UNIVERSIDAD AUTONOMA DE CHIAPAS

FACULTAD DE INGENIERIA

CAMPUS 1

5°B

Tecnología del concreto

Diseño de mezclas:
Aditivos y adiciones

PEREZ GOMEZ JUAN CARLOS

Dr. JESUS ALEJANDRO CABRERA MADRID

05 de septiembre de 2018
 CONTENIDO DE LA UNIDAD

CONCEPTOS FUNDAMENTALES

ADITIVOS, ADICIONES, MATERIALES NO CONVENCIONALES

MÉTODOS DE DISEÑO

VOLUMENES ABSOLUTOS

PORTLAND

INSTITUTO AMERICANO DEL CONCRETO (ACI)

CONCRETO DE ALTO DESEMPEÑO (HPC)

 ADITIVOS y ADICIONES
La ASTM C125 define que los aditivos y adiciones son materiales distintos del agua,
los agregados y el cemento portland hidráulico, además de otros materiales como
las fibras, que son incorporados previamente o durante el mezclado del concreto.
La finalidad de usar aditivos y adiciones es para mejorar las propiedades del
concreto en estado fresco y endurecido.
Aunque los aditivos, a diferencia del cemento, el agregado y el agua, no son
componentes esenciales de la mezcla de concreto.
Diferencia básica entre aditivos y adiciones
 Los aditivos modernos vienen en estado líquido y su manipuleo mecánico se
hace con facilidad.
 Las adiciones son polvos y resultan difíciles de manipular (pueden venir en
pasta para manejarlas mejor).
ADITIVOS
Son sustancias químicas que incorporados al concreto antes o durante del
amasado, (en proporción menor al 5% del peso del cemento) producen
modificaciones de sus propiedades habituales en estado fresco y endurecido del
concreto.
a nivel internacional el criterio de considerar a los aditivos como un componente
normal dentro de la Tecnología del Concreto moderna ya que contribuyen a
minimizar los riesgos que ocasiona el no poder controlar ciertas características
inherentes a la mezcla de concreto original, cono son los tiempos de fraguado, la
estructura de vacíos el calor de hidratación, etc.
En nuestro país, no es frecuente el empleo de aditivos por la creencia generalizada
de que su alto costo no justifica su utilización en el concreto de manera rutinaria.
CARACTERISTICAS DE LOS ADITIVOS:
 Son materiales diferentes del agua, de los agregados y del cemento
 Se agregan en pequeñas cantidades a la mezcla inmediatamente antes o d
urante el mezclado
 Interactuando con el sistema hidratante‐ cementante
 Modifican una o más de las propiedades del concreto o mortero fresco,
fraguando, endureciéndose y endurecido.
No se consideran como aditivos los suplementos del cemento como escorias,
puzolanas naturales o humo de sílice, ni las fibras empleadas como refuerzo,
Los cuales pueden ser constituyentes del cemento, mortero o concreto.
Las razones principales para el uso de aditivos son:
  Reducción del costo de la construcción de concreto;
 Obtención de ciertas propiedades en el concreto de manera más efectiva que
otras;
 Manutención de la calidad del concreto durante las etapas de mezclado,
transporte, colado (colocación) y curado en condiciones de clima adverso.
La eficiencia de un aditivo depende de factores tales como: tipo, marca y
cantidad del material cementante; contenido de agua; forma, granulometría y
proporción de los agregados; tiempo de mezclado y temperatura del concreto.
Clasificación de los aditivos según sus funciones
1. Inclusores de aire
2. Reductor de agua
3. Plastificante (fluidificante)
4. Acelerador de fraguado (acelerantes)
5. Retardador de fraguado (retardantes)
6. Control de hidratación
7. Inhibidores de corrosión
8. Inhibidores de reacción álcali-agregado
9. Colorantes
10. Reductor de agua de alta actividad o superplastificante
11. Hiperfluidificantes (para concreto autocompactantes)
12. Retenedor de agua (reducción de la pérdida de agua)
13. Hidrófugo de masa (reducción de la absorción capilar del concreto)
14. Multifuncional (que afecta a más de una de las propiedades definidas)
Aditivos inclusores de aire: Se usan para introducir y estabilizar de propósito,
burbujas microscópicas de aire en el concreto. También mejora considerablemente
la durabilidad del concreto expuestos a ciclos de congelación-deshielo.
Los inclusores de aire usados en la producción del cemento con inclusor de aire deben
obedecer la ASTM C 226. Los requisitos de los cementos con inclusor de aire se
presentan en la ASTM C 150 y AASHTO M 85.
Función:
 Burbujas <50 μm que obstruyen la red capilar.
 Airea el concreto fresco ente 4 y 6% concreto de moderada resistencia.
 Espaciado de huecos de aire < 0.2 mm concreto de moderada resistencia.
Efectos:
 Mejora la durabilidad del concreto expuestos a ciclos de hielo-deshielo.
 Mejora la trabajabilidad y reduce la segregación.
 Reduce la f’c a 28 días hasta 75% para concreto de moderada resistencia.
Aplicaciones
  En ambientes muy fríos
 Pavimentos
 Protección contra agentes químicos nocivos al concreto armado
Aditivos reductores de agua: se usan para disminuir la cantidad de agua de
mezcla necesaria para la producción de un concreto con un revenimiento específico,
para reducir la relación agua-cemento. Disminuyen el contenido de agua
aproximadamente del 5% al 10%.
La resistencia a los 28 días de un concreto conteniendo un reductor de agua (y
reducción de la cantidad de agua) puede ser del 10% al 25% mayor que la resistencia
de un concreto sin aditivo.
Aplicaciones:
 Concreto bombeado
 Concreto para elementos estrechos o prefabricados
 Concreto de alta resistencia
Dosis: 0.1 a 0.4% del peso del cemento
Reductores de agua de medio rango
Usado para:
 Reducir la cantidad de agua entre 6% y 12%.
 Alcanzar concretos con revenimiento de 12.5 a 20.0 cm.
Efectos
 Reduce la viscosidad y facilita el acabado
 Mejora la colocación de concreto con adiciones minerales.
 Puede incorporar aire
Sustancias:
 Lignosulfonatos; policarboxilatos
Reductores de agua de alto rango
(Superplastificante)
Clasificación ASTM C494:
 Tipo F (reductor de agua);
 Tipo G (reductor de agua y retardador de fraguado)
Normas ASTM C1017; NMX C255:
 Superplastificante
 Superplastificante y retardador
Usados para:
 Reducir la demanda de agua (12% a 30%) y el contenido de cemento
 Producir concretos con baja relación a/c.
 Conferir al concreto las mismas propiedades que el aditivo normal, pero con
mayor eficiencia.
Aplicaciones:
 Colados de concreto en secciones muy delgadas.
 Poco espacio entre el acero de refuerzo.
 Colado bajo el agua.
 Colado por bombeo para reducir la presión de bombeo.
 Lugares donde es difícil aplicar los métodos de consolidación
 Sustancias
Superplastificante:
 formaldehido condensado de melanina sulfonato;
 Formaldehido condensado de naftaleno sulfónico;
 Lignosulfatos;
 policarboxilados
Aditivos retardadores: Se usan para retrasar la tasa de fraguado del concreto.
Los retardadores no disminuyen la temperatura inicial del concreto, en cambio
aumenta la tasa de sangrado y la capacidad de sangrado del concreto, también son
muy útiles para extender el tiempo de fraguado del concreto, pero también se usa
para disminuir la pérdida de revenimiento y extender la trabajabilidad.
Efecto primario:
 El tiempo de fraguado inicial puede ser mayor a 90 min
 El tiempo de fraguado final puede ser mayor a 360 min
 F’c a 7 días > 80% para concreto normal
 F’c a 28 días >90% para concreto normal
 Contenido de aire < 2% en volumen

