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CÓDIGO: 212021A_474
Presentado a:
Entregado por:
Grupo: 212021_8
Bogotá
INTRODUCCIÓN
El mundo productivo existe varios factores que distinguen una entidad de la otra, la
productividad y la competitividad son dos conceptos que todas las personas deberían
poner a su servicio en su crecimiento empresarial. La productividad entendida como la
cantidad obtenida de un producto y los factores empleados para ello; y a la
competitividad entendida como la capacidad de una organización de mantener
sistemáticamente ventajas comparativas que le permitan alcanzar, sostener y mejorar
una determinada posición en el entorno
El presente trabajo tiene como finalidad la realización de una investigación, para
reconocer y aprender a solucionar los diversos problemas que se pueden presentar en
los procesos productivos, aportando ideas tales como llevar a cabo una programación
adecuada de dichos procesos, haciendo uso de herramientas como flujogramas de
procesos, guiados por la implementación de la norma ASME y el uso del software de
diagrama DIA, tomando como base de análisis del proceso de fabricación del cemento.
Este trabajo permitirá desarrollar debidamente las actividades en el curso de Diseño de
Trabajo, afianzando y profundizando temas claves para la solución de problemas y
toma de decisiones, teniendo en cuenta nuestros conocimientos y aportes sobre la
temática a trabajar.
JUSTIFICACION
El presente trabajo se realiza como tarea, del curso diseño de trabajo en el cual se realiza el
desarrollo de la Unidad 1, fase 2, actividad ingeniería de métodos y su elaboración
corresponde a un requisito del curso en mención con el fin de llevar a cabo su desarrollo y
edificar nuestro aprendizaje autónomo de manera satisfactoria.
Fase 2. Ingeniería de Métodos.
1. Indagación. Cada estudiante hará una indagación sobre el uso y utilidad de las
siguientes herramientas de análisis.
a) Diagrama de Pareto
Con el Diagrama de Pareto se pueden detectar los problemas que tienen más relevancia
mediante la aplicación del principio de Pareto (pocos vitales, muchos triviales) que dice que
hay muchos problemas sin importancia frente a solo unos graves. Ya que, por lo general, el
80% de los resultados totales se originan en el 20% de los elementos.
La minoría vital aparece a la izquierda de la gráfica y la mayoría útil a la derecha. Hay veces
que es necesario combinar elementos de la mayoría útil en una sola clasificación denominada
otros, la cual siempre deberá ser colocada en el extremo derecho. La escala vertical es para el
costo en unidades monetarias, frecuencia o porcentaje.
La gráfica es muy útil al permitir identificar visualmente en una sola revisión tales minorías de
características vitales a las que es importante prestar atención y de esta manera utilizar todos
los recursos necesarios para llevar a cabo una acción correctiva sin malgastar esfuerzos.
Algunos ejemplos de tales minorías vitales serían:
La minoría de clientes que representen la mayoría de las ventas.
La minoría de productos, procesos, o características de la calidad causantes del grueso
de desperdicio o de los costos de reelaboración.
La minoría de rechazos que representa la mayoría de quejas de la clientela.
La minoría de vendedores que está vinculada a la mayoría de partes rechazadas.
La minoría de problemas causantes del grueso del retraso de un proceso.
La minoría de productos que representan la mayoría de las ganancias obtenidas.
La minoría de elementos que representan al grueso del costo de un inventario.
Concepto
Fluctuaciones de energía
Inestabilidad de la máquina
Rotación frecuente del operador
Rotación frecuente de la máquina
Cambios ambientales cíclicos
Cansancio o fatiga del operador
Partida fría
Error de medición
Desviación del material
Desgaste del equipo
Para cada causa, se calculó el porcentaje que representa en forma individual con respecto al
total de causas registradas, y luego se ordenó la tabla de mayor a menor. Una vez ordenada
la tabla, se calculó el porcentaje acumulado.
Con estos valores es posible obtener el siguiente gráfico:
Al marcar sobre el gráfico una línea punteada sobre el valor correspondiente al 80% del
porcentaje acumulado, se obtiene la siguiente información:
Cambios ambientales
Rotación del operador
Inestabilidad de la máquina
Son las causas que están ocasionando el 80% de los defectos en este proceso, por lo que los
esfuerzos destinados a mejorarlo deberían concentrarse en estos 3 aspectos.
b) Diagrama de Gantt
En este tipo de diagrama las actividades del proyecto se muestran siempre de manera
vertical, mientras que los tiempos aparecen representados de manera horizontal.
