Chapter 1 Introduction:

materials— history and character

1.1 Materiales, procesos y elección

Los ingenieros hacen cosas. Los hacen de materiales. Los materiales tienen que soportar cargas, aislar o conducir calor y
electricidad, aceptar o rechazar el flujo magnético, transmitir o reflejar la luz, sobrevivir en entornos a menudo hostiles y
hacer todo esto sin dañar el medio ambiente o costando demasiado .

Y está el compañero en todo esto. Para hacer algo con un material, también necesitas un proceso. No solo cualquier
proceso, el que elija debe ser compatible con el material que planea usar. A veces es el proceso el socio dominante y se
debe encontrar un material compatible que sea compatible. Es un matrimonio La compatibilidad no se encuentra fácilmente
-muchos matrimonios fallan- y la falla material puede ser catastrófica, con problemas de responsabilidad e indemnización.
Esto suena como comida para abogados, y algunas veces lo es: algunos especialistas se ganan la vida como testigos
expertos en casos judiciales que involucran materiales fallidos. Pero nuestro objetivo aquí no es la contención; más bien,
es para darte una visión del universo de los materiales (ya que, incluso en los planetas más remotos encontrarás los
mismos elementos) y del universo de los procesos, y para proporcionar métodos y herramientas para elegirlos para
garantizar una vida feliz y duradera. Unión.

Pero, puede decir, los ingenieros han estado fabricando materiales a lo largo de los siglos, y lo han logrado con éxito:
piensen en Isambard Kingdom Brunel, Thomas Telford, Gustave Eiffel, Henry Ford, Karl Benz y Gottlieb Daimler, los
hermanos Wright. ¿Por qué necesitamos nuevas formas de elegirlos? Un poco de historia ayuda aquí. Eche un vistazo al
retrato con el que comienza este capítulo: muestra a James Stuart, el primer profesor de ingeniería de la Universidad de
Cambridge de 1875 a 1890 (observe el cigarro). En su época, la cantidad de materiales disponibles para los ingenieros era
pequeña, unos cientos como máximo. No había polímeros sintéticos, ahora hay más de 45 000 de ellos. No había
aleaciones ligeras (el aluminio se estableció por primera vez como material de ingeniería solo en el siglo XX), ahora hay
miles. No había compuestos de alto rendimiento, ahora hay cientos de ellos. La historia se desarrolla más en la Figura 1.1,
cuyo eje de tiempo abarca 10 000 años. Se muestra aproximadamente cuando cada una de las principales clases de
materiales evolucionó por primera vez. La escala de tiempo no es lineal: casi todos los materiales que usamos hoy se
desarrollaron en los últimos 100 años. Y este número es enorme: más de 160 000 materiales están disponibles para el
ingeniero actual, presentándonos un problema que el profesor Stuart no tenía: el de seleccionar de forma óptima de este
menú enorme. Con el impulso cada vez mayor para el rendimiento, la economía y la eficiencia, y el imperativo de evitar
daños al medio ambiente, tomar la decisión correcta se vuelve muy importante. Diseño innovador significa la explotación
imaginativa de las propiedades ofrecidas por los materiales.

Estas propiedades, en la actualidad, son ampliamente conocidas y documentadas en los manuales; uno de ellos, el ASM
Materials Handbook, tiene 22 volúmenes de grasa y es uno de muchos. ¿Cómo vamos a lidiar con este vasto cuerpo de
información? Afortunadamente, otra cosa ha cambiado desde el día del Prof. Stuart: ahora tenemos almacenamiento y
manipulación de información digital. El diseño asistido por computadora ahora es una parte estándar de la capacitación de
un ingeniero y está respaldado por paquetes ampliamente disponibles para modelado de sólidos, análisis de elementos
finitos, optimización y para la selección de materiales y procesos. El software para el último de estos -la selección de
materiales y procesos -se basa en las bases de datos de los atributos de los materiales y procesos, documentando su
compatibilidad mutua, y les permite ser buscados y mostrados de manera que permitan las selecciones que mejor
satisfagan los requisitos de un diseño. Si viaja a pie, en bicicleta o en automóvil, tome un mapa. El paisaje de materiales,
como el terrestre, puede ser complejo y confuso; los mapas, aquí, también son una buena idea. Este texto presenta un
enfoque de diseño de materiales y procesos de fabricación que hace uso de mapas: gráficos novedosos para mostrar el
mundo de los materiales y procesos de manera fácilmente accesible. Presentan las propiedades de los materiales de forma
que ofrecen una visión global, que revelan las relaciones entre las propiedades y permiten la selección.

