Universidad Autónoma de Chiapas

(UNACH)

Ingeniería civil

Tecnología del concreto

Marco teórico.

◊ Puzolana. Viene de una ceniza volcánica extraída en Pozzuoli, un pueblo

de Nápoles, Italia.

◊ Material cementante. Se refiere al material fabricado en las plantas

cementeras y que comprende de la mezcla de cemento portland y alguna
adición.
 ◊ Aditivos y adiciones.
Son aquellos ingredientes del concreto que, además del cemento portland, del
agua y de los agregados, se adicionan a la mezcla inmediatamente antes o
durante el mezclado.
o Diferencias entre aditivos y adiciones.
Los aditivos modernos vienen en estado líquido y su manipuleo mecánico se
hace con facilidad.

Las adiciones son polvos y resultan fáciles de manipular (pueden venir en

pastas para manejarlas mejor).

o Aditivos.
Son sustancias químicas que, incorporadas antes o durante el amasado (en
proporciones menores al 5% del peso del cemento), producen modificaciones de
sus propiedades habituales en estado fresco y endurecido del concreto.
Los aditivos se pueden mezclar según sus funciones:
1. Aditivos incorporadores de aire (inclusores de aire).
2. Aditivos reductores de agua.
3. Plastificantes (fluidificantes).
4. Aditivos aceleradores (acelerantes).
5. Aditivos retardadores (retardantes).
6. Aditivos de control de la hidratación.
7. Inhibidores de corrosión.
8. Reductores de retracción.
9. Inhibidores de reacción álcali-agregado.
10. Aditivos colorantes.
 11. Aditivos diversos tales como aditivos para mejorar la trabajabilidad
(manejabilidad), para mejorar la adherencia, para lechadas, formadores de
gas, anti-deslave, espumante y auxiliares de bombeo.
Superplastificante Plastificante Reductor de agua
Acelerador de
☺ ☺ ☺
fraguado
Acelerador de
☺ ☺
resistencia inicial
Retardador de
☺ ☺ ☺
fraguado
Inclusores de aire ☺ ☺

Las razones principales para el uso de aditivos son:

1. Reducción del costo de la construcción de concreto.
2. Obtención de ciertas propiedades en el concreto de manera más afectiva
que otras.
3. Manutención de la calidad del concreto durante las etapas de mezclado,
transporte, colado (colocación) y curado en condiciones de clima adverso.
4. Superación de ciertas emergencias durante las operaciones de mezclado,
transporte, colocación y curado.
La eficiencia de un aditivo depende de factores tales como:
1. Tipo, marca y cantidad del material cementante
2. Contenido de agua
3. Forma, granulometría y proporción de los agregados
4. Tiempo de mezclado y temperatura del concreto
Las mezclas que se van a ensayar, de las deben producir con los aditivos y
materiales usados en la obra en la temperatura y humedad previstas para la obra.
De esta manera, se puede observar la compatibilidad de los aditivos y delos
materiales de la obra, bien como los efectos de los aditivos sobre las propiedades
del concreto endurecido.
Tabla 1. Aditivos de concreto según su clasificación.
Tipos de aditivo y norma Efecto deseado Material
Cloruro de calcio, (ASTM D 98
Acelerar el tiempo de fraguado y AASHTO M 144)
Acelerador y el desarrollo de la resistencia trietanolamina, tiocianato de
temprana sodio, formiato de calcio nitrito
de calcio, nitrato de calcio
ASTM C 494, AASHTO M 194 (tipo C), COVENIN 0356, IRAM 1663, NCh2182.Of1995, NMX-C-
255, NMX-X-356, NTC 1299 (tipo C), NTP 344.088
Aumentar la resistencia de Cloruro polivinilo, acetato
Adherencia
adherencia polivinilo, acrílicos,
 copolímeros de
butadienoestireno.
Consulte los aditivos
Ajustar las propiedades de la
inclusores de aire,
Aditivo para lechada lechada para aplicaciones
aceleradores, retardadores y
específicas
reductores de agua
Producir concreto ligero y Surfactantes catiónicos o
Agente espumante concreto celular de baja aniónicos
densidad Proteína hidrolizada
Aumentar la cohesión del
Anti-deslave concreto para su colocación Celulosa, polímero acrílico
bajo agua
Jabones de estearato de calcio
Retrasar la penetración de o amonio u oleato
A prueba de humedad
humedad en el concreto seco Etearato butilo
Productos de petróleo
Negro de humo modificado,
óxido férrico, tierra de sombra,
Colorante Producir concreto coloreado
óxido de cromio, óxido de
titanio y azul cobalto
ASTM C 979, NMX-C 313, NTC 3760
Inhibir o controlar el Fenoles polihalogenados
Fingicida, germicida e
crecimiento de bacterias y Emulsiones de dieldrin
insecticida
hongos Compuestos de cobre
Látex
Impermeabilizantes Disminuir la permeabilidad
Estearato de calcio
Sales de resinas de madera
(resina vinsol)
Algunos detergentes sintéticos
Mejorar la durabilidad en los
Sales de lignina sulfonatada
ambientes sujetos a
Sales de ácidos de petróleo
Inclusores (incorporador) de congelación-deshielo, sales,
Sales de material protaináceo
aire sulfatos y ambientes álcali
Ácidos grasos y resinos y sus
reactivos
sales
Mejorar la durabilidad
Sulfatos de alkihenceno
Sales de hidrocarburos
sulfonatados
ASTM C 260, AASHTO M 154, COVENIN 0357, IRAM 1663, NCh2182.Of1995, NGO 41069,
NMX-C-200, NTC 3502, NTP 334.089, NGO 41016
Nitrito de calcio, nitrito de
Reducir la corrosión del acero
sodio, benzoato de sodio,
Inhibidor de corrosión en ambientes con alta
ciertos fosfatos y fluosilicatos,
concentración de cloruros
fluoaluminatos, esteramina
Fosfato tributilo, ftalato dibutilo,
alcohol octilo, ésteres
Purgador (reductor) de aire Disminuir el contenido de aire
insolubles en ácidos carbónico
y bórico, silicones
Lignosulfatos
Ácido carboxílico hidroxilato
Carbohidratos
Reducir en hasta 5% el
Reductor de agua (También tienden a retardar el
contenido de agua
fraguado, entonces
normalmente se añade un
acelerador)
ASTM C 494, AASHTO M 194 (tipo A), COVENIN 0356, IRAM 1663, NCh2182.Of1995, NMX-C-
 255, NTC 1299, NTP 334.088
Reducir en hasta 5% el
Véase reductor de agua (se
Reductor de agua y acelerador contenido de agua y acelerar
añade acelerador)
el fraguado
ASTM C 494, AASHTO M 194 (tipo E), COVENIN 0356, IRAM 1663, NCh2182.Of1995, NMX-C-
255, NTC 1299, NTP 334.088
Reducir en hasta 5% el
Véase reductor de agua (se
Reductor de agua y retardador contenido de agua y retardar el
añade retardador)
fraguado
ASTM C 494, AASHTO M 194 (tipo D), COVENIN 0356, IRAM 1663, NCh2182.Of1995, NMX-C-
255NTC 1299, NTP 334.088
Reductor de agua de alto Reducir en hasta 12% el
Véanse superplastificantes
rango contenido de agua
ASTM C 494, AASHTO M 194 (tipo F), COVENIN 0356, IRAM 1663, NCh2182.Of1995, NTC 1299,
NTP 334.088,
Reducir en hasta 12% el
Reductor de agua de alto Véanse superplastificantes y
contenido de agua y retardar el
rango y retardador reductores de agua
fraguado
ASTM C 494, AASHTO M 194 (tipo G), COVENIN 0356, IRAM 1663, NCh2182.Of1995, NTC
1299, NTP 334.088
Disminuir la contracción por Éter alkil polioxialkileno
Reductor de contracción
secado Propileno glicol
Lignina
Bórax
Retardador Retardar el tiempo de fraguado
Azúcares
Ácido tartárico y sales
ASTM C 494, AASHTO M 194 (tipo B), COVENIN 0356, IRAM 1663, NCh2182.Of1995, NMX-C-
255, NTC 1299 (tipo B), NTP 334.088
Formaldehido condensado de
Aumentar la fluidez del melamina sulfonato
concreto Formaldehido condensado de
Superplastificante
Disminuir la relación agua- naftaleno sulfónico
cemento Lignosulfonatos
Policarboxilatos
ASTM C 1017 (tipo 1), IRAM 1663, NCh2182.Of1995, NTC 4023 (tipo F), NTP 334.088
Aumentar la fluidez del
concreto con tiempo de
Véanse superplastificantes y
Superplastificante y retardador fraguado retardado
reductores de agua
Disminuir la relación agua-
cemento
ASTM C 1017 (tipo 2), IRAM 1663, NCh2182.Of1995, NTC 4023 (tipo G)

 Aditivos inclusores de aire.

