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Bernd Klein

FEM

„Man muss gelehrt sein, um Einfaches kompliziert sagen zu können; und weise, um Kompliziertes einfach sagen zu können.“

nach Charles Tschopp

Aus dem Programm Maschinenelemente und Konstruktion

Pro/ENGINEER Wildfire 3.0 für Einsteiger – kurz und bündig von S. Clement und K. Kittel/ herausgegeben von S. Vajna

CATIA V5 für Maschinenbauer von R. List

Leichtbau-Konstruktion von B. Klein

UNIGRAPHICS NX3 – kurz und bündig von G. Klette/herausgegeben von S. Vajna

CATIA V5-Praktikum herausgegeben von P. Köhler

Pro/ENGINEER-Praktikum herausgegeben von P. Köhler

Technisches Zeichnen von S. Labisch und C. Weber

CATIA V5 - kurz und bündig von R. Ledderbogen/herausgegeben von S. Vajna

Solid Edge – kurz und bündig von M. Schabacker/herausgegeben von S. Vajna

vieweg

Bernd Klein

FEM

Grundlagen und Anwendungen der Finite-Element-Methode im Maschinen- und Fahrzeugbau

7., verbesserte Auflage

Mit 200 Abbildungen

12

Fallstudien und

19

Übungsaufgaben

Studium Technik

Fahrzeugbau 7., verbesserte Auflage Mit 200 Abbildungen 12 Fallstudien und 19 Übungsaufgaben Studium Technik

Bibliografische Information Der Deutschen Nationalbibliothek Die Deutsche Nationalbibliothek verzeichnet diese Publikation in der Deutschen Nationalbibliografie; detaillierte bibliografische Daten sind im Internet über <http://dnb.d-nb.de> abrufbar.

1. Auflage 1990 2., neu bearbeitete Auflage 1997 3., überarbeitet Auflage 1999 4., verbesserte und erweiterte Auflage Dezember 2000 5., verbesserte und erweiterte Auflage Oktober 2003 6., verbesserte und erweiterte Auflage Juli 2005 7., verbesserte Auflage Juni 2007

Alle Rechte vorbehalten © Friedr. Vieweg & Sohn Verlag | GWV Fachverlage GmbH, Wiesbaden 2007

Lektorat: Thomas Zipsner

Der Vieweg Verlag ist ein Unternehmen von Springer Science+Business Media. www.vieweg.de

von Springer Science+Business Media. www.vieweg.de Das Werk einschließlich aller seiner Teile ist

Das Werk einschließlich aller seiner Teile ist urheberrechtlich geschützt. Jede Verwertung außerhalb der engen Grenzen des Urheberrechtsgesetzes ist ohne Zustimmung des Verlags unzulässig und strafbar. Das gilt insbesondere für Vervielfältigungen, Übersetzungen, Mikroverfilmungen und die Einspeicherung und Verarbeitung in elektronischen Systemen.

Umschlaggestaltung: Ulrike Weigel, www.CorporateDesignGroup.de

Technische Redaktion: Hartmut Kühn von Burgsdorff, Wiesbaden Druck und buchbinderische Verarbeitung: Wilhelm & Adam, Heußenstamm Gedruckt auf säurefreiem und chlorfrei gebleichtem Papier. Printed in Germany

ISBN 978-3-8348-0296-5

V

Vorwort zur 1. Auflage

Das Buch gibt den Umfang meiner Vorlesung über die Finite-Elemente-Methode wieder, die ich seit 1987 an der Universität Kassel für Studenten des Maschinenbaus halte.

Mein Anliegen ist es hierbei, nicht nur Theorie zu vermitteln, sondern auch die Handhabung der Methode im Ablauf und die Anwendung an einigen typischen Problemstellungen in der Elastostatik, Elastodynamik und Wärmeleitung zu zeigen. Das realisierte Konzept dürfte da- mit auch für viele Praktiker (Berechnungsingenieure, CAE-Konstrukteure und CAD-System- beauftragte) in der Industrie von Interesse sein, da sowohl ein Gesamtüberblick gegeben wird als auch die für das Verständnis benötigten mathematisch-physikalischen Zusammen- hänge dargestellt werden.

Um damit auch direkt umsetzbare Erfahrungen vermitteln zu können, stützt sich der Anwen- dungsteil auf das verbreitete kommerzielle Programmsystem ASKA, das mir seit 1987 zur Verfügung steht. Bei der Lösung der mit ASKA bearbeiteten Beispiele haben mich die Mitarbeiter des Bereiches CAE der Firma IKOSS, Stuttgart, stets gut beraten.

Die Erstellung des Manuskriptes hat Frau. M. Winter übernommen, der an dieser Stelle ebenfalls herzlich gedankt sei.

Kassel, im September 1990

B. Klein

Vorwort zur 7. Auflage

Bücher haben die unangenehme Eigenschaft, nie fertig zu werden. So fallen mir auch beim Arbeiten mit meinem Buch immer wieder Darstellungen und Ableitungen auf, die man besser und schöner machen kann. Die Neuauflage enthält somit viele Verbesserungen im Text und in den Übungen, die zum noch besseren Verständnis der Finite-Element-Methode beitragen sollen. Auch soll dem Lernenden eine geglättete Theorie helfen, die teils doch komplexen Zusammenhänge schneller zu überblicken. Gemäß dem Motto des Buches „An- schaulichkeit vor Wissenschaftlichkeit“ hoffe ich, auch weiterhin auf einen interessierten Leserkreis.

An der Überarbeitung des Buches haben im Wesentlichen Herr Dipl.-Ing. U. Klein und Herr Dipl.-Ing. Th. Wolf mitgewirkt, denen hiermit gedankt sei. Die textliche Umsetzung oblag wieder Frau M. Winter, der ebenfalls herzlich gedankt werden soll.

