MANUAL DE PRÁCTICAS

MANUFACTURA AVANZADA

INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE SAN

MARTÍN TEXMELUCAN
INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA
PLAN IEME-2005-291
IEME-2010-210
Fecha de Actualización 10/agosto/2018
Ing. Electromecánica

SUBTEMA: 1.1-1.3
INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE SAN MARTIN
TEXMELUCAN.

INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA.

MANUFACTURA AVANZADA.

7° SEMESTRE.

PRACTICA 1.

EDGAR IGNACIO CORONA ZAMORA.

DOCENTE: M.C. PEDRO SANCHEZ TIZAPANTZI.

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 Ing. Electromecánica

Práctica 1
División de Carrera de: INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA
Docente: M.C. PEDRO SANCHEZ TIZAPANTZI Subtema: 1.2 Metodología para la manufactura de
una pieza determinada
Materia: Manufactura Avanzada No. Práctica: 1
Título de la Práctica: Procedimientos de preparación de máquina

1.- OBJETIVO:

 Realizar los procedimientos de preparación de máquina (cero máquina, cero pieza

y compensación de herramientas), para poder maquinar de manera autónoma.

2.- MARCO TEÓRICO:

(Investigar)
 Análisis de operación maquinado
La palabra manufactura se deriva de las palabras latinas manus (mano) y facías (hacer);
la combinación de ambas significa hecho a mano. La palabra manufactura tiene varios
siglos de antigüedad, y "hecho a mano" describe en forma adecuada los métodos
manuales que se utilizaban cuando se acuñó la expresión. La mayor parte de la
manufactura moderna se lleva a cabo por medio de maquinaria automatizada y
controlada por computadora que se supervisa manualmente.
Como campo de estudio en el contexto moderno, la manufactura se puede definir de dos
maneras: una tecnológica y la otra económica. En el sentido tecnológico, la manufactura
es la aplicación de procesos físicos y químicos para alterar la geometría, propiedades o
apariencia de un material de inicio dado para fabricar piezas o productos; la manufactura
también incluye el ensamble de piezas múltiples para fabricar productos. Los procesos
para llevar a cabo la manufactura involucran una combinación de máquinas,
herramientas, energía y trabajo manual, como se ilustra en la figura 1.1a). Casi siempre,
la manufactura se ejecuta como una secuencia de operaciones. Cada una de éstas lleva
al material más cerca del estado final que se desea.
En el sentido económico, la manufactura es la transformación de los materiales en
artículos de valor mayor por medio de uno o más operaciones de procesamiento o
ensamblado, según lo ilustra la figura 1.16). La clave es que la manufactura agrega valor
al material cambiando su forma o propiedades, o mediante combinar materiales distintos
también alterados. El material se habrá hecho más valioso por medio de las operaciones
de manufactura ejecutadas en él. Cuando el mineral de hierro se convierte en acero se
le agrega valor. Si la arena se transforma en vidrio se le añade valor. Cuando el petróleo