Un cemento con inclusor de aire es un cemento portland con adiciones de inclusor
de aire, las cuales se muelen conjuntamente con el clínker durante la fabricación
del cemento. Por otro lado, el aditivo incorporador de aire se lo adiciona
directamente a los materiales del concreto antes o durante el mezclado.
Además de las normas mencionadas en la tabla, hay también la ASTM C 233
(AASHTO M 154 y T 157) y la COVENIN 0355. Los inclusores de aire usados en
la producción del cemento con inclusor de aire deben cumplir con la ASTM C 226.
Los requisitos de los cementos con inclusor de aire se presentan en la ASTM C
150 y AASHTO M 85.
Se usan para introducir y estabilizar, de propósito, burbujas microscópicas de aire
en el concreto.
El concreto con aire incluido contiene diminutas burbujas de aire distribuidas
uniformemente por toda la pasta de cemento. Se puede producir el aire
incorporado en el concreto a través del uso de cemento con inclusor de aire, de
aditivos inclusores de aire o de la combinación de ambos métodos.
El inclusor de aire:
◊ Mejora considerablemente la durabilidad de concretos expuestos a ciclos
de congelación-deshielo (hielo-deshielo).
◊ Mejora la resistencia del concreto al descascaramiento de la superficie
causado por el uso de productos descongelantes (anticongelantes).
◊ Mejora la trabajabilidad del concreto fresco y se reducen o eliminan tanto la
segregación.
◊ Se reduce o elimina tanto la segregación como el sangrado.

 Aditivos reductores de agua.

Se usan para disminuir la cantidad de agua de mezcla necesaria para la
producción de un concreto con un revenimiento (asentamiento) específico, para
reducir la relación agua-cemento, para disminuir el contenido de cemento y para
aumentar el revenimiento. Los reductores de agua típicos disminuyen el contenido
de agua aproximadamente del 5% al 10%.
La adición al concreto del aditivo reductor de agua sin la reducción del contenido
de agua puede producir una mezcla con mayor revenimiento. La tasa de pérdida
de revenimiento no se disminuye y en algunos casos se aumenta (la pérdida
rápida de revenimiento resulta en reducción de la trabajabilidad y en menos
tiempo para la colocación del concreto).
Con los aditivos reductores de agua normalmente se obtiene un aumento de la
resistencia porque se disminuye la relación agua-cemento.
El uso de reductores de agua para la disminución del contenido de cemento y de
agua, manteniéndose la misma relación agua-cemento, puede resultar en una
resistencia a compresión igual o menor y puede aumentar la pérdida de
revenimiento (asentamiento) en dos o más veces.
Los reductores de agua disminuyen, aumentan o no tienen ningún efecto sobre el
sangrado (exudación), dependiendo de su composición química. La disminución
del sangrado (exudación) puede dificultar las operaciones de acabado de
superficies planas cuando las condiciones de secado son rápidas.
Los concretos con reductores de agua habitualmente tienen buena retención de
aire.
La eficiencia de los reductores de agua depende de:
◊ Composición química
◊ Temperatura del concreto
◊ Finura y composición del cemento
◊ Contenido de cemento
◊ Presencia de otros aditivos

 Reductores de agua de medio rango.