Calden bei Kassel, im Juni 2007

B. Klein

VI

Inhaltsverzeichnis

1 Einführung

1

1.1 Historischer Überblick

1

1.2 Generelle Vorgehensweise

4

1.3 Aussagesicherheit einer FE-Analyse

8

1.4 Qualitätsstandards

10

2 Anwendungsfelder und Software

11

2.1 Problemklassen

11

2.2 Kommerzielle Software

12

3 Grundgleichungen der linearen Finite-Element- Methode

16

3.1 Matrizenrechnung

16

3.2 Gleichungen der Elastostatik

19

3.3 Grundgleichungen der Elastodynamik

26

3.4 Finites Grundgleichungssystem

27

3.4.1 Variationsprinzip

27

3.4.2 Methode von Galerkin

31

4 Die Matrix-Steifigkeitsmethode

34

5 Das Konzept der Finite-Element-Methode

41

5.1 Allgemeine Vorgehensweise

41

5.2 FE-Programmsystem

44

5.3 Mathematische Formulierung

45

5.3.1 Ebenes Stab-Element

45

5.3.2 Ebenes Dreh-Stab-Element

50

5.3.3 Ebenes Balken-Element

53

5.4 Prinzipieller Verfahrensablauf

62

5.4.1 Steifigkeitstransformation

62

5.4.2 Äquivalente Knotenkräfte

65

5.4.3 Zusammenbau und Randbedingungen

68

5.4.4 Sonderrandbedingungen

72

5.4.5 Lösung des Gleichungssystems

74

5.4.6 Berechnung der Spannungen

81

5.4.7 Systematische Problembehandlung

83

6 Wahl der Ansatzfunktionen

89

7 Elementkatalog für elastostatische Probleme

93

7.1 3-D-Balken-Element

93

7.2 Scheiben-Elemente

97

7.2.1 Belastungs- und Beanspruchungszustand

97

7.2.2 Dreieck-Element

98

7.2.3 Flächenkoordinaten

105

7.2.4 Erweiterungen des Dreieck-Elements

110

Inhaltsverzeichnis

VII

7.2.6 Konvergenz Balken-Scheiben-Elemente

119

7.2.7 Berücksichtigung der Schubverformung

120

7.2.8 Viereck-Element

125

7.2.9 Isoparametrische Elemente

129

7.2.10 Numerische Integration

134

7.3 Platten-Elemente

139

7.3.1 Belastungs- und Beanspruchungszustand

139

7.3.2 Problematik der Platten-Elemente

143

7.3.3 Rechteck-Platten-Element

146

7.3.4 Dreieck-Platten-Element

152

7.3.5

Konvergenz

153

7.3.6 Schubverformung am Plattenstreifen

155

7.3.7 Beulproblematik

156

7.4 Schalen-Elemente

165

7.5 Volumen-Elemente

170

7.6 Kreisring-Element

175

8 Kontaktprobleme

182

8.1 Problembeschreibung

182

8.2 Einfache Lösungsmethode für Kontaktprobleme

184

8.3 Lösung zweidimensionaler Kontaktprobleme

188

8.3.1 Iterative Lösung nichtlinearer Probleme ohne Kontakt

188

8.3.2 Iterative Lösung mit Kontakt

189

9 FEM-Ansatz für dynamische Probleme

202

9.1 Virtuelle Arbeit in der Dynamik

202

9.2 Elementmassenmatrizen

204

9.2.1 3-D-Balken-Element

205

9.2.2 Endmassenwirkung

207

9.2.3 Dreieck-Scheiben-Element

209

9.3 Dämpfungsmatrizen

212

9.4 Eigenschwingungen ungedämpfter System

213

9.4.1 Gleichungssystem

213

9.4.2 Numerische Ermittlung der Eigenwerte

221

9.4.3 Statische Reduktion nach Guyan

222

9.5 Freie Schwingungen

226

9.6 Erzwungene Schwingungen

228

9.7 Beliebige Anregungsfunktion

237

9.8 Lösung der Bewegungsgleichung

238

10 Grundgleichungen der nichtlinearen Finite-Element-Methode

247

10.1 Lösungsprinzipien für nichtlineare Aufgaben

247

10.2 Nichtlineares Elastizitätsverhalten

250

10.3 Plastizität

253

10.4 Geometrische Nichtlinearität

257

VIII

Inhaltsverzeichnis

11 Wärmeübertragungsprobleme

266

11.1 Physikalische Grundlagen

266

11.2 Diskretisierte Wärmeleitungsgleichung

271

11.3 Lösungsverfahren

273

11.4 Thermisch-stationäre strukturmechanische Berechnung

275

11.5 Thermisch-transiente strukturmechanische Berechnung

276

12 Mehrkörpersysteme

279

12.1 Merkmale eines MKS

279

12.2 Kinematik von MKS

281

12.2.1 Drehmatrix

283

12.2.2 Ebene Bewegung

285

12.3 Kinetik von MKS

287

12.3.1 Grundbeziehungen für den starren Körper

289

12.3.2 Newton-Euler-Methode

291

12.4 Lagrange’sche Methode

293

12.5 Mechanismenstrukturen

295

13 Bauteiloptimierung

297

13.1 Formulierung einer Optimierungsaufgabe

297

13.2 Parameteroptimierung

298

13.3 Bionische Strategie

300

13.4 Selektive Kräftepfadoptimierung

303

14 Grundregeln der FEM-Anwendung

306

14.1 Fehlerquellen

306

14.2 Elementierung und Vernetzung

307

14.3 Netzaufbau

311

14.4 Bandbreiten-Optimierung

314

14.5 Genauigkeit der Ergebnisse

318

14.6 Qualitätssicherung

320

Fallstudie 1: zu Kapitel 4 Matrix-Steifigkeitsmethode

323

Fallstudie 2: zu Kapitel 5 Konzept der FEM / Allgemeine Vorgehensweise

325

Fallstudie 3: zu Kapitel 5 Konzept der FEM / Schiefe Randbedingungen

329

Fallstudie 4: zu Kapitel 5 Konzept der FEM / Durchdringung

330

Fallstudie 5: zu Kapitel 7 Anwendung von Schalen-Elementen

332

Fallstudie 6: zu Kapitel 7.5 Anwendung von Volumen-Elementen / Mapped meshing

335

Fallstudie 7: zu Kapitel 7.5 Anwendung der Volumen-Elemente / Free meshing

337

Fallstudie 8: zu Kapitel 9 Dynamische Probleme

340

Fallstudie 9: zu Kapitel 9.6 Erzwungene Schwingungen

343

Fallstudie 10: zu Kapitel 10 Materialnichtlinearität

347

Fallstudie 11: zu Kapitel 10.4 Geometrische Nichtlinearität

350

Fallstudie 12: zu Kapitel 11 Wärmeleitungsprobleme

353

Übungsaufgabe

4.1

357

Übungsaufgabe

5.1

358

Übungsaufgabe

5.2

359

Inhaltsverzeichnis

IX

Übungsaufgabe 5.4

363

Übungsaufgabe 5.5

365

Übungsaufgabe 5.6

368

Übungsaufgabe 5.7

369

Übungsaufgabe 5.8

372

Übungsaufgabe 6.1

373

Übungsaufgabe 7.1

374

Übungsaufgabe 7.2

375

Übungsaufgabe 9.1

376

Übungsaufgabe 9.2

377

Übungsaufgabe 9.3

378

Übungsaufgabe 9.4

379

Übungsaufgabe 10.4

380

Übungsaufgabe 11.1

381

Übungsaufgabe 11.2

382

Mathematischer Anhang

383

QM-Checkliste einer FE-Berechnung

393

Literaturverzeichnis

395

Sachwortverzeichnis

400

X

Formelzeichensammlung

- A -

a i

A (mm

A (mm)

2 )

A

A i

Multiplikatoren

Querschnittsfläche

Koordinatenmatrix;

Koeffizientenmatrix;

Iterationsmatrix

Boole‘sche Matrix

Koeffizient

- B -

B

B

Lösungsbereich

differenzierte An-

satzfunktionsmatrix;

Koeffizientenmatrix

B

N nichtlinearer Anteil der Matrix B

- C -

c

c

(N/mm)

Federkonstante

Elementdämpfungs-

matrix

c

c i

i ,

c ij

C

C i Integrationskonstante

(mm;

grd)

(N/mm;

grd)

Koeffizient

Drehsteifigkeitskoef-

fizient

Systemdämpfungs-

matrix;

Wärmekapazitäts-

matrix

- D -

d (mm)

d

d

d

d

P

S

D(u)

(mm/s 2 )

(mm/s)

Knotenverschie-

bungen

Knotenbeschleuni-

gung

Knotengeschwindig-

keit

Plattenanteil der

Knotenverschiebung

Scheibenanteil der

Knotenverschiebung

Differenzialoperator

D

- E -

E

E

E

T

- F -

f

F(x)

F

F a

F b

F c

F i

F

ia

F s

- G -

g

g

G

G

g

i

,

j

G

G K

G

i

kub

G

lin

G

r

 

Differenzialopera-

torenmatrix

(N/mm 2 )

Elastizitätsmodul

(N/mm 2 )

Elastizitätsmatrix

Tangenten-Elastizi-

tätsmatrix

(N)

bezogene (verteilte) Kraft Funktion allgemein

(N)

Vektor der äußeren Einzelkräfte

äußere Kräfte

Reaktionskräfte

Resultierende der Schwingungs-DGL

Einzelkraft

äquivalente Einzel- kräfte

unbekannte Reaktionskräfte

Zeilenvektoren

Formfunktionen

(N/mm 2 )

Gleitmodul

Formfunktions- matrix; Matrix der Knoten- ansatzfunktionen

(N)

Formfunktionsmatrix Gravitationskraft

kubischer Anteil der Formfunktionsmatrix

linearer Anteil der Formfunktionsmatrix

rotatorischer Anteil

der Formfunktions-

matrix

Formelsammlung

XI

G t

- H -

h

h i

H

- I -

I

I

- J -

J

J p

J

J

y

,

2

J

z

- K -

k

k

 

translatorischer Anteil der Form- funktionsmatrix

Stützstelle

(mm)

Amplitudenhöhe

Hermite’sche An-

satzfunktionsmatrix

Integral, allgemein

Gebietsintervall;

Einheitsmatrix

Jacobi-Matrix

(mm 4 )

polares Flächenträg-

heitsmoment

(mm 4 )

Flächenträgheits-

moment

2. Invariante des Spannungstensors

(N/mm)

Federkonstante

(N/mm)

Elementsteifigkeits-

matrix;

(W/mm K) Elementwärme-

k

k

k

B

G

k ij

k

k

P

S

K, M

K

 

leitungsmatrix

(N/mm)

tranformierte

Elementsteifig-

keitsmatrix

(N/mm)

Biegesteifigkeits- matrix

(N/mm)

geometrische Steifig- keitsmatrix

(N/mm)

Verschiebungsein- flusszahlen; Steifigkeitskoef- fizienten

(N/mm)

Plattenanteil der Steifigkeitsmatrix

(N/mm)

Scheibenanteil der Steifigkeitsmatrix Diagonalhypermatrix

(N/mm)

Systemsteifigkeits- matrix;

K K aa ab K K ba bb
K
K
aa
ab
K
K
ba
bb

K B

K cc

K N

K

T

K

- L -

ij

L

L

- M -

m

m ij

m K

m 0

m t

m x,y

M

M b

M cc

M i

M M uu us M M su ss
M
M
uu
us
M
M
su
ss

(W/ mm K)