En otras palabras, la gráfica de Gantt no es más que un gráfico de barras, una estrategia de
planeación que puede servir como una especie de guía a la hora de poner en marcha todas
las labores necesarias para ir de un punto A hasta un punto B.
El diagrama o gráfica de Gantt funciona como una especie de calendario, conformado por
barras, en el que se establece la fecha de inicio y de culminación de cada actividad
correspondiente a un proyecto, y en donde además pueden incorporarse datos relacionados
con el material, el capital, el personal requerido, entre otros aspectos fundamentales, para
tener una visión más clara de lo que implica el proyecto.
Es lo más parecido a un plan de acción, que puede ser monitoreado de manera gráfica, para
conocer si efectivamente está siendo cumplido o si requiere de la realización de determinados
ajustes.
Ventajas de utilizar una Gráfica de Gantt.
1. Brinda una perspectiva visual que facilita el entendimiento del proyecto a desarrollar.
2. Permite ordenar eficientemente las actividades requeridas para la ejecución del
proyecto.
3. Facilita el control y supervisión de los procesos.
4. Da un estimado del tiempo que tomará cada actividad individualmente y del tiempo que
tomará la ejecución del proyecto en su totalidad.
5. Ayuda a conocer si el desarrollo de una actividad interfiere con la ejecución de otra en
términos de tiempo, permitiendo ajustar la duración de cada una para una mejor
distribución.
6. Es una herramienta bastante práctica que puede ser utilizada por casi cualquier
persona, desde los niveles más bajos en una jerarquía organizacional hasta el nivel
gerencial, y que puede elaborarse ya sea mediante herramientas de uso informático o
con la ayuda de un lápiz y un papel.
c) Diagrama de Ishikawa
En este contexto, una representación del Diagrama de Causa Efecto o Diagrama de Espina
de Pescado tiene la siguiente forma:
Con el propósito de ser más específico consideremos que se desea analizar las razones que
determinan que un auto (vehículo) no encienda. Los motivos pueden ser variados:
Como se puede observar cada causa puede tener subcausas, por ejemplo, es posible que el
auto no encienda por un problema en el motor, en específico porque éste está
sobrecalentado. Así también es posible que el auto no encienda por problemas de materiales,
por ejemplo, la batería no tiene carga (notar que sería posible seguir detallando subcausas
adicionales dado que el hecho que una batería este descargado se puede deber al
cumplimiento de su vida útil o a que el usuario se olvidó de apagar las luces del auto al llegar
a su casa).
2. Diagramación. El estudiante utilizando la simbología (ASME) recomendada en el
curso y referencias bibliográficas para la representación de procesos y realizara lo
siguiente:
Genera la diagramación del proceso productivo que le sea encargado (video). Esta
representación la hará utilizando alguna de las herramientas gratuitas en línea.
Publicará sus resultados en foro de aprendizaje colaborativo.
a. Los grupos cuyo número terminado en pares (2-4-6…...n…) corresponde ver el video
del proceso productivo del papel.
PRIMERA FASE
SEGUNDA FASE
3. Estudio de Métodos. Cada estudiante seleccionará del contexto productivo real
(Idealmente fabril) una empresa, seleccionará un producto y su proceso productivo.
Concertará con su tutor sobre el producto y proceso para racionalizar la complejidad y
alcance.
Para ello debe realizar lo siguiente:
a. Caracterizará el proceso, es decir entradas y salidas del proceso, materiales de
composición, maquinaria utilizada y nivel de tecnología.
COLCHONES EL DORADO
Proceso de producción de un colchón y mano de obra
Existen diferentes maneras de hacer colchones, los procesos pueden ser muy parecidos, las
variaciones que normalmente se tienen son en los tamaños, algunos elementos adicionales
como estabilizadores laterales o manijas adicionales, la calidad de los materiales utilizados y
los acabados realizados.
