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Selección de equipos, cálculos básicos de producción ................................................................. 4
La aplicación (uso) del equipo define la estrategia de mantenimiento ........................................ 6
Condiciones de operaciones ..................................................................................................... 6
¿Cómo se provocan? ............................................................................................................. 6
Ejemplos ................................................................................................................................ 7
Trabajar juntos hacia metas comunes ...................................................................................... 7
¿Qué preguntas debemos hacernos? ................................................................................... 7
Operaciones controladas y predecibles .................................................................................... 8
Parámetros de uso .................................................................................................................. 10
Definición ............................................................................................................................ 10
Características ..................................................................................................................... 10
Ejemplo................................................................................................................................ 10
La pregunta es: ¿dónde se ven los efectos de un mal uso u operación en condiciones
severas? ............................................................................................................................... 14
¿Cómo operan las máquinas? ................................................................................................. 16
Semáforo apagado .............................................................................................................. 17
Semáforo en verde .............................................................................................................. 17
¿Cuáles son los elementos que debemos tener en cuenta?................................................... 18
Selección de equipos, cálculos básicos de producción

La recomendación primaria para escoger un equipo para una actividad determinada

es "debe ser el mejor equipo para el uso que le quiero dar". Sin embargo, nos
preguntamos: ¿cuál es el mejor equipo? Solo algunas ideas:

El "dimensionamiento", es decir, dado un requerimiento de producción en

determinado tiempo y ciertas características del entorno debo estar en la
capacidad de poder estimar el tamaño (capacidad) y cantidad de equipos para
cumplir con los requisitos de producción.
Debemos lograr la mejor producción al mejor costo.
Y optimizar el conocido TCO o Total Cost of Ownership, que incluye el cálculo
del costo unitario de producción considerando el costo de poseer y operar el
equipo.

Ud. encontrará en el Libro de Rendimientos, un ejemplo simple de cálculo de

producción de tractor de oruga, cuya producción depende del tipo de hoja topadora
con la cual está equipado y la distancia de empuje con la cual se calcula la producción
teórica, la cual se corrige con factores de corrección mostrados en la tabla.
En el caso de los cargadores de ruedas podrás ver un ejemplo en las siguientes
imágenes:

Debemos tomar en cuenta que existen dos tipos de capacidad de cucharón según
Norma SAE

1. Capacidad a Ras.
2. Capacidad Colmada.

Todos los cargadores de rueda tienen definido un tiempo de ciclo básico de carga:
Pequeños 0.45 – 0.50 min; Medianos 0.50- 0.55 min; Medianos a Grandes 0.55- 0.60
min; Grandes 0.60 – 0.70 min.

La producción teórica por hora se calcula

Producción Teórica = Ciclos / hr x M3s/ Ciclo.

Los M3s por ciclo son la Capacidad Colmada en M3s.
Los Ciclos por Hora = 60 Minutos/ hr dividido entre Ciclo Básico en min.
Luego tengo que aplicar los factores de corrección:

Uso del tiempo: 50 minutos/ 60 minutos = 0.83

Factor de llenado del cucharón: 0.80 (ver tablas)
Otros factores de corrección (ver tablas)
La aplicación (uso) del equipo define la estrategia de
mantenimiento

Uno de los pilares del mantenimiento basado en la confiabilidad: las condiciones o

entorno operacional.

Podemos tener el mismo modelo de

equipo con la misma carga, el mismo
mantenimiento, pero si cambian las condiciones
de operación o de severidad de uso; la
confiabilidad ya no será la misma.
Una condición de operación específica
puede producir "modos de falla
operacionales" distintos de otra., entonces la
probabilidad de falla -y no falla- son distintas.

Condiciones de operaciones
¿Cómo se provocan?

• Por la naturaleza
• Por los hombres
Ejemplos

En las zonas más extremas del hemisferio norte (Alaska) hay operaciones
mineras que solo trabajan de 4 a 6 meses; porque en los restantes es
imposible operar por las condiciones climáticas. En algún otro lugar llueve 6
meses al año y las rutas de acarreo son difíciles de mantener, entonces la
velocidad de los camiones de acarreo disminuye, aumentando el tiempo de
ciclo; por tanto la productividad baja.
La sobrecarga; el supervisor de turno está retrasado y le exige al operador del
cargador o pala darle una "pasada más" para recuperar la producción, lo que
causa una condición de operación en sobrecarga.

Trabajar juntos hacia metas comunes

Todo se inicia tal como lo vimos en la primera parte, en una buena selección del
equipo, tamaño y dimensionamiento, especificaciones y cantidad de equipo.

¿Qué preguntas debemos hacernos?

¿Cómo hacemos para que las condiciones de operación sean externas o

provocadas internamente no afecten la salud del equipo y no generen Modos
de Fallas por abuso operacional?
¿Cómo logramos tener una operación controlada y predecible?, donde
podamos cambiar la forma de operar para evitar las condiciones de operación
de mayor severidad para el equipo, o también podamos cambiar y adaptar la
estrategia de mantenimiento.
Operaciones controladas y predecibles

La RECETA para lograr una operación “CONTROLADA Y PREDECIBLE” es muy simple de

implementar pero requiere orden y disciplina tanto de operaciones como de
mantenimiento. Requiere una excelente coordinación de esfuerzos.