Systemwärmelei-

tungsmatrix

partitionierte

Systemsteifigkeits-

matrix

Systembiegesteifig-

keitsmatrix

reduzierte Steifig-

keitsmatrix

(N/mm)

geometrische

Systemsteifigkeits-

matrix

(N/mm)

Tangentensteifig-

keitsmatrix

(N/mm)

Initialspannungs-

matrix

Koeffizienten;

Matrixelement

(mm)

Länge

(N/mm)

Dreiecksmatrix;

Lastoperator

(kg)

Elementmassen-

matrix

(kg)

Massenkoeffizient

Knotenlastvektor

von eingeleiteten

Momenten

Oberflächenlastvek-

tor bei verteilten Momenten

(N . mm/

verteiltes Torsions-

mm)

moment

seitenbezogene Biegemomente Systemmassenmatrix

Biegemoment

N mm

reduzierte Massen- matrix Moment partitionierte Systemmassenmatrix

XII

Formelsammlung

- N -

n

n x,y

n

N

N j

- O -

0

- P -

p

p

p

p

i

k

x

z

P

P

ˆ

P

p ä

p 0

P

S

P

P

- Q -

q

q

q

q xz, yz

q z

Stützstellen;

Zähler

seitenbezogene

Kräfte

Festwertvektor

Ansatzmatrix;

Nebenbedingungs-

matrix

Schnittgrößen

(mm 2 )

(N)

(N/mm)

(N/mm 2 )

(N)

(N)

(N)

(N/mm)

(N/mm 2 )

(N/mm)

(N/mm)

Oberfläche

Kraftkomponente

Knotenlastvektor

verteilte Längskraft

verteilte äußere Querkraft Knotenverschie- bungsvektor der ungebundenen Struktur

Systemlastvektor

Vektor der Element- knotenkräfte

äquivalente Kräfte

Oberflächenkräfte

Kraftvektor des

Scheibenanteils

Kraftvektor des

Plattenanteils

seitenbezogene Querkraft

Wärmestromdichte

Vektor der verteilten äußeren Ober- flächenkräfte

seitenbezogene Querkräfte

verteilte Streckenlast

Q Knotenpunktwärme- flüsse

Q Wärmestrom

Q

Q

i

xz

(N)

(N)

Querkraft

Querkraft

- R -

r (mm)

R Rand

R Vektor der Element- knotenkräfte der ungebundenen Struktur

R

Vektor der Kontakt- knotenkräfte

Radius

(N)

R e

R m

(N/mm 2 )

(N/mm 2 )

Fließgrenze

Bruchgrenze

- S -

S (N/mm 2 )

S ij

S

,

y z

(N)

3

(mm )

Spannungsmatrix

Schnittkräfte in

Stäben

statische Momente

-

t

t

T

T -

T

T

c

(mm) (s)

(K) N mm

Elementdicke

Zeit

Temperatur;

Torsionsmoment

Transformations-

matrix

Eliminationsmatrix

U -

-

u,

v, w

u

u

u

u

i

(mm)

(mm)

(mm/s)

(mm/s 2 )

(mm)

Verschiebungs-

komponenten

Elementverschie-

bungsvektor

Geschwindigkeits-

vektor der

Elementverschie-

bungen Beschleunigungsvek- tor der Elementver- schiebungen

Verschiebung

Formelsammlung

XIII

U

U

U

Ü

U

U

U

Ü

a

c

c

e

s

u

u

V -

-

v

V

V i

W -

w(x, t)

-

w

w

W

b

s

W a

W i

W

R

X –

-

x

x

X

-

y

Y -

(mm)

(mm)

(mm 3 )

(mm)

N mm N mm N mm

(mm)

(1/K)

Systemverschie- bungsvektor unbekannte Ver- schiebungen primäre Freiheits- grade Beschleunigungen der primären Frei- heitsgrade sekundäre Freiheits- grade bekannte Verschie- bungen unbekannte Ver- schiebungen Beschleunigungen der unbekannten Verschiebungen

Vektor

Volumen

Vergrößerungsfunk-

tion

Verschiebefunktion

Biegeverformung

Schubverformung

Arbeit

äußere Arbeit

innere Arbeit

Formänderungsener-

gie;

Restwert

Weg

Eigenvektor

Eigenvektormatrix

Hilfsvektor

Wärmeausdehnungs-

koeffizient

Konstantenvektor

i

o

x

ji

i

,

i

t

Re d

i

Richtungswinkel

Winkel;

Parameter

Differenz

Verzerrungsvektor

Anfangsverzerrungs-

vektor

Ergiebigkeit

beliebiger

Drehwinkel

Koeffizienten der

Elementträgheits-

matrix

Verdrehung am

Knoten

Winkel

Auslenkung

normierte

Koordinate

Koeffizientenmatrix

Krümmung;

spez. Wärme

Längsfrequenz

(W/mmK) Wärmeleitfähigkeit;

(1/s)

(kg/dm 3 )

(N/mm 2 ) (N/mm 2 )

(1/s)

(1/s)

Eigenwerte;

Lagrange’scher

Multiplikator

Reibkoeffizient

Eigenwertmatrix Massenträgheit Dichte Vektor der Element-

knotenverschie-

bungen

äußere Anregung

Normalspannung

Schubspannung

Erregungsfunktion

Querkontraktion; Frequenz Dämpfungsmaß Kenngröße für den Schubwiderstand; Eigenkreisfrequenz Winkel Flächenkoordinate

1

1 Einführung

Die Finite-Element-Methode hat sich seit vielen Jahren im Ingenieurwesen bewährt und wird mittlerweile schon routinemäßig für Berechnungsaufgaben im Maschinen-, Apparate- und Fahrzeugbau eingesetzt. Sie ermöglicht weitestgehend realitätsnahe Aussagen durch Rechnersimulation im Stadium der Bauteil- oder Strukturentwicklung und trägt damit wesentlich zur Verkürzung der gesamten Produktentwicklungszeit bei. Im Zusammenwirken mit CAD zählt heute die FEM als das leistungsfähigste Verfahren, die Ingenieurarbeit zu rationalisieren und qualitativ zu optimieren. Das Vertrauen in FEM-Rechnungen darf aber nicht nachlässig machen, so haftet der Berechnungsingenieur bei einer falschen Auslegung nach dem BGB, GSG und dem ProdHfG. Insofern sollten die Grundzüge der FE-Methode allen Ingenieuren bekannt sein, um die problemgerechte Einsetzbarkeit und die erzielten Ergebnisse in der Praxis beurteilen zu können. Intention des Buches ist daher der Brückenschlag zwischen Theorie und Praxis sowie einen Überblick zu Anwendungen in der Statik, Dynamik und Wärmeübertragung geben zu wollen.

1.1 Historischer Überblick

Mit der klassischen technischen Mechanik ist es bis heute nicht möglich, komplexe Zusam- menhänge in realen Systemen ganzheitlich zu erfassen. Üblicherweise geht man dann so vor, dass ein stark vereinfachtes Modell des Problems geschafft wird, welches gewöhnlich leicht zu lösen ist. Hierbei ist natürlich die Übertragbarkeit der Ergebnisse stets kritisch abzuklären, da die Abweichungen meist groß sind. Allgemeines Bestreben ist es daher, Systeme so realitätsnah wie nötig für eine Betrachtung aufzubereiten.

Diskretes Modell F(t) m 1 Kontinuierliches Modell c d 1 1 F(t) (bzw. F) m
Diskretes Modell
F(t)
m
1
Kontinuierliches Modell
c
d
1
1
F(t) (bzw. F)
m 2
Aluminium
d
Temperatur T 1
2
c 2
Gummi
Verformung u
Reibung
Stahl
Kontaktzone
Stahl
Einschlüsse
Kerbwirkung
Lagerung
Temperatur T 2

Bild 1.1: Ideales Modell versus reales Modell

Von der Vorgehensweise her kann in eine diskrete und eine kontinuierliche Modellbildung unterschie- den werden. Als Beispiel (s. Bild 1.1) denke man an eine schwingfähige Struk- tur, die diskret als Feder- Masse-Schwinger und kon- tinuierlich als Kontinuums- schwinger idealisiert wer- den kann. Bei diskreten Systemen folgt die System- antwort stets aus einer ge- ringen Anzahl von Zu- standsgrößen, die meist in Form von gekoppelten linearen Gleichungen auf- treten.