Se puede establecer un proceso general independientemente del tipo de elaboración del que
se trate. A continuación, mencionaré cómo se divide el proceso, el cuál es:
Este proceso comienza en el sótano con la elaboración de los resortes, que se realizan a
partir de alambre de acero calibre 12.5 (1,94mm) en la resortera RES – 0,1. El operario toma
un rollo de alambre que pesa en promedio 200Kg y lo monta en la resortera a través de una
grúa que el opera con un control.
Una vez se ha montado el rollo de alambre se procede a tomar la punta del rollo e insertarlo
en la máquina siguiendo el camino de varios orificios, para efectos de que la resortera reciba
el alambre se acciona gradualmente hasta que salga el primer resorte y se para.
Cuando la máquina se encuentra lista para empezar a operar continuamente, el operario toma
su posición, en donde va a realizar inspección todos los resortes que vayan saliendo y
posteriormente organizarlos para sacarlos por lotes de un peso promedio de 32Kg que
equivale aproximadamente a 720 resortes.
Estos lotes pasan al área de ensamblado, estas operaciones que se realizan a menos de un
metro de distancia, no hay grandes recorridos y cuándo está terminado el lote de resortes
pasa a estar disponible para el área de ensamblado.
Una vez terminada esta operación se obtiene el producto en proceso llamado panal
(Estructura de acero, formada por resortes, dichos resortes están unidos por un alambre
helicoidal), el cual es llevado al almacenamiento número 3.
El proceso continúa con el transporte, para encontrarse estos dos productos en proceso en el
segundo piso en el área de enmarcado.
Enmarcado y tapado.
El enmarcado se realiza tomando dos marcos, un panal y los resortes industriales que varían
según el tamaño del colchón. El operario con la máquina manual para enmarcado del panal
0,1 GRAEN-0,1 asegura los dos marcos al panal y luego con la máquina manual para
enmarcado del panal 0,2 GRAEN-0,2 asegura los resortes industriales en los laterales y el
cabecero del panal.
Esta operación permite darle al panal estabilidad y firmeza. En la siguiente fase, el panal es
cubierto en la parte superior e inferior por una lámina de fieltro previamente cortada a la
medida y grapada a la estructura resortada, con el fin de separar la estructura metálica del
acolchado y así asegurar la firmeza y confort del colchón. Esta operación se realiza con la
máquina manual para tapado del panal 0,2 (MMTP 0,3) o 0,2 (MMTP 0,2) dependiendo de la
densidad del fieltro.
Acolchado y tapizado.
Las bandas son cortadas, mediante la Cortadora neumática de bandas CBACOL-0,2, esta
máquina permite cortar hasta 7 rollos de bandas de diferentes medidas de ancho. Justo
después de esta operación se toman los rollos de banda cortada y se montan en la Máquina
fileteadora doble cabezote costura PORTER P-504 MQF 0,5, que permite filetear los dos
bordes de las bandas al tiempo para obtener un borde cerrado y uniforme, al finalizar esta
operación se obtienen los rollos de banda listos para pasar al área de cosido. Ahí se cosen las
manijas previamente elaboradas en la Máquina embonadora PFAFF 335-43 MQEM 3.0 y se
prensan los ventiladores de aire que posteriormente van a servir para permitir la ventilación e
higiene del colchón. Esta es la última operación antes de llegar al área de tapizado.
En el último paso antes de llegar al área de tapizado, se les cose la etiqueta a las tapas. El
tapizado del colchón consiste en tomar las tapas y graparlas por medio del fuelle a la
estructura con fieltro, luego ubicar las esquineras de espuma y por último ubicar la banda, de
tal forma que el colchón quede listo para la operación de cerrado.
Cerrado y Empaque.
Una vez el colchón está tapizado se ubica en la máquina Cerradora de colchones MCC-0,1,
donde el operario se encarga de coser los bordes de la tapa con los bordes de la banda y así
darle el toque final para obtener un colchón terminado.
Para los colchones que tienen confort top (colchoneta extra aparte de la tapa), se adiciona la
colchoneta entre la tapa y la estructura con fieltro y se aplica un pegante en aerosol para
lograr adherencia entre estas dos partes y luego se cierra igual que los demás colchones. Los
colchones terminados son inspeccionados y posteriormente empacados en plástico y
reforzados con esquineras de cartón con el fin de proteger el producto durante su transporte.
