INSTRUCTIVO

MANUAL DE CALIDAD IN-PRO-A4-032 Revisión: 01

Medición por método de UltraSonido, de espesores de pared
en recipientes de aire comprimido

MEDICIÓN DE ESPESORES
PROCEDIMIENTO PARA LA MEDICIÓN DE ESPESORES POR EL
METODO DE ULTRASONIDO EN RECIPIENTES A PRESIÓN
Tabla de contenido
1............................................................................................................................................ RESUMEN 3
2............................................................................................................................................. ALCANCE 4
3.................................................................................................................................... REFERENCIAS 5
4......................................................................................................................... IMPORTANCIA Y USO 6
5............................................................................................................................... PRE-REQUISITOS 6
5.1................................................................................................................... GENERALIDADES 6
5.2.........................................................................................................EQUIPO Y ACCESORIOS 7
5.2.1....................................................................................INSTRUMENTO ULTRASÓNICO 7
5.2.2...........................................................LA LINEALIDAD DE LA ESCALA HORIZONTAL. 7
5.2.3.................................................................................................................. FRECUENCIA 8
5.2.4............................................................VERIFICACIÓN Y CALIBRACIÓN DEL EQUIPO 8
5.2.5.................................................................................................................PALPADORES 9
5.2.6...................................................................................................................ACOPLANTE 9
5.2.7.......................................................................................BLOQUES DE CALIBRACIÓN 10
5.2.8................................................................................................................CALIBRACIÓN 10
5.3 ETAPAS Y ÁREAS DE EXAMEN ................................................................................................................ 11
6............................................................................................................................ PROCEDIMIENTOS 12
6.1.......................................................................................PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE 12
6.2.............................................................................................CONDICIONES DE OPERACIÓN 12
6.3................................................................................PUNTOS DE ANALISIS DE INSPECCION 13
6.4......................................................CALIBRACION DEL INSTRUMENTO DE ULTRASONIDO 13
6.5......................................................................................................REGISTRO DE LECTURAS 15
7...........................................................................................................ESTANDAR DE ACEPTACION 16
8...................................................................................................................... LIMPIEZA POSTERIOR 16
9...........................................................................................................REPORTE DE RESULTADOS 16
10.......................................................................................................................... CONCLUSIONES 17
11................................................................................................................................BIBLIOGRAFIA 17

Establecer los parámetros necesarios para realizar la medición directa de espesores de pared
1. Objetivo: por el método de ultrasonido
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Medición por método de UltraSonido, de espesores de pared
en recipientes de aire comprimido

Este procedimiento establece el método para la medición de espesores por el método de ultrasonido,
por la técnica de pulso eco y por contacto directo, de recipientes a presión y recipientes portátiles.

2. Alcance: Este documento establece reglas de buenas prácticas a ser usadas para el examen de ultrasonido, de
manera de verificar el cumplimiento de los requisitos de calidad especificados en la norma ASME
sección V y ASTM E 797 – 05, E- E 317 y E 494.

Personal de Mantenimiento de Infraestructuras, en cuanto a efectuar mediciones de campo; Resp de

3. Responsables: Sist de la Calidad por la confección del presente

Son las establecidas en el Código ASME B&PV Sec. V, Mandatory Appendix III.
ASME B&PV Secc.V, Nondestructive Testing, Article 5 Ultrasonic Examination Methods
ASME B&PVC Sec. V, Art. 23, SE 435 Standard Specification for Straight- Beam Ultrasonic
Examination of Steel Plates.
ASNT RP No. SNT-TC-1A Ed. 2001 Qualification and Certification of NDT Personnel.
ISO 9712 Nondestructive testing - Qualification and Certificacion of Personnel
Manual del Usuario. Medidor de Espesores digital TG200, DIGIMESS.
4. Definiciones:
Manual Técnico e instrucciones de manejo DMS 2E, 2, 2TC.
E 317 Práctica para Evaluar las Características de la Actuación de los Sistemas de Comprobación de
Ultrasonido Pulso-eco sin el uso de Instrumentos de Medida Electrónico
ASTM E 797
E 494 Práctica para Medir la Velocidad Ultrasónica en Materiales
Sociedad Americana para Pruebas No Destructivas: Manual para Pruebas No Destructivas