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se refina y se convierte en plástico su valor aumenta. Y cuando el plástico se modela en
la geometría compleja de una silla de jardín, se vuelve más valioso.
Es frecuente que las palabras manufacturan y producción se usen en forma indistinta. El
punto de vista del autor es que la producción tiene un significado más amplio que la
manufactura. Para ilustrar esto, se puede utilizar la expresión "producción de petróleo
crudo", pero la frase "manufactura de petróleo crudo" parece fuera de lugar. Sin embargo.
Cuando se emplea en el contexto de productos tales como piezas metálicas o
automóviles, cualquiera de ambas palabras es aceptable.
Una operación de procesamiento utiliza energía para modificar la forma, las propiedades
físicas o la apariencia de una pieza, a fin de agregar valor al material. Las formas de la
energía incluyen la mecánica, térmica, eléctrica y química. La energía se aplica en forma
controlada por medio de maquinaria y herramientas. También se requiere de la energía
humana, pero los trabajadores se emplean por lo general para controlar las máquinas,
supervisar las operaciones y cargar y descargar las piezas antes y después de cada ciclo
de operación. En la figura 1.1a) se ilustra un modelo general de operación de
procesamiento.
El material alimenta al proceso, las máquinas y herramientas aplican energía para
transformar el material, y la pieza terminada sale del proceso. La mayoría de las
operaciones de producción generan desperdicios o sobrantes, sea como un aspecto
natural del proceso (por ejemplo, remoción de material como en el maquinado) o en
forma de piezas defectuosas ocasionales.
Un objetivo importante de la manufactura es reducir el desperdicio en cualquiera de esas
formas.
Por lo general se requiere más de una operación de procesamiento para transformar el
material de inicio a su forma final. Las operaciones se llevan a cabo en la secuencia
particular que se requiere para alcanzar la geometría y condición definidas por las
especificaciones del diseño.
Se distinguen tres categorías de operaciones de procesamiento: 1) operaciones de
formado, 2) operaciones de mejoramiento de una propiedad, y 3) operaciones de
procesa-miento de una superficie. Las operaciones de formado alteran la geometría del
material inicial de trabajo por medio de varios métodos. Los procesos comunes de
formado incluyen al moldeado, la forja y el maquinado. Las operaciones de mejoramiento
de una propiedad agregan valor al material con la mejora de sus propiedades físicas sin
cambio de la forma. El ejemplo más común es el tratamiento térmico. Las operaciones
de procesamiento de una superficie se ejecutan para limpiar, tratar, recubrir o depositar
material sobre la superficie exterior del trabajo. Ejemplos comunes del recubrimiento son
el cromado y el pintado.
Procesos de formado: La mayor parte de los procesos de formado aplican calor o fuerzas
mecánicas o una combinación de ambas para que surtan un efecto en la geometría del
material de trabajo. Hay varias maneras de clasificar los procesos de formado. La
clasificación que se utiliza en este libro se basa en el estado del material de inicio, y tiene
cuatro categorías: 1) procesos de moldeado, en los que el material con que se comienza
es un líquido calentado o semifluido que se enfría y solidifica para formar la geometría
de la pieza; 2) procesos de sinterizado o procesamiento de panículas, en los que los
materiales de inicio son polvos, que se forman y calientan con la geometría deseada; 3)
procesos de deformación, en los que el material con que se comienza es un sólido dúctil
(metal, por lo común) que se deforma para crear la pieza; y 4) procesos de remoción de

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material, en los que el material de inicio es un sólido (dúctil o quebradizo), a partir del
cual se retira material de modo que la pieza resultante tenga la geometría que se busca.

En la primera categoría, el material de inicio se calienta lo suficiente para transformarlo

a un líquido o a un estado altamente plástico (semifluido). Casi todos los materiales se
pueden procesar de esta manera. Los metales, vidrios cerámicos y plásticos pueden
calentarse a temperaturas suficientemente elevadas para convertirlos en líquidos. El
material en forma líquida o semifluida se vacía o se le fuerza para que fluya en una
cavidad llamada molde, donde se enfría hasta la solidificación, con lo que adopta la forma
del molde. La mayoría de procesos que operan de esta manera se denominan fundición
o moldeado. Fundición es el término que se emplea para los metales, y moldeado es el
nombre común usado para plásticos. En la figura 1.5 se ilustra esta categoría de
procesos de formado.

En el procesamiento de partículas, el material de inicio son polvos metálicos o cerámicos.

Aunque estos dos materiales son muy diferentes, los procesos para darles forma a partir
del procesamiento de partículas son muy similares.
La técnica común involucra la presión y el sinterizado, que se ilustran en la figura 1.6, en
las que los polvos primero se fuerzan hacia una cavidad llamada matriz o dado a una
gran presión, y después se calientan para unir las partículas individuales .

.
En los procesos de deformación: la pieza inicial que se trabaja se conforma por medio
de la aplicación de fuerzas que exceden la resistencia del material. Para que el material
se forme de este modo, debe ser suficientemente dúctil para evitar que se fracture
durante la deformación.

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Para incrementar su ductilidad (y por otras razones), es común que antes de darle forma,
el material de trabajo se caliente hasta una temperatura por debajo del punto de fusión.
Los procesos de deformación se asocian de cerca con el trabajo de los metales, e
incluyen operaciones tales como el forjado y la extrusión, que se ilustran en la figura 1.7.

Los procesos de remoción de material son operaciones que retiran el exceso de material
de la pieza de trabajo con que se inicia, de modo que la forma que resulta tiene la
geometría buscada. Los procesos más importantes de esta categoría son las
operaciones de maquinado tales como torneado, perforado y fresado, que se muestran
en la figura 1.8. Estas operaciones de corte se aplican más comúnmente a metales
sólidos, y se llevan a cabo con el empleo de herramientas de corte más duras y fuertes
que el metal de trabajo.

