XIII SIMPEP - Bauru, SP, Brasil, 6 a 8 de Novembro de 2006

Um estudo de caso sobre melhorias no layout de uma indústria plástica

Lilian Kátia de Oliveira (FSA) lilian.oliveira@fsa.br

Leandro L. Poltroniere (FSA)
Robson Etchebehere (FSA)
Thiago Barella (FSA)

Resumo
Neste trabalho apresenta-se um estudo de caso com o objetivo de propor um melhor fluxo no
processo de fabricação de uma empresa que dedica suas atividades à produção de peças
plásticas para indústrias automobilísticas. Em particular, este trabalho propõe um melhor
arranjo físico no processo de fabricação de peças e, conseqüentemente, reduções nos custos e
melhor qualidade das peças produzidas. O problema de arranjo físico ou layout corresponde
ao arranjo dos diversos postos de trabalho nos espaços existentes na organização, buscando a
melhor adaptação das pessoas ao ambiente de trabalho sempre considerando as atividades
desempenhadas pelas mesmas, bem como uma melhor localização de máquinas,
equipamentos, matérias-primas, etc..
Palavras-chave: arranjo físico, layout, ergonomia, processo de fabricação.

1. Introdução
A decisão de onde alocar todas as instalações, máquinas, equipamentos e pessoas é
recomendável a qualquer tipo de organização. Essa mudança relativamente pequena na
localização de uma máquina ou no fluxo dos funcionários pode afetar a eficácia geral da
produção e principalmente os custos.
No processo de fabricação, um dos itens mais relevantes é o fluxo. A situação ideal é
que haja um fluxo linear e contínuo o qual possibilitará economia de tempo e custos com as
movimentações dos produtos. Quando temos a situação onde o fluxo de produtos não é
contínuo, geralmente temos elevados custos associados com os deslocamentos e possíveis
danos nas peças.
O objetivo principal deste artigo é propor um melhor fluxo no processo de fabricação
de peças plásticas para indústria automobilística que hoje se encontra em um funcionamento
não contínuo e, em particular, propor um melhor arranjo físico na processo de fabricação de
peças plásticas. Espera-se com esta proposta auxiliar na escolha de um fluxo mais adequado
para problemas reais e, com isso reduzir os níveis de retrabalho, custos com deslocamento e
tempos operacionais.
O trabalho está organizado como descrito a seguir. Na seção 2 é apresentado o
problema do arranjo físico, bem como os fatores determinantes para o seu estudo. Na seção 3
é apresentada a metodologia utilizada no desenvolvimento deste trabalho. Ainda, na seção 4 é
apresentado o estudo de caso com algumas propostas de melhoria no arranjo físico e
conseqüentemente, no processo de fabricação. Finalmente, na seção 6, são apresentadas as
conclusões obtidas com o trabalho.

2. O problema do arranjo físico

O problema de arranjo físico ou layout de instalações é relativo à distribuição física de
um número de instalações sobre uma região plana. Ele pertence a uma classe de problemas de
localização espacial que tem sido estudado em vários contextos, incluindo planejamento de
espaços em arquitetura, arranjo físico de células manufatureiras, arranjo físico de escritórios,
hospitais, arranjos de teclas em teclados de máquinas, montagens de componentes eletrônicos

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em placas e projeto de VLSI (very-large-scale integration). Embora o tipo de instalação possa