2

1 Einführung

Demgegenüber muss die Antwort eines kontinuierlichen Systems aus der Lösung einer Differenzialgleichung ermittelt werden, wobei eine Vielzahl von Zustandsgrößen interessie- ren. In der Praxis stehen aber wie bei der vorstehenden Modellierung angedeutet Aufgaben an, die durch eine komplizierte Geometrie, überlagerte Lastfälle, unübersichtliche Rand- bedingungen und verschiedenartige Werkstoffgesetze gekennzeichnet sind. Hierbei geht es regelmäßig um gut gesicherte Ergebnisse, da hierhinter letztlich ein Einsatzfall steht, der eine Absicherung erforderlich macht. Vor diesem Hintergrund sind somit Lösungsverfahren gefordert, die universell und genau sind, ingenieurmäßigen Charakter haben, auf kontinuier- liche Systeme anwendbar sind und lokal exakte Aussagen ermöglichen. Diese Forderungen werden, wie wir später noch sehen werden, in idealer Weise von der FEM /ARG 64/ erfüllt.

Verfolgt man einführend kurz die Entwicklungsgeschichte der FEM, so ist festzustellen, dass man es hier mit einer relativ jungen Methode zu tun hat, die im Wesentlichen in den letzten 60 Jahren entwickelt worden ist. Erfolgreiche Anwendungen haben dann sehr schnell zu einer sprunghaften Verbreitung geführt. Wie der Zeittabelle von Bild 1.2 zu entnehmen ist, wurde das Grundgerüst etwa gleichwertig von Mathematikern und Ingenieuren ge- schaffen /MEI 89/.

elast. Stabmodelle von Hrennikoff, 1941 50er-Jahre Computer- Entwicklung erste ingenieurmäßige Herleitung der
elast. Stabmodelle von
Hrennikoff, 1941
50er-Jahre
Computer-
Entwicklung
erste ingenieurmäßige
Herleitung der Flächen-
elemente
Turner/Clough/
Martin/Topp,
bereichsweise Ansätze
zur Lösung von DGLs
Courant, 1943
Prager/Synge, 1947
Kraft- und Verschiebungs-
größenverfahren für
Stabtragwerke,
Matrizenformulierung von
Argyris, 1954
1953-1956
Name "FEM" durch
Clough, 1960
- Umwandlung der DGL durch Variationsmethode oder Ritz-Galerkin-Ansatz
Besseling/Melosh/de Veubeke, ca. 1962
- erste Konferenz über Computermechanik, 1963
- erstes FEM-Lehrbuch von Zienkiewicz/Cheung, 1967
1963 - erstes FEM-Lehrbuch von Zienkiewicz/Cheung, 1967 stürmische Weiterentwicklung der Methode von 1965 bis

stürmische Weiterentwicklung der Methode

von 1965 bis heute:

- Verallgemeinerung u. Vereinfachung der Methode

- neue Anwendungsgebiete (Strömung, Wärmeleitung, Magnetismus, Multiphysik)

- Prozesse (Umformung, Schweißen, Spritzgießen etc.)

- Prozesse (Umformung, Schweißen, Spritzgießen etc.) gegenwärtig: virtuelle Produktentwicklung / CAD + MKS +

gegenwärtig:

virtuelle Produktentwicklung / CAD + MKS + FEM = CAE

Bild 1.2: Zeittafel der FE-Methode-Entwicklung nach CAD-FEM/Grafing

1.1 Historischer Überblick

3

Herausgehoben werden sollen hier nur einige markante Entwicklungsschritte:

Im Jahre 1941 hat Hrennikoff ein Stabmodell (Gitterrostverfahren) geschaffen, mit dem 2-D-Stabwerk- und Scheibenprobleme einfacher lösbar waren. Er benutzte dabei einen Matrizenformalismus, der der heutigen FE-Methode ähnlich ist.

Etwa 1943 haben Courant und später Prager/Synge bereichsweise Ansätze zur Lösung von Differenzialgleichungen herangezogen und damit das Prinzip der Unterteilung von Lösungsgebieten benutzt, welches dem Grundgedanken der FEM entspricht.

Aufbauend auf den Arbeiten von Ostenfeld (Tragwerkberechnung mit Verschiebungen als Unbekannte) haben Argyris und Kelsey (1954) im Wesentlichen das Matrizenformat für die Berechnung von stabartigen Tragwerken mit dem Kraft- und Verschiebungsgrößen- verfahren aufbereitet. Etwa parallel erfolgte durch Turner, Clough, Martin und Topp die Übertragung auf die Festkörpermechanik. Begünstigt wurden diese Arbeiten durch das Aufkommen der ersten leistungsfähigen Computer.

Die Prägung des Begriffs „FEM“ wird im Allgemeinen Clough (1960) zugeschrieben, der hiermit die Modellvorstellung eines Kontinuums als eine Zusammensetzung von Teilbe- reichen (finiten Elementen) verband. In jedem Teilbereich wird das Elementverhalten durch einen Satz von Ansatzfunktionen beschrieben, die die Verschiebungen und Span- nungen in diesem Teilbereich wiedergeben.

Ein Ziel der FEM besteht darin, die problembeschreibende DGL in ein lineares Glei- chungssystem umzuwandeln. Dieser Schritt gelingt einmal dadurch, indem über das Vari- ationsprinzip eine Ersatzgleichgewichtsbedingung formuliert wird oder durch das Verfah- ren des gewichteten Restes (Ritz-Galerkin) die Abweichungen, eines die DGL er- füllenden Lösungsansatzes, minimiert werden. Diese Erkenntnisse sind etwa 1962 von Besseling, Melosh und de Veubeke gewonnen worden.

In der Folge hat die FEM im Ingenieurwesen große Aufmerksamkeit gefunden, was durch eine eigene Konferenz und die Abfassung erster Lehrbücher dokumentiert ist.

Mit der Etablierung der Methode setzte eine stürmische Weiterentwicklung ein, und es wurden über die lineare Elastik ergänzende Formulierungen für nichtlineares Materialver- halten, nichtlineares geometrisches Verhalten, Instabilität und Dynamik gefunden. Durch den ausgewiesenen Anwendungserfolg bestand weiteres Interesse, auch andere Phäno- mene wie Wärmeleitung, Strömung, elektromagnetische Felder und Multiphysik (gekop- pelte Effekte) für die FE-Methode zu erschließen.

In dem heute angestrebten integrativen, rechnerunterstützten Konstruktionsprozess stellt FEM in Verbindung mit CAD ein wichtiges Basisverfahren dar, welches im Zuge der vir- tuellen Produktentwicklung immer stärker angewandt wird.

Gemäß dem derzeitigen Stand der Technik werden von verschiedenen Softwarehäusern kommerzielle Universalprogramme (z. B. NASTRAN, ANSYS, MARC, I-DEAS, ABAQUS usw.) angeboten, die sich nur in Nuancen unterscheiden. Meist sind diese Programmsysteme für die lineare Elastomechanik entwickelt und später um Module zur nichtlinearen Festig- keitsberechnung, Dynamik oder Wärmeleitung erweitert worden. Daneben existieren auch

4

1 Einführung

eigenständige Programmsysteme für Strömungsprobleme (CFD = Computer Fluid Dyna- mics) oder Mehrkörperdynamik (MKS).

1.2 Generelle Vorgehensweise

Wie spätere Ausführungen zeigen werden, benötigt der Anwender der Finite-Element-Me- thode gesichertes Grundwissen über die theoretischen Zusammenhänge, da die hauptsäch- liche ingenieurmäßige Aufgabenstellung in der Überführung des realen Bauteils in ein finites Analogon besteht. Der weitere Ablauf, d. h. die eigentliche Berechnung, erfolgt hingegen durch den Rechner automatisch. Der Anwender ist erst wieder gefragt, wenn es um die Plau- sibilitätsprüfung des Ergebnisses und dessen Rückumsetzung zur Bauteiloptimierung geht.

M bz
M
bz
(real) (idealisiert) Stab-Elemente F x y x M bz F Scheiben-Elemente x
(real)
(idealisiert)
Stab-Elemente
F
x
y
x
M
bz
F
Scheiben-Elemente
x

Symmetriehälfte

Bild 1.3: Schritte vom realen Bauteil zum FE-Modell

Da der Umfang dieses einführenden Manuskriptes in der Hauptsache auf die Behandlung von Festigkeitsproblemen ausgerichtet ist, sollen an einem kleinen einführenden Beispiel die wesentlichen Arbeitsschritte der Finite-Element-Methode diskutiert werden. Im vorstehen- den Bild 1.3 ist dazu ein einfacher Doppel-T-Träger (IPB) unter einer statischen Momenten- belastung dargestellt. Von Interesse sei dabei die Ermittlung des Verformungszustandes, der Dehnungen und der Spannungen bevorzugt in den hoch beanspruchten Flanschen.