1.2 Propiedades del material

Entonces, ¿cuáles son estas propiedades? Algunos, como la densidad (masa por unidad de volumen) y el precio (el costo
por unidad de volumen o peso) son bastante familiares, pero otros no, y es esencial que sean correctos. Piensa primero
en los que tienen que ver con llevar la carga con seguridad: las propiedades mecánicas.

Propiedades mecánicas

Una regla de acero es fácil de doblar elásticamente; "elástico" significa que retrocede cuando se suelta. Su rigidez elástica
(aquí, resistencia a la flexión) se establece en parte por su forma: las tiras finas son fáciles de doblar y en parte por una
propiedad del acero mismo: su módulo elástico, E. Los materiales con alta E, como el acero, son intrínsecamente rígido;
aquellos con E baja, como el polietileno, no lo son. La Figura 1.2 (b) ilustra las consecuencias de una rigidez inadecuada.

La regla de acero se dobla elásticamente, pero si es buena, es difícil darle una flexión permanente. La deformación
permanente tiene que ver con la resistencia, no con la rigidez. La facilidad con la que una regla puede doblarse
permanentemente depende, nuevamente, de su forma y de una propiedad diferente del acero, su límite elástico, σy. Los
materiales con σy grande, como las aleaciones de titanio, son difíciles de deformar permanentemente aunque su rigidez,
proveniente de E, puede no ser alta; aquellos con bajo σy, como el plomo, pueden deformarse con facilidad. Cuando los
metales se deforman, generalmente se vuelven más fuertes (esto se denomina "endurecimiento por trabajo"), pero hay un
límite final, llamado resistencia a la tracción, σts, más allá del cual el material falla (la cantidad que estira antes de romperse
se denomina ductilidad) . La Figura 1.2 (c) da una idea de las consecuencias de una fuerza inadecuada.

Hasta aquí todo bien. Uno mas. Si la regla no está hecha de acero sino de vidrio o de PMMA (Plexiglas, Perspex), como
son las reglas transparentes, no es posible doblarla permanentemente. La regla se fracturará de repente, sin previo aviso,
antes de que adquiera una curvatura permanente. Pensamos en materiales que se rompen de esta manera como frágiles
y materiales que no son tan resistentes. No hay deformación permanente aquí, por lo que σy no es la propiedad correcta.
La resistencia de los materiales al agrietamiento y la fractura se mide en cambio por la tenacidad a la fractura, K1c. Los
aceros son resistentes, bueno, la mayoría son (los aceros pueden hacerse frágiles) tienen un alto K1c. El vidrio personifica
la fragilidad; tiene un K1c muy bajo. La Figura 1.2 (d) sugiere las consecuencias de una fractura y dureza inadecuadas.

Comenzamos con la densidad de propiedad del material, masa por unidad de volumen, símbolo ρ. La densidad, en una
regla, es irrelevante. Pero para casi cualquier cosa que se mueva, el peso conlleva una penalización de combustible,
modesto para automóviles, mayor para camiones y trenes, aún más para aviones y vehículos enormes en el espacio.
Minimizar el peso tiene mucho que ver con un diseño inteligente, lo abordaremos más adelante, pero de la misma manera
que con el material elegido. El aluminio tiene una baja densidad, conduce uno alto. Si nuestra pequeña aeronave estuviera
hecha de plomo, nunca despegaría del todo (Figura 1.2 (e)). Estas no son las únicas propiedades mecánicas, pero son las
más importantes. Nos encontraremos con ellos y los demás en los Capítulos 4-11.

Propiedades termales
Las propiedades de un material cambian con la temperatura, generalmente para peor. Su fuerza disminuye, comienza a
"fluenciar" (a combarse lentamente con el tiempo), puede oxidarse, degradarse o descomponerse (Figura 1.3 (a)). Esto
significa que hay una temperatura límite llamada temperatura máxima de servicio, Tmax, por encima de la cual su uso no
es práctico. El acero inoxidable tiene un alto Tmax; se puede usar hasta 800 ° C; la mayoría de los polímeros tienen un
Tmax bajo y rara vez se usan por encima de 150 ° C.