Otro proceso común de esta categoría es el rectificado. Otros procesos de remoción de

material se conocen como no tradicionales debido a que utilizan láser, haces de
electrones, erosión química, descargas eléctricas o energía electroquímica para retirar el
material, en vez de herramientas de corte o rectificado.
Cuando una pieza inicial de trabajo se transforma en una geometría subsecuente, es
deseable minimizar el desperdicio y los desechos. Ciertos procesos de conformación son
más eficientes que otros, en términos de conservación del material. Los procesos de
remoción de materiales (por ejemplo, el maquinado) tienden a desperdiciar material, tan
sólo por la forma en que operan. El material que se retira de la forma inicial se
desperdicia, al menos en lo referente a la operación unitaria.
Otros procesos, tales como ciertas operaciones de fundición y moldeado, con frecuencia
convierten casi el 100% del material con que se comienza en el producto final. Los
procesos de manufactura que transforman casi todo el material de inicio en el producto,
y no requieren maquinado posterior para alcanzar la geometría definitiva de la pieza, se
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llamanIng. procesos
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deforma neta. Otros procesos que requieren de un maquinado mínim o
para producir la forma final, reciben el nombre de procesos de forma casi neta.
Procesos de mejoramiento de una propiedad El segundo tipo principal de procesamiento
de una pieza se lleva a cabo para mejorar las propiedades mecánicas o físicas del
material de trabajo. Estos procesos no alteran la forma de la pieza, salvo de maner a
accidental en algunos casos. Los procesos más importantes de mejoramiento de una
propiedad involucran los tratamientos térmicos, que incluyen varios procesos de recocido
y templado de metales y vidrios. El sinterizado de metales y cerámicos pulverizados, que
se mencionó antes, también es un tratamiento a base de calor que aglutina una pieza de
metal pulverizado y comprimido.
Procesamiento de una superficie: Las operaciones de procesamiento de una superficie
incluyen 1) limpieza, 2) tratamientos de una superficie, y 3) procesos de recubrimiento y
deposición de una película delgada. La limpieza incluye procesos tanto químicos como
mecánicos para retirar de la superficie suciedad, aceite y otros contaminantes. Los
tratamientos de una superficie incluyen trabajos mecánicos tales como granallado y
chorro de arena, así como procesos físicos tales como difusión e implantación de iones.
Los procesos de recubrimiento y deposición de una película delgada aplican una capa
de material a la superficie exterior de la pieza que se trabaja. Los procesos comunes de
recubrimiento incluyen la galvanoplastia y anodización del aluminio, el recubrimiento
orgánico (llamado pintado), y el barnizado de porcelana. Los procesos de deposición de
película incluyen la deposición física y química de vapor (PVD, QVD), a fin de formar
recubrimientos de varias sustancias delgadas en extremo.
Se han adaptado varias operaciones severas de procesamiento de superficies para
fabricar materiales semiconductores de los circuitos integrados para la microelectrónica.
Esos procesos incluyen deposición química de vapor, deposición física de vapor y
oxidación. Se aplican en áreas muy localizadas de la superficie de una oblea delgada de
silicio (u otro material semiconductor) con objeto de crear el circuito microscópico.

 Metodología para la manufactura de una pieza determinada.

Por lo general, la manufactura es una actividad compleja que comprende una amplia
variedad de recursos y actividades, como las siguientes:
 Diseño del producto.
 Maquinaria y herramienta.
 Planeación del proceso.
 Materiales.
 Compra.
 Manufactura.
 Control de la producción.
 Servicios de soporte.
 Mercadeo. Ventas.
 Embarque.
 Servicios al cliente
Es fundamental que las actividades de la manufactura respondan a las diversas
demandas y tendencias:
 Un producto debe satisfacer totalmente los requisitos de diseño, especificaciones
y normas.
 Un producto debe manufacturarse mediante los métodos más económicos y
amigables con el medio ambiente.
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 Ing.La
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calidad debe integrarse al producto en cada etapa, desde el diseño hasta el
ensamblado, en vez de confiar sólo en las pruebas de calidad después de haberlo
manufacturado.
 En el muy competitivo ambiente actual, los métodos de producción deben ser lo
suficientemente flexibles para responder a las cambiantes demandas del
mercado,
 Los tipos de productos y a las capacidades de producción, fin de asegurar una
entrega oportuna al cliente.
 Los continuos desarrollos en materiales, métodos de producción e integración a
las computadoras, tanto de las actividades tecnológicas como de las
administrativas en una organización manufacturera, deben evaluarse
constantemente con miras a su implantación apropiada, oportuna y económica.
 Las actividades de manufactura deben verse como un gran sistema, cuyas parte s
se relacionan entre sí en grados variables. Estos sistemas se pueden modelar
para estudiar el efecto de factores como los cambios en las demandas del
mercado, el diseño del producto, los materiales y los métodos de producción tanto
en la calidad como en el costo de los productos.
 El fabricante debe trabajar con el cliente para obtener una retroalimentación opor-
tuna y conseguir así una mejora continua del producto.
 Una organización manufacturera debe luchar constantemente por obtener mayo-
res niveles de productividad, que se define como el uso óptimo de todos sus recur-
sos: materiales, máquinas, energía, capital, mano de obra y tecnología. Debe
maximizarse la producción por empleado por hora en todas las fases.

