Concreto Final

FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL
TEMA
CONCRETO LANZADO
CONCRETO CON FIBRAS
CURSO: TECNOLOGIA DEL CONCRETO I
DOCENTE: ING. CACHAY HUAMAN RAFAEL
INTEGRANTE:
 SORIA GALINDO DARCY
LIMA – PERÚ
2016
Aquellos quienes irán siendo presente de
nuestras vidas en nuestros corazones, por su
amor y la bendición de ser sus hijos, a nuestros
padres las gracias y la dedicación de la presente
obra.
CONCRETO LANZADO - FIBRA Página 2

INTRODUCCIÓN
Hoy en día se viene utilizando con mucho éxito el Shotcrete o concreto lanzado en el
mundo, cuyo campo de aplicación es variado como son: revestimiento y reparación de
túneles, estabilización de taludes, paredes de retención, sostenimiento de rocas en
labores mineras, etc. La industria moderna ha ido reemplazando las estructuras
hechas con materiales tradicionales, en particular durante el siglo XX, tales como
piedra, madera y albañilería convirtiéndose, junto con el acero, es el material de mayor
uso en la actualidad.
Una ventaja fundamental del shotcrete es que permite efectuar un soporte rápido y
efectivo de grandes áreas. Con productos y un diseño adecuado de mezcla, en una
sola aplicación se pueden obtener espesores de shotcrete superiores a 300 mm. La
adición de acelerante especializados puede lograr que el concreto finalice su fraguado
en pocos minutos y finalice su fraguado en pocos minutos y desarrolle altas
resistencias mecánicas en horas.
Los sistemas compuestos estructurados con fibras de carbono, CFC, pueden ser
utilizados con seguridad para:
Rehabilitar o restaurar elementos estructurales de concreto armado debilitados o
fragilizados por patologías específicas.
Reforzar elementos en buenas condiciones estructurales (sin patología), para permitir
el aumento de las cargas solicitantes, para cumplir cambios de uso o para corregir y
minimizar eventuales riesgos, derivados de vicios de diseño o de construcción.
Los ingenieros estructurales deben determinar si los sistemas compuestos
estructurados con fibras de carbono (CFC), son efectivamente una alternativa viable y/o
recomendable para el refuerzo estructural, antes de que sea decidido y escogido el tipo
de sistema a ser utilizado.

ÍNDICE
PORTADA .................................................................................................................... 1
DEDICATORIA ............................................................................................................. 2
INTRODUCCIÓN .......................................................................................................... 3
ÍNDICE ......................................................................................................................... 4
I. CEMENTO ………………………………………………………………………...…………7
1. CONCEPTO…………………….…………...…...………………………………….……...7
1.1. CEMENTO PORTLAND……..…………………….....................................................7
1.2 CLINQUER...……………………................................................................................7
1.3 CEMENTO SIDERURGICO…...………………………………………………………....8
1.4. CEMENTO CON AGREGADO TIPO A…...…………………………………………....8
1.5 CEMENTO PUZOLANICO………………………………………………………..……...8
1.6 AGREGADO TIPO A…..…………………………………………………………..……...8
1.7 ESCORIA BASICA GRANULADA DE ALTO HORNO…………..…………….……...8
1.8 PUZOLANA…….…………………………………………………………………..……...8
2. PROPIEDAD FISICA Y MECANICA DEL CEMENTO.…………………………….….10
2.1 EXPANSIÓN EN AUTOCLAVE…………………………………………………..........10
2.2 TIEMPO DE FRAGUADO……..………………………………………………………..11
2.3 RESISTENCIA MECANICA……..………………………………………………………12
2.4 RESISTENCIA A LA FLEXION…...………………………………………………..….12
2.5 RESISTENCIA A LA COMPRENSION.....…………………………………………….12
2.6 PESO ESPECIFICO……………………………………………………………….……..13
3. FABRICACION DEL CEMENTO………………………………………………………….13
3.1 FABRICACION DEL CLINQUER Y MOLIENDA DEL CEMENTO ......................... 15
3.2 TRATAMIENTO PRIMARIO DE MATERIAS PRIMAS .......................................... 16
3.3 DOSIFICACION DE MATERIAS PRIMAS.............. 1Error! Bookmark not defined.
3.4 MOLIENDA EN CRUDO ....................................................................................... 19
3.5 ALMACENAMIENTO DE CRUDO……………………………………………………...20

3.6 MOLIENDO DEL CEMENTO ................................................................................ 24
4. CEMENTO PORTLAND.......................................................................................... 25
4.1 TIPOS DE CEMENTO PORTLAND ...................................................................... 26
4.2 TIPOS DE CEMENTOS ESPECIALES………………………………………………..28
5. PRODUCCION DEL CEMENTO POR EMPRESAS…………………………………..31
II. CALIDAD DE LOS AGREGADOS EN EL CONCRETO ....................................... 34
1. DEFINICIÓN Y CLASIFICACIÓN ........................................................................ 34
1.1 AGREGADO FINO............................................................................................... 34
1.2 AGREGADO GRUESO ........................................................................................ 34
1.3. FRAGMENTOS DE ROCA .................................................................................. 34
1.4. AGREGADO LIGERO .......................................................................................... 34
2. REFERENCIA………………………………………………………………………….......35
3. REQUISITOS DE CALIDAD DE LOS AGREGADOS FINOS .................................. 36
3. 1. GRANULOMETRÍA ............................................................................................. 36
3.2. MÓDULO DE FINURA ......................................................................................... 36
3.3. MATERIAL QUE PASA LA MALLA N°200 (0,075 mm) ........................................ 37
3.4. CONTENIDO DE SUBSTANCIAS PERJUDICIALES ........................................... 37
3.5. CONTENIDO DE IMPUREZAS ORGÁNICAS ...................................................... 39
3. 6. REACTIVIDAD CON LOS ÁLCALIS DEL CEMENTO ......................................... 39
3.7. INTEMPERISMO ACELERADO .......................................................................... 39
4. REQUISITOS DE CALIDAD DE LOS AGREGADOS GRUESOS ........................ 40
4.1. GRANULOMETRÍA.............................................................................................. 40
4.2. MATERIAL QUE PASA LA MALLA N°200 (0,075 mm) ........................................ 40
4.3. CONTENIDO DE SUBSTANCIAS PERJUDICIALES ........................................... 40
4.4. REACTIVIDAD CON LOS ÁLCALIS DEL CEMENTO .......................................... 40
4.5. MASA VOLUMÉTRICA ........................................................................................ 41
4.6. INTEMPERISMO ACELERADO .......................................................................... 41
4.7. RESISTENCIA AL DESGASTE ........................................................................... 42
5. REACTIVIDAD DE LOS AGREGADOS FINOS Y GRUESOS ................................ 42

6. REQUISITOS DE CALIDAD DE LOS AGREGADOS LIGEROS ............................. 44
7. ALMACENAMIENTO DE AGREGADOS................................................................. 46
8. CRITERIOS PARA ACEPTACIÓN O RECHAZO .................................................... 47
9. CONCLUSIONES ................................................................................................... 49
10. BIBLIOGRAFÍA ..................................................................................................... 50

1. CONCRETO LANZADO.
1.2 DEFINICION.
El código ACI 506R-05 “Guía al shotcrete” en su acápite 1.4 define al shotcrete como
“concreto o mortero neumáticamente proyectado a alta velocidad sobre una
superficie”.
Tomando un segundo enunciado para este material, la enciclopedia electrónica

Wikipedia publicada en Internet presenta una definición similar a las anteriores, sin
embargo añade: “…El shotcrete experimenta colocación y compactación al mismo
tiempo debido a la fuerza con la que es proyectado desde la boca de salida. Este
puede ser impactado sobre cualquier tipo o forma de superficie incluidas áreas
verticales o invertidas”.
1.3 EVOLUCION DEL CONCRETO LANZADO.
1895: Desarrollo de la pistola original de cemento (Chicago, EUA)

1907: Invento del rociado de concreto y mortero a alta velocidad por el doctor Carl E.
A 1910: Patente en Estados Unidos. Registro del nombre gunite por la Cement Gun
Co. de Allentown, PA 1920: Patente en Alemania
1930: Introducción del nombre genérico de shotcrete por la American Railway
Engineering Association
1940: Uso inicial de agregado grueso en concreto lanzado
1945: Adopción del término shotcrete por el ACI
1950: Creación del Comité ACI 506 Desarrollo de la pistola tipo rotatoria en Michigan
1955: Introducción del método de vía húmeda
1970: Primer uso práctico de concreto lanzado con fibra de acero por el US Army
Corps of Engineers
1975: Primer uso de concreto lanzado con microsílica en Noruega
1980: Primer uso de microsílica en Norteamérica (Vancouver, BC) Introducción de

mezclas pre embolsadas
1985: Primer uso de aire incluido en concreto lanzado vía seca 1998:
Formación de la American Shotcrete Association.

Fig. 1 Evolución de Equipos y Acelerante
1.3 APLICACION DEL CONCRETO LANZADO.

Aplicaciones más comunes del concreto lanzado:
• Estabilización de taludes y muros de contención
• Cisternas y tanques de agua
• Albercas y lagos artificiales
• Rocas artificiales (rockscaping)
• Canales y drenajes
• Rehabilitación y refuerzo estructural
• Recubrimiento sobre panel de poliestireno
• Túneles y minas
• Muelles, diques y represas
• Paraboloides, domos geodésicos y cascarones
• Concreto refractario para chimeneas, hornos y torres

Uso Requerimientos Típicos
Soporte Temporal en Túneles • Alta resistencia inicial.

• Buena adherencia.
• Alto rendimiento.
• Bajo rebote.
Soporte permanente túneles • Alta resistencia inicial.

• Alta resistencia final.
• Baja permeabilidad.
• Alta durabilidad.
Minería • Alta resistencia inicial.

• Sello de superficies
de excavación
• Baja a media resistencia final
Resistencia al fuego • Carga protectora (sin función

de de carga).
• Alta adherencia.
• Resistencia a temperatura de
hasta 1200° C.
Estabilización de Taludes • Rápido desarrollo de

resistencias.
• Uso flexible.
• Volúmenes bajos de
concreto
Reparación de túneles • Resistencia a largo plazo.