La mayoría de los materiales se expanden cuando se calientan, pero en cantidades diferentes según su coeficiente de
expansión térmica, α. La expansión es pequeña, pero sus consecuencias pueden ser grandes. Si, por ejemplo, una varilla
está restringida, como en la Figura 1.3 (b), y luego se calienta, la expansión fuerza a la varilla contra las restricciones,
haciendo que se doble. La vía férrea se dobla de esta manera si no se toman medidas para hacerle frente.

Algunos materiales (metales, por ejemplo) se sienten fríos; otros, como el bosque, se sienten cálidos. Esta sensación tiene
que ver con dos propiedades térmicas del material: conductividad térmica y capacidad de calor. El primero, la conductividad
térmica, λ, mide la velocidad a la que el calor fluye a través del material cuando un lado está caliente y el otro está frío. Los
materiales con alto λ son los que usted desea si desea conducir el calor de un lugar a otro, como en ollas, radiadores e
intercambiadores de calor; La figura 1.3 (c) sugiere las consecuencias de λ alto y bajo para el recipiente de cocción. Pero
bajo λ es útil demasiado bajo λ materiales aíslan hogares, reducen el consumo de energía de refrigeradores y
congeladores, y permiten a los vehículos espaciales para volver a entrar en la atmósfera de la tierra.

Estas aplicaciones tienen que ver con el flujo de calor constante y constante. Cuando el tiempo es limitado, esa otra
capacidad de calor de propiedad, Cp, importa. Mide la cantidad de calor que se necesita para que la temperatura del
material aumente en una cantidad determinada. Los materiales de alta capacidad calorífica (cobre, por ejemplo) requieren
mucho calor para cambiar su temperatura; materiales de baja capacidad de calor, como espumas de polímero, toman
mucho menos. El flujo de calor constante tiene, como hemos dicho, que ver con la conductividad térmica. Hay una
propiedad más sutil que describe lo que sucede cuando se aplica calor por primera vez. Piense en encender el gas debajo
de una losa fría de material con una bola de helado en la parte superior (aquí, helado de lima) como en la Figura 1.3 (d).
Un instante después de la ignición, la superficie inferior está caliente pero el resto está frío. Después de un tiempo, la parte
central se calienta, y luego aún, la parte superior comienza a calentarse y el helado comienza a derretirse. ¿Cuánto tiempo
lleva esto? Para un espesor dado de la losa, el tiempo es inversamente proporcional a la difusividad térmica, a, del material
de la losa. Difiere de la conductividad porque los materiales difieren en su capacidad de calor; de hecho, es proporcional a
λ / Cp.

Hay otras propiedades térmicas, las encontraremos en los capítulos 12 y 13, pero esto es suficiente por ahora. Pasamos
ahora a asuntos eléctricos, magnéticos y ópticos.

Propiedades eléctricas, magnéticas y ópticas

Comenzamos con la conducción eléctrica y el aislamiento (Figura 1.4 (a)). Sin conducción eléctrica, careceríamos del fácil
acceso a la luz, el calor, el poder, el control y la comunicación que, hoy, damos por sentado. Los metales conducen bien,
el cobre y el aluminio son los mejores de los que son asequibles. Pero la conducción no siempre es algo bueno. Las cajas
de fusibles, las carcasas de los interruptores, las suspensiones de las líneas de transmisión requieren aisladores, y además
aquellos que pueden soportar cierta carga, toleran algo de calor y sobreviven a una chispa, si es que la hay. Aquí la
propiedad que queremos es resistividad, ρe, la inversa de la conductividad eléctrica κe. La mayoría de los plásticos y vidrio
tienen alta resistividad (Figura 1.4 (a)) - se usan como aislantes, aunque, por un tratamiento especial, se les puede hacer
conducir un poco.