 Control numérico y su aplicación en los procesos de manufactura

El control numérico (NC, por sus siglas en inglés) es un método que controla los
movi¬mientos de los componentes de una máquina, insertando instrucciones
codificadas en forma de números y letras directamente en el sistema. Este interpreta
en forma automá¬tica esos datos y los convierte en señales de salida. A su vez, dichas
señales controlan diversos componentes de las máquinas, como la activación y
desactivación de la rota¬ción de husillos, cambio de herramientas, movimiento de la
pieza de trabajo o de las herramientas a lo largo de trayectorias específicas, y
activación y desactivación de flui¬dos de corte.
Para apreciar la importancia del control numérico de las máquinas, revisemos
brevemente la forma en que se efectúa un proceso como el maquinado tradicional.
Después de estudiar los planos de trabajo de una parte, el operador establece los
pará¬metros apropiados del proceso (como velocidad y profundidad de corte, avance,
fluido de corte y así sucesivamente), determina la secuencia de las operaciones de
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maquinado por realizar, sujeta la pieza de trabajo en un dispositivo porta piezas y
procede con el maquinado de la parte.
Por lo general, dependiendo de la forma de la parte y de la precisión dimensional
especificada, este método requiere operadores calificados. El procedimiento de
maquinado puede depender del operador específico y, dadas las posibilidades de error
humano, tal vez las partes producidas por el mismo operador no sean idénticas. Por lo
tanto, la calidad de la parte depende de un operador específico o incluso del mismo
operador en cierto día de la semana u hora del día. Debido a la necesidad de mejorar
la calidad de los productos y reducir los costos de manufactura, dicha variabilidad en
el desempeño, y sus efectos sobre la calidad de los productos, no son ya aceptables.
Esta situación puede eliminarse mediante el control numérico de la operación de
maquinado.
La importancia del control numérico puede ilustrarse con mayor detalle mediante el
siguiente ejemplo. Supóngase que se van a taladrar varios orificios en una parte en las
posiciones mostradas en la figura 37.6.

En el método manual de maquinado tradicional de esta parte, el operador coloca la

broca para barrenar respecto de la pieza de trabajo, utilizando puntos de referencia
proporcionados mediante cualquiera de los tres métodos mostrados en la figura. Des -
pués procede a taladrar los orificios. Primero supongamos que se van a taladrar 100
partes, todas exactamente con la misma forma y precisión dimensional. Es obvio que
esta operación va a ser tediosa, debido a que el operador tiene que pasar de manera
repetida por los mismos movimientos. Además, es alta la probabilidad de que, por
diversas razones, algunas de las partes maquinadas sean diferentes a otras.
Ahora supongamos que durante esta corrida de producción cambia el orden de las
partes y 10 de ellas requieren orificios en diferentes posiciones. Entonces el maquinista
tiene que posicionar de nuevo la mesa de trabajo; esta operación consume tiempo y
está sujeta a errores. Dichas operaciones se pueden realizar con facilidad mediante
máquinas de control numérico, que tienen la capacidad de producir partes de manera