Se emplearon por primera vez en 1984.
Proporcionan una reducción significativa de la cantidad de agua (entre 6 y12%)
para concretos con revenimiento (asentamiento) de 125 a 200 𝑚𝑚 (5 a 8 𝑝𝑢𝑙𝑔.),
sin el retraso asociado a altas dosificaciones de reductores de agua
convencionales (normales). Los reductores de agua normales se indician para
concretos con revenimiento (asentamiento) de 100 a 125 𝑚𝑚 (4 a 5 𝑝𝑢𝑙𝑔.). Se
puede usar el reductor de agua de medio rango para reducir la viscosidad y
facilitar el acabado, mejorar la bombeabilidad y facilitar la colocación de concretos
conteniendo humo de sílice y otros materiales cementantes suplementarios.
 Reductores de agua de alto rango.
Los aditivos reductores de agua de alto rango (aditivos de alta actividad, aditivos
de alto efecto) se pueden usar para conferir al concreto las mismas propiedades
obtenidas por los aditivos reductores de agua normales, pero con mayor eficiencia.
En la ASTM C 494 (AASHTO M 194), corresponden a los tipos:
1. F (reductor de agua).
2. G (reductor de agua y retardador de fraguado).
Estos aditivos pueden reducir grandemente la demanda de agua y el contenido de
cemento y pueden producir concretos con baja relación agua-cemento, alta
resistencia y trabajabilidad normal o alta.
Esta reducción de la demanda de agua está entre 12% y 30%, lo que permite
producir concretos con:
𝑘𝑔
1. Resistencia a compresión última mayor que 715 o 70 𝑀𝑃𝑎
𝑐𝑚2
𝑙𝑏
(10 000 ).
𝑝𝑢𝑙𝑔2
2. Desarrollo mayor de las resistencias tempranas.
3. Menor penetración de los iones cloruro.
4. Otras propiedades benéficas asociadas a baja relación aguacemento del
concreto.
La gran reducción del contenido de agua puede disminuir considerablemente el
sangrado (exudación), resultando en dificultades de acabado en superficies planas
cuando hay secado rápido. Algunos de estos aditivos pueden causar una gran
pérdida de revenimiento (asentamiento) y también un gran retraso del tiempo de
fraguado, lo que puede agravar la fisuración por contracción (retracción) plástica si
no hay protección y curado correctos.
Otras propiedades de los concretos con reductores de agua de alto rango, tales
como contracción por secado, permeabilidad a cloruros, retención de aire y
desarrollo de resistencia, son comparables con aquéllas de los concretos sin los
aditivos plastificantes de alto rango, pero con la misma relación agua-cemento
(reducción del contenido de cemento y de agua).
Cuando los productos químicos usados como reductores de agua de alto rango se
usan para producir un concreto fluido (plástico), normalmente se llaman
plastificantes (fluidificantes) o superplastificantes (superfluidificantes,
superfluidizantes).
 Aditivos superplastificantes para concretos fluidos.
Los aditivos superplastificantes (superfluidificantes, superfluidizantes) son aditivos
reductores de agua de alto rango que obedecen las normas en la Tabla 1. En
algunos países, tales como EE.UU., México y Ecuador, se puede usar el término
plastificante como sinónimo del término superplastificante. Pero, en países tales
como Argentina, Chile, y Ecuador el término superplastificante se refiere a los
reductores de agua de alto rango, mientras que el término plastificante
(fluidificante) se refiere a los reductores de agua convencionales y por lo tanto, en
estos casos, los términos superplastificante y plastificante no se pueden usar
como sinónimos.
El concreto fluido o plástico es un concreto con consistencia bien fluida, pero
trabajable, y que se puede colocar con poca o ninguna vibración o compactación
mientras que se lo mantiene prácticamente libre de sangrado (exudación) o
segregación excesivas.
Algunas aplicaciones para el concreto fluido son:
1. Colado de concreto en secciones muy delgadas
2. Áreas con poco espaciamiento del acero (refuerzo) de refuerzo
3. Colado bajo el agua
4. Concreto bombeado, para reducir la presión de bombeo
5. Áreas donde no se pueden usar los métodos convencionales de
consolidación
6. Reducción de los costos de manejo
La adición de los superplastificantes en concretos con revenimiento de 75 𝑚𝑚
(3 𝑝𝑢𝑙𝑔.) permite que se produzca un concreto con revenimiento de 230 𝑚𝑚
(9 𝑝𝑢𝑙𝑔.).
El concreto fluido se define por la ASTM C 1017 como un concreto que tiene un
1
revenimiento mayor que 190 𝑚𝑚 (7 2 𝑝𝑢𝑙𝑔.), pero todavía mantiene sus
propiedades cohesivas.
Las normas ASTM C 1017, IRAM 1663, Nch2182of1995, NMX C 255 y NTP
334.088, entre otras, proporcionan dos tipos de aditivos superplastificantes:
1. Superplastificante
2. Superplastificantes y retardadores.
Los aditivos superplastificantes normalmente son más eficientes para producir
concretos fluidos que los aditivos reductores de agua regulares y de medio rango.
El efecto de ciertos superplastificantes en el aumento de la trabajabilidad o en la
producción de concretos fluidos es corto, de 30 a 60 minutos, siendo que a este
periodo se sigue una pérdida rápida de trabajabilidad o pérdida de revenimiento
(asentamiento).
La eficiencia de los superplastificantes aumenta con el aumento de la cantidad de
cemento y de finos en el concreto y también se influencia por su revenimiento
inicial.
 Aditivos retardadores.
Se usan para retrasar la tasa de fraguado del concreto. Pero hay otras maneras
de hacerlo. Uno de los métodos más prácticos es la reducción de la temperatura
del concreto a través del enfriamiento del agua de la mezcla y/o de los agregados.
Los retardadores no disminuyen la temperatura inicial del concreto, en cambio
aumentan la tasa de sangrado (exudación) y la capacidad de sangrado del
concreto.
Los retardadores algunas veces se usan para:
1. Compensar el efecto acelerador de la temperatura sobre el fraguado del
concreto
2. Retardar el fraguado inicial del concreto o de la lechada cuando ocurren
condiciones de colocación difíciles o poco usuales, tales como el colado del
concreto en pilares o cimentaciones de gran tamaño, la cementación de
pozos de petróleo o el bombeo de concreto o lechadas a grandes distancias
3. Retrasar el fraguado para la ejecución de técnicas de acabado especiales,
tales como superficies con agregados expuestos
  Aditivos de control de la hidratación
Los aditivos de control de la hidratación se tornaron disponibles al final de los años
80.
Consisten en un sistema químico de dos partes:
1. Un estabilizador o retardador que básicamente detiene la hidratación de los
materiales cementantes
2. Un activador que, cuando es adicionado al concreto estabilizado,
reestablece la hidratación y el fraguado normales
El estabilizador puede suspender la hidratación por 72 horas y el activador se
adiciona al concreto poco antes de que se lo use. Estos aditivos pueden
suspender el fraguado por toda la noche, posibilitando la reutilización de concretos
retornados al camión de concreto premezclado.
Este aditivo actualmente no tiene una norma de especificación.
 Aditivos aceleradores.
Se usan para acelerar la tasa de hidratación (fraguado) y el desarrollo de la
resistencia del concreto en edades tempranas.
El desarrollo de la resistencia del concreto también se puede acelerar por otros
métodos:
1. Usando el cemento de alta resistencia inicial
𝑘𝑔
2. Bajando la relación agua-cemento, a través de la adición de 60 a 120 𝑚3
𝑙𝑏
(100 a 200 ) de cemento
𝑦𝑑3
3. Usando un reductor de agua
4. Curando el concreto a altas temperaturas
El cloruro de calcio (𝐶𝑎𝐶𝑙2) es el compuesto químico más comúnmente empleado
en aditivos aceleradores, especialmente en concretos sin armadura (refuerzo) y
debe cumplir con los requisitos de la ASTM D 98 (AASHTO M 144) y NMX C 356.
Además de acelerar el desarrollo de resistencia, el cloruro de calcio promueve un
aumento de la contracción por secado, corrosión potencial de la armadura,
decoloración (oscurecimiento del concreto) y un aumento del potencial de
descascaramiento.
El cloruro de calcio no es un agente anticongelante.
Cuando es usado, el cloruro de calcio se debe añadir al concreto en la forma de
solución, como parte del agua de mezcla. Si es adicionado en la forma de hojuelas
secas, ni todas las partículas secas se van a disolver durante el mezclado. Los
terrones no disueltos pueden causar reventones, descascarillamiento o manchas
oscuras en el concreto endurecido.
La cantidad de cloruro de calcio adicionada al concreto no debe ser mayor que la
necesaria para la producción de los efectos deseados y nunca mayor que 2% de
la masa del material cementante. Al calcularse el contenido de cloruro de los
cloruros de calcio comercialmente disponibles, se puede asumir que:
1. Una hojuela regular contiene un mínimo de 77% de 𝐶𝑎𝐶𝑙2
2. La hojuelas concentradas, en la forma de esferas o en la forma granular,
contienen un mínimo de 94% de 𝐶𝑎𝐶𝑙2 . Una sobredosis puede resultar en
problemas en el colado (colocación), en endurecimiento rápido, en un gran
aumento de la contracción (retracción) por secado, en corrosión del
refuerzo y en pérdida de resistencia a lo largo del tiempo y, por lo tanto,
puede ser perjudicial al concreto
Hay que tener cuidado con el 𝐶𝑎𝐶𝑙2 en las siguientes condiciones:
1. Concretos sujetos al curado a vapor
2. Concretos que tengan metales distintos inmersos, principalmente si
estuvieren conectados a la armadura de refuerzo
3. Losas de concreto soportadas por cimbras (encofrados) permanentes de
acero galvanizado
4. Concretos coloridos
No se deben usar aditivos conteniendo cloruros solubles en los siguientes casos:
1. Construcción de estacionamientos
2. En concreto pretensado debido al riesgo de la corrosión del acero
3. En concreto con aluminio inmerso (por ejemplo tuboconductos), pues puede
ocurrir corrosión severa del aluminio, especialmente si el aluminio está en
contacto con la armadura inmersa de acero y el concreto está en un
ambiente húmedo
4. En concreto que contenga agregados que, bajo las condiciones de ensayos
normalizados, se han mostrado potencialmente reactivos
5. En concreto expuesto a suelos o agua que contengan sulfatos
6. En losas de pisos que se van a acabar en seco con llanas (fratas, flotas)
metálicas
7. Durante el clima caluroso en general
8. En la colocación de concretos masivos

Tabla 2. Contenido máximo de iones de Cloruro para la protección de la armadura

contra la corrosión (requisitos del ACI 318 ensayados po la ASTM C 1218)
Tipo de elemento Contenido máximo de iones solubles en
 agua (𝐶𝑙 − ) en el concreto, porcentaje
de la masa de cemento
Concreto Pretensado (presfuerzo,
0.06
presforzado, precomprimido)
Concreto reforzado (armado) expuesto
0.15
a cloruros durante su servicio
Concreto reforzado que va a secar o va
a estar protegido de la humedad 1.00
durante su servicio
Otras construcciones de concreto
0.30
reforzado