variar em cada contexto, a formulação do problema em grande parte permanece o mesmo. Em
geral, a área de cada instalação e os custos de fluxos entre cada par de instalações são
estimativas de dados fornecidos por um engenheiro de produção. O custo associado ao fluxo
pode ser especificado por uma medida quantitativa (por exemplo, o fluxo de materiais), ou
qualitativa (por exemplo, a proximidade exigida entre instalações). A meta é minimizar os
custos totais dos fluxos satisfazendo um conjunto de restrições especificadas, como por
exemplo, a não sobreposição de instalações (Tam e Li, 1991).
Planejar o arranjo físico de uma certa instalação significa tomar decisões sobre a
forma como serão dispostos, nessa instalação, os centros de trabalho que aí devem
permanecer. Conceitua-se centro de trabalho, qualquer coisa que ocupe espaço: um
departamento, uma sala, uma pessoa ou grupo de pessoas, máquinas, equipamentos, bancadas
e estações de trabalho, etc.. Em todo o planejamento de arranjo físico, irá existir sempre uma
preocupação básica: tornar mais fácil e suave o movimento do trabalho através do sistema,
quer esse movimento se refira ao fluxo de pessoas ou de materiais (Ivanqui, 1997).
Os tipos de arranjos físicos são:
ƒ Arranjo físico por produto: corresponde ao sistema de produção contínua tais como as
linhas de montagem e as indústrias de processo;
ƒ Arranjo físico por processo: corresponde ao sistema de produção de fluxo intermitente
como a produção por lotes ou por encomendas;
ƒ Arranjo físico de posição fixa: corresponde ao sistema de produção de projetos.
Olivério (1985) destaca várias situações que podem requerer um estudo do arranjo
físico, dentre a qual podemos destacar:
ƒ Mudança no projeto do produto ou inclusão de novos – Cada vez mais os mercados exigem
uma adequação maior dos produtos às suas necessidades, o que implica na redução do ciclo
de vida econômica de um produto e na necessidade de readequações mais freqüentes da
planta. No caso da introdução de novos produtos haverá necessidade de novos espaços para
armazenagem de materiais, introdução de novos equipamentos e métodos de controle, entre
outros condicionantes;
ƒ Melhoria das condições de trabalho e redução de acidentes – Pretende-se que o local de
trabalho seja seguro para as pessoas que interagem com ele, o que pode demandar uma
alteração visando preservar a integridade física e a saúde do elemento humano;
ƒ Variações na demanda do produto – Os condicionantes de mercado (como o estágio em que
se encontra o produto no seu ciclo de vida econômico, a existência de concorrentes e
variações da capacidade de compra dos clientes) podem alterar sensivelmente a demanda
por um determinado produto. Como efeito poderá ocorrer alteração da participação de tal
produto no mix produzido, o que pode, por exemplo, acarretar efeitos sobre a carga de
trabalho de uma determinada linha de produção;
ƒ Substituição de equipamento – A introdução de novas tecnologias e equipamentos mais
produtivos e seguros, bem como determinações legais são fatos comuns nos sistemas
produtivos;
ƒ Mudanças no processo produtivo – As novas formas de realizar as etapas do processo
produtivo (oriundas de novas tecnologias e formas de controle da produção) e alterações
dos produtos fabricados são dois exemplos de condicionantes das etapas dos processos
produtivos;
ƒ Mudança do mercado de consumo – A necessidade de se estar próximo do cliente pode
demandar a construção de novas plantas ou alteração das existentes;
ƒ Introdução de novos métodos de organização e controle – Com a informação recebendo
cada vez mais enfoque por parte dos administradores dos sistemas produtivos, houve a
introdução de vários métodos de controle e organização. Esses métodos incluem técnicas

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gerenciais como a utilização do sistema kanban ou de coleta eletrônica de informações, que

em muitos casos exigem uma readequação da planta que os receberá, para a acomodação de
novos equipamentos ou para possibilitar um fluxo mais adequado das informações entre os
centros de produção;
ƒ Redução de custos – A redução de custos através da adoção de novos equipamentos, novas
formas de organizar a produção (como a introdução de novos sistemas de controle) também
implica, em muitos casos, na necessidade de rearranjo das plantas produtivas.
Podemos dizer que basicamente existem três formas gerais de se organizar os recursos
produtivos na planta industrial (Torres, 2001):
ƒ Layout posicional ou por posição fixa: Neste tipo de arranjo (Figura 1) o produto ou
material a ser trabalhado permanece relativamente fixo enquanto os executores e as
ferramentas movimentam-se. Isso ocorre em situações onde todo o processo produtivo se
desenvolve em uma área restrita, como no caso de produção artesanal, construção de
navios, aviões e equipamentos de grande porte;

Figura 1. Arranjo físico posicional ou por posição fixa.

