Tesis Electrolisis

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA

QUÍMICA E INDUSTRIAS EXTRACTIVAS
INSTALACIÓN DE UNA NUEVA PLANTA PILOTO EN EL

DEPARTAMENTO DE SERVICIO AL CLIENTE EN UNA EMPRESA DE
PRODUCCIÓN Y VENTA DE TECNOLOGÍA PARA LOS RECUBRIMIENTOS
METÁLICOS
T E S I S
Q U E P A R A O B T E N E R E L T Í T U L O D E : INGENIERO
QUÍMICO INDUSTRIAL
PRESENTA
CARLOS EDUARDO SÁNCHEZ VÁZQUEZ
ASESOR:
ING. ARMANDO TONATIUH AVALOS BRAVO
México DF, noviembre de 2016

INSTALACIÓN DE UNA NUEVA PLANTA PILOTO EN EL DEPARTAMENTO DE SERVICIO AL CLIENTE EN UNA EMPRESA
DE PRODUCCIÓN Y VENTA DE TECNOLOGÍA PARA LOS RECUBRIMIENTOS METÁLICOS
ÍNDICE:
Objetivo………..…………………………………………………………………….…3
Objetivos particulares………………….. …………………………………….…….3
Planteamiento del problema…………………………………………………….….3
Justificación…………………………………………………………………………...4
Capítulo I GALVANOPLASTIA Y PLANTA PILOTO DE

GALVANOPLASTIA…………..………………………………….……………………5
Capítulo II DESCRIPCIÓN DE PLANTA PILOTO………………………………..18
Capítulo III EQUIPOS AUXILIARES Y SERVICIOS…………….…………….….27
Capítulo IV CONDICIONES DE SEGURIDAD DE LA PLANTA

PILOTO…….……………………………………………………………………….….34
Conclusiones………………………………………………………………………....41
Bibliografía……………………………………………………………………….……42
2
El brindis de esta larga, sinuosa, pero reconfortante faena es:

A la vida.
Por haberme dado los trastos necesarios para lidiar un toro así, por haberme
enseñado que cuando uno se cae, solo queda trabajar para levantarse, por aprender
de mis errores, por rodearme de personas valiosas en todo momento.
A mis Padres.
Gracias, porque con tanto cariño, pasión, esfuerzo, sacrificio y amor, me educaron a
mí y a mis hermanos de manera cabal, por siempre haber antepuesto nuestro
bienestar y educación a sus intereses, por haberme brindado las herramientas para
ser lo soy y ser lo que seré.
Gracias por haber puesto, literalmente, la vida en este proyecto, el logro, es de

ustedes.
A mis hermanos.
Por ser mis compañeros de vida, por todas las enseñanzas que su compañía brinda,
por su sencillez, por ser como son, por tantas y tantas experiencias y momentos, por
haber sufrido juntos y ayudarnos a levantar cabeza y encarar. Por todo lo que viene.
Gracias.
A Au y a mí Tío Rodolfo.
Por su apoyo permanente e incondicional, por hacernos sentir siempre cobijados, por
el interés y el optimismo que le han puesto a mi educación.
Gracias por tanto cariño, gracias por el apoyo en sus diversas formas que lo dieron,
gracias por siempre cuidar de mí y de nosotros, pocos tenemos la fortuna de que nos
cuiden en la tierra y en el cielo.
A Dany, Héctor y Beto.
Por su gran aportación, cariño y consejos. Gracias por el “tres veces por favor”, por
“la reserva” por aquella plática donde me aterrizaste, Beto. Por la carta que nos
dejaste cuando te fuiste a la universidad, Dany. Por ser mí hermano mayor, Héctor.
A Adolfo.
Por su enorme, desinteresado e incondicional apoyo, por haberme abierto las

puestas de tu casa y por ser un gran ejemplo.
A Anabel y Diana.
Porque siempre que las necesité, estuvieron. Gracias por tanta ayuda.
3
A René
Por las pláticas con gritos, por los chistes, por ser quien tú sabes quién eres para mí.
A Arturo.
Por ser mi primer mejor amigo, porque siempre me viste como un hermano y me has
procurado como tal.
A Elios, Pedro, Jorge, Luis, Pepe, Yusef y Juan Manuel
Por su amistad, por ser compañeros de todo, desde fiestas hasta ETS, por ser ese
grupo donde no nos faltaba nada ni nadie. Muchas gracias por tantas alegrías
cabrones.
“My brothers from another mothers”
A Mabe.
Por tu ayuda mientras hacía la tesis, por inspirarme a ser mejor cada día., por ser mi
compañera. Gracias por todo.
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OBJETIVO GENERAL.
Instalar una nueva planta piloto en el departamento de servicio al cliente en una
empresa de venta de tecnología para procesos de recubrimientos metálicos.
OBJETIVOS PARTICULARES.
 Describir la planta piloto a instalar.
 Explicar la importancia de instalar una planta piloto.
 Describir los procesos de la misma.
 Describir los equipos auxiliares a utilizar.
 Describir los elementos de seguridad de la planta piloto.
INTRODUCCIÓN.
El proceso de galvanoplastia consiste en que por medio de la electricidad, se
cubre un metal sobre otro; a través de una solución de sales metálicas, este proceso
también es conocido como electrólisis. Los metales que generalmente se utilizan para
estos procesos son: Plata, níquel, cobre, cromo y zinc. La operación manual de esta
planta implica el riesgo de entrar en contacto con estos materiales, sin mencionar la
temperatura y la corriente necesaria para llevar a cabo dicho proceso.
Actualmente en la empresa existe una planta piloto donde se pueden cubrir

algunas necesidades, pero el área donde está impide el crecimiento de la misma,
teniendo una operación incomoda de la planta y de los procesos que se llevan a cabo
en la misma, por el poco espacio, los volúmenes de tanques no cumplen las
necesidades de la industria y no se cuenta con los accesorios necesarios para poder
llevar a cabo todos los procesos tecnológicos que se tienen y que hacen la diferencia
con respecto a nuestros competidores.
Los operarios en este caso son los operadores y el supervisor, al estar

operando la planta piloto es necesario que utilicen el equipo de protección personal
(EPP) mínimo indispensable como guantes, lentes de seguridad, bata y botas
industriales, ya que hay que introducir la pieza a la solución y posteriormente retirarla,
por lo que resulta peligroso el estar en contacto con las soluciones electrolíticas del
proceso. |
5
Existen procesos en los cuales el periodo de galvanizado tiene ciertos riesgos,

se utilizan soluciones altamente corrosivas, soluciones cianuradas, alcalinas y con
altas temperaturas, es por eso que la planta piloto debe contar con todas las
herramientas para llevar a cabo los procesos con seguridad, pensando siempre en el
operador y cumpliendo con las exigencias del cliente.
JUSTIFICACIÓN.
La intención de tener una planta piloto nueva, obedece a la remodelación del