La figura 1.4 (b) sugiere otras propiedades eléctricas: la capacidad de permitir el paso de radiación de microondas, como
en el radomo, o para reflejarlas, como en el reflector pasivo del barco. Ambos tienen que ver con las propiedades
dieléctricas, particularmente la constante dieléctrica εD. Los materiales con un D alto responden a un campo eléctrico al
desplazar sus electrones, incluso reorientando sus moléculas; aquellos con bajo εD son inmunes al campo y no responden.
Exploramos esta y otras propiedades eléctricas en el Capítulo 14.

La electricidad y el magnetismo están estrechamente relacionados. Las corrientes eléctricas inducen campos magnéticos;
un imán móvil induce, en cualquier conductor cercano, una corriente eléctrica. La respuesta de la mayoría de los materiales
a los campos magnéticos es demasiado pequeña para tener un valor práctico. Pero algunos llamados ferromagnetos y
ferrimagnetos tienen la capacidad de atrapar un campo magnético permanentemente. Estos se llaman materiales
magnéticos "duros" porque, una vez magnetizados, son difíciles de desmagnetizar. Se utilizan como imanes permanentes
en auriculares, motores y dinamos. Aquí la propiedad clave es la remanencia, una medida de la intensidad del magnetismo
retenido. Algunos otros materiales de imán fáciles de magnetizar y desmagnetizar. Son los materiales de los núcleos de
los transformadores y las bobinas de deflexión de un tubo de TV. Tienen la capacidad de conducir un campo magnético,
pero no lo retienen permanentemente (Figura 1.4 (c)).

Para estos, una propiedad clave es la magnetización de saturación, que mide qué tan grande es el campo que el material
puede conducir. Nos volvemos a encontrar en el Capítulo 15. Los materiales responden a la luz así como a la electricidad
y al magnetismo, lo que no es de extrañar, ya que la luz misma es una onda electromagnética. Los materiales que son
opacos reflejan la luz; aquellos que son transparentes lo refractan, y algunos tienen la capacidad de absorber algunas
longitudes de onda (colores) mientras permiten que otros pasen libremente (Figura 1.4 (d)). Estos se exploran con más
profundidad en el Capítulo 16.

Propiedades químicas

Los productos a menudo tienen que funcionar en ambientes hostiles, expuestos a fluidos corrosivos, a gases calientes o a
la radiación. El aire húmedo es corrosivo, también lo es el agua; el sudor de su mano es particularmente corrosivo, y por
supuesto hay ambientes mucho más agresivos que estos. Si el producto va a sobrevivir durante su vida útil, debe estar
hecho de materiales, o al menos recubiertos con materiales, que puedan tolerar el entorno en el que operan. La Figura 1.5
ilustra algunos de los más comunes de estos: agua dulce y salada, ácidos y álcalis, solventes orgánicos, llamas oxidantes
y radiación ultravioleta. Consideramos la resistencia intrínseca de un material a cada uno de estos como propiedades
materiales, medidas en una escala de 1 (muy pobre) a 5 (muy buena). El capítulo 17 trata de la durabilidad del material.
Propiedades de limitación de diseño

El rendimiento de un componente está limitado por ciertas propiedades de los materiales que lo componen. Esto significa
que, para lograr un nivel de rendimiento deseado, los valores de las propiedades limitantes del diseño deben cumplir ciertos
objetivos; aquellos que no lo hacen no son adecuados. En la caricatura de la Figura 1.2, la rigidez, la resistencia y la dureza
limitan el diseño; si alguno de ellos fuera demasiado bajo, el avión no volará. En el diseño de líneas de transmisión de
energía, la resistividad eléctrica es limitante del diseño; en el diseño de una lente de cámara, es la calidad óptica y el índice
de refracción.

Los materiales se eligen identificando las propiedades que limitan el diseño y aplicando límites a ellas, protegiendo aquellas
que no cumplen con los límites (Capítulo 3). Los procesos también tienen propiedades, aunque aún no las hemos
encontrado. Estos también pueden limitar el diseño, lo que lleva a un esquema paralelo para elegir procesos viables
(capítulos 18 y 19).

Resumen y conclusiones

El diseño de ingeniería depende de los materiales formados, unidos y terminados por procesos. Los requisitos de diseño
definen el rendimiento requerido de los materiales, expresados como valores objetivo para ciertas propiedades de limitación
del diseño. Se elige un material porque tiene propiedades que cumplen estos objetivos y es compatible con los procesos
necesarios para darle forma, unirse y terminarlo.