Se mejora mucho la resistencia a la corrosión del acero inmerso con el aumento

del espesor de la capa de recubrimiento del concreto y con la disminución de la
relación agua-cemento. Stark (1989) demostró que los concretos producidos con
1% de 𝐶𝑎𝐶𝑙2 ∙ 2𝐻2 𝑂, con relación a la masa de cemento, desarrollaron corrosión
activa del acero cuando son almacenados continuamente en niebla. Cuando se
usó 2% de 𝐶𝑎𝐶𝑙2 ∙ 2𝐻2 𝑂, se detectó la corrosión activa en concretos almacenados
en la cámara de niebla con humedad relativa de 100%. El riesgo de corrosión se
disminuyó grandemente cuando la humedad relativa bajó para 50%.
Ciertos aceleradores sin cloruro se formulan especialmente para el uso en
aplicaciones en climas fríos, con temperatura ambiente menor que −7°C (20°F).
 Aditivos inhibidores de corrosión.
Los inhibidores de corrosión se usan en concreto de estructuras de
estacionamientos, estructuras marinas y puentes donde las sales de cloruro estén
presentes. Los óxidos ferrosos, aunque
estables en el ambiente alcalino del
concreto, reaccionan con los cloruros para
formar complejos que se alejan del acero
para formar polvo. Los iones cloruro
continúan a atacar el acero hasta que la
capa de óxidos pasivadora se destruya.
Los aditivos inhibidores de corrosión
comercialmente disponibles incluyen:
nitrito de calcio, nitrito de sodio,
etanolamina dimetil, aminas, fosfatos y
esteraminas. Los inhibidores anódicos, tales como los nitritos, bloquean la
reacción de corrosión y estabilizan la película pasivadora de protección del acero.
Esta película de óxido férrico se crea por el ambiente de pH alto en el concreto.
Los iones nitrito ayudan a estabilizar los óxidos férricos. En realidad, se previene
la penetración de los iones cloruro en la película pasivadora y su contacto con el
acero.
 Aditivos reductores de contracción (retracción).
Los aditivos reductores de contracción
(retracción), introducidos en el
mercado en los años 80, tienen su uso
potencial en tableros de puentes,
losas de pisos críticos y edificios
donde se deban minimizar las fisuras
(grietas) y la deformación por razones
de durabilidad y estéticas.
El éter alkil polioxialkileno y el propileno glicol se usan como reductores de
contracción. Ensayos en laboratorio han mostrado reducciones de la contracción
por secado entre 25% y50%. Estos aditivos tienen efectos insignificantes sobre el
revenimiento (asentamiento) y la pérdida de aire, pero pueden retardar el
fraguado.
Son compatibles con otros aditivos.
 Aditivos químicos para la reducción de la reactividad álcali-agregado
(inhibidores de RAS).
Se introdujeron en el mercado en los años 90. Nitrito de litio, carbonato de litio,
hidróxido de litio, silicato de aluminio y litio (espodumenio calcinado) y sales de
bario han reducido la reacción álcali-sílice (RAS) en ensayos de laboratorio.
Hay poca experiencia de campo disponible sobre la eficiencia de estos materiales.
 Aditivos colorantes.
Se usan materiales naturales y sintéticos
para colorear el concreto sea por razones
estéticas, sea por seguridad.
El color rojo se usa alrededor de líneas
eléctricas subterráneas o líneas de gas
como una advertencia a cualquier persona
cerca de las instalaciones. El concreto
amarillo se usa en las guías de seguridad en
los pavimentos. Generalmente, la cantidad de pigmentos usada en concreto no
debe exceder 10% de la masa del cemento. Los pigmentos usados en cantidades
inferiores a 6% no afectan las propiedades del concreto.
El negro de humo no modificado reduce significantemente el contenido de aire. La
mayoría de los negros de humo para la coloración del concreto contiene un aditivo
para compensar este efecto sobre el aire.
No se debe usar el cloruro de calcio con pigmento para que se eviten distorsiones
del color. Los pigmentos deben estar de acuerdo con las normas ASTM C 979,
NMXC 313 y NTC 3760.
 Aditivos a prueba de agua.
El pasaje del agua a través del concreto normalmente es una evidencia de la
existencia de fisuras o de áreas con consolidación incompleta. El concreto sano y
denso, producido con relación agua-cemento menor que 0.50 es estanco si es
adecuadamente colado (colocado) y curado.
Los aditivos conocidos como agentes a prueba de agua incluyen ciertos jabones,
estearatos y productos del petróleo. Pueden reducir, pero generalmente no lo
hacen, la permeabilidad del concreto con bajo contenido de cemento, alta relación
agua-cemento o deficiencia de finos en los agregados. Su empleo en mezclas bien
proporcionadas puede aumentar el agua necesaria y, en realidad, resulta en un
aumento de la permeabilidad.
Los aditivos a prueba de agua se usan, a veces, para reducir la transmisión de
humedad a través del concreto que esté en contacto con el agua o con el suelo
húmedo. Muchos de los llamados aditivos a prueba de agua no son eficientes,
especialmente cuando son usados en concretos en contacto con agua bajo
presión.
 Aditivos impermeabilizantes.
Los aditivos impermeabilizantes reducen la tasa en la cual el agua bajo presión se
transmite a través del concreto. Uno de los mejores métodos para disminuir la
permeabilidad del concreto consiste en el aumento del tiempo de curado húmedo
y la reducción de la relación agua-cemento para menos de 0.50. La mayoría de los
aditivos que reducen la relación agua-cemento, como consecuencia, reducen
también la permeabilidad.
Algunos materiales cementantes suplementarios, principalmente el humo de sílice,
reducen la permeabilidad durante el proceso de hidratación y de la reacción
puzolánica. Otros aditivos que actúan para bloquear la capilaridad del concreto se
muestran eficientes en la reducción de la corrosión en ambientes químicamente
agresivos.
 Aditivos auxiliares de bombeo.
Se adicionan al concreto para mejorar la bombeabilidad.
El auxiliar de bombeo no puede solucionar todos los problemas de bombeo, pero
se usa de manera más eficiente para transformar concretos con poca
bombeabilidad en concretos bombeables. Estos aditivos aumentan la viscosidad o
la cohesión del concreto, reduciendo la separación del agua de la pasta que está
bajo la presión de la bomba.
Algunos auxiliares de bombeo pueden aumentar la demanda de agua, reducir la
resistencia a compresión, atrapar aire o retardar el tiempo de fraguado. Se pueden
corregir estos efectos colaterales con el ajuste de las proporciones de la mezcla o
con la adición de otros aditivos que los compensen.
Algunos de los aditivos que tienen otros propósitos principales, pero que también
mejoran la bombeabilidad, son los agentes inclusores de aire y algunos reductores
de agua y retardadores.
 Aditivos de adherencia y agentes de adherencia.
Los aditivos de adherencia son normalmente emulsiones de agua de materiales
orgánicos incluyendo hule, cloruro de polivinilo, acetato de polivinilo, acrílicos,
copolímeros de butadieno estireno y otros polímeros. Se adicionan a las mezclas
de cemento portland para aumentar la resistencia de adherencia entre el concreto
viejo y el concreto nuevo.
La resistencia a flexión y la resistencia al ingreso de iones cloruro también se
aumentan.
Estos aditivos se adicionan en proporciones que varían del 5% al 20% de la masa
del material cementante. La cantidad real depende de las condiciones de la obra y
del tipo de aditivo empleado. Algunos aditivos pueden aumentar el contenido de
aire.
El resultado final obtenido con el aditivo de adherencia va a ser, en el mejor de los
casos, tan bueno como la superficie a la cual esté aplicado. La superficie debe
estar seca, limpia, sana, libre de suciedad, polvo, pintura y grasa y en la
temperatura adecuada.
Los agentes de adherencia no se deben confundir con los aditivos de adherencia.
Los aditivos son ingredientes del concreto, mientras que los agentes se aplican a
la superficie del concreto existente inmediatamente antes que se coloque el
concreto nuevo.
Los agentes de adherencia ayudan a pegar el material existente y el nuevo
material y se usan en trabajos de restauración y reparaciones. Consisten en
lechadas de cemento portland o de cemento portland modificado con látex o
polímeros tales como las resinas epoxi (ASTM C 881 o AASHTO M 235, NMX C
241) o látex (ASTM C 1059).
  Aditivos para las lechadas.
Las lechadas de cemento portland se usan para una gran variedad de propósitos:
1. Estabilizar cimientos (fundaciones)
2. Bases de máquinas
3. Rellenar fisuras y juntas de concreto
4. Cementar pozos de petróleo
5. Rellenar el núcleo de los muros de mampostería
6. Cementar tendones de pretensado y pernos de anclaje
7. Rellenar vacíos en concretos con agregados precolocados
Se usan varios aditivos inclusores de aire, aceleradores, retardadores y aditivos
sin contracción (retracción) para modificar las propiedades de la lechada en
aplicaciones específicas.
 Aditivos formadores de gas.
El polvo de aluminio y otros materiales formadores de gas se adicionan algunas
veces al concreto y a la lechada en cantidades muy pequeñas para causar una
pequeña expansión de la mezcla antes de su endurecimiento. Esto puede ser
benéfico donde sea necesaria la cementación completa de un espacio confinado,
tal como bajo las bases de máquinas o en ductos de postensados en concretos
pretensados.
La cantidad de expansión que ocurre depende de la cantidad de material formador
de gas que se emplee, la temperatura de la mezcla fresca, el contenido de álcali
del cemento y otras variables. Donde la cantidad de expansión sea crítica, se
deben controlar cuidadosamente las mezclas y las temperaturas.
Los agentes formadores de gas no van a superar la contracción (retracción)
causada por secado o carbonatación, después del endurecimiento.
 Aditivos purgadores de aire.
Los aditivos purgadores (reductores) de aire reducen el contenido de aire en el
concreto. Se usan cuando no se puede reducir el contenido de aire con el ajuste
de la proporción o con el cambio de la dosis del agente inclusor de aire y de otros
aditivos.
Los aditivos purgadores de aire se emplean muy raramente y su eficiencia y dosis
se deben establecer en mezclas de prueba antes de su empleo en las mezclas de
obra.
 Aditivos fungicida, germinicida e insecticida.
El crecimiento de bacterias y hongos en el concreto endurecido se puede controlar
parcialmente a través del empleo de aditivos fungicida, germicida e insecticida.
Los materiales más eficientes son los fenoles polihalogenados, las emulsiones de
dieldrin y los compuestos de cobre.
La eficiencia de estos materiales generalmente es temporal y, si son empleados
en grandes cantidades, pueden reducir la resistencia a compresión de concreto.
 Aditivos anti-deslave.
Los aditivos anti-deslave aumentan la cohesión del concreto hasta un nivel que
permita su exposición limitada al agua, resultando en poca pérdida de cemento.
Esto permite el colado (colocación) del concreto en agua y bajo el agua sin el uso
de tubos sumergidos (tubo tremie).
Estos aditivos aumentan la viscosidad del agua en la mezcla, resultando en una
mezcla con mayor tixotropía y resistencia a la segregación.
Normalmente, estos aditivos consisten en éter de celulosa soluble en agua o
polímeros acrílicos.
o Adiciones.
Estos aditivos aumentan la viscosidad del agua en la mezcla, resultando en una
mezcla con mayor tixotropía y resistencia a la segregación. Normalmente, estos
aditivos consisten en éter de celulosa soluble en agua o polímeros acrílicos.
Tabla 3. Normas de especificación de las puzolanas, escorias, ceniza volante y
humo de sílice.
País Norma
Argentina IRAM 1668, IRAM 1506, IRAM 1557, IRAM 1667
Chile NCh161.EOf1969
Colombia NTC 3493, NTC 4637
Ecuador NTE 0491, NTE 0494
México NMX-C-146
Perú NTP 334.104, NTP 334.087
Uruguay UNIT 1047