departamento de servicio al cliente, esta remodelación es parte de un proyecto global
de inversión de parte de la compañía.
Esta inversión, se está haciendo porque la intención de la empresa es tomar
ventaja del servicio al cliente para atraer mayores negocios, vender más productos y
procesos y enfatizar el valor técnico que se tiene, acompañado esto de la
infraestructura necesaria.
Es por eso que se tomó la decisión de tener una planta piloto que sea capaz
de atender y afrontar los retos que el mercado demanda, tales como pruebas de
nuevos productos, materiales más sofisticados a procesar, nuevas especificaciones
y problemas que se presenten con los clientes.
El costo de la planta no será barato, pero la importancia de la buena operación
y el uso que se le dará en el área comercial, pagará el costo y ayudará al crecimiento
económico de la compañía y, así, posicionarse como la opción número uno en México
y le mundo para el negocio de los acabados metálicos.
Con esta tesis se propone introducir una planta piloto de vanguardia, que se
adapte a las necesidades de la industria, cómoda, eficiente y auxiliar en las acciones
de arranque y paro de la planta, monitoreo de variables como el nivel de líquido en
tanques, temperatura de las sustancias a utilizar, y en caso de alguna condición de
operación no establecida garantizar la seguridad del equipo y del personal.
Se tendrán todas las medidas de seguridad necesarias para poder cumplir con
lo anterior. También será amigable con el medio ambiente, todos los desechos
tendrán un fin específico y si es necesario se confinarán de acuerdo a las peticiones
del departamento de seguridad e higiene de la empresa.
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CAPÍTULO I
GALVANOPLASTIA Y PLANTA PILOTO DE GALVANOPLASTIA.
1.1 Generalidades.
El proyecto de tesis plantea la instalación de una planta piloto en el departamento de

servicio al cliente en una empresa dedicada a la producción y venta de productos
químicos para los recubrimientos metálicos.
La idea de la instalación de la planta piloto surge a raíz de un proyecto global de la
compañía para invertir en infraestructura (laboratorios planta piloto) en todas las
sucursales del continente americano. Teniendo tres cinco laboratorios y tres plantas
pilotos, distribuidas en Estados Unidos, México y Brasil.
Para hace frente a los retos comerciales que la compañía plantea cumplir, es
necesario tener una planta piloto que cuente con los elementos necesarios para
realizar pruebas, corrección de problemas de clientes, desarrollar procesos nuevos y,
sobre todo, estar disponible para las exigencias que los clientes tienen y ser capaces
de solventar las preocupaciones de los socios de la empresa.
La planta piloto que se instalará en la compañía, tendrá los elementos necesarios
para hacer pruebas de procesos de níquel, zinc, aleación de zinc-níquel, cobre y
cromo , que son los procesos más utilizados en la industria de los recubrimientos
metálicos, también se podrá llevar a cabo el pre-tratamiento de las piezas adecuado,
teniendo tanques para desengrases, enjuagues y soluciones activadoras. Contará
también, con los equipos auxiliares necesarios para tener una operación segura y
eficiente. Estos equipos son: filtros, calentadores, controladores de temperatura,
sistema de extracción, rectificadores y todos los consumibles que se requieran, desde
ánodos hasta racks para sostener las piezas.
En este capítulo se describe el proceso de Galvanoplastia, así como los elementos
requeridos para galvanizar como tipos de soluciones, materiales con los que se puede
galvanizar y las características de la planta de galvanizado.
1.2 DEFINICIÓN DE GALVANOPLASTIA.
Es el proceso mediante el cual se cubre un metal base con una capa protectora
de metales tales como cobre, níquel, cromo, oro, plata, etc., Valiéndose de la
electrólisis. Siendo una industria importante.
7
La electrólisis es un proceso electroquímico que consiste en la descomposición

de sustancias químicas en solución, conductoras de la corriente eléctrica llamadas
electrolitos, que generalmente son soluciones acuosas de sales metálicas. La
descomposición de las sustancias se lleva a cabo mediante reacciones de oxidación
y reducción por separado al hacer circular una corriente eléctrica que polarizara al
menos dos barras llamadas electrodos.
Los electrodos son: El cátodo, con carga negativa, el cual será el material que
se desea recubrir, mientras que el ánodo que presentara carga positiva será el
material que se depositara en el electrodo de carga negativa. Ambos electrodos,
ánodo y cátodo, serán metálicos y conductores de la electricidad.
En la solución casi siempre se hacen notar en forma inmediata por la deposición

del metal y a menudo por el desprendimiento de los gases en forma de burbujas
provenientes de los electrodos. Este efecto es el resultado del movimiento de los iones
inducido por la corriente aplicada. Los iones de carga positiva tienen el nombre de
cationes y son atraídos por el cátodo, los iones cargados negativamente o aniones
migran al electrodo con carga positiva.
Generalmente la corriente aplicada a los electrodos es suplida por una fuente

de corriente continua. El voltaje debe ser considerado para producir una circulación
de corriente, la cual se expresa en Amperes [A]. En la figura 1.1 se muestran los
componentes de un sistema electroquímico.
8
FIGURA 1.1 ESQUEMA DEL PROCESO DE GALVANOPLASTIA.
La galvanoplastia fue anticipada por un discípulo de Volta, Brugnatelli, en 1807,

que fue el primero en obtener depósitos de oro o plata mediante la pila. Pero su
creación real corresponde a los trabajos del físico ruso H. Jacobi hacia 1837.
1.3 USOS DE LA GALVANOPLASTIA.
En la industria de la galvanoplastia se efectúa un depósito específico sobre

piezas metálicas con el fin de otorgar un acabado que dependerá del uso al que sean
destinados.
Este proceso tiene como finalidad modificar las propiedades de la superficie de

los metales, los cuales pueden estar asociados a motivos decorativos o funcionales,
los cuales pueden ser:
 Aumentar la resistencia a la corrosión.

 Aumentar la resistencia al paso de una sustancia.
 Incrementar la resistencia a la fricción.
9
 Obtener propiedades eléctricas y magnéticas.

 Apariencia.
El problema de la corrosión, es un fenómeno natural que provoca el deterioro

de los metales y de sus propiedades. Debido a esto, el uso de recubrimientos
protectores contra la corrosión ha tenido un incremento considerable en los últimos
años.
Por su bajo costo y dado que proporciona una protección adecuada contra la
corrosión, en condiciones atmosféricas normales, el zinc ha sido el recubrimiento
protector predominante. Los recubrimientos de cinc en acero, representan el mercado
más grande en cuanto a recubrimientos protectores, siendo la industria automotriz la
principal consumidora. Debido a las mayores exigencias de resistencia a la corrosión
y a las normas ecológicas, cada vez más estrictas, los recubrimientos de zinc puro,
están siendo reemplazados por sus aleaciones (zinc-hierro, zinc-níquel, zinc-cobalto).
1.4 LEY DE FARADAY.
Faraday (1883) intercalo un ampermetro en el circuito de la electrólisis para medir la

corriente eléctrica [I], y pesó la cantidad M de la sustancia depositada en los
electrodos en un tiempo [t]. De ese modo conoció la cantidad de energía eléctrica que
había pasado a través de la disolución y la masa de la sustancia producida. Con estos
datos estableció dos leyes:
Primera ley de Faraday.

La masa de una sustancia desprendida o depositada en los electrodos es
proporcional a la cantidad de electricidad que ha pasado a través de la disolución
electrolítica.
10
Segunda ley de Faraday.