Este capítulo introdujo algunas de las propiedades limitantes del diseño: propiedades físicas (como densidad), propiedades
mecánicas (como módulo y límite elástico) y propiedades funcionales (aquellas que describen el comportamiento térmico,
eléctrico, magnético y óptico). Examinaremos todo esto con más profundidad en los capítulos que siguen, pero los que
acabamos de presentar son suficientes para continuar. Pasamos ahora a los materiales mismos: las familias, las clases y
los miembros.
Preparación, propiedades y aplicación de compuestos C / C-SiC fabricados por reacción compacta in situ

1. Introduction

Los compuestos de doble fibra de carbono reforzado con fibra de carbono y SiC (C / C-SiC) muestran propiedades
tribológicas superiores, alta resistencia al choque térmico y buena resistencia a la abrasión, y son candidatos prometedores
para sistemas avanzados de freno y embrague. Se introdujeron la microestructura, las propiedades mecánicas, las
propiedades de fricción y desgaste, y la aplicación de los compuestos C / C-SiC fabricados por reacción compacta in situ
compactada. Los resultados indicaron que los materiales compuestos estaban compuestos de 50-60% en peso de carbono,
2-10% en peso de silicio residual y 30-40% en peso de carburo de silicio. Los compuestos de freno C / C-SiC exhibieron
buenas propiedades mecánicas. El valor de la resistencia a la flexión y la resistencia a la compresión podría alcanzar 160
y 112 MPa, respectivamente. La resistencia al impacto fue de aproximadamente 2.5 kJ · m-2. Los compuestos de freno C
/ C-SiC mostraron un rendimiento tribológico excelente, que incluyen un alto coeficiente de fricción (0,38), buena resistencia
a la abrasión (1,10 μm / ciclo) y un freno constante en condiciones de sequedad. Las propiedades tribológicas en
condiciones húmedas podrían mantenerse en su mayoría. La matriz de carburo de silicio en los compuestos de freno C /
C-SiC mejoró la resistencia al desgaste, y el grafito desempeñó la función de lubricación, y el contenido de grafito correcto
fue útil para formar una película de fricción para reducir la tasa de desgaste. Estos resultados mostraron que los materiales
compuestos de C / C SiC fabricados por reacción in situ compactada tenían propiedades excelentes para usar como
materiales de freno.

El carbono reforzado con fibra de carbono y compuestos de doble matriz de SiC han demostrado ser ideales para la
fabricación de frenos de rendimiento ultraalto desde finales del siglo XX [1-4]. En comparación con los materiales de
fundición gris, pulvimetalurgia o carbono / carbono (C / C), los composites C / C-SiC más ligeros y resistentes al desgaste
no solo muestran altos coeficientes de fricción (COF) y un freno efectivo, sino también una gran adaptabilidad ambiental y
vida útil muy extendida [5-7]. Ahora existen varias actividades en institutos y en industrias para investigar los materiales de
C / C-SiC para su uso como materiales de freno [8-11]. En Alemania, los discos de freno de hierro fundido convencionales
ya han sido reemplazados por los hechos de cerámica reforzada con fibra.

En la actualidad, los principales métodos de preparación de compuestos C / CSiC incluyen: una ruta en fase gaseosa,
también conocida como infiltración química de vapor (CVI), una ruta en fase líquida que incluye la impregnación / pirólisis
del polímero (PIP) e infiltración de silicio líquido (LSI ) también llamado (reactivo) procesos de infiltración de masa fundida
(RMI o MI), así como (3) una ruta cerámica, es decir, una técnica que combina la impregnación del refuerzo con una
lechada y un paso de sinterización a alta temperatura y alta presión. al proceso de sinterización de alta presión (HP-Sinter).
Cada una de las rutas anteriores muestra ventajas e inconvenientes.

CVI y PIP con un proceso de preparación largo, y se utilizan principalmente para fabricar compuestos C / C-SiC
estructurales calientes para vuelos espaciales [12-14]; RMI tiene la mejor figuración y el corto período de fabricación, pero
el costo de la preforma es alto [15,16]. HP-Sinter daña la fibra de carbono y afecta aún más el rendimiento de los
composites. Entonces, el método de preparación se ha convertido en una obstrucción en el camino del desarrollo de
compuestos de freno C / C-SiC. Con el fin de promover la aplicación de compuestos de freno C / C-SiC, los autores
inventaron la reacción compactada in situ (WCISR) por primera vez a principios del siglo XXI.

