Metalurgia General - Conminucion

Ingº Roberto Huamaní Bernal
CAPITULO I
GENERALIDADES
La conminución es la secuencia de procedimientos

para la reducción de tamaños de los materiales
y/o rocas clasificando y/o liberando partículas de
interés; abarcando las etapas de chancado,
clasificación y molienda
1.1 ASPECTOS MINEROS
LA TIERRA, planeta que habitamos, no es más que un gran conjunto de mezclas de

sustancias químicas (elementos), desde hace 4 500 millones de años.
Las formas en que los metales se encuentran en la corteza terrestre y a la vez como
depósitos en el lecho de los mares, depende de la interacción (reacción) que tengan
con su ambiente, especialmente con oxígeno, azufre y bióxido de carbono. Tal es el
caso que el Au y los metales del grupo del Pt se encuentran principalmente en forma
nativa o metálica; la Ag, Cu y Hg se encuentran en forma nativa y en otros
compuestos como sulfuros, carbonatos, cloruros, etc.
Los metales más reactivos siempre están en forma de compuestos, formando óxidos y
sulfuros entre otros complejos. Los compuestos que se presentan en forma natural se
conocen como minerales y ha muchos se les conoce de acuerdo a su composición; por
ejemplo: la galena es sulfuro de plomo, la esfalerita es sulfuro de zinc, la casiterita es
óxido de estaño.
Para determinar la factibilidad productiva de un depósito y/o yacimiento mineral

primeramente se realiza el cateo, seguido de la realización de pequeñas calicatas; con
lo cual se dimensiona la etapa prospectiva constituida por:
- Búsqueda, en la cual se amplia la localización de las estructuras y/o depósitos

mineralizados pre-ubicados.
- Exploración, consiste en una serie de trabajos sistematizados para determinar las
características geológicas del lugar empleando la geofísica, geoquímica,
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diamantinas, entre otras. En esta etapa se determina las reservas explotables o
probadas, potenciales y aprobadas
Luego continúa la etapa de explotación; empleando diversos métodos de extracción

del mineral ya sea por minado subterráneo o a cielo abierto.
Una vez extraído el mineral se concentra; es decir se enriquece el compuesto mineral

de interés separando la parte útil (mena) de los estériles o gangas (por el momento sin
valor comercial). Aquí se emplea la preparación mecánica, flotación, lixiviación, entre
otros.
Al final para concluir con la etapa de fundición; es decir la etapa pirometalúrgica en la

cual se hace uso de hornos; o en su defecto se utilizara la electrodeposición para
disponer del metal en planchas de una mayor pureza, las cuales dependiendo del uso
que se las quiera dar pueden fundirse para el acabado y conformado de piezas.
Por lo antes indicado para poder explotar los yacimientos, es necesario realizar una
serie de operaciones agrupadas en operaciones mineras, de procesamiento de
minerales, metalurgia extractiva y transformativa, hasta llegar a obtener el metal de
pureza y aplicación comercial.
Las operaciones mineras comprende la extracción del mineral desde el yacimiento

pudiendo realizarse a cielo abierto, subterránea, aluvial y minería por disolución.
La elección de uno u otro método depende de la magnitud del yacimiento, contenido

de la especie útil y de su posición respecto de la superficie de la tierra.
Actualmente ningún mineral está en condición de ser convertido a producto final sin
preparación previa; esta preparación del mineral por métodos físicos se denomina
Procesamiento de Minerales o Mineralurgia; y son factores importantes en la
preparación conocer la ley de mena, composición mineralógica, asociaciones de
especies minerales, diseminación en la ganga, presencia de otras especies de interés.
El grado de liberación de la especie útil de la ganga, permite aprovechar en el proceso

de concentración algunas diferencias como son las propiedades físicas y/o químicas
del mineral; estableciéndose de este modo una relación entre grado de liberación y
reducción de tamaño.
Un alto grado de liberación se logra con la reducción de tamaño, pero ello lleva
consigo mayor consumo energético y problemas asociados al manejo de partículas
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extremadamente finas, debido a lo cual siempre existe una variable de molienda
técnico-económica diferente para cada mineral.
El material obtenido de la explotación de una zona mineralizada está generalmente

compuesto de una mezcla de diferentes especies mineralógicas; de los cuales solo
algunos constituyen el objetivo de la explotación del mineral de interés; y el resto
momentáneamente no tiene valor inmediato los mismos que se hallan constituidos por
minerales y/o materiales estériles que se hallan dentro de un mismo yacimiento (que
pueden contener óxidos, silicatos, sulfuros, carbonatos y complejos) a ello se agrega
la roca proveniente de las cajas (paredes que limitan el yacimiento) y que debido a los
disparos se desprenden por consiguiente se juntan con el mineral de interés.
La mezcla de sustancias minerales valiosas (mena) y estériles (ganga) en diversas

proporciones, serán tratadas mediante operaciones y procesos para separar aquello
que no sirve por el momento de los minerales útiles; para ello se recurre a:
- Preparación mecánica, consisten en trituración o chancado, molienda y

clasificación
- Concentración de minerales, permite obtener productos de alto contenido de
elementos valiosos, que serán procesados en fundiciones y refinerías para obtener
metales ò elementos de alta pureza. Aquí se emplea generalmente la gravimetría,
flotación, separación electrostática, electromagnética.
- Lixiviación, permitirá obtener los elementos metálicos al estado iónico para ser
purificados y refinados a su estado elemental.
- Purificación, refinación y fundición, son las etapas finales de la metalurgia
extractiva para colocar los metales a otros usos transformativos.
El minero extrae mineral mezclado con leyes y elementos diversos; por consiguiente
este mineral para ser vendido tiene que ser preparado y concentrado hasta obtener un
concentrado de mayor ley que exigen las fundiciones o plantas de beneficio para que
sean económicamente rentables.
Por ello es importante que las partículas minerales tengan buena liberación, lo cual se
consigue mediante la conminución (etapas de trituración y molienda).
La secuencia de operaciones y procesos metalúrgicos de los minerales puede

disponerse de la forma siguiente:
- Preparación del mineral

- Concentración (separación sólido – sólido)
- Lixiviación (ionización de la especie metálica, absorción y precipitación)
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- Sedimentación y filtrado (separación sólido – líquido)
- Purificación, refinación y fundición
- Transporte y almacenamiento
a) PREPARACIÓN DEL MINERAL

Consiste en operaciones de reducción de tamaño y separación de partículas
(trituración – tamizado en rangos gruesos; y molienda – clasificación en rangos finos),
para liberar los minerales valiosos de los estériles y preparar en un rango de tamaños
adecuados (generalmente malla 200) para las siguientes etapas.
Estas operaciones son necesarias, debido a que los elementos que componen la
corteza terrestre no se encuentran distribuidos en forma uniforme, sino que existen en
forma de compuestos minerales, de composiciones más o menos definidas; entonces
estas distribuciones irregulares que generan concentraciones altas de algunos de estos
minerales en algunas áreas, son formadas por procesos geológicos y por acción del
clima.
Estas concentraciones puntuales dan origen a los yacimientos, llamados así cuando las
especies de interés pueden ser explotadas económicamente.
b) CONCENTRACIÓN
Es la separación de los minerales valiosos de los estériles, para obtener un elevado
contenido de la parte valiosa que puede ser procesado en las fundiciones; el producto
de la concentración requerirá otra etapa(s) para recién recuperar el elemento de
interés.
La concentración puede realizarse por cualquiera de los siguientes métodos:
- Flotación.- o concentración por espuma, se fundamenta en la diferencia de las

propiedades fisicoquímicas superficiales de las partículas, se aplica para
obtener principalmente concentrados de sulfuros, óxidos, carbonatos, silicatos,
fosfatos, etc.
- Gravimetría.- Consiste en la separación por medios físicos sólido – sólido
utilizando la diferencia de pesos específicos. Se utiliza especialmente para
minerales de Sn, Au, W.
- Magnética.- Utiliza la diferencia de susceptibilidades magnéticas de los
minerales para la separación; principalmente para separar magnetita.
- Electrostática.- Se aplica cuando los minerales pueden ser separados debido a
sus propiedades conductoras de electricidad.
- Centrifugado.- Para minerales que tienen diferente g.e concentrándose el
material pesado dentro de la olla concentradora al incrementarse el factor “G”
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(g.e) ocasionado por las fuerzas generadas y los materiales livianos tenderán a
rebalsar del recipiente, un buen manejo dependerá del tipo de material y de los
ajustes de presiones y revoluciones considerados como variables.
- Escogido ó pallaqueo.- Es el método más antiguo de concentración y consiste
el escogido a mano ó con la ayuda de aparatos, de un mineral valioso
aprovechando su diferenciación de propiedades en color, brillo, fluorescencia,
etc. de los minerales.
- Deslamado es una etapa especial que emplea trommel lavadores y/o centrifugas
lo cual permite separar materiales pesados de las lamas
Por otro lado las operaciones de concentración, permiten separar físicamente los
granos de los minerales valiosos de la ganga, para producir una porción enriquecida, o
concentrado, conteniendo mayor parte de estas especies de interés y un relave o cola,
conteniendo la ganga.
Esta concentración o proceso de enriquecimiento en la especie de valor, reduce

considerablemente el volumen de material que debe ser manejado por el metalurgista
extractivo, además disminuye las cantidades económicas del consumo de energía y
reactivos requeridos para producir metal puro.
Figura 1.1 Planta portátil de flotación para sulfuros de Cu. (Yarabamba-Arequipa)
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c) LIXIVIACIÓN
Es un proceso similar al de concentración en la cual los sólidos de mineral de
interés comercial pasan al estado iónico (metal en solución) para ser purificados y
luego precipitados, electrodepositados, etc.
Lo que lo hace diferente de la concentración es que mediante una serie de

mecanismos se obtiene el elemento de interés al estado iónico para precipitarlo.
La lixiviación consiste en disolver la o las especies de interés, en forma selectiva de

la ganga, mediante un reactivo químico, transportando de esta manera la especie
útil desde el mineral a la solución. Esta solución rica debe pasar por etapas de
purificación y concentración, para finalmente obtener el producto final que va a
venta.
En este caso las operaciones de reducción de tamaño buscan mejorar la acción del
reactivo lixiviante frente a la mena mineral generando mayor área de contacto.
d) SEDIMENTADO Y FILTRADO
Constituye un conjunto de operaciones de separación sólido – líquido
(sedimentación ó espesamiento, filtración y secado) que se realiza con la finalidad
de eliminar el agua de las pulpas de concentración ó lixiviación y relaves ó colas
originados después de la concentración y/o lixiviación. Básicamente están
constituidas por el espesamiento
e) PURIFICACIÓN, REFINACIÓN Y FUNDICIÓN

En este caso los minerales concentrados o elevados al estado iónico se proceden a
purificar para obtener el metal de interés y por consiguiente llevarlo a fundición;
con lo cual queda listo par la siguiente etapa como es la metalurgia transformativa
(mecanizado, aleaciones, conformado, tratamientos térmicos, pulvimetalurgia,
metal-mecánica, etc.)
f) TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO
Se denomina a las operaciones de almacenamiento de minerales y/o relaves en
tolvas, canchas ó relaveras; al transporte de sólidos mediante fajas, pulpas
impulsadas por bombas, canaletas u otros mecanismos.
1.3 MECANIZADO DE MINERALES
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La preparación mecánica de minerales es la etapa posterior a la extracción del mineral
desde la mina; mediante esta operación se prepara el mineral para la extracción de los
metales valiosos, es decir se busca liberar mena de ganga.
El mecanizado permite regular el tamaño del mineral, separa físicamente los cristales
de los minerales valiosos para poder alcanzar lo siguiente:
- Producir un concentrado y un relave o cola conteniendo la ganga.