ƒ Layout funcional, departamental ou por processo: Neste tipo de arranjo (Figura 2) os

recursos são organizados de acordo com as funções que desempenham e de suas
necessidades comuns, sendo este o principal elemento do processo produtivo. Por exemplo,
uma empresa fabricante de peças usinadas possui vários setores como o de fresas, o de
tornos, o de retíficas etc. As peças é que se movem e suas operações, desempenhadas em
vários produtos diferentes, são geralmente bastante semelhantes, o que permite a criação de
tais departamentos;

Figura 2. Arranjo físico funcional.

ƒ Layout linear, por fluxo ou por produto – Neste tipo (Figura 3), os equipamentos são
dispostos de acordo com a seqüência de fabricação do produto, situando-se um

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imediatamente após o outro, o que facilita o controle do processo e minimiza o manuseio

de materiais;

Figura 3. Arranjo físico linear, por fluxo ou por produto.

ƒ Layout celular – Neste tipo de arranjo o material em processo ao chegar à operação é

direcionado para uma determinada área da planta (célula) onde ocorrerão várias etapas de
seu processamento. A célula concentra todos os recursos necessários para isso e pode ter os
seus equipamentos organizados por produto ou por processo (Figura 4). Com a célula
procura-se confinar os fluxos (movimentação de materiais) a uma região específica da
planta, reduzindo assim os efeitos negativos de fluxos intensos através de longas distâncias.

Figura 4. Arranjo físico celular (adaptado de Konz, 1985).

Existem alguns princípios básicos e fundamentais que devem ser considerados na

análise de um arranjo físico, dentre os quais podemos destacar:
ƒ Os transporte e as vias internas, devem ser reduzidas ao mínimo, sem interferir na melhor
movimentação;
ƒ As vias devem ser racionais e os meios de transporte em números suficientes;
ƒ A localização dos setores de produção e das seções auxiliares devem ser instalados de
forma a facilitar o processo de fabricação e o seu controle;
ƒ As seções que interferem uma nas outras devem ser separadas;
ƒ A superfície útil ocupada pelas máquinas e pelas seções devem ser distribuídas de modo
econômico;
ƒ Prever a possibilidade de expansão;

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ƒ Prever boas condições do local de trabalho, sendo a segurança a de primeira importância;

ƒ O projeto deve ser concebido e realizado de acordo com um estilo sóbrio, agradável e
uniforme.

3. Metodologia
Como dito anteriormente, o presente trabalho foi desenvolvido a partir de um estudo
de caso em uma empresa que dedica suas atividades à produção de peças plásticas para
indústrias automobilísticas. Para isso, foram realizadas visitas à empresa e entrevistas com os
responsáveis pelos setores estudados. Em todas as visitas e entrevistas, os dados obtidos
foram criteriosamente anotados e a partir daí foram feitos levantamentos para se verificar os
possíveis problemas bem como buscar soluções para tais problemas.

4. Estudo de caso
Na empresa onde foi realizado o estudo de caso existem inúmeros fluxos, dentre os
quais é detalhado o processo de fabricação de peças plásticas que são injetadas no sistema e
que necessitam de colagem. Mais especificamente no processo de estocagem, desengraxe,
colagem e transporte para pintura.
O processo tem início com o recebimento de matéria-prima que são compostas pelos
seguintes componentes: poliol, isocianato e fibra de vidro. A Figura 5 ilustra o caminho
percorrido pela matéria-prima conforme o meio de transporte.

Figura 5. Processo de recebimento da matéria-prima na empresa.

No setor de espumação é onde nasce o produto, ou seja, após a retirada do material do

almoxarifado, ele é transportado para as máquinas, onde são feitas formulações com fibra de
vidro devido às especificações dos nossos clientes.
O poliol é sugado para uma balança eletrônica onde é feita a sua mistura com a fibra
de vidro. Após a formulação executada o material é transferido automaticamente para outro
tanque (intermediário), e quando necessário a máquina transfere para o tanque de trabalho, o
qual deve ficar sempre com nível máximo. O isocianato é transferido automaticamente para
os tanques que também devem ficar com nível máximo.