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repetida y con precisión, y de manejar partes diferentes simplemente cargando
diversos programas de partes.
En las operaciones de control numérico, los datos que se relacionan con todos los
aspectos de la operación de maquinado (como legalizaciones de herramientas,
velocidades, avances y fluidos de corte) se almacenan en discos duros. Con base en
la información de entrada, se pueden activar relevadores y otros dispositivos {controles
cableados) para obtener la configuración deseada de la máquina. Se realizan con
facilidad operaciones complejas (como el torneado de una parte que tiene diversos
contornos o el estampado de dados o matrices en una fresadora). Las máquinas de
NC se utilizan mucho en la producción de cantidades pequeñas y medianas (por lo
general, 500 partes o menos) de una amplia variedad de partes, tanto en tiendas
pequeñas como en grandes instalaciones de manufactura.
El siguiente paso en el desarrollo del control numérico se produjo cuando el equipo de
control (montado en la máquina NC) se convirtió en un control por computadora local
mediante software. Se desarrollaron dos tipos de sistemas computarizados: control
numérico directo y control numérico por computadora.
• En el control numérico directo (DNC, por sus siglas en inglés), se controlan diversas
máquinas directamente (paso a paso) mediante una computadora de unidad de
procesamiento central. En este sistema, el operador tiene acceso a la computadora
central a través de una terminal computarizada. Con el DNC, el estatus de todas las
máquinas en una instalación de manufactura se puede monitorear y determinar desde
una computadora central. Sin embargo, el DNC tiene una desventaja crucial: si la
computadora se apaga, todas las máquinas se vuelven inoperables.
Una definición más reciente del DNC es el control numérico distribuido, en el que una
computadora central sirve como sistema de control para varias máquinas CNC
individuales que tienen microcomputadoras incorporadas. Este sistema proporciona
gran memoria e instalaciones computacionales y ofrece flexibilidad, al tiempo que
supera la desventaja del control numérico directo.
• El control numérico por computadora (CNC) es un sistema en el que una micro-
computadora de control es parte integral de una máquina (computadora integrada). El
operador de la máquina puede programar las computadoras integradas, modificar los
programas en forma directa, prepararlos para diferentes partes y almacenarlos. En la
actualidad, se utilizan ampliamente sistemas CNC debido a la disponibilidad de (a)
pequeñas computadoras con gran memoria; (b) controladores programables y
microprocesadores de bajo costo, y (c) capacidades de edición de programas.
En la figura 37.7 se muestran los elementos y la operación básicos de una máquina
NC común. A continuación se describen los elementos funcionales del control
numérico y los componentes implicados.
• Entrada de datos: la información numérica se lee y almacena en la memoria de la
computadora.
• Procesamiento de datos: los programas son leídos en la unidad de control de la
máquina para su procesamiento.
• Salida de datos: esta información se traduce en comandos (por lo general, coman-
dos por pulsos) al servomotor (fig. 37.8). Después éste mueve la mesa de trabajo (en
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 Ing. se
la que Electromecánica
monta la pieza de trabajo) a posiciones específicas por medio de mo-
vimientos lineales o giratorios usando motores paso a paso, tornillos de avance y otros
dispositivos similares.

Una máquina NC se puede controlar mediante dos tipos de circuitos: lazo abierto y
lazo cerrado. En el sistema de lazo abierto (fig. 37.8a), las señales se envían al
servomotor mediante el controlador, pero en los movimientos y las posiciones finales
de la mesa de trabajo no se verifica la precisión. El sistema de lazo cerrado (fig. 37.8b)
está equipado con diversos transductores, sensores y contadores que miden de
manera precisa la posición de la mesa de trabajo. Mediante el control de
retroalimentación, la posición de dicha mesa se compara con la señal, y los
movimientos de la tabla terminan cuando se alcanzan las coordenadas adecuadas.

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La medición de posición en las máquinas NC se realiza por medio de métodos indi -
rectos o directos (fig. 37.9). En los sistemas de medición indirecta, los codificadores
(encoders) rotatorios o reductores {resolvers) convierten el movimiento rotatorio en
movimiento de traslación. Sin embargo, la zona muerta (el juego entre dos dientes de
engranes de acoplamiento adyacente) puede afectar la precisión de la medición de
manera significativa. Los mecanismos de retroalimentación de posición utilizan
diversos sensores que se basan principalmente en principios magnéticos y
fotoeléctricos. En los sistemas de medición directa, un dispositivo de detección lee una
regla graduada en la mesa de la máquina o en la corredera para producir un
movimiento lineal (fig. 37.9c). Este sistema es el más preciso debido a que la regla se
integra en la máquina y la zona muerta en los mecanismos no es significativa.