El objetivo de la presente contribución es proporcionar una visión general del estado de la preparación, las propiedades y
la aplicación de los compuestos de freno C / C-SiC fabricados por la reacción compactada in situ.

2. Experimental

El procesamiento de la reacción in situ compactada cálida consistió en tres pasos, como se muestra en la figura 1. El primer
paso involucró la mezcla de la preforma verde C / C-Si a temperatura y presión moderadas, y el curado posterior a 160 y
200 ° C . El curado se realizó bajo presión normal para facilitar el escape de materia volátil en las reacciones de curado y,
por lo tanto, generó una matriz densa con una cantidad mínima de porosidad cerrada. La cantidad promedio de porosidad
cerrada en la preforma verde C / C-Si después del curado se midió en aproximadamente 5 vol. fracción. El segundo paso
involucró la pirólisis de la preforma verde C / C-Si para convertir resina fenólica en carbono de resina como partes de
matrices de carbono en el rango de temperatura entre 200 y 650 ° C. Por encima de 650 ° C, solo se perdió una masa muy
pequeña a medida que se elevaba la temperatura. En consecuencia, la resina se calentó lentamente entre 200 y 650 ° C
durante la pirólisis para permitir que los productos de descomposición volátiles se difundieran a través de la matriz sin
alterar la integridad de los compuestos. Finalmente, el rendimiento de C / C-Si verde tuvo una reacción in situ entre 1500
y 1750 ° C durante el tratamiento a alta temperatura (HTT). De ese modo, el Si reaccionó con las matrices de carbono y
luego formó una matriz de SiC. La densidad del C / C-SiC resultante fue de aproximadamente 2,0 g / cm3, y la porosidad
abierta fue de aproximadamente el 10%.

3. Results and Discussion

Microestructura

La fase de los compuestos de freno C / C-SiC se analizó con mediciones de rayos X (Rigaku D / max 2550PC, Japón), que
reveló la presencia de 50-60% en peso de carbono, 2-10% en peso de silicio residual y 30-40 wt pct carburo de silicio. Las
microestructuras de los compuestos C / C-SiC se muestran en la Fig. 2. Con la ayuda de la microscopía electrónica de
barrido con espectroscopia de rayos X de energía dispersiva (SEM / EDX) (JSM-6360LV, Japón), es obvio que la ronda y
Los componentes filiformes son fibras de carbono cortas. Las materias blancas brillantes son SiC y Si residual. Las regiones
grises son matrices de carbono, que incluyen grafito y resina de carbono.

Propiedades mecánicas

Los compuestos de frenos C / C-SiC fabricados por el proceso de reacción en caliente comprimido in situ muestran buenas
propiedades mecánicas. El valor de la flexión vertical y paralela puede alcanzar 160 y 120 MPa, respectivamente. El valor
de la compresión vertical y paralela puede alcanzar 112 y 84 MPa, respectivamente. La resistencia al impacto es de
aproximadamente 2.5 kJ · m-2.

Las curvas de carga-desplazamiento después de la falla de compresión y flexión de los materiales C / C-SiC se muestran
en la Fig. 3. El comportamiento de falla de compresión vertical muestra dureza, como la micrografía SEM de las superficies
de fractura mostradas en la Fig. 4 (a), mayor cantidad de fibra extraída en la superficie de la fractura. Esto sugiere una
unión débil entre la fibra y la matriz. El comportamiento de falla de compresión paralela exhibe una respuesta elástica en
la etapa inicial, seguida de un comportamiento inelástico a medida que aumenta la tensión. Después de que el estrés
aumenta a su valor máximo, el estrés luego disminuye rápidamente con la falla de línea recta que es responsable de la
falla frágil dentro de las muestras. Se observó una superficie de fractura con matriz cizallada después del fallo compresivo
(Fig. 4 (b)). Las propiedades de compresión aumentan junto con el aumento de la adición de fibra de carbono y matriz de
SiC por separado, y la fibra de carbono tiene más peso. Sin embargo, cuanto mayor sea la matriz de carbono, menor será
la propiedad de compresión. Las curvas de desplazamiento de carga (Fig. 3 (b)) también muestran la falla frágil para la
flexión vertical y paralela.
Propiedades friccionales