Efecto secundario.
 Aumenta la trabajabilidad
 Disminución de la temperatura y calor de hidratación
 Aumenta la tasa de exudación
Dosis: 0.3% a 1.5% del peso del cemento
Aplicaciones:
  Concretos en ambientes calurosos
 Concreto masivo
 Transporte a distancias largas
 Concreto bombeado
Limitaciones:
Sobredosificación puede originar una demora excesiva.
Aditivos de control de la hidratación: consisten en un sistema químico de dos
partes (1) un estabilizador o retardador que básicamente retiene la hidratación de
los materiales cementantes, (2) un activador que, cuando adicionado al concreto
estabilizado, restablece la hidratación y el fraguado normales.
Este aditivo también es útil en la manutención del concreto estabilizado, sin
endurecer, durante el transporte por largos periodos. En este caso, se reactiva el
concreto cuando llega a la obra.
Aditivos aceleradores: los aditivos de la norma ASTM Tipo C serán mencionados
como acelerantes. Su función es primordialmente. Acelerar el desarrollo temprano
de resistencia del concreto, esto es el endurecimiento, aunque también pueden
acelerar coincidentemente el fraguado del concreto.
 Se pueden emplear acelerantes cuando el concreto se va a colar a bajas
temperaturas de 2 a 4 ºC
 utilizar un acelerante son que permite el acabado más temprano de la
superficie de concreto y la aplicación de aislamiento para protección;
 poner más rápidamente la estructura en servicio.
Advertencias:
 Una sobre dosis genera problemas de colocación, endurecimiento rápido,
aumento de la contracción por secado, corrosión del refuerzo y pérdida de
resistencia a lo largo tiempo.
 No usar en construcciones de estacionamientos, concreto pretensado,
concreto con aluminio inmerso.
 Evitar su uso con agregados reactivos, concretos expuestos a sulfatos, en
climas calurosos y concretos masivo.