• Buena adherencia.
• Resistencia química.

Reparación de presas de • Alta durabilidad en capas
concreto. delgadas.
• Bajo de modulo
de elasticidad.
• Bajo rebote.
Reparación de muelles • Alta resistencia mecánica.

• Alta resistencia a ataques
químicos.
• Bajo modulo de elasticidad.
Reparación de puentes • Concreto joven no

susceptible vibración por el
tráfico.
• Bajo modulo de elasticidad.
1.5 REQUERIMIENTO DEL CONCRETO PROYECTADO (CALIDAD – DESEMPEÑO)
Para el diseñador del proyecto, el factor más importante es cumplir con las
especificaciones de los estándares para el trabajo de concreto Proyectado, mientras
que el contratista hace un énfasis en un método de producción e instalación que
garantice la calidad la calidad requerida al mínimo costo. Por otro lado, las
autoridades, de Salud y seguridad demandan la máxima higiene y seguridad en obra
durante las operaciones de colocación del Concreto Proyectado (máxima resistencia
inicial del concreto Proyectado aplicado para la estabilización sobre cabeza, baja
contaminación de polvo y mínimo riesgo en sustancias toxicas o alcalinas).
1.5.1 RESISTENCIA INICIAL.

Este es un prerrequisito para el concreto Proyectado sobre cabeza, particularmente
para altos rendimientos, cuando se aplican capas gruesas o cuando se lanzan en
lugares con filtraciones de agua. La curva de desarrollo de resistencia en los
primeros minutos tiene una fuerte influencia en la generación de polvo y en rebote. El
desarrollo de la resistencia inicial se evalúa entre los 6 y los 60 minutos, luego las
medidas se hacen cada hora.

RESISTENCIA INICIAL
1.5.2 RESISTENCIA FINAL.
A menor cantidad de agua en la mezcla, menor porosidad de la pasta de concreto

endurecido. Esto tiene un efectivo ventajoso en la mayoria de las propiedades del
concreto, especialmente para la resistencia para la resistencia a la compresión. La
cantidad de agua necesaria para la hidratación del cemento equivale a una relación
A/C cercana a 0.25. El agua en exceso se evapora después de la aplicación y deja
poros en la pasta del concreto endurecido.
Resistencia Final

1.5.3 DURABILIDAD – IMPERMEABILIDAD
Durabilidad significa baja impermeabilidad. La baja porosidad capilar es esencial para

una alta estanqueidad y se obtiene mediante la aplicación correcta del concreto
proyectado con una baja relación A/C y un concreto bien curado.
Durabilidad - Impermeabilidad
1.5.4 SULFATO.
Los sulfatos solubles en agua reaccionan con C3A del cemento para formar etringita.
Los cristales de etringita se propagan primero en los poros, cuando los poros están
llenos, la etringita desarrolla una presión al interior del concreto que puede destruir la
estructura.
1.6 REQUERIMIENTOS DEL CONCRETO PROYECTADO (ECOLOGIA – ECONOMIA)

 Es clave que la generación de polvo sea reducida y los riesgos creados por los
químicos corrosivos y tóxicos sean minimizados. Un producto utilizado es el
acelerante de Fraguado Sigunit AF de la marca Sika.
 Los acelerantes con álcalis son tóxicos, sin embargo cuando se les libera de
ellos – con un ph de alrededor de 3, reducen el impacto ambiental y el riesgo
de accidentes durante su manipulación, almacenamiento y uso.
 El caudal de concreto es el principal factor que hace del sistema vía húmeda el
proceso de proyección de concreto mas económico; dependiendo de la
aplicación, se pueden colocar hasta 30 m2/ hora. Para obtener estos óptimos

rendimientos es importante encontrar el mejor diseño de la mezcla de concreto,
espesor de capa, tipo y cantidad de acelerante. Los altos rendimientos no
pueden ser obtenidos a menos que el concreto sea fácilmente bombeable.
 La cantidad de material de rebote es un factor de costo crucial, adicional a la
carga, el transporte y la disposición del material de rebote, los costos de rebote
también incluyen el concreto Proyectado extra que se debe producir y aplicar.
 Parámetros que influyen en la cantidad de rebote:
Espesor de la capa.
Trayectoria del concreto Proyectado.
Volumen y presión del aire.
Propiedades de adherencia.
Tipo de Fibra
Proceso de Proyección (vía seca o húmeda).
Rangos de PH.

1.7 METODOS DE APLICACION DEL CONCRETO LANZADO
Existen dos métodos para aplicar el concreto lanzado sobre una superficie
determinada.
1.7.1 Método por vía Seca consiste en mezclar el cementante (cemento + adiciones)
con la arena para luego impulsarlo a través de la manguera a la boquilla del equipo,
en donde se combinará con el agua y los aditivos líquidos, los cuales llegan por una
manguera independiente, para ser finalmente proyectada hacia la superficie
mediante el uso de aire comprimido. El método no requiere una alta mecanización, lo
cual favorece el uso de esta tecnología en las actividades mineras. La capacidad de
los equipos de proyección utilizados para el Shotcrete Vía Seca son de volúmenes de
proyección pequeños; por lo que el reducido tamaño de estos equipos hace que sean
versátiles en sus desplazamientos y ubicaciones respecto a la zona que se desea
estabilizar. Tiene una gran acogida en las operaciones mineras, las cuales tienen
secciones reducidas en sus labores.
La buena instalación del Shotcrete Vía Seca depende en gran medida de la destreza
del operador. Es el operador quien controla los niveles de agua con aditivo que serán
adicionados a la mezcla, así como la proyección de la mezcla hacia el macizo rocoso
(manipuleo de la pistola de lanzado). Es por ello que los niveles de productividad y
calidad, en gran medida, obedecen al grado de entrenamiento y responsabilidad del
operador.
La aplicación de Shotcrete Vía Seca produce niveles de rebote elevados. Esto ocurre
principalmente cuando se tiene: a) una mala aplicación de la mezcla sobre la
superficie del macizo; b) condiciones operativas no apropiadas (baja presión de aire
para el equipo); etc. Cabe indicar que los niveles de rebote utilizando esta tecnología
de lanzado son mayores que los de la tecnología por vía húmeda.

Secuencia de Aplicación Vía Seca.

1.7.2 DISEÑO DE MEZCLA PARA CONCRETO PROYECTADO POR VIA SECA.
Las diseños de las mezclas de concreto proyectado deben siempre adaptarse a las
especificaciones del agregado y del cemento disponible para poder obtener la
resistencia inicial y la manejabilidad requeridas.
Los ensayos preliminares en el laboratorio hacen más fáciles las operaciones en

obra. El tipo del cemento tiene una fuerte influencia en el desarrollo tanto de la
resistencia inicial como de la final y en las propiedades del concreto endurecido. Las
fibras de acero incrementan la capacidad de carga y las propiedades de ductilidad
del concreto proyectado.
El tamaño máximo del agregado depende del espesor de capa y del acabado de la
superficie requerida del concreto proyectado. Aproximadamente el 95 % de la
superficie del agregado corresponde a la fracción de arena de 0-4 mm, las
variaciones en la arena tienen un fuerte efecto en las propiedades del concreto
fresco, en la relación a/c y por ende en las propiedades del concreto endurecido.

Los presentes diseños y estándares son datos de trabajo realizado en la mina
Chungar.
1.7.3 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL CONCRETO PROYECTADO

POR VIA SECA.
Ventajas Desventajas
• Fácil manejo para • Alta generación de Polvos.

volúmenes pequeños. • Alto Rebote.
• Equipos lanzadores son • Mayor contaminación.
más económicos. • Perdidas de mezcla por rebote de

• hasta 35%.
En la boquilla se tiene el control
del agua y de la consistencia de la
mezcla.
•
Mantenimiento de equipos es más
• económica.
Transportable a mayor distancia.

1.7.4 METODO POR VIA HUMEDA.
El segundo método, llamado “vía húmeda” consiste en mezclar la arena, cementante y

el agua antes de ser impulsados a través de la manguera del equipo, de tal forma que
cuando la mezcla llega a la boquilla de la máquina, está ya se encuentra lista para ser
proyectada.
Requerimientos Básicos:
La resistencia mínima requerida es de 30 Kg/cm² a las 4 horas de lanzado, a las 24

horas 100 kg/cm² y a los 7 días debe ser mayor de 210 kg/cm²; verificado mediante
ensayes de laboratorio.
La proyección por vía húmeda tiene las ventajas de un control de calidad superior (a
través del control de la relación w/c), menor costo de colocación y un ambiente de
trabajo relativamente libre de polvo. En el método de proyección por vía húmeda es
usualmente necesario añadir un acelerante en la boquilla para agilizar el fraguado y la
ganancia de resistencia inicial del concreto en el substrato.

Esta constituido a diferencia del shotcrete por vía seca de más aditivos como:
Inhibidores de hidratación: permiten regular el fraguado pudiendo mantener la mezcla

las horas que sean necesarias para poder utilizarlo (12 a 72 Hrs).
Superplastificantes: ayudan a mantener la trabajabilidad del mortero y evitan la

sobrecarga de agua en el concreto, recordar que si excedemos el agua de diseño el
shotcrete pierde resistencia.
Acelerantes ultrarrápidos: permiten que se puedan continuar con los trabajos de

explotación pocas horas después de ser colocado y mejoran el desempeño del
concreto en zonas húmedas.
Humo de sílice o Microsílice: es utilizado como complemento del cemento

incrementa la plasticidad y la resistencia a la compresión, su propiedad hace que la
mezcla sea pegajosa y más densa.
Fibras de acero y polipropileno: este aditivo permite incrementar la resistencia a la

compresión y flexión del shotcrete, pero no se debe usar como reemplazo de un
refuerzo de acero; utilizamos la fibra de polipropileno, ya que no se deteriora con el
agua, es inerte. Proyectado a presión de aire sobre la superficie que En relación al
diseño utilizado en nuestra labores se ha determinado que debe trabajar con una
resistencia a la compresión (f’c) mínima: 7 Mpa a 1 dia, 30 Mpa a 28 dias. La resistencia
mínima a la flexión no debe ser menor a 4 Mpa(41 Kg/cm2)
1.7.4.1 USO DEL CEMENTO.
Cabe señalar que el shotcrete va a comportarse diferente en un inicio si es que se utiliza

otro tipo de cemento como el Tipo V2, pero el producto final es el mismo.

cemento tipo I los sulfatos lo alteran muy rápido además de que los cristales en
formación empujan la capa de shotcrete haciendo que falle(ver Foto 1), además de
que pierde adherencia con respecto de la superficie de la labor, por lo tanto no trabaja;
lo que no ocurre con el Tipo V.
1.7.4.2 USO DEL AGREGADO.

