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TRABAJO DE FUNDICIÓN

ENTREGADO POR:

ALEXANDRA BEGAMBRE PEREIRA, MARIA ALEJANDRA COLON OSORIO,

MARIA LUCIA IZQUIERDO DIAZ, CARLOS PESTANA ANAYA, SAMIR ANDRES

RODRIGUEZ BAZA, ANGELICA MARIA VERGARA VELILLA

ENTREGADO A ING.

LUIS CARLOS PITALUA PANTOJA

UNIVERSIDAD DE CÓRDOBA

FACULTAD DE INGENIERIAS

DEPARTAMENTO DE INGENIERIA INDUSTRIAL

MONTERÍA –CORDOBA

2018
INTRODUCCIÓN

los procesos de manufactura son de vital importancia para el ingeniero industrial, ya que
ha estos se le pueden aplicar métodos de optimización para crear manufactureras mas
eficientes y eficaces y con mas rentabilidad.

De allí radica la relevancia de conocer dichos procesos, en este breve informe se podrá
observar la experiencia de uno de dichos procesos, llamado fundición, realizado por
estudiantes de ingeniería industrial de la universidad de Córdoba, demostrando el
manejo y aplicación de los conceptos de fundición, para la elaboración de una pieza
especifica, (destornillador) simulando las operaciones a escala pequeña por las que
pasaría una pieza a fundir.

Basados en la elaboración de macho de arena, para la construcción de moldes en arcilla,


se desarrollo la experiencia a continuación expuesta. Así mismo se podrá evidenciar
respuestas a preguntas básicas acerca de la temática, que permitirán contextualizar y
conceptualizar al lector de los pasos y actividades realizadas para dicho fin.
1) Teniendo como referencia el capítulo 7 del libro
PROCESOS_DE_MANUFACTURA-SCHEY y el protocolo de fundición de la
escuela de ingeniería julio Garavito responda:

a) ¿Cómo preparar un macho de arena? (descripción)

Para prepararla arena para la fundición se deposita una fina capa de arena,
posteriormente se inyecta sobre ella un material aglutinante en las áreas que se
necesitan para ir conformando la pieza. Finalmente se limpia la arena no
aglutinada para obtener el molde o macho de arena listo para trabajar.

b) Nombrar varias piezas del equipo de fundición.

 Molde de arena
 Contra molde de arena
 Pisones
 Llanas para perfilar
 tubos
 Estufa u horno de fundición
 Caldero de fundición
 Cucharon
 Metal fundido o parafina fundida
 Línea divisora

c) Describir un sistema de colada.

Es un conjunto de ductos que tiene como función conducir al metal líquido desde
el exterior hasta la impresión del molde, bajo condiciones controladas de
velocidad, presión y gasto. El metal líquido recorre primero la bajada, después el
corredor y por último se conduce a través de las entradas para desembocar en la
pieza o impresión del molde.

d) Explicar cómo fabricar un molde sencillo en arena.

Para fabricar un molde sencillo de arena, primero se llena un recipiente con arena
verde. Esta es una mezcla de arena, arcilla y otros aditivos que ayudan a
endurecer y solidificar el molde de arena. Se elige un objeto al que se desea
hacerle el molde. Luego se compacta la mezcla húmeda de arena alrededor del
exterior del objeto. Después se presiona firmemente la arena en todas las grietas.
Se deja que la mezcla de arena se seque hasta estar dura. El molde de arena
debe conservar su forma hasta luego de que el metal o cera se haya endurecido.
Una vez que lo esté, se retira el objeto del molde. Por último, se vierte en el molde
de arena metal fundido o cera. Una vez que el líquido se haya solidificado, se quita
el molde de arena.
e) Describir como dar el acabado a una fundición.

Para dar acabado a una fundición, se debe primero limpiar la superficie de las
piezas, y luego ser pulidas o recubiertas con un residuo de óxidos, silicatos y otros
compuestos que posteriormente se eliminarían mediante distintos procesos, entre
ellos el granallado, que consiste en propulsar a alta presión contra la superficie.

f) Nombrar aficiones relacionadas con el trabajo de fundición.


Fabricación de estatuas metálicas, piezas para coleccionar, joyerías, orfebrería.

g) Nombrar el segundo método más usado de fundición.

Fundición por revestimiento: También le llaman proceso por cera perdida. Por
medio de esta fundición se elaboran figuras o moldes más complejos; dados que con
una mezcla bastante meticulosa de cera se hace la mezcla, con el que anexando el
sistema de alimentación, y la pasta refractaria se vacía alrededor de ella. Los modelos
de cera se producen en gran cantidad mediante el moldeo pro inyección.