Aplicaciones:
 Concreto en ambientes fríos
 Concreto lanzado
 Elementos de concreto prefabricados
 Si se requiere reducción del tiempo de desmolde
 Reparaciones
Modo alternativo para acelerar la resistencia y el fraguado
 Usando cemento de alta resistencia inicial (clase 30R y 40R) Bajando la
relación a/c a través de la adición de 60 a 120 kg/m3 de cemento
 Usar reductor de agua
Inhibidores de corrosión: Se usan en concretos de estructuras de aparcamientos,
estructuras marinas y puentes donde las sales de cloruro estén presentes. Detienen
químicamente la reacción de corrosión.
Los aditivos inhibidores de corrosión comercialmente disponibles incluyen: nitrito de
calcio, nitrito de sodio, etanolamina dimetil, aminas, fosfatos y esteraminas. Los
inhibidores anódicos, tales como los nitritos, bloquean la reacción de corrosión y
estabilizan la película pasivadora de protección del acero.
Sustancias:
 Nitrito de: calcio, sodio
 Etanolamina dimetil
 Aminas
 Fosfatos y esteraminas
Aditivos reductores de retracción: Tienen su uso potencial en tableros de
puentes, losas de pisos críticos y edificios donde se tienen que minimizar las fisuras
y la deformación por razones de durabilidad y estéticas.
Estos aditivos tienen efectos insignificantes sobre el revenimiento y la perdida de
aire, pero pueden retardar el fraguado.
Aditivos químicos para la reducción de la reactividad álcali-agregado: Nitrito
de litio, carbonato de litio, hidróxido de litio, silicato de aluminio y litio y sales de bario
reducen la reacción álcali-agregado.
Aditivos colorantes: Son usados materiales naturales y sintéticos para colorir el
concreto sea por razones estéticas, sea por seguridad.
No se debe usar el cloruro de calcio con pigmento para que se eviten distorsiones del
color. Los pigmentos deben estar de acuerdo con las normas ASTM C 979, NMX- C 313
y NTC 3760.
Efectos:
 La coloración cambia de pasar del concreto fresco al endurecido
 Genera incremento de la cantidad de agua
 Posibilidad de disminuir la resistencia por la demanda de agua