Tener un agregado adecuado influye directamente en el shotcrete, ya que depende de
no exceder los límites máximos y mínimos preestablecidos por el. Según bibliografía
el diámetro mayor de los agregados debe ser 3/8’, el material que pase la malla # 200
Debe estar entre el 2% y 10 %.

• Ambiente de Trabajo.
Los operarios del proceso por vía seca estaban acostumbrados a trabajar en medio de
una gran cantidad de polvo. Se emitía polvo no sólo desde la boquilla, sino también
desde la máquina de proyección. Como norma general, los resultados de las
mediciones de polvo en el ambiente de trabajo eran más de tres veces la cantidad
permisible.
El método por vía húmeda mejoró sustancialmente las condiciones del ambiente de
trabajo, trayendo consigo mayor seguridad para los trabajadores de túneles. Una de
las situaciones que impulsó el desarrollo del método por vía húmeda fue el lanzamiento
de concreto bajo condiciones peligrosas. Los riesgos a la seguridad eran
frecuentemente inaceptables. Con el control remoto de los equipos era posible que el
operador estuviera bajo un área previamente protegida por lo cual los riesgos de
caídas de rocas involucrarían solo equipos, más no vidas humanas.
• Aplicación.
Con el método de vía húmeda es más fácil producir una calidad constante a lo largo del
proceso de proyección. La mezcla ya lista se descarga en una bomba y se transporta a
presión a través de la manguera. Al principio se utilizaban principalmente bombas
helicoidales, ahora predominan las bombas de pistón.
En la boquilla del extremo de la manguera, se agrega aire al concreto, a razón de 7-15

m3/min, y a una presión de 7 bars según el tipo de aplicación (manual o robot). El aire
tiene la función de aumentar la velocidad del concreto a fin de lograr una buena
compactación y adherencia a la superficie.
Un error común que se comete con el método de vía húmeda es utilizar cantidades
insuficientes de aire. Generalmente, se agregan entre 4 y 8 m3/min, lo cual lleva a
menores resistencias a la compresión así como también a la adherencia deficiente y
rebote. Para la proyección robotizada se requieren hasta de 15 m3/min de aire.

1.7.5 Diseño de Mezcla para concreto proyectado por Vía Húmeda.

1.7.6 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL CONCRETO PROYECTADO POR
VÍA HÚMEDA.
Ventajas Desventajas
• Alto rendimiento hasta 30 m3/h • Se requiere de una planta de
• Se puede colocar colocar concreto concreto para el preparado de
proyectado con fibras de acero. mezcla con las dosificaciones de
• • diseño.
Mejor control de la dosificación
principalmente la relación agua / Para el manejo de los equipos se
•
cemento. requiere de mano de obra
• calificada.
Menor rebote de la mezcla, se
estima como máximo 10%. •
No se puede aplicar en secciones
•
menores de 3.0x3.0m por las
Menos producción de polvo, por
dimensiones de los equipos.
•
ende menos contaminación.
Los costos son relativamente más
Velocidad proyección alta 60-70
altos que el de vía seca.
m/s
Fig.11
1.7.7 SHOCRETE REFORZADO CON FIBRA.
La adición de fibras de refuerzo a la mezcla permite proveer de ductilidad al concreto,

lo cual permite que la estructura soporte deformaciones más allá de su límite elástico,
provocadas por desplazamientos del terreno luego de la aplicación. Debido a factores
económicos, las fibras se utilizan usualmente sólo en shotcrete proyectado por vía
húmeda y son dosificadas junto con la mezcla de concreto. Cumple con las
especificaciones ASTM C1116 para concreto y Shotcrete reforzado con fibra sintética.
Las fibras añadidas al shotcrete pueden ser de acero, de vidrio, sintéticas o hechas de
materiales naturales. La inclusión de estas adiciones tiene como propósito mejorar las
propiedades del shotcrete tales como ductilidad, tenacidad, resistencia a la flexión,

resistencia al impacto, resistencia a la fatiga (ciclos de carga y descarga) e incluso
incrementar ligeramente la resistencia a la compresión.
Fig.12
1.7.8 CONSIDERACIONES DE LA FIBRA.

CLASIFICACIÓN DE FIBRAS (ASTM A820)
Alambre cortado en frío
Lámina cortada
Extracción a partir de masa fundida, otros PARÁMETROS QUE DESCRIBEN LA
CALIDAD DE LA FIBRA
Radio de Aspecto (Longitud / Diámetro)
Resistencia a la tensión
Forma geométrica
CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS DE LA FIBRA

Peso Específico
Módulo de Young o Módulo de elasticidad
Módulo de Tensión de ruptura por tracción
Elongación de Rotura
1.7.9 CARACTERISTICAS GEOMETRICAS DE LAS FIBRAS.
1.7.10 CARACTERISTICAS DEL MATERIAL.
El concreto lanzado (shotcrete) reforzado con fibras metálicas, incorpora un volumen

relativamente pequeño de estas fibras en comparación con su masa total (hasta un
2%).

Las propiedades características de este material son definidas por el código ACI 506.1R-
98 en función a 5 criterios base:
Resistencia a la flexión y compresión:

Las resistencias típicas a la flexión obtenidas a las 28 días a partir de testigos
prismáticos (vigas), obtenidas de acuerdo a la norma ASTM C78, se sitúan en un rango
entre 42 kg/cm2 (4.1 MPa) y 105 kg/cm2 (10.3 MPa). Cabe señalar que este rango se
basa en los valores típicos especificados para minería y construcción, sin embargo es
posible incrementar la resistencia dependiendo de los requerimientos estructurales del
proyecto siempre que esto sea factible tecnológica y prácticamente. La misma norma
sitúa la resistencia en compresión del shotcrete entre 296 kg/cm2 (29 MPa) y 530
kg/cm2 (52 MPa), aplicándose la misma consideración que en el caso anterior.
Resistencia al impacto:
De acuerdo al ensayo para cargas de impacto descrito en el código ACI 544.2R, se
espera que el número de golpes del martillo estándar requeridos para fisurar y separar
los especímenes de shotcrete reforzado con fibras a los 28 días, se encuentre entre
100 y 500 dependiendo de la dosis y tipo de fibras. En comparación las mezclas de
shotcrete sin fibras requieren usualmente 10 a 40 golpes para alcanzar la falla.
Tenacidad:
La cantidad de energía requerida para producir la falla en este tipo de concreto,
dependerá de la dosis de fibra y su tipo. De acuerdo a las pruebas realizadas bajo la
norma ASTM C 1018, en vigas pequeñas (100 x 100 x 350 mm), se espera que esta
energía sea 10 a 20 veces la requerida para hacer fallar una muestra control sin fibra,
bajo las mismas condiciones de ensayo.
Esfuerzos de tracción al 90% de la carga de falla:

A pesar de que este parámetro no es de referencia común, permite evaluar el
comportamiento de shotecrete frente a cargas aplicadas rápidamente hasta llegar a la
falla. De acuerdo a los ensayos realizados por R.A. Kaden descritos en su libro “Fiber
Reinforced Shotcrete: Ririe Dam and Little Goose (CPRR) Relocation” publicado por el
ACI internacional, se espera que el desempeño del shotcrete reforzado con fibras sea
aproximadamente el doble del obtenido por el shotcrete sin este refuerzo.
Resistencia al desprendimiento (prueba de adherencia):

Los ensayos realizados sobre anclajes embebidos durante el proceso de vaciado,
muestran una resistencia al desprendimiento del shotcrete reforzado con fibra superior

en más de 50% con respecto a la resistencia de su contraparte de shotcrete carente
de este refuerzo.
1.7.11 MATERIALES USADOS PARA LA ELABORACION DEL SHOCRETE

REFORZADO.
Los materiales usados en el Shotcrete son básicamente los mismos que los utilizados
en un concreto convencional: cemento, agregados inertes finos, agua, aditivos, y a
partir de los 80´s se empezaron a usar fibras.
Cemento y Agua:
El cemento utilizado fue el cemento convencional Pórtland Tipo I y el agua empleada en
el diseño de mezcla fue agua potable.
Agregados:
Los agregados para el Shotcrete deben cumplir siempre con la norma ASTM C33.
Aditivos:
POLYHEED RI. Es un aditivo retardante, reductor de agua de medio rango,
multicomponente y libre de cloruros formulado para producir en el caso del Shotcrete
incremento en el desarrollo de las resistencias a la compresión y a la flexión en todas
las edades, además que resulta efectivo ya sea como un aditivo único o como parte
de un sistema de aditivos MBT.
RHEOBUILD 1000.- Es un aditivo reductor de agua de alto-rango diseñado para

producir concreto rheoplastico y recomendado para desarrollo rápido de resistencias y
uso fundamental en aplicaciones civiles y de minería ya sea en Shotcrete por vía
húmeda o seca.
MEYCO SA160.- Es un aditivo acelerante de elevado rendimiento, exento de álcalis

para su utilización en el proceso de proyección por vía húmeda, adecuado para todas
aquellas aplicaciones donde se requieran resistencias iniciales o finales elevadas, es
idóneo para concreto proyectado por vía húmeda en el sostenimiento de rocas.