- Reduciendo las partículas para una rápida y efectiva lixiviación (mejora la
permeabilidad y por ende la percolación).
De buscarse obtener un concentrado se reduce el volumen de material que debe ser

manejado por el metalurgista, reduciendo a cantidades económicas aceptables las
cantidades de energía y reactivos requeridos para producir el metal puro.
En algunos casos urge la necesidad de aplicar combinación de técnicas físico y

químicas de los minerales y/o alterar su superficie para realizar el procesamiento de
minerales (principalmente en la flotación). Entonces las dos operaciones
fundamentales del mecanizado son:
- Liberación del mineral valioso de su ganga

- Separación del mineral desde la ganga.
Las operaciones de preparación de los materiales a tratar en la planta tienen como

objetivo general es dejar a dichos materiales en condiciones adecuadas para que
continúen su tratamiento en la etapa siguiente.
Dichas operaciones se aplican en los minerales o materiales y en otros a los productos

intermedios obtenidos; pudiendo darse situaciones que luego de obtener un
concentrado de flotación bulk este deberá molerse para una mejor liberación de las
partículas previo a la realización de una flotación diferencial (caso de la flotación de
la blenda que contiene Zn marmatico entonces se necesita moler el mineral
concentrado para liberar la pirita de la blenda que se hallan en estrecha asociación).
Pero la experiencia me enseña que la conminución no solo consiste en un proceso

mecánico de las propiedades de los materiales como la dureza, abrasión, etc.; sino
también es parte de un proceso cinético en la cual las moléculas constituidas por
elementos químicos permiten el fragmentado y ruptura de las estructuras rocosas que
son sometidas a estas operaciones.
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La capacidad de la chancadora y de los otros equipos se puede obtener directamente
de las tablas de equipos y maquinas de la Denver, Svedala, etc.; teniendo como datos
el Wi del material que se piensa trabajar.
Los criterios metalúrgicos del mecanizado de materiales; que engarcen los equipos
empleados están en el modo de interrelacionar las cargas circulantes, sus cortes como
el D50 y su grado de liberación; con lo cual se podrá pasar a la siguiente etapa
propiamente de separación del elemento y/o elementos de interés.
Las cargas circulantes son de importancia por estar relacionadas directamente con el
consumo energético y recirculación de elementos de interés así como de reactivos;
para medirlos se puede estimar el balance de dos formas: por granulometrías y otro
por diluciones.
1.5 DESARROLLO DE LA INDUSTRIA MINERA
La prospección y exploración; incluye el cateo, parte de la prospección minera y la

tentativa de ser calificado un deposito minero; para que sea viable el continuar con el
desarrollo de estudios.
Figura 1.10 Etapas del desarrollo minero
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En la organización y desarrollo minero se define las reglas de explotación y se
incluyen estudios técnicos definitivos del proyecto de inversión para el sistema de
minado.
La explotación minera y acarreo de material; es propiamente la etapa de explotación

del yacimiento minero y sus respectivo acarreo hacía las plantas metalúrgicas; aquí se
incluye la voladura, desarrollo minero y preparación minera.
La preparación y concentración de minerales involucra la clasificación, selección y

formas de adecuamiento mecánico para la reducción de tamaños y liberación de
partículas de interés así como determinación del proceso metalúrgico a ser empleado.
En la Química extractiva o metalurgia; esta orientado propiamente a la gama de

secuencias de operaciones y procesos de concentración de minerales hasta alcanzar el
elemento de interés en las plantas metalúrgicas del tratamiento de minerales.
La comercialización es la etapa final de puesta en valor del producto obtenido en las

plantas metalúrgicas y que están sujetas a diversos factores que el mercado nacional e
internacional los impone; obviamente que va existir una gran diferencia al vender un
material directo de mina (llamado también crudo) en comparación con un material
concentrado y del propio metal ya obtenido; por sumarse a cada etapa los costos
diversos de tratamiento.
Finalmente todas estas etapas de desarrollo minero; estarán en función del impacto
ambiental y la forma de monitorearlo de tal forma que no existan impactos
significativos. Cabe así mismo indicar que el rol social juega un papel de importancia
al igual que el de seguridad que no puede desmerecerse su participación por ser parte
del soporte y sostenibilidad de la mina.
1.8 TERMINOLOGÍA Y DEFINICIONES
A la Metalurgia también se le denomina Tratamiento Mecánico de Minerales,

Ingeniería de Minerales, Tecnología de Minerales, Beneficio de Minerales,
Preparación Mecánica de Minerales, Tratamiento Mecánico de Minerales, entre otros;
por ello la necesidad de definir algunos de los términos utilizados en esta industria.
- Mineral.- Todo compuesto o mineral esta constituido por mena (parte valiosa)
y ganga (parte estéril o inservible).
También se puede decir que son sustancias inorgánicas naturales que poseen
estructura atómica y composición química definida; muchos minerales
presentan isomorfismo, que es la sustitución de átomos dentro de la estructura
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cristalina por átomos similares sin cambiar la estructura atómica; además
exhiben polimorfismo, minerales diferentes que tienen la misma composición
química, pero propiedades físicas diferentes debido a una diferencia en la
estructura atómica. Frecuentemente el término mineral se usa en un sentido
extenso para incluir cualquier cosa de valor económico que se extraiga de la
tierra.
- Mena.- Está constituida por especies mineralógicas valiosas de interés
comercial. Las menas se clasifican de acuerdo a la naturaleza del mineral
valioso:
- Menas nativas, el metal está presente en forma elemental.
- Menas sulfuradas, contienen el metal en forma de sulfuro
- Menas oxidadas, el mineral valioso puede estar presente como óxido,
sulfato, silicato, carbonato o alguna forma hidratada de los mismos
- Menas complejas, son aquellas que contienen cantidades aprovechables de
más de un mineral valioso
- Menas calcáreas o básicas, son ricas en carbonatos
- Menas silicias o ácidas, son ricas en sílice
- Menas metálicas, contienen elementos metálicos
- Menas no metálicas, se usa con fines de material de carga, para obtener
diversos productos. Como el salitre, yodo, baritina, carbón, arcillas,
diatomitas, áridos, etc.
- Ganga.- Está constituida por ciertos minerales metálicos y no-metálicos sin
valor o de poco interés comercial.
Comprende a minerales que acompañan a la mena; los minerales considerados
como ganga en determinados momentos se han transformado en menas al
conocerse alguna aplicación nueva para los mismos. De hecho tales minerales
son rocas, material estéril ó ganga las cuales no son homogéneas en su
composición física y química, como son los minerales, pero generalmente
consisten de una variedad de minerales y forman gran parte de la corteza
terrestre.
- Estériles.- Parte colindante con el mineral de interés denominada también roca
de caja que no contiene valor comercial.
- Diagrama de Flujo (Flow-sheet).- Muestra secuencia de operaciones y
procesos de la planta de tratamiento de minerales con su respectiva simbología
representativa. Siendo su forma mas simple el diagrama de bloques en la cual
se agrupan todas las operaciones de un solo carácter.
- Cabeza.- Es el mineral bruto o denominado también crudo que se alimenta a la
planta de tratamiento o beneficio; es decir es el mineral que sale de mina.
- Concentrado.- Es el material valioso obtenido de los procedimientos
metalúrgicos y que contiene mayor parte de la especie mineralógica de interés.
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- Relave.- Es la parte sin valor o sin interés producto de un método de
concentración, constituido principalmente por ganga y algo (trazas) de mena.
- Mixtos o Intermedios.- Son productos intermedios sobre el que no se ha
podido realizar buena separación de mena y ganga por lo cual necesita de
tratamientos adicionales o de recirculación.
- Ley.- La Ley indica el % ó grado de pureza del elemento químico y/o
compuesto que tiene un mineral.
- Liberar.- Consiste en la separación de los elementos valiosos de mena de la
ganga a diferentes tamaños de partículas.
- Grado de Reducción.- Es la relación existente entre la alimentación y el
producto de las operaciones de chancado ó molienda.
- Pulpa.- Mezcla de mineral molino mas agua.
- Dilución.- Relación de mineral y agua
- Mineral Rico.- Es el mineral de primera calidad que contiene gran cantidad de
la parte valiosa y muy poca ganga o material estéril.
- Mineral Pobre.- Contiene pequeñas cantidades de la parte valiosa y gran
cantidad de material estéril; pudiendo categorizarse de segunda y de tercera.
- Ley de corte o cut-off.- Es la concentración mínima que debe tener un
elemento en un yacimiento para ser explotable, es decir, la concentración que
hace posible pagar los costos de extracción, tratamiento y comercialización; es
un factor que depende a su vez de otros factores que pueden no tener nada que
ver con la naturaleza del yacimiento, como la proximidad o lejanía a vías de
transporte, avances tecnológicos en la extracción, etc.
- Yacimiento.- masa de roca localizada en la corteza terrestre que contiene uno a
varios minerales en cantidad suficiente como para ser extraídos con beneficio
económico.
- Punto de Equilibrio.- Es el costo de producción en la cual no existe perdidas
ni ganancias económicas.
- Operación.- Secuencia de acciones en la cual no existe cambios químicos, solo
existe cambio físico; por ejemplo chancado, molienda, clasificación,
gravimetría, deslamado.
- Proceso.- Secuencia de acciones en la cual existen cambios químicos en las
estructuras; por ejemplo la lixiviación, cianuración, cementación, precipitación,
fundición, adsorción, desorción.
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CAPITULO II
PREPARACIÓN MECÁNICA DE MINERALES
2.1 CARACTERIZACIÓN GRANULOMÉTRICA
2.1.1 DISTRIBUCIÓN DE TAMAÑO DE PARTÍCULAS
Una adecuada caracterización de las partículas, sirve para cuantificar el

comportamiento de un sistema de partículas; en la cual los tamaños pueden variar
desde un metro hasta un micrón de diámetro. En un circuito de molienda esta
caracterización permite determinar la calidad de la molienda y establecer el grado de
liberación entre partículas valiosas y la ganga.
En las etapas de separación, el análisis de los tamaños de las alimentaciones y