Sustancias:
 De naturaleza inorgánica, por su procedencia se clasifican en:
 Naturales: finos procedentes de la desintegración de ciertas rocas ricas en
óxidos
 Artificiales: colorantes minerales obtenidos por procesos de síntesis química
Tipos colorantes:
 Marrón (mezcla de óxidos de hierro, magnesio e hidróxido de hierro.
 Verde: óxido e hidróxido de cromo
 Rojo: óxido de hierro rojo (Fe2O3)
 Amarillo: hidróxido de hierro
 Azul: manganato de bario, óxido de cobalto
 Negro: óxido de hierro (magnetita)
  Púrpura: óxido de manganeso
Aditivos a prueba de agua: Los aditivos conocidos como agentes a prueba de agua
incluyen ciertos jabones, estearatos y productos del petróleo. Pueden reducir, pero
generalmente no lo hacen, la permeabilidad del concreto con bajo contenido de cemento,
Se usan a veces, para reducir la transmisión de humedad a través del concreto que
este en contacto con el agua o con el suelo húmedo.
Muchos de los llamados aditivos a prueba de agua no son eficientes, especialmente
cuando usados en concretos en contacto con agua bajo presión.
Efectos:
 Mejora la trabajabilidad
 No permite reducir la a/c (puede haber incremento)
 No hay incremento de la f’c
Dosis:
La cantidad puede variar dependiendo el tipo de mezcla o por la finura del agregado
(con tamaño de partículas de 10 um)
Sustancias:
 Bentonitas o tierras diatomeas
 Caliza en polvo
 Ceniza volante
Aditivos impermeabilizantes: Reducen la tasa en la cual el agua bajo presión se
transmite a través del concreto. Uno de los mejores métodos para disminuir la
permeabilidad del concreto consiste en el aumento del tiempo de curado húmedo y
reducción de la relación agua-cemento para menos de 0.50.
Auxiliar de bombeo: Se adicionan al concreto para mejorar la bombeabilidad. El
auxiliar de bombeo no puede solucionar todo los problemas de bombeo, pero se
usa de manera más eficiente para transformar concretos bombeables. Estos
aditivos aumentan la viscosidad o cohesión del concreto.
Aditivos de adherencia y agentes de adherencia: Los aditivos de adherencia son
normalmente emulsiones de agua de materiales orgánicos incluyendo hule, cloruro de
polivinilo, acetato de polivinilo, acrílicos, copolímeros de butadieno estireno y otros
polímeros. Se adicionan a las mezclas de cemento portland para aumentar la resistencia
de adherencia entre el concreto viejo y el concreto nuevo.
Los agentes de adherencia no se deben confundir con los aditivos de adherencia. Los
aditivos son ingredientes del concreto, mientras que los agentes se aplican a la
superficie del concreto existente inmediatamente antes que se coloque el concreto
nuevo.
Aditivos para lechadas: Las lechadas de cemento portland se usan para una gran
variedad de propósitos: estabilizar cimientos, engastar bases de máquinas, rellenar
fisuras y juntas de concreto, cementar pozos de petróleo, rellenar el núcleo de los muros
de mampostería. Se usan varios aditivos inclusores de aire, aceleradores,
retardadores y aditivos sin retracción para alterar las propiedades de la lechada en
aplicaciones específicas.
Aditivos formadores de gas: El polvo de aluminio y otros materiales formadores de
gas se adicionan algunas veces al concreto y a la lechada en cantidades muy
pequeñas para causar una pequeña expansión de la mezcla antes de su
endurecimiento. Los agentes formadores de gas no van a superar la retracción
causada por secado o carbonatación, después del endurecimiento.
Aditivos anti-deslaves: aumentan la cohesión del concreto hasta un nivel que
permita su exposición limitada al agua, resultando en poca pérdida de cemento. Esto
permite el colado del concreto en agua y bajo el agua sin el uso de tubos embutidos
(tubo tremie).
 Aumentan viscosidad del agua en la mezcla
 Normalmente, estos aditivos consisten en éter de celulosa soluble en agua o
polímeros acrílicos.
Purgador de aire: Los aditivos purgadores de aire reducen el contenido de aire en
el concreto. Se usan cuando no se puede reducir el contenido de aire con el ajuste
de la proporción o con el cambio de la dosis del agente inclusor de aire y de otros
aditivos.
Se emplean muy raramente
Aditivos de fungicida, germicida e insecticida: El crecimiento de bacterias y
fungos en el concreto endurecido se puede controlar parcialmente a través del
empleo de aditivos fungicida, germicida e insecticida. Los materiales más eficientes
son los fenoles polihalogenados, las emulsiones de dieldrin y los compuestos de
cobre.
ALMACENAMIENTO Y DOSIFICACIÓN DE LOS ADITIVOS QUÍMICOS:
Los aditivos químicos se pueden almacenar en toneles o cisternas. Los aditivos en
polvo se pueden poner en cajas especiales y algunos están disponibles en bolsas
plásticas con las proporciones preestablecidas. Los aditivos adicionados a los
camiones mezcladores en la obra, normalmente están en bolsas. Los aditivos en polvo,
como algunos Superplastificante o los toneles de aditivos se deben almacenar en
obra.
 Hidrófugos o Hidrófugantes
Función:
 Impermeabilizante
 Efecto de taponamiento
 Influye en la tensión superficial de diferentes fases de la mezcla de concreto
 Disminución de la absorción hasta 40% a 7 días y menor a 60% a 90 días
 F’c a 28 días puede ser mayor a 85% en concreto normal
 El contenido de aire alcanza hasta 2% de incremento de volumen de concreto
normal
Efecto:
 Los compuestos orgánicos retardan el fraguado.
 Las sustancias tensoactivas reducen la f’c.
 Incrementa la posibilidad de tener retracción del concreto.
 Disminuye la absorción de humedad
Dosis:
0.5% a 4% del peso del cemento
Aplicaciones:
 Concretos subterráneos
 Losas de cubiertas
 Estanques de concreto
 Acabados de exteriores
 Pisos impermeables
Sustancias:
 Jabones
 Aceites
ADICIONES
Son materiales inorgánicos puzolánicos o con hidraulicidad latente que finamente
divididos pueden ser agregados previamente o durante el mezclado del concreto,
con el fin de mejorar algunas de sus propiedades o conferirle propiedades
especiales en estado fresco y endurecido.
Material cementante: se refiere al material fabricado en las plantas cementeras y
que comprende de la mezcla de cemento portland y alguna adición.

La ceniza volante, la escoria granulada de alto horno, el humo de sílice (sílice

activa, microsílice) y las puzolanas naturales, tales como esquisto calcinado, arcilla
calcinada o metacaolinita, son materiales que, cuando usados conjuntamente con el
cemento portland o el cemento adicionado, contribuyen para la mejoría de las
propiedades del concreto endurecido.
Materiales considerados como adiciones:
 Ceniza volante (CV) o Fly Ash
 Escoria de alto horno granulada molida (GBFS)
 Humo de sílice (HS) (Sílice activa, Microsilice)
 Puzolanas naturales
 Esquisto calcinado
 Arcilla calcinada
 Metakaolinita

Aspectos generales de las adiciones

  Empleo de las adiciones en construcciones romanas
 Incrementó su uso después de la revolución industrial
 Siglo XX. Mayor inclusión en los cementos y debido a la crisis del petróleo
 Actualmente algunos países adoptan normas para el uso de las adiciones
como medida de regulaciones ambientales.
 México: se han generados normativas para la regulación de las adiciones en
las mezclas de cemento.
 Las adiciones tiene su mayor efecto en la resistencia a compresión del
concreto, siendo verificada hasta los 60 días y de acuerdo a la cantidad
adicionada a la mezcla cementante.
Beneficios
 Mecánicos: en las Propiedades del concreto como Resistencias, durabilidad.
 Químicos: contra la corrosión, y resistencia a los ataques de sustancias
nocivas.
 Medio ambiente: menor impacto ambiental, reduce la huella del carbono, y la
huella ecológica, ahorro de energía no renovable.
 Tecnológica: Mejoramiento en su implementación, translación, colocación y
acabado.