Las pruebas tribológicas se llevaron a cabo en una máquina de prueba de fricción MM-1000 con materiales C / C SiC como
una placa estática y discos de acero correspondientes como una placa móvil. Los tamaños de las muestras de prueba y
los discos de acero correspondientes fueron Φ75 mm × Φ53 mm × 16 mm. Las condiciones experimentales fueron: la
velocidad de línea inicial del freno fue de 20 m / s (es decir, la velocidad de rotación fue de 6500 r / min), y la inercia fue de
1 kg · cm2, y la presión del freno fue de 0.5 MPa. Las condiciones experimentales se dividieron en condiciones secas y
húmedas. Las muestras probadas se remojaron en agua durante 2 minutos antes de la prueba de fricción para simular la
condición de humedad. Las pruebas se realizaron 20 ciclos en cada tipo de condición.

Los rendimientos tribológicos de los compuestos C / C-SiC en condiciones secas y húmedas se muestran en la Tabla 1.
Es obvio que no hay mucha diferencia entre la condición seca y la condición húmeda. El COF (0,35) en condiciones
húmedas puede mantener la condición mayormente seca (0,38). Significa que el COF de los compuestos C / CSiC no
disminuye a medida que el C / C se compone en condiciones húmedas. Los compuestos de freno C / C-SiC muestran una
fuerte adaptabilidad ambiental, que es una de las grandes ventajas en comparación con otros compuestos de freno. La
principal diferencia es que la pérdida de espesor en condiciones húmedas (0,70 μm / ciclo) es solo dos tercios de la que
se produce en condiciones secas (1,10 μm / ciclo) y el espesor de las pérdidas de los discos de acero correspondientes
tiene la misma tendencia también. Otras representaciones tribológicas Son bastante similares.

Las primeras curvas de coeficiente de freno de los materiales compuestos C / C-SiC en condiciones secas y húmedas se
muestran en la figura 5. Se puede ver que la corriente de dos curvas de coeficiente de fricción son consistentes, solo que
la curva en condiciones secas no es demasiado estable (Fig. 5 (a)).

Las dos curvas del coeficiente de freno se elevan gradualmente en el período de inicio del freno, apareciendo el llamado
fenómeno del "primer pico". Después, el COF se reduce y las curvas tienden a suavizarse. Al final del freno, el COF
comienza a aumentar de nuevo y las curvas tienen el fenómeno llamado "elevar la cola".

De acuerdo con las morfologías de las superficies desgastadas de los materiales C / C-SiC, como se muestra en la figura
6, la fotografía en condiciones secas muestra la morfología de las ranuras (figura 6 (a)), que parece ser el "arado". Los
materiales compuestos C / C-SiC tienen muchos cuerpos micro convexos en la superficie desgastada, que incluyen la fase
dura de SiC y el carbono de resina, y contienen también segunda fase de Si. Durante el frenado, los cuerpos micro
convexos se rompen por el corte y la fuerza de compresión. Las partículas duras de Si no se pueden cortar por la fuerza,
pero son fáciles de frenar a lo largo de la interfaz entre las partículas de Si y la matriz de materiales C / C-SiC debido a su
plasticidad más baja. Al mismo tiempo, los cuerpos micro convexos raspan el disco de acero correspondiente, lo que puede
demostrarse por la morfología de la superficie de desgaste del disco de acero correspondiente (figura 6 (b)). Estas
partículas duras causan el aumento del COF al comienzo de la ruptura, después del período de acomodación de las dos
superficies contactadas, el COF disminuye y

la rotura se vuelve más estable, lo que se puede ver en las curvas de los frenos (como se muestra en la figura 5 (a)).
Además, la superficie local de los materiales compuestos de C / C-SiC se adhiere fácilmente al disco de acero
correspondiente debido a la falta de autolubricantes.