Las cantidades de diferentes sustancias producidas por la misma cantidad de
electricidad son proporcionales a los equivalentes químicos de dichas sustancias. El
equivalente químico significa el peso de un producto que hace el mismo trabajo
químico que el peso expresado por el equivalente químico de otra sustancia.
Con estos conocimientos puede definirse ahora la electrólisis de un modo más

general como el “fenómeno en virtud del cual tienen lugar transformaciones químicas
motivadas por la emigración y descarga iónicas de acuerdo con las leyes de Faraday”
De las 2 leyes resulta que el peso M de una sustancia depositada en un
electrodo es proporcional a la cantidad de electricidad (I t) y al peso equivalente, que
se expresan en la ecuación 1.1.
𝐼 𝑡 𝐸𝑞
𝑀= 𝐸𝑐. 1.1
𝐹
Donde
𝑀 = 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑝𝑜𝑠𝑖𝑡𝑎𝑑𝑎.
𝑡 = 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜.
𝐶𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝐹 = 96.40 𝐶𝑜𝑢𝑙𝑜𝑚𝑏.
𝐸𝑞 = 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎.
Otro de los aspectos importantes a considerar es el área de la pieza a recubrir,

para eso se utiliza la fórmula de densidad (ecuación 1.2):
𝑚
𝜕= 𝐸𝑐. 1.2
𝐴
1.5 VARIABLES DEL PROCESO DE GALVANOPLASTIA.
Las variables del proceso de galvanoplastia son las propiedades físicas y

químicas de los elementos, unas no se controlan en la planta piloto1, ya que no
afectan a gran escala para modificar el proceso, sin embargo estarán presentes, por
1
La forma de la pieza a galvanizar, la densidad del metal, dureza, tenacidad, maleabilidad, ductilidad, brillo,
calor específico.
11
lo que se tratarán las variables más importantes del proceso de galvanoplastia, que
son las que modificarán el resultado final de la pieza a galvanizar.
CORRIENTE ELÉCTRICA.
Para incrementar el rendimiento es deseable operar siempre con una densidad
de corriente elevada. Hasta cierto límite, cuanto mayor sea ésta, más finos serán los
desprendimientos del material con el que se galvanizará, sin embargo, pasando el
citado limite, que varía con la naturaleza del baño y con la temperatura, se formaran
depósitos mates y finalmente, si la densidad de corriente se incrementa demasiado,
se producirán depósitos “quemados” debido al desprendimiento simultaneo de gas en
los materiales por los que circula la corriente.
TEMPERATURA.
La temperatura aumenta la conducción de las soluciones y permite emplear
una corriente superior a la ordinaria, y ésta es la razón de que, en caliente, se originen
depósitos de granos más finos, a pesar de que un aumento de temperatura origina
cristales mayores; la densidad de corriente contrarresta el efecto de la temperatura.
No obstante, con una temperatura elevada, disminuye la viscosidad de las soluciones
y aumenta a la vez la conductividad de la película líquida junto al cátodo. Además, la
temperatura permite eliminar los gases en el cátodo de manera eficiente,
disminuyendo la absorción que producen depósitos frágiles con tendencia a
desquebrajarse como sucede con el hierro, níquel, y cobalto.
PH.
El pH tiene un efecto muy señalado sobre la naturaleza del depósito, así como
sobre el rendimiento de corriente. Algunos metales, como el níquel, zinc y hierro
precisan un pH muy bajo para obtener depósitos finos y, por tanto, brillantes. Cuando
se conoce el margen de pH conveniente para conseguir en los depósitos un fin
determinado, la medida de este nos indica que es demasiado alto o bajo, es preciso
ajustar su valor. Si es muy alto se añade ácido, mientras que en caso contrario se
añade un álcali. Estos deberán elegirse de manera que no introduzcan ningún cambio
sensible en el baño; si este contiene cloruros y sulfatos, los ácidos a añadir serán el
HCl y el H2SO4; si contiene iones de sodio y potasio, los hidróxidos añadidos deberán
12
ser sosa o potasa. La cantidad de sosa o de ácido añadidos dependerá del poder
amortiguador2 de la solución.
NATURALEZA DEL CATIÓN Y ANIÓN.

En la mayoría de los baños el catión se introduce mediante alguna de sus
sales, excepto en los baños de cromar que se utiliza exclusivamente el trióxido de
cromo CrO3 (errónea y comúnmente llamado ácido crómico). Además se añaden las
llamadas sales de conducción, que suelen ser cloruros o sulfatos de sodio, potasio o
amonio que introducen otros cationes. Si solamente influyera la concentración iónica
del catión, deberían obtenerse idénticos resultados empleando cloruros o sulfatos de
un mismo metal, tales como el cobre, níquel o zinc; realmente se encuentran
diferencias sensibles en el empleo de baños preparados con las sales mencionadas,
que no pueden ser explicadas solamente por sus disociaciones o concentraciones
iónicas.
CONCENTRACIÓN IÓNICA.
Para obtener depósitos finamente cristalinos es preciso trabajar con soluciones
de baja concentración iónica, ya que ello da lugar a muchos núcleos de cristalización,
y los cristales resultantes serán pequeños; en el caso opuesto, estos podrán crecer
apresuradamente. La concentración real de un ion determinado es función de un
sinfín de factores, tales como la concentración molar, el grado de ionización, la
temperatura, la presencia de sales con un ion común y la formación de complejo
químicos.
PODER DE PENETRACIÓN.
El poder de penetración se refiere a la propiedad de un baño por la que se
consigue una distribución regular del depósito sobre toda la superficie del cátodo. Si
se trata de un cátodo de superficie irregular, las partes cercanas de éste se cubren
con una capa más gruesa que aquellas más alejadas, debido a que la resistencia
óhmica del electrolito intermedio es menor. Se ha demostrado que el poder de
2
La propiedad de mantener estable el pH de una disolución frente a la adición de cantidades relativamente
pequeñas de ácidos o bases fuertes.
13
penetración es función del modo como varían el potencial catódico y la resistencia del
electrolito con la densidad de corriente.
Cuando en un punto del cátodo, que se halla más cerca del ánodo que otros,
se reduce la distancia y por consecuente la resistencia en el electrolito, esto origina
un empobrecimiento de iones en dicho punto que da lugar a una polarización por
concentración, lo que tiene el mismo efecto que un aumento de la resistencia óhmica
entre el ánodo y los puntos cercanos del cátodo; por dicho motivo la corriente se dirige
hacia otros lugares más alejados, manifestándose así el poder de penetración de la
solución. La corriente que fluye desde el ánodo hacia las superficies prominentes es
mayor en éstas que en las partes huecas, es decir la densidad de corriente por
decímetro cuadrado (A/dm2) es mayor porque la distancia ánodo-cátodo es más corta
y por lo tanto tiene menos resistencia eléctrica que en las partes huecas. El reparto
de la corriente de la corriente en el baño es llamado “distribución de corriente”. Esto
quiere decir, que las áreas huecas reciben un depósito más delgado que en las partes
prominentes como se muestra en la figura 1.2.
FIGURA 1.2 DEPÓSITOS EN SUPERFICIES.
14
1.8 PROCESOS EN LA PLANTA DE GALVANOPLASTIA.
PRETRATAMIENTOS SUPERFICIALES.
Esta etapa involucra los primeros baños químicos, en los cuales el objetivo es
acondicionar la superficie quitándole las grasas, y tratándola para tener una superficie
que acepte correctamente las capas en el proceso de galvanizado. Dentro de las
etapas a considera se encuentran: desengrase, decapado o electro-pulido y
desoxidado.
A) DESENGRASE.
Esta etapa tiene por objeto eliminar los aceites y grasas de la superficie, a fin
de que no interfieran en las etapas siguientes, las soluciones utilizadas son
normalmente alcalinas. Dependiendo del tipo de acabado se escoge soluciones leve
o fuertemente alcalinas5. Este proceso necesariamente debe ser seguido de
enjuague para remover la solución desengrasante.
B) DESENGRASE POR INVERSIÓN PERIÓDICA DE LA CORRIENTE.