Cenizas Volantes
Escorias Molidas Clase C
de Alto Horno

Cemento
Portland

Cenizas Volantes Humo de Sílice

Clase F

Para su uso en el concreto, las adiciones al cemento, algunas veces son referidos
como adiciones minerales, necesitan cumplir los requerimientos de las normas
establecidas.
 Ellos pueden ser utilizados individualmente o en combinación en el concreto.
Pueden ser añadidos a la mezcla de concreto como un cemento que contenga la
adición (blended) o como un ingrediente dosificado separadamente en la planta de
concreto premezclado.
Modo de empleo
Se usa como:
  Adición durante el proceso de fabricación del cemento
 Sustitución parcial del cemento durante el proceso de mezclado del concreto
 La cantidad óptima de adición se establece mediante pruebas para
determinar si:
 Si el material mejora la propiedad del concreto
 Y la cantidad correcta.
Humo de sílice
Es un material puzolánicos de alta reactividad y es un subproducto de la producción
de metal silíceo o ferro- silíceo. Se recolecta de la chimenea de gases de los hornos
de arco eléctrico.
El humo de sílice es un polvo extremadamente fino, con partículas alrededor de 100
veces más pequeñas que un grano promedio de cemento.
El humo de sílice está disponible como un polvo densificado o en forma de material
acuoso. La norma para el humo de sílice es la ASTM C1240.
Generalmente se utiliza entre el 5 y el 12% en peso de los materiales cementantes
para las estructuras de concreto.
Debido a su extrema finura, deberán garantizarse procedimientos especiales para
la manipulación, el vaciado y el curado del concreto con este material.
Aplicaciones en el concreto:
 Disminuir porosidad
 Incrementar la resistencia a compresión y química
 Aumentar la resistencia a la abrasión y
 Resistencia al proceso hielo-deshielo
Efectos secundarios
 Reducción de sangrado y segregación
 Puede o no reducir el calor de hidratación
 Mayor energía para mantener la homogeneidad en el transporte y para
compactarlo
 Mayor demanda de agua (se puede usar reductor de agua o plastificante)
 Incremento de aire ocluido
 Necesidad de aditivo Superplastificante en obra
 Posibilidad de incrementar la fisuración por contracción plástica
 Curado cuidadoso para evitar desecación
Ceniza volante
Son un subproducto de los hornos que emplean carbón mineral como combustible
para la generación de energía y constituyen en sí las partículas no combustibles
removidas de las chimeneas de gases.
Las cenizas volantes utilizadas en el concreto deben tener conformidad con la norma
ASTM C618.
La cantidad de ceniza volante en el concreto puede variar entre el 5 y el 65% en
peso de los materiales cementantes.
Las características de la ceniza volante pueden variar significativamente según la
fuente del carbón mineral que se quema.
Las cenizas de Clase F son normalmente producidas de la quema de la antracita o
de carbones bituminosos y generalmente poseen un contenido bajo de calcio.
Las cenizas de Clase C son producidas cuando se queman carbones sub-
bituminosos y poseen típicamente propiedades puzolánicas.
Especificaciones:
ASTM C618; ASTM C311;
NMX C146; NMX C179
Tamaño de partículas: < 1 μm hasta > 100 μm
Área superficial: 200 m2/kg a 700 m2/kg
Efectos y aplicaciones
 Corregir la cantidad de finos
 Disminución de la cantidad de agua (1% a 10%)
 Mejorar la trabajabilidad
 Disminución de sangrado
 Disminuir el calor de hidratación
 Retrasar el tiempo de fraguado
 Incrementar de la resistencia mecánica
 Incrementar de la resistencia química frente a ataques por:
 Carbonatación
 Sulfatos
 Cloruros
 Álcali – árido
Puzolanas
 Son sustancias naturales o industriales silíceas o silicoaluminatos, o una
combinación de ambas.
  No endurecen por si mismo cuando se mezcla con agua, algunas requieren
ser molidos para que reaccionen con el agua (hidróxido decalcio, silicato de
calcio y aluminato de calcio) a temperatura ambiente.
Modos de usar las puzolanas
Los materiales se pueden usar:
Como material adicionado en la producción de cemento (requieren calcinación a
altas temperaturas y molienda).
Como material que sustituye parcialmente al cemento (incorporado durante el
proceso de mezclado del concreto).
Puzolanas naturales. Varios materiales naturales poseen, o pueden ser
procesados para poseer propiedades puzolánicas.
Estos materiales están también cubiertos por la especificación normativa ASTM
C618.
Las puzolanas naturales tienen generalmente un origen volcánico y estos materiales
silíceos tienden a ser reactivos si son enfriados rápidamente
En los Estados Unidos las puzolanas naturales comercialmente disponibles incluyen
el Metacaolín y las Arcillas o esquistos calcina- dos.
El Metacaolín es producido a partir de arcillas caoliníticas relativamente puras y se