Bei der notwendigen problemgerechten Aufbereitung gilt es, hierzu folgende Schritte zu durchlaufen:

1.2 Generelle Vorgehensweise

5

1. Gemäß des mechanischen Verhaltens des Bauteils muss ein finites Modell gebildet wer- den. Im vorliegenden Fall wird der Träger in den Flanschen Zug-Druck und im Steg hauptsächlich Schub abtragen. Entsprechend diesen Belastungen können die Flansche durch Stab- und der Steg durch Scheiben-Elemente idealisiert werden. Möglich wäre auch eine einheitliche Idealisierung durch Schalen-Elemente oder gar Volumen-Elemente. Bei der Elementierung muss stets die Verschiebungskompatibilität an den Knoten der zusam- mengebundenen Elemente gegeben sein.

Zur Elementierung sei noch bemerkt: Wenn für die Flansche Stab-Elemente gewählt wer- den, kann man nur Normalkräfte bzw. abschnittsweise Zug/Druck-Spannungen bestim- men. Würde man stattdessen Schalen-Elemente wählen, so beziehen sich die ermittelten Spannungen auf die Deckschichten der Elemente. Erst mit der Wahl von Volumen-Ele- menten kann man eine weitgehend reale Spannungsverteilung auch in den Ecken er- mitteln.

2. Bei einer Modellbildung ist immer zu prüfen, ob Symmetrien ausgenutzt werden können, da hierdurch die Bearbeitungszeit gravierend verkürzt werden kann. Das Beispiel zeigt in Geometrie und Belastung eine Halbsymmetrie, insofern braucht nur eine Hälfte des Trä- gers als Modell aufbereitet werden. An den Schnittkanten müssen dann aber besondere Randbedingungen angegeben werden.

3. Für die Netzbildung ist es wichtig, dass das Netz dort verdichtet wird, wo man exaktere Informationen erzielen will und dort grob ist, wo die Ergebnisse nicht so sehr von Inte- resse sind.

Die Netze werden heute ausschließlich mit Pre-Prozessoren weitgehend automatisch er- zeugt. Hierzu ist eine Aufteilung des zu vernetzenden Gebietes in Makros vorzubereiten. Ein Makro wird gewöhnlich durch drei oder vier Seiten gebildet, bei größerer Seitenzahl ist durch Linienzusammenfassung ein regelmäßiges berandetes Gebiet zu erzeugen. Durch die Wahl der Elementgeometrie und eines Seitenteilers muss dann eine sinnvolle Vernetzung möglich sein.

4. Grundsätzlich können elastomechanische Vorgänge nur ausgelöst werden, wenn Festhal- tungen vorliegen, d. h. ein Bauteil mindestens statisch bestimmt gelagert ist und mindes- tens eine Kraft wirkt. Dies gilt auch für unser Beispiel, das jetzt mit zutreffenden Randbe- dingungen zu versehen ist. Alle Knotenpunkte auf den Schnittkanten müssen sich dabei in y-Richtung frei bewegen können, in x-Richtung aber in ihrer Beweglichkeit gesperrt wer- den. Weiter muss an mindestens einem Punkt die Beweglichkeit in y-Richtung gesperrt werden, damit das Bauteil keine Starrkörperbewegungen vollführt.

5. Da die Elemente über die Knotenpunkte verbunden werden, sollten die äußeren Kräfte wenn möglich in die Knoten eingeleitet werden.

Nachdem diese ingenieurmäßigen Vorarbeiten durchgeführt worden sind, kann man sich eines FEM-Programmsystems bedienen, in das nun das Modell einzugeben ist. Wenn das Modell formal richtig ist, lässt sich der Gleichungslöser anstarten, der nach den Verformungen auflöst und in einer Rückrechnung die Spannungen, Dehnungen sowie Reaktionskräfte ausweist. Die Aufbereitung der dabei anfallenden Daten erfolgt üblicherweise grafisch. Im Bild 1.4 ist der formale Ablauf dargestellt, wie heute in der Praxis FEM angewandt wird.

6

1 Einführung

CAD-System Schnittstelle Pre-Prozessor FEM-Universalprogramm Post-Prozessor
CAD-System
Schnittstelle
Pre-Prozessor
FEM-Universalprogramm
Post-Prozessor

Bild 1.4: Konventionelle CAE-Prozesskette

Im Regelfall ist das Bauteil in CAD erstellt worden und muss noch entsprechend aufbereitet werden. Hierbei kann es sein, dass die Hersteller zwischen dem CAD- und dem FEM- System eine Direktkopplung realisiert haben. In diesem Fall kann ein Bauteil als Flächen- oder Volumenmodell sofort übernommen werden. Liegen hingegen zwei völlig autonome Systeme vor, so muss die Bauteilgeometrie über eine Standardschnittstelle wie IGES (Initial Graphics Exchange Specification) oder STEP *) (Standard for the Exchange of Product Model Data) transportiert werden. Es ist in diesem Zusammenhang selbstredend, dass in beiden Fällen die Darstellung bereinigt werden muss bis auf die nackte Geometrie, die für FEM von Interesse ist.

Die Aufgabenstellung des Pre-Prozessors ist die Generierung eines berechenbaren FE-Mo- dells, d. h. die Erzeugung eines sinnvollen Netzes, Zuweisung der Elementdaten (A, J, t) und der Materialwerte (E, ) sowie Einbringung der Kräfte und Randbedingungen. Ein damit bestimmtes System kann nun mittels eines numerischen Gleichungslösers behandelt werden, und zwar wird ein Gleichungssystem des Typs

Steifigkeit x Verschiebungen = Kräfte

nach den Verschiebungen aufgelöst. Über das Werkstoffgesetz besteht weiterhin ein Zu- sammenhang zu den Spannungen, die somit ebenfalls berechnet werden können. Für die Ausgabe wird ein Post-Prozessor genutzt. Dieser stellt die verformte Struktur sowie die Dehnungen und Spannungen in der Struktur dar. Hierzu werden Farbfüllbilder benutzt, die sofort einen Überblick über die herrschenden Verhältnisse geben.

Wie diese Darlegungen erkennen lassen, ist dies eine qualifizierte Ingenieurarbeit, die üblicherweise eines Spezialisten bedarf. Dies zeigt sich auch in großen Konstruktionsbüros, die zwischen CAD-Konstrukteuren und FEM-Analytikern unterscheiden. Keineswegs ist es aber so, dass FEM-Probleme automatisch durch Rechner gelöst werden. Wie die Tätigkeits- analyse von Bild 1.5 ausweist, ist der Rechner hier nur das zentrale Hilfsmittel, ohne dessen Leistungsfähigkeit die Methode generell nicht wirtschaftlich nutzbar wäre.

*) Anmerkung: STEP ist in der ISO 10303 genormt und fähig, alle produktbeschreibenden Daten von CAD nach CAD oder CAD nach FEM zu übertragen.

1.2 Generelle Vorgehensweise

7

 

geschätzter Mann-

geschätzte

 

anfallende Bearbeitungsschritte

zeitaufwand

Rechenzeit

methodengerechte tung des Problems

Aufberei-

10

%

-

Generierung

des

FE-Modells

50

%

20

%

im Pre-Prozessor

     

Rechenlauf

-

70

%

Ergebnisauswertung

im

Post-

30

%

10

%

Prozessor, Dokumentation

   

Plausibilitätsprüfung

 

10

%

-

Bild 1.5: Tätigkeitsanalyse zur Bearbeitung von FE-Problemen

Bis vor wenigen Jahren war der manuelle Aufwand bei der Bearbeitung von FE-Problemen noch sehr groß und somit die Durchführung von FE-Rechnungen sehr teuer. Dies hat sich mit der schnellen Weiterentwicklung der Computertechnik aber grundlegend geändert. Die Möglichkeiten zum interaktiven Arbeiten wurden durch eine neue Bildschirmtechnologie verbessert, was wiederum die Voraussetzungen für leistungsfähigere Prozessoren war. Zu- dem konnte die Rechengeschwindigkeit von Workstations etwa verhundertfacht und die Speicherkapazität verzehnfacht werden. Ein neuer Trend weist zu PC-Lösungen in einer Windows/NT-Arbeitsumgebung, die mittlerweile Workstation in den Leistungsparametern *) überholt haben. Durch diese günstigeren Rahmenbedingungen ergibt sich zunehmend die Chance, auch größere Berechnungsumfänge in vertretbarer Zeit und zu geringeren Kosten zu bearbeiten.