Tabla 4. Normas de ensayo de las cenizas volantes y las puzolanas.

País Norma
Argentina IRAM 1654, IRAM 1668
Colombia NTC 1784, NTC 3823
Ecuador NTE 0495, NTE 0496, NTE 0497, NTE 0498
Estados Unidos ASTM C 311
México NMX-C-179
Perú NTP 334.055, NTP 334.066, NTP 334.117
Uruguay UNIT 1035, UNIT 1038, UNIT 1039
Venezuela COVENIN 3135
Tabla 5. Especificaciones y clases de los materiales cementantes suplementarios
en los Estados Unidos.
Escorias granuladas de alto horno de hierro — ASTM C 989 (AASHTO M 302)
 Grado 80
Escorias con bajo índice de actividad
 Grado 100
Escorias con índice moderado de actividad
 Grado 120
Escorias con alto índice de actividad
Ceniza volante y puzolana natural — ASTM C 618 (AASHTO M 295)
 Clase N
Puzolanas naturales cridas o calcinadas, incluyendo:
1. Tierras diatomáceas (tobas)
2. Sílex opalino y esquistos
3. Tufo y cenizas volcánicas o pumitas (pidras pómez)
4. Arcillas calcinadas, incluyendo metakaolinita y esquisto
 Clase F
Ceniza volante con propiedades puzolánicas
 Clase C
Ceniza volante con propiedades puzolánicas y cementantes
Humo de sílice — ASTM C 1240

 Ceniza volante.
La ceniza volante es un subproducto de la combustión del carbón pulverizado en
plantas generadoras de electricidad y es el material cementante suplementario
más utilizado en los Estados Unidos.
Bajo la combustión en el horno, la mayor
parte de la materia volátil y el carbono del
carbón se queman. Durante la
combustión, las impurezas minerales del
carbón (tales como arcilla, feldespato,
cuarzo y esquisto) se funden en
suspensión y se transportan hacia afuera
de la cámara por los gases de escape. En
el proceso, el material fundido se enfría y
se solidifica como pequeñas esferas Cenizas volantes
vítreas llamadas cenizas volantes.
Luego, se colecta la ceniza volante de los gases de escape a través de
precipitadores electrostáticos o de filtros de manga. La ceniza volante es un polvo
finamente dividido parecido al cemento portland.
Los tamaños de las partículas de la ceniza volante varían de menos de 1 𝜇𝑚
(micrómetro) hasta más de 100 𝜇𝑚, siendo que el tamaño de una partícula típica
es de 20 𝜇𝑚. Sólo del 10% al 30% de la masa de las partículas es mayor que
𝑚2
45 𝜇𝑚. El área superficial es normalmente de 300 a 500 , a pesar de que
𝑘𝑔
𝑚2
algunas cenizas pueden tener área superficial tan baja como 200 o tan alta
𝑘𝑔
𝑚2
como 700 .
𝑘𝑔

La ceniza volante es básicamente un vidrio de silicato que contiene sílice, alúmina,

hierro y calcio. Los constituyentes menores son magnesio, azufre, sodio, potasio y
carbono. Los compuestos cristalinos están presentes en pequeñas cantidades. La
masa específica relativa de la ceniza volante normalmente varía de 1.9 a 2.8 y el
color es generalmente gris o marrón.
Las cenizas volantes Clase F y Clase C de la ASTM C 618 (AASHTO M 295) se
emplean comúnmente como aditivos (adiciones) puzolánicos en concretos de uso
universal. Los materiales de Clase F son normalmente cenizas volantes con bajo
contenido de calcio (menos del 10% de 𝐶𝑎𝑂) y contenido de carbono menor que
5%, pero algunas pueden contener hasta 10%. Los materiales de la Clase C
normalmente presentan alto contenido de calcio (del 10% al 30% de 𝐶𝑎𝑂) y
contenido de carbono menor que 2%. Muchas de las cenizas volantes de la Clase
C cuando se exponen al agua, se hidratan y se endurecen en menos de 45
minutos.
La ceniza volante se emplea en cerca del 50% de los concretos premezclados de
los Estados Unidos (PCA2000). La ceniza volante Clase F se usa con una dosis
del 15% al 25% de la masa del material cementante y la ceniza volante Clase C
con una dosis del 15% al 40% de la masa del material cementante.
 Escoria.
La escoria granulada de alto horno molida (Fig. 3-5), también llamada cemento de
escoria, se produce de la escoria siderúrgica de alto horno, la cual es un cemento
hidráulico no metálico que consiste básicamente en silicatos y aluminosilicatos de
calcio. Este producto se desarrolla en el estado fundido simultáneamente con el
acero en un alto horno.
El material granulado, el cual es molido hasta menos de 45 𝜇𝑚, tiene un área
𝑚2
superficial Blaine de 400 a 600 . La masa específica relativa para la escoria
𝑘𝑔
granulada de alto horno molida es de 2.58 a 2.95 y la masa unitaria varía de
𝑘𝑔 𝑙𝑏
1050 a 1375 𝑚3 (66 a 86 𝑓𝑡 3).

Las escorias enfriadas por el aire no presentan las propiedades hidráulicas de las
escorias enfriadas por el agua.
La ASTM C 989 (AASHTO M 302) clasifica la escoria por su nivel creciente de
reactividad como grado 80, 100 o 120.
La ASTM C 1073 presenta un método para la determinación de la actividad
hidráulica de la escoria granulada de alto horno molida y el ACI 233 presenta una
amplia discusión sobre las escorias.
 Humo de sílice.
También llamado de microsílice, humo de
sílice condensado o sílice activa, es un
subproducto que se usa como una puzolana.
Este subproducto es el resultado de la
reducción del cuarzo de alta pureza con
carbón en hornos eléctricos durante la
producción de liga de silicio o ferrosilicio. El
humo de sílice sube como un vapor oxidado
de los hornos a 2000°C (3620°F). Cuando se
enfría, el humo se condensa y se colecta en bolsas de tela enormes.
El humo de sílice condensado se procesa para removerle las impurezas y para
controlar el tamaño de las partículas.
El humo de sílice condensado es básicamente dióxido de silicio (normalmente más
del 85%) en una forma no cristalina (amorfa). Por ser un material transportado por
el aire, tal como la ceniza volante, presenta una forma esférica.
Se trata de un material extremamente fino, con partículas con menos de 1 𝑚𝑚 de
diámetro y con diámetro promedio de cerca de 0.1 𝜇𝑚, aproximadamente cien
veces menor que el promedio de las partículas de cemento.
El área superficial del humo de sílice condensado es aproximadamente
𝑚2
20 000 (método de la adsorción de nitrógeno).
𝑘𝑔

𝑚2 𝑚2
Los cementos ASTM tipos I y III tienen un área superficial de 300 a 400 y
𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝑚2
de 500 a 600 , respectivamente.
𝑘𝑔