Las piezas a desengrasar actúan durante cortos espacios de tiempo como
cátodo y como ánodo. Se emplea generalmente para eliminar las manchas como el
óxido y la cascarilla de los metales ferrosos, se lleva a cabo mediante una
combinación del mecanismo de desengrase con disoluciones alcalinas, mediante este
procedimiento se elimina los óxidos que recubren la superficie metálica sin riesgo de
que se produzca ataque químico o que se desarrollen manchas.
ENJUAGUE.
El enjuague es una de las operaciones más importantes en la técnica galvánica,
en algunos casos esta etapa es descuidada u olvidada, y ello tiene consecuencias
posteriores en forma de contaminación de los baños electrolíticos de deposición
metálica, falta de adherencia del recubrimiento metálico y manchas en el mismo e
incluso pérdida del brillo.
15
La operación del enjuague se introduce no solamente entre las operaciones del

desengrasado químico o electrolítico, entre las operaciones del pulido químico o
electrolítico o del decapado, sino que también se emplea después del correspondiente
tratamiento de electrodeposición metálica, sea de un solo metal o de un sistema de
metales como cobre-níquel, níquel-cromo l cobre-níquel-cromo.
Maneras de realizar el enjuague.

 Enjuague simple por inmersión.
 Enjuague múltiple (en cascada).
 Enjuague por rociado.
Activado
Esta operación consiste en un ataque microscópico de la pieza, fundamentalmente
provocado por una solución ácida. Esto nos sirve para preparar la pieza y que tenga
una mejor receptibilidad al electro depósito posterior.
ELECTRODEPOSICIÓN.
El acabado de los metales es el nombre por el que se conoce a una serie de
procesos que se realizan para modificar las propiedades superficiales de un metal
mediante la aplicación de una o varias capas de otros metales o aleaciones de
metales, en sus orígenes esta técnica estaba basada únicamente en el deseo de
aumentar el valor de un artículo mejorando su apariencia, sin embargo actualmente
un 40% de la producción mundial de acero se emplea en reponer el destruido por
corrosión, por lo que la tendencia actual en los tratamientos es buscar sistemas que
aporten una buena resistencia a la corrosión o unas propiedades mecánicas o físicas
particulares.
De forma general, se clasifican los diversos sistemas de tratamiento de

superficie en dos grandes grupos o familias:
a) Procesos de deposición: La pieza se recubre con una o varias
capas de recubrimientos.
16
b) Proceso de conversión: se efectúa una modificación de la superficie de

la pieza sin el aporte de otro metal.
DEPOSICIÓN ELECTROLÍTICA.
Este proceso requiere de:
 Una cuba para contener el baño galvánico
 El baño
 Como mínimo dos electrodos: los ánodos y los cátodos o piezas a
recubrir.
 Una fuente de electricidad.
 Equipo auxiliar que puede ser: sistemas de calefacción y/o refrigeración,
filtración, agitación mecánica o por aire, sistema de sujeción de las
piezas: bastidores, tambores, cestas.
BAÑO GALVÁNICO.
Normalmente consiste en una mezcla de diversos compuestos químicos que
de forma general se puede clasificar cómo:
a) El ion metálico:
El metal a depositar está presente en la solución tanto en forma de sal simple
o compleja usándole en algunos casos más de una sal. Normalmente en el caso de
metales comunes se utilizan concentraciones metálicas elevadas, para el caso de
metales preciosos, por su elevado coste, se tiende a usar procesos muy diluidos en
el metal a depositar.
b) Sales conductoras:
Conjunto de sales que tienen como misión aportar al baño la máxima
conductividad eléctrica. Generalmente actúan también como estabilizadores del PH
y, en algunos casos, pueden tener además un efecto beneficioso sobre la estructura
del depósito.
c) Agentes acomplejantes:
17
Se utilizan para diversos cometidos:

 Mantener en solución al metal a depositar, unos valores de PH a los que en
condiciones normales este metal no es soluble.
 Favorecer el poder de penetración del baño.
 Facilitar la disolución de los ánodos.
 Evitar la deposición de otros metales presentes en el baño en forma de
impurezas y que su deposición provocaría una alteración en las características
del depósito.
d) Aditivos orgánicos:
Se utilizan compuestos orgánicos relativamente en bajas concentraciones para
modificar la estructura y las propiedades del depósito, se pueden agrupar los aditivos
en los siguientes conceptos:
 Abrillantadores.
 Agentes humectantes.
SECADO.
Ésta es la última operación a la que son sometidas las piezas una vez
recubiertas con el metal deseado y convenientemente lavadas. Tiene por objeto evitar
el velado (aparición de una capa nebulosa) y en algunos casos el parcial oxidado y el
manchado de las piezas tratadas. La eficacia del secado dependerá del tipo de pieza
a tratar, de la forma, peso y orientación de esa pieza al salir del enjuague final y, por
último del metal y naturaleza del recubrimiento metálico. Para secar las piezas o
artículos se han empleado en galvanoplastia los siguientes procedimientos:
 Secado atmosférico.
 Secado por aire caliente.
 Secado por chorro de aire forzado.
18
CAPÍTULO II
DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA PILOTO
2.1 DEFINICIÓN DE PLANTA PILOTO.
Se define como Planta Piloto al proceso que consiste en partes específicas

ensambladas que operan como un todo con la finalidad de reproducir, a escala menor,
procesos productivos. En estos procesos intervienen fenómenos, simples o
complejos, de interés para la ingeniería química, permitiendo el análisis de las
interacciones presentes en operaciones tales como la termodinámica, el flujo de
fluidos, la transferencia de masa y energía, las reacciones químicas, la biotecnología,
el control de procesos, entre otras. También facilita la posterior operación y aplicación
a nivel industrial o en algún área de trabajo determinada: sirve además para la
confrontación de la teoría (modelos) con la práctica y la experimentación en las áreas
del conocimiento. El uso de plantas de proceso a escala piloto tiene como propósitos
principales:
 Predecir el comportamiento de una planta a nivel industrial, operando la planta

piloto a condiciones similares a las esperadas. En este caso los datos
obtenidos serán la base para el diseño de la planta industrial.
 Estudiar el comportamiento de plantas industriales ya construidas, en donde la

planta piloto es una réplica y estará sujeta a condiciones de operación previstas
para la planta industrial. En este caso a la planta piloto se le llama modelo y
tiene como función principal mostrar los efectos de los cambios en las
condiciones de operación de manera más rápida y económica que si se
realizaran en la planta original.
La finalidad de utilizar una planta piloto en este caso es poder resolver

problemas de clientes y/o demostrar que podemos llevar a cabo de manera correcta
procesos de galvanoplastia. Las simulaciones de trabajo permiten desarrollar
habilidades como la toma de decisiones, el trabajo en equipo, el manejo y la
manipulación de variables, resolución de problemas, creatividad y la comprensión del
proceso.
19
Con la planta piloto actual, no se pueden procesar piezas mayores a 30