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O processo de fabricação é composto por 3 máquinas, cada uma com quatro portas-
moldes onde são colocadas as ferramentas para fabricação das peças.
O poliuretano é bi-componente, ou seja, são duas matérias que se misturam em uma
máquina dosando uma proporção correta, em uma temperatura controlada.
A ferramenta é então colocada no porta-molde e, a seguir é dado início ao processo de
fabricação acionando todos os seus agregados (controles de temperatura, hidráulica, etc.) e
são efetuadas todos os ajustes necessários ao sistema de controle.
O cabeçote da máquina é fixado no molde para efetuar a injeção, em seguida, é
checado todo o processo para garantir que não há problemas com as peças.
Em seguida é feita a preparação da ferramenta para injeção, ou seja, é realizada uma
limpeza na superfície da ferramenta e aplicado separador (desmoldante) em toda a região do
produto para não prender a peça no molde. Após esta operação o porta-molde é fechado e
automaticamente é acionada a injeção. Assim o material percorre o interior da ferramenta
copiando a geometria do produto a ser fabricado. A reação do material é instantânea e após
vinte segundos o porta-molde se abre fazendo a extração do produto .
No processo de rebarbação do produto a peça é acomodada no dispositivo de
rebarbação onde é retirada toda a rebarba. E, quando necessário, a peça é lixada, furada e/ou
amaciada (este processo é chamado de preparação).
Após o processo de preparação, a peça deve ser acomodada em dispositivo apropriado
para estocagem onde deverá permanecer por no mínimo 72 horas, tempo estimado para o
processo de cura e então a peça receber pintura de acabamento.
Após o processo de cura as peças são acomodadas em berços personalizados e
transportadas para desengraxe e têmpera.
Na área de desengraxe é feita a limpeza a vapor a uma temperatura de 85º para a
retirada do desmoldante da superfície da peça, para que haja uma perfeita aderência na
aplicação da tinta e cola.
Após o desengraxe, as peças passam pela estufa para contração e eliminação de gases,
e em seguida, as mesmas são levadas até a área de colagem, por um dispositivo de transporte.
A colagem encontra-se ao lado do estoque. Neste setor as peças são coladas e transportadas
por dispositivos de transportes até a pintura pela área externa da fábrica, podendo vir a sofrer
danos sem contar com eventuais ocorrências de tempos chuvosos, que acabam por atrasar o
transporte das mesmas e fluxos posteriores. A pintura encontra-se ao lado do desengraxe
(Figura 6).

Estoque Colagem

Desengraxe

Linha de pintura

Figura 6. Representação dos processos de fabricação das peças plásticas.

De acordo com a situação atual descrita acima, no processo de fabricação há uma

grande movimentação de empilhadeiras (aproximadamente 7 km por turno) o que acarreta em
alto consumo de gás por parte das mesmas. Ainda, há um tempo considerável de

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deslocamento de peças de aproximadamente 2 minutos. Outros fatores ainda contribuem para

que a situação atual apresente problemas, entre elas, retrabalho, danos de peças, desgaste de
funcionários, etc..
De acordo com os dados obtidos e as observações feitas durante as visitas, é proposto
um fluxo contínuo para as peças coladas, as quais resultariam em mudança no arranjo físico
da fábrica como segue abaixo em detalhe.
O fluxo proposto seria então injetar a peça, rebarbar, enviar para o estoque (onde a
peça ficará em processo de cura) e em seguida enviar para o desengraxe.
A colagem seria mudada para o lado do desengraxe, a qual nos daria um fluxo
contínuo das peças sem a necessidade de terem que retornar ao lado do estoque para serem
coladas. Após essa etapa as peças ficarão no aguardo para serem pintadas, na entrada da linha
de pintura. Com isso é possível reduzir o tempo com o transporte até a pintura, pois a colagem
ficará localizada entre o desengraxe e a pintura (Figuras 7 e 8) evitando-se danos com
transportes desnecessários e redução de custos com deslocamentos e retrabalhos provenientes
dos danos e ganhos com tempos operacionais.