1.7.12 APLICACIÓN EN LA CONSTRUCCION DE ESTRUCTURAS.
El shotcrete constituye un material prefabricado de rápida aplicación y puesta en

servicio, que en estado endurecido permite el movimiento restringido de las estructuras
sobre las que es aplicado.
Esta característica lo hace ideal para la construcción de estructuras de sostenimiento

de terreno o vaciadas contra este.
En el campo de la minería este material es aplicado en la construcción del

sostenimiento de los túneles, reemplazando los antiguos pórticos de madera y
sistemas de anclaje convencionales.
Este tipo de estructuras, definidas por varios autores como “sostenimiento temporal
activo”, deben ser capaces de absorber los movimientos naturales de los frentes de
roca los cuales imprimen deformaciones a todas las estructuras apoyadas sobre estos.
Este movimiento se traduce en energía de deformación misma que el shotcrete debe
disipar sin llegar al colapso.
El shotcrete sin fibras, así como el concreto convencional es un material que trabajará
esencialmente a compresión y mientras las cargas se orienten en este sentido no se
tendrá mayores problemas, sin embargo cuando se presentan cargas perpendiculares
al plano axial de compresión, la deformación inducida genera esfuerzos de tracción que
el shotcrete buscará disipar en forma de fisuras. De no existir un elemento quecontinúe
transmitiendo los esfuerzos de tracción a través de las fisuras, la formación de estas
constituirá el fin de la resistencia del shotcrete y de continuar aplicando carga en este
plano, el colapso será inevitable.
Por el contrario si se añaden, en este caso, fibras metálicas a la matriz del shotcrete,
estas comenzarán a transmitir los esfuerzos de tracción a través de las fisuras,
disipando la energía y preservando la continuidad de la estructura.

En base a las experiencias obtenidas con el shotcrete reforzado con fibras metálicas
en la minería y tomando en cuenta las capacidades de este material, se ha
incursionado en obras civiles tales como sostenimiento de taludes, bien sea mediante
la estabilización temporal o construyendo, muros de contención, e incluso estructuras
como cisternas y piscinas.
Los ensayos realizados demuestran que el shotcrete reforzado con fibras tiene
capacidad para absorber deformaciones muy elevadas sin colapsar a diferencia de lo
exhibido por el concreto no reforzado, cuyo colapso se presenta usualmente al
aparecer la primera fisura.
Las pruebas sobre paneles circulares, según la norma ASTM C 1550, han dado como
resultado un incremento en el concreto de aproximadamente 100 veces la capacidad
para deformarse debido a la adición de fibra.

Así mismo estas pruebas han evidenciado un ligero incremento en la resistencia a
compresión en los testigos cilíndricos debido a la resistencia que aporta la fibra a la
deformación en el eje perpendicular a la carga.
2 ENSAYOS DEL CONCRETO LANZADO.
2.1 INTRODUCCION
Las normas son la ASTM C 1399 (ensayo de vigas prismáticas) y ASTM C 1550
(ensayo de paneles circulares). En el primer caso, el ensayo de vigas requiere una
prensa estándar, equipada con cabezales para rotura a tres luces tal como indica la
referida norma, y un sistema de registro simultáneo de fuerza aplicada y deflexión
central.
En el caso del ensayo para paneles circulares, además de los dispositivos de medición
mencionados en el caso anterior, se requiere contar con un marco de reacción que

acomode al espécimen de ensayo y que permita la ejecución del mismo de acuerdo a
las indicaciones de la correspondiente norma ASTM.
2.6 Requisitos de las normas aplicables para los dispositivos de ensayo Para
medir las propiedades de los materiales a ensayar, el marco teórico (normas
aplicables) debe garantizar la repetitividad de los ensayos realizados. La
estandarización de cada ensayo se realizó fijando las variables de los mismos dentro
de rangos determinados. Tanto para los ensayos de paneles circulares como para las
11 vigas prismáticas, las normas determinan los siguientes rangos para los equipos y
la información a obtener:
2.1.1 Ensayos de Paneles Circulares ASTM C 1550
2.6.1 El equipo de registro de carga aplicada debe tener una resolución mínima
de+50 N.
2.6.2 El marco de reacción y dispositivos de apoyo deben ser capaces de soportar

carga hasta 100 KN aplicados al centro del espécimen.
2.6.3 Los soportes del espécimen deben tener la suficiente rigidez para no
desplazarse radialmente más de 0.5 mm bajo un espécimen con 40 mm de
deflexión central y una carga pico de 100 KN. Así mismo dichos soportes no se
desplazarán más de 0.5 mm siguiendo la dirección de la circunferencia sobre
la cual se alinean dichos soportes, bajo las condiciones mencionadas
anteriormente
2.6.4 El pistón de carga consiste en un cilindro de 50 +5 mm de diámetro cuyo punto

de contacto lo forma un casquete esférico de 80 +5 mm de radio.
2.6.5 Los testigos a ensayar tendrán las siguientes dimensiones: 800 +10 mm de
diámetro y 75 -5/+15 mm de espesor. La desviación estándar de un total de
10mediciones será menor a 3 mm.
2.6.6 Cada material o mezcla a ensayar deberá contar con al menos tres
especimenes. Cada muestra consistirá de al menos 2 ensayos exitosos,
considerando bajo dicha condición a aquellos especimenes que presenten al
menos tres fallas radiales. Aquellos paneles que muestren una única falla a
través del diámetro serán descartados.

Lanzado de Shocrete en moldes de paneles redondos.
2.1.2 Ensayos de Vigas Prismáticas ASTM C 1399

• La celda de carga a emplear tendrá una capacidad mínima de 44.5 KN.
• La deflexión debe ser medida con un instrumento capaz de registrar

deformaciones con una resolución mínima de 0.025 mm.
• El equipo de registro de datos debe recopilar simultáneamente la deflexión del

espécimen y la carga aplicada.
• El dispositivo de carga deberá contar con una placa de acero de 100 mm de

ancho, 350 mm de largo y 12 mm de espesor.
• Los testigos prismáticos (vigas) tendrán las siguientes dimensiones: 100 mm de

ancho, 350 mm de largo y 100 mm de espesor.

ENSAYOS EN PANELES CIRCULARES Y VIGAS PRISMATICAS DE CONCRETO
REFORZADO CON FIBRAS METÁLICAS
3.1Ensayos en Paneles Circulares.

3.1.1 Elaboración de Testigos y descripción del ensayo.
Los paneles circulares a ensayar se moldean de acuerdo a lo requerido en el acápite
7.1 de la norma ASTM C 1550, considerando las dimensiones del molde, la forma del
vaciado, el curado y la ejecución del ensayo
Los moldes fueron construidos de acero según la recomendación de la norma,

conservando las medidas internas 800 mm (con una variación de 10 mm) y una
profundidad de 75 mm.
el desencofrado.
inclinados a 45º (Fig. 17). Se aplicó desmoldante a las superficies interiores a fin de
evitar que el espécimen se adhiera al molde y se provoquen daños al mismo durante El
vaciado de los moldes se realizó con un equipo de concreto lanzado (Fig. proyectando
la mezcla de concreto sobre los moldes siguiendo una espiral desde el centro hacia
fuera.

Esta metodología se empleó a fin de obtener, en la medida de lo posible, una masa
uniforme en toda la extensión del panel. Una vez moldeados los paneles, estos se
retiraron rápidamente de sus soportes para darle el acabado superficial, antes que el
endurecimiento del concreto lo impida.
Al término de cada jornada los paneles moldeados se colocaron en parihuelas bajo un

secado húmedo con mantas y plástico protector. Luego de 3 días dichos paneles se
colocaron en la poza de curado hasta la víspera de sus respectivos ensayos.

Concluido el período de curado para los especimenes, estos se trasladaron al
laboratorio de pruebas donde se les tomó las medidas correspondientes y dejaron
secar durante 24 horas. Una vez secos los especimenes, se procedió a colocarlos
manualmente sobre el dispositivo de ensayo, ubicando los tres puntos de apoyo
pivotantes sobre la circunferencia interna de 750 mm de cada testigo. La disposición
de los paneles al interior del dispositivo de ensayos se realizó de forma que el pistón
de carga se ubique sobre el centro del panel y el dispositivo de medición de
desplazamientos (LVDT) se ubique debajo de este. La ubicación del testigo sobre los
pivotes así como la ubicación de los dispositivos de carga y medición de
desplazamiento corresponden a lo especificado por la norma ASTM C1550.

El ensayo consistió en aplicar, de forma constante, deformación al centro del panel con
un pistón semiesférico. La velocidad de avance del pistón se ajustó a lo indicado en el
acápite 9.3 de la norma ASTM C 1550.
El ensayo del testigo se detiene una vez alcanzados los 45 mm de deflexión central o
el colapso del panel. El objetivo del ensayo es obtener para cada testigo los datos de
fuerza vs. Deformación durante la ejecución del ensayo hasta que este llegue a la
deflexión final.
Con los datos de fuerza (KN) y deflexión central (mm), se construyó, de acuerdo al
acápite 10 de la norma ASTM C 1550, la curva de fuerza vs. Deformación, la cual
constituye una propiedad física de cada panel. Calculando la integral de dicha curva
(el área bajo la misma) se obtuvo la energía total, expresada en joules, absorbida por
cada panel de shotcrete.
La gráfica muestra el punto de falla del concreto y el inicio del trabajo de la fibra como
elemento resistente frente a la deformación. Este punto se muestra como un pico de
resistencia máxima a partir del cual la resistencia comienza a descender a medida que
se incrementa la deflexión central.
Tomando este punto como inicio, la integral de la curva desde este punto da como
resultado la energía absorbida por las fibras metálicas presentes en la masa de
concreto, también llamada energía residual.

3.1.2 Parámetros Registrados.
De acuerdo a los requerimientos de la norma ASTM C 1550, cada panel debe ser
verificado antes del ensayo a fin de asegurar la uniformidad de las medidas de los
testigos a ser ensayados. Se midió tres veces el diámetro y el espesor de cada panel
así como la desviación estándar de estas medidas, en cumplimiento de lo indicado por
la norma indicada.
Así mismo el resultado del ensayo de un testigo será valido cuando la falla ocurre de
cuerdo a lo descrito en la norma; es decir formando al menos tres fisuras radiales. De
cada testigo se obtendrá los siguientes parámetros:
• Antes del ensayo: Espesor promedio del panel (mm), desviación estándar del
espesor, diámetro promedio del panel (mm), desviación estándar del diámetro.
• Después del ensayo: Carga de falla del panel, deflexión de falla del panel (mm),
energía total absorbida hasta los 35 mm, energía residual absorbida hasta los
35 mm, tipo de falla observada.
3.2 Ensayos de Vigas Prismáticas.