productos se usa para determinar el tamaño óptimo de alimentación al proceso para
alcanzar la máxima eficiencia y poder así minimizar cualquier posible pérdida que
ocurra en la Planta de beneficio.
Un método para el análisis de tamaño de partícula debe ser exacto y confiable a través
del tiempo se han planteado diversas formas de caracterizar el tamaño de una
partícula basadas principalmente en la aplicación que se realizara o en el método
utilizado para determinarlo; existiendo diversos métodos tales como: diámetro
equivalente, diámetro superficial, diámetro de Stokes, etc.
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Tabla 2.1 Tabla de equivalencias de las mallas.
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2.1.2 REPRESENTACIÓN DE DISTRIBUCIÓN DE TAMAÑOS
Definido el tamaño de partícula, se debe continuar con la descripción en términos

cuantitativos, la cantidad de partículas con un tamaño dado en el conjunto total; lo
cual se puede realizarse a través de las funciones de densidad y funciones de
distribución; a continuación se muestran dos funciones para una distribución típica de
tamaños:
a) La cantidad f(d) se llama función densidad de tamaño de partículas. Físicamente

f(d)*d(d) es igual a la fracción de tamaños, en una población comprendida entre d y
d+d(d) pudiendose representar como el área sombreada bajo la función densidad
entre los límites d y d+d(d).
Para encontrar la fracción de partículas más pequeñas de algún tamaño d’, se

debera sumar las fracciones de partículas f(d)*d(d) desde el tamaño mínimo en la
población, dmin , al tamaño de interés, d’.
Resultando esta suma la integral de la función densidad:
(1)
b) La función F(d’) se llama función distribución, representa la fracción de la
población con tamaño menor que d’. De la relación (1) se tiene que F(d’) es igual al
área bajo la curva comprendida entre dmin y d’.
2.1.3 FUNCIONES EMPÍRICAS DE DISTRIBUCIÓN DE TAMAÑOS
Para representar las funciones de distribuciones de granulometría se hace uso de

relaciones empíricas; tales relaciones consisten en una representación matemática de
los datos obtenidos de la distribución de tamaños con lo cual se permite facilitar el
análisis estadístico de ellos.
Entre las relaciones más utilizadas y que pueden tomar la forma de una recta están:
- Gaudin-Schumann,
- Rosin-Rammler,
- Tres parámetros,
- Logaritmo Normal
- Gamma
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Estas relaciones permiten buen ajuste de datos experimentales en la mayoría de los

casos, no existiendo una razón especifica para elegir una u otra para un conjunto de
datos.
El criterio normalmente utilizado para su selección es la calidad del ajuste de los

datos, su simplicidad matemática y el rango de aplicación.
a) FUNCIÓN DE DISTRIBUCIÓN DE GAUDIN-SCHUMANN

Se utiliza generalmente en circuitos de chancado con mayor amplitud donde las
mallas son de aberturas grandes.
Este tipo de relación representa la distribución granulométrica en función del peso

pasante. Para graficar se utilizara papel log-log (logarítmico), su ecuación es:
Donde:
K : módulo de tamaño (L)
m : módulo de posición (-)
La función densidad se obtiene derivando F3(x):
b) FUNCIÓN DE DISTRIBUCIÓN DE ROSIN-RAMMLER

Es de mejor correlación generalmente para productos finos como son los
correspondientes a los circuitos de molienda, remolienda y flotación.
Se utiliza para representar la distribución en función del peso retenido. Para graficar
los datos se utilizara papel tipo rosin-ram; Su forma es:
Donde:
X0 : tamaño característico
m : coeficiente de uniformidad
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2.2 ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO
El propósito del análisis granulométrico es el de determinar la calidad de la molienda

y/o chancado; es decir racionaliza el diseño y funcionamiento de las diversas
maquinas de chancado y molienda.
Existen diversos métodos para poder determinar experimentalmente el tamaño y la

forma de las partículas de la distribución granulométrica, ellas se pueden clasificar de
acuerdo al principio físico utilizado para caracterizar el tamaño.
Dentro de las técnicas mas empleadas consisten en tamizado, microscopía,

sedimentación, área superficial, sensores eléctricos, barrido de luz y obturación de la
luz, entre otras; la elección de alguna de ellas para un determinado análisis se basa
principalmente en la precisión y exactitud requeridas; además en los aspectos como:
costo del equipo, rapidez, frecuencia de utilización, conocimiento de la técnica; y
obviamente cual de las aplicaciones técnicas conduce a obtener mejores resultados en
un determinado rango de tamaño de partículas, etc.
2.2.1 TAMIZAJE
Para realizar el análisis de partículas es de importancia que los tamaños de partículas

de la muestra sean lo más representativo del total del material; por lo cual las
muestras suelen tomarse con palas, sondas, cortadores de muestras mecánicos, etc.,
dependiendo del medio de transporte o acopio en que se maneje el material en bruto.
El muestreo juega un rol de gran importancia para estos análisis.
La operación de tamizado consiste en pasar una muestra de peso conocido

sucesivamente a través de una serie de tamices o mallas más y más finos (primero la
de mayor abertura hasta el de abertura mínima) y luego pesar el material retenido en
cada tamiz, determinando la fracción de peso en cada fracción de tamaño, con cuyos
datos se desarrollara el cuadro de distribución granulométrica seguidamente se grafica
dichos datos según el tipo de función empírica que se opte para el análisis.
Del análisis granulométrico se obtiene los porcentajes acumulados como son el

retenido o rechazo que son los que retornaran a los circuitos como cargas circulantes y
los pasantes que serán para las siguientes etapas del proceso a nivel de planta
industrial.
Cuando la muestra está muy húmeda la medición de distribución de tamaño, debe ser
llevada a cabo una vez que se haya secado la muestra a 105 ºC. Especial cuidado se
debe tener de:
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- No secar excesivamente la muestra

- Cuando ésta produzca finos
- Cuando se vaya a rehusar la muestra para análisis químico o cuando la muestra
pueda ser oxidada.
Tabla 2.2 Cuadro de análisis granulométrico

Malla Tyler Abertura Peso % Parcial % Acumulado
µ gr Retenido Passing
6 3327 10,12 2,86 2,86 97,14
10 1651 13,57 3,84 6,70 93,30
20 833 09,35 2,64 9,34 90,66
35 417 31,26 8,84 18,18 81.82
48 295 65,84 18,62 36,80 63,20
65 208 48,61 13,75 50,55 49,45
100 147 19,23 5,44 55,99 44,01
150 104 76,05 21,51 77,50 22,50
170 88 26,53 7,50 85,00 15,00
200 74 43,05 12,17 97,17 2,83
< 200 < 74 10,02 2,83 100,00 00,00
Total 353,63 100,00
Pudiéndose el análisis granulométrico también realizarse en húmedo principalmente

para partículas extremadamente finas; con un chorro de agua, luego se seca las
fracciones de muestra y se continúa como se indico.
2.2.2 TAMICES
Denominadas también como mallas calibradas presentan aberturas de igual tamaño;

designándose a cada tamiz un número correspondiente al número de aberturas
cuadradas en la malla por pulgada lineal.
Por ejemplo, un tamiz Nº 100 corresponde a 100 aberturas por pulgada. La relación
entre una malla y la siguiente consiste en una progresión geométrica de razón
(pudiéndose utilizar para análisis más precisos una serie doble ).
El tamaño de las aberturas dependerá de la norma designada; las principales normas

de las mallas son: DIN (alemana); TYLER (USA); ASTM (USA); USBS (inglesas);
AFNOR (francés). En general, las mallas normalizadas se ajustan a las tolerancias
normativas.
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Los tamices se utilizan para medir el tamaño y distribución de las partículas; la malla
200 de la serie Tyler (0,074mm) a sido adoptada universalmente como patrón esta
mala contiene 200 hilos o aberturas por pulgada lineal.
Figura 2.1 Mallas con diversos tamaños de aberturas
2.2.3 EQUIPOS PARA TAMIZADO
Existen entre los tamices los de tipo: cuadrados y cilíndricos; los cuadrados tienen un
marco de madera de entre 250 mm y 500 mm de lado, son claveteados y encolados y
el marco de fondo es de fácil recambio para los distintos tamices, mientras que los
tamices redondos suelen ser de metal esmaltados, siendo cambiable o no el tamiz. En
laboratorio se emplean más los que son construidos de latón, muchas veces
niquelados o de plásticos.
Los aros de los tamices tienen la facilidad de poderse encajar uno sobre otros y tienen
diámetros estándares de 100, 150, 200 y 300 mm, etc., completándose el conjunto con
una tapa que ajusta bien y una caja inferior de recogida (base); las telas van sujetas de
manera que no pueda producirse ni adherirse polvo entre la tela y el aro. El
movimiento necesario para el tamizado se efectúa en los laboratorios por sistemas
mecánicos en aparatos de vibración u oscilación (Ro-tap).
Para los materiales difíciles de tamizar como cal, cemento, etc., el análisis
granulométrico debe realizarse en húmedo utilizando un equipo cuyo principio de
funcionamiento consiste en desplazar un material sobre los distintos tamices, con un
líquido que no solubilice el material a ensayar; una vez distribuido el material en las
distintas fracciones, cada una de ellas se seca, luego se pesa y se calcula el % en peso
de cada una de las mallas.
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Figura 2.2 Harnero vibratorio de uso en laboratorio
Para el caso de materiales muy finos comprendidos entre 8-50 µm de diámetro se

emplea equipos analizadores tipo Cyclosizer, el cual consiste en un set de 5
hidrociclones conectados por la parte inferior (ápex), a través de los cuales se hace
pasar los sólidos a analizar mezclados con agua (pulpa), quedando en cada
hidrociclón los distintos tamaños de partículas, los que posteriormente son secados,
pesados y calculado su porcentaje en peso respecto a la muestra original.
Figura 2.3 Cyclosizer e Hidrociclon cyclosizer
Para el rango de partículas de tamaños entre 10-100 µm, se utiliza el infrasizer, que
consiste en un set de ciclones de distintos tamaños a través de los cuales pasa la
muestra, utilizando como medio de arrastre el viento, quedando finalmente en cada
19
ciclón las distintas fracciones las cuales son pesadas y luego calculadas su porcentaje
en peso.
2.3 EJECUCIÓN DEL ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO
Según la granulometría del material se utilizan distintos

métodos de análisis; en generalmente se designa como
material grueso a las partículas constituidas por tamaños
entre 100 a 1 mm, como material de grano medio que
oscila entre 20 a 0,06 mm; y como material fino a
partículas inferiores a 0,06 mm, tomándose como base para
la designación del tamaño de la fracción principal.
El tamizado se puede efectuar en seco o en húmedo;

normalmente se tamiza en seco hasta la malla 200 y entre
las mallas 200 y 400 se realizara en húmedo mediante un
flujo de agua constante descendente.
Figura 2.4 Tamizaje en seco
Para el tamizado de tamaño medio se requiere aproximadamente 100 a 500 gr de

muestra la que se tamiza por 5 a 10 minutos en aparatos mecánicos llamados RO-
TAP, que imprimen a las partículas un movimiento rotativo excéntrico horizontal y un
movimiento brusco vertical.
Un tamizado muy prolongado puede producir

abrasión de partículas y se debe determinar
experimentalmente el tiempo óptimo para cada
material; el tamaño de las partículas que pasan una
malla, pero quedan detenidas en la siguiente, luego se
calcula como la media geométrica entre las aberturas
nominales de ambas mallas como se observa en la
figura siguiente.
Figura 2.5 Sobre tamaño o retenido en la malla
2.3.2 DENSIDAD Y GRAVEDAD ESPECÍFICA
Se define densidad de una sustancia como:
20
Donde:
M = masa de la sustancia
V = volumen de la sustancia
El peso específico puede determinarse por diversos procedimientos dependiendo de

las características del mineral, pero debe tenerse en cuenta que es adimensional y que
numéricamente es igual a su densidad si consideramos que la densidad del agua es la
unidad; entonces convendrá que la densidad del mineral seá igual a su peso
específico.
El peso o peso específico (g.e) de una sustancia se define como la fuerza con que la
aceleración de gravedad atrae las sustancias hacia la Tierra; entonces el peso
específico de una sustancia corresponde al peso de una sustancia por unidad de
volumen:
La forma de determinar experimentalmente el peso específico (g.e) de una sustancia

es mediante los métodos de:
- Método del picnómetro y/o de la fiola

- Método del desplazamiento de volumen en probeta
Por ejemplo; para el caso de la fiola se usa una de un Lt (para verificar se usa 1Lt de
agua lo que equivale a 1000 gr/Lt); por ejemplo:
- Pesar la fiola + agua enrasada a 1Lt = 1230,5 gr