decímetros cuadrados. Siendo la industria automotriz el principal cliente de la
empresa es necesario ampliar los márgenes de operación para poder satisfacer los
requerimientos que la industria, automotriz y en general del platinado, exigen.
Los márgenes de operación principales que se ampliarán son:
*Mayor volumen en los tanques: esto nos permitirá procesar piezas de mayor tamaño
(50 decímetros cuadrados) y tener mejor acabados finales en las mismas.
*Rectificadores de mayor voltaje y amperaje: esto nos ayudará a poder procesar las
piezas en menor tiempo, lo que nos permitirá adquirir mayor número de proyectos y
poder cumplir los tiempos de entrega.
*Mayor espacio en la planta: esto permitirá poder llevar a cabo más de una prueba al
mismo tiempo.
*Mejores condiciones de seguridad e instalaciones: esto ayudará a que los clientes
puedan visitar la planta piloto para observar las pruebas.
Este capítulo trata sobre la descripción de la planta piloto, los procesos que se podrán
desarrollar en ella, el diseño y los equipos auxiliares necesarios para el uso correcto
de la misma.
Antes de comenzar con la descripción de los procesos, es importante señalar que

todos los procesos contienen tecnología de patente, por lo que no tengo permitido
hacer mención de ellos, solo haré una observación general de los productos químicos
convencionales que cada proceso contiene.
Lay Out
La planta piloto contará con siete procesos distintos, dos desengrases, un tanque para
solución activadora y sus respectivos enjuagues.
Cada tanque de proceso y de desengrase lleva equipos auxiliares que dependerán

de las necesidades particulares de cada proceso y se describirán en el capítulo.
La secuencia y ubicación de cada tanque se planeó con base en la secuencia

promedio de un proceso completo, es decir, empezar por la limpieza de la pieza y
terminar con el último acabado.
Esto dependerá de cada proceso y las exigencias de los clientes.
La secuencia de los tanques es la siguiente:
20
21
Almacén
Regadera y lava ojos.
Salida
Equipos auxiliares
Línea de proceso
Mesas de trabajo.
9.6 m
Salida
22
Procesos
Desengrase de inmersión.
Esta etapa del proceso sirve para la limpieza de las piezas a procesar, en esta etapa
las piezas son sumergidas en el desengrase por el tiempo requerido (el tiempo puede
ser desde 3 hasta 10 minutos) con el fin de quitar la grasa y los residuos que pudieran
llegar a tener la pieza en la superficie de la misa.
El desengrase es una solución acuosa, alcalina, con base agua y sosa cáustica. Se
requiere una temperatura entre 60°C y 110 °C.
Debido a estas condiciones el tanque será de acero al carbón comercial.
Desengrase electrolítico.
Esta etapa es seguida del desengrase de inmersión, no todas las piezas procesadas
pasan por esta etapa. La diferencia con el desengrase de inmersión es que se ocupa
corriente eléctrica, siguiendo el mismo principio de Faraday, para poder limpiar la
pieza de impurezas que estén dentro del material de la pieza, no solo en la superficie,
estas impurezas regularmente son carbón y oxidación prematura de la pieza.
Las etapas de limpieza son de suma importancia para tener un acabado final
satisfactorio. En caso de no tener bien limpia la pieza antes de comenzar los procesos
de depósito de metal podríamos tener problemas de penetración, de falta de brillo y/o
desprendimiento, entre otras cosa.
Los rangos de operación de esta etapa son similares a los del desengrase de
inmersión más la corriente eléctrica que va de 5 a 10 amperes por decímetro cuadrado
(ADC) aproximadamente.
Activador
Esta etapa consiste en sumergir las piezas en el baño para poder hacer poros
microscópicos en las piezas a procesar, esto se hace para que el depósito metálico
tenga un mejor “anclaje” y dure más tiempo y también nos sirve para evitar que haya
un desprendimiento temprano del depósito.
La solución es acuosa, ácida, teniendo como principales componentes ácido sulfúrico

al 98 %, ácido clorhídrico RA, ácido nítrico RA y tecnología de patente.
Las concentraciones de las soluciones activadoras varían de proceso a proceso, el

tiempo de inmersión debe ser corto (entre 30 y 180 segundos) para evitar desgaste
excesivo de la pieza.
Las soluciones que se pueden ocupar para esta etapa son extremadamente ácidas
por lo que el tanque será de polipropileno sintético.
23
Baño de zinc ácido.
Este tipo de proceso es muy utilizado en la industria manufacturera, desde la industria

de la construcción hasta la automotriz.
Se utiliza principalmente para dar resistencia a la corrosión y suele ser el único

depósito que se le hace las piezas que se les hace este tipo de depósito. Las piezas
sobre las que se hace este tipo de recubrimiento suelen ser de fierro.
El baño de zinc ácido tiene, aproximadamente las siguientes concentraciones:
Concentración
Producto químico
aproximada
Cloruro de zinc 50 g/L
Cloruro de potasio 290 g/L
Ácido bórico 30 g/L
“Aditivo A” 35 mL/L
“Aditivo B” 0.5 mL/L
El cloruro de zinc nos aporta la cantidad de zinc metálico que necesitamos tener en
el baño para lograr los espesores de depósito deseados.
El cloruro de potasio aporta la cantidad de cloruros necesarios para que el baño tenga
la conductividad necesaria para que el proceso sea eficiente.
El ácido bórico es un “buffer” para evitar que el pH se dispare y se mantenga en el

rango de operación (de 5.5 a 6)
El “aditivo A”, es un producto orgánico, refinador de grano y ayuda a que la distribución

del depósito sea pareja.
El “aditivo B”, es un producto orgánico que da brillo a la pieza.
La temperatura de operación de este proceso es ambiente, los ánodos deben ser de

zinc y el tanque a utilizar es de polipropileno sintético.
24
Baño de aleación de zinc-níquel ácido.
Este proceso se utilizar para dar un recubrimiento de una aleación de zinc-níquel, de

85-90% de zinc y de 10-15% de níquel. Este proceso provee de un recubrimiento
altamente resistente a la corrosión, además de dar mejor apariencia que el
recubrimiento de zinc.
Este proceso es uno de los más complejos que se tiene en la compañía, se requiere
de un control muy cuidadoso de las concentraciones de las sales y aditivos. También
varía la cantidad de aditivos orgánicos que se usa dependiendo la pieza, la aleación
requerida, el brillo, etc.
Las piezas que se recubren con este proceso son en su mayoría de fierro.
Las concentraciones aproximadas de este proceso son:
Concentración
Producto químico
aproximada
Cloruro de zinc 60 g/L
Cloruro de potasio 225 g/L
Cloruro de níquel
hexahidratado 100 g/L
Ácido bórico 30 g/L
El cloruro de zinc aporta la cantidad de zinc metálico que el baño requiere.
El cloruro de níquel aporta la cantidad de níquel metálico necesario.
El cloruro de potasio nos da la cantidad de cloruros para darle conductividad al baño.
El ácido bórico es un “buffer” para evitar que el pH se dispare y se mantenga en el

rango de operación (4.8-5.4)
Los aditivos que se adicionan a este baño varían en la cantidad de aditivos y en la

concentración de estos.
A grandes rasgos los aditivos sirven para, refinar grano, dar brillo, dar espesor parejo,
dar una aleación constante, etc.
La temperatura de operación del proceso es de 33 °C y la el tanque a utilizar será

de polipropileno sintético y los ánodos utilizados son de zinc y níquel en una
proporción de 3:1, respectivamente.
25
Baño de Níquel Brillante
El niquelado es un recubrimiento metálico de níquel, realizado mediante baño

