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DECLARACIÓN
CERTIFICACIÓN
Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Rubén Andrés Moreno
Cárdenas y Freddy Fernando Cañizares Ortega, bajo mi supervisión.
AGRADECIMIENTOS
Ing. César Monroy, por las facilidades prestadas en la realización de los ensayos.
A todos esos trabajadores anónimos de las bloqueras con los que se realizó las
probetas y que contribuyeron con la sacrificada mano de obra
GRACIAS
Fernando Cañizares
V
Para empezar quiero agradecer a DIOS, después a todas las personas que han
puesto su interés en este proyecto, por brindar sus sugerencias y a la gran ayuda
del personal del Laboratorio de Ensayo de Materiales y Mecánica de Suelos de la
Escuela Politécnica Nacional por la colaboración y metodología para realizar los
ensayos.
A mis amigos.
Rubén Moreno
VI
DEDICATORIA
A mi madre Ruth por ser una persona valiente y esforzada, gracias a sus palabras
me ha enseñado que con esfuerzo, trabajo y honestidad se puede alcanzar varias
metas casi imposibles y por educarme como hombre de bien.
Rubén Moreno
Con mucho cariño y amor para mis padres. Ángel Cañizares y Etelvina Ortega,
por su infinita bondad y apoyo incondicional. A pesar de los momentos difíciles
confiaron y me respaldaron siempre para culminar los estudios en mi querida
Escuela Politécnica Nacional.
A toda mi familia por darme el aliento y estímulo, que siempre se necesita en los
buenos y los no tan buenos momentos.
Fernando Cañizares
VII
CONTENIDO
DECLARACIÓN ..................................................................................................... II
CERTIFICACIÓN .................................................................................................. III
AGRADECIMIENTOS ........................................................................................... IV
DEDICATORIA ...................................................................................................... VI
CONTENIDO ........................................................................................................ VII
LISTADO DE FIGURA ........................................................................................ XIII
LISTADO DE CUADROS .................................................................................... XVI
LISTADO DE FOTOS ........................................................................................... XX
GLOSARIO....................................................................................................... XXIV
RESUMEN ........................................................................................................ XXV
SUMMARY ....................................................................................................... XXVI
PRESENTACIÓN ............................................................................................ XXVII
OBJETIVO GENERAL ................................................................................... XXVIII
OBJETIVOS ESPECÍFICOS .......................................................................... XXVIII
CAPÍTULO 1. ......................................................................................................... 1
CAPÍTULO 2. ....................................................................................................... 19
CAPÍTULO 3. ....................................................................................................... 40
ADOQUINES...................................................................................................... 127
4.1. INTRODUCCIÓN ............................................................................... 127
4.2. DEFINICIÓN ...................................................................................... 127
4.3. TERMINOLOGIA ............................................................................... 127
4.4. CLASIFICACIÓN DE LOS ADOQUINES ........................................... 129
4.5. NORMAS PARA ADOQUINES .......................................................... 130
4.5.1. OBJETIVO ......................................................................................... 130
4.5.2. MUESTREO PARA PRUEBAS INDEPENDIENTES ......................... 130
4.5.3. FORMA DE LOS ADOQUINES. ........................................................ 130
4.5.4. DIMENSIONES .................................................................................. 131
4.5.5. COLOR .............................................................................................. 131
4.5.6. TEXTURA .......................................................................................... 131
4.5.7. GRANULOMETRÍA DE LA CHISPA Y ARENA ................................ 131
4.6. FABRICACIÓN DE LOS ADOQUINES CON PET. ............................ 134
4.6.1. DOSIFICACIÓN PARA FABRICAR ADOQUINES ............................ 134
4.7. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE ADOQUINES..................... 139
4.7.1. MÁQUINA DE ENSAYO PARA RESISTENCIA A COMPRESIÓN ... 139
4.7.2. PREPARACIÓN DE LOS ADOQUINES PARA ENSAYO A
COMPRESIÓN................................................................................................ 140
4.7.3. CÁLCULOS DE LA RESISTENCIA CARACTERISTICA ................... 143
4.8. RESULTADOS DELOS ENSAYOS DE LA RESISTENCIA A
COMPRESIÓN EN LOS ADOQUINES .......................................................... 144
XI
LISTADO DE FIGURA
LISTADO DE CUADROS
LISTADO DE FOTOS
GLOSARIO
PP: Polipropileno.
RESUMEN
SUMMARY
The main theme of the present document is the characterization of the urban solid
waste in Quito, where 13.2% of the collected material is plastic (196.8 ton/day)
such as the nonreturnable soda bottles and plastic bags that are discarded freely
without prior treatment. Additionally, some research is done about the
characteristics of polietilen tereftalato (PET) to discard harmful effects when
included in the mixture with traditional materials such as cement, water, fine and
coarse aggregates.
Cobbles were produced with traditional aggregates (sand + gravel + cement) and
also cobbles with the inclusion of PET in the mixture at 9%, 13%, 25% and 38% in
volume. The cobbles with PET are subjected to compressive strength tests
according to the INEN 1485 standard, wear tests according to the UNE 1338/2004
and compare with the non-PET cobbles.
Is done a crushing cost analysis and production of PET in terms of reference and
recommended prices so the project can be feasible and generate reasonable
profits.
XXVII
PRESENTACIÓN
OBJETIVO GENERAL
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
CAPÍTULO 1.
1.1. INTRODUCCIÓN
Por otra parte, existen cantidades importantes de materiales de bajo costo por ser
residuos que se desechan libremente, como por ejemplo los plásticos procedentes
de envases de bebidas, los cuales son enviados a los rellenos sanitarios municipales
o incinerados, generando problemas de contaminación ambiental.
1.
1
www.emaseo.gov/residuossolidos
3
2
http://www.condesan.org/e-foros/municipios2002/HIValencia
4
Este proyecto se lo realizará con la ayuda del Colegio Fernando Ortiz Crespo, el cual
posee una planta de molido destinado a triturar y disminuir el volumen que ocupan
las botellas de plástico de reciclable en un relleno sanitario. Foto 1.1.
1.
Es necesario para el proceso del proyecto cumplir las normas INEN, por lo cual se
harán ensayos para determinar si los adoquines y bloques huecos de hormigón
cumplen requisitos de resistencia a la compresión.
Este proyecto pretende incluir para la elaboración del bloque y adoquín, un nuevo
tipo de agregado como es el plástico de reciclaje (Polietileno Tereftalato) molido en
una trituradora exclusivamente para envases plásticos, de esta manera incluyéndolo
parciamente en la mezcla para la fabricación de los bloques.
Para el caso de los bloques existen proyectos similares, que ya son aplicables en
otros países como Argentina, que realiza bloques con PET. En la ciudad de Córdova
se trabaja con la comunidad, haciendo que los futuros propietarios de las viviendas
colaboren con la elaboración de los bloques, obviamente con el proceso de reciclaje
necesario para este procedimiento, de esta manera bajan los precios del bloque.
7
En Europa, también hay una tecnología similar que convierte a los polímeros
termoplásticos en aglutinante, que puede ser mezclado con arena para dar lugar a un
hormigón polimérico sin cemento, estas son algunas de las ideas que se exponen en
otros lugares del mundo, todas con el objetivo de reutilizar los desechos que
producimos y de generar alternativas para la construcción.
Existen tres métodos para reutilizar el PET que ya ha cumplido su tarea como
botella, estos son:
El segundo proceso es el Químico, que lleva los mismos pasos que el mecánico, solo
que a diferencia de este último, cuando se pelletiza se le agrega más ácido tereftálico
y etilenglicol para conseguir material nuevo capaz de ser usado nuevamente en la
fabricación de envases para el consumo humano, éste método es el ideal para
reducir los desperdicios sólidos pero desafortunadamente sigue siendo muy costoso.
8
Las botellas desechables de todo tipo ya utilizadas por los estudiantes, se las ha
colocado en recipientes especiales para su recolección, estos envases son enviados
al Colegio Fernando Ortiz Crespo para el proceso de trituración de las botellas en la
máquina trituradora para embases plásticos. Foto 1.3.
9
La máquina moledora posee un tamiz con una abertura de 4,5mm, el cual nos da
como resultado un plástico triturado con un tamaño promedio de 3mm, esta máquina,
es capaz de triturar 150 kilos de botellas plásticas por hora. El plástico triturado
posee una forma plana y angular como se muestra en la Foto 1.5
3
http://www.eis.uva.es/~macromol/curso04-05/pet/Propiedades.html.
11
Totalmente reciclable
Buena ductilidad
Es ligero
Para la construcción se utiliza las fibras del plástico de Polipropileno (PP), que es
uno de los materiales utilizados como refuerzo para la elaboración del hormigón.
Estas fibras están diseñadas en forma de monofilamentos, que sirven para la
reducción de grietas producida por retracciones, temperatura y asentamiento en el
hormigón.
4
http://www.plastico.com.mx/node/109
12
Para cotejar entre los dos termoplásticos, Polipropileno (PP) con el plástico
Tereftalato de polietileno (PET), se comparó las propiedades a 23°C de ambos
plásticos con los datos técnicos de cada uno, como se indican en el Cuadro 1.1 y
Cuadro 1.2.
14
1.
5
http://www.plasticos-mecanizables.com/plasticos_polipropileno.html
15
FUENTE:Plásticos mecanizables,IMC,2010.
Por sus propiedades internas, el polipropileno, ha sido más estudiado como material
que mejora las características de resistencia del hormigón y ayuda a contrarrestar
fisuraciones de fraguado.