- Peso mineral a ensayar = 200,0 gr
- Peso mineral + fiola = 430,5 gr
- Peso de fiola + mineral + agua = 1351,4 gr
Entonces la:
Donde:
PM: peso del mineral
F: peso fiola + agua enrasada a 1Lt
W: peso fiola + peso mineral + peso de agua de enrase a 1Lt
21
Remplazando entonces g.e = 200 / (1230,5 + (200-1351,4)) = 2,53
Otro ejemplo para determinar la g.e en seco; se toma un volumen determinado de

pulpa de la descarga del molino del cual se determina su densidad por cualquier
método se filtra y se determina el peso de los sólidos secos y se realiza las siguientes
relaciones matemáticas:
W = peso de un Lt de pulpa = 1720 gr

w = peso de sólidos secos contenidos en un Lt de pulpa = 970 gr
K = constante de sólidos
K = (W - 1000) / w
K = (1720 - 1000) / 970 = 0,742
g.e = 1 / (1 - K)
g.e = 1 / (1 – 0,742) = 3,88
Otra forma para determinar la g.e. es mediante el empleo de la probeta en la cual se

coloca una cantidad de agua y se introduce otra cantidad de material pesado,
seguidamente se lee el desplazamiento que será el volumen que ocupa la masa
agregada; y finalmente lo que se hace es relacionar el peso del material agregado entre
el volumen desplazado.
2.3.3.1 PROCEDIMIENTO PARA DETERMINAR HUMEDAD
Para determinar la humedad presente en una muestra se detalla a continuación:
- Homogenizar, cuartear y transferir la muestra representativa problema a una

bandeja de masa (W1) y medir la masa total (W3).
- Esparcir la muestra a un espesor uniforme sobre la bandeja, luego ponerla a secar
en el horno de secado, que ha sido previamente controlado a una temperatura
específica de 105ºC ±5ºC). Para el material a granel que es propenso a ser afectado
por la oxidación, deberán especificarse las condiciones apropiadas de secado.
- Luego sacar la bandeja con la muestra del horno a intervalos regulares de tiempo
y medir la masa.
- Continuar secando hasta alcanzar peso constante en dos pesadas sucesivas por lo
menos.
- Cuando se haya finalizado el secado, medir inmediatamente la masa (W2),
mientras la muestra aún está caliente.
22
Para el cálculo del % de humedad (%C), deberá calcularse mediante la siguiente

expresión y el resultado redondear al segundo decimal; teniéndose en cuenta:
a) Tolerancia Permisible
Cuando la determinación de humedad sea llevada a cabo por duplicado, la diferencia
estará designada por la siguiente tabla:
% de humedad 5 5 – 10 10
Tolerancia permisible 0,10 0,20 0,30
b) Valor Determinado
1) El contenido de humedad de un mineral (%B) deberá ser la media aritmética
de las dos mediciones parciales (%C), la cual se deberá redondearse al primer
decimal.
2) En el caso que se haya determinado una humedad de presecado por estar
muy húmeda las muestras, dicho contenido de humedad deberá agregarse al
contenido de humedad obtenido anteriormente (en el punto 1).
Entonces el resultado deberá redondearse al primer decimal y representará el

contenido de humedad de la muestra material.
Donde:
A: contenido de humedad (%) obtenido del pre secado como el cociente entre la
pérdida total de masa del pre secado y la masa inicial de la muestra
multiplicada por 100.
B: es el contenido de humedad (%) obtenido de acuerdo con el punto 1.
c) Método para determinar la Masa Seca

La masa seca de una muestra mineral se calcula mediante la siguiente expresión y el
resultado se redondea para tener cuatro cifras significativas.
2.4 TÉCNICAS DE MUESTREO EN FLUJOS DE PULPAS

23
La concentración de los sólidos en una pulpa puede expresarse de diferentes maneras:
- Concentración de sólidos en peso:

Cp: Masa de sólidos / masa de pulpa
- Concentración de sólidos en volumen:
Cv: Volumen de sólidos/ volumen de pulpa
- Densidad de pulpa:
ρp: Masa de pulpa / volumen de pulpa
- Dilución:
D: Masa de agua / masa de sólidos
Donde:
D: dilución
L: cantidad de liquido
S: cantidad de sólidos
P: % de sólidos
Estas formas citadas para expresar la concentración de sólidos deben ser equivalentes
entre sí y sus relaciones son las siguientes:
- Métodos de determinación de densidad de pulpa en terrenos y laboratorio

- Control granulométrico en terreno
2.4.1 DENSIDAD DE PULPA
a) Método directo: Determinación de la densidad de pulpa en terreno; se realiza

mediante el empleo de la balanza Marcy, en la cual se lee directamente la densidad
de pulpa, % de sólidos de la pulpa para ello se emplea un recipiente de 1Lt de
capacidad
b) Método indirecto: Determinación de densidad de pulpa en laboratorio; se obtiene
de acuerdo al siguiente procedimiento:
- Pesar el recipiente con la muestra de pulpa obtenida correspondiente.

- Secar la muestra obtenida.
- Seca la muestra, pesar la cantidad de material seco.
24
- Pesar el recipiente vacío que contenía la muestra.
- Calcular el porcentaje de sólido de acuerdo a:
Donde:
Pp = Peso del recipiente con pulpa
Pr = Peso recipiente vacío
Pm = Peso del mineral
Por ejemplo se desea determinar la densidad de pulpa con el empleo de un volumen

de recipiente conocido y peso conocido:
- Peso del recipiente vacio = 460 gr

- Volumen del recipiente = 750 ml
- Peso del recipiente + pulpa = 1390 gr
- Peso de pulpa = 1390 – 460 = 930 gr
- Densidad de pulpa = 930 / 750 = 1,24 gr/Lt = Kg/Lt = TM/m3
2.4.2 CONTROL GRANULOMÉTRICO
Se realiza para verificar en el momento el tamaño de partícula que se está enviando a

la etapa de flotación u otras etapas; normalmente el control se realiza en el rebose de
los hidrociclones, clasificadores.
El procedimiento empleado para este caso es el siguiente:
- Tomar una muestra de pulpa en el rebose del hidrociclón, utilizando un cortador

de muestra (muestreador), asegurándose de cortar todo el flujo de pulpa y en
velocidad constante.
- Medir la densidad de pulpa en la balanza Marcy (ρp)
- Vaciar la pulpa en la malla de control elegida y proceder a eliminar todo el
material menor a la abertura de la malla. La eliminación del material fino se realiza
en forma manual removiendo el material.
- Luego del deslamado de la pulpa se procede a vaciar el material grueso o arena al
recipiente de la balanza Marcy en forma cuidadosa, para no perder material, luego
se agrega agua al recipiente hasta llenarlo y se mide nuevamente la densidad del
sólido (ρg).
- Finalmente calcular el % de material retenido en la malla de la siguiente formula:
25
Donde: ρa = densidad del agua
ρp = densidad de pulpa
ρg = densidad del solido
Otra manera de controlar es realizando cortes de faja, para el caso de alimentación a

los molinos; consiste en utilizar un cuarteador de 50 cm que se coloca sobre la carga
de faja para jalarlo hacia un deposito lo cual se pesa y se realiza la distribución
granulométrica.
2.4.3 MEDICIÓN DE FLUJOS DE PULPA POR MÉTODOS CONTÍNUOS
El flujo volumétrico de las pulpas que circulan por las tuberías puede ser determinado
usando un medidor de flujo electromagnético o ultrasonido.
a) Medidor electromagnético
Son más utilizados, basa su funcionamiento en la ley de inducción de Faraday, que
establece que el voltaje inducido en un conductor que se mueve a través de un
campo magnético, es proporcional a la velocidad de dicho conductor. En
consecuencia, requiere que la pulpa sea conductora de la corriente eléctrica para
utilizarlos; este equipo entrega flujo volumétrico. Para determinar el flujo másico
es necesario conocer la densidad de pulpa, por ello es común combinar un medidor
magnético de flujo con un medidor de densidades.
b) Medidor ultrasónico
Este instrumento se fundamenta en medir la diferencia de tiempo de transmisión
entre un pulso de ultrasonido transmitido "aguas abajo" en una tubería y un pulso
transmitido "aguas arriba”; entonces este tiempo de transmisión entre ambos pulsos
será proporcional al flujo de pulpa que circulara en ese momento.
Figura 2.6 Medidores; a) Electromagnético y b) Ultrasónico
26
2.5 DISPONIBILIDAD DE ALMACENAMIENTO
El almacenamiento y transporte de materiales son esenciales para el funcionamiento

de una planta de beneficio; después de seleccionar el proceso y sistemas anexos para
el tratamiento de minerales, se establece el diagrama de flujos o flowsheet, el cual
debe indicar lo siguiente:
- La capacidad de planta, en toneladas secas de mineral / hora.

- Humedad y % de sólidos, para determinar los flujos de líquidos en el proceso.
- Gravedad específica y densidad aparente, de las materias primas y productos.
- Granulometrías de los diferentes flujos.
El diagrama de flujo debe dar información para determinar:
- La distribución en planta de los equipos.