Maquinaria y equipos
El mantenimiento de las máquinas en casos puntuales (ensambladora, acolchadora y
resortera) es hecho por los operarios de las máquinas, para el resto de máquinas existe una
persona encargada del mantenimiento que establece los tiempos destinados para estos.
La planta de personal de producción de Colchones ElDorado cuenta con 28 personas
divididas así:
Tabla 1. Número de operarios
Fileteada espuma: encargado de coser las láminas de espuma para elaborar el rollo de
espuma. Debe traer las láminas y montar y desmontar el rollo.
Cerrado: encargado de coser los bordes de la tapa con los bordes de la banda para cerrar el
colchón. Tiene a su cargo la labor adicional del mantenimiento de la cerradora.
Costura: Desarrollan operaciones, de coser tapa, coser etiqueta, coser remates, prensar
ventiladores de aire, coser manijas, elaborar manijas, coser fuelles, elaborar fuelles y coser
bandas.
Empaque: encargado de medir, inspeccionar y empacar los colchones terminados.
Enmarcado: encargado de asegurar los marcos y los resortes industriales al panal.
Ensambladora: encargado de ubicar manualmente los resortes y operar la máquina. Tiene a
su cargo la labor adicional del mantenimiento de la ensambladora.
Marcos: Encargado de operar la cortadora de varilla, doblar varillas y soldar varillas para
obtener los marcos.
Resortera: encargado de operar la resortera, inspeccionar los resortes y organizarlos en lote.
Tiene a su cargo la labor adicional del mantenimiento de la resortera.
Tapado: encargado de grapar la lámina de fieltro al panal con marco.
Tapizado: encargado de grapar las dos tapas mediante el fuelle, ubicar las esquineras de
espuma y ubicar la banda.
Estudio de tiempos
Es el tiempo requerido para elaborar un producto o prestar un servicio en una
estación de trabajo cumpliendo con las siguientes condiciones:
1. Operador calificado y bien capacitado
2. Que trabaja a una velocidad o ritmo normal
3. Hace una tarea específica
Calculo del tiempo estándar
Es un medidor del desempeño que valora el ritmo de trabajo. Parte del concepto que
diferentes trabajadores no trabajan a un mismo ritmo e incluso un mismo analista) así si se
presenta un error en una medición solo se repite la medición del elemento y no la de toda la
operación. Los elementos deben ser divisiones tan finas como sea posible sin que con esto se
sacrifique la exactitud de las lecturas.
En todos los casos se recomienda tener por separado los elementos que implican el uso de
tecnología y los que son constantes de los variables. La suma de los tiempos tipo elementales
determinan el valor del tiempo de la tarea.
Con base en el teorema del límite, central para gráficas de control se usan 3 sigmas, porque
esto supone el 99,73% de los datos bajo control.
d. Diligenciara el formato (Anexo1.Mot.Econ), Dispuesto en entorno de Aprendizaje
práctico.
PRODUCTO COLCHONES
ALAMBRE S
INPUTS
RESORTES
TILTROS
ESPUMA D15
TELA
OUTPUTS
GUATA
POLITEX
EMPAQUE
Maquinaria
MAQUINA COCEDORA
Para concluir queda por decir que la productividad y la competitividad son de extrema
importancia en cualquier empresa para el bienestar y la mano de obra y con este se potencia
el crecimiento empresarial y aumenta el flujo económico. Además, el mejoramiento de un
producto es la herramienta más eficaz para conquistar nuevos mercados debido a que
muestra más competitividad en una entidad.
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
https://ingenioempresa.com/diagrama-de-pareto/
https://www.gestiopolis.com/diagrama-de-pareto/
http://es.ccm.net/contents/580-diagrama-de-gantt
https://www.obs-edu.com/int/blog-project-management/diagramas-de-gantt/que-es-un-
diagrama-de-gantt-y-para-que-sirve
https://www.pdcahome.com/diagrama-de-ishikawa-2/
https://www.gestiondeoperaciones.net/gestion-de-calidad/que-es-el-diagrama-de-
ishikawa-o-diagrama-de-causa-efecto/