emplean entre el 5 y el 15% en peso de los materiales cementantes.
Las arcillas o esquistos calcinados son utilizados a mayores porcentajes en peso.
Otras puzolanas naturales son los cristales volcánicos, s zeolíticos, ceniza de
cáscara de arroz y tierra de diatomeas.
 Escoria de alto horno
Son sub-pro- ductos no metálicos producidos en un alto horno cuando el mineral de
hierro es reducido a hierro dulce.
La escoria líquida es enfriada rápidamente para formar gránulos, que son molidos
hasta una finura similar a la del cemento portland
Las escorias molidas de alto horno utilizadas como un material cementante deben
tener conformidad con la norma ASTM C989.
En esta especificación se definen tres grados de escorias: 80, 100 y 120, donde el
grado más alto contribuye más a la resistencia potencial.
Las escorias molidas de alto horno tienen por sí mismas propiedades cementantes
pero éstas son mejoradas cuando se utilizan con cemento portland.
Las escorias se utilizan entre el 20 y el 70% en peso de los materiales cementantes.
Dosificación
Antes de elegir la dosis idónea, se deben de realizar ensayos previos de acuerdo al
ambiente y las necesidades de la obra; y con los materiales que se van a emplear.
Se pueden reemplazar 30% - 45% de masa del material cementante
Otros pueden tener hasta 70% pero bajo ensayos previos de muestras.
Efectos
Puede disminuir la demanda de agua dependiendo de la dosis.
Aumento de la tasa de sangrado (si es más fino que el cemento se reduce)
Disminución de la concentración de los iones cloruros
Disminución del calor de hidratación (comparado con CP)
Retrasa el tiempo de fraguado.
 ¿Por Qué son utilizadas las adiciones al cemento?
Pueden ser utilizados para el mejoramiento del desempeño del concreto en su
estado fresco y endurecido. Son principalmente utilizados para mejorar la
trabajabilidad, la durabilidad y la resistencia.
Estos materiales le permiten al productor de concreto diseñar y modificar la mezcla
de concreto para satisfacer la aplicación deseada.
Los materiales cementantes suplementarios tales como las cenizas volantes, las
escorias y el humo de sílice le permiten a la industria del concreto utilizar centenares
de millones de toneladas de subproductos que de otra forma serían vertidos en el
terreno como desechos.
. Por otro lado su utilización re- duce el consumo de cemento portland por unidad
de volumen de concreto. El cemento portland tiene un elevado consumo de energía
y de emisiones asociadas con su producción, Este consumo energético se disminuye
cuando se reduce la cantidad de cemento portland utilizada en el concreto.
 ¿Cómo afectan las propiedades del concreto la utilización de adiciones?
Concreto fresco: En general, las adiciones al cemento mejoran la consistencia y
la trabajabilidad del concreto fresco, porque se le añade un volumen adicional de
finos a la mezcla.
El concreto con humo de sílice es utilizado típicamente con bajos contenidos de
agua con aditivos reductores de agua de alto rango y estas mezclas tienden a ser
cohesivas y más viscosas que el concreto corriente.
. Las cenizas volantes y las escorias generalmente reducen la demanda de agua
para el asentamiento (revenimiento) requerido del concreto.
El tiempo de fraguado del concreto puede ser retardado con algunas adiciones
utilizadas en porcentajes elevados. Esto puede ser beneficioso en clima caliente.
El retardo es eliminado en invierno reduciendo el porcentaje de las adiciones al
cemento en el concreto. Debido a los finos adicionales, la cantidad y la tasa de la
exudación (sangrado) en estos concretos es frecuentemente baja.
Durabilidad
Las adiciones al cemento pueden ser utilizadas para reducir el calor asociado con la
hidratación del cemento y reducir el potencial de fisuración térmica en elementos
estructurales masivos.
Estos materiales modifican la microestructura del concreto y reducen su
permeabilidad por lo que consecuentemente reducen la penetración de agua y sales
disueltas en el concreto.
La mayoría de las adiciones al cemento reducen la expansión interna del
concreto debido a reacciones químicas tales como la reacción árido álcali y el
ataque de sulfatos.
La combinación óptima de materiales variará para diferentes requisitos de
desempeño y para el tipo de adición. El productor de concreto premezclado, con
conocimiento de los materiales disponibles localmente, puede establecer las
proporciones de la mezcla para el desempeño requerido.
Demanda de Agua
Las mezclas de concreto que contienen ceniza volante requieren normalmente
menos agua (cerca de 1% a 10% menos agua para dosis normales de cenizas) que
un concreto que contenga sólo cemento portland, para un mismo asentamiento
(revenimiento) del cono de Abrams.