Estoque
Desengraxe
Colagem

Linha de pintura

Figura 7. Representação do fluxo proposto no processo de fabricação das peças plásticas.

PO RTA RIA 5
RACKS VAZIOS

A BRIG O DE TAM BORES

73 104 78 78 78 44 78 77 78
100 77

58 61
77 77
77
PRÉDIO III
104
D EPÓSITO
PASSA GEM C ASA D E M AT. DE L IM PEZA
SO L DA

CO BERTA B OM BAS
ESC RITÓRIO 104

46 59 61
47 54 42

PO RTA RIA 2
1 04

77

SA N IT. FEM .
RETRABAL HOS REFUGO

RACKS VÁZIOS WC
D EN TISTA
PRO J. D A C O BERTU RA
WC

WC

KRAU SS
M AN . SO LD AS

77

D EPÓ SITO CH CH ROM I M AFFEI ROM I RO M I

AC

AM PLIAÇÃO DO PRÉDIO DA FABRICA 4

104
SA N IT. M ASC.
RACKS VÁZIOS
EN FERM ARIA
1 04

104

REC EPÇ ÃO
104

104

W C WC 104
3

1 04

CH CH
1 04

1 04

78
104
3A

98 124 99 99
3
VEST. M ASC. M ÉD ICO AL .
10 ABRIGO
TQ . EL EVAD O D E PEÇ AS
104
128

RESFRIA M EN TO
153
ABRIGO
C ABIN E D E FORÇ A
D E A UTOS
1 04
73
T REPO USO
133
9C 8 D
104
PRÉD IO V II 1 29 42
1 12 94
2 4 98 104 SERRA L HERIA 42
8D CF 1 04
104
1 28 1 52
148 137 44
1 46 REUN IÕES
1 0 00 KVA 104
8D
132

MPRÉD
ATÉRIA
IOPRIM
V A INFLAM ÁVEIS
104

1 04 78 79 1 04
CF 1 45 95 138
148 1 31
L IXAM EN TO 155
77
38 1 0 00 KVA 43 A L M O XA RIFAD O DE TIN TAS 44 104 104
45 D EP.
104 1 04 43 78
D ISPO SITIVOS 7 b m

130 130 130

19 7 5 KVA 1 04 104 104
139 D EPÓSITO
130 130 130
37 19 7 5 KVA
73
104
42

78 130

CARREGAM EN TO DA FABRICA IV
DEPÓSITO
divisória de madeira

ALM OXARIFADO
ESC RITÓRIO ESCRITÓ RIO 56 PORTARIA 3
ESC RITÓRIO BERÇOS INSPEÇÃO
DE PEÇAS

H ALL

PRÉDIO II

S.
A CA BA M ENTO DA PIN TURA

28 29 71 30 31 32 36
78 78

104

PREP. D E TINTAS
PRODU TO ACABADO

C ABIN E D E PIN TURA VERN IZ

PÁTIO P/ CARREGAM ENTO

71

Cura
78

EL EVAD OR EL EVADOR
60 60

ac ab am en to d a p intura
C ABIN E D E PIN TURA PRIM ER

132

ÇA 77
E FOR 104
BIN
CA

57
81

21 22
M ATÉRIA PRIM A E EM BALA GEM

27
Colagem
84
C OL AGEM
BERÇ O S E PEÇ AS C OLA DAS
85

78 D OCA
71 104 77

PORTARIA 1 1 44
1 00 0

FIL TRO
GL P
4 0 00
143
4 00 0
123 149
ISOC IAN ATO
1 22 78 134

11
C OM PRESSORES
1 1A 11 A S
78
USIN AGEM
U SIN AGEM

D EPÓ SITO ESC RIT.