3.2.1 Elaboración de Testigos y descripción del ensayo.
Para la elaboración de las vigas prismáticas, se moldearon paneles rectangulares de
600x600 mm dichos paneles se moldearon paralelamente a los paneles circulares. Los
testigos cortados de los paneles rectangulares tienen como dimensiones 350x100x100
mm, e acuerdo a lo requerido por el acápite 7.3.2 de la norma ASTM C 1399 Los
moldes empleados se fabrican de acero a fin de mantener las dimensiones de cada
panel y garantizar un ambiente rígido para la mezcla de shotcrete (Fig.23 ).

Previo a cada jornada de vaciado, los moldes son ubicados sobre soportes inclinados
a 45º. De igual forma que para los paneles circulares, se aplicó desmoldante a las
superficies interiores.
El vaciado de los moldes se realizó con el mismo equipo de concreto lanzado

proyectando la mezcla de concreto sobre los moldes manteniendo la metodología
empleada en los paneles circulares.
Una vez moldeados los paneles, estos se retiraron rápidamente de sus soportes para
darle acabado superficial, antes que el endurecimiento del concreto lo impida. Al
término de cada jornada los paneles moldeados se colocaron en parihuelas bajo un

secado húmedo con mantas y plástico protector (Fig.26). Luego de 3 días dichos
paneles se colocaron en la poza metálica hasta la víspera de sus respectivos ensayos
Concluido el período de curado para los especímenes, estos fueron retirados de la poza
de curado y cortados para extraer las vigas de 100x100x350 mm.
Una vez cortadas las vigas estas se trasladaron al laboratorio de pruebas, donde se
les tomaron las medidas correspondientes y se dejaron secar por un período de 24
horas. Los ensayos se realizaron siguiendo el procedimiento descrito en el acápite 8
de la norma ASTM C 1399. Las vigas prismáticas se colocaron en una prensa
configurada según los requerimientos del acápite 4.1 de la mencionada norma

El ensayo de cada viga se realiza de la siguiente manera:
Previo a la colocación del testigo en el dispositivo se instaló sobre los soportes

pivotantes, la plancha metálica rígida. Sobre esta plancha se ubicó el testigo haciendo
coincidir las marcas de la viga con las existentes en el dispositivo de ensayo de forma
que el conjunto quede centrado según el esquema presentado en la figura. La viga se
ubicó sobre la plancha colocando la cara corta paralela a la misma.
La plancha rígida tiene en el centro un orificio por donde atraviesa el dispositivo de

medición de desplazamiento LVDT, el cual se encuentra en contacto con la superficie
del testigo.
La ejecución del ensayo se llevó a cabo en dos etapas. En la primera etapa, se aplica
una carga sobre la viga a una velocidad constante hasta alcanzar los 0.5 mm de
deflexión central. Si la fisura no se produce luego de alcanzar esta deflexión, el
resultado es inválido. Luego de alcanzados los 0.5 mm de deflexión, se detiene el
ensayo, se almacenan los datos y se retira la plancha rígida.
La segunda etapa del ensayo consiste en aplicar nuevamente carga sobre la viga ya
fisurada, partiendo de cero (se reinicia el dispositivo de medición de desplazamiento)
hasta llegar a los 1.25 mm de deflexión, culminando de esta forma con el ensayo de la
viga.
El objetivo del ensayo es obtener para cada testigo los datos de fuerza (N) vs.
Deformación (mm) durante ambas etapas del ensayo de forma que se puedan construir
las curvas de carga y recarga del espécimen.

3.2.2 Parámetros Registrados.
De acuerdo a los requerimientos de la norma ASTM C 1399, se verificarán las medidas
de todas las vigas prismáticas a ensayar. Se midió tres veces la altura, longitud y ancho
de cada viga, tomándose como valor el promedio de cada una de estas dimensiones.
Así mismo el resultado del ensayo de un testigo será valido válido cuando la falla ocurre
de acuerdo a lo descrito en la norma.
De cada testigo se obtendrán los siguientes parámetros:
• Antes del ensayo: Dimensiones promedio de la viga, historial de curado.
• Después del ensayo: Carga de primera fisura, deflexión de fisuración, tipo de

falla observada, carga máxima del ensayo, ancho promedio de la fisura,
deflexión para la carga máxima.
II. CONCRETO CON FIBRAS.
PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS COMPUESTOS REFORZADOS CON

FIBRAS
El vidrio fue por mucho tiempo la fibra predominante para muchas aplicaciones en la
ingeniería civil, debido a su balance económico entre su costo y las características de resistencia
específicas. Las fibras de vidrio están disponibles comercialmente según la formulación
denominada E-Glass.
El material conocido como E-Glass es producido a partir de una familia de vidrios obtenidos de
silicatos de calcio y alúmina, pudiendo ser moldeados de varias maneras y con aplicaciones
virtualmente ilimitadas. Las fibras de E-Glass son responsables de cerca del 80% al 90% de la
producción comercial de fibras de vidrio.
Como todo compuesto estructurado con fibras, el sistema con E-Glass es anisotrópico respecto a
su longitud (dirección de las fibras). Sin embargo, existen técnicas de configuración de las fibras
y procedimientos textiles específicos que eventualmente pueden arreglar las fibras, de forma
que el producto final adquiera un grado significativamente alto de casi isotropía en su
desempeño.
Las fibras de vidrio son incomparablemente más resistentes respecto a las demás
formulaciones de vidrios, tales como los utilizados en láminas de vidrio o botellas. La
resistencia de las fibras de vidrio es fuertemente influenciada por el grado de protección contra
agresiones ambientales, abrasiones e incluso contaminación por contacto.
Cuando las fibras de vidrio son mantenidas bajo carga constante, con tensiones inferiores a la
resistencia instantánea estática, éstas irán a fallar en algún punto después de un tiempo
proporcional al sostenimiento de las tensiones con un valor mínimo, produciendo la ruptura por
fluencia, que es influenciada, además de las tensiones, por las condiciones ambientales y efectos
deletéreos del vapor de agua. Se admite, teóricamente, que la superficie de los vidrios posee
vacíos submicroscópicos que actúan como concentradores de tensiones. Además de eso, la
exposición a un ambiente con (Ph) elevado, puede producir degradaciones o rupturas con
intensidad, en función del tiempo de exposición.
Esos problemas potenciales fueron descubiertos ya en los primeros años de fabricación de las
fibras de vidrio y propiciaron un desarrollo continuo de tratamientos protectores. Actualmente
esos tratamientos son universalmente aplicados todavía en la etapa de fabricación de las fibras.
Dependiendo de la matriz resinosa aplicada, esos pre-tratamientos, permiten limitar las

pérdidas de resistencia por fluencia, entre 5% y 10%, después de las pruebas con agua
hirviendo, con duración de 4 horas.
Otra fibra muy utilizada es la de carbono. Existen tres procesos distintos para la producción
comercial de esas fibras:
- por medio del alquitrán (PITCH), subproducto de la destilación del petróleo.

- por medio de las fibras precursoras de poliacrilonitrilo (PAN). - por medio
de las fibras de rayón.
Las propiedades de las fibras de carbono son determinadas por la estructura molecular y
por el grado de tolerancia como a imperfecciones constructivas. La formación de las fibras de
carbono requiere temperaturas arriba de 1000ºC. A esa temperatura, la mayoría de las fibras
sintéticas se derrite y vaporiza. Con el acrílico, sin embargo, éso no ocurre y su estructura
molecular permanece durante la carbonización en altas temperaturas.
Existen dos tipos de fibras de carbono: la fibra con elevado módulo de elasticidad,
denominada Tipo 1, y la fibra con elevada resistencia, denominada Tipo 2. Las diferencias entre
las propiedades de las fibras Tipo 1 y Tipo 2 proceden de la microestructura de cada fibra. Esas
propiedades se derivan del arreglo de la molécula hexagonal en las capas entrelazadas
existentes en el grafito. Si las capas presentan arreglos tridimensionales, el material es
definido como grafito. Si la adherencia entre las capas es débil y ocurren arreglos
bidimensionales, el material resultante es definido como carbono. Las fibras de carbono, por
consiguiente, poseen arreglo bidimensional.
Las fibras de carbono de elevado módulo de elasticidad, (del orden de 200GPa), exigen
que las capas de grafito sean alineadas aproximadamente paralelas al eje de la fibra.
El Rayón y fibras precursoras isotrópicas derivadas del alquitrán, son utilizados para
producir fibras de carbono con bajos módulos de elasticidad (del orden de 50GPa).
Tanto el PAN (poliacrilonitrilo) como los precursores líquidos cristalinos de alquitrán,
son utilizados para la producción de fibras de carbono con elevado módulo de elasticidad,
cuando son carbonizados a temperaturas superiores a 800ºC. El módulo de elasticidad de las
fibras aumenta con el tratamiento térmico en temperaturas situadas entre 1000ºC y 3000ºC.
Los resultados varían en función de la fibra precursora seleccionada. La resistencia máxima de
la fibra aparenta ser maximizada a una temperatura próxima a 1500ºC para el PAN y algunas
otras fibras precursoras.
Las fibras de carbono no son fácilmente impregnadas por las resinas, particularmente
las fibras con elevado módulo de elasticidad. Los tratamientos superficiales que aumentan el
número de grupos químicos activos (y que eventualmente también aumentan la rugosidad de la
superficie de la fibra), fueron desarrollados para determinados materiales utilizados en las
matrices resinosas. Las fibras de carbono son frecuentemente revestidas por un tratamiento
superficial epóxico que previene la abrasión de la fibra, facilita su manipulación y proporciona
una interfase, compatible con la matríz resinosa.
MATERIALES CONSTITUYENTES
Todos los sistemas compuestos estructurados con fibras, tienen sus materiales constituyentes,
incluyendo ahí todas las resinas, tales como los imprimadores primarios (primers), los
reguladores de superficie (putties), los saturantes, los adhesivos, los revestimientos protectores
y las fibras que los estructuran, han sido desarrollados después de exhaustivas pruebas de
materiales . Las siguientes son las principales características de esos materiales:
RESINAS
Una gran variedad de resinas es utilizada en los sistemas compuestos, incluyendo aquí
los imprimadores primarios, los regularizadores de superficie, los saturantes y los adhesivos.
Son usualmente empleadas las resinas a base de epóxicos, vinilésteres. y poliésteres.