electrolítico, que se da a los metales, para aumentar su resistencia a la oxidación y a
la corrosión y mejorar su aspecto en elementos ornamentales.
Este proceso es uno de los más utilizados en la industria de los acabados metálicos,
principalmente para dar un acabado con buena apariencia, también es indispensable
para poder tener buena resistencia a la corrosión. Se usa principalmente en tuberías,
grifería, partes automotrices y ferretería, etc.
El baño convencional de níquel brillante tiene las concentraciones aproximadas

siguientes:
Producto Concentración
Químico aproximada
Sulfato de
300 g/L
níquel
Cloruro de
55 g/L
níquel
Ácido Bórico 40 g/L
En este proceso los aditivos son muy variables en cuanto a la cantidad y la

concentración. Dependerá de qué espesor de recubrimiento se busque, tipo de pieza,
brillo requerido, si es un depósito intermedio o final.
El sulfato de níquel nos aporta la cantidad necesaria de níquel metálico necesario en

la solución.
El cloruro de níquel nos aporta los cloruros que hacen conductiva a la solución.
El ácido bórico ejerce la misma función que en los procesos anteriormente señalados.
Este proceso debe llevar una temperatura entre 50 y 65 °C, pH de 3.8 a 4.4y ánodos
de níquel. El tanque a utilizar es de polipropileno sintético.
26
Proceso de níquel semi-brillante.
Este proceso nos ayuda a tener una mayor capa de níquel, regularmente y salvo
muy raras excepciones esta capa va seguida de otra capa de níquel, ya sea brillante
o satinado.
Esto se hace con la intención de tener un recubrimiento multicapa que resista más
la corrosión sin tener problemas de desprendimiento.
Los productos que lleva este proceso son los mismos que del níquel brillante, solo
que tiene algunas variaciones en las concentraciones y los aditivos.
Producto Concentración
Químico aproximada
Sulfato de
300 g/L
níquel
Cloruro de
40 g/L
níquel
Ácido Bórico 45 g/L
Proceso de níquel mircroporoso.
Este proceso tiene la misma finalidad del níquel semi brillante, solo que esta capa de
níquel no va seguida de una de níquel brillante sino una de cromo.
Con este proceso se busca que el “anclaje” del cromo sobre el níquel sea mejor y
tengamos una buena resistencia a la corrosión.
Las concentraciones de los productos suelen ser similares a las del níquel semi-
brillante.
Proceso de cobre ácido.
El depósito de cobre en superficies metálicas es de los procesos más utilizados en la

industria, se emplea para mejorar la ductilidad, resistencia a la corrosión y apariencia
de las superficies. Anteriormente se utilizaba un proceso con base en sales
cianuradas, pero el negocio, ha optado por desarrollar tecnología de más fácil manejo
y menor daño al medo ambiente.
Es por eso que se ha desarrollado el proceso de cobre ácido, un proceso

relativamente sencillo de manejar y mucho menos peligroso.
27
Este proceso sirve, además, para ser depositado en aluminio, znc, fierro, níquel y
material zamak, que es una aleación de zinc, aluminio y magnesio, muy utilizado en
la industria de la ferretería.
Es un proceso de alta tecnología, solo usa dos aditivos de patente además de los
siguientes productos químicos.
El sulfato de cobre nos aporta el cobre metálico que se necesita, además del que
aportan los ánodos.
El ácido sulfúrico mantiene la ductilidad del baño y una mejor distribución del cobre
en el depósito.
Proceso Cromo trivalente.
Este proceso, es un proceso donde solo, salvo ácido bórico, son sales y aditivos de
patente. Como todos los procesos de cromo trivalente, se desarrolló con el objetivo
de suplir los procesos de cromo hexavalente, al ser menos peligroso y más amigable
con el medio ambiente.
El proceso se utiliza para incrementar la resistencia a la corrosión y darle una mejor

apariencia a la pieza.
28
Capítulo III
EQUIPOS AUXILIARES Y SERVICIOS
Como toda planta de proceso, se requiere de suministro de servicios para poder

trabajar de manera correcta, también, en el caso de esta planta piloto, se requiere de
equipos auxiliares para llevar a cabo el proceso de las piezas.
Estos equipos auxiliares se requerirán se describen a continuación, haciendo mención

del proceso para el cual se necesitan:
Tanques de acero comercial.
En estos tanques estarán los dos desengrases que la línea tendrá. Los tanques son
de 60 cm de profundidad, 60 cm de ancho y 35 cm de largo. Tendrán una capacidad
de 126 litros totales y 110 de trabajo.
Los tanques contarán con patas de 50 cm de alto, tapas y orificio para drenar la
solución.
29
Tanques de polipropileno.
Estos tanques serán usados en el resto de los procesos y enjuagues de los mismos.
Los tanques de enjuagues tendrán medidas de 60 cm de profundidad, 60 cm de ancho
y 35 cm de largo, con capacidad de 126 litros totales y 110 de trabajo. Los tanques
de proceso tendrán medidas de 60 cm de profundidad, 60 cm de ancho y 60 cm de
largo, con una capacidad de 216 litros totales y 200 de trabajo.
Se eligió polipropileno por las características del mismo, es un material resistente a

sustancias químicas, ácidas, alcalinas, corrosivas, a temperatura no mayores a 150
°C (nuestros procesos no rebasan los 90 °C), de fácil lavado y fácil moldeo.
30
Resistencias eléctricas cubiertas de titanio.
Resistencia eléctrica recubierta de titanio de 2000 W y 220 V de 1.5 pulgadas de

diámetro con termopar y termopozo. Estos aditamentos sirven para establecer un
“check point” de temperatura y no rebasar la misma para evitar accidentes.
Las resistencias se utilizarán en todos los procesos en los que se requiera elevar la
temperatura, para evitar la contaminación de los baños de proceso, cada resistencia
se utilizará en solo un tipo de proceso.
31
Rectificadores de corriente.
Los rectificadores de corriente se utilizan para suministrar de manera regulada y

constante la energía eléctrica necesaria para llevar a cabo el proceso electrolítico.
Hay rectificadores de distintas capacidades, en el caso de la planta piloto, se

necesitarán de 150, 300 y 550 amperes. La energía necesaria depende del tipo de
proceso y el tamaño de las piezas a utilizar.
En este caso, los rectificadores de 150 A se utilizarán para desengrase electrolítico,

el proceso de zinc ácido y de zinc níquel ácido. Los rectificadores de 300 amperes se
utilizarán para el proceso de cobre ácido, zinc níquel ácido y todos los procesos de
níquel. El rectificador de 550 amperes se utilizará para el proceso de cromo trivalente.
32
Filtros.
Todos los procesos que se utilizarán en la planta piloto, requieren de mantenimiento

constante para su buen manejo y máxima durabilidad, algunos se deberán desechar,
como el caso de los desengrases y la solución activadora, pero otros deberán ser
tratados con carbón activado y/o algún tipo de resina, esto con la intención de
disminuir la cantidad de contaminantes metálicos que se acumulan en el baño de
proceso y/o disminuir la cantidad de productos orgánicos (provenientes de los aditivos
de patente) en los mismos.
Los filtros se utilizarán en todos los baños de proceso, zinc ácido, zinc níquel ácido,
cobre ácido, cromo trivalente y los procesos de níquel.
Para esto, se adquirirán filtros con bombas magnéticas, de polipropileno, válvula de

drenaje y venteo, de 0.5-7 metros cúbicos por hora.
33
Blower.
Es un soplador de aire; algunos de los procesos requieren de agitación, ya se