Las técnicas descritas proporcionan la medida indirecta del espesor de secciones de materiales
que no excedan temperaturas de 93.3°C. Las medidas son hechas del lado del objeto (exterior), sin
requerir el acceso a la superficie rasera (interior).
El ultrasonido es usado ampliamente en formas básicas y productos de diversos materiales,
5. Descripción: en partes de maquinaria de precisión y para determinar el espesor de las paredes que se
adelgazan en el equipo de proceso causado por la corrosión y la erosión.
Pueden encontrarse recomendaciones para determinar las capacidades y limitaciones en
el calibrador de espesores por ultrasonido para las aplicaciones específicas ver en las
referencias citadas.
1. RESUMEN

Éste Artículo contiene todos los requisitos técnicos básicos y la metodología para el examen de medición de
espesores en recipientes de presión. Este procedimiento se aplicará a recipientes de presión, para medición de espesores.

Propósito:
Establecer los parámetros necesarios para realizar la medición directa de espesores de pared por el método de
ultrasonido.

La medición clásica de espesores con ultrasonido, basada en el tiempo de vuelo, tiene su límite cuando los ecos
recibidos se superponen. Se describe un método para medición de espesores en recipientes a presion, mediante
procesamiento de señales identifica los parámetros de los múltiples ecos y obtiene el espesor de la pieza bajo ensayo.

2. ALCANCE
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Este procedimiento establece el método para la medición de espesores por el método de ultrasonido, por la técnica de
pulso eco y por contacto directo, de recipientes a presión y recipientes portátiles.

Este documento establece reglas de buenas prácticas a ser usadas para el examen de ultrasonido, de manera de
verificar el cumplimiento de los requisitos de calidad especificados en la norma ASME sección V y ASTM E 797 – 05, E- E
317 y E 494.

Esta norma no pretende abarcar todos los aspectos de seguridad, si algunos, asociado con su uso. Es la responsabilidad
del usuario de esta norma para establecer la seguridad apropiada y la salud practica y determinar la aplicabilidad de las
limitaciones regulatorias antes de su uso

Este método tiene el alcance a la aplicación del método ultrasónico Pulso-Eco, con equipos de presentación A-scan, B-
scan, y pantalla digital, empleando palpador para superficies sin revestimiento y con revestimiento (sin retiro de protección
anticorrosivo). Pudiendo efectuarse el ensayo a temperaturas mas altas que el medio ambiente, siempre que se tomen las
medidas de seguridad y el palpador sea al adecuado a esta temperatura superficial, requiriendo la aplicación del factor de
corrección por diferencia de temperatura con el medio ambiente.
3.- Definiciones y Referencias

Son las establecidas en el Código ASME B&PV Sec. V, Mandatory Appendix III.

 ASME B&PV Secc.V, Nondestructive Testing, Article 5 Ultrasonic Examination Methods

 ASME B&PVC Sec. V, Art. 23, SE 435 Standard Specification for Straight- Beam Ultrasonic Examination of Steel
Plates.
 ASNT RP No. SNT-TC-1A Ed. 2001 Qualification and Certification of NDT Personnel.
 ISO 9712 Nondestructive testing - Qualification and Certificacion of Personnel
 Manual del Usuario. Medidor de Espesores digital TG200, DIGIMESS.
 Manual Técnico e instrucciones de manejo DMS 2E, 2, 2TC.
 E 317 Práctica para Evaluar las Características de la Actuación de los Sistemas de Comprobación de Ultrasonido
Pulso-eco sin el uso de Instrumentos de Medida Electrónico
 ASTM E 797
 E 494 Práctica para Medir la Velocidad Ultrasónica en Materiales
 Sociedad Americana para Pruebas No Destructivas: Manual para Pruebas No Destructivas

4.-IMPORTANCIA Y USO
 Las técnicas descritas proporcionan la medida indirecta del espesor de secciones de materiales que no excedan
temperaturas de 93.3°C. Las medidas son hechas del lado del objeto (exterior), sin requerir el acceso a la
superficie rasera (interior).

 El ultrasonido es usado ampliamente en formas básicas y productos de diversos materiales, en partes de

maquinaria de precisión y para determinar el espesor de las paredes que se adelgazan en el equipo de
proceso causado por la corrosión y la erosión.
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en recipientes de aire comprimido

 Pueden encontrarse recomendaciones para determinar las capacidades y limitaciones en el calibrador

de espesores por ultrasonido para las aplicaciones específicas ver en las referencias citadas.