Las resinas actualmente disponibles, fueron formuladas de manera que tengan su
comportamiento estructural optimizado para una amplia variedad de condiciones ambientales.
Las resinas también fueron desarrolladas para ser fácilmente manipuladas y aplicadas. Sus
cualidades y características necesarias básicas son las siguientes:
• compatibilidad con el substrato de concreto y resistencia elevada de adhesion.
• resistencia adecuada a los agentes ambientales, que incluyen elevadas temperaturas, agua
salada, presión de vapor y otros agentes químicos, normalmente asociados al concreto expuesto.
• capacidad de relleno de vacíos.
• compatibilidad y adherencia con la fibra utilizada en el refuerzo.
• desarrollo de propiedades mecánicas, apropiadas al compuesto.
• compatibilidad y adherencia al sistema compuesto estructurado con fibras.
Imprimantes
Los imprimantes o primers son utilizados con el objeto de penetrar en el substrato de concreto
para permitir, por medio de su adhesivo especial, la formación de un puente de adherencia para
la resina de saturación u otros adhesivos, a ser aplicados posteriormente.
En el Sistema Compuesto Estructural MBrace , el primario utilizado es el MBrace Primer,
que es un compuesto epóxico-poliamina curada, bicomponente de baja viscosidad y con 100% de
sólidos. Sus principales características son:
• Resistencia a la tensión 13,0 a 15,8 MPa.

• Alargamiento máximo a la tensión 10 a 30%.
• Módulo tangencial 689,0 a 826,8 MPa.
Reguladores de Superficie
Los reguladores de superficie son utilizados para el relleno de vacíos o corrección de

imperfecciones superficiales, buscando propiciar una superficie lisa y nivelada sobre la cual, el
sistema compuesto será adherido .
El regulador de superficie utilizado en el Sistema Compuesto Estructural MBrace es
denominado Pasta MBrace, también un epóxico bicomponente con 100% de sólidos y
consistencia firme. Sus principales características son:
• Resistencia a la tensión 23,0 MPa.

• Alargamiento máximo de tension 1,6%.
• Módulo de tensión i 262,0 MPa.
Este producto puede tener un espesor máximo recomendado de 3mm.
Resinas de Saturación
Las resinas de saturación son utilizadas para la impregnación de las fibras que constituyen el
refuerzo estructural de los compuestos, fijándolas en el sitio y garantizando un medio efectivo
para la transferencia de las tensiones de corte entre las mismas. Las resinas de saturación
también sirven como adhesivo para los sistemas preimpregnados, permitiendo la transferencia
de las tensiones de corte entre el substrato de concreto previamente imprimado y el sistema
compuesto.
La resina influye muy poco en la resistencia final del sistema compuesto, pero ejerce relevante
función en la absorción de los esfuerzos de flexión y cortante. Una recomendación fundamental
es que, se debe utilizar estrictamente la cantidad de resina necesaria en la impregnación o en el
pegado, para que no ocurran alteraciones sensibles en las características del compuesto. Un
exceso de resina acarrea una menor resistencia final y un peso mayor.
Las siguientes son las características fundamentales de las resinas utilizadas en los sistemas
compuestos:

• baja con tracción durante el proceso de curado de la matriz.
• deformación de ruptura, compatible con las deformaciones de los refuerzos existentes.
• permanencia de su estabilidad frente a la actuación de agentes químicos.
• suficiente capacidad de adherencia a las fibras del sistema.
• módulo de elasticidad del orden de 2000 MPa.
• protección de las fibras de carbono contra los efectos del medio ambiente y de la abrasión.
• garantizar la orientación de las fibras de carbono en la matriz.
En el Sistema Compuesto Estructural MBrace es utilizado MBrace Saturant, resina epóxica

de baja viscosidad, bicomponente y con 100% de sólidos. Sus principales características son:
• resistencia a la tensión por flexión 43,0 MPa.

• resistencia directa a la tensión 78,0 MPa. • resistencia a la compresión
88,0 MPa.
Adhesivos
Los adhesivos son utilizados para el pegado de sistemas compuestos preimpregnados al

substrato de concreto. Estos adhesivos establecen un medio de transferencia de las tensiones de
corte, entre el substrato de concreto y el laminado, o incluso entre diversas capas de compuestos
laminados.
Revestimientos Protectores
Los revestimientos protectores son utilizados para proteger la superficie adherida de los
sistemas compuestos, de potenciales efectos dañinos, producidos por el medio ambiente en que
está aplicado. Estos revestimientos protectores usualmente son aplicados en la cara exterior del
sistema curado de los compuestos.
En el Sistema Compuesto Estructural MBrace , los revestimientos protectores son

denominados MBrace Topcoat, MBrace ATX y MBrace FRL, y la finalidad de los mismos es
garantizar la protección del sistema contra la luz ultra-violeta, salpicaduras de productos
químicos y la abrasión. Además, imitan el color original de los concretos o mediante consulta
pueden ser suministrados en una gran variedad de colores y texturas. El MBrace FRL
presenta resistencia contra incendios para la Clase I de la norma ASTM E84. Pueden ser
también suministrados revestimientos específicos para atender a condiciones ambientales
especiales.
FIBRAS
Las fibras de carbono resultan del tratamiento térmico (carbonización) de fibras

precursoras orgánicas tales como el poliacrilonitrilo (PAN) o con base en el alquitrán derivado
del petróleo o del carbón (PITCH), en un ambiente inerte. El proceso de producción consiste en
la oxidación de esas fibras precursoras, seguido del procesamiento a elevadas temperaturas
(variando de 1000ºC a 1500ºC para las fibras de carbono, hasta cerca de 3000ºC para las fibras
de grafito). En ese proceso térmico, las fibras resultantes presentan los átomos de carbono
perfectamente alineados a lo largo de la fibra precursora, característica que le confiere
extraordinaria resistencia mecánica al producto final.
Cuanto mayor sea la temperatura en que el proceso industrial se realiza, mayor será el
módulo de elasticidad del material resultante, que varía de 100GPa a 300GPa para las fibras de
carbono y hasta 650 GPa para las fibras de grafito. Cuanto mayor el módulo de elasticidad
mayor es el costo del material, costando el producto de mayor módulo de elasticidad (grafito)
cerca de 15 a 20 veces más caro que el de la fibra de carbono con el módulo de elasticidad
situado en el extremo inferior del rango.
Normalmente, los sistemas compuestos estructurados comercialmente disponibles que utilizan
las fibras de carbono como elemento resistente, presentan las siguientes características básicas:

•extraordinaria resistencia mecánica.
•elevada resistencia a ataques químicos diversos.
•no son afectados por la corrosión por tratarse de un producto inerte.
•extraordinaria rigidez.
•estabilidad térmica y rehológica
•buen comportamiento a la fatiga y a la actuación de cargas cíclicas.
•peso específico del orden de 1,8g/cm3, lo que le confiere extrema ligereza hasta el punto de
no considerarse su peso propio en los refuerzos.
Propiedades Físicas de las Fibras de Carbono
El peso específico (densidad) de las fibras de carbono varía de 1,6 a 1,9 g/cm3. Se observa que el
material tiene un peso específico cerca de 5 veces menor que el del acero estructural, del orden
de 7,85 g/cm3.
El coeficiente de dilatación térmica de los compuestos unidireccionales de CFC, varía según sus
direcciones longitudinal y transversal y dependen del tipo de la fibra, de la resina, y del
volumen de fibra en el compuesto. Presentamos abajo una tabla con los coeficientes de
dilatación térmica para un compuesto unidireccional de fibra de carbono típico. Nótese que el
coeficiente negativo de dilatación térmica indica que el material sufre contracción con el
aumento de temperatura y dilata con la disminución de la temperatura.
Dirección Coef. de Dilatación

Térmico
Longitudinal (α -10-6/ºC a 0
L)
Transversal (α T) 22x10-6/ºC a 23x10-6/ºC
Solamente como referencia, el coeficiente de dilatación térmico del concreto es del orden de 4 a
6x10-6/ºC.
La temperatura a partir de la cual el polímero comienza a "ablandarse” es conocida como

temperatura de transición vítrea (TG). Arriba de esa temperatura el módulo de elasticidad es
significativamente reducido debido a cambios en su estructura molecular. El valor de T G
depende fundamentalmente del tipo de la resina, pero normalmente se sitúa en el rango de
80ºC a 100ºC. En un material compuesto, las fibras de carbono, que poseen mejores propiedades
térmicas que las de las resinas, pueden continuar soportando alguna carga en su dirección
longitudinal hasta que su temperatura limite sea alcanzada (situada alrededor de 1500ºC).
Entretanto, debido a la reducción de la fuerza de transferencia por medio del adherente
entre las fibras, las propiedades de tracción del compuesto como un todo, son reducidas después
del sobrepasar la temperatura de transición vítrea (TG). Experimentos demuestran que para
temperaturas del orden de 240ºC, bastante arriba de TG, ocurre una reducción de cerca de 20%
en la resistencia a la tensión del compuesto.
Principales Características Mecánicas
Las fibras de carbono actualmente disponibles, se caracterizan por poseer un bajo módulo de
elasticidad y una gran resistencia a la tensión. Esa característica está bien demostrada en la
Figura 1.1, comparativamente con las fibras de grafito, que presentan elevado módulo de
elasticidad y una baja resistencia a la tensión .