2. Construya una herramienta resumen de:

 Estructura y propiedades de las fundición:

Las propiedades de una aleación solidificada no solo dependen de la composición,


sino también del tamaño de grano y de la forma y distribución de las fases. Estos
factores se pueden controlar y modificar en el curso de la solidificación.

 Solidificación de Fusiones: cuando se vacía una fusión en un molde frío, el


metal en contacto con este se solidifica en forma de granos, el calor latente de
fusión, liberado durante la solidificación, y el curso de la solidificación posterior,
depende del tipo de aleación que se vacía.
 Metales puros: La solidificación se lleva a cabo por medio del crecimiento
de algunos núcleos favorablemente orientados, en dirección de la
extracción del calor. Esto conduce a la frecuentemente observada
estructura columna en toda la masa de la fundición
 Eutécticos: Al igual que los metales puros estos, solidifican a una
temperatura constante y el frente de solidificación es más o menos plano.
Dentro de cada grano hay varios grupos, celdas o colonias eutécticas.
 Soluciones Sólidas: Solidifican en el rango de congelamiento Tl − Ts , lo
que tiene efectos significativos en la estructura. Los cristales crecen en
dirección de la extracción de calor, pero en forma de dendritas. Cuando la
fusión finalmente solidifica, cada grano contiene una o más dendritas
completas (estructura dendrítica celular). La micro porosidad caracterizada,
por la presencia de agujeros con

 Otros sistemas: Las propiedades y la porosidad en un sistema de aleación


binario se pueden predecir con exactitud por medio del diagrama de fase.

 Macrosegración: La falta de difusión completa conduce al micro segregación,


es decir, a las variaciones de composición dentro de un grano. Los tres tipos
de macro segregación son:
1. Segregación Normal: ocurre cuando un frente de solidificación más o
menos plano impulsa al constituyente de menor punto de fusión hacia
el centro
2. Segregación inversa: Como los brazos de las dendritas se forman
primero y tienen una concentración menor de los elementos de
aleación, los espacios interdendríticos originados por la contracción por
solidificación deben ser rellenados con un líquido de concentración
mayor de soluto.
3. Segregación por gravedad: ocurre cuando los compuestos insolubles,
las inclusiones o los metales inmiscibles en el líquido tienen una
densidad muy diferente a la
de la fusión; por lo tanto, se elevan o se hunden.

Propiedades de la fundición:

 Viscosidad: El vaciado de la fusión en un molde es en esencia un problema de


flujo de fluidos y, como tal, resulta enormemente afectado por la resistencia
ejercida por el fluido contra el flujo
dv
τ=η = ηγ̇
dh

 Efectos superficiales: Cuando la fusión debe fluir a través de canales pequeños


(por lo general menores que 5mm, la tensión superficial se vuelve significante.
Una tensión superficial elevada hace imposible llenar esquinas agudas. Al
exponerse a la atmósfera, la superficie de muchas fusiones se recubre
rápidamente con una película de óxido, cuya naturaleza influye en gran medida
en el comportamiento de la fundición.

 Fluidez: La capacidad de un metal para llenar un molde se describe como


fluidez. La fluidez se ve afectada por una variedad de factores:

1. La fluidez se incrementa con el aumento del sobrecalentamiento


2. La fluidez se eleva con el incremento de la temperatura del molde.
3. El tipo de solidificación tiene un gran efecto. por ejemplo, la fluidez de las
aleaciones con un rango de congelamiento elevado es generalmente baja.
4. La tensión superficial y la presencia de películas de óxido tienen un efecto.
5. El material del molde y su apresto afectan la fluidez al influir en la extracción
del calor y en la humectación de la superficie del molde

 Fusión y vaciado:

El primer paso es prepara una fusión con la composición correcta. Los


principales elementos de este sistema son.
1. Una carga se prepara para producir, mediante la fusión, la aleación de una
composición específica.
2. La cara se coloca en un horno que contiene la fusión y proporciona una fuente
de calor. Aunque el arreglo físico puede variar sustancialmente, existen
algunos elementos en común:
a. La fusión es contenida con un material de punto de fusión
considerablemente mayor que el del metal. El material se elige de manera
que su óxido no sea reducido por el metal.
b. El calor se proporciona externamente (por ejemplo, por radiación de las
paredes de un horno de reverbero calentado por gas, quemadores de
aceite o elementos de calentamiento eléctrico) o internamente (como en un
horno eléctrico de inducción).
3. Un factor inevitable es la presencia de una atmósfera. Ésta puede ser aire
que, con su humedad y contaminantes varios, es una fuente de absorción de
gases como el N,
H Y O; una atmósfera protectora (como el gas argón), o incluso el vacío.
4. La carga se cubre o mezcla con fundentes, que son compuestos varios
(usualmente inorgánicos) que se pueden extender sobre la superficie o mezcla
en el metal
para reaccionar con la fusión.