mecánica o por aire, esto ayuda a que las partículas metálicas se depositen de
manera más sencilla en la pieza, a la par de evitar que haya quemaduras en las
piezas.
Este blower es de 5 HP, será capaz de alimentar con aire para agitación a todos los
procesos que la requieran al mismo tiempo, los procesos que utilizarán agitación con
aire son, el zinc ácido, el cromo trivalente y todos los procesos de níquel.
Los servicios de agua potable, agua desionizada y eléctricos ya se encuentran en el

lugar donde estará la planta, el proveedor que instalará la planta se hará cargo
también que la misma tenga conectados todos los servicios.
Para poder llevar a cabo el proceso de una pieza desde su limpieza hasta su acabado
final se necesitarán de más herramientas como ánodos, caimanes, canastillas, bolsas
de polipropileno para las canastillas, racks, barras de cobre, barriles etc.
Actualmente ya se cuenta con algunas de estas herramientas, con las que no se

cuenten se han cotizado y se adquirirán.
34
Fases de la instalación.
Fase 1: consiste en colocar las tinas en el lugar correspondiente, alinearlas al

drenaje de la planta e identificarlas.
Fase 2: Colocar los equipos auxiliares donde correspondan.
Fase 3: Realizar la instalación eléctrica, de agua y del resto de los servicios

necesarios para la operación de la planta.
Fase 4: Realizar protocolos de pruebas de los equipos.
Fase 5: Realizar protocolos de prueba de los procesos.
35
Resumen económico y el negocio de los recubrimientos metálicos.
La instalación de la planta piloto, constará de una fuerte inversión de parte de la

compañía, búsqueda de diversos proveedores y negociación con los mismos.
La inversión inicial para la planta piloto fue establecida en $800,000 pesos mexicanos.
La volatilidad financiera mundial y, sobre todo, el aumento del costo del dólar
americano, hizo que el monto fuera superior.
Con todo y lo anterior, se decidió seguir con el proyecto porque sigue siendo
redituable. Es una planta que se espera trabaje más de 250 días al año en turnos de
8 horas por los próximo 15 años.
El total de la inversión y la descripción de la misma se muestran a continuación.
36
Precio
Cantidad unitario
Equipo Total
necesaria (moneda
nacional)
Tanque de acero comercial. De
2 $5,421.23 $10,842.46
60x60x35 cm.
Tanque de polipropileno. De
7 $7,809.42 $54,665.94
60x60x35 cm
Tanque de polipropileno. De
8 $920.64 $7,365.12
60x60x60 cm
Rectificador de 150 A 1 $27,935 $27,935.00
Rectificador 300 A 3 $35,348.13 $106,044.39
Rectificador 550 A 1 $49,119.35 $49,119.35
Filtros para 500 GPH 7 $26,500 $185,500.00
Calentadores de titanio tipo
resistencia, con termopar y 12 $6,900 $82,800.00
termopozo.
Canastillas de titanio. 14 $900 $12,600.00
Bolsas de polipropileno 14 $100 $1,400.00
Barras de cobre. 5 $1,599.56 $7,997.80
Barril de polipropileno. De 4x18
3 $16,200.00 $48,600.00
pulgadas.
Blower 1 $12,600 $12,600.00
Piso epóxico. 1 $348,000 $348,000.00
Mano de obra de toda la
1 $145,000 $145,000.00
instalación.
TOTAL $1,100,470.06
37
El negocio de la industria de los recubrimientos metálicos es un negocio que se

concentra principalmente en la industria de la construcción, joyería y automotriz,
siendo esta última la más redituable y con mayor crecimiento en los último años y se
espera que siga creciendo.
A continuación presento algunas de las piezas que se procesan con la tecnología que
la compañía vende:
Figura 3.1. Partes de automóvil.
38
En la tabla a continuación, podemos observar los pronósticos para la industria

automotriz en los próximos años.
Gráfica 3.1 Tendencia de producción.
39
La compañía es proveedora de la industria automotriz, los clientes no son las

armadoras gigantes como Nissan, Chevrolet, Ford, Volkswagen, son sus proveedores
los que son nuestros clientes.
Gráfica 3.2 Proveedores
Aun así, la compañía está obligada a cumplir con todas las especificaciones que las
automotrices piden, es por eso que los productos, procesos y proyectos deben ir
acorde a esas especificaciones porque el objetivo son esos clientes; son esos clientes
los que van a justificar la inversión que se hará en la planta piloto.
40
Capítulo IV
Condiciones de seguridad de la planta piloto.
La planta piloto se ubicará en las instalaciones de la planta de producción de la

empresa. Cuenta con xxx metros cuadrados, ubicada en primer nivel, arriba del
almacén de materia prima y producto terminado, a un lado del laboratorio de control
de calidad, del área de oficinas y el laboratorio de instrumentación.
Atendiendo la política de seguridad e higiene de la compañía, se buscó todo el tiempo

tener las instalaciones correctas para salvaguardar la integridad física de las personas
que operaremos la planta, los empleados en general y las instalaciones mismas.
La planta piloto cuenta con los siguientes elementos de seguridad:
1) Kit anti derrames que consta con arena y almohadilla de fibra sintética para
contener el derrame.
2) Dos extintores.
3) Regadera.
4) Lava ojos.
5) Piso epóxico, que ayuda para el fácil control de un posible derrame, anti
derrapante y auto nivelado.
6) Dos salidas de emergencia.
7) Control de temperatura de cada una de los calentadores tipo resistencia.
8) Sistema de detección de humo de incendio, alarma y aspersores de agua
cuando esta se activa.
9) Sistema de extracción de vapores y gases.
10) Lavador de gases.
11) Luminarias necesarias para una buena visión de los operadores.
12) Almacén de materia prima, dividido por propiedades químicas como ácidos,
alcalinos, tóxico e inflamables.
13) Señalización.
Es importante señalar que todos los operadores de la planta deben haber tomado el
curso de seguridad e higiene impartido por el personal de la compañía.
También, todos los operadores y visores de los procesos en la planta piloto deberán
portar el equipo de protección personal, que consta de, bata de algodón, botas
industriales y lentes de seguridad.
Como parte del compromiso global de la compañía con el medio ambiente, se prohibió
usar procesos cianurados dentro de la planta. También, toda la tubería que circula
dentro de la planta se dirige a la planta de tratamiento de aguas de la planta de
producción.
41
Conclusiones
Con la instalación de la planta piloto, la empresa busca incrementar los servicios
prestados por parte del departamento de servicio al cliente, siendo esta la
característica que la compañía quiere resaltar para tomar ventaja con los
competidores y se reditúe en cierre de nuevos negocios y el logro de los objetivos.
Esta planta piloto, será capaz de realizar pruebas de los procesos más usados en la
industria de la galvanoplastia y de los recubrimientos metálicos. Contará con los
elementos necesarios para poder reproducir circunstancias reales y poder dar así, los
resultados que se requieran para analizar de manera más profunda los problemas y
resolverlos de manera satisfactoria para el cliente y la compañía.
La planta piloto también contará con los elementos necesarios para salvaguardar la
integridad física de las personas quienes la operarán, personal de oficinas y de la
edificación misma. Cuenta con los accesorios necesarios para poder hacer frente a
alguna situación de riesgo como derrames de soluciones, corto circuito, intoxicación,
incendio, entre otros.
La suma económica de todos los equipos y consumibles será una inversión fuerte de
parte de la compañía, pero sabiendo de antemano que los beneficios y la ventaja
sobre los competidores, harán que en unos años se vean reflejadas las ventajas de
tener este servicio se podrán llevar a cabo pruebas con piezas de mayor tamaño, con
procesos nuevos, se tendrá un área mejor para trabajar y, sobre todo, harán que se
cierren negocios nuevos, se obtengan negocios de la competencia y que la empresa
tenga la reputación que se busca.
42
Recomendaciones
Para mantener la planta piloto en buenas condiciones durante mucho tiempo, re
recomienda tener un mantenimiento preventivo-correctivo cada seis meses, en este
mantenimiento se propone lo siguiente:
1) Corroborar que los rectificadores suministran la cantidad de energía que se