La masa específica relativa del humo de sílice es generalmente de 2.20 a 2.5. La

𝑘𝑔 𝑙𝑏
masa unitaria del humo de sílice varía de 130 a 400 (8 a 27 ).
𝑚3 𝑝𝑖𝑒𝑠3

El humo de sílice se usa en cantidades que varían del 5% al 10% de la masa total
de material cementante. Se emplea donde sea necesario un alto grado de
impermeabilidad y alta resistencia del concreto. El humo de sílice sigue las normas
ASTM C 1240, NTC 4637 y NTP 334.087, UNIT 1047. El ACI 234 y SFA presentan
una amplia discusión sobre el humo de sílice.
  Puzolanas naturales.
Las estructuras romanas, griegas, indianas y egipcias, producidas con concreto de
puzolana, se las pueden visitar aún hoy, comprobando la durabilidad de estos
materiales.
La experiencia americana con puzolanas naturales data del principio del siglo XX
en proyectos de obras públicas, tales como presas, donde fueron utilizadas para
controlar el aumento de la temperatura en concreto masivo y actuar como material
cementante.
Además del control del aumento de la temperatura, las puzolanas naturales se
usan para mejorar la resistencia al ataque de sulfato y está entre los primeros
materiales a controlar, comprobadamente, la reacción álcali-agregado.
Las puzolanas naturales más comúnmente empleadas hoy en día son los
materiales procesados, los cuales se tratan por altas temperatura en los hornos y
después se muelen hasta que se transformen en un polvo fino, estos materiales
incluyen arcillas calcinadas, esquisto calcinado y metacaolinita.
Las arcillas calcinadas se pueden utilizar como substitutas parciales del cemento,
normalmente entre 15% y 35% y también para aumentar la resistencia al ataque
de sulfato, controlar la reactividad álcali-agregado y reducir la permeabilidad. Su
𝑚2
masa específica relativa es de 2.40 a 2.61 y su finura Blaine es de 650 a
𝑘𝑔
𝑚2
1350 .
𝑘𝑔