Eine weitere Perspektive, vor allem in den USA, geben so genannte MCAE-Systeme (Mechanical Computer Aided Engineering) wie beispielsweise I-DEAS (oder in Ansätzen CATIA V5), in denen CAD, FEM, Optimierung und Lebensdauer als Verfahrensstrang zu- sammengeführt worden sind. Damit insbesondere die Möglichkeiten zum Leichtbau (niedri- ges Eigengewicht, hohe Steifigkeit, beste Materialausnutzung) zielgerichteter genutzt werden können, bedarf es ebenfalls einer besseren Anpassung der Strategie. Realisiert wird dies heute über Konturoptimierungsalgorithmen, die die Oberflächenkontur dem Belastungs- verlauf angleichen. Die FE-Methode entwickelt sich somit immer mehr zu einem Werkzeug der Prävention, in dem Bauteile durch Simulation praxistauglich gemacht werden. Dies erspart Prototypen und aufwändige Nachbesserungen im späteren Nutzungsumfeld.

*) Anmerkung: Im Jahre 1985 lag die Leistungsfähigkeit eines Micro-VAX-II-Rechnersystems für ca. 1.000 Elemente ( 5.000 FHGs) bei 60 Min. CPU; im Jahre 1999 schaffte der Parallelrechner Silicon Origin ca. 280.000 Elemente ( 1,2 Mio. FHGs) bei 20 Min. CPU; heute 2003 schaffen PCs mit (2 GB-RAM) etwa 370.000 Elemente ( 1,5 Mio. FHGs) bei 60 Min. CPU-Zeit.

8

1 Einführung

1.3 Aussagesicherheit einer FE-Analyse

Eine Frage, die Anwender immer wieder bewegt, ist die nach der Richtigkeit der Ergebnisse. Überspitzt kann man dazu feststellen: Ein FE-Programm rechnet alles, was formal richtig er- scheint. Ob das, was gerechnet wird, jedoch dem tatsächlichen Verhalten gerecht wird, muss letztlich durch ingenieurmäßigen Sachverstand überprüft werden. Bei der Anwendung gibt es nämlich einige Fehlerquellen, die letztlich die Qualität des Ergebnisses negativ beeinflussen:

Ein häufiger Fehler besteht in der physikalisch unkorrekten Annahme der Randbedin- gungen, welches dann zu einer falschen Spannungsverteilung und falschen Auflagerreak- tionen führt.

Ein weiterer Fehler ist, dass die ausgewählten Elemente die Reaktionen des Bauteils nur unzureichend wiedergeben, wodurch die tatsächliche Spannungsverteilung nicht erfasst wird.

Des Weiteren kann es sein, dass zu stark vereinfachte Körpergeometrieverläufe zu nicht vorhandenen Spannungsspitzen führen, oder

das Netz einfach zu grob gewählt wurde, um verlässliche Aussagen machen zu können.

Die Anwendung der FEM bedarf somit einiger Erfahrung, da der implizit im Ergebnis mitgeführte Fehler maßgeblich durch die Sorgfalt des Berechnungsingenieurs bestimmt wird. Über die Größe des Fehlers kann regelmäßig nichts ausgesagt werden, da zu komplizierten Bauteilen meist keine exakte physikalische Lösung bekannt ist.

Unterstellt man, dass alle Annahmen zutreffend gewählt wurden, so ist für die Genauigkeit des Ergebnisses die Anzahl der Elemente verantwortlich, die zur Bauteilbeschreibung heran- gezogen wurden. Je feiner also ein Netz gewählt wurde, umso genauer kann ein Bauteil be- schrieben werden und umso genauer werden auch die Ergebnisse sein. Aus diesem Grunde bezeichnet man Programme mit dieser Abhängigkeit als h-Versionen, weil eben die Ergeb- nisgüte eine Funktion von h - dem relativen Elementdurchmesser - ist.

Diese Zusammenhänge stellen für die Praxis oft ein Hindernis dar, da man ja eigentlich ein sehr gutes Ergebnis erzielen möchte, für das man aber eine große Elementanzahl benötigt, was wiederum gleichbedeutend ist mit einer sehr langen Rechenzeit. Prinzipiell existiert für dieses Problem aber ein einfacher Lösungsansatz, denn die Funktion Genauigkeit über Ele- mentanzahl oder Freiheitsgrade konvergiert immer monoton gegen das exakte Ergebnis eines FE-Modells. Demnach bräuchte man nur das vorhandene FE-Netz mit einem größeren Teiler zu verfeinern, jeweils das berechnete Ergebnis auftragen und sich die konvergierende Funktion ermitteln. Der Haken bei dieser Vorgehensweise ist der hohe Aufwand an Arbeits- und Rechenzeit, weshalb diese Möglichkeit praktisch nicht genutzt wird. Sieht das Ergebnis (farbige Darstellung mit einem Post-Prozessor) einigermaßen vernünftig aus, so wird in der Regel aus Zeit- und Kostengründen auf eine Netzverfeinerung und Konvergenzuntersuchung verzichtet.

1.3 Aussagesicherheit einer FE-Analyse

9

Diese an sich unbefriedigende Situation ist man in den letzten Jahren mit so genannten p- Versionen angegangen. Während in herkömmlichen FE-Programmen das Elementverhalten mit Polynomen erster, zweiter und in Ausnahmefällen dritter Ordnung approximiert wird, wendet man sich heute immer mehr Polynomen höheren Grades zu. Der Vorteil liegt darin, dass mit höherem Polynomgrad die Genauigkeit eines Elementes zunimmt, welches sich wiederum in einer größeren geometrischen Genauigkeit beim Modellieren (Randkurvenan- passung) und einer höheren Informationsdichte durch mehr Knotenfreiheitsgrade nieder- schlägt.

Ein Anwendungsbeispiel zur Überprüfung der vorstehenden Aussagen zeigt Bild 1.6. Es handelt sich hierbei um die Viertelsymmetrie einer Nietbrücke aus einem hochfesten Stahl, so wie sie im Flugzeugbau zur Überbrückung von Rissen in der tragenden Struktur eingesetzt wird.

h-Version 783 754 8 7 6 p-Version 5 725 4 3 696 h-Version 667 p
h-Version
783
754
8
7
6
p-Version
5
725
4
3
696
h-Version
667
p = 2
100 400
1.000
4.000
10.000
13.000
FHGs
V [N/mm 2 ]

Bild 1.6: Spannungsauswertung in der Nietbrücke mit einer h- und p-Version (nach /NN 90/)

Für die erste Modellierung mit einer h-Version wurden 2.250 Volumen-Elemente (entspricht 4.000 FHGs) aufgewandt. Die größte Spannungsspitze liegt dann bei 667 N/mm 2 . Wird die Elementanzahl auf 4.500 verdoppelt (entspricht 13.000 FHGs), so steigt die Spannungsspitze auf 783 N/mm 2 , was einer relativen Spannungszunahme von 15 % entspricht.

10

1 Einführung

Analysiert man das Problem mit einer p-Version, so reichen zur Modellierung 18 Volumen- Elemente aus. Aus der Auftragung ist mit zunehmendem Polynomgrad die Konvergenz deut- lich sichtbar. Erfahrungsgemäß erreicht man mit dem Polynomgrad 6 (entspricht 3.100 FHGs) meist recht gute Ergebnisse, was durch dieses Beispiel ebenfalls belegt werden konnte. Theoretisch kann bis zu dem Polynomgrad 12 ausgewertet werden. Der Vorteil liegt somit in einer einfacheren Modellierung und in der geringen CPU-Zeit, die proportional der Anzahl der Freiheitsgrade ist, wobei der Rechenaufwand für einen Freiheitsgrad bei beiden Programmversionen als etwa gleich angenommen werden kann.

1.4

Qualitätsstandards

Innerhalb einer Produktentwicklung konnte sich die FEA als ein wichtiger Bestandteil etablieren. Als Dienstleistung kann sie „intern“ im Unternehmen oder „extern“ von einem Ingenieurbüro erbracht werden.

Da mit der DIN EN ISO 9001 Vorgaben für die Planung und Durchführung von Produktent- wicklungsprozessen gemacht werden, bedeutet dies natürlich auch, dass an die Ausführungs- qualität von FE-Berechnungen Vorgaben bestehen, die umzusetzen und einzuhalten sind. Die Norm fordert beispielsweise

ein „Management der Ressourcen“, um die Kundenanforderungen zu befriedigen. Dies umfasst die Fähigkeiten des Personals und eine Infrastruktur an Soft- und Hardware, die sicherstellt, dass Aufgabenstellungen gemäß den Vorgaben erfüllt werden können.

Weiterhin muss eine „Planung und Produktrealisierung“ vorgenommen werden, dies ver- langt Aufzeichnungen zum FE-Einsatz und den erzielten Ergebnissen. und

Eine weitere wichtige Forderung ist die „Bewertung, Verifizierung und Validierung“ von FE-Ergebnissen, womit oft verbunden ist, dass letztlich eine verantwortliche Führungs- kraft durch eine Unterschrift für die Richtigkeit der Ergebnisse einsteht.