La masa molar (peso molecular) del PET C10H8O4 (n) es 192,1691 g / mol
FUENTE:Plásticos mecanizables,IMC,2010
Con estos datos técnicos también podemos interpretar que el plástico Tereftalato de
Polietileno, posee propiedades adecuadas para ser utilizados como agregado
alternativo en la elaboración de hormigones de baja densidad.
18
CAPÍTULO 2.
• Agregados Finos
• Agregados Gruesos
Se define como la grava, grava triturada, o roca triturada con tamaño nominal mayor
al tamiz Nº 4 (4,75mm) y menor a 6 pulgadas (150mm).
La piedra pómez una vez triturada se puede utilizar para la fabricación de morteros u
hormigones ligeros, es decir hormigones de baja densidad.
6
http://redescolar.ilce.edu.mx/redescolar/publicaciones/publi_rocas/pomez.htm
22
Su gran volumen poros le confieren una baja densidad, por lo que el comportamiento
al impacto es muy ligero.
2.
2.1.1.2. ARENA
La arena se la considera como el agregado fino o árido fino, este material debe ser
inerte y libre de impurezas orgánicas para que no afecten en la resistencia del
hormigón o en el caso de este proyecto de bloques y adoquines. Foto 2.3
En general, el agregado fino o arena deberá cumplir con los requisitos establecidos
por las normas ASTM, es decir, no deberá contener cantidades dañinas de arcilla,
limo, álcalis, mica, materiales orgánicos y otras sustancias perjudiciales.
Para que el agregado fino esté dentro de los límites aceptables, el material dañino
para el hormigón, no debe superar los siguientes porcentajes expresados en peso
ASTM C 88,
Pérdida por Meteorización 10%
método Na2SO4
7
Diseño Modular. Arq. José Camarda, El bloque como unidad estructural.
25
Los siete tamices estándar ASTM C 33 para agregado fino tiene aberturas que varían
desde la malla No. 100 (150 micras) hasta la malla de 3/8” (pulgadas) ó 9.52 mm.
El agregado fino deberá estar bien graduado entre los límites fino y grueso, tener la
granulometría adecuada (ASTM 33), como se muestra en el Cuadro 2.6.
El agregado fino (arena) deberá tener un módulo de finura que no sea menor de 2,1
ni mayor de 3.1. El módulo de finura se determina dividiendo por 100 la suma de los
porcentajes acumulados retenidos en los tamices U.S. Standard 3/8”, N° 4, N° 8, N°
16, N° 30, N° 50 y N°100. Se utilizan cernidores c alibrados para medir el grado de
granulometría. (Foto 2.5)
MF =
∑ retenidos acumulados de los tamices serie modulo de finura
100 (2.1)
28
Los procedimientos para el cálculo del porcentaje que pasa (%) de los agregados
son:
• Finalmente se halla el porcentaje del peso de material que cada uno de los
tamices para agregado fino.
2.
86
PORCENTAJE QUE PASA (%)
límite fino
69
52 curva granulométrica de
la arena
35
17 límite grueso
0
0 ABERTURA DEL TAMIZ
1 (mm) 10
En la Figura 2.1. Nos indica que el agregado fino (arena) está dentro de los límites
establecidos por la norma ASTM 136-06, basado en la arena de OTTAWA
86
límite fino
69
52 límite grueso
35
curva granulométrica de
17
la piedra pómez
0
0 1 10
La Figura 2.4,
.4, nos indica una comparación entre la curva recomendada para la
piedra pómez y la curva granulométrica obtenida para la fabricación de los bloques.
86
límite fino
69
52 límite grueso
35
curva granulométrica
17 del polietilen
tereftalato
0
0 1 10
ABERTURA DEL TAMIZ (mm)
2.2. CEMENTO.
El cemento es el material que sirve para adherir o conglomerar las partículas de los
agregados, logrando la unión de los materiales pétreos para formar una masa
consistente, resistente y compacta.
TIPO II: Adecuado en general para obras hidráulicas por su calor de hidratación
moderado y su regular resistencia a los sulfatos.
TIPO III: Rápida resistencia alta, recomendable para sustituir al tipo I en obras de
emergencia; adquiere una determinada resistencia, en igualdad de condiciones, en la
tercera parte del tiempo que necesita para ello el cemento tipo I.
El tipo de cemento más utilizado en Quito como aglomerante para la preparación del
hormigón o concreto es el cemento portland tipo I.
36
La calidad del cemento portland deberá estar de acuerdo con la norma ASTM C150.
El cemento que se utilice en la elaboración de los bloques debe cumplir con los
requisitos de la Norma INEN 152 y la Norma INEN 1548.
2.3. EL HORMIGÓN.
Para obtener una buena dosificación el hormigón debe poseer algunos factores que
optimicen en lo que se refiere a economía, trabajabilidad, resistencia, durabilidad y
consistencia
El tipo de hormigón para los bloques huecos que se ha elaborado en este proyecto
es hormigón ligero, porque se ha empleado áridos de baja densidad como es la
piedra pómez y plástico, obteniendo una mayor cantidad de poros a comparación de
un hormigón de alta densidad.
Dosis en peso: 0.73: 1: 2.44: 3.97 (relación agua-cemento: cemento: arena: ripio)
Dosis en volumen: 0.77: 1: 1.52: 2.78 (relación agua-cemento: cemento: arena: ripio).
Partiendo de esta proporción sin plástico, se pudo realizar la fabricación de tres
cilindros de hormigón.
2
DOSIFICACIÓN EN PESO PARA HORMIGÓN DE 180Kg/cm
RELACION A/C CEMENTO ARENA RIPIO
PROPORCIÓN
0,73 1,00 2,44 3,97
2
DOSIFICACIÓN EN VOLUMEN PARA HORMIGÓN DE 180 Kg/cm
RELACIÓN A/C CEMENTO ARENA RIPIO
PROPORCIÓN
0,74 1,00 1,85 2,78
ELABORADO POR: Rubén Moreno, Fernando Cañizares
CAPÍTULO 3.
3.1. INTRODUCCIÓN
La clasificación de los bloques según las normas INEN, se los determina de acuerdo
al uso, existen cinco tipos de bloques, como se indica en el cuadro 3.1 donde se
muestran los tipos de revestimientos que se da a la pared.
3.
Espesor de las paredes de los bloques. El espesor de las paredes de los bloques no
debe ser menor de 25 mm, en los bloques tipo A y B, de 20 mm, en los bloques tipo
C, D y E.
Las dimensiones aceptadas de acuerdo a las normas INEN, según el tipo de bloque
se las representa en el cuadro 3.2
La definición de bloque según las normas INEN 638, lo define como un elemento
simple hecho de hormigón, en forma de paralelepípedo, con uno o más huecos
transversales en su interior, de modo que el volumen del material sólido sea del 50%
al 75% del volumen total del elemento.
Las construcciones de mampostería con bloques huecos de hormigón son las más
fáciles y rápidas, a comparación de otros materiales de construcción como son el
ladrillo, muros de tierra o muros de bloques de piedra. Las cavidades de los bloques
huecos de hormigón pueden ser rellenadas con acero estructural y concreto,
logrando una alta resistencia sísmica. Foto 3.1
3.
El bloque que hemos estudiado para este proyecto es un elemento de hormigón con
forma de paralelepípedo, con huecos transversales en su interior, de base
rectangular, destinado a ser usado para mampostería ver foto 3.2.
La dosificación depende del tipo de bloque que se necesita, debido a que deberá
tener una determinada resistencia mínima a compresión a los 28 días desde su
fabricación. Por este motivo variaría la cantidad de cemento y agregados.
El exceso de agua hace que los bloques se desmenucen y por lo contrario la falta de
agua hace que los bloques se rajen, si en la mezcla del hormigón, la relación agua-
cemento es menor la masa de la mezcla será más compacta.
9
Diseño Modular. El bloque de Hormigón como unidad estructural. Arq. José Camarda.
45
La primera dosificación al volumen fue realizada con una relación de 1:3:3 (cemento:
arena: piedra pómez) añadiendo un volumen de plástico del 25%, 50% y 75% para
bloques de 40x15x20 cm. La segunda dosificación fue de 1: 2.5: 2.5 para los bloques
de 40x10x20 cm. Finalmente la tercera dosificación fue de 1: 3: 2, incluyendo
plástico al 25% en volumen para bloques de 40x15x20 cm.
Se recogió una porción de cada material, para realizar ensayos de las densidades
aparentes en el laboratorio (ver cuadro 3.4), de esta manera se logró calcular las
dosificaciones en peso, multiplicando el volumen total de cada agregado que se
utilizó en la mezcla por su respectiva densidad aparente suelta.
46
Peso
V= (3.1)
Densidad suelta
V = volumen de la muestra
Primera Dosificación para bloques de 40x15x20cm con 0%, 25%, 50% y 75%PET
Segunda Dosificación para bloques de 40x10x20cm con 0%, 25%, 50% y 75%PET
Barredera
manual
Tablero
La calidad del bloque de concreto depende también del secado, puesto que al
exponerlo al sol el exceso de agua se evapora reduciéndose la relación agua
cemento, por tanto su resistencia mecánica puede incrementarse en el proceso de
secado natural en las primeras horas de su fabricación de los bloques.
56
Al realizar el curado de los bloques se los debe efectuar de una forma uniforme a
todo el lote, mediante un aspersor colocado a una manguera para trabajar como un
dispositivo para distribuir el agua como rocío, simulando una pequeña lluvia.