Vaciado.

Cuando la fusión alcanza la temperatura y composición deseadas, se sangra.


La fusión se puede transferir directamente al molde o se sangra a un cucharón
(un recipiente recubierto de material refractario); de allí se lleva al molde. El
metal se suministra a través de un orificio en el fondo o volteando la cuchar.

Es en la etapa de vaciado en la que las temperaturas finalmente se ajustan. Los


elementos de aleación altamente volátiles que, debido a su elevada presión de
vapor, se perderían durante la fusión pueden ser introducidos. También es factible
añadir los elementos para la desoxidación. En general, el objetivo es mantener el
metal fluyendo libre de la turbulencia que causaría el atrapamiento de óxidos y
escoria. Las velocidades de vaciado y la cantidad vertida también deben
controlarse.

 Acabado:

La fundición solidificada se debe someter a una variedad de operaciones auxiliares


antes de que se pueda usar.

 Limpieza y acabado.
1. el primer paso es liberar la fundición del molde.
2. Los corazones aglutinados se eliminan con resina.
3. La arena residual se remueve por medio de granallado (granallado sin aire).
4. Las compuertas, los canales de alimentación, las mazarotas y el bebedero se
remueven (antes o después del granallado), junto con cualquier aleta (rebaba).
5. Se limpia toda la superficie por medio de varios procesos.
6. Se reparan los defectos detectado con soldadura si es posible. De otra forma,
las piezas defectuosas se rechazan y vuelven a fundir.

 Aseguramiento de la calidad:

El control de calidad y la inspección debe estar presente en todas las etapas de


la producción porque son fundamentales para el buen desarrollo (y éxito) de la
fundición.

 Inspección:
En la inspección para la calidad se emplean toda clase de técnicas. Siempre se
ha hecho la inspección visual, y se complementa con técnicas de tintes
penetrantes y de partículas magnéticas.. Las técnicas no destructivas son
particularmente importantes al detectar defectos internos, ya sean debidos, por
ejemplo, a la contracción por solidificación o por desgarramientos internos en
caliente.

 Defectos de fundición:

Se ha logrado clasificar e identificar las causas de los defectos de fundición, y


existe un programa continuo para desarrollar un sistema experto. A continuación
se mencionan y describen algunos defectos frecuentes:
1. Malas prácticas de moldeo que pueden causar erosión y empotramiento de la
arena en la fundición en molde desechable. Cuando la arena cae de la superficie,
se forma una costra de expansión.
2. La compactación de la arena no controlada correctamente puede provocar que
los límites dimensionales de la tolerancia se excedan, permitiendo demasiado
movimiento de las paredes del molde en la fundición en molde desechable.
3. La fusión puede escapar del molde si el molde tiene los pesos inadecuadamente
colocados o si la pared de éste es demasiado delgada.
4. El llenado insuficiente de la cavidad puede ocurrir en cualquier proceso y ser
causado por un abastecimiento inadecuado del metal, un sistema de vaciado
incorrectamente diseñado, o por temperaturas demasiado bajas en la fusión o en
el molde.
5. Una temperatura de fusión demasiado baja también puede conducir a un
llenado no uniforme de la matriz y a dobleces visibles. Las juntas frías se forman
cuando dos corrientes de metal se encuentran sin que exista una fusión completa;
esto puede ser particularmente problemático cuando el metal fluye dentro de una
cubierta de óxido, como lo hacen las aleaciones que contienen aluminio.
6. Las cavidades por contracción y la porosidad se pueden exponer cuando se
retiran las compuertas y las mazarotas.