5.-PRE-REQUISITOS

5-1.-Calificación de personal

El personal involucrado en este procedimiento deberá ser calificado y certificado de acuerdo a la Práctica
Recomendada ISO 9712

5.1.1-GENERALIDADES
El ultrasonido es una vibración mecánica con un rango mayor al audible por el oído humano que se
transmite a través de un medio físico y es orientado, registrado y medido en Hertz con ayuda de un aparato
creado para ese fin.

Rangos de sonido

 Infrasonica : 1 a 16 Hz
 Sónica o audible : 16 a 20 KHz
 Ulrasonica : 20 KHz en adelante
Para la prueba de ultrasonido en materiales metálicos es de 0.2 a 25 MHz

5.2. EQUIPO Y ACCESORIOS.

5.2.1 INSTRUMENTO ULTRASÓNICO.
Se empleará un instrumento ultrasónico detector de fallas del tipo pulso eco con presentación A-scan, un
medidor de espesores de lectura digital directa, un detector de fallas ultrasónico con presentación A-scan y
lectura digital directa o un medidor de espesores con presentación A-scan y lectura digital directa.

La medición de espesores debe ser indicada en algún medio de displayado o pantalla digital.

5.2.1.1 LINEALIDAD DE LA PANTALLA.

La linealidad de la escala horizontal de la pantalla, es requerida, porque un cambio en el espesor del
material producirá un cambio en la lectura del espesor correspondiente. La linealidad de la escala horizontal
de la pantalla debe verificarse de acuerdo a un procedimiento elaborado para tal fin, esta verificación debe
realizarse y documentarse al menos cada tres meses.

5.2.2 LA LINEALIDAD DE LA ESCALA HORIZONTAL.

Del instrumento ultrasónico, deben verificarse y evaluarse de acuerdo al procedimiento No.
B/PND/PO/CAL1.
La verificación y evaluación debe realizarse:
 Al principio de cada período de uso extensivo
 Cada tres meses, lo que sea menor.

5.2.3 FRECUENCIA.
El instrumento ultrasónico debe ser capaz de generar frec. sobre un rango de al menos 1 MHz a 5 MHz.
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Se pueden utilizar instrumentos que operen a otras frecuencias si la sensibilidad es igual o mejor y es
demostrado y documentado.

5.2.4 VERIFICACIÓN Y CALIBRACIÓN DEL EQUIPO.

Figura n°1 calibración de equipo

El funcionamiento adecuado del equipo de inspección debe ser

verificado y el equipo debe calibrarse utilizando el patrón de referencia al
principio y al final de cada inspección, cuando el personal sea cambiado
y en cualquier momento que se sospeche un mal funcionamiento.

Cuando se cambie cualquier parte del sistema de inspección, se

debe efectuar una verificación de la calibración en el bloque de calibración en, al menos, dos de los espesores
de referencia, para asegurar que los puntos de referencia en la línea de tiempo base satisfacen los requisitos
de la calibración.

Si durante cualquier verificación, se determina que el equipo de prueba no está funcionando

adecuadamente, todas las lecturas obtenidas desde la última calibración válida del equipo, deben volver a
realizarse y registrarse.
5.2.5.- PALPADORES

Figura n°2 Palpadores.

Los palpadores pueden contener elementos transductores sencillos o dobles. El diámetro o dimensiones del
elemento transductor deben ser las adecuadas, para asegurar el acoplamiento 100% de su área de contacto con la
superficie de inspección.

La medición de espesores. Puede ser realizada a cualquier frecuencia adecuada, capaz de resolver
el rango de espesores a ser medido.

5.2.5 ACOPLANTE.
Se debe emplear un acoplante tal como: agua, aceite, grasa, glicerina, goma de celulosa o vaselina. Se
debe emplear el mismo acoplante para la calibración y la inspección. La selección del acoplante será de
acuerdo al acabado superficial, posición u orientación de la superficie, a la temperatura de la superficie del
material a inspeccionar o a posibles reacciones químicas del acoplante con el material a inspeccionar.
5.2.6 BLOQUES DE CALIBRACIÓN.
Se debe emplear uno o más bloques de calibración escalonados de cuatro o cinco pasos fabricados de
acero. Los espesores nominales a ser medidos deberán estar comprendidos dentro del rango del espesor
menor y el espesor mayor, tomados como espesores estándar para efectuar la calibración inicial. Cuando la
inspección sea de materiales de acero inoxidable, el bloque de calibración deberá ser fabricado de acero
inoxidable.