Der letzte Punkt wird in der Norm mehrfach herausgestellt und führt letztlich zu der Forde- rung:

Dienstleistungen müssen validiert werden, wenn die Ergebnisse nicht durch Messung verifiziert werden können.

Im Sinne der Norm bedeutet Validieren, dass Berechnungsergebnisse als gültig erklärt wer- den müssen und Verifizieren verlangt eine Überprüfung auf Richtigkeit. Interpretiert man dies, so wird also verlangt, dass mittels analytischer Handrechnung Vergleichsergebnisse herangezogen werden. Weisen diese die gleiche Größenordnung auf, so ist belegt, dass das FE-Ergebnis „richtig“ ist. Dies schließt formal auch die richtige Handhabung ein.

2.2 Kommerzielle Software

11

2 Anwendungsfelder und Software

2.1 Problemklassen

Die Methode der finiten Elemente ist für eine große Klasse von technisch-physikalischen Aufgaben interessant, weil sehr tief greifende Analysen möglich werden. Bild 2.1 zeigt eine Zusammenstellung von bisher bekannten Anwendungen. Der Schwerpunkt liegt dabei ein- deutig bei Festigkeits-, Potenzial- und Multiphysikproblemen.

lineare Elastostatik:

nichtlineare Elastostatik:

lineare Elastodynamik:

nichtlineare

Elastodynamik:

Starrkörperdynamik:

Elastohydrodynamik:

Ermüdungsfestigkeit:

Aeroelastizität:

Wärmeübertragung:

Thermoelastizität:

Hooke‘sches Materialverhalten ( E )

nichtlineares Materialverhalten (Plastizität) geometrisch nichtlineare Probleme (Instabilitätspro- bleme, große Verschiebungen bei kleinen Dehnungen) impulsartige große Verformungen (Crash) Umformprozesse (IHU)

Eigenschwingungen freie und erzwungene Schwingungen zufallserregte Schwingungen

zeit- und verschiebungsabhängige Kräfte Stabilität, Kreiselbewegung

MKS bzw. EMKS

Schmierfilm

Schädigung, Lebensdauer, Rissbruch

elast. Strukturverhalten unter Anströmung

stationäre und instationäre Wärmeleitung

mechanische Beanspruchung unter hohen Temperaturen

Flüssigkeitsströmungen:

Sickerströmung, Geschwindigkeits-, Druck- und Temperaturfelder

Elektrotechnik:

elektrisches Strömungsfeld, Magnet- und Wellenfelder

Akustik:

Schalldruckverteilung, Druckstöße

Gießtechnologie:

Spritz- und Druckgießen, Schwerkraftgießen

Multiphysik:

gekoppelte Strömung, Temperatur mit Elastik

12

2 Anwendungsfelder und Software

Ein Kriterium für die Anwendung der Methode ist, dass das physikalische Problem entweder durch eine Differenzialgleichung oder ein äquivalentes Variationsprinzip darstellbar ist. Wir werden später herausarbeiten, dass dies bei den Problemklassen der Elastostatik und Elasto- dynamik entweder die Differenzialgleichung des Gleichgewichts oder ersatzweise die Gleichheit der inneren und äußeren virtuellen Arbeit ist. Die Befriedigung dieser Glei- chungen versucht man mit geeigneten Ansätzen näherungsweise zu erfüllen, wodurch sich der Näherungscharakter der Methode /MAY 93/ ergibt.

Bei der Behandlung elastostatischer und elastodynamischer Probleme wendet man heute die so genannte Verschiebungsgrößen-Methode (unbekannt sind die Verschiebungen in einer Struktur) an, in dem man Ansatzfunktionen für das Verschiebungsverhalten der Elemente vorgibt und hiermit ein Gleichungssystem bildet. Früher wurde auch die so genannte Kraft- größen-Methode (unbekannt sind die Kräfte in einer Struktur) verwandt. Da in der Praxis aber viel häufiger die Kräfte als die Verschiebungen bekannt sind, hat sich in der Theorie und Programmerstellung die Verschiebungsgrößen-Methode durchgesetzt, weshalb diese im Folgenden auch Formulierungsbasis sein soll.

Im Zuge der Weiterentwicklung der FE-Methode ist abzusehen, dass über die Stufen Feld- probleme, Multiphysik zukünftig komplexe Systemmodellierungen ein breites Anwendungs- feld darstellen werden. Dynamische bzw. elastodynamische Systeme werden immer tiefer durch die MKS oder EMKS (elastische Mehrkörpersysteme) erschlossen. Zu den wichtigsten Feldproblemen zählen: Wärmeleitung, Potenzialströmung und Magnetismus. Diese Probleme lassen sich auf einen identischen DGL-Typ zurückführen. Je nach Spezifikation der Konstanten kann dann die Fourier’sche Wärmeleitungsgleichung, die Poisson’sche Gleichung für Potenzialströmungen oder die Maxwell’sche Gleichung für die magnetische Kraftwirkung entwickelt werden. Ein entsprechendes FE-Modell ist dadurch gekennzeichnet, dass an den Knoten nur eine skalare Unbekannte (Temperatur, Druck, Magnetkraft etc.) vorkommt und daher ein modifiziertes Programm mit einer anderen Speichertechnik benötigt wird.

Weiter sind in den letzten Jahren CFD-Programme *) (Computational Fluid Dynamics) ent- wickelt worden. Diese stellen eine Realisierung für Strömungsprobleme mit dem Medium Luft oder Wasser dar. Darüber hinaus können auch zähe Strömungen (Kunststoffschmelzen) mit dem Modul MOLDFLOW erfasst werden.

2.2 Kommerzielle Software

Der Softwaremarkt hat sich in den letzten Jahren sehr konsolidiert. Während vor 10 Jahren noch etliche hundert große und kleine FE-Programme am Markt waren, hat sich dies auf wenige Systeme konzentriert. Dieser werden mit großer Programmierkapazität überwiegend in den USA entwickelt und weltweit vermarktet. Man schätzt den FE-Markt auf ein Volumen von 3-4 Mrd. Dollar/Jahr.

Im umseitigen Bild 2.2 ist eine Kurzübersicht über die in Deutschland verbreitetsten Pro- gramme wiedergegeben. Die Unterschiede sind im Prinzip gering. Dies schließt nicht aus, dass man in einem speziellen Anwendungsfall gerade die „letzten 5 %“ benötigt.

*) Anmerkung: z. B. kommerzielle Softwareprodukte FLOW-3-D, CFX, StarCD, Fluent

2.2 Kommerzielle Software

13

     

MSC

   

System

ADINA

ANSYS

NASTRAN

ABAQUS

I-DEAS

Berechnungsoptionen

         

Festigkeitsanalyse statisch

 

 

Explizite Dynamik

-

-

Stabilitätsanalyse

Frequenzanalyse

Lebensdaueranalyse

Magnetfelder

-

-

-

Temperatureinflüsse

Strömung

Akustik

Optimierung

k. A.

Kontakteinfluss

Materialeigenschaften

         

Plastizität

 

 

Kriechverhalten

k.

A.

Viscoelastizität/-plastizität

 

-

Verbundwerkstoffe

k.

A.

 

Schnittstellen zu anderen CAE-Programmen (Auswahl)

         

CATIA

 

 

Pro/Engineer

k.

A.

I-DEAS

k. A.

k.

A.

SolidWorks

k.

A.

k.

A.

Einsatzgebiete

universell

universell

universell

nichtlin.

universell

Probleme

Bild 2.2: Universelle FEM-Programme verfügbar (gegebenenfalls Erweiterung) - nicht verfügbar k. A. keine Angabe durch den Hersteller

14

2 Anwendungsfelder und Software

     

MSC

Pro/Mechanic

PAM-

System

LS-DYNA

COSMOSM

ADAMS

 

a

CRASH

Berechnungsoptionen

         

Festigkeitsanalyse

statisch

 

 

Explizite Dynamik

 

-

-

 

Stabilitätsanalyse

 

Frequenzanalyse

 

-

Lebensdaueranalyse

-

Magnetfelder

-

 

-

-

-

Temperatureinflüsse

k.

A.

k.

A.

-

Strömung

-

k.

A.

k.

A.

-

Akustik

k.

A.

-

k.

A.

k.

A.

-

Optimierung

k.A.

 

Kontakteinfluss

Materialeigen-

         

schaften

Plastizität

 

k.

A.

k.

A.

 

Kriechverhalten

k.

A.

k.

A.

k.

A.

-

Viscoelastizität/-

       

/-

/-

k.

A.

k.