El esquisto calcinado puede contener del 5% al 10% de calcio, resultando en un

material con alguna propiedad cementante o hidráulica. Debido a la cantidad de
calcita residual, la cual no es totalmente calcinada, y a las moléculas de agua
adsorbida en el mineral de arcilla, el esquisto
calcinado tiene una pérdida por ignición del
1% al 5%.
La metacaolinita, una arcilla calcinada
especial, se produce por la calcinación a baja
temperatura de la arcilla caolin de alta
pureza. La metacaolinita se usa en
aplicaciones especiales, donde se necesite
baja permeabilidad y muy alta resistencia. En Metacaolita.
estas aplicaciones, la metacaolinita se usa
mucho más como un aditivo (adición) al concreto que como un substituto del
cemento (la adición típica es de aproximadamente 10% de la masa del cemento).
Las puzolanas naturales se clasifican por la ASTM C 618 (AASHTO M 295) como
puzolana Clase N.
 o Materiales no convencionales
Son aquellos materiales que (aparte de los materiales pétreos, cemento, agua y
aditivos) se emplean para la fabricación del concreto, buscando que brinden los
requisitos necesarios de trabajabilidad, durabilidad y resistencia, similarmente a
los productos convencionales (aditivos y adiciones) aunque con menor costo
económico y ambiental.
Los materiales no convencionales pueden tener ser:
1. Naturales
2. Desechos agrícolas y urbanos
3. Subproductos o residuos industriales
4. Materiales procesados o sintéticos
Como material cementante (adiciones):
1. Ceniza de bagazo de caña de azúcar
2. Ceniza de cascara de arroz
3. Polvo de vidrio molido
Como material aditivo:
1. Mucilago de nopal
2. Nopal triturado y deshidratado
Fibras naturales o sintéticas.
Agregado reciclado.
 Fibras.
Las fibras fueron usadas como material de construcción por muchos siglos. En las
últimas tres décadas hubo un crecimiento por el interés en el uso de fibras en
concreto premezclado, concreto prefabricado y concreto lanzado (hormigón
proyectado, gunitado). Las fibras de acero, plástico, vidrio y materiales naturales
(celulosa de madera) están disponibles en una amplia variedad de formas,
tamaños y espesor; pueden ser cilíndricas, llanas, onduladas (rizadas) y
deformadas con longitud típica de 60 𝑚𝑚 a 150 𝑚𝑚 (0.25 𝑝𝑢𝑙𝑔. a 6 𝑝𝑢𝑙𝑔.) y
espesor variando de 0.005 𝑚𝑚 a 0.75 𝑚𝑚 (0.0002 𝑝𝑢𝑙𝑔. a 0.03 𝑝𝑢𝑙𝑔.).
Los factores principales que controlan el desempeño del material compuesto son:
1. Propiedades físicas de las fibras y de la matriz
2. Resistencia de adherencia entre la fibra y la matriz
Apesar de que los principios básicos gobernantes en los refuerzos convencionales
y en los sistemas con fibras son los mismos, hay varias características que los
diferencian:
 1. Las fibras se distribuyen aleatoriamente por toda la sección transversal,
mientras que las barras de refuerzo o armadura se ponen sólo donde son
necesarias
2. La mayoría de las fibras son relativamente cortas y poco espaciadas si son
comparadas a las barras continuas de refuerzo
3. Generalmente no es posible lograrse la misma relación de área de refuerzo-
área de concreto con el uso de fibras si es comparado a la red de refuerzo
con barras
Las fibras se adicionan al concreto normalmente en bajos volúmenes
(frecuentemente menos del 1%) y han mostrado eficiencia en el control de la
fisuración por contracción (retracción).
En general, las fibras no alteran considerablemente la contracción libre del
concreto, pero, si son empleadas en cantidades adecuadas, pueden aumentar la
resistencia al agrietamiento (fisuración) y disminuir la abertura de las fisuras.
Las fibras se distribuyen aleatoriamente por la sección transversal del concreto.
Por lo tanto, muchas fibras se localizan inadecuadamente con relación a la
resistencia a los esfuerzos de tensión (tensión de tracción) resultantes de las
cargas aplicadas. Dependiendo del método de fabricación, la orientación aleatoria
puede ser bi-dimensional (2-D) o tri-dimensional (3-D). Normalmente el método de
rociado promueve una orientación 2-D de las fibras, mientras que los métodos de
producción con mezcladoras promueven una orientación 3-D. Además, se pueden
observar que muchas fibras cruzan las fisuras con ángulos diferentes de 90° o
pueden tener una longitud embebida (anclaje) menor que la necesaria para el
desarrollo de una unión fibra-matriz adecuada.
◊ Fibras de acero.
Las fibras de acero cortas son pequeños pedazos discontinuos de acero con un
aspecto o esbeltez (relación entre longitud y diámetro) que varía entre 20 y 100 y
con muchas secciones transversales.
La norma ASTM A820 clasifica las fibras de acero en cuanto a su manufactura en
cuatro tipos:
Tipo I. Las fibras de alambre conformadas en frío son las más fácilmente
encontradas en el mercado, fabricadas de alambre de acero conformado.
Tipo II. Las fibras cortadas de chapas se fabrican como el propio nombre dice: las
fibras de acero se cortan de las chapas de acero.
Tipo III. Las fibras extraídas de fundición, las cuales se fabrican por técnicas
relativamente complicadas donde una rueda en rotaciónse usa para levantar el
metal liquido de una superficie de metal fundido, a través de la acción de
capilaridad. El metal fundido extraído se congela rápidamente en forma de fibras y
se quita de la rueda por la fuerza centrífuga. Las fibras resultantes tienen una
sección transversal en forma de medialuna.
Tipo IV. Otras fibras. Para las tolerancias de longitud, diámetro y esbeltez, bien
como las resistencias a tracción (tensión) mínimas y los requisitos a flexión,
consulte la ASTM A820.
Los volúmenes de fibras de acero usados en concreto normalmente varían del
0.25% al 2%. Volúmenes mayores que 2% generalmente reducen la trabajabilidad
y la dispersión de las fibras y requieren un diseño especial de las mezclas o
técnicas especiales de colado.
La presencia de las fibras afecta ligeramente la resistencia a compresión. La
adición del 1.5% (en volumen) de fibras de acero puede aumentar la resistencia a
tracción directa hasta 40% y la resistencia a la flexión hasta 150%.
Las fibras de acero no afectan la contracción (retracción) libre.
Las fibras de acero se usan comúnmente en pavimentos de aeropuertos y en las
capas de revestimiento de las pistas. También se usan en los tableros de puentes
(cubiertas para puentes), pisos industriales y pavimentos de autopistas. El
concreto con fibras de acero en estructuras sometidas al agua en alta velocidad
han mostrado que pueden durar hasta tres veces más que las alternativas en
concreto convencional.
◊ Fibras de vidrio.
La primera investigación sobre fibras de vidrio a principio de los años 60 usó vidrio
convencional de borosilicato (fibras de vidrio-E) y fibras de vidrio de sílicecal-soda
(fibra de vidrio-A). Los resultados de las pruebas mostraron que la reactividad
entre las fibras de vidrio–E y la pasta de cemento reduce la resistencia del
concreto. El avance de las investigaciones ha resultado en la creación de las fibras
de vidrio resistentes a álcalis (Fibras de vidrio RA), las cuales aumentaron la
durabilidad a largo plazo, pero fueron observadas otras fuentes de pérdida de
resistencia.
La reactividad con los álcalis y la hidratación del cemento son la base para las dos
teorías más aceptadas sobre la pérdida de la resistencia y de la ductilidad,
principalmente en concreto reforzado con fibras de vidrio en áreas externas:
 El ataque de las fibras de vidrio por álcalis reduce la resistencia a tensión
(tracción) de las fibras y, consecuentemente, baja la resistencia a
compresión.
 El proceso de hidratación del cemento promueve la penetración de
partículas de hidróxido de calcio en los haces de fibras, aumentando la
resistencia de adherencia entre fibra y matriz y la rigidez, siendo que ésta
 última disminuye la resistencia a tensión por inhibir el arrancamiento de la
fibra.
Las modificaciones de las fibras con intención de aumentar la durabilidad
comprende:
1. Revestimientos químicos especialmente formulados para ayudar en el
combate de la rigidización inducida por la hidratación
2. Uso de una lechada con humo de sílice dispersa para rellenar los vacíos
entre las fibras, reduciendo la capacidad de infiltración del hidróxido de
calcio.
La mayor aplicación del concreto reforzado con fibras de vidrio es la producción de
paneles de fachada.
◊ Fibras sintéticas.
son las fibras que se fabrican por el hombre y son resultado de la investigación y
el desarrollo de las industrias petroquímicas y textiles.
Los tipos de fibras usadas en concreto son:
1. Acrílicas
2. Aramida
3. Carbón
4. Nylon
5. Poliéster
6. Polietileno
7. Polipropileno.
Las fibras sintéticas pueden reducir la contracción (retracción) plástica y
consecuentemente la fisuración y pueden ayudar al concreto después que se
fisura. La capa ultra delgada de concreto (whitetopping ultra delgado)
normalmente usa fibras sintéticas para la contención potencial de las propiedades
para retardar el desarrollo de baches.
Los problemas asociados con fibras sintéticas incluyen:
1. Baja adherencia fibra-matriz
2. Pruebas de desempeño no concluyentes para volúmenes bajos de fibras de
polipropileno, polietileno, poliéster y nylon
3. Bajo módulo de elasticidad de las fibras de polipropileno y polietileno
4. El alto costo de las fibras de carbón y aramida.
Las fibras de polipropileno (Fig. 7-6), las más populares de las fibras sintéticas,
son químicamente inertes, hidrofóbicas y ligeras (livianas). Se producen como
monofilamentos cilíndricos continuos que se pueden cortar en longitudes
específicas o como filmes y cintas. Estas fibras se componen de finas fibrillas de
sección transversal rectangular. Usadas en un volumen mínimo de 0.1% del
volumen del concreto, las fibras de polipropileno reducen la fisuración
(agrietamiento) por contracción (retracción) plástica y disminuyen el agrietamiento
(fisuración) sobre la armadura de acero.
Las fibras acrílicas se han mostrado como el sustituto más prometedor para las
fibras de asbestos. Se usan en tablones de cemento y en la producción de tejas,
donde el volumen de fibras de hasta 3% puede producir un compuesto con
propiedades mecánicas similares a aquéllas de los compuestos de asbesto-
cemento.
Las fibras de aramida tienen alta resistencia a tensión (tracción) y alto módulo de
tensión (tracción). La fibras de aramida son dos veces y media más resistentes
que las fibras de vidrio E y cinco veces más resistentes que las fibras de acero.
Además de las excelentes características de resistencia, las fibras de aramida
también tienen excelente retención de resistencia hasta 160°C (320°F), estabilidad
dimensional hasta 200°C (392°F), resistencia a fatiga estática y dinámica y
resistencia a fluencia.
Las fibras de carbón se desarrollaron principalmente por sus propiedades de alta
resistencia y módulo de elasticidad y propiedades de rigidez para la aplicación en
la industria aeroespacial. Comparadas con la mayoría de las otras fibras sintéticas,
la producción de las fibras de carbón es costosa y tiene desarrollo comercial
limitado. Las fibras de carbón tienen alta resistencia a tensión (tracción) y alto
módulo de elasticidad.
Hay varios tipos de fibras de nylon en el mercado para uso en vestuario, muebles
domésticos y aplicaciones industriales y textiles, pero hay sólo dos tipos de fibras
de nylon para uso en concreto, el nylon 6 y el nylon 66. En aplicaciones en
concreto, se tejen hilos de alta tenacidad (alta resistencia a tensión [tracción]) y
estables a altas temperaturas y a la luz y, posteriormente, se cortan en pequeñas
longitudes. Las fibras de nylon presentan tenacidad, ductilidad y recuperación de
elasticidad buenas. El nylon es hidrófilo, con retención de humedad del 4.5%, que
aumenta la demanda de agua en el concreto. Sin embargo, esto no afecta la
hidratación y trabajabilidad del concreto con bajo contenido de fibras (del 0.1% al
0.2% en volumen), pero se lo debe considerar si se usan volúmenes más altos de
fibras.
◊ Fibras naturales.
Las fibras naturales se han usado como una forma de refuerzo desde mucho
tiempo antes de la llegada de la armadura convencional de concreto. Los ladrillos
de barro reforzados con paja y morteros reforzados con crin de caballo son unos
pocos ejemplos de como las fibras naturales se usaron como una forma de
refuerzo. Muchos materiales de refuerzo natural se pueden obtener con bajos
niveles de costos y energía, usando la mano de obra y la pericia disponibles en la
región.
 Fibras naturales no procesadas.
Se pueden usar estas fibras con éxito para la producción de planchas finas para
muros y techos. Se produjeron elementos compuestos de cemento portland y
fibras naturales no procesadas, tales como fibras de coco, sisal, bambú, yute,
madera y fibras vegetales. Apesar de que los concretos producidos con fibras
naturales presentan propiedades mecánicas buenas, tienen algunos problemas de
durabilidad. Muchas de estas fibras son altamente susceptibles a los cambios de
volumen debido a variaciones de la humedad que contienen. Los cambios de
volumen de las fibras que acompañan los de humedad pueden afectar
drásticamente la resistencia de adherencia entre la fibra y la matriz.
◊ Fibras de madera (fibras naturales procesadas).
El método por el cual las fibras se extraen y los procesos de refinamiento influyen
grandemente las propiedades de las fibras de celulosa. El proceso por el cual la
madera se reduce a una masa de fibras se llama reducción a pulpa. El proceso
kraft es uno de los más empleados en la producción de fibras de celulosa. Este
proceso consiste en cocinar la viruta de madera en una solución de hidróxido de
sodio, carbonato de sodio y sulfuro de sodio. Las fibras de celulosa tienen
relativamente buenas propiedades mecánicas si son comparadas con muchas
fibras producidas industrialmente, tales como polipropileno, polietileno, poliéster y
acrílicas. Fibras de celulosa sin lignina (con la lignina removida) se pueden
𝑘𝑔
producir con resistencia a tensión (tracción) de hasta 20 000 o 2000 MPa
𝑐𝑚2
(290 ksi) con especies seleccionadas de madera y proceso de reducción a pulpa.
𝑘𝑔
La resistencia a tensión de las fibras de 5 100 o 500 MPa (79 ksi) se puede
𝑐𝑚2
producir habitualmente usando un proceso químico de reducción a pulpa y
maderas más comunes y menos caras.
“Elaboración de material para la construcción de paredes falsas en interiores con
una base de bagazo de caña y estopa de coco.”1
Actualmente uno de los problemas que existen en el D.F. es la falta de acceso a la
vivienda. La Cámara Nacional de Desarrollo y Promoción de la Vivienda calculó
que en el Distrito Federal se requieren anualmente 30 mil viviendas nuevas, así
como 40 mil acciones de mejoramiento, reconoce que el rezago habitacional ha
aumentado en el año anterior al considerar que hacinamientos, casas con
deterioro y vivienda irregular ascendió a 519 mil 700 unidades.
Organizaciones mundiales como Habitat International Coalition y la Organización
Mundial de la Salud cuentan con programas de habitabilidad, los cuales marcan
que las condiciones adecuadas en un hogar para evitar problemas de
hacinamiento y conductas negativas tienen como mínimo un tamaño de 52 𝑚2.
La gran demanda de materiales de construcción a mediados del siglo XX
comporta la necesidad de extraer y procesar gran cantidad de materias primas,
elaborar nuevos materiales y el tratamiento de una elevada cantidad de residuos
de construcción y demolición, con el coste energético que ello representa.
Se ha demostrado que en cada horno para la fabricación de ladrillos se utilizan
mil doscientos troncos para poder lograr la cocción necesaria en la producción de
7 a 12 mil unidades, el horno debe permanecer prendido durante veinticuatro
horas. Lo anterior ocasiona que tan solo una ladrillera queme aproximadamente
10.64 toneladas de PM10 (tamaño de partículas de contaminantes aéreos), 9.104
toneladas de monóxido de carbono y 4.592 toneladas de óxido de nitrógeno.
También se ha logrado demostrar que la mayoría de los procesos de combustión
de las ladrilleras ocurren a una altura superior de los
2 240 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑛𝑖𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑟, lo que impide su dispersión.
Estas fibras son llamadas típicamente fibras naturales no procesadas, están
disponibles razonablemente en grandes cantidades en muchos países en
desarrollo y representan una fuente renovable continua.
La adición de fibras, en general mejora una o más propiedades tales como la
resistencia a la tracción, flexión, impacto o fatiga y una mejor resistencia- peso,
estas propiedades son determinadas principalmente por la naturaleza de las
fibras, la morfología del sistema, la interacción de la interfase fibra- matriz y la
tecnología de fabricación.
Con la elaboración de un material a base de coco y caña además de ser
resistente y barato, se presenta la oportunidad de aportar una mejor opción a las
personas con un bajo nivel económico para adecuar espacios pequeños y así
tener un establecimiento digno y en buenas condiciones. Sin mencionar que se
puede fabricar fácilmente y con materiales naturales que actualmente no tienen
otro uso y sólo se desechan. Al no necesitar horneado, se vuelve un material muy
fácil de fabricar y permite reducir emisiones de contaminantes al ambiente.
La caña y el coco tienen diversos usos, se producen en gran cantidad, eso
provoca que haya grandes proporciones tanto de la estopa de coco como del
bagazo de caña, creando una gran cantidad de basura. En mercados, uno de esos
desechos se encuentra la pulpa de caña y la estopa de coco, de la cual se
desechan 25 kilos al día por puesto aproximadamente.
A partir de las pruebas preliminares, se obtuvieron distintas muestras que
cumplieron con la primera fase del experimento, que consistió en obtener el
fraguado y curado con la mezcla arena-arcilla-barro-carbonato de calcio y goma
arábiga usados en la fabricación de un material compuesto con la incorporación al
azar la fibra de coco y bagazo de caña comparándose con su respectivo control.
Tabla de resultados
Prueba Peso (𝑔) Pruebas de resistencia
ESFUERZO DE Temperatura (°C) Energía de
𝑘𝑔 impacto (𝑘𝑔𝐶𝑚)
FLEXIÓN ( 2)
𝑐𝑚
III B 235.5 25.54 259 9 200
Contro C 233.2 18.949 200 9 200
IX 148.8 15.8 259 11 500
III 241.7 14.644 200 9 200
VIII 238.1 14.22 259 9 200
Control A 241.8 12 200 4 600
Control D 290.9 5.25 200 0
Control IV 184.4 0.192 259 0
En todas las pruebas seleccionadas en donde se incorporaron la fibra de coco y
bagazo de caña en los resultados obtenidos se encontró que la inclusión de fibra
al mortero ayuda a crear un material menos frágil.
Al realizar las muestras previas se reconoce la importancia que tiene el carbonato
de calcio como acelerador de fraguado y la goma arábiga como aglutinante ya que
en la muestra en la que no se adicionaron no se dio el fraguado ni la adhesión de
los granos de arcilla-barro-arena.
Los resultados demuestran que en conjunto las características de la materia prima
seleccionada para la elaboración de un material compuesto reforzado con fibras
naturales cortas que se integran en una forma azarosa y discontinua le
proporciona una mayor resistencia comparado con las estructuras elaboradas con
materiales convencionales.
Al hacer la selección previa de muestras también se observo que las pruebas a las
que se le incorporaron las fibras naturales no presentaron agrietamiento, al ser la
celulosa el componente principal de estas fibras se puede establecer que hay una
relación entre la presencia de este polímero y la propiedad de flexibilidad que evita
el agrietamiento del material elaborado.
“Elevan durabilidad de materiales de construcción con nopal”2
En el marco del 10o Coloquio de Ingeniería, organizado por la Facultad de
Ingeniería de la Universidad Autónoma de Querétaro (UAQ), un equipo de
investigadores del Instituto Mexicano del Transporte (IMT) y de la Universidad
Marista de Querétaro, A.C. presentó un proyecto donde se analizan las
propiedades del nopal (Opuntia ficus-indica) para mejorar la durabilidad de
materiales base cemento, morteros y concretos.
Esta iniciativa busca contribuir a la sustentabilidad aplicada a la industria de los
materiales de construcción, particularmente las fábricas de cemento y las
siderúrgicas, que han sido señaladas por ser grandes emisoras de dióxido de
carbono (CO2) a la atmósfera.
“Esta tendencia se ha tratado de revertir; en el caso de los cementos, se le
agregan minerales que son básicamente cal activada, pero hemos visto que
merman la calidad del cemento en cuanto a propiedades mecánicas y físicas.
Aunque se utilizan menos concretos en las construcciones, resulta que son más
porosos y menos resistentes a elementos como los cloruros o las condiciones
ambientales de las ciudades o zonas industriales, lo que genera más gastos en
reparaciones con el consecuente aumento en la emisión de CO 2 al medio
ambiente” (Andrés Antonio Torres Acosta, investigador del IMT).
Torres Acosta detalló que el primer paso fue probar el nopal y sábila (Aloe vera)
deshidratados en los materiales de construcción, principalmente por sus
elementos como el potasio (𝐾), magnesio (𝑀𝑔), carbono (𝐶), oxígeno (𝑂) y
principalmente el calcio (𝐶𝑎), que es básico para la elaboración del cemento.