supone están suministrando.
2) Medir el flujo de las bombas de los filtros.
3) Limpieza y neutralización de los tanques.
4) Calibración de los termostatos.
5) Ordenar el inventario de materia prima con el objetivo de no tener productos
caducos en el almacén.
6) Revisar que todas las conexiones estén correctas y si hace falta cambiar
cables, caimanes, etc.
7) Limpiar todas las bolsas, ánodos y canastillas.
Para el uso adecuado de la planta piloto, es necesario, en primera instancia, tener el

equipo de protección personal adecuado, bata, botas de seguridad, lentes y guantes.
El equipo de protección personal es imprescindible, debemos siempre anteponer la
seguridad de los operadores a las pruebas a realizar.
Por otro lado es importante saber muy bien qué proceso o productos se van a utilizar,
leer los boletines técnicos de todos los productos y saber cuál es el riesgo y qué hacer
en caso de accidente, esto con el objetivo de prevenir lesiones o daños en la
infraestructura de la planta piloto. Además se tienen que trabajar los equipos
auxiliares de manera correcta, para esto, se deberá impartir una capacitación para el
uso de estos, desde los filtros hasta los rectificadores.
También es importante señalar que cada tanque tiene un uso específico, no se

deberán mezclar procesos para evitar contaminación de los tanques y de soluciones,
los enjuagues deberán cambiarse al finalizar cada prueba.
Como recomendación a mediano plazo, comento que sería bueno se automatizara la

línea, con la intención de hacer más eficiente el proceso, poder controlar más
variables al mismo tiempo y evitar lo más posible el contacto humano para minimizar
riesgos.
También se sugiere ampliar a dos líneas de proceso, donde pueda haber otros tipos
de procesos para poder hacer frente a las de mandas del mercado y poder recubrir
piezas plásticas.
Bibliografía
o [Daniel Dalmau Jorda (2000)], “Métodos Galvánicos en la Industria Química”.
o [William Blum, George B. Hogaboom], “Galvanotecnia y Galvanoplastía”, Edit.

C.E.C.S.A.
o [Schlesinger M., Paunovic M. (2000)], “Modern Electroplanting”, Canadá.
o [Mantell C. L. (1963)], “Manual de Ingeniería Electroquímica”, Barcelona.
o [Comisión Nacional de Medio Ambiente (2000)], “Guía para el control y la

prevensión de la contaminación industrial de galvanoplastía”, Santiago.
o [Elsevier Ltd, The Boulevard, Langford Lane, Kidlington, Oxford, Inited

Kingdom (2013)], “Universal Metal Finishing Guidebook”, obtenida el 15 de
Julio de 20013 de http://metalfinishing.epubxp.com/title/12238
123

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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA

INSTALACIÓN DE UNA NUEVA PLANTA PILOTO EN EL

ING. ARMANDO TONATIUH AVALOS BRAVO

México DF, noviembre de 2016

Capítulo I GALVANOPLASTIA Y PLANTA PILOTO DE

Capítulo II DESCRIPCIÓN DE PLANTA PILOTO………………………………..18

Capítulo III EQUIPOS AUXILIARES Y SERVICIOS…………….…………….….27

Capítulo IV CONDICIONES DE SEGURIDAD DE LA PLANTA

El brindis de esta larga, sinuosa, pero reconfortante faena es:

Gracias por haber puesto, literalmente, la vida en este proyecto, el logro, es de

A Dany, Héctor y Beto.

Por su enorme, desinteresado e incondicional apoyo, por haberme abierto las

A Elios, Pedro, Jorge, Luis, Pepe, Yusef y Juan Manuel

“My brothers from another mothers”

Actualmente en la empresa existe una planta piloto donde se pueden cubrir

Los operarios en este caso son los operadores y el supervisor, al estar

Existen procesos en los cuales el periodo de galvanizado tiene ciertos riesgos,

La intención de tener una planta piloto nueva, obedece a la remodelación del

El proyecto de tesis plantea la instalación de una planta piloto en el departamento de

1.2 DEFINICIÓN DE GALVANOPLASTIA.

La electrólisis es un proceso electroquímico que consiste en la descomposición

En la solución casi siempre se hacen notar en forma inmediata por la deposición

Generalmente la corriente aplicada a los electrodos es suplida por una fuente

FIGURA 1.1 ESQUEMA DEL PROCESO DE GALVANOPLASTIA.

La galvanoplastia fue anticipada por un discípulo de Volta, Brugnatelli, en 1807,

1.3 USOS DE LA GALVANOPLASTIA.

En la industria de la galvanoplastia se efectúa un depósito específico sobre

Este proceso tiene como finalidad modificar las propiedades de la superficie de

 Aumentar la resistencia a la corrosión.

 Obtener propiedades eléctricas y magnéticas.

El problema de la corrosión, es un fenómeno natural que provoca el deterioro

1.4 LEY DE FARADAY.

Faraday (1883) intercalo un ampermetro en el circuito de la electrólisis para medir la

Primera ley de Faraday.

Segunda ley de Faraday.

Con estos conocimientos puede definirse ahora la electrólisis de un modo más

Otro de los aspectos importantes a considerar es el área de la pieza a recubrir,

1.5 VARIABLES DEL PROCESO DE GALVANOPLASTIA.

Las variables del proceso de galvanoplastia son las propiedades físicas y

NATURALEZA DEL CATIÓN Y ANIÓN.

FIGURA 1.2 DEPÓSITOS EN SUPERFICIES.

1.8 PROCESOS EN LA PLANTA DE GALVANOPLASTIA.

B) DESENGRASE POR INVERSIÓN PERIÓDICA DE LA CORRIENTE.

La operación del enjuague se introduce no solamente entre las operaciones del

Maneras de realizar el enjuague.

De forma general, se clasifican los diversos sistemas de tratamiento de

b) Proceso de conversión: se efectúa una modificación de la superficie de

Se utilizan para diversos cometidos:

Se define como Planta Piloto al proceso que consiste en partes específicas

 Predecir el comportamiento de una planta a nivel industrial, operando la planta

 Estudiar el comportamiento de plantas industriales ya construidas, en donde la

La finalidad de utilizar una planta piloto en este caso es poder resolver

Con la planta piloto actual, no se pueden procesar piezas mayores a 30

Antes de comenzar con la descripción de los procesos, es importante señalar que

Cada tanque de proceso y de desengrase lleva equipos auxiliares que dependerán

La secuencia y ubicación de cada tanque se planeó con base en la secuencia

La secuencia de los tanques es la siguiente:

La solución es acuosa, ácida, teniendo como principales componentes ácido sulfúrico

Las concentraciones de las soluciones activadoras varían de proceso a proceso, el

Baño de zinc ácido.

Este tipo de proceso es muy utilizado en la industria manufacturera, desde la industria

Se utiliza principalmente para dar resistencia a la corrosión y suele ser el único