Figura 1.1
La Figura 1.2 muestra las gráficas (resistencia / módulo de elasticidad), de los diversos tipos de
fibra de carbono disponibles en el mercado.
PROPIEDADES DE LOS MATERIALES
El ACI 440 indica genéricamente para los sistemas compuestos estructurados con fibras de
carbono, CFC, las siguientes propiedades:
Tipo de la Fibra Módulo de Resistencia Deformación

de Carbono Elasticidad Máxima de de
(GPa) Tensión Ruptura
(MPa) (%)
De uso general 220 – 235 < 3790 > 1,2
Alta resistencia 220 – 235 3790 - 4825 > 1,4
Ultra alta resistencia 220 – 235 4825 - 6200 > 1,5
Alto módulo 345 – 515 > 3100 > 0,5
Ultra alto módulo 515 – 690 >2410 >0,2

Figura 1. 2 – Gráfica Resistencia / Módulo de Elasticidad de las Fibras de Carbono
El Sistema Compuesto estructural MBrace utiliza fibra de carbono con las siguientes
características:
Propiedades Físicas
Material de la Fibra – carbono de alta resistencia Toray T700S Peso
por área del tejido – 300g/m2 Ancho del tejido – 600mm.
Espesor nominal del tejido – 0,165 mm/capa
Propiedades Mecánicas a 0º Resistencia

máxima de tensión:
• por unidad de área – 3.800 MPa
• por unidad de ancho – 0,625 kN/mm/capa Módulo de elasticidad a la tensión:
• por unidad de área – 227 Gpa
• por unidad de ancho – 38 kN/mm/capa
Deformación de alargamiento máximo – 1,7%
Propiedades Mecánicas a 90º Resistencia

máxima de tensión:
• por unidad de área – 0
• por unidad de ancho – 0
Módulo de elasticidad a la tensión:
• por unidad de área – 0
• por unidad de ancho – 0
Deformación de alargamiento máxima – no evaluada
Las características para el Sistema Compuesto estructural MBrace pueden ser resumidas en
las siguientes tablas:
Fibras de Carbono CF-130

Módulo de Elasticidad 228.000 MPa.
Deformación Específica de Ruptura 1 ,7% (0,017).
Resistencia Última de Tensión 3.790 MPa.

Espesor de la Lámina por Capa 0 ,165 mm.
Fibras de Carbono CF- 530

Resistencia Última de tensión 3.517 MPa.
Fibras de Vidrio EG- 900

resistencia Última de tensión 1.517 MPa.
Fotografía 1 – Rollo de fibra de carbono
Figura 1. 3 – Diagrama Tensión / Deformación de las fibras del Sistema MBrace™
Se presenta en la Figura 1.3 el diagrama tensión / deformación de las fibras de

carbono CF-130 y CF-530 normalmente comercializadas por el Sistema MBrace ,
comparativamente al del acero normalmente utilizado en el concreto armado.
Se puede observar del diagrama tensión / deformación de ese material, que el mismo presenta
un comportamiento frágil hasta su ruptura.
EL SISTEMA COMPUESTO ESTRUCTURAL
Los sistemas compuestos estructurados con fibras de carbono, CFC, son construidos con dos
elementos distintos y fundamentales:
• la matriz polimérica, la cual tiene la función de mantener las fibras que las estructuran
con cohesión, propiciando la transferencia de las tensiones de corte entre los dos elementos
estructurales, concreto y fibra de carbono.

• el elemento estructural, constituido por las fibras de carbono. Las fibras dispuestas
unidireccionalmente dentro de las matrices poliméricas, absorben las tensiones de tracción
derivadas de los esfuerzos solicitantes actuantes.
La Figura 1.4 muestra esquemáticamente un sistema compuesto estructurado con fibras de
carbono CFC.
En la Figura 1.4, las barras representan las fibras de carbono inmersas en la matriz
polimérica. En los plásticos, los refuerzos (fibras) son responsables por la resistencia mecánica
del sistema, correspondiéndo a la matriz polimérica, la transferencia de las tensiones de corte
del substrato de concreto para el sistema compuesto.
La matriz polimérica
La matriz polimérica debe necesariamente manifestar un alargamiento de ruptura mucho

mayor que el del alargamiento que ocurre en la fibra de carbono, para permitir que la misma
continúe poseyendo capacidad de carga, incluso después que la tensión en la fibra haya
alcanzado su tensión de ruptura (limite de resistencia).
De esta manera, los sistemas compuestos CFC deben trabajar según el criterio de fibra con
ruptura frágil y matriz polimérica con ruptura dúctil, conforme indicado en el lado izquierdo de
la Figura 1.5. De esta manera queda descartada la posibilidad que el sistema CFC entre en
colapso por la ruptura frágil de la matriz, posibilidad de ocurrencia que está indicada en la
parte derecha de la Figura 1.5.
Figura 1. 4 – Representación Esquemática de un Sistema CFC
Figura 1. 5 – Diagramas Tensión / Deformación de los Sistemas CFC.
La Figura 1.61 muestra una ampliación en microscopio electrónico de la matriz polimérica del
Sistema Compuesto Estructural MBrace . Es interesante observar que las fibras de carbono
1
Foto cedida por Degussa

del tejido CF-130 se encuentran totalmente impregnadas por las resinas de la matriz
polimérica.
La Figura 1.7 presenta la secuencia recomendada para la ejecución del Sistema Compuesto
Estructural MBrace , estructurado con lámina de fibras de carbono CF130.
Las etapas de construcción del sistema pueden ser así descritas:
– recuperación del substrato de concreto armado para que el sistema pueda ser adherido
con seguridad2.
– imprimación de la superficie sobre la cual será aplicado el sistema para establecerse un
puente de adherencia entre el substrato de concreto y el sistema compuesto. Para lo cual se utiliza
un imprimador epóxico (primer) con elevado contenido de sólidos que al penetrar en los poros del
concreto y al establecer una película sobre la superficie del concreto crea una interfase altamente
eficiente para la transmisión de esfuerzos entre el compuesto y la pieza de concreto.
– regularización y corrección de las imperfecciones superficiales del substrato de concreto,
de modo que se establezca un plano adecuadamente nivelado. Es utilizada una pasta epóxica con
alto contenido de sólidos (putty filler), para calafetear eventuales imperfecciones superficiales y
crear un plano nivelado para la aplicación del sistema compuesto.
– aplicación de la primera capa de resina saturante con alto contenido de sólidos (saturant
resin) que servirá para impregnar (saturar) la lámina de fibra de carbono y adherirla a la
superficie del concreto.
– aplicación de la lámina de fibra de carbono (CF-130) que va reforzar el sistema compuesto.
Figura 1.6 – Ampliación en microscopio electrónico del Sistema MBrace
– aplicación de la segunda capa de resina saturante para completar la impregnación de la

lámina de fibra de carbono y acabando de conformar la matriz epóxica que envuelve el sistema.
– aplicación (opcional) de película de acabado con elevado contenido de sólidos, alto brillo y
resistente a la corrosión, con el objeto de proteger y/o dar acabado estético para el sistema.
2
- Esa exigencia se aplica a cualquier sistema de refuerzo externo adherido, como por ejemplo, el pegado de chapas de acero por
medio de resinas epóxicas.

Figura 1.7 – Materiales Componentes del Sistema MBrace
Materiales Utilizados en los Procedimientos de Montaje Sub-Superficiales
En los procedimientos de aplicación sub-superficial (o apenas superficial), son utilizadas

preferiblemente perfiles (o cintas) y barras de fibras de carbono.
Tanto las cintas como las barras, son ubicadas en ranuras excavadas en la superficie de los
elementos de concreto a ser reforzados y adheridas al substrato de concreto con la utilización de
adhesivo estructural.
El sistema constructivo de este tipo de aplicación, es el siguiente:
- con una sierra para concreto o esmeril, debe formarse una ranura, con dimensiones un poco
mayor que las dimensiones de las barras o de los perfiles.
- recubrir los bordes de las ranuras con una cinta enmascarante (masking tape) para evitar el
exceso de adhesivo.
- limpiar adecuadamente la ranura con la utilización de aire comprimido o un aspirador de polvo.
- colocar el adhesivo estructural en la ranura con cuidado para que no haya incorporación de aire.
- posicionar la barra o el perfil dentro de la ranura, como es mostrado en la Fotografía 1.2 abajo.
Fotografía 1.2 – Aplicación en montaje superficial.
- recubrir la barra o el perfil con el adhesivo estructural.

- limpiar todo el exceso de adhesivo y remover la cinta protectora.
Para la fijación de las barras o de los perfiles de fibras de carbono en montajes sub-
superficiales, es especialmente recomendado como adhesivo estructural, el CONCRESIVE 1430
de Degussa Construction Chemicals..
Son especialmente recomendados para utilización en este tipo de aplicación, los perfiles y
barras de fibras de carbono producidos y comercializados por Degussa Construction Chemicals,
cuyas características principales son presentadas en las tablas y cuadros siguientes:
Productos de Degussa Construction Chemicals
Barras “MBar™ 200 NSM” – Propiedades Físicas
Barra Área Diámetro Nominal Resistencia a la Módulo de Elasticidad Deformación

Tensión a Tensión Última a
Tesión
in mm2 in2 mm in MPa ksi GPa Psi x 106 calculada
#2 32,71 0,0507 6,35 0,25” 1380 200 125 18,12 0,0118

#3 66,19 0,1026 9,53 0,37” 1310 190 121 17,57 0,0120
#4 113,87 0,1765 12,7 0,50” 1240 180 113 16,37 0,0126
NOTA: Usar como adhesivo para las barras MBar™ 200 NSM la pasta epóxica CONCRESIVE® 1430.
Perfiles “MBar™ 500 NSM” – Propiedades Físicas
Dimensiones de Área de la Resistencia a Módulo de Deformación

la Regla (Cinta) Sección la Tensión Elasticidad Limite
Transversal
(mm) (in) (mm2) (in2) (MPa) (psi) (GPa) (psix106) calculada
2x16 0,079x0,63 32 0,050 2068 300000 131 19 0,0170
OBS.: La resistencia a la tensión indicada, es la media menos 3 desviaciones estándar. Según la ACI 440 este valor es la resistencia a la
tensión garantizada ( f*fu ).
NOTA: Usar como adhesivo para las barras MBar™ 500 NSM la pasta epóxica CONCRESIVE® 1430.
Los diagramas tensión / deformación de las barras MBar 200 y MBar 500 tam
bién son reproducidos para mejor información de sus características, Figura 1.8 y Figu
ra 1.9.
Figura 1.8 – Diagrama tensión / deformación de las barras MBar 200.
Figura 1.9 – Diagrama tensión / deformación de la barra MBar 500.
Las barras y los perfiles de fibra de carbono de alta resistencia son recomendados en
aplicaciones superficiales para:
● aumentar la capacidad de soporte de carga de las estructuras de concreto y mampostería.