Al momento del curado de los bloques por aspersión del agua, se los debe rociar al
siguiente día desde su fabricación y dependiendo del clima el rociamiento se lo debe
realizar por tres días. Foto 3.18.
10
Normas Ecuatorianas, Instituto Ecuatoriano de Normalización, Norma INEN 639; Bloques
huecos de Hormigón, Muestreo, inspección y recepción. Quito Ecuador 1993.
58
Los bloques ensayados para determinar la absorción de agua se los realizó después
de los 28días.
El primer paso para este ensayo, se debe sumergir a los bloques en agua a
temperatura ambiente durante 24 horas. Foto 3.19.
11
Normas Ecuatorianas, Instituto Ecuatoriano de Normalización, Norma INEN 642; Bloques
huecos de Hormigón, Determinación de la Absorción de Agua. Quito Ecuador 1993.
59
Luego a los bloques se los debe retirar del agua y colocarlos en una malla de 10mm
de abertura por un minuto, pasando un paño por la superficie del bloque para el
secado para luego ser pesados en una la balanza.
Una vez anotada la masa de los bloques, éstos deben secarse en un horno a una
temperatura entre 100°C y 115°C, durante no menos d e 24 horas. Foto 3.21.
60
Luego de pesar la muestra seca, la absorción de agua no podrá ser mayor al 15% de
la masa total del bloque.
A-B
% de absorción = x100
B (3.2)
En donde:
Sin embargo esta norma no comprende bloques de hormigón ligero elaborados con
materiales especiales como en este caso PET, destinado a obtener una densidad
reducida.
De la misma manera se procede colocar los bloques de tal forma que las placas
estén bien alineadas para tener una mejor distribución de la carga. Foto 3.23.
63
Las placas nos sirven para obtener un paralelismo entre las caras, donde van a estar
en contacto con la máquina de compresión y una distribución de esfuerzos uniforme.
La placa de acero debe ser de espesor no menor de 10 mm, con la cara superior
pulida y nivelada en dos direcciones en ángulo recto, mediante un nivel de burbuja.
64
P
C= (3.3)
S
En donde:
Una vez ensayados todos los bloques de la muestra, se aceptará o rechazaré cada
lote de acuerdo con las disposiciones de la Norma INEN 639.
12
Normas Ecuatorianas, Instituto Ecuatoriano de Normalización, Norma INEN 640; Bloques
huecos de Hormigón, Determinación de la Resistencia a la Compresión. Quito Ecuador 1993.
65
3.
13
Normas Ecuatorianas, Instituto Ecuatoriano de Normalización, Norma INEN 643; Bloques
huecos de Hormigón. Requisitos. Quito Ecuador 1993.
66
La Área Neta, es el área bruta excluyendo el área que conforman los huecos, esta
área es perpendicular a la carga que se la da para el ensayo a compresión.
Los ensayos para la compresión de los bloques 40x15x20, se los realizó a la edad de
7, 14 y 28 días con porcentajes de plástico PET al 25%, 50% y 75%.
CUADRO 3.10. RESISTENCIA A COMPRESIÓN DE BLOQUES 40X15X20CM CON 0%, 25%, 50% Y 75%PETA LOS
7 DÍAS DE SU FABRICACIÓN
ENSAYO DE BLOQUES A 7 DÍAS DESDE SU FABRICACIÓN
TIPO - BLOQUE
20X15X40 Compresión (σ bruto)
Nº
% PET DESCRIPCION
EDAD Peso Longitud Alto Ancho Espesor Carga Carga de Área Neta Área Bruta σ neto Resistencia
2
Resistencia
Bloque (días) (gr) (mm) (mm) (mm) (mm) (kg) fisura (Kg) (cm2) (cm2) 2 (kg/cm ) (MPa)
(kg/cm )
1 B-3h 7 9620,6 402 199 151 20 10270 10165 249,60 607,02 41,14 16,92 1,66
2 0% PET B-3h 7 9416,3 401 198 152 19 10061 9644 239,02 609,52 42,09 16,51 1,62
3 B-3h 7 9507,8 402 198 151 19 10165 10061 238,64 607,02 42,60 16,75 1,64
1 B-3h 7 8964,6 400 200 151 19 9852 9435 1428,40 604,00 6,90 16,31 1,63
2 25% PET B-3h 7 8852,1 402 199 151 20 8809 8601 1508,40 607,02 5,84 14,51 1,45
3 B-3h 7 8885,2 401 199 151 20 9331 9227 1504,40 605,51 6,20 15,41 1,54
1 B-3h 7 8009,1 403 203 152 21 7870 7870 261,66 612,56 30,08 12,85 1,26
2 50% PET B-3h 7 7929,5 403 202 152 22 7244 7244 272,36 612,56 26,60 11,83 1,16
3 B-3h 7 8083,6 403 203 152 21 7975 7975 261,66 612,56 30,48 13,02 1,28
1 B-3h 7 7214,5 404 200 151 21 7662 7662 261,24 610,04 29,33 12,56 1,23
2 75% PET B-3h 7 7061,3 403 201 151 21 5993 5993 260,82 608,53 22,98 9,85 0,97
3 B-3h 7 7129,6 404 201 152 22 6514 6514 272,80 614,08 23,88 10,61 1,04
ELABORADO POR: Rubén Moreno. Fernando Cañizares
68
69
CUADRO 3.11. RESISTENCIA A COMPRESIÓN DE BLOQUES 40X15X20CM CON 0%, 25%, 50% Y 75%PETA LOS
14 DÍAS DE SU FABRICACIÓN
ENSAYO DE BLOQUES A 14 DÍAS DESDE SU FABRICACIÓN
Tipo - Bloque
20x15x40 Compresión (σ bruto)
Área
Nº %
DESCRIPCION
EDAD Peso Longitud Alto Ancho Espesor Carga Carga de
fisura
Área Neta
Bruta σ neto Resistencia
2
Resistencia
Bloque PET (días) (gr) (mm) (mm) (mm) (mm) (kg) (cm2) 2 (kg/cm ) (MPa)
(Kg) (cm2) (kg/cm )
1 B-3h 14 9645,7 401 197 151 20 11522 10270 249,20 605,51 46,23 19,03 1,87
2 0% PET B-3h 14 9343,4 401 196 151 19 10791 9540 238,26 605,51 45,29 17,82 1,75
3 B-3h 14 9562,9 401 198 151 20 11000 10374 249,20 605,51 44,14 18,17 1,78
1 B-3h 14 8883,8 401 200 151 20 10583 10374 1504,40 605,51 7,03 17,48 1,75
25%
2 PET B-3h 14 8768,6 401 201 151 20 10061 9852 1504,40 605,51 6,69 16,62 1,66
3 B-3h 14 8792,4 401 200 151 20 10270 9852 1504,40 605,51 6,83 16,96 1,70
1 B-3h 14 8009,2 401 202 152 20 8914 8914 250,00 609,52 35,65 14,62 1,43
50%
2 PET B-3h 14 8046,1 403 203 153 22 9540 9540 273,24 616,59 34,91 15,47 1,52
3 B-3h 14 8035,2 403 201 152 21 8392 8392 261,66 612,56 32,07 13,70 1,34
1 B-3h 14 7163,5 402 200 152 22 7766 7766 271,92 611,04 28,56 12,71 1,25
75%
2 PET B-3h 14 7098,2 402 200 151 21 7453 7453 260,40 607,02 28,62 12,28 1,20
3 B-3h 14 7115,8 402 200 153 22 7975 7975 272,80 615,06 29,23 12,97 1,27
ELABORADO POR: Rubén Moreno. Fernando Cañizares
69
70
CUADRO 3.12. RESISTENCIA A COMPRESIÓN DE BLOQUES 40X15X20CM CON 0%, 25%, 50% Y 75%PETA LOS
28 DÍAS DE SU FABRICACIÓN
ENSAYO DE BLOQUES A 28 DÍAS DESDE SU FABRICACIÓN
Tipo - Bloque
20x15x40 Compresión (σ bruto)
Nº Carga de Área
% PET DESCRIPCION
EDAD
(días)
Peso
(gr)
Longitud
(mm)
Alto
(mm)
Ancho
(mm)
Espesor
(mm)
Carga
(kg)
fisura
Área Neta
(cm2)
Bruta σ neto Resistencia
2
Resistencia
(Kg) (cm2)
2
(kg/cm ) (kg/cm ) (MPa)
Bloque
1 B-3h 28 9595,8 401 198 151 20 12356 10791 249,20 605,51 49,58 20,41 2,00
2 0% PET B-3h 28 9639,8 401 200 152 20 13295 11417 250,00 609,52 53,18 21,81 2,14
3 B-3h 28 9400,9 401 197 150 20 11730 10165 248,40 601,50 47,22 19,50 1,91
1 B-3h 28 8903,3 399 200 148 20 11522 11417 1495,20 590,52 7,71 19,51 1,95
25%
2 PET B-3h 28 8741,1 400 200 150 19 10374 10061 1428,00 600,00 7,26 17,29 1,73
3 B-3h 28 8985,6 400 201 149 20 10896 10583 1499,60 596,00 7,27 18,28 1,83
1 B-3h 28 8056,5 400 200 148 22 10061 10061 267,52 592,00 37,61 17,00 1,67
50%
2 PET B-3h 28 8050,7 400 200 150 21 9122 9122 258,72 600,00 35,26 15,20 1,49
3 B-3h 28 8074,7 400 200 152 22 9957 9957 271,04 608,00 36,74 16,38 1,61
1 B-3h 28 7145,7 403 200 155 22 9122 9122 275,00 624,65 33,17 14,60 1,43
75%
2 PET B-3h 28 7060,3 403 200 155 22 7975 7975 275,00 624,65 29,00 12,77 1,25
3 B-3h 28 7160 403 200 155 21 8914 8914 264,18 624,65 33,74 14,27 1,40
ELABORADO POR: Rubén Moreno. Fernando Cañizares
70
71
CUADRO 3.13. PROMEDIOS DE LOS RESULTADOS DE COMPRESIÓN DE LOS BLOQUES DE 40X15X20 A LOS
7,14, 28 DÍAS CON 0%, 25%, 50% Y 75%PET
PROMEDIO DE RESISTENCIAS
Tipo - Bloque
20x15x40 Compresión (σ bruto)
Carga de Área Área
% PET DESCRIPCION
EDAD Peso Longitud Alto Ancho Espesor Carga
fisura Neta Bruta σ neto Resistencia Resistencia
2
(días) (gr) (mm) (mm) (mm) (cm) (kg) (kg/cm2) (kg/cm ) (MPa)
(Kg) (cm2) (cm2)
B-3h 7 9515 402 198 151 19 10165 9957 242 607,85 41,93 16,72 1,64
0% PET B-3h 14 9517 401 197 151 20 11104 10061 246 605,51 45,22 18,34 1,80
B-3h 28 9546 401 198 151 20 12460 10791 249 605,51 50,00 20,57 2,02
B-3h 7 8901 401 199 151 20 9331 9087 1480 605,51 6,30 15,41 1,54
25% PET B-3h 14 8815 401 200 151 20 10305 10026 1504 605,51 6,85 17,02 1,70
B-3h 28 8877 400 200 149 20 10930 10687 1474 595,51 7,41 18,36 1,84
B-3h 7 8007 403 203 152 21 7697 7697 265 612,56 29,02 12,56 1,23
50% PET B-3h 14 8030 402 202 152 21 8948 8948 262 612,89 34,20 14,60 1,43
B-3h 28 8061 400 200 150 22 9713 9713 266 600,00 36,55 16,19 1,59
B-3h 7 7135 404 201 151 21 6723 6723 265 610,88 25,37 11,01 1,08
75% PET B-3h 14 7126 402 200 152 22 7731 7731 268 611,04 28,81 12,65 1,24
B-3h 28 7122 403 200 155 22 8670 8670 271 624,65 31,94 13,88 1,36
ELABORADO POR: Rubén Moreno. Fernando Cañizares
71
72
Para los siguientes ensayos a compresión, se los realizó con bloques con plástico al
0% y 25% con una diferente dosificación obteniendo mejores resultados que los
anteriores.