El primer paso es definir los parámetros de USO del equipo, es decir aquellas
variables que tipifican el uso de un determinado equipo o máquina.

Veamos un ejemplo: en una aplicación de carga y

acarreo utilizo camiones volquetes, para acarrear
material de un lado a otro. Los parámetros de uso
que definen la aplicación son: Velocidad, Carga,
distancia a recorrer, Tiempo de carga del camión y
maniobras, tiempo de acarreo, tiempo de descarga
y maniobras, tiempo de retorno vacío, condiciones
de la ruta (resistencia a la rodadura y pendiente.

Los parámetros de uso mencionados, están TODOS relacionados con

el aspecto de la operación del equipo, y entre ellos existe alguna
relación definida por una fórmula de ingeniería, o de la física básica, o de
la rama de la ingeniería civil, teoría científica u otras.

Por ejemplo, si de un mes a otro, mi flota baja notablemente la velocidad media de

desplazamiento en Km por Hora, ¿qué podría estar pasando?

Los operadores bajan normalmente la velocidad por las condiciones de la ruta que no
les permite ir más rápido…..entonces ¿estará lloviendo? ¿Cuál es la consecuencia en
el tiempo de ciclo? …aumenta y la cantidad de ciclos productivos por hora baja. Por
otro lado, como causa de las lluvias la Resistencia a la Rodadura (ver concepto en el
libro de rendimientos) aumenta notablemente y aumenta también la demanda de
potencia y el consumo de combustible.

Una vez definidos los parámetros de uso más representativos tengo que monitorear
dichos parámetros en el campo y tener registros consistentes para poder mostrar la
tendencia mensual y ver si los cambios de valor del parámetro constituyen trabajo más
o menos severo. Debo diseñar un gráfico que me pueda mostrar los cambios de
severidad en el uso y pueda reaccionar a tiempo.
 Lo importante del control de los parámetros de uso, es que puedo
analizar y reaccionar para bajar el efecto en el equipo, que a la larga
produce modos de falla operacionales (por ejemplo, la sobrecarga con
malos caminos produce rajaduras de chasis prematuras). La respuesta
debe ser: cambiar la forma de operar para bajar la severidad de uso; o
cambiar la estrategia de mantenimiento si no puedo cambiar el efecto del
uso porque no puedo luchar contra la naturaleza y el ambiente.

Cada tipo de activo tiene parámetros de uso característicos. Algunos de estos parámetros de
ingeniería rigen el diseño y la capacidad del uso del equipo. Veamos el siguiente gráfico:

En la vista mostrada, se puede ver que la capacidad de carga neta (payload) de una unidad de
acarreo está perfectamente definida por el GVW o Peso Bruto Vehicular y el EVW o Peso Seco
(Empty Vehicle Weigth o peso vacío, incluye el peso de la tolva).
Parámetros de uso

Definición

Definición de Parámetros de Aplicación (uso):

Carga ó Payload
Velocidad
Distancias
Pendientes y condición del suelo
Ciclos
Eficiencia productiva
Condiciones ambientales

Características
En General los Parámetros más usados son los anteriormente señalados. Sin embargo,
debemos respetar la capacidad Nominal de los equipos; alcanzar la velocidad especificada en
los vehículos de ruedas depende de la resistencia a la rodadura y de la pendiente existente; el
tiempo de ciclo depende de las distancias; la eficiencia productiva no siempre se revisa.

Ejemplo
Por ejemplo, un camión tiene un payload de diseño de 30 TM pero mi carga media es de 15 TM
entonces mi eficiencia productiva es 50 %, quiere decir que estoy dejando de utilizar un 50 %
de mi capacidad, o sea que voy a necesitar el doble de unidades para lograr el 100 %
proyectado. Aquí la solución es mejorar la eficiencia productiva y no duplicar la flota.
Aquí vemos una aplicación (uso) en alta velocidad y bajo torque. Los componentes "sensibles"
a esta aplicación son los que por la naturaleza del uso se desgastan más que los otros:

Un neumático se desgasta más rápido cuando vamos a mayor velocidad.

Los rodamientos de las ruedas y los diferenciales del eje posterior se
desgastan más a mayor velocidad también.
La suspensión (cilindros) trabajan más.
El soporte (cojinete) del bastidor posterior (A) que soporta al eje posterior se
desgasta más rápido.

En esta otra aplicación es el motor el que está sujeto a máxima carga (sube cargado)
por tanto la demanda de potencia es mayor y el consumo de combustible es también
mayor, por tanto si tenemos dos unidades similares, la que tenemos en la vista tendrá
una reparación más temprana. De la misma manera en esta unidad el sistema de
frenos se desgastará mucho más rápido. Por otro lado, la carga se concentra más en
el eje posterior y los rodamientos se desgastan más rápido.