Los bloques de calibración. Que se utilicen para la calibración del Instrumento ultrasónico deben tener:
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 Las mismas propiedades acústicas (atenuación y velocidad) del material a ser inspeccionado

 El mismo tratamiento térmico

 La misma forma del producto, especificación de material o número P equivalente; y

 El acabado superficial representativo de la superficie de barrido.

5.2.7 CALIBRACIÓN.
El sistema de inspección. Debe ser calibrado en el lugar donde se va a efectuar la inspección y
usando al menos dos, de preferencia tres, espesores de calibración cubriendo el rango de espesores a ser medido.
Antes de iniciar la inspección, se debe contar con la siguiente información proporcionada por el cliente:
Localización del material.
 Número o identificación.
 Diámetro nominal.
 Espesor nominal.
 Tipo de material o aleación y grado.

Como paso preliminar se realizará la inspección visual del material y se registrará lo encontrado en
el formato de Reporte de Inspección, tal inspección incluirá pero no estará limitada a: corrosión exterior, golpes,
grietas, enterrones de material, socavaduras, reparaciones, etc.

5.3 ETAPAS Y ÁREAS DE EXAMEN.

La medición indirecta de espesores de pared de recipientes a presión y recipientes portátiles
utilizando la técnica ultrasónica de pulso eco se llevará a cabo cuando el cliente así lo solicite.

Se deberá realizar la localización de los puntos donde se tomarán las lecturas de la siguiente forma:

Antes y después de cada cordón de soldadura de campo o de fábrica, ya sea horizontal o vertical, a
distancias no menores de 50 mm. de cualquier soldadura.

Para casquetes y envolventes, el número de lecturas por punto de inspección dependerá del diámetro del
recipiente:

DIAMETRO DEL RECIPIENTE No. DE LECTURAS (MINIMO)

Hasta 30” 4

Mayores de 30” hasta 80” 8

Mayores de 80” 12
Tabla n°1 Lecturas por punto de inspeccion

En la periferia de las solapas de refuerzo, interconexiones y uniones con los soportes, así como en los carretes
hasta las bridas, el número de lecturas por punto de inspección dependerá del diámetro de los disparos:

DIAMETRO DE DISPARO No. DE LECTURAS (MINIMO)

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en recipientes de aire comprimido

Hasta 8” 4

Mayores de 8” 8
Tabla n°2 Lecturas por punto de inspección, dependerá del diámetro de los disparos

Debe realizarse la localización de reducción de espesor, indicaciones puntuales y discontinuidades, sobre el

componente y en el dibujo o croquis complementario del reporte de resultados.

5.- Requisitos Generales

6.6 Materiales y equipos

Para la ejecución de los trabajos se utilizarán equipos de ultrasonidos, palpadores acoplante y accesorios que
pertenezcan al sistema con pantalla digital con o sin presentación A-scan, de medición directa y previa fijación de la
velocidad del ultrasonido en el material a ensayar.

• Equipo de medición de espesores con una precisión de 0.01 mm (0.001 pulg.), marca
Digimess o equivalente.

• Bloque de Calibración con varios espesores.

•
• Marcador metálico, lijas, removedores aprobados, etc.

6.7 Condición de la superficie a examinar

• Todo producto utilizado para la limpieza debe ser probado para verificar si existe la
posibilidad de causar algún daño a la superficie por alguna reacción química y/o contenido de
halógenos cuando este aplique sobre la característica del material.

• El tipo de preparación de los materiales a ser utilizados deben ser debidamente

autorizados y constar en un documento escrito y aprobado .

6.8 Localización de los puntos de medición

Se localizarán zonas de medición según las especificaciones técnicas de ingeniería.

6.9 Frecuencia de Calibración de equipo

Todo equipo deberá poseer su certificado de calibración vigente, al inicio de todo servicio de inspección, según
formato del Anexo III. La vigencia de este certificado se mantendrá indefinidamente, siempre que las lecturas de
medición proveniente de los espesores del bloque de calibración, estén dentro de las tolerancias establecidas. De
no mantenerse estas tolerancias, implicaría un desperfecto electrónico en la linealidad de los circuitos electrónicos,
lo que requeriría una calibración en fábrica del equipo. Un registro anual de mantenimiento de esta linealidad a
través de un documento firmado por un Nivel 3 UT certificado es suficiente para demostrar la continuidad de uso
del equipo sin requerimiento de re- calibración en fábrica.