Cuanto mayor la cantidad de humo de sílice, mayor la demanda de agua en el

concreto, a menos que se use un reductor de agua o un plastificante. En algunas
mezclas pobres puede no ocurrir un aumento de la demanda de agua, cuando se
empleen pequeñas cantidades (menos del 5%) de humo de sílice.
Las arcillas calcinadas y los esquistos calcinados en dosis normales
generalmente tienen poco efecto sobre la demanda de agua, pero otras
puzolanas naturales pueden aumentar o disminuir considerablemente la
necesidad de agua.

Materiales no convencionales
Estos materiales son aquellos que (aparte de los materiales pétreos, cemento,
agua y aditivos) se emplean para la fabricación del concreto, buscando que brinden
los requisitos necesario de trabajabilidad, de durabilidad y de resistencia,
similarmente como los productos convencionales (aditivos y adiciones) aunque con
menor costo económico y ambiental.
Han fomentado ingeniosas técnicas constructivas, que además de económicas,
amplían las posibilidades formales, que bien podrían ser aplicadas para
urbanizaciones y viviendas de carácter popular, o simplemente para construir
detalles de diseño interior sin necesidad de invertir grandes recursos. El uso de
estos materiales, han generado también ingeniosas técnicas constructivas que
además de que amplían las posibilidades formales, permiten el desarrollo de
edificaciones y detalles mucho más económicos, sobre todo cuando se trata de
materiales reciclados, lo que puede resultar de gran relevancia para la arquitectura,
diseño y construcción, ya que plantean soluciones que bien podrían ser aplicadas
para urbanizaciones y viviendas de carácter popular, o simplemente permitir que
en este tipo de proyectos, por lo general suelen ser austeros, pueda ver
interesantes detalles de diseño interior sin necesidad de invertir grandes recursos,
lo que haría de ello, lugares más acogedores y agradables.
Orígenes de los materiales no convencionales:
 Naturaleza (materia orgánica e inorgánica)
 Desechos agrícolas y urbanos
 Subproductos o residuos industriales
 Materiales procesados y sintéticos
Como material cementante (adiciones)
 Ceniza de bagazo de caña de azúcar
 Ceniza de cascara de arroz
 Polvo de vidrio molido
Como material aditivo
 Mucilago de nopal
 Nopal triturado y deshidratado
Fibras (naturales, sintéticas)
Agregado reciclado

Caña de azúcar: Descripción. Tronco de aproximadamente de 5cm de diámetro y

2-3 metros de altura, tiene una parte sólida que es fibra (bagazo) y una parte líquida
que es la que contiene el jugo y sacarosa. El tronco de la caña de azúcar contiene
un 11-16% de fibra (bagazo) según estudios de la Comisión Veracruzana de
Comercialización Agropecuaria, esta fibra no tiene gran uso, pocas veces es
utilizada para la fabricación del papel y madera prensada (Comisión Veracruzana
de Comercialización Agropecuaria, 2010).
El bagazo de caña de azúcar es un material lignocelulósico constituido
principalmente por celulosa, hemicelulosa y lignina. Se obtiene como subproducto
o residuo en los centrales azucareros después de la extracción del jugo de caña de
azúcar y representa entre el 25 y el 40% del total de materia procesada,
dependiendo del contenido de fibra de caña y la eficiencia de extracción del jugo
(Pernalete, et al, 2008).
Las cenizas de bagazo estudiadas, requieren de un tratamiento térmico, ya que esto
permite mejorar su reactividad frente al cemento Portland.
Vale la pena resaltar el aprovechamiento de un residuo industrial, que si bien debe
hacerse un tratamiento adicional, su utilización lograría disminuir la cantidad de
cemento, dándose así un efecto ambiental positivo, ya que la producción de este
último es altamente contaminante. Se recomiendan hacer estudios posteriores con
cenizas producto de la combustión única del bagazo sin tratamiento térmico, lo cual
permitirá economizar en tratamientos posteriores a la obtención del residuo,
disminuyéndose el consumo de energía. Por otro lado, también se pueden realizar
estudios con la CBC sometida a procesos de molienda, ya que éste es un factor
importante en el desempeño puzolánico.
Ceniza de cascara de arroz

Ceniza de cáscara de arroz (CCA): Residuo obtenido de la combustión de la cáscara

de arroz, que incinerado bajo condiciones controladas y molido finamente,
representa un material de alta reactividad puzolánica por su alto contenido en sílice
(>90%) y su estructura celular de gran área superficial (> 50m2/g)
 FIBRAS
Las fibras se añaden al concreto durante el mezclado. Los factores principales que
controlan el desempeño del material compósito son:
Propiedades físicas de las fibras y de la matriz
Resistencia de adherencia entre la fibra y la matriz
A pesar de que los principios básicos gobernantes en los refuerzos convencionales y
en los sistemas con fibras son los mismos, hay varias características que los
diferencian:
 Las fibras se distribuyen aleatoriamente por toda la sección transversal,
mientras que las barras de re- fuerzo o armadura se ponen sólo donde son
necesarias.
 La mayoría de las fibras son relativamente cortas y poco espaciadas si
comparadas a las barras continuas de refuerzo
 Generalmente no es posible lograrse la misma relación de área de refuerzo-
área de concreto con el uso de fibras si comparado a la red de refuerzo con
barras.
En general, las fibras no alteran considerablemente la retracción libre del concreto,
pero, si empleadas en cantidades adecuadas, pueden aumentar la resistencia al
agrietamiento y disminuir la abertura de las fisuras.
Tipos de fibras:
 De Acero
 Plástico
 Vidrio
 Materiales naturales (celulosa de madera, sisal o henequén, bambú,
maguey)
Formas de las fibras
 Cilíndricas
 Llanas
 Onduladas (rizadas)
 Con longitud de 60 mm a 150 mm