En el caso de la trasmisión si la pendiente no está bien definida, y ya que las

trasmisiones son semiautomáticas, la unidad que está subiendo en 2da tenderá a ir en
3era, luego en 2da, 1era para volver a 2da en una pendiente sinuosa.

Esta situación obliga a los embragues de la trasmisión a estar enganchando y

desenganchando para adaptarse a la demanda de potencia y velocidad; como
consecuencia la vida de los discos de fricción de la trasmisión será menor.

Cada tipo de equipo tiene parámetros de aplicación (uso) diferentes, de acuerdo a

lanaturaleza de su utilización y objetivo de producción.

Por ejemplo, en los tractores de oruga, la gestión del mantenimiento del tren de rodado
o carrilería (cadenas, ruedas guía, rodillos, sprocket, guardas) representan un alto %
del costo del inicial del equipo y se debe dar un mantenimiento especializado,
dependiendo de las condiciones de trabajo (abrasión, impacto.) para obtener el mejor
costo por hora.

Otro parámetro de uso que depende no solo de las condiciones de operación, sino de
la naturaleza de los materiales con que se trabaja, son las Herramientas o
aditamentos de desgaste (GET Ground Engaging Tools), conocidas como
herramienta de corte, las cuales son las puntas, las cantoneras, los adaptadores, las
cuchillas de desgaste, la cuchilla base, los protectores de cucharón, etc.
La pregunta es: ¿dónde se ven los efectos de un mal uso u operación en condiciones
severas?

Las fallas por cambios en la severidad de uso de los parámetros en distintas

condiciones operacionales tienen impacto en llantas, mandos finales, trasmisión,
bastidor, cilindros de suspensión, frenos, motor.
El Monitoreo de los parámetros se realiza mediante observación de campo.

Sin embargo la cabina del operador tiene sistemas que registran las incongruencias y
las muestran. También existe data de VIMS o PL (sistemas electrónicos que se
conectan vía satélite o radio, o celular) de los sistemas de la máquina que se pueden
leer vía internet en una computadora mediante lo que conocemos como monitoreo
remoto.
¿Cómo operan las máquinas?

Actualmente, la mayoría de equipos vienen equipados con sistemas

electrónicos y módulos para realizar el Monitoreo Remoto del equipo (la
máquina está equipada con sensores que constantemente evalúan el buen
funcionamiento de los sistemas).
Cuando existe un valor anormal es reportado con un código de falla, que es
trasmitido vía satélite a servidores donde esa información es consultada a
través de Internet para tomar una decisión.
En algunos equipos existen sensores en los cilindros de suspensión para poder
evaluar la severidad de las rutas de acarreo.

La forma práctica de tener el control de la aplicación (uso) del

equipo y lograr una operación controlada y predecible es
justamente seguir la receta y mostrar mes a mes la evolución de
los parámetros de aplicación.

En cada gráfico se deben mostrar los valores del parámetro

correspondientes a cada periodo analizado y poder reconocer la
meta y posible área de trabajo severo, que luego de tomar acción,
deberá regresar al comportamiento normal.

Una vez que los problemas hayan sido resuelto, nuestro "semáforo" marcará verde, es
decir, ya sea cambiando el modo de operar y /o cambiando adaptando nuestra
estrategia de mantenimiento, resolvemos el valor inusual del parámetro.
Semáforo apagado

Semáforo en verde

En la siguiente tabla se puede observar la relación ideal entre la Velocidad, el Radio de la

curva, y el Peralte en % necesario para el equilibrio.
¿Cuáles son los elementos que debemos tener en cuenta?

ETAPAS DE CARGA

En el siguiente gráfico se puede ver claramente como el eje posterior de la unidad de acarreo,
no está apoyando en forma alineada con la horizontal, sino el cilindro derecho posterior tiene
mayor presión, porque está subido en el banco de material.

Lo que sucede es que la unidad que es cargada en 7 pasadas presenta un desalineamiento

inicial y puede provocar rajaduras en el chasis, por las cargas de torsión impuestas.

Es vista otra situación dónde las condiciones de operación (tracción) no son de las mejores:
 La configuración de la pendiente del
camino de acarreo y malas
condiciones de tracción puede
también estar generando cargas
extremas a los componentes.

La distribución de la carga tendrá el

mismo efecto, pero puede ser
detectada con el Pitch o el BIAS.

Otro punto importante en el USO de camiones de acarreo es el diseño de curvas y peraltes:

En una curva tenemos la velocidad,

el radio de giro, el peralte. Estas
variables deben estar en equilibrio
para que no se produzcan excesos
de presión en los cilindros, por
consecuencia excesivas cargas a los
componentes :
Nuestra conclusión es que nosotros queremos buenos caminos y manejar las
capacidades de carga dentro de los límites, pues con eso garantizamos la vida útil y
económica del activo.

Hagamos el esfuerzo por desarrollar los pasos necesarios para tener una Operación
Controlada y Predecible.
.