- Requerimientos de almacenamiento.
- Requerimientos para selección, dimensionamiento de equipos de transporte, de
operaciones y de procesos.
La capacidad de una planta se expresa en TM secas de mineral alimentado a la planta,

también se puede expresar en función de la cantidad de producto. La primera base
para determinar la capacidad de planta se realiza ha partir de las reservas de mineral
existentes; esto se hace sobre la base de las reservas probadas determinadas por la
prospección geológica.
Por ejemplo si las reservas son del orden de las 400 millones de toneladas de mineral
y se desea explotar el yacimiento en un plazo de 10 años, esto determina que:
Otro ejemplo, se desea obtener 50 000 t/año de cátodos de cobre, en una planta de
hidrometalurgia, con una ley de 1% Cu, y la recuperación global del proceso del 70%,
debida fundamentalmente a pérdidas en ripios de lixiviación, la cantidad de mineral
que se debería alimentar a la planta será:
27
Para determinar la capacidad de planta se debe considerar la disponibilidad de equipos

para la operación y mantenimiento de ellos:
- Operación: según el sistema de trabajo de la planta: por ejemplo, para el

chancado grueso, la planta opera en dos turnos de 8 horas cada uno y para el
resto de la Planta se opera en tres turnos de 8 horas. En otros casos se opera 12
horas en dos turnos.
- Mantenimiento: Se debe realizar mantención periódica a los equipos, sobre
todo a los de mayor desgaste y trabajo más pesado; por ejemplo se debe
destinar un turno semanal a mantenimiento de equipos.
Se dispone de una planta opera en forma continua 3 turnos diarios todo el año; se
considera un turno por semana para mantención, entonces si la producción anual
requerida es 1 000 000 Tn/año, calcular la producción horaria de la planta.
Solución
Además de estos factores, se debe considerar la disponibilidad de la planta, la cual

nunca es 100 %, por problemas y situaciones como:
- Confiabilidad del proceso y equipos de transporte.

- Eficiencia o rendimiento de los equipos o suministros
- Disponibilidad de almacenamiento y alimentación al proceso debido a fallas y
detenciones no programadas.
- Disponibilidad de personal, repuestos para reparaciones.
- Otros servicios tales como agua, energía eléctrica, etc.
Se considera para estos fines la siguiente disponibilidad siguiente:

28
- Para plantas de chancado grandes: 60 - 75%

- Para plantas de chancado pequeñas: 75 – 85%
- Para plantas concentradoras grandes: 90 – 95%
En el ejemplo anterior si la disponibilidad es 90% entonces la capacidad de diseño de

la planta será de 120 / 0,9 = 133 Tn/ hora.
Si no se dispone de información acerca de la confiabilidad de operación se puede

considerar que la producción instantánea es del orden de 75% mayor que la
producción promedio.
2.5.1 ALMACENAMIENTO
Los propósitos de la disposición de sistemas de almacenamiento de las materias

primas y de los productos se deben a lo siguiente:
- Tener adecuada reserva de materias primas para las operaciones y procesos.

- Disponer adecuada reserva de materias primas para trabajar a velocidad de
producción distinta a la del suministro.
- Reservas para mantener la producción ante fallas eventuales de equipos.
- Para realizar la mezcla de materiales de diferente ley, tamaño o tipos de
material.
- Colectar y distribuir materiales a diferentes puntos.
- Almacenar productos terminados para entrega o comercialización.
- Almacenar material antes del envió a otras operaciones y/o procesos.
Tipos de almacenamiento:
- Acopios o Stock pile, para grandes requerimientos

- Buzones
- Tolvas
Los factores para determinar las características de los acopios o buzones son:
- Dureza del material.

- Densidad aparente.
- Tamaño de partículas.
- Forma de escurrir el material.
- Solubilidad.
- Tendencia a la abrasión.
29
- Tendencia a la aglomeración.
- Corrosividad.
- Conductibilidad.
Los sistemas de almacenamiento pueden ser:
- Cubiertos
- Abiertos.
- Interiores
- Grandes.
- Pequeños.
- De madera.
- De concreto.
- De acero inoxidable.
Otros factores que influyen el almacenamiento dependen del medio ambiente:
- Lluvioso.
- Alta humedad.
- Ventoso.
- Polvo ambiental.
- Temperatura.
Todos estos factores están íntimamente relacionados con los factores del material; por
ejemplo si la densidad de éste es baja y el material es fino además si existe viento y el
ambiente es seco; entonces se debe construir en un lugar cerrado el almacenamiento
de materiales.
2.5.2 TIPOS DE ALMACENAMIENTO
a) Acopios o stock pile

Consiste en almacenar material en pilas sobre el piso; para ello la superficie debe ser
firme, sólida y bien drenada. El tamaño y forma depende de los propósitos para
utilizarse, capacidad requerida y espacio disponible; disponiéndose de las siguientes:
- Cónica, es la más común.

- Cónica radial.
- Paralelipedos, de lados paralelos.
30
Figura 2.7 Tipos almacenamiento; a) Stock Pile cónico radial y b) Stock Pile cónico
- El tamaño, para pilas cónicas el volumen (V) del acopio y la superficie (S) del
manto están dados por las ecuaciones:
Donde:
R: Radio de la pila cónica.
θ: Ángulo de reposo del material.
Ejemplo: Si la densidad aparente del material es 1,6 TM/m3 y el material tiene un

ángulo de reposo de 37º el diámetro de la base es 15,24 m. Determinar la capacidad
del acopio.
Masa total del acopio: 349 m3 *1,6 TM/m3 = 559 TM
- El Volumen Vivo o activo, es la capacidad disponible para recuperar el

material desde el acopio por simple gravedad. En el esquema de la figura
siguiente se definen estos conceptos:
31
Figura 2.8 Ángulos y volumen del mineral
Donde:
θ: Ángulo de reposo del material.
β: Ángulo de escurrimiento o ángulo de caída libre.
La razón entre el volumen vivo y el total está dada por:
Para el caso de:

θ = 37º y β = 40º, se tendrá entonces:
R = 0,2239
Por lo tanto el almacenamiento vivo será 125 TM
Volumen del acopio depende de:
- La capacidad de la planta
- El tiempo de retención del material
- Periodo de operación de la planta
Otros sistemas de descarga desde acopios cónicos, pueden tener más de una descarga:
Figura 2.9 Sistemas de descarga de material acopiado
b) Buzones (bins)
32
Están compuestos por una parte cilíndrica y la tolva de descarga.
Figura 2.10 Buzón para almacenar mineral
c) Tolvas
De igual forma que los anteriores depósitos de almacenamiento su función es contener
materiales para diferentes operaciones y procesos, son las más utilizadas; se dispone
de dos tipos en las plantas:
- Tolva de gruesos
- Tolva de finos
Figura 2.11 Traslado de tolva
33
Figura 2.12 Descarga de una tolva en Huachac-Huancavelica
2.5.3 CALCULO DE CAPACIDAD DE TOLVAS
Normalmente se construye de fierros (las tolvas de finos) y de concreto armado (la

tolva de gruesos) las cuales están dispuestos para recibir la carga y las planchas tienen
la forma de embudo lo cual permite el direccionamiento de la carga para que sean
transportadas o descargadas en otros equipos.
La capacidad de una tolva se determina teniendo en cuenta la forma geométrica de

ésta, granulometría y densidad aparente del mineral; se debe tener presente que el
material que se almacena en las tolvas, no está compacto ya que siempre van a existen
espacios libres (vacios o muertos) entre los trozos de mineral y éstos serán mayores
cuanto mayor sea la granulometría del mismo.
Además, las tolvas nunca se llenan completamente, quedando un espacio libre

considerable en su parte superior; por estas consideraciones se debe estimar en cada
caso, la proporción de espacios libres, que debe descontarse del volumen total de la
tolva para obtener resultados más reales. Existen dos tipos de tolvas:
- Tolva para gruesos

Generalmente es un paralelipedo truncado con un plano inclinado en el fondo con
descarga central; y en la parte superior una parrilla clasificadora. Presenta mayor %
de espacios vacios; generalmente 40%.
- Tolva para finos
Generalmente son cilíndricas o del mimo modelo que las anteriores; las cilíndricas
en su parte inferior son cónicas o semiesféricas, las cuales recepcionan el producto
del chancado. Presenta un % de espacios vacios generalmente del 30%.
La capacidad será:
34
Donde:
V = volumen
ge = gravedad especifica
Si no se conoce el % efectivo tampoco el % de mineral húmedo el valor será igual a la

unidad; entonces la capacidad se reduce simplemente al producto del volumen por el
peso específico.
La inclinación o ángulo del fondo de las tolvas estará en función de la granulometría

del mineral, cantidad de % de finos y del % de humedad
El ángulo de reposo que presentan las tolvas se estima formando simplemente un

montón con la muestra representativa dejando caer la muestra desde una altura
determinada sin ejercer presión; entonces el ángulo que se forma sobre el piso el talud
que deja la muestra será el ángulo de reposo.
Las consideraciones para construir las tolvas son:
- Ángulo de reposo del mineral

- Capacidad de almacenamiento
- Densidad aparente del mineral
- Topografía del terreno
- Material de construcción de la tolva
Ejemplo Nº 1:
Calcular la capacidad de la tolva de la figura
adjunta, si la densidad aparente del mineral es
2,9 y su porcentaje de humedad 5%.
Considerar la proporción de espacios libres de
30% del volumen total de la tolva.
Solución:
Calculamos volumen total de tolva:
V tolva = V paralelepípedo sup. + V paralelepípedo inf. / 2

V tolva = (4 x 6 x1,5) m3 + 1/2 (4 x 6 x 3,5) m3 = 78 m3
V útil tolva = 78 x 0,70 = 54,6 m3
Capacidad tolva = 54,6 m3 x 2,9 TMH /m3 = 158,34 TMH

35
Capacidad tolva = 158,34 TMH x 0,95 = 150,42 TMS
Capacidad tolva = 150,42 TMS
Ejemplo Nº 2:
Calcular la capacidad de la tolva de finos de la figura si la densidad aparente del
mineral es 2,8 y porcentaje de humedad es 4%. Considerar 10% de espacios libres
Solución:
V total tolva = V paralelepípedo + V tronco pirámide
V total tolva = l x a x h + h1 (A1 +A2 + √A1 x A2) / 3
V paralelepípedo = 5,9 x 4,7 x 7,2 = 199,66 m3

A1 = 5,9 x 4,7 = 27,73 m2
A2 = 0,5 x 0,5 = 0,25 m2
h1 = 2,1 m
V tronco pirámide = 2,1(27,73 + 0,25 + √27,73 x 0,25) / 3

V tronco pirámide = 21,43 m3
V total tolva = 199,66 + 21,43 = 221,09 m3

V útil de tolva = 221,43 x 0,90 = 199,29 m3
Capacidad tolva = 199,29m3 x 2,8 TMH / m3 = 558,02 TMH

Capacidad tolva = 558,02 TMH x 0,96 = 594,29 TMS
Capacidad tolva = 535,69 TMS
Ejemplo Nº 3
Determinar la capacidad de una tolva que se adjunta a la figura
36
Vtotal = Vcilindro + Vtronco de pirámide
πD2H + πh(D2 + Dd + d2)