 Capacidades del proceso y aspectos del diseño:

 Capacidad del proceso: Los factores decisivos en la elección del proceso


son:

1. Algunos procesos se excluyen inmediatamente si el punto de fusión de la


aleación es demasiado elevado.
2. Entre todos los métodos de procesamiento de metales, la fundición permite la
complejidad más grande de la forma, excepto cuando se usa una matriz
permanente.
3. El detalle de la superficie depende del proceso y, en ese contexto, del punto
de fusión de la aleación.
4. El acabado superficial y las tolerancias están gobernadas por el proceso y por
la aleación.
5. Los límites del tamaño (masa) son muy flexibles, y a menudo se definen por
consideraciones prácticas.
6. El espesor mínimo de la sección se dicta por la fluidez y la solidificación y es,
de esta forma, una función de la distancia sobre la cual el metal debe fluir
7. La porosidad está cercanamente relacionada con la solidificación.
8. El diámetro mínimo del corazón está limitado por la resistencia de los
corazones desechables y por la resistencia y calentamiento de los
permanentes.
9. El costo y las características de la producción son factores importantes.

 Diseño de piezas.
Una vez que se ha tomado una decisión en el proceso, la configuración de la
pieza debe ser optimizada.

 Dimensiones:

A menos que el proceso produzca una pieza con una forma exacta, se deben
aplicar holguras de maquinado a todas las superficies de tolerancia rígida. Las
holguras comúnmente son de 1 .6 mm para una dimensión de 200 mm, y se
incrementan 0.8 mm por cada 200 mm adicionales.

 Molde:
La forma debe permitir la liberación de cuerpos sólidos.

1. El plano de separación, cuando se requiere, debe ser recto. Su localización es


crítica porque determina la necesidad de y la localización de los corazones y
de los ángulos de salida.
2. Los cortes sesgados, que requieren corazones extra en la fundición en arena
y corazones móviles en la fundición por molde permanente, se deberán evitar.
3. Los ángulos de retiro son mayores en las superficies interiores que en las
exteriores, con el fin de asegurar la liberación de la parte del molde o del
corazón de la caja de corazones, son más grandes para una altura baja que
par una elevada.
4. Las localizaciones de los agujeros taladrados se deberán reforzar con
protuberancias, preferiblemente formadas para hacer que el taladro entre
perpendicular a la superficie fundida.
5. En la fundición en molde permanente, los expulsores deben ser colocados
donde no causen distorsión, y donde la impresión dejada por ellos no sea
inaceptable.

 Solidificación Direccional:

La forma de la fundición deberá promover la solidificación desde las partes más


remotas hacia el extremo de alimentación, y no cerrar el acceso de la fusión a las
secciones más gruesas.
1. La solidificación direccional se asegura al ahúsa la pared en dirección contraria
al punto de alimentación
2. Cuando son inevitables las variaciones del espesor de las paredes se debe
hacer una transición con radios generosos.
3. Las secciones transversales pesadas localizadas crean puntos calientes
donde se forman cavidades por contracción
4. Las partes delgadas del molde se rompen o se sobrecalientan creando puntos
calientes.

 Alabeo:
La fundición se alabeará si el molde impide la contracción libre o si dos secciones
de espesor diferente se enfrían a velocidades distintas.

 Desgarramientos Calientes:

Los materiales susceptibles a la fragilidad en caliente se pueden desgarrar. Se


deben fundir en formas simples que no desarrollen esfuerzos de tensión durante
la solidificación, o en materiales del molde que colapsen o cedan libremente y
permitan la contracción.
CONCLUSIONES

Para la realización de un proceso de fundición es muy importante que los moldes,


estén bien ajustados y que los canales de salida de aires están en posiciones
adecuadas, ya que esto permite obtener piezas mejores diseñadas.

Se deben realizar un buen molde, para evitar malformaciones o defectos de la


pieza, tales como alteraciones, fisuras, deformaciones .esto no quiere decir que la
pieza salga perfecta.

Después de vaciar la parafina liquida, en el molde se debe esperar alrededor de


20 y 30 min, para obtener una pieza seca y un tanto resistente

Al pulir las piezas es necesario, contar con las herramientas adecuados e ir con
paciencia y cuidado para que esta no se parta y haya que volver a realizar las
piezas si estas son hechas en parafina.

La experiencia de este proceso de fundición es de gran importancia, ya que las


industrias de manufactura de diferentes herramientas, usan procesos similares,
claro esta mas tecnificados para logra su objetivo, y al realizarlas nosotros
podemos tener una idea clara de como funcionan las operaciones, y de cuales
pasos se deben desarrollar.
BIBLIOGRAFÍA
 Schey, J. (2002). Procesos de manufacturas. Pág.: 189-250. México D.F:
McGraw-Hill.
 Facultad de ingeniería industrial. Fundición. Bogotá. Escuela Colombiana de
Ingeniería