El investigador del IMT anunció que, tras los procesos de investigación en

laboratorio, se pudo concluir que las adiciones de nopal y sábila deshidratados
disminuyen la trabajabilidad de pastas y morteros, aparentemente, porque
coagulan parte del agua de mezclado, además de que la resistencia de este
material aumenta con la edad.

La segunda fase de esta investigación consistía en determinar si las propiedades

electroquímicas de los aceros embebidos en estos materiales base cemento
podrían mejorarse con la utilización del nopal y la sábila.

De los valores electroquímicos obtenidos en las pruebas, se encontró que las

adiciones de nopal deshidratado funcionan, aparentemente, como un inhibidor de
la corrosión del acero, además de que previene la formación de picaduras en
soluciones alcalinas.
 → Uso de baba de nopal en materiales de construcción

Después de diferentes pruebas de laboratorio, los investigadores del IMT y la

Universidad Marista de Querétaro concluyeron que las adiciones del mucílago de
nopal mejoraron la durabilidad del mortero al disminuir el transporte de agua
dentro del material y aumentaron su resistencia. Respecto a los procesos
electroquímicos del acero embebido en el mortero, este material orgánico permitió
una disminución en las grietas generadas por el tiempo y la degradación del acero.
  Bibliografía

Kosmatka, S. H.; Kerkhoff, B.; Panarese, W. C.; Tanesi, J.: Diseño y control de
mezclas de concreto, Portland Cement Association, Skokie, Illinois, EE. UU., 2004.
1.
Feria de las ciencias, UNAM: Elaboración de material de construcción de
paredes falsas en interiores con una base de bagazo de caña y estopa de coco”
2.
Torres Acosta, A. A.; Díaz Cruz, A.: Elevan durabilidad de materiales de
construcción con nopal. CONACYT: México, CDMX (2017).