Además de lo mencionado anteriormente, se calibrará el equipo:

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o Cada vez que se encienda el equipo y antes de apagarlo.

o Cada vez que se tenga que cambiar de palpador (el cambio se debe efectuar siempre con
equipo apagado para evitar daños al cristal del palpador)

o Cada hora continua de mediciones con el equipo

o Cada vez que se cambien las baterías

o Cada vez que el equipo se deba activar automáticamente por su sistema de ahorro de
energía.

o Esta calibración se realiza solamente con el bloque incorporado del equipo.

La calibración con la gradilla de espesores variables se efectúa solamente siempre que las lecturas no den
congruencia con lo esperado o se manifiesten variaciones fluctuantes de las lecturas en la pantalla.

Se deberá verificar la posición de los ecos y el set-up del equipo de acuerdo al manual de usuario para
poder cumplir con las condiciones de ensayo.

6.10 Procedimiento General

 Evaluación de las condiciones ambientales, de seguridad e instalaciones.

• Calibración
• Será según el Par. 6.5.
 Preparación de la superficie
• Para el caso de emplearse palpador que requiere retiro de capas de recubrimiento, el material a ser
inspeccionado deberá estar libre de cascarillas, óxidos, salpicaduras de soldaduras y/o materiales
embebidos en ellos, capas de pintura deteriorada u otro tipo de contaminante que pueda interferir en el
ensayo. Si la capa de pintura no debe ser retirada, se deberá efectuar otro tipo de calibración (Ver manual
de operación del equipo aplicable, ver Par. 6.7 de este procedimiento).
• Remoción de óxidos: Para la remoción de espesas capas de óxidos, se hace necesaria la aplicación
de soluciones ácidas o alcalinas, teniendo el cuidado de que los productos usados no ofrezcan un potencial
corrosivo en el material (líquidos halogenados). Se debe neutralizar la acción del agente removedor con
otra solución inhibidora para luego lavar con abundante agua.

 Inspección
• Se verificará la fuente de energía utilizada. Para el caso de equipos a baterías no se trabajará nunca
con un límite inferior del 70% de la carga total de las baterías.
• Se verificará el equipo para ver que este cumple con todas las funciones que se utilizarán para los
trabajos particulares (memoria disponible, unidades, etc.)
• Se limpiará la superficie para asegurar un buen acople y evitar interferencia de partículas extrañas
entre el palpador y el objeto de ensayo.
• Se inspeccionarán los puntos determinados aplicando suficiente acoplante acústico limpio y
asegurándose de que se obtenga un buen contacto entre el objeto de ensayo y el palpador.
• Se registrará el valor cuya lectura sea más estable (en caso de no estabilizarse en un valor único del
espesor).
• Se procederá de la misma manera hasta recorrer todos los puntos seleccionados para la inspección.

5.3 Medición de espesores a través de recubrimientos con el Equipo TG-200 de Digimess o equivalente

5.3.1 Teoría de operación

La medición de espesores, aplicada en materiales con recubrimientos, básicamente se consigue teniendo en
cuenta solo el segundo eco de medición captado por el TG-200.
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Medición por método de UltraSonido, de espesores de pared
en recipientes de aire comprimido

5.3.1.1- Procedimiento de medición:

Un haz ultrasónico es propagado por la capa de recubrimiento y el material, a lo largo de la misma y vuelve
al cristal, esto causa un retardo o “delay” (a este lo denominaremos como primer eco + Delay)

Mientras que el palpador dual es usado para medir la totalidad de la pieza a inspeccionar.

El TG-200 trabajara midiendo todo el material, pero solo tendrá en cuenta el segundo eco, eliminando de
esta manera el primer eco + Delay causado por el recubrimiento.

Disparo

Emision

Recepcion

Delay + espesor de Espesor

recubrimiento del material

Eco 2
Eco 1

NOTA: EL beneficio más importante de este método es poder medir y controlar espesores sin la necesidad de
tener que eliminar el recubrimiento de la pieza a inspeccionar.

Configuración paso a paso

Ahora el TG200 está listo para la medición de espesores a través de capa de pintura.
  Recomendaciones para la medición de espesores sobre capa de pintura.

Es muy importante generar un patrón de comparación (en lo posible y mientras sea práctico) donde se pueda
calibrar el espesor a controlar. Este patrón debe ser del mismo material base que el del material a controlar, así
mismo el recubrimiento del patrón debe ser del mismo material y espesor que el del elemento a inspeccionar.