A.

 

-

plastizität

     

Verbundwerkstoffe

 

k.

A.

k.

A.

 

Schnittstellen zu

         

anderen CAE-

via

Programmen

ANSYS

(Auswahl)

CATIA

-

k.

A.

 

 

k.

A.

Pro/Engineer

-

k.

A.

-

k.

A.

I-DEAS

-

-

-

SolidWorks

-

k.

A.

-

-

k.

A.

Einsatzgebiete

Crash,

einfache

Bewegungs-

Dynamik,

Crash

Umfor-

Struktur-

simulation

Lebensdauer

mung

analysen

Bild 2.3: FEM-Programme für spezielle Anwendungen

2.2 Kommerzielle Software

15

Neben den aufgeführten schon sehr leistungsfähigen Universalprogrammen (ADINA, ANSYS, NASTAN und I-DEAS) existiert beispielsweise mit ABAQUS eine von der Theo- rie her sehr komplette Implementierung, die auch schwierigste Fälle zu lösen gestattet. Meist liegen diese Fälle schon im Forschungsbereich, sodass ein normaler Anwender dieses Mehr fast nie nutzen wird. Darüber hinaus existieren weitere Spezialprogramme, die ihre Stärken in der Crash-Analyse, Umformsimulation, MKS (ADAMS, visualNASTRAN) oder Lebens- dauer haben. Einige Programme hierzu weist Bild 2.3 aus.

Die zukünftige Entwicklungsrichtung der FE-Programme wird mehr in der System- und Pro- zessschiene liegen, in dem Abläufe oder Ereignisse simuliert werden. In diese Richtung ent- wickeln sich die MKS-Programmsysteme (Kinematik/Kinetik) und die Prozesssimulation (Umformen, Gießen, Härten, Lackieren etc.), um zunächst „virtuelle Prototypen“ zu qualifi- zieren. Eine heute schon in der Automobilentwicklung zur Anwendung kommende Me- thodenkette zeigt Bild 2.4.

3-D-CAD-Bauteilmodell (virtueller Prototyp) MKS TOP-OPT/ FEM LDB FORM-OPT 3-D-CAD-QM Prozesssimulation
3-D-CAD-Bauteilmodell
(virtueller Prototyp)
MKS
TOP-OPT/
FEM
LDB
FORM-OPT
3-D-CAD-QM
Prozesssimulation

Legende:

MKS =

Mehrkörper-

simulation

TOP-OPT =

Topologie-

Optimierung FORM-OPT = Form-

 

Optimierung

CAD-QM =

qualifiziertes

Modell

LDB =

Lebensdauer-

Berechnung

Bild 2.4:

Simulation in der Bauteil- entwicklung

Im Vordergrund stehen hierbei die Entwicklungszeiten *) zu reduzieren, in dem virtuelle CAD-Prototypen so lange qualifiziert werden, bis alle vorgegebenen Anforderungen mit großer Sicherheit erfüllt werden. Danach beginnt erst das Entwicklungsstadium mit „mate- riellen Prototypen“. Im Zentrum dieser ganzen Entwicklung steht die FEM, die sich demzu- folge auch dynamisch weiterentwickelt und neue Anwendungsfelder erschließen wird.

*) Anmerkung: In der Automobilindustrie sind die Entwicklungszeiten in den letzten 10 Jahren von 60 Monaten auf 30 Monate bzw. im Maschinenbau von 30 Monaten auf 12 Monate verkürzt worden.

16

3 Grundgleichungen der linearen Finite-Element- Methode

Wie zuvor schon angesprochen, ist die FE-Methode eine computerorientierte Berechnungs- methode, da deren Ablauf gut programmierbar ist. Dies setzt voraus, dass alle wesentlichen Gleichungen in eine bestimmte Form gebracht werden müssen. Als besonders zweckmäßig hat sich hierbei die Matrizenformulierung erwiesen, weshalb wir die bekannten Gleichungen der Elastizitätstheorie neu formulieren müssen. Das Ziel besteht in der Aufstellung der fini- ten Grundgleichungen und der Ermittlung von Zusammenhängen zwischen den Steifig- keiten, Massen, Kräften und Verschiebungen.

3.1 Matrizenrechnung

Zum weiteren Verständnis der Methode sind einige Grundkenntnisse in der Matrizenalgebra erforderlich, die darum vorweg noch einmal zusammengestellt werden sollen. Die später noch aufzustellende finite Grundgleichung ist eine Gleichung der Form /ZUR 54/

k u p .

(3.1)

Sie gibt einen Zusammenhang an zwischen einer vorhandenen linearen Steifigkeit (k), auf- tretenden unbekannten Verschiebungen (u) und bekannten Kräften (p). Wir wollen dies nun so verallgemeinern, dass eine Gleichung von der Form /ZUR 54/

A x y

(3.2)

vorliegen mag. Hierin bezeichnet jetzt A eine rechteckige Anordnung (m x n, d. h. m Zeilen und n Spalten) von Größen, die Matrix genannt werden soll. Mit x soll weiter der Vektor der unbekannten Größen und mit y der Vektor der bekannten rechten Seite bezeichnet werden. Das somit gegebene lineare Gleichungssystem kann auch wie folgt ausgeschrieben werden:

a

a

a

11

21

m1

a

a

12

22

a

m 2

a

a

13

23

a

m3

a

a

1n

2n

a

mn

x

x

x

1

2

n

y

y

y

1

2

n

.

(3.3)

Man erkennt somit die Analogie zwischen der Gl. (3.1) und (3.2). Die Elemente a ij in der

Matrix A sollen des Weiteren noch Koeffizienten genannt werden.

Ohne, dass jetzt schon auf Lösungsverfahren für Gl. (3.2) eingegangen werden soll, ist es na- türlich klar, dass die Unbekannten in x zu ermitteln sind. Dies führt zur Operation der Inver- sion der Koeffizientenmatrix, was symbolisch dargestellt werden kann als

x A

1

y

adj A

det A

y .

(3.4)

3.1 Matrizenrechnung

17

Die Inversion als solches ist im Anhang beispielhaft erläutert.

Zur Koeffizientenmatrix sollen aber noch einige Anmerkungen gemacht werden. Dies sei zunächst die Transponierung oder Spiegelung an der so genannten Hauptdiagonalen. Das Transponieren läuft dabei so ab, dass die Elemente a ij der Matrix A durch die Elemente a ji

ersetzt werden, d. h., es findet ein Vertauschen der Zeilen und Spalten statt, z. B.

A

a

a

a

11

21

31

a

a

a

12

22

32

a

a

a

13

23

33

,

A

t

a 21

11 a

a 22

a

a

a

31

12 .

a 23

13 a

a

32

33

(3.5)

Hieraus erkennt man weiter, das für symmetrische Matrizen

A

t

A

(3.6)

sein muss. Wir werden nachfolgend wiederholt Vektoren bzw. Spaltenmatrizen transponie- ren, d. h., aus einer Spaltenmatrix wird eine Zeilenmatrix gebildet:

y

y

y

y

1

2

n

,

y

t

y

1

y

2

y

n

.

(3.7)

Als besonders wichtig soll hier das Transponieren eines Matrizenproduktes hervorgehoben werden, weil eine Vertauschungsregel wirksam wird. Es gilt:

A B

t

= B

t

A

t

.

(3.8)

Von den Rechenarten mit Matrizen soll hier nur die Multiplikation näher erläutert werden, unter anderem, weil sie vorstehend schon benutzt worden ist. Zunächst ist zu bemerken, dass das Produkt zweier Matrizen nicht vertauschbar ist, d. h. ganz allgemein gilt:

A B B A .

(3.9)

Bei der Produktbildung muss somit die Multiplikation „von links“ von der „nach rechts“ unterschieden werden. Damit überhaupt zwei Matrizen miteinander multipliziert werden können, muss die Spaltenzahl der ersten Matrix gleich der Zeilenzahl der zweiten Matrix sein:

A

(m x n)

B

(n x r)

C

(m x r)

.

(3.10)

Ist diese Verkettbarkeitsregel nicht erfüllt, so ist das Matrizenprodukt nicht definierbar. Mit den Elementen der vorhergehenden Matrizen lautet dann das Produkt:

18

3 Grundgleichungen der linearen Finite-Element-Methode

c

ij

n

k 1

a

ik

b

kj

.

(3.11)

Diese Regel ist so anzuwenden, dass man das Element c ij der Produktmatrix erhält, wenn man jedes Element der i-ten Zeile der ersten Matrix mit jedem Element der j-ten Spalten der zweiten Matrix multipliziert und die einzelnen Produkte addiert, z. B.

a

a

11

21

a

a

12

22

b

b

11