Estas probetas poseen dos y tres cavidades (ver foto 3.1), los segundos dan mejores
resultados para la resistencia a compresión como se indicarán en los siguientes
cuadros de resultados.
CUADRO 3.14. RESISTENCIA A COMPRESIÓN DE BLOQUES 40X15X20CM SIN PET Y CON 25%PET A LOS 7 DÍAS
DE SU FABRICACIÓN
Ensayo de bloques a 7 días desde su fabricación
Tipo - Bloque Hueco
40x15x20 Compresión (σ bruto)
1-7 B-2h 7 12436 399 200 151 20 12356 11522 248,40 602,49 49,74 20,51 2,01
2-7 B-2h 7 11782 400 196 151 21 11522 10374 259,56 604,00 44,39 19,08 1,87
3-7 0% B-2h 7 12162 400 198 150 20 12148 11313 248,00 600,00 48,98 20,25 1,98
4-7 PET B-3h 7 12998 400 200 151 20 15068 12565 248,80 604,00 60,56 24,95 2,45
5-7 B-3h 7 13002 400 198 150 20 14860 12252 248,00 600,00 59,92 24,77 2,43
6-7 B-3h 7 12600 399 200 150 20 12982 11939 247,60 598,50 52,43 21,69 2,13
1P-7 B-2h 7 11258 402 202 149 20 10165 9644 248,00 598,98 40,99 16,97 1,66
2P-7 B-2h 7 10418 400 198 148 20 9644 9122 246,40 592,00 39,14 16,29 1,60
3P-7 B-2h 7 11546 402 201 153 20 12669 11939 251,20 615,06 50,43 20,60 2,02
25%
4P-7 B-3h 7 11088 401 199 150 20 12773 11730 248,40 601,50 51,42 21,24 2,08
PET
5P-7 B-3h 7 10932 400 199 150 20 11104 10583 248,00 600,00 44,78 18,51 1,81
6P-7 B-3h 7 10780 401 197 150 22 14338 12148 269,72 601,50 53,16 23,84 2,34
7P-7 B-3h 7 11872 402 198 150 23 14234 14234 280,60 603,00 50,73 23,61 2,31
ELABORADO POR: Rubén Moreno. Fernando Cañizares
73
74
CUADRO 3.15. RESISTENCIA A COMPRESIÓN DE BLOQUES 40X15X20CM SIN PET Y CON 25%PETA LOS 14 DÍAS
DE SU FABRICACIÓN
Ensayo de bloques a 14 días desde su fabricación
Tipo - Bloque Hueco
40x15x20 Compresión (σ bruto)
1-14 B-2h 14 11672 399 195 150 21 14338 9540 258,30 598,50 55,51 23,96 2,35
2-14 B-2h 14 11946 400 197 150 22 14547 10791 269,28 600,00 54,02 24,24 2,38
3-14 B-2h 14 12280 400 196 153 22 14756 12461 271,92 612,00 54,26 24,11 2,36
0% PET
4-14 B-3h 14 12452 399 195 151 21 21954 20389 259,14 602,49 84,72 36,44 3,57
5-14 B-3h 14 12296 399 196 150 20 20076 14651 247,60 598,50 81,08 33,54 3,29
6-14 B-3h 14 10302 399 196 150 20 16320 15381 247,60 598,50 65,91 27,27 2,67
1P-14 B-2h 14 11034 400 194 150 21 14025 12773 258,72 600,00 54,21 23,38 2,29
2P-14 B-2h 14 10738 400 196 150 20 12878 12565 248,00 600,00 51,93 21,46 2,10
3P-14 B-2h 14 10756 400 197 150 21 15068 14964 258,72 600,00 58,24 25,11 2,46
25%
4P-14 B-3h 14 10322 399 199 150 20 15277 14025 247,60 598,50 61,70 25,53 2,50
PET
5P-14 B-3h 14 10924 400 198 150 21 15173 12043 258,72 600,00 58,65 25,29 2,48
6P-14 B-3h 14 11282 401 198 150 22 17572 15590 269,72 601,50 65,15 29,21 2,86
7P-14 B-3h 14 11584 400 194 150 21 15381 15381 258,72 600,00 59,45 25,64 2,51
ELABORADO POR: Rubén Moreno. Fernando Cañizares
74
75
CUADRO 3.16. RESISTENCIA A COMPRESIÓN DE BLOQUES 40X15X20CM SIN PET Y CON 25%PETA LOS 30 DÍAS
Ensayo de bloques a 30 días desde su fabricación
Tipo - Bloque Hueco 40X15X20 Compresión (σ bruto)
Carga de Área Área
Nº EDAD Peso Longitud Alto Ancho Espesor Carga σ neto Resistencia Resistencia
% PET DESCRIPCION fisura Neta Bruta
Bloque (días) (gr) (mm) (mm) (mm) (mm) (kg) (kg/cm2) (kg/cm2) (MPa)
(kg) (cm2) (cm2)
1-30 B-2h 30 11900 399 195 150 21 22371 12540 210,78 598,50 106,13 37,38 3,66
2-30 B-2h 30 11906 400 195 150 21 21223 10791 211,20 600,00 100,49 35,37 3,47
3-30 B-3h 30 11870 401 197 150 21 22788 12461 211,62 601,50 107,68 37,89 3,79
4-30 B-3h 30 12072 399 195 150 22 20493 20389 217,96 598,50 94,02 34,24 3,36
0% PET
5-30 B-3h 30 11890 401 198 150 22 22684 21432 218,84 601,50 103,65 37,71 3,70
6-30 B-3h 30 12040 399 197 150 22 21849 22475 217,96 598,50 100,24 36,51 3,58
7-30 B-3h 30 11846 400 195 150 22 25188 14651 218,40 600,00 115,33 41,98 4,12
8-30 B-3h 30 12446 399 195 150 22 27378 15381 217,96 598,50 125,61 45,74 4,48
1P-30 B-2h 30 10656 400 194 150 21 17468 12773 211,20 600,00 82,71 29,11 2,85
2P-30 B-2h 30 10580 400 198 150 20 17259 12565 204,00 600,00 84,60 28,77 2,82
3P-30 B-3h 30 11604 399 199 150 21 21432 14964 210,78 598,50 101,68 35,81 3,51
4P-30 B-3h 30 10752 401 195 150 22 19137 14025 218,84 601,50 87,45 31,82 3,12
5P-30 25% PET B-3h 30 11144 398 195 150 21 20076 12043 210,36 597,00 95,44 33,63 3,30
6P-30 B-3h 30 11510 400 195 150 22 22058 13086 218,40 600,00 101,00 36,76 3,60
7P-30 B-3h 30 11590 400 195 150 21 22058 14130 211,20 600,00 104,44 36,76 3,60
8P-30 B-3h 30 10798 399 195 150 21 19241 15590 210,78 598,50 91,29 32,15 3,15
9P-30 B-3h 30 11184 400 196 150 22 19450 15381 218,40 600,00 89,06 32,42 3,18
ELABORADO POR: Rubén Moreno. Fernando Cañizares
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CUADRO 3.17. PROMEDIOS DE LOS RESULTADOS DE COMPRESIÓN DE LOS BLOQUES DE 40X15X20 A LOS
7,14, 28 DÍAS CON 0% Y 25% PET
Promedio de Resistencias
Tipo - Bloque Hueco
40x15x20 Compresión (σ bruto)
% PET DESCRIPCION
EDAD Peso Longitud Alto Ancho Espesor Carga Carga de Área Neta Área Bruta σ neto Resistencia Resistencia
(días) (gr) (mm) (mm) (mm) (mm) (kg) fisura (kg) (cm2) (cm2) (kg/cm2) (kg/cm2) (MPa)
B-3h y 2h 7 12497 400 199 151 20 13156 11661 250 601 52,67 21,87 2,14
0% PET B-3h y 2h 14 11825 399 196 151 21 16998 13869 259 602 65,92 28,26 2,77
B-3h y 2h 30 11996 400 196 150 22 22997 15890 265 600 86,69 38,35 3,76
B-3h y 2h 7 11128 401 199 150 21 12133 11343 256 602 47,24 20,15 1,98
25% PET B-3h y 2h 14 10949 400 197 150 21 15054 13906 257 600 58,48 25,09 2,46
B-3h y 2h 30 11091 400 196 150 21 19798 13840 261 600 75,86 33,02 3,24
ELABORADO POR: Rubén Moreno. Fernando Cañizares
76
77
Por lo general con estas dimensiones, los bloques son utilizados para división de
paredes internas.