● aumento de la capacidad a flexión de vigas y losas de concreto armado. ● aumento de la
resistencia a flexión y de corte de muros de concreto y de mampostería.

● mejorar la capacidad del concreto en túneles y en silos.
● restaurar la capacidad estructural de elementos de concreto armado, deteriorados.
● substitución de barras de acero corroídas.
● substitución de cables de pretensado.
● corrección de errores constructivos y de diseño.
● substituir barras de refuerzo inexistentes.
● adecuación de las estructuras de concreto armado a las acciones sísmicas. ● servir de
anclaje para las láminas de carbono de los sistemas compuestos, adheridos externamente.
Ejemplos de aplicación de Barras y perfiles de Fibra de Carbono en apli-

caciones Sub-Superficiales
La Fotografía 1.3 3 muestra una aplicación de aplicación sub-superficial en una
losa de puente para permitir aumentar su resistencia a la flexión.
Fotografía 1.3
Aplicación de barras de fibras de carbono en aplicación sub-superficial en la lateral de una

viga, para aumentar su resistencia al cortante, Fotografía 1.44.
Fotografía 1.4
Refuerzo de pared de silo con las barras aplicadas formando una malla ortogonal rectangular,
permitiendo el refuerzo para esfuerzos, actuando en el plano horizontal y esfuerzos actuando en
el plano vertical, Fotografía 1.55.
Fotografía 1.5.
3
- Martin Springs Rd. Bridge – Rolla, MO.
4
- Convention Center – Oklahoma City, OK.
5
- Silo en Boston, MA.

CONCLUCIONES
• Los aditivos adicionados al shotcrete ayudan a elevar su resistencia en un

menor lapso de tiempo.
• Se deben realizar controles periódicos del rebote, ya que el mismo varía con
cada operador.
• La resistencia a la flexión no debe ser menor a 4 Mpa. Si es mayor es mejor.

• El promedio de rebote en el shotcrete de vía seca es del 25% por m3, y por
vía húmeda es menor a 10% por m3.
• El Shotcrete reforzado con fibras ofrece muchas ventajas en comparación al

Shotcrete convencional, por ejemplo: lo hace más dúctil, controla las fisuras,

tiene una aplicación mucho más rápida y fácil, es más durable, eficaz y
rentable.
• Aplicado el Shotcrete sobre una superficie rocosa es obligado a introducirse

en las fisuras y en las juntas abiertas, de este modo se hace cargo de la
misma función de unión que tiene el mortero en un muro de piedra. Aun
cuando se aplique en forma de capa fina, cuenta con una considerable
capacidad para impedir el desprendimiento de rocas.
• Para que haya una menor variabilidad en los resultados de la prueba se

recomienda que el Shotcrete sea lanzado sobre los paneles de manera
cuidadosa para no tener problemas con la desviación del espesor en las
muestras.
• Hay que analizar las grietas que se producen en el ensayo ya que de ellas
dependen si existirá una baja o alta variabilidad en el comportamiento
logrado de la tenacidad a la flexión.
BIBLIOGRAFIA
Bueno, F.J.C. (2003). Manual del Shotcrete Cobriza, Asistente de Geomecánica –

Cobriza – Huancavelica, Perú
Franco, E. A.; Macedo, A. M.; Clark, L.(2001). Sostenimiento Moderno,

Aplicación.
Aleksey de Las Casas. Estudio del desempeño de concreto Lanzado Reforzado con
Fibra. Universidad Católica del Perú.
Sika. Sistemas para Concreto Proyectado – Tecnología y Concreto.
Fernando Campo Martinez. Shocrete Reforzado con Fibras.

CONCLUCIONES
Se concluye este informe, dando a conocer los tipos de cementos y agregados, se pudo
observar y leer toda la información y de que están compuestos, las propiedades físicas,
mecánicas y químicas que los hace resistentes en nuestro país.
Los tipos de ensayos en el cemento para determinar sus propiedades,

esquemáticamente y textualmente, la norma que los establece y rige.
Los esquemas muestran como es el proceso de fabricación, la temperatura, y en que

se basa su procedimiento, donde se utilizan, y como se comportan en la construcción.
Sabemos que el agregado desempeña un papel un papel fundamental en el

comportamiento y propiedades del concreto y es obligatorio conocerlo para obtener
un producto de las características deseadas.
El propósito de este estudio está orientado fundamentalmente a tomar conciencia de la
importancia del papel del agregado en el comportamiento del concreto. El ingeniero no
pude ni debe aceptar que el concreto es fundamentalmente cemento, agua y relación
agua.

BIBLIOGRAFIA
 http://www.pacasmayo.com.pe
 http://www.construmatica.com/construpedia/Cemento
 http://html.rincondelvago.com/cemento_proceso-de-fabricacion.html
 http://www.ingenierocivilinfo.com/search/label/CEMENTO
 Norma Mexicana NMX C-111-1988-ONNCCE, Agregados -
Especificaciones.
 George S. Brady, Henry R. Clauser, John A. Vaccari. 2002. Materials
HandBook.
 Louis A. Robb. 1996. Diccionario para Ingenieros. México: Compañía
Editorial Continental, S.A. de C.V.


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FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL

CURSO: TECNOLOGIA DEL CONCRETO I

DOCENTE: ING. CACHAY HUAMAN RAFAEL

 SORIA GALINDO DARCY

CONCRETO LANZADO - FIBRA Página 2

CONCRETO LANZADO - FIBRA Página 3

1.1. CEMENTO PORTLAND……..…………………….....................................................7

1.3 CEMENTO SIDERURGICO…...………………………………………………………....8

1.4. CEMENTO CON AGREGADO TIPO A…...…………………………………………....8

1.5 CEMENTO PUZOLANICO………………………………………………………..……...8

1.6 AGREGADO TIPO A…..…………………………………………………………..……...8

1.7 ESCORIA BASICA GRANULADA DE ALTO HORNO…………..…………….……...8

2. PROPIEDAD FISICA Y MECANICA DEL CEMENTO.…………………………….….10

2.1 EXPANSIÓN EN AUTOCLAVE…………………………………………………..........10

2.2 TIEMPO DE FRAGUADO……..………………………………………………………..11

2.3 RESISTENCIA MECANICA……..………………………………………………………12

2.4 RESISTENCIA A LA FLEXION…...………………………………………………..….12

2.5 RESISTENCIA A LA COMPRENSION.....…………………………………………….12

2.6 PESO ESPECIFICO……………………………………………………………….……..13

3. FABRICACION DEL CEMENTO………………………………………………………….13

3.1 FABRICACION DEL CLINQUER Y MOLIENDA DEL CEMENTO ......................... 15

3.2 TRATAMIENTO PRIMARIO DE MATERIAS PRIMAS .......................................... 16

3.3 DOSIFICACION DE MATERIAS PRIMAS.............. 1Error! Bookmark not defined.

3.4 MOLIENDA EN CRUDO ....................................................................................... 19

3.5 ALMACENAMIENTO DE CRUDO……………………………………………………...20

CONCRETO LANZADO - FIBRA Página 4

4.1 TIPOS DE CEMENTO PORTLAND ...................................................................... 26

4.2 TIPOS DE CEMENTOS ESPECIALES………………………………………………..28

5. PRODUCCION DEL CEMENTO POR EMPRESAS…………………………………..31

II. CALIDAD DE LOS AGREGADOS EN EL CONCRETO ....................................... 34

1. DEFINICIÓN Y CLASIFICACIÓN ........................................................................ 34

1.1 AGREGADO FINO............................................................................................... 34

1.2 AGREGADO GRUESO ........................................................................................ 34

1.3. FRAGMENTOS DE ROCA .................................................................................. 34

1.4. AGREGADO LIGERO .......................................................................................... 34

3. REQUISITOS DE CALIDAD DE LOS AGREGADOS FINOS .................................. 36

3.2. MÓDULO DE FINURA ......................................................................................... 36

3.3. MATERIAL QUE PASA LA MALLA N°200 (0,075 mm) ........................................ 37

3.4. CONTENIDO DE SUBSTANCIAS PERJUDICIALES ........................................... 37

3.5. CONTENIDO DE IMPUREZAS ORGÁNICAS ...................................................... 39

3. 6. REACTIVIDAD CON LOS ÁLCALIS DEL CEMENTO ......................................... 39

3.7. INTEMPERISMO ACELERADO .......................................................................... 39

4. REQUISITOS DE CALIDAD DE LOS AGREGADOS GRUESOS ........................ 40

4.2. MATERIAL QUE PASA LA MALLA N°200 (0,075 mm) ........................................ 40

4.3. CONTENIDO DE SUBSTANCIAS PERJUDICIALES ........................................... 40

4.4. REACTIVIDAD CON LOS ÁLCALIS DEL CEMENTO .......................................... 40

4.5. MASA VOLUMÉTRICA ........................................................................................ 41

4.6. INTEMPERISMO ACELERADO .......................................................................... 41

4.7. RESISTENCIA AL DESGASTE ........................................................................... 42

5. REACTIVIDAD DE LOS AGREGADOS FINOS Y GRUESOS ................................ 42

CONCRETO LANZADO - FIBRA Página 5

8. CRITERIOS PARA ACEPTACIÓN O RECHAZO .................................................... 47

10. BIBLIOGRAFÍA ..................................................................................................... 50

CONCRETO LANZADO - FIBRA Página 6

Tomando un segundo enunciado para este material, la enciclopedia electrónica

1.3 EVOLUCION DEL CONCRETO LANZADO.

1895: Desarrollo de la pistola original de cemento (Chicago, EUA)

1930: Introducción del nombre genérico de shotcrete por la American Railway

1940: Uso inicial de agregado grueso en concreto lanzado

1945: Adopción del término shotcrete por el ACI

1955: Introducción del método de vía húmeda

1975: Primer uso de concreto lanzado con microsílica en Noruega

1980: Primer uso de microsílica en Norteamérica (Vancouver, BC) Introducción de

CONCRETO LANZADO - FIBRA Página 7