Vtotal = -------- ----------------------
4 12
Π42x 5 + π x 3(42 + 4x0,5 + 0,52)

Vtotal = ---------- ------------------------------
4 12
Vtotal = 77,17 m3
Capacidad C = Vt . ge. % espacio neto ocupado

C = 77,17 x 2,8 x 0,8
C = 172,86 TM
Ejemplo Nº 4
Calcular la capacidad de la tolva de la figura que se adjunta, si la g.e. del mineral es
2,6 y el % de humedad es 5%
37
V tolva = V paralelipedo +V tronco pirámide
A1 = 4 x 5 = 20 m2
A2 = 0,4 x 0,4 = 0,16 m2
Vp = 4 x 5 x 7 = 140 m3
Vtp = 2(20 + 0,16 + √20 x 0,16) / 3 = 14,63 m3
V total = 140 + 14,63 = 154,63 m3
Considerando 10% de espacios vacios

Capacidad = 154,63 x 0,9 = 139,17 TMH
Capacidad = 139,17 – 139,17 x 0,05 = 132,21 TMS
2.6 CONMINUCION
Es una operación física que consiste en la reducción de tamaños de rocas grandes a

tamaños más pequeños; y relaciona la energía necesaria para dichas operaciones.
Los minerales, formaciones y estructuras mineralizadas se hallan en diversas formas y

tamaños; generalmente los minerales se encuentran diseminados en diversas
composiciones conformados por mena y ganga, que requieren ser separados para
liberar la partícula valiosa o de interés. Entonces esto se consigue mediante la
conminución, en la cual el mineral es reducido hasta que las partículas de mineral
38
limpio puedan ser separadas por los métodos disponibles aprovechando sus
propiedades físico-químicas de cada especie mineral.
Inicialmente la conminución se lleva a cabo en la mina con la voladura (los

explosivos se usan en la mina para remover los minerales que se encuentra en las
entrañas de un yacimiento no siempre con granulometría uniforme.); para facilitar el
manipuleo del material fracturado y disgregado, para luego retirarlo hacia las plantas
de procesamiento y operaciones metalúrgicas.
Colocado el material en la cancha de las plantas metalúrgicas (pueden ser metálicas y

no-metálicas), surge una etapa de operaciones para hacerlo ingresar a una parrilla fija
(tipo zaranda), reduciendo los sobre tamaños grandes con ayuda de combos en minas
chicas y con rompedor de rocas en minas más grandes.
Para luego someter a las etapas siguientes de la conminución como son chancado y
molienda; seguidamente el mineral de interés liberado separando de la ganga por
diferentes técnicas de beneficio de minerales.
Específicamente los objetivos de las operaciones de conminución de la trituración

(chancado) y molienda se pueden indicar que son:
a) Liberación del mineral valioso de la ganga antes de las operaciones de

concentración.
b) Incrementar la superficie especifica de las partículas; para acelerar y/o
incrementar la velocidad de reacción en las operaciones y procesos de lixiviación,
flotación, etc.
c) Reducir el tamaño de las partículas materiales
d) Producir granulometrías de partículas de tamaños y formas de los materiales
definidos.
Generalmente las operaciones de conminución en las plantas de concentración de

minerales se caracterizan por su elevado consumo energético en comparación a otras
operaciones y son ineficientes desde el punto de vista de la utilización de la energía
entregada a los equipos de conminución.
En la Tabla 2.3 se puede ver el % de energía consumida durante la molienda. Se

puede observar, del total de la energía suministrada a una operación de conminución,
solamente una pequeña parte es utilizada en la fragmentación de las partículas, el
resto se pierde en diferentes formas de energía, es por esta razón que se dice que las
operaciones de conminución (molienda) son ineficientes.
39
Tabla 2.3 Diferentes tipos de energía consumidas durante la molienda.
Tipo de energía Energía
consumida (%)
Energía mecánica perdida por fricción en muñones y descansos 4,30
Energía mecánica perdida en el sistema de accionamiento 8,00
Energía térmica transportada por el producto 47,60
Energía térmica perdida por radiación 6,40
Energía térmica transportada por el aire 31,00
Energía consumida en la conminución 0,60
Energía consumida en el desgaste y calentamiento de los 2,10
cuerpos de molienda, ruido, evaporación y vibración
2.6.1 TEORÍAS DE CONMINUCIÓN
Con el transcurso del tiempo se pudo constatar la relevancia del consumo de energía
específica como parámetro controlante de la reducción de tamaño y granulometría
final del producto, en cada etapa de la conminución.
La energía consumida en diversas operaciones de chancado, molienda/clasificación y

remolienda se encuentra estrechamente relacionada con el grado de reducción de
tamaño alcanzado por las partículas en la correspondiente etapa de conminución; aún
cuando la eficiencia energética de estas operaciones raras veces supera el 10% del
total de energía mecánica suministrada a los mismos.
Cabe acotar que las investigaciones de Rose y Sullivan demostraron que en las etapas
de chancado y molienda convencional la energía mecánica transferida a las partículas
de un mineral supera entre 100 a 1000 veces el consumo teórico de energía requerida
para crear nuevas superficies; es decir, que menos del 1% del total de la energía
entregada al equipo de conminución, será efectivamente utilizada para la
fragmentación de las partículas.
Entonces se establece que gran parte de la energía mecánica suministrada a una

operación de conminución se consumirá en vencer las resistencias físicas y químicas
de los diversos tipos de materiales, dentro de estas encontramos:
- Deformaciones elásticas de las partículas antes de fracturarse.

- Deformaciones plásticas de las partículas, que originan posteriormente la
deformación de las mismas.
- Fricción entre partículas.
- Vencer la inercia de las piezas de la máquina.
- Deformaciones elásticas de la máquina.
40
- Producción de ruido, calor y vibraciones de los equipos utilizados.
- Generación de electricidad estática.
- Roce entre partículas y piezas de la máquina.
- Pérdidas de eficiencia en la transmisión de la energía eléctrica y mecánica.
- Ambiente donde se desarrolla la conminución.
Frente a ello la necesidad de establecer correlaciones confiables entre la energía

específica (KW-h/Tn) consumida en las etapas de conminución y la correspondiente
reducción de tamaño alcanzada en dichas operaciones; se realizan con el fin de
determinar la eficiencia energética de los respectivos equipos, facilitar su elección y
proyectar su dimensionamiento a escala industrial.
En este sentido, existen diversas teorías de correlaciones empíricas entre consumo

energético y tamaño de partículas; estableciéndose diversos postulados.
2.6.1.1 POSTULADO DE RITTINGER
Von Rittinger, en 1867, por primera vez postuló una relación entre la energía
específica consumida (Energía/masa) y el incremento de superficie específica
generado en las partículas durante la conminución.
El postulado de Rittinger (Primera Ley de la Conminución) establece lo siguiente: "La

energía específica consumida en la reducción de tamaño de un sólido es directamente
proporcional a la nueva superficie específica creada".
Este postulado de Rittinger considera solamente la energía necesaria para producir la

ruptura de cuerpos sólidos ideales (homogéneos, isotrópicos y sin fallas), una vez que
el material ha alcanzado su deformación crítica o límite de ruptura.
A pesar que el postulado de Rittinger carece de suficiente respaldo experimental, se

ha demostrado en la práctica que dicha teoría funciona mejor para la fracturación de
partículas gruesas, es decir en la etapa de chancado del material.
2.6.1.2 POSTULADO DE KICK
En el año 1874 Kirpichev y posteriormente en 1885 Kick, propusieron

independientemente una segunda teoría, conocida como el postulado de Kick en ella
se indica que: "La energía requerida para producir cambios análogos en el tamaño de
cuerpos geométricamente similares es proporcional al volumen de estos cuerpos".
Esto significa que "iguales cantidades de energía producirán iguales cambios
geométricos en el tamaño de un sólido".
41
Consideró Kick que la energía utilizada en la fractura de un cuerpo sólido ideal

(homogéneo, isotrópico y sin fallas) era solo aquella necesaria para deformar el sólido
hasta su límite de ruptura, despreciando la energía adicional para producir la energía
del mismo. Así por ejemplo, para romper un cuerpo en dos partes equivalentes
necesitamos una unidad de energía, entonces para fracturar estas dos unidades en
cuatro se necesitará otra unidad más de energía y así sucesivamente.
Aún cuando el postulado de Kick (al igual que el de Rittinger) carece de suficiente
respaldo experimental, se ha demostrado en la práctica que su aplicación funciona
mejor para el caso de la molienda de partículas finas.
2.6.1.3 POSTULADO DE BOND
Como los postulados de Kick y Rittinger no satisfacían todos los resultados

experimentalmente observados en la práctica y como se necesitaba una norma
estándar para clasificar los materiales según su respuesta a la conminución, Bond
postuló en 1952 una ley empírica que se denominó la Tercera Ley de la Conminución.
Dicha teoría indica que: "La energía consumida para reducir el tamaño 80% de un
material, es inversamente proporcional a la raíz cuadrada del tamaño 80%; siendo este
último igual a la abertura del tamiz (en micrones) que deja pasar el 80% en peso de
las partículas".
Bond definió el parámetro KB en función del Work Index, Wi (índice de trabajo del
material), que corresponde al trabajo total expresado en KW-h/TC, que es necesario
para reducir una TC de material desde un tamaño teóricamente infinito (d F → ∞)
hasta que las partículas sean 80% inferiores a 100 micrones (dp = 100 μm; o sea,
aproximadamente 67% - 200 mallas).
El parámetro Wi (índice de trabajo de Bond) depende del material (resistencia a la

conminución) así como del equipo de conminución utilizado (incluyendo la malla de
corte empleada en el clasificador, para circuitos cerrados de
conminución/clasificación), debiendo ser determinado experimentalmente (a escala
estándar de laboratorio) para cada aplicación que se realice.
En la Tercera Teoría de la Conminución, Bond consideró que no existían rocas ideales