Los esfuerzos netos fueron calculados con el área neta de los bloques, restando el
área de los tres huecos que estos bloques poseen (ver figura 3.4)
CUADRO 3.18. RESISTENCIA DE COMPRESIÓN DE LOS BLOQUES DE 40X10X20 A LOS 28 DÍAS CON 0%, 25%,
50% Y 75%PET
1 B-3h 28 8721,9 400 199 100 19 15799 15590 199,12 400,00 79,34 39,50 3,87
0%
2 B-3h 28 8739,7 400 203 100 19 17259 17051 199,12 400,00 86,68 43,15 4,23
PET
3 B-3h 28 8691,4 400 203 100 19 13086 12878 199,12 400,00 65,72 32,72 3,21
1 B-3h 28 8256,8 402 205 100 19 13399 13191 177,56 402,00 75,46 33,33 3,33
25%
2 B-3h 28 7952,9 400 207 101 19 11313 11209 177,20 404,00 63,84 28,00 2,80
PET
3 B-3h 28 7800,2 402 204 100 19 11000 10896 177,56 402,00 61,95 27,36 2,74
1 B-3h 28 7385,8 400 203 101 20 9852 9852 208,80 404,00 47,19 24,39 2,39
50%
2 B-3h 28 7565,5 399 205 100 20 10478 10478 207,60 399,00 50,47 26,26 2,57
PET
3 B-3h 28 7583,4 401 203 100 20 11835 11835 208,40 401,00 56,79 29,51 2,89
1 B-3h 28 6789,7 400 202 100 20 9540 9540 208,00 400,00 45,86 23,85 2,34
75%
2 B-3h 28 6708,3 401 202 101 20 9122 9122 209,20 405,01 43,61 22,52 2,21
PET
3 B-3h 28 6773,6 400 201 101 20 8914 8914 208,80 404,00 42,69 22,06 2,16
ELABORADO POR: Rubén Moreno. Fernando Cañizares
78
79
Conforme se le añade más plástico a la mezcla para elaborar los bloques, las
resistencias disminuyen.
En lo que se refiere al peso, los bloques con PET, son más livianos, conforme se
aumenta la cantidad del agregado Tereftalato de Polietileno triturado, esto se lo
puede apreciar comparándolos con los bloques que fueron elaborados sin plástico.
Los bloques elaborados sin agregado PET presentan un mayor número de fisuras a
comparación de los bloques que se agregó el plástico como se muestra en la foto
3.27 y 3.28.
80
Con los bloques al 25% de plástico, existe una disminución de fisuras como se podrá
apreciar en la foto 3.29 y foto 3.30.
81
Con plástico
Sin plástico
A diferencia de los bloques tradicionales, los bloques con agregado PET al 50% y
75%, por lo general no presentan fisuras con la carga última, como se indica en las
fotos 3.32 y 3.33.
Foto 3.32. Tipo de las fallas en los Bloques al 50% PET a los 28 días
83
Foto 3.33. Tipo de las fallas en los Bloques al 75% PET a los 28 días
En la figura 3.8. Nos indican los resultados de las resistencias obtenidos a los 7, 14
y 28 días con los bloques de 15 cm de espesor al 0%, 25%, 50% y 75% de PET. (Ver
cuadro 3.13)
21 0% PET
18 25% PET
Resistencia a la compresión
50% PET
15
75% PET
(kg/cm2)
12
0
0 7 14 21 28
Edad (días)
En las siguientes figuras nos indica las resistencias a la compresión a los 28 días de
los bloques 40x15x20 cm con plástico al 25%, 50%, 75% y podemos compararlos
con los bloques que fueron elaborados sin plástico. (Figura 3.9. y Figura 3.10)
86
FIGURA 3.9. RESISTENCIAS DE LOS BLOQUES AL 0%, 25%, 50% Y 75% PET,
DIMENSIONES 40X15X20CM EN 28 DÍAS
RESISTENCIAS A LA COMPRESIÓN A LOS 28DÍAS
22,00
Resistencia a la compresión
20,00
0% PET
(Kg/cm2)
12,00
10,00
22,0
Resistencia a la compresión
18,0
(Kg/cm2)
14,0
10,0
0% 25% 50% 75%
Porcentajes de Tereftalato de Polietileno (PET)
Tomando como referencia a los bloques sin plástico PET, podemos comparar la
disminución en porcentaje de la resistencia a com
compresión
presión a los 28 días. (Cuadro 3.19
y Figura 3.11)
0% 20,57 100,00% 0%
25% 18,36 89,25% -11%
50% 16,19 78,70% -21%
75% 13,88 67,47% -33%
ELABORADO POR: Rubén Moreno,Fernando
Moreno cañizares
110
100
90
-
-11%
80 Bloques Sin plástico 0%PET
-21% Bloques al 25% PET
70
Bloques al 50% PET
50
40
Porcentaje del decremento de resistencia respecto a los bloques
sin plástico a los 28 días
Comparando los pesos de los bloques de quince centímetros de espesor que fueron
fabricados sin plástico y con plástico al 25%, 50% y 75%,
75% se resume en la siguiente
figura 3.12
10000 0%PET
9500
25%PET
9000 9545.5 gr
Peso - Bloque (gr)
BLOQUES DE
E DIMENSIONES 40X10X20cm CON PLÁSTICO
PLÁSTICO AL 25%, 50% Y 75%
40,0
Resistencia a la compresión (Kg/cm2)
35,0
30,0 0% PET
25% PET
25,0 50% PET
75% PET
20,0
15,0
10,0
35
(Kg/cm2)
30
25
20
15
0% 25% 50% 75%
Porcentajes de Tereftalato de Polietileno (PET)
0% 32,72 100,00 0
25% 29,57 90,37 -10
50% 26,72 81,67 -18
75% 22,81 69,73 -30
ELABORADO POR: Rubén Moreno,
Moreno Fernando Cañizares
110
100
-10%
10% Bloques Sin plástico 0%PET
90
-18% Bloques al 25% PET
80
-30% Bloques al 50% PET
70
Bloques al 75% PET
60
50
Porcentaje del decremento de resistencia respecto a
los bloques sin plástico a los 28 días
9000 0% PET
8500
25% PET
8000 8717.7 gr.
7500
50% PET
8003,3 gr.
Peso - Bloque (gr)
BLOQUES DE
E DIMENSIONES 40X15X20cm CON PLÁSTICO
PLÁSTICO AL 25%
En la figura 3.17, nos indican los resultados de las resistencias obtenidos a los 7, 14
y 28 días con los bloques de quince centímetros de espesor al
al 25% de plástico.
0% 39,01 100,00 0
25% 34,19 87,65 -12%
ELABORADO POR: Rubén Moreno,
Moreno Fernando Cañizares
93
12000
11500 0% PET
Peso - Bloque (gr)
fuerza de compresión
σ=
área neta (3.4)
σ
Ec =
ε (3.5)
En donde:
ε, Deformación Unitaria
En el cuadro 3.22 y figura 3.20, se muestra los resultados obtenidos del ensayo a
compresión de los bloques de 40x15x20cm sin plástico y con plástico:
En este ensayo el esfuerzo máximo dentro del rango elástico es 71.37kg/cm2 y con
una deformación unitaria 0.0193
Esfuerzo máximo dentro del rango elástico es 59.27kg/cm2, con una deformación
unitaria 0.02550
Comparando las figuras 3.20 y 3.21 de los ensayos, se puede observar que los
bloques con plástico, se deforman más en el rango elástico, pero la resistencia es
menor a comparación de los bloques sin plástico, como se puede en la figura 3.22.
El bloque con PET, como material constructivo están expuestos a eventos como
incendios producidos en las viviendas generándose elevación de la temperatura
inesperadamente, afectando directamente a las paredes o divisiones internas que
generalmente están construidos de bloque, por ello se hace un estudio para
determinar la capacidad de resistencia al fuego.
3.12.2. EQUIPO
Donde:
t= Tiempo en minutos.