De no ser posible contar con este patrón, se recomienda seguir el siguiente procedimiento:

o Se debe remover el recubrimiento del elemento a inspeccionar en un área aproximada de

diámetro 20 mm.
o Removido el recubrimiento y previa limpieza con pulido de la misma, se procederá a medir
el espesor del metal mediante el procedimiento de 1º Eco.
o Luego de conocer el espesor de pared del metal, se mide mediante el procedimiento de
2º Eco, el espesor total sobre la capa de recubrimiento, es importante que esta medición se tome
en una zona cercana a la que anteriormente se le removió el recubrimiento.
o A continuación se seguirá el procedimiento de calibración descrito en la página No 13 de la
Ref. 4 (c)(referencia Veloc.), se tendrá que ajustar el valor medido para que coincida con el valor
obtenido en el paso 2.

Medición de espesores empleando el equipo DMS 2, 2E y 2TC

Existen tres tipos de posibilidades de medición con este equipo:
Modo Dual:
• Se muestra en la figura el principio de
funcionamiento del palpador DUAL.

Modo de Eco Múltiple:

Se muestra en la siguiente figura el principio de funcionamiento del palpador de Eco Múltiple:

Modo de TopCoat
Se muestra en la siguiente figura e principio de funcionamiento del palpador TopCoat:
 Los modos indicados en 6.8.1.2 y 6.8.1.3 son para medir espesores sin retirar recubrimiento. El modo
6.8.1.1 requiere retirar capas de recubrimiento. Para emplear cualquiera de estos modos, basta con cambiar el
palpador, el instrumento de medición será el mismo.
Con este equipo, se puede guardar en la memoria interna, las lecturas en forma de matriz y procesamiento de
datos, así como las imágenes congeladas de presentación A-scan y B-scan.

Medición de esp c/equipo de presentación A-scan Mod. USM-35

Se debe cumplir con los requerimientos previos de verificación de linealidad horizontal del equipo como lo
establece el Proc. PS-OE.16.00 de Ultrasonido, para posteriormente efectuar las calibraciones en la escala
horizontal para visualizar dos ecos de fondo como mínimo (palpador de simple cristal) o mediante la calibración de
dos distancias intermedias a la del rango a medir (palpador de doble cristal).
Se empleará una compuerta para medir espesores sin recubrimiento de pintura y doble compuerta para medir
espesores sobre recubrimiento de metal.

Corrección de la medición de espesores a temperaturas mayores al medio ambiente

El valor del espesor real aproximado es determinado según la siguiente formula:

E r = E c .(VSA - KDT ) /VSA

De donde:
E r = Espesor Re al
E c = Espesor medido en caliente
K = Cons tan te de reduccion de velicidad en caliente = 1 m / s / C
DT = Diferencia de temperatura de medición y del bloque de calibracion
La calibración del equipo debe verificarse con una frecuencia cada 10(diez)
mediciones de espesores.

6.10 Presentación B-scan

6.11.1 El B-scan es una presentación en función del recorrido, del espesor de pared del objeto a comprobar. Es
ideal para reproducir secciones corroídas. La presentación muestra la sección transversal del objeto a medir en
forma continua, de esta manera se aprecia la morfología del perfil interior del material ensayado, en la dirección del
barrido del palpador.

6.12 Informe de resultados

Los resultados de las mediciones serán presentados en el reporte de ensayo que se presenta en el Anexo 7.0 de
este procedimiento, pudiendo modificarse total o parcialmente de acuerdo a necesidad y requerimiento del
Contratista, esto último se podrá efectuar previa solicitud por escrito. El cambio se registrará como otro anexo al
procedimiento y será materia de otra revisión. Se aceptan los registros provenientes del software de los equipos
digitales para anexarlos al reporte final de ensayos, indicando debidamente la fecha, nombre del(os) operador(es),
e identificación de la instalación ensayada.

7.- Anexos
Anexo I – Modelo de reporte certificado

Anexo II - Diagrama de flujo de calibración de equipo

Anexo III - Certificado de calibración –

REPORTE DE ENSAYO DE MEDICION DE ESPESORES POR ULTRASONIDO

ANEXO I
RS-OE-10-01-02
CLIENTE: Servicio:
Instalación/Planta: Área: Temperatura del Material: Fecha:

Dia.Long.Altura: Pres. Operación y Temp. Diseño: Equipo de Medición: Modelo S/N:

Material: Fluido de Contención o Flujo: Palpador (Tipo, Dia., Frec.) : Código Aplicable:

CROQUIS

MEDICIÓN (mm) Espesor min. (mm.)