ni iguales en forma y que la energía consumida era proporcional a las longitudes de
las nuevas grietas creadas.
42
La correlación empírica efectuada por Bond, de varias pruebas estándar de laboratorio
con datos operacionales de planta, le permitió sacar ventaja con respecto a la
controversia de Kick-Rittinger, haciendo que su teoría funcione para chancado y
molienda, con un error promedio de estimación del ± 20% para la mayoría de los
casos estudiados.
2.6.1.4 POSTULADO DE CHARLES WALKER
La definición del índice de trabajo fue establecida por Bond en el año 1952; y en 1957
Charles propuso una relación generalizada de “energía v/s tamaño” que reúne las tres
leyes anteriores de la conminución (Rittinger, Kick y Bond).
Previo a dicha publicación (1937) Walker había propuesto una ecuación diferencial
empírica similar a la de Charles, recibiendo así esta nueva teoría el nombre de
“postulado de Charles Walker”.
Según dichos autores, la ley general que relaciona el consumo de energía especifica
en la conminución con la reducción de tamaño de las partículas, puede expresarse a
través de la siguiente ecuación diferencial empírica:
(2.28)
La cual establece el consumo diferencial de energía especifica ( ) requerido para
producir un cambio infinitesimal de tamaño [d(d)] en el tamaño (d) de una partícula,
es directamente proporcional a dicha variación infinitesimal de tamaño [d(d)] e
inversamente proporcional al tamaño de la partícula elevada a un exponente empírico
denominado “n”.
El segundo miembro (lado derecho) de la ecuación (2.28) tiene signo negativo, por
que representa la energía de resistencia a la fractura ofrecida por las partículas, frente
a un esfuerzo externo.
Las constantes “C” y “n” de la ecuación (2.28), dependen del material así como del
equipo de conminución.
Charles demostró que las tres leyes de la conminución (Rittinger, Kick y Bond),
propuestas, eran casos particulares de la ecuación (2.28) para valores de “n”
equivalentes a 2, 1 y 1,5 respectivamente.
43
De igual forma demostró que el parámetro “n” era función del material como del
equipo y operación de conminución. De esta forma la ley de Rittinger puede obtenerse
mediante integración de la ecuación (2.28), considerando n = 2.
Donde; KR = C
En forma análoga, la ley de Kick se obtiene con n = 1:
Donde; KK = C
Mientras que la ecuación de Bond se obtiene para n = 0 - 1,5:
Donde: KB = 2C = 10 Wi
= P80 (µm); tamaño 80% pasante del producto
= F80 (µm); tamaño 80% pasante de la alimentación
La teoría de Charles establece que “n” no es constante, sino que más bien constituye
un parámetro variable, que puede fluctuar para distintos materiales en el rango de 1,32
a 2,40 dependiendo del equipo de conminución.
Con ello, podría esperarse que muchos materiales en la practica sigan la ley de
Rittinger (n =2) y Bond (n = 1,5), que la ley de Kick (n = 1).
44
Charles simplifica considerablemente (al menos en términos prácticos), el calculo de
la energía consumida versus el tamaño de partícula ya que todo lo que se requería
determinar eran los valores de “n” y “C” en la ecuación (2.28).
Entonces el valor de “n” podía obtenerse aproximadamente como sigue:
Donde:
n = parámetro desconocido de la ecuación empírica (2.28)
m = módulo de distribución de Schumann del material (fluctúa entre 0,32 y
1,40 para la mayoría de los minerales).
El valor de “m” corresponden entonces a la pendiente de la recta “log F(d) versus log
d”; donde “d” representa el tamaño de partícula (en micrones) y F(d) corresponde al
% acumulado pasante bajo dicho tamaño de partícula (gráfico Schumann en log-log).
Si integramos la ecuación diferencial empírica (2.28) para un valor general de “n”
distinto de 1, obtendremos la siguiente expresión general:
(2,35)
Donde:
KCH = C / (n-1)
La ecuación (2,35) representa una expresión generalizada de las leyes de Bond (n =

1,5), Rittinger (n = 2) y cualquier otra situación en que n ≠ 1.
Si ahora definimos (de acuerdo a la simbología de Bond) los siguientes términos:
Reemplazando en (2.35) se obtendrá:
45
(2,36)
Además:
(2,37)
De donde:
(2,38)
Reemplazando (2,38) en (2,36) y definiendo α = n – 1; se obtiene finalmente:
(2,39)
La ecuación (2,39) corresponde a la formula general de Charles, utilizando la misma

simbología empleada por Bond en su Tercera Teoría de la Conminución (si α = 0,5; se
obtiene la formula estándar de Bond). Según esta expresión el consumo energía
especifica (W; kw-h/TC), como del parámetro α (característico del material y equipo
de conminución), además de los tamaños 80% pasante de la alimentación (F 80, μm) y
producto final de la conminución (P80; μm).
2.6.2 TEORÍA DE BOND
Bond basó su Tercera Ley de conminución en tres principios fundamentales que son:
a) Primer Principio: Dado que una partícula de tamaño finito ha debido obtenerse
por fractura de una partícula de mayor tamaño, todas ellas han debido consumir cierta
cantidad de energía para llegar al tamaño actual. Se puede considerar, que todo
sistema de partículas tiene cierto "registro energético" o nivel de energía,
correspondiente a toda la energía consumida para llevar las partículas al tamaño
señalado.
46
Solamente una partícula de tamaño infinito tendría un registro energético igual a cero
(valor de referencia inicial usado por Bond, en el desarrollo de su Tercera Ley de la
Conminución).
b) Segundo Principio: El consumo de energía para la reducción de tamaño es

proporcional a la longitud de las nuevas grietas producidas. Como la longitud exterior
de una grieta es proporcional a la raíz cuadrada de su superficie, se puede concluir que
la energía consumida es proporcional a la diferencia entre la raíz cuadrada de la
superficie específica obtenida después y antes de la conminución.
De acuerdo a lo estipulado por Bond, el parámetro Wi es función del material, equipo

de conminución y de condiciones operativas. Por esta razón para ser útil debe
determinarse bajo condiciones experimentales estándar de laboratorio.
c) Tercer Principio: La falla más débil del material determina el esfuerzo de ruptura
pero la energía total consumida está controlada por la distribución de fallas en todo el
rango de tamaños involucrado, correspondiente al promedio de ellas.
Aún cuando Bond extrajo parte de sus ideas de trabajos de investigación desarrollados
en el área de fractura de sólidos, su análisis relativo a la conminución es considerado
carácter netamente empírico. En realidad el método de Bond proporciona una
primera estimación (error promedio de ± 20%) del consumo real de energía necesario
para chancar y/o moler un material determinado en un equipo de conminución a
escala industrial. No obstante y debido a su extrema simplicidad, el procedimiento
estándar de Bond continúa siendo utilizado en la industria minera para dimensionar
chancadoras y molinos.
De acuerdo a los resultados de innumerables pruebas estándar de Bond a escala de

laboratorio, el índice de trabajo promedio para Cu porfídicos es del orden de 12,73
Kw-h/TC, para pórfidos de Mo es 12,80; confirmando así la gran similitud en tipos de
rocas de estos minerales. Contrario a esto, la roca andesítica dura presenta un índice
de trabajo de 18,25; la roca diorítica 20,90; granito 15,13 y minerales blandos como
bauxita de 8,78; baritina 4,73; arcillas 6,30; y fosfatos 9,92.
47
Figura 2.13 Molino estándar de Bond
2.6.3 LIBERACION
El mineral valioso (mena) se encuentra diseminado y asociado a la ganga; entonces

para poder liberarlo y retirarlo de la ganga, será sometida a las operaciones de
conminución de las cuales se obtendrán partículas de menor tamaño; distinguiéndose
dos tipos principales de partículas:
- Partículas libres, son aquellas constituidas por una sola fase mineralógica, ya sea
mineral valioso o solo ganga.
- Partículas mixtas, son aquellas constituidas por más de dos fases mineralógicas
distintas.
Uno de los objetivos de la conminución es la liberación o desprendimiento de los

minerales valiosos para separarlos de los minerales de ganga asociados en el tamaño
de partícula más grueso posible.
Si se logra dicho propósito, entonces no solamente se ahorra energía por la reducción

de la cantidad de finos que se produce, sino que cualquier etapa de separación
subsecuente se facilitara, resultando más económica la operación.
Si se requieren productos sólidos de alta ley, entonces es indispensable una buena

liberación; sin embargo, para los procesos hidrometalúrgicos subsecuentes, como la
lixiviación, únicamente se requiere exponer el mineral deseado; dependerá del grado
de permeabilidad del mineral (si es roca lisa o porosa).
Prácticamente rara vez se logra una liberación completa, aún si la mena se muele
hasta obtener el tamaño de grano de las partículas del mineral deseado. Puede darse
que existan partículas de mineral atrapadas por la ganga: mixtos o middlings, en los
cuales solo es posible liberar la partícula moliendo extremadamente fino (cuando el
48
mineral de interés se halla ocluido dentro de otro mineral), caso del Au que puede
estar dentro de la pirita.
Otra definición a tener en cuenta es grado de liberación, que esta referido al

porcentaje de mineral que existe como partículas libres en la mena en relación al
contenido total. En caso de producirse partículas mixtas, el grado de liberación será
bajo.
En la práctica, las menas se muelen a un grado de molienda óptimo y económico,

determinado por pruebas de laboratorio y escala de planta de piloto. Así, el proceso de
concentración se diseña para producir un concentrado que consiste
predominantemente de mineral valioso, con una ley aceptable de entrelazamiento con
los minerales de la ganga y una fracción de mixtos, la cual requiere de molienda
adicional para facilitar la liberación de los minerales; las colas están compuestas
principalmente de minerales de ganga.
Durante la molienda de una mena de baja ley frecuentemente los minerales de la

ganga se liberan a un tamaño relativamente grueso. En ciertas circunstancias resulta
económico moler a un tamaño mucho más grueso que el óptimo, para que en el
proceso subsiguiente de concentración se produzca una fracción grande de mixtos y
de colas, de tal forma que se puedan descartar a un tamaño de grano grueso. Entonces
la fracción de mixtos se muele de nuevo para producir una alimentación al proceso de
concentración final.
Figura 2.14 Liberación de la partícula mineral mediante la conminución
Debido a que los minerales se encuentran finamente diseminados e íntimamente

asociados con la ganga, deben ser liberados antes de realizar un proceso de
separación. Sin embargo para la flotación, interesa un determinado tamaño del
49
material, una superficie específica o el indicado grado de liberación con lo cual se
alcanzara buenos porcentajes de recuperación.
Las primeras etapas de conminución facilitan el manejo del material proveniente de

mina y luego en sucesivas etapas de chancado y molienda, para separar la mena de
ganga. El chancado se realiza con material seco y el mecanismo de reducción de
tamaño es la compresión e impacto.
La molienda se realiza principalmente en húmedo; el mecanismo de reducción es

mediante abrasión e impacto del mineral por el movimiento de los medios de
molienda, como barras, bolas o el mismo material grueso (guijarros). También se
realiza molienda en seco con el fin de solo polvear el material, esto generalmente para
no metalicos.
2.6.4 PRINCIPIO DE LA CONMINUCIÓN
Durante el chancado se realizan principalmente cuatro modos mecánicos de fractura

como son: impacto, compresión, atrición y corte; dependiendo de la roca y el tipo de
carga a ser reducida.
- Impacto, la fragmentación se produce debido a un golpe instantáneo y seco de

un material sólido duro sobre la roca y/o mineral; o por golpe de la partícula
contra el sólido duro o finalmente por golpes o choques entre partículas.
- Atrición, las partículas se desmenuzan debido a fuerzas de fricción que se
generan entre dos superficies duras o entre partículas produciéndose partículas
pequeñas y también grandes.
- Corte, la fragmentación se produce debido a una fuerza cortante.
- Compresión, la fragmentación se produce por acción de una fuerza de
compresión generada entre dos superficies duras.
Los minerales poseen estructura cristalina y sus energías de unión se deben a

diferentes tipos de uniones y enlaces que participan en la configuración de sus
átomos; estos enlaces pueden ser rotos por la aplicación de esfuerzos de tensión o
compresión.
Para romper un material se necesita menor energía que la teórica, debido a que el
material presenta fallas que pueden ser: microscópicas (de Griffith) o grietas
Se ha demostrado que en éstas grietas o fallas al aplicar los esfuerzos, éstos se

concentran en dichas fallas y así éstas se activan y aumentan el largo de la grieta,
50
aumentando grandemente la concentración de esfuerzos y causando una rápida
propagación de la grieta produciéndose entonces la fractura.
Figura 2.15 Mecanismos de Fragmentación de las partículas
Cuando la fractura ocurre la energía almacenada se puede transformar en energía libre

superficial, la cual es la energía potencial de los átomos en estas superficies creadas y
así estas superficies frescas son más reactivas y aptas para la acción de los reactivos
de flotación u otros procesos.
La energía requerida en la conminución se puede reducir con la presencia de agua o

por otros aditivos que absorbe el sólido (fragilizándolo). Esto puede deberse a la
disminución de la energía superficial en la adsorción, dado que el agente tensoactivo
puede penetrar en la grieta y reducir la fuerza del enlace y así facilitar la ruptura.
Los tipos de esfuerzos que pueden dar origen a la fractura son:

51
- Compresión: La aplicación de estos esfuerzos es lenta se produce en máquinas

de chancado en que hay una superficie fija y otra móvil. Da origen a partículas
finas y gruesas. La cantidad de finos se puede reducir disminuyendo el área de
contacto, usando superficies corrugadas.
- Impacto: Es la aplicación de un esfuerzo en forma instantánea y así la partícula
absorbe más energía que la necesaria para romperse. El producto es a menudo
muy similar en tamaño y forma.
- Cizalla: Produce gran cantidad de finos y generalmente no es deseable. Se debe
principalmente a interacción partícula-partícula.
En partículas pequeñas las grietas tienden a desaparecer y sólo quedan las fallas del
material, lo cual produce aumento de la dureza del material; la dureza de un material
queda definida por:
- La distribución de esfuerzos.
- Uniones y configuraciones de sus átomos.
- La distribución de fallas y grietas.
- El tamaño de la partícula.
2.6.4.2 ENERGÍA NECESARIA PARA LA CONMINUCIÓN
Se deberá de considerar dos factores; que están en función del material que se fractura
y el mecanismo o equipos de conminución, cada uno con sus respectivas variables:
a) Material que se Fractura:

- Reordenamiento cristalino
- Configuraciones atómicas
- Energía superficial
- Deformación elástica de las partículas
- Deformación plástica de las partículas
b) Máquina de Conminución:
- Fricción entre partículas
- Roce entre piezas de la máquina
- Energía cinética proporcionada a la máquina
- Deformaciones elásticas de la máquina
- Efectos eléctricos
- Ruido
- Vibraciones de la instalación
- Eficiencia de los equipos
52
Entonces la importancia de establecer correlaciones confiables entre la energía

específica, Kw-h/Tn consumida en un proceso de conminución y la correspondiente
reducción de tamaño alcanzada en dicha operación; permite determinar la eficiencia
energética de los respectivos equipos, facilitar su apropiada elección y proyectar su
dimensionamiento a escala industrial.
La molienda es esencial en muchas áreas de la industria minera; los molinos de bolas

han servido para los propósitos de la industria.
Muchas de las operaciones actuales requieren de una molienda fina, que los molinos
convencionales no pueden cumplir eficientemente, como respuesta a esta necesidad se
puso a disposición de la industria minera diversos tipos de equipos para molienda y se
adecuaron circuitos de clasificación.
2.6.5 ÍNDICE DE TRABAJO
El Wi es el parámetro que expresa la resistencia existente del material para ser

reducido; numéricamente representa la energía total en Kw-h/Tn para reducir la
alimentación gruesa a un tamaño en la que el 80% del producto pase a través de una
malla de 100 µ.
El índice de trabajo Wi, es un parámetro que depende del material y del equipo de
conminución, por lo que es conveniente que en su obtención se utilice un mecanismo
de ruptura similar al de la máquina para la cual se efectúa la determinación. Así, por
ejemplo, se puede hacer ensayos de impacto (simulando etapas de trituración del
material), ensayos en molinos de barras y ensayos en molinos de bolas.
El Wi permite indicar la calidad del mineral en cuanto a su moliendabilidad; por ende

indica los gastos de molienda y durezas con lo cual se detecta otros factores que
afectan la molienda como lo es la carga de bolas, barras, consumo de molturantes, etc.
CAPITULO III
CHANCADO O TRITURACION
53
La operación de trituración o chancado, es la primera etapa mecánica de la

conminución después de la voladura en mina; por lo general se realiza en seco.
Industrialmente se utilizan diferentes tipos de máquinas de chancado y se clasifican de
acuerdo a la etapa en que se utilizan y del tamaño de material tratado.
El chancado es una operación unitaria o secuencia de operaciones unitarias aplicado a

los minerales, para la reducción de grandes trozos de rocas a fragmentos pequeños;
comprende entre una a tres etapas: chancado primario, secundario y ocasionalmente
terciaria.
Las chancadoras permiten reducir las rocas, de tal forma que todos los fragmentos
sean menores que el tamaño establecido; la energía que se gasta en la chancadora es
convertida en gran parte en sonido y calor; por lo que se acepta generalmente que la
eficiencia de chancado sea baja.
Esta eficiencia puede variar porque los minerales y rocas tienen dureza, humedad,
contenido de finos, etc.
Para el chancado se utilizan máquinas que se mueven en una trayectoria fija y que
ejercen presiones inmensas, la acción del chancado se aplica sobre la roca por la
mandíbula móvil que se acerca y se aleja la mandíbula fija, entonces el mineral es
cogido y presionado entre estas dos mandíbulas.
Si las deformaciones producidas por las fuerzas aplicadas no exceden el límite

elástico del material, entonces no habrá chancado; por otro lado si se excede el límite
elástico en los puntos donde se aplica la fuerza, se producirán grietas y roturas; las
cuales originan que la energía de deformación fluya hacia la superficie y las grietas se
propaguen causando fracturamiento.
Al fracturarse las rocas grandes, los fragmentos caen hacia abajo dentro de la
máquina, hasta que son nuevamente cogidas y presionadas por las mandíbulas.
Existiendo cuatro mecanismos de reducción de tamaño del material: impacto, atrición
(fricción), deslizamiento y compresión; dependiendo de la naturaleza y dureza del
material.
La importancia del chancado radica en la posibilidad de liberar los minerales valiosos

de los estériles y preparar las superficies y tamaño de las partículas para procesos
posteriores.
54
El tamaño del producto de la operación de chancado a nivel industrial es del orden de
3/4", 1/2”, 3/8” y 1/4”; dependiente fundamentalmente de la capacidad de planta y de
las características del mineral.
Para lograr el tamaño deseado entre ½ y ¼ de pulgada, durante el chancado se utiliza

la combinación de tres equipos en línea que van reduciendo el tamaño de los
fragmentos por etapas, denominándose etapa primaria, etapa secundaria y terciaria.
Figura 3.1 Etapas de chancado
No siempre es necesario disponer de los equipos generalizados como se muestra en la

figura, todo ello estará en función del dimensionamiento de la planta que se realice.
a) CHANCADO PRIMARIO, fragmentan trozos grandes hasta un producto

determinado; se tienen dos tipos de máquinas:
- Chancadora de Mandíbulas
- Chancadoras Giratorias
Figura 3.2 Chancadoras de mandíbulas

55
En las chancadoras de mandíbulas, entre las chumaceras y el eje excéntrico de la

chancadora se coloca una platina de bronce fosforado grafitado; el cual va permitir la
auto lubricación de la pieza excéntrica y no haya excesos de temperatura que por la
misma dilatación del trabajo pueda ocurrir problemas en el equipo.
b) CHANCADO SECUNDARIO, fragmentan el producto del chancado primario,

entre estas maquinas se disponen:
- Chancadoras Giratorias
- Chancadoras Cónicas
Figura 3.3 Chancadoras cónicas
c) CHANCADO TERCIARIO, fragmentan el producto del chancado secundario,

entre estas máquinas se tienen:
- Chancadoras Cónicas
- Chancadoras de Rodillos
56
Figura 3.4 Chancadora de rodillos de laboratorio
3.1 CHANCADO PRIMARIO
Las chancadoras primarias comúnmente están diseñadas para operar 75% del tiempo
disponible, principalmente debido a las interrupciones causadas por la alimentación
insuficiente a la chancadora y por las demoras mecánicas en la chancadora.
Las chancadoras son máquinas reducen el tamaño del mineral de la mina (run of
mine) hasta un tamaño adecuado para el transporte y almacenamiento operan siempre
en circuito abierto, con o sin parrilla (la parrilla permite incrementar la capacidad de
chancado).
Las principales máquinas son las chancadoras de mandíbula y las giratorias; estos dos
tipos deben ser capaces de admitir bloques máximos que pueden salir de la mina de
acuerdo al método de explotación.
La abertura de admisión se denomina "boca" (gape) y la descarga "garganta" (set);

generalmente el tamaño de la boca es fijo, pero el tamaño de la garganta varía
periódicamente, durante la operación.
Cuando la "garganta" se encuentra en su posición de abertura máxima, se denomina

"posición abierta" (Sa) y cuando es mínima se dice "posición cerrada" (So).
El producto de la chancadora que pasa el “set” de la descarga por cada unidad de

tiempo depende de la velocidad de alimentación, tipo de roca, humedad, número de
oscilaciones de la mandíbula móvil por minuto, ángulo de contacto entre muelas,
forma de los forros y razón de reducción de la partícula.
3.1.1 CHANCADORAS DE MANDIBULAS
Constan de dos placas en forma de mandíbulas fabricadas de hierro, e instaladas de tal

manera que una de ellas se mantiene fija y la otra tiene movimiento de vaivén
acercando y alejando a la mandíbula fija; durante el cual se fragmenta el material que
entra al espacio comprendido entre las dos mandíbulas (cámara de chancado).
Las chancadoras de mandíbulas se subdividen en tres tipos en función de la ubicación

del punto de balanceo de la mandíbula móvil, clasificándose en chancadoras de
mandíbulas tipo: Blake, Dodge y Universal.
57
Prácticamente la más utilizada es del tipo Blake, patentado en 1858 por E. W. Blake y
desde entonces ha sufrido varias modificaciones; el tamaño de estas chancadoras se
designa indicando las dimensiones de la abertura de alimentación (gape) y el ancho de
la boca de alimentación (width) medidas en pulgadas o milímetros.
Figura 3.5 Partes de la chancadora de mandíbulas:

A:Zona de Trituración B:Mandíbula fija
C:Mandíbula Móvil D:Paredes paralelas fijas
E:Polea F:Centro el eje del motor
H:ExcéntricaJ: Biela
K:Varilla de transmisión K’:Resorte
L1:Placa riostra