Para resumir la discusión anterior, es concluyente que el principal mecanismo de desgaste de los compuestos C / C-SiC
freno en condiciones de sequedad es la deformación plástica y la abrasión causada por el arado, y conduce a curvas de
freno inestables, alto COF (0,38) y espesor

La micrografía SEM de la superficie desgastada en condición mojada se muestra en la Fig. 7. Las ranuras son menos
profundas y la superficie desgastada es lisa. Además, las películas de fricción se adhieren a la superficie desgastada, y
algunas se superponen entre sí. Sin embargo, estas películas se combinan con los compuestos de C / C-SiC subsuperficial
débilmente y con baja resistencia al corte y alta fragilidad. Son difíciles de formar una superficie ultra resbaladiza y tienden
a romperse parcialmente en restos desgastados al impactar las fuerzas de cizalla y compresión. Además, esos restos
desgastados son fáciles de reunir o llenar de fosas en la superficie desgastada. Los restos reunidos se pueden extruir y
extender continuamente hasta formar películas de fricción de nuevo. Este proceso circula incesantemente durante todo el
freno en condiciones húmedas. Como resultado, los compuestos C / C-SiC frenan en condiciones mojadas no solo pueden
mantener su COF en condiciones secas en su mayoría, sino que también pueden reducir la pérdida de espesor tanto ellos
mismos como el disco de acero correspondiente hasta cierto punto, y la adhesión y oxidación son mecanismo de desgaste
primario.
Al analizar la influencia de la fracción de volumen de diferentes componentes sobre las características de fricción y
desgaste de los compuestos C / C-SiC, es obvio que hay un mejor contenido de volumen para la fibra de carbono, alrededor
de 10-15 vol. fracción, para mejorar el rendimiento tribológico composites. El SiC como partícula dura tiene la función de
formar película de fricción, lo que favorece el aumento del COF y la disminución de la tasa de desgaste, y el mejor contenido
de volumen del SiC es de aproximadamente 40-65 vol. fracción. El carbono de la resina cumple la función de integrar los
otros componentes y mejorar el COF, pero es fácil de cortar e incrementar la tasa de desgaste. El grafito desempeña la
función de lubricación, y un contenido correcto de volumen de grafito ayuda a formar una película de fricción para reducir
la tasa de desgaste. Al mismo tiempo, alrededor de 5-10 vol. fracción de Si residual es propicio para reducir la tasa de
desgaste de los compuestos. El COF y la tasa de desgaste de los compuestos de freno C / C-SiC, fabricados por el WCISR,
pueden llegar al valor de maximización de 0.44 y al valor mínimo de 1.1 μm / ciclo, respectivamente.

4. Aplicación

Debido a la alta estabilidad térmica y la baja masa específica de los materiales compuestos de C / C-SiC, se puede lograr
un gran salto en la tecnología de los frenos combinando características sin decoloración con una mejor dinámica de
conducción. Diferentes autos deportivos de Porsche, Ferrari y Daimler Chrysler ya están equipados con frenos de cerámica
y varias compañías están actualmente produciendo discos y pastillas de freno C / CSiC en condiciones de serie.

Los compuestos de freno C / C-SiC fabricados por WCISR para máquinas de ingeniería y trenes de alta velocidad se han
probado con éxito en laboratorio (como se muestra en la Fig. 8). El disco de freno de cerámica está montado sobre una
estera metálica y puede resistir una temperatura máxima de aplicación de aproximadamente 800 ° C.

Conclusión

El carbono reforzado con fibra de carbono y las matrices de SiC (C / C-SiC) se pueden adaptar ampliamente en sus
microestructuras y propiedades. Muestran propiedades tribológicas superiores en comparación con otros materiales de
freno actuales. En combinación con su baja densidad, alta resistencia al choque térmico y buena resistencia a la abrasión,
se concluye que los compuestos de freno C / C-SiC son materiales de fricción cerámica de alta propiedad que pueden
cumplir los requisitos de alta velocidad y freno de alta energía. En comparación con las rutas tradicionales, el WCISR
presenta muchas ventajas, como la tecnología simple, la amplia gama de elección de materia prima y el bajo costo de
preparación. El problema actual de WCISR es que las propiedades inestables de los materiales para una mezcla desigual
conducen a microestructuras uniformes. Se necesita mucho trabajo antes de que los compuestos de freno C / C-SiC
fabricados por WCISR se apliquen en la industria.