Factores que intervienen en el desempeño de las fibras en el concreto

 Propiedades físicas de las fibras y de la matriz cementante
 Resistencia de adherencia entre las fibras y la matriz cementante
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL USO DE FIBRAS
Las fibras se distribuyen aleatoriamente por la sección transversal del
concreto. Por lo tanto, muchas fibras se localizan inadecuadamente con
relación a la resistencia a las tensiones resultantes de las cargas
aplicadas.
 Las fibras se distribuyen aleatoriamente y los refuerzos se colocan donde son
necesarios.
 Las fibras ocupan poco espacio comparadas con los refuerzos de acero
convencional.
 No se puede lograr la misma relación de área de refuerzo/área de concreto
con el uso de fibras, similar al refuerzo convencional.

Ventajas
Adecuadas para usarse en secciones delgadas, donde la colocación de
refuerzo convencional se dificulta.

Para la fabricación de productos con formas irregulares.

Disminuir el peso en sección delgadas y de resistencia comparable al
de un elemento más grueso.
Desventajas
Las fibras se pueden localizar inadecuadamente con relación a la resistencia de los
esfuerzos por tención.
Las fibras cruzan las fisurasn en angulos diferentes a 90°.
Pueden tener una longitud de sujeción menor a la necesaria.
Factores de eficiencia bajos: 0.4 para orientación 2D y 0.25 para 3D.
Posibilidad de reducción de la trabajabilidad.
Requieren diseño especial de las mezclas o técnicas especiales de colado.
Fibras de Acero
Las fibras de acero cortas son pequeños pedazos descontinuos de acero con un
aspecto o esbeltez (relación entre longitud y diámetro) que varía entre 20 y 100 y
con muchas secciones transversales. Algunas fibras de acero tienen extremos
conformados para mejorar la resistencia al arrancamiento de la matriz a base de
cemento. La norma ASTM A 820 clasifica las fibras de acero cuanto a su
manufactura en cuatro tipos:
 Tipo I: alambres conformados en frio
 Tipo II: cortadas de chapas
 Tipo III. Extraídas de fundición
 Tipo IV: otras fibras
Fibras de vidrio
Tipos
 Vidrio E (borosilicato)
 Vidrio A (sílice-cal-soda)
 Fibras RA (Resistentes a álcalis)
Efectos
 Se pueden presentar problemas de durabilidad
 Fibras de vidrio E reduce la resistencia del concreto

 Rigidización de las fibras por la infiltración de partículas de Ca(OH)2

  El ataque de los álcalis reduce la resistencia a tensión, baja la
resistencia a
 compresión
Fibras sintéticas
Fabricadas por la industrias petroquímicas y textiles.
Tipos:
Acrílicas
Aramida (aromatic polyamide)
Carbón
Nylon
Poliéster
Polietileno
Polipropileno
Longitud desde 13 mm.

EFECTOS
 Reducen la fisuración por contracción plástica.
 Usado para retardar el desarrollo de baches.
 Usado también en estuco y mortero.
 Las polipropileno son químicamente inertes, hidrofóbicas y livianas.
 Volumen mínimo usado de polipropileno de 0.1% reduce la fisuración por
contracción.
 Reduce la exudación y la segregación del concreto.
 Reduce el descascaramiento del concreto de alta resistencia.
 Las fibras de carbón y aramida son más compatibles e inertes con las
mezclas
 De concreto, pero son más costosas debido a la alta resistencia de sus
propiedades físicas.
Fibras Naturales
Se pueden obtener con bajos niveles de costos y energía.

Aplicaciones:
  Usado en concreto con bajo contenido de fibras.
 En placas delgas (donde se requiere altos contenidos de fibras)
Clasificación de fibras naturales
 No Procesadas
 Procesadas
NO PROCESADAS
Usadas en planchas finas para muros y techos
Tipos de fibras
Fibras de coco
Sisal
Bambú
Yute
Madera
Vegetales
Presentan problemas de durabilidad.
Son susceptibles a cambios volumétricos debido a la humedad.
Afectaciones drásticas de la adherencia entre la fibra y la matriz cementante.
BIBLIOOGRAFIAS
1. ASTM Standards C 618, C 989, C 1240, Volume 04.02, American Society of
Testing and Materials, West Conshohocken, PA.
2. Use of Natural Pozzolans in Concrete, ACI 232.1R, American Concrete
Institute, Farmington Hills, MI.
3. Use of Fly Ash in Concrete, ACI 232.2R, American Concrete Institute,
Farmington Hills, MI.
4. Ground Granulated Blast Furnace Slag as a Cementitious Constituent in
Concrete, ACI 233R, American Concrete Institute, Farmington Hills, MI.
5. Guide for the Use of Silica Fume in Concrete, ACI 234R, American Concrete
Institute, Farmington Hills, MI.

PCA Portland Cement Association- Diseño y Control de Mezclas de

Concreto

Imcyc- Tecnología de Concreto- Adam M. Neville