En el control numérico existen dos tipos básicos de sistemas de control: punto a punto
y contorneado.
 En un sistema punto a punto (también conocido como sistema de
posiáottamiettto), cada uno de los ejes de la máquina se acciona por separado
mediante tornillos de avance y a diferentes velocidades, dependiendo del tipo
de operación. La máquina se mueve al principio a máxima velocidad para
reducir el tiempo no productivo, pero se desacelera cuando la herramienta se
aproxima a su posición definida numéricamente. Por lo tanto, en una operación

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 Ing.como
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el taladrado de un orificio, posicionamiento y taladrado ocurren en
secuencia.
 Después de que se taladra el orificio, la herramienta se retira hacia arriba y se
mueve con rapidez a la siguiente posición, donde la operación se repite. La
trayectoria continúa, de una posición a otra es importante sólo en un aspecto:
debe seleccionarse para minimizar el tiempo de recorrido a fin de tener un mejor
rendimiento. El sistema punto a punto se utiliza principalmente en las
operaciones de taladrado, punzonado y fresado.
 En un sistema de contorneado (también conocido como sistema de trayectoria
continua), tanto el posición a miento como las operaciones se realizan a lo largo
de trayectorias controladas, pero a diferentes velocidades. Debido a que la
herramienta actúa conforme avanza a lo largo de una trayectoria prescrita, es
importante el control preciso y la sincronización de velocidades y movimientos.
Por lo general, el sistema de contorneado se utiliza en tornos, fresadoras,
rectificadoras, soldadoras y centros de maquinado.
El control numérico tiene las siguientes ventajas sobre los métodos convencionales de
control de las máquinas:
• Se mejora la flexibilidad de la operación, así como la capacidad de producir
formas complejas con buena precisión dimensional, buena respetabilida d,
reducción en la pérdida por desperdicios, altas velocidades de producción,
productividad y calidad de los productos.
• Se reducen los costos del herramental, debido a que no se requieren plantillas
ni otros soportes fijos.
• Se facilita el ajuste de las máquinas.
• Se pueden realizar más operaciones con cada configuración y el tiempo
requerido para el inicio y maquinado es menor en comparación con los métodos
convencionales.
• Se pueden elaborar programas con rapidez y es posible reutilizarlos en
cualquier momento mediante microprocesadores.
• Es posible producir prototipos con rapidez.
• La experiencia requerida del operador es menor que la de un maquinista
calificado y aquél tiene más tiempo para atender otras tareas en el área de
trabajo.

3.- APARATOS E INSTRUMENTO

Computadora.
Software CNC.
Software Solidworks

4.- PROCEDIMIENTO
1. Letra inicial de mi nombre “E”.
Se realizó el código con coordenadas absolutas en el simulador:

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2. Inicial de mi nombre con ciclos fijos.

Se realizó el código con las siguientes especificaciones: placa de 1/2 “.
Se realizó el código con ciclos fijos.

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3. Circulo con barrenos y machuelo placa ½ “.

a. se utilizó la broca de centros para puntear donde se van hacer los barrenos.
b. Se realizaron los barrenos, pero como la placa es de media pulgada, la broca debe ir bajando poco a
poco para no romperla.
c. Se realizó el machuelo, pero pasa lo mismo que en los barrenos.

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4. Se realizó la siguiente pieza propuesta por el por el docente.

a) Se realizó una cara de la pieza para poder desglosar los siguientes procesos.

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b) Se realizaron los cortes correspondientes.

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c) Se realizó el redondeo de la pieza.

5.- ACTIVIDADES, DATOS, RESULTADOS:

1) Simulación de la letra sencilla de la inicial de mi nombre.

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2) Simulación del programa de la inicial del nombre con ciclos fijos en una placa de ½”

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3) Simulación del programa, del círculo con barrenos y machuelo.

a) Broca de centros.

b) Barrenos.

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c) Machueleado.

d) Corte circular.

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4) Pieza establecida por el docente terminada y revisada.

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6.- CONCLUSIÓN PERSONAL:

La realización de los códigos para maquinar nos permitieron retomar conocimientos aprendidos en procesos de
manufactura ya que tomamos los conceptos básicos para realizar los códigos, y adéntranos a otro tipo de código que
nos puede facilitar el proceso de programación, y para la pieza que establecida se retomaron conocimientos ya
adquiridos en otras materias para poder realizarlo.

7.- BIBLIOGRAFÍA:

1. Krar / Check, Tecnología de Las Maquinas Herramienta, Ed. Alfaomega.

2. Mikell P. Groover,Fundam entos de Manufactura Moderna, Ed. Prentice May.
3. Manuales del CIM.
4. Morpin Poblet, José, Sistemas CAD/CAM/CAE, Diseño y Fabricación por
Computador, Ed. Marcombo.
5. Childs, James J., Numerical Control Part Programming, Industrial Press.
6. Mc Mahon, Chris; Browne, Jimmie, CAD/CAM: Principles, Practice and.
7. Manufacturing Management, Ed. Addison-Wesley.

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