La figura 3.23. Representa la ecuación 3.6, conocida como, “Curva normal tiempo-
temperatura”, la cual simula un incendio de una vivienda, la misma que se debe
realizar en el ensayo para elevar la temperatura del horno facilitado por el
Laboratorio de transferencia de Calor de Ingeniería Mecánica de la EPN.
101
1400
TEMPERATURA
1200
1000
800
600
400
200
0
0 30 60 90 120 150 180 210 240 270 300 330 360
TIEMPO min
BLOQUE 2 NORMAL
11:55 0 330 350 20 NO
12:00 5 330 370 40 NO
12:10 10 330 390 60 NO
12:30 15 330 418 88 NO
12:40 20 330 450 120 NO
12:45 25 330 490 160 40
12:50 30 330 519 189 SI
13:50 35 330 601 271 SI
ELABORADO POR: Rubén Moreno, Fernando Cañizares
Los valores registrados en tabla 3.24, fueron tomados del ensayo a temperatura
realizado. Tomando en cuenta el inicio y final de los ensayos al que fueron
sometidos los bloques.
103
BLOQUE NORMAL 1N
180
160
140
TEMPERATURA
120
100
80
60
40
20
0
0 5 10 15 20 25 30 35
TIEMPO (min)
BLOQUE NORMAL 2N
300
250
TEMPERATURA
200
150
100
50
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
TIEMPO (min)
400
TEMPERATURA
300
200
100
0
0 5 10 15 20 25 30
TIEMPO (min)
200
150
100
50
0
0 5 10 15 20 25 30 35
TIEMPO (min)
El ensayo a compresión realizado para los bloques con PET, presenta apariencia
gris oscura, que es debido al plástico que se calcino a los 470 grados y comenzó
emanar humo negro desagradable para el olfato y aparentemente tóxico.
El peso específico es la relación entre la masa total de los bloques para el volumen
total del bloque completamente saturados de agua, sin considerar los espacios o
vacíos intermedios entre las partículas.
3.13.1. PROCEDIMIENTOS
Para realizar este ensayo en los bloques huecos de hormigón con plástico PET, se
escogió una parte de cada bloque con diferente porcentaje de plástico para efectuar
la prueba.
109
Lavar la muestra de los bloques, debido a que existe polvo o material fino adherido a
las caras de la muestra del bloque. Una vez hecho esto, dejar a la muestra
sumergida en agua 24 horas, para lograr su saturación, golpeando ligeramente de
vez en cuando el recipiente para ayudar la salida del aire. Foto 3.38
Con la ayuda de una balanza se pesa la muestra Wsss (W1). Foto 3.40.
Se pesó a la muestra con la canastilla dentro del agua (W2). Foto 3.42.
W3
Peso específico =
W1 −W 2
W3
Peso específico aparente =
W 3 + Wcanastill a − W 2
En donde:
En los siguientes cuadros, nos indican los pesos específicos y aparentes, porcentaje
de absorción de agua para cada tipo de bloque fabricado con PET y sin PET.
En las siguientes figuras, nos indican los pesos específicos de los bloques con
plástico, disminuyendo pesos específicos conforme va en aumento el porcentaje de
PET.
114
1,850
1,800
1,750
1,822
1,700
gr/cm3 1,754 gr/cm3 1,650 0% PET
1,600 25% PET
1,550
1,500
Peso específico (gr/cm3)
25,0
20,45%
20,0
14,78%
13,93% 0% PET
15,0 11,64%
25% PET
10,0 50% PET
75% PET
5,0
0,0
Absorción de agua (%)
Como se puede apreciar en los resultados obtenidos, los bloques con mayor
porcentaje de plástico poseen menor peso específico comparándolos con los bloques
que fueron elaborados sin plástico.
También se puede observar que los bloques fabricados con plástico tienen mayor
porcentaje de absorción de agua, conforme se le agregue más cantidad de plástico,
lo cual nos indica que los bloques con plástico son más porosos.
Los cuales se caracterizan por tener un gran volumen de poros, es decir tiene un alto
grado de permeabilidad que es la capacidad de ciertos materiales dejar atravesar
agua u otro liquido por el hormigón, como en este caso en las paredes, dando
problemas de humedad en la mampostería, que es un problema que afecta la
estética y acabados.
Por ello, se pretende realizar pruebas de permeabilidad para los bloque con PET
para determinar su capacidad a la permeabilidad.
117
Se entiende como permeabilidad la velocidad con que el agua y otros líquidos fluyen
a través del bloque.
Las cavidades y vacíos de los agregados en nuestro caso el material plástico PET
influyen en la permeabilidad del Bloque y por ende sus características de
resistencia, puede decirse que en todas las etapas de la construcción del bloque,
desde la selección de los materiales hasta las prácticas de fabricación, influyen de
algún modo sobre la permeabilidad.
En el caso de los bloque con PET, la cantidad de agua utilizada para la fabricación
fue mayor ya que se requería una consistencia adecuada de la mezcla.
118
En la fabricación los bloques normales como los que contenían el PET, se trata de
tener dosificaciones similares para realizar una comparación adecuada. Es decir no
tener variaciones considerables en la relación agua-cemento.
Se procede a cortar una parte del bloque en forma circular como indica foto 3.46 para
colocar en el molde.
Fijamos la muestra circular del bloque con material sellante, en este caso silicona
líquida, para impedir el paso del agua por los bordes exteriores de la probeta en
contacto con el molde metálico. Foto 3.47.
119
Una vez fija la muestra se procede a colocar en la parte superior del molde metálico
el tubo de carga = 7,5mm en cual nos proporcionara la carga hidráulica, teniendo la
precaución que los empaques no se muevan y nos den la hermeticidad del conjunto
como se indica en la Foto 3.48.
Se debe dejar salir del conjunto el aire atrapado, tanto dentro de la probeta como
el tubo de carga puesto que, por lo general quedan residuos de aire en forma de
burbujas, que afectan la altura de carga de la tubería de vidrio.
La base para determinar el flujo a agua a través de los bloque es la Ley de Darcy.
Aplicable para velocidades de flujo pequeñas. Donde el caudal es expresado.
(3.6.)
(3.7).
Donde:
L = Longitud de la muestra.
h = Carga hidráulica.
CARGA HIDRÁULICA
D( Tubería) 0,75 cm
h (Carga) 100 cm
Volumen 44,2 cm3
MUESTRA
Φ Longitud Área Tiempo Coeficiente de Permeabilidad
A/C Muestra
cm cm cm² s K (cm/s)
0,55 1 8,5 2,2 56,7 377 4,5E-05
0,55 2 8,5 4,4 56,7 806 4,3E-05
0,60 1P 8,5 2,2 56,7 312 5,5E-05
0,60 2P 8,5 4,4 56,7 667 5,1E-05
ELABORADO POR: Ruben Moreno, Fernando Cañizares
Foto 3.49. Vista interna la las paredes del bloque con PET
122
Debido a que los bloques con plástico necesitan mayor cantidad de agua para
mejorar su trabajabilidad en relación a los bloques normales, su relación agua
cemento es mayor (ver cuadro 3.30), notando que este afecta a la permeabilidad del
bloque.
123
Se debe tomar en cuenta el estado de los bloques con PET que dependiendo del
tiempo pueden ser afectados por el desgaste la capacidad portante o aptitud de
servicio de los bloques por la razón deben estar en concordancia con el periodo de
servicio de la construcción.
El desgaste de los bloques es ocasionado por distintos factores los cuales ayudan al
deterioro de estos como las acciones físicas y químicas producidas por la intemperie,
el tipo de clima, etc.
Debido a que no hay una técnica para cálculo de desgaste de bloques, el deterioro o
desfragmentación del material que constituye a los bloques con PET se los pudo
observar en fragmentos de bloques, ya que frotando con los dedos los contornos de
los pedazos se pudo apreciar que la adherencia del plástico con el hormigón
disminuye conforme ha aumentado el porcentaje de plástico para la elaboración de
los bloques como se los puede apreciar en las siguientes fotos:
De esta figura se puede observar que el deterioro es nulo, debido a que no hay
pérdidas del material constitutivo en el contorno del segmento del bloque.
Con el 25% de plástico en el bloque, se puede observar que no hay pérdidas del
material constitutivo, dándonos buenos resultados con este porcentaje de plástico en
lo que se refiere al deterioro.
Como se puede observar en la foto 3.53, el Bloque PET al 50%, tiene una pérdida de
material, por lo tanto con este porcentaje de plástico no es adecuado para la
fabricación de bloques.
Como se puede ver en la foto 3.54, el bloque con PET al 75% tiene mayor pérdida de
material que los bloques con menor porcentaje de plástico, por lo tanto con este
porcentaje de PET no es adecuado para la fabricación de bloques.
Con estos análisis se puede indicar que el porcentaje de PET para la dosificación de
los bloques debe ser alrededor del 25% de PET para tener buenos resultados para
una construcción de mampostería.
127
CAPÍTULO 4.
ADOQUINES
4.1. INTRODUCCIÓN
4.2. DEFINICIÓN
4.3. TERMINOLOGIA
Aparejo: Disposición que evita que cualquier adoquín se desplace en relación a los
adoquines adyacentes. (Esterilla, cuatrapeo o cualquier otra forma especial).
128
Bordillo: Es un borde firme el cual evita que los adoquines se desplacen, que las
juntas se abran y que el aparejo se destruya.
Berma: Es un borde firme construido transversalmente, a nivel del adoquín, que evita
que se desplace, se abran las juntas y que el aparejo se destruya especialmente en
superficies totalmente inclinadas.