Localización Sección 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 14
EVALUADO POR: POR INSPECTOR: POR CLIENTE:

Nivel: Fecha: Nivel: Fecha: Nivel: Fecha:

 Procedimiento de Ultrasonido – Medición de Espesores

Anexo II.
Diagrama de Flujo de Calibración de Equipo

Encender el equipo, previa conexión del cable-palpador

Colocar el palpador con acoplante acústico en espesor Nº 1 de

Escalerilla

Registrar el espesor
medido Nº 1 y hacer la
dif. con el espesor real

Registrar la diferencia y
establecer el error dividiendo este valor entre
el valor real

Realizar la misma operación con los demás espesores de la

escalerilla

Emitir el registro con los valores de espesor medido,

real, diferencia y error

Añadir la identificación del equipo y Nº de serie

Firma del resp de medición y aprobación

 CERTIFICADO DE CALIBRACIÓN

ANEXO III
MEDIDOR DE ESPESORES

EQUIPO MARCA
MODELO Nº SERIE
PALPADOR DUAL

Mediante la presente documento, StarPlastic SA. certifica que el equipo de las características indicadas cumple los requerimientos
de operatividad según manual del fabricante y ha sido probado y calibrado siguiendo el procedimiento IN-PRO-A4-032 para su
cumplimiento de registro certificado de inspección por Ultrasonido - Medición de Espesores.

MEDICIÓN LECTURA BLOQUE LECTURA DE LA UNIDAD DESVIACIÓN MAX.

Pulgadas Pulgadas Pulgadas
1 0.100
2 0.200
3 0.300
4 0.400
5 0.500

Nota: Equipo calibrado con escarelilla Nº

Fecha de Calibración: Fecha próxima

Calibración:

EFECTUADO POR APROBADO POR

6.2 PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE

Hasta donde sea prácticamente posible se deberá eliminar la pintura suelta en los puntos de inspección;
en este caso realizar la calibración como se establece en la sección 8.4 y proceder a hacer la medición de
espesores.
Sin embargo si de la inspección visual se considera que la pintura tiene buena adherencia, entonces no
será necesario eliminar la pintura y se seguirá el procedimiento que se menciona en la sección 8.5.
Se deberá eliminar cualquier material extraño que pudiera interferir con el examen, tal como grasa de
inspecciones anteriores, suciedad, grumos de pintura, grumos de soldadura, aceite, etc.

6.3 CONDICIONES DE OPERACIÓN

Como son: acabado superficial, frecuencia, calibración del instrumento ultrasónico, tipo de palpador y
acoplante empleado, deben ser las mismas durante la calibración y la inspección.
6.4 PUNTOS DE ANALISIS DE INSPECCION
El marcado de cada nivel y su identificación, en la dirección longitudinal, será numérico empezando con el
número 1 y tomando como referencia la posición (horizontal: extremo Norte a Sur, extremo Este a Oeste,
entrada hombre, placa de identificación, parte frontal a posterior o entrada de fluido; vertical: de abajo hacia
arriba).

El marcado de cada punto circunferencial y su identificación será alfabético empezando con la letra A y
tomando como referencia la posición (horizontal: parte superior; vertical: lado norte), en el sentido de las
manecillas del reloj.

6.5 CALIBRACION DEL INSTRUMENTO DE ULTRASONIDO

La calibración y el ajuste de los instrumentos ultrasónicos por pulso eco para la medición de espesores deben
realizarse de acuerdo al procedimiento descrito en el manual o instructivo del fabricante del equipo.

 Condiciones: La salida del despliegue se sincroniza al pulso inicial.

Todos los elementos que despliegan son Lineales. El espesor completo se despliega en CRT.

 Bajo estas condiciones, nosotros ´podemos asumir que la línea de conversión de velocidad sobre
el origen de los pivotes (fig n°3) puede
ser necesario substraer el tiempo del
desgaste-placa, mientras requerimos
menor uso del mando de retraso. Se
recomienda que los bloques de prueba
que proporcionan un mínimo de dos
espesores que miden por palmos el
rango grueso que se usen para verificar la
exactitud del rango-completo.