77

1 04
104

M AN U T.
77

104
104
M AN U T.
ELET.
77 77

77
77

104
M AN U TEN ÇÃO
EM PIL HA DEIRA
109
104 1 04 104 104 104 104 104
S
S

Empilhadeira
104

43 77
RAM PA

77

83 40 40
M EC AN .
1
25

77

1 04 77
4
10

44
72

75

C A SA D E B OM BAS 18 18
109
PAV . IN FERIOR
PRÉD IO 2
S
M O L DES

Carrinho
M OL D ES

SAL A D E
53
14 15 M ED ID ORES 16 M ATÉRIA - PRIM A
17 18

REC EPÇÃO
M O L DES
8C
8E

M OL D ES M OL D ES
PA BX

ESC RITÓRIO
M OL D ES

68 B

ESC RITÓRIO
104 68 B

ESC RITÓRIO

104
1 04

1 04

1 04

1 04
104

104
1 04

1 04

3B 3
104

3
104

78
104

104

2 2 2 B 2 2 104
3 5A
9
3A

2A 4 3
4 4 4 4
104
78

5 5 5
4A 5 1 04 4
151

104
5 3B
104

4 4 4 4 73
3 3 110 1 51
4
2 2 3 2 B 2 2
104

104

1 04

1 04

1 04

77
3A

ESC RITÓRIO
104

1 04

104

3
104

104

2A 66 123
67

67

67

67

4 C U RA
1 04

1 04

73
D IVISÓ RIA D E M ETAL

5
78

77
64

44

43

3 3
29

38

46
67

3 77
1A 1 1
M OL DES
14
118

67
65

77 9 A
73 1 47 147
104 104 TORRE
3A

3A

3A

73 3 3 3 104 41
78

C X. D .
12 L AVATÓRIO 73
104 71 71 TO RRE
1 04

52A 93
97 9 3A 12 73 47 9 3B
97 83 97
3A
3A

93 A 93 1 04 73 97 590
9
CX. D.

8 8 8 8A

Figura 8. Proposta de fluxo e arranjo físico no processo de fabricação.

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Com a proposta descrita acima haverá um melhor fluxo no processo de fabricação de

peças. Ainda será possível uma redução da movimentação das empilhadeiras (em torno de
36%) e conseqüentemente, haverá redução no consumo do gás pelas mesmas.
Ainda, haverá uma redução do tempo de deslocamento das peças no processo de
fabricação. O tempo atual é de 2 minutos, e com a mudança proposta o tempo se reduziria
para 0,5 minuto.
Pode-se afirmar também que com novo arranjo físico haverá um menor desgaste por
parte dos funcionários devido a sua locomoção entre as diferentes fases e, além disso, uma
redução com despesas de retrabalho. Pode-se destacar também que com a nova proposta
haverá um melhor dimensionamento da área utilizada na produção e garantia de melhor
qualidade das peças produzidas (veja Figura 8).
Ressalta-se ainda, que será possível atingir uma maior produtividade no processo de
fabricação e, conseqüentemente, haverá um aumento no índice de satisfação dos clientes.

5. Conclusões
Podemos dizer que um fluxo contínuo de peças é um método de grande utilidade para
a empresa, pois com ele é possível evitar despesas com retrabalho, deslocamentos excessivos
e ainda garantir uma melhor qualidade da peça.
Este trabalho mostrou a aplicação de um método de fluxo contínuo com propostas de
modificação no layout do processo de fabricação de peças onde é possível atingir uma maior
produtividade e, conseqüentemente, aumento do índice de satisfação dos clientes.
Para que se possa realmente atingir os objetivos desta proposta de melhoria, se faz
necessários investimentos, mudanças de arranjo físico, com um rápido retorno, devido a
redução de despesas com os retrabalhos e deslocamentos. Também uma maior produtividade
devido à redução de desgastes dos funcionários.

6. Referências Bibliográficas
IVANQUI, I. L., Um modelo para a solução do problema de arranjo físico de instalações
interligadas por corredores. Tese de doutorado, Departamento de Engenharia de
Produção, Universidade Federal de Santa Catarina, 1997.
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Departamento de Engenharia de Produção, Universidade Federal de São Carlos, 2001.