4.
Para la colocación en sitio de los adoquines se debe tener una base de arena gruesa
o gravilla, de dos a tres centímetros de espesor, denominado cama para darle
nivelación adecuada al momento de la colocación y la berma se deberá colocar cada
10 metros para evitar el desplazamientos entre los adoquines.
4.
Adoquines dentados que se unen entre sí por los cuatro lados, pueden colocarse en
esterilla, y por su geometría plana, al unirse, resisten la expansión de las juntas
A
paralelamente, tanto en los ejes longitudinales como en los transversales de las
unidades.
Adoquines dentados que se unen con el otro solamente en dos de sus lados, que no
pueden colocarse en esterilla y que, por su geometría plana, al unirse, resisten la
B expansión de las juntas paralelamente sólo en los ejes longitudinales de los
adoquines; dependen de su precisión en su colocación para que se unan con las
otras caras.
4.5.1. OBJETIVO
Esta norma establece los procedimientos que deben seguirse para la extracción de
muestras, sobre las cuales deben realizarse los ensayos de resistencia y desgaste,
que permitan establecer sus características mecánicas. (Norma INEN 1486)
Una muestra normal, consistirá en 10 adoquines enteros, por cada 2000 adoquines o
fracción de esa cantidad, muestreos al azar, preferentemente en la planta que lo
fabricó y ensayándoles antes de su embarque hacia la obra.
Los adoquines pueden ser de cualquier forma, pero conviene que su figura no tenga
cambios bruscos. La forma más conveniente es la rectangular, o a su vez tomar en
cuenta las recomendaciones de las normas INEN 1483
4.
4.5.4. DIMENSIONES
Los siguientes valores son sólo indicativos de uso normal para adoquines de forma
estándar.
4.5.5. COLOR
El color de los adoquines puede ser de toda tonalidad e intensidad, siempre y cuando
el aditivo colorante utilizado, no altere las propiedades del concreto, vale la pena
señalar que, en calles de mucho tránsito el adoquín termina de color negruzco por el
frotamiento de los neumáticos. Algunos urbanistas sostienen que el color del adoquín
debe ser neutro es decir color gris oscuro.
4.5.6. TEXTURA
La textura de los adoquines debe ser fina, para ser impermeables. El agregado
usado, por tal motivo, debe ser fino con algo de material retenido en una malla Nº 4
generalmente las arenas con algo de granzón, son el agregado adecuado. Esta
arena debe cumplir con las normas del agregado fino para concreto, sobre todo su
resistencia al desgaste.
Límite Fino
Límite Grueso
Se realizó cinco pruebas diferentes, ver cuadro 4.3, teniendo una variación de
porcentajes de 0%,9%,13%,25% y 38% de Plástico Polietilen Tereftalato en volumen
en la mezcla utilizada para la fabricación de los adoquines, a más de los materiales
tradicionales como la arena y la chispa o gravilla.
14
http://www.arqhys.com/arquitectura/adoquines.html
135
0,40 8 0 1 40 54 0%
0,42 8 0,75 1 42 58 9%
0,44 8 1 1 44 60 13%
0,46 8 2 1 46 67 25%
0,53 8 3 1 53 72 38%
Para medir la cantidad de PET, se utilizó la cajoneta como unidad de medida, luego
se realizó el vaciado. (Foto 4.5)
Se muestra en la figura la presencia del PET, en los adoquines los cuales tienen una
forma y apariencia normal, como la que se fabrican comercialmente. (Foto 4.9.)
De la misma manera este tipo de adoquines (Foto 4.9), tiene una capacidad de
producción de 3000 unidades a la semana, cantidad adecuada para que el proyecto
sea rentable.
139
Así mismo el alcance de esta norma es aplicable a cualquier tipo o forma de adoquín
utilizado para tránsito peatonal y tráfico vehicular ligero o pesado.
Podrá ser de cualquier tipo confiable, con la capacidad suficiente para efectuar el
ensayo, que sea también capaz de aplicar la carga de rotura.
La máquina de ensayo debe estar equipada con dos placas de acero de dureza
mínima. (Foto 4.10.)
La placa superior debe estar provista de una rótula esférica. Las caras de apoyo de
las placas deben ser planas dentro de una tolerancia de 0,15 por mil. Las superficies
de contacto de las placas deben tener grabadas circunferencias concéntricas de 1
mm de profundidad y de 1 mm de ancho, aproximadamente, para facilitar el centrado
de las probetas.
Por otra parte, se sujeta las probetas con capping o triplay de 4 mm de espesor
como empaque (Foto 4.11.), el cual se colocará en las caras superiores e inferiores
de la muestra, entre las placas de la máquina y la muestra se colocará una plancha
de acero de aproximadamente 25 mm de espesor, que cubra toda la superficie de la
muestra y sea capaz de distribuir uniformemente las cargas.
“As”, multiplicando el resultado por el factor de corrección de forma (ver cuadro 4.4)
correspondiente, tomado de la Norma INEN 1488.
(4.1)
Siendo:
2
Resistencia Característica f'ck= 22 Mpa 225 Kg/cm
2
Desviación Estándar s 5,0 Mpa 51 Kg/cm
RESISTENCIA 2
PROMEDIO f'c = 30,2 Mpa 308 Kg/cm
ELABORADO POR: Rubén Moreno, Fernando Cañizares
144
145
Edad 31 31 31 31 31 31 31 31 31 31
Espesor 84 86 83 84 84 85 87 87 87 85
Área 46361 46361 46361 46361 46361 46361 46361 46361 46361 46361
Volumen 3894324 3987046 3847963 3894324 3894324 3940685 4033407 4033407 4033407 3940685
Masa 8330 8340 8610 8300 8160 8190 8500 8090 8420 8010
Peso Unitario 2,14 2,09 2,24 2,13 2,10 2,08 2,11 2,01 2,09 2,03
Carga 1048 1106 1180 1197 1237 1237 1259 1280 1313 1352
Factor de Forma 1,14 1,14 1,14 1,14 1,14 1,14 1,14 1,14 1,14 1,14
RESISTENCIA (Mpa) 25,77 27,2 29,02 29,43 30,42 30,42 30,96 31,47 32,29 33,25
2
RESITENCIA Kg/cm 262,9 277,4 296,0 300,2 310,3 310,3 315,8 321,0 329,4 339,2
2
Resistencia Característica f'ck= 26 Mpa 268 Kg/cm
2
Desviación Estándar s 2,3 Mpa 23 Kg/cm
RESISTENCIA 2
PROMEDIO f'c = 30,0 Mpa 306 Kg/cm
ELABORADO POR: Rubén Moreno, Fernando Cañizares
.
Prueba 2: Dosificación con 9% de PET, en la mezcla para la fabricación de adoquines
145
146
Edad 31 31 31 31 31 31 31 31 31 31
Espesor 84 85 82 86 80 82 85 87 84 82
Área 46288 46288 46288 46288 46288 46288 46288 46288 46288 46288
Volumen 3888192 3934480 3795616 3980768 3703040 3795616 3934480 4027056 3888192 3795616
Masa 7760 8320 8090 8170 7760 8000 7770 7780 7900 7990
Peso Unitario 2,00 2,11 2,13 2,05 2,10 2,11 1,97 1,93 2,03 2,11
Carga 996 1038 1042 1115 1173 1176 1251 1388 1397 1438
Factor de Forma 1,14 1,14 1,14 1,14 1,14 1,14 1,14 1,14 1,14 1,14
RESISTENCIA (Mpa) 23,88 24,89 24,99 26,74 28,13 28,2 30 33,28 33,5 34,48
2
RESITENCIA( Kg/cm ) 243,6 253,9 254,9 272,7 286,9 287,6 306,0 339,5 341,7 351,7
2
Resistencia Característica f'ck= 22 Mpa 229 Kg/cm
2
Desviación Estándar s 3,9 Mpa 39 Kg/cm
RESISTENCIA 2
PROMEDIO f'c = 28,8 Mpa 294 Kg/cm
ELABORADO POR: Rubén Moreno, Fernando Cañizares
146
147
2
Resistencia Característica f'ck= 20 Mpa 203 Kg/cm
2
Desviación Estándar s 5,3 Mpa 54 Kg/cm
RESISTENCIA 2
PROMEDIO f'c = 28,6 Mpa 291 Kg/cm
ELABORADO POR: Rubén Moreno, Fernando Cañizares
147
148
Edad 31 31 31 31 31 31 31 31 31 31
Espesor 87 84 87 86 84 86 85 82 84 83
Área 46355 46355 46355 46355 46355 46355 46355 46355 46355 46355
Volumen 4032885 3893820 4032885 3986530 3893820 3986530 3940175 3801110 3893820 3847465
Masa 7360 7800 7970 8820 7660 7790 7840 7960 7930 7740
Peso Unitario 1,82 2,00 1,98 2,21 1,97 1,95 1,99 2,09 2,04 2,01
Carga 955 961 1007 1061 1072 1078 1162 1188 1232 1252
Factor de Forma 1,14 1,14 1,14 1,14 1,14 1,14 1,14 1,14 1,14 1,14
RESISTENCIA (Mpa) 23,49 23,63 24,76 24,99 26,36 26,51 28,58 29,22 30,3 30,79
2
RESITENCIA( Kg/cm ) 239,6 241,0 252,6 254,9 268,9 270,4 291,5 298,0 309,1 314,1
2
Resistencia Característica f'ck= 22 Mpa 229 Kg/cm
2
Desviación Estándar s 2,7 Mpa 28 Kg/cm
RESISTENCIA 2
PROMEDIO f'c = 26,9 Mpa 274 Kg/cm
ELABORADO POR: Rubén Moreno, Fernando Cañizares
148
149
La prueba tres con un porcentaje de PET de 9%, se tiene una resistencia de 306
kg/cm2, la cual es la más favorable ya que cumple las normas INEN 1488, en la
cual recomienda 300 kg/cm2 (Cuadro 4.9)
Se tiene una resistencia mínima al 0 y al 25%, con un valor de 218 kg/cm2, sin
embargo, esta resistencia es mayor al requerido para calles peatonales. Que es
de 200 kg/cm2.
Se realizó los adoquines estándar, es decir los que comúnmente utilizamos para
calles de mediano tráfico y calles peatonales, pero para futuras investigaciones
se puede realizar adoquines ornamentales, el cual se pueden dar diferentes
formas y modelos.
La distancia de caída del abrasivo, entre el fondo del conducto de salida y el eje
del disco será 100 mm ± 5 mm y caerá a una distancia comprendida entre 1 y 5
mm. Por detrás de la cara de desgaste del adoquín.
Se procede alinear es disco giratorio para nivelarla con la base del carro porta
probetas, de la misma manera se ajusta el conducto, que alimenta el material
abrasivo corindón 80, hasta el radio visto exterior del disco de desgaste.
Para la elaboración del ensayo sobre el adoquín, se subraya con una tiza de cal
sobre la superficie de rodadura como muestra la foto 4.18.
Una vez subrayada la muestra, se coloca sobre la máquina para que el disco
sobre el material abrasivo realice el desgate del adoquín.
desgatada, es decir de la cara vista de cada adoquín que perdió parte del
atizado realizado el cual se muestra en la foto 4.20.
Se mide con un calibrador digital el área dibujada del rectángulo que cubre toda
el área que resultaria el limite de desgaste del adoquin. como se muestra en la
foto 4.21.
CAPÍTULO 5.
ANÁLISIS DE COSTOS.
5.
161
Con la disminución de peso del bloque, el obrero tendrá más facilidad de colocar
la unidad de mampostería en la obra, aumentando la rapidez de ejecución de la
construcción, la cantidad de plástico para elaboración de los bloques, afectará
directamente en el costo del nuevo hormigón, por lo que el plástico tendrá un
costo adicional.
Nomenclatura:
5.
-10
-20
-30
-40
-50
-60
-70
6,0
Ganancia económica (dólares)
5,0
4,0
3,0
2,0
1,0
0,0
38 76 152 304 608 1216
Producción de bloques (unidades)
Con el precio asumido de 7 centavos, sería el precio máximo para que el precio
del bloque de 40x15x20cm disminuya a 24 centavos por bloque y no produzca
pérdidas económicas en la bloquera. Cuadro 5.7
CUADRO 5.7. ANÁLISIS DEL COSTO MÍNIMO DEL BLOQUE CON PLÁSTICO
TRITURADO
Análisis de costo mínimo a la venta de bloques con PET triturado al 25%
A B C D E F G H I
Lote Cantidad Costo total Lote Incremento Precio Ganancia
Precio Gasto
bloques. bloques por por
PET/kg de PET del PET de bloques Final
sin PET con PET bloque incremento
(dólares) (unidades) (kilogramos) (dólares) (unidades) (unidades) (dólares) (dólares) (dólares)
Con el resultado del cuadro 5.7, se puede observar que las ganancias son
prácticamente nulas, lo que nos indica que con la utilidad del plástico, el precio del
bloque disminuiría de 26 a 24 centavos. Por tanto, la fábrica no tendrá ganancias
ni pérdidas en el aspecto económico.
167
CAPÍTULO 6.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1. CONCLUSIONES
6.1.2. PET
0% 186
25% 157
50% 96
75% 48
90% 15
ELABORADO POR: Rubén Moreno, Fernando Cañizares
6.
160
140
120
100
80
60
40
20
0
0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%
PORCENTAJE DE PLASTICO
6.1.4. BLOQUES
0% 20,57
25% 18,36
50% 16,19
75% 13,88
ELABORADO POR: Rubén Moreno, Fernando Cañizares
0% 39,01
25% 34,19
ELABORADO POR: Rubén Moreno, Fernando Cañizares
0% 32,72
25% 29,50
50% 26,72
75% 22,81
ELABORADO POR: Rubén Moreno, Fernando Cañizares
170
El cuadro 6.2. (Prueba 1), indica que los bloques (40x15x20cm) tienen
resistencia máxima de 20.57Kg/cm2, con 0% de plástico, se los puede
utilizar para alivianamiento de losas de hormigón armado. Los bloques con
PET al 25%, 50% y 75%, no cumplen la resistencia mínima de 20.4kg/cm2,
como lo especifica la norma INEN 643.
El cuadro 6.3. (Prueba 2), muestra que los bloques(40x15x20cm), con PET
al 0%, se los puede utilizar como paredes divisorias exteriores, sin
revestimiento, puesto que la Norma INEN 643, recomienda una resistencia
mínima de 30,6kg/cm2. Los bloques con PET al 25%, se consiguió
resistencias que sirven para paredes divisorias de exteriores, sin
revestimiento como especifica dicha norma.
Con el cuadro 6.4, se muestra que los bloques (40x10x20cm), con PET al
0%, pueden utilizarse para división de paredes exteriores, sin revestimiento
con un promedio de la resistencia a compresión de 32.72Kg/cm2.
Los bloques con plástico al 25%, tienen una promedio de 29.50Kg/cm2, los
cuales sirven para paredes divisorias de exteriores, con revestimiento o
para paredes divisorias de interiores, con o sin revestimiento, como se
recomienda en la Norma INEN 643, con la resistencia mínima de 25,5
kg/cm2.
Los bloques con PET al 50%, al igual que las anteriores, pueden utilizarse
para paredes divisorias de exteriores, con revestimiento o para paredes
divisorias de interiores, con o sin revestimiento ya que tienen una
resistencia a la compresión de 26.72Kg/cm2. Los bloques con PET al 75%,
sirven para alivianamiento de losas de hormigón armado puesto que
171
6.
• El bloque con plástico al 25%, se incinero a 470 ̊C, debido a que el PET
pierde sus propiedades mecánicas, superando el punto de fusión del
plástico que es de 260 ̊C, la probeta también presenta fisuraciones durante
el ensayo realizado, por la dilatación del plástico a medida que aumenta la
temperatura. También emanó humo negro desagradable y tóxico. (ver foto
6.2).
172
6.1.5. ADOQUINES
6.2. RECOMENDACIONES
6.2.2. PET
6.2.3. BLOQUES
6.2.4. ADOQUINES
• Los adoquines con PET son adecuados para vías de bajo tráfico,
estacionamientos y para calles peatonales, según los ensayos realizados
(cuadro 6.5 y cuadro 6.6), pero se recomienda realizar más estudios del
desgaste por abrasión en sitio, para determinar su comportamiento real
debido al rozamiento de los vehículos y además efectos adversos como el
sol y las lluvias.
180
CAPÍTULO 7.
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
1. Dorling Kindersley. (1997). La Tierra y Ambiente. New York: 1997. McGraw
2. Lambe William, Whitman Robert V. (1997). Mecánica de suelos. Editora
Limusa. México.
3. Camarda José M. (2001). El bloque de Hormigón como unidad estructural.
New York. McGraw
4. Monroy César. Instructivo de Ensayos de Materiales. Escuela Politécnica
Nacional. .Ingeniería Civil. Quito- Ecuador.
5. Gustavo Castillo Q. (2005) Diseño de una máquina trituradora tipo Rodillo.
Escuela Superior Politécnica del Litoral. Guayaquil Ecuador
6. Nicolalde Sara. (2008). Utilización de Escorias y polvos de Acería en la
Producción de Bloques y Adoquines. EPN. Quito Ecuador.
7. Pullaquari Angélica. (2009). Diseño de bloques en base a Tereftalato de
Polietileno. Proyecto de Titulación. EPN. Quito Ecuador.
8. Instituto Ecuatoriano de Normalización. (1993). Norma INEN 638 Bloques
huecos de Hormigón. Definiciones, clasificaciones y condiciones generales.
Quito Ecuador.
9. Instituto Ecuatoriano de Normalización. (1993). Norma INEN 639 Bloques
huecos de Hormigón, Muestreo, inspección y recepción. Quito Ecuador.
10. Instituto Ecuatoriano de Normalización. (1993). Norma INEN 640; Bloques
huecos de Hormigón. Determinación de la Resistencia a la Compresión.
Quito Ecuador.
11. Instituto Ecuatoriano de Normalización. (1993). Norma INEN 642 Bloques
huecos de Hormigón. Determinación de la Absorción de Agua. Quito
Ecuador.
12. Instituto Ecuatoriano de Normalización. (1993). Norma INEN 643 Bloques
huecos de Hormigón. Requisitos. Quito Ecuador.
13. Instituto Ecuatoriano de Normalización. (1983). Norma INEN 1483
Adoquines Terminología, Clasificación Quito Ecuador.
14. Instituto Ecuatoriano de Normalización. (1986). Norma INEN 1484
Adoquines Muestreo. Quito Ecuador.
15. Instituto Ecuatoriano de Normalización. (1986). Norma INEN 1485
Determinación de la Resistencia a la Compresión. Quito Ecuador.
181
ANEXOS
183
ANEXO Nº1
ANEXO Nº2
ANEXO Nº3
ANEXO Nº 4