Figura n°3
tiempo de transito/relación de espesores

 Coloque la unidad de búsqueda en un bloque de prueba de espesor conocido con el acoplante

apropiado y ajuste el control del instrumento (calibrar material, rango, barrido o velocidad) hasta que
despliegue la lectura actual del espesor apropiado

 Las lecturas entonces deben verificarse y deben ajustarse en los bloques de prueba con el
espesor del valor menor para mejorar en conjunto la exactitud del sistema

6.6 REGISTRO DE LECTURAS

Después de efectuar la calibración del instrumento como se, se procederá a tomar las lecturas sobre los puntos marcados en los
recipientes a presión y recipientes portátiles.
Se registrará la lectura obtenida después que ésta se ha estabilizado en la pantalla digital.
Cuando por razones de la estructura de los recipientes a presión y recipientes portátiles existan localizaciones que no puedan ser
registradas, el espacio correspondiente a la lectura se marcará vacía.
Cuando se encuentre una lectura fuera de la tolerancia mínima o máxima, se rastreará una zona de 10 cm. x 10 cm. alrededor del punto,
para asegurar si se trata de una indicación puntual. Si se determina que la lectura es una indicación puntual entonces se tomarán
cinco lecturas alrededor del punto y se registrará la lectura de la indicación puntual y la lectura mínima obtenida fuera de la indicación
puntual.
Nota 1: Una indicación puntual es aquella que está contenida en un área menor al área del transductor y que desaparece al mover
e l palpador una distancia igual al radio del transductor.
En caso de que durante la inspección para medición de espesores sea detectada una discontinuidad o lecturas de espesores
dudosas, se deberá efectuar una inspección adicional para evaluar sanidad mediante el empleo de un instrumento detector de fallas
ultrasónico y/o una inspección radiográfica, si es práctico.

4. ESTANDAR DE ACEPTACION
La reducción máxima permitida en el espesor de pared no debe ser mayor al espesor correspondiente, en función de los parámetros
aplicables a los recipientes a presión o recipientes portátiles.
El espesor de pared en cualquier punto en que se determine que existen discontinuidades en la superficie interna tales como
cazuelas o picaduras, debe estar dentro de las tolerancias especificadas para el recipiente a presión o recipiente portátil.

5. LIMPIEZA POSTERIOR
Cuando se requiera o cuando se ocasionen problemas con algún proceso subsecuente, las superficies inspeccionadas deben
limpiarse para eliminar los residuos del acoplante utilizado en la inspección, esto puede hacerse realizando un lavado con agua y
detergente, con vapor desengrasante, con solventes, etc.

6. REPORTE DE RESULTADOS
Los resultados de cada medición de espesores deben ser reportados por q u i e n m i d e , en el formato de reporte de inspección
adjunto, al cual se le anexará cualquier documentación, información croquis o dibujo necesario que permita el seguimiento del
reporte al (los) recipiente(s) inspeccionado(s).
La localización de reducción de espesor, indicaciones puntuales y discontinuidades será documentada, en un croquis dentro del
formato de reporte o en un croquis anexo, dimensionando aproximadamente a escala la zona o recipiente inspeccionado.
Los datos mencionados, se registrarán en el formato de ultrasonido por cada componente inspeccionado.

7. CONCLUSIONES
Si bien hay equipos comerciales que resuelven este problema, es importante su desarrollo local, no sólo para, en lo posible
abaratar los costos, sino también para manejar esa tecnología. Este conocimiento seguramente posibilitará un mejor aprovechamiento
de los transductores desarrollados en el país.
El parámetro t1, puede eliminarse en un equipo donde se cuente con una apropiada señal de disparo que garantice el tiempo
“0” esto es, no habrá diferencias entre el pulso medido y el utilizado como referencia.
La incertidumbre en el conocimiento de la velocidad del sonido en el material bajo ensayo incide directamente en la medición. Se
hace necesaria una calibración con placas de espesores bien conocidos. Esto puede explicar la diferencia de 25 µm encontrada,
Además de posibles inhomogeneidades en el espesor de la placa.

El error de menos de 7% es halagüeño para esta etapa del desarrollo. Trabajar con la superposición permite, dentro de
ciertos límites, independizarse de la frecuencia del transductor. Dicho de otra forma, permite extender el rango de utilización de un
determinado transductor.

11. BIBLIOGRAFIA
https://www.google.com.co/search?
newwindow=1&safe=active&biw=1278&bih=683&tbm=isch&sa=1&q=ULTRASONIDO+INDUSTRIAL+PALPADOR
ES&oq=ULTRASONIDO+INDUSTRIAL+PALPADORES&gs_l=img.3...8921.12374.0.12543.11.11.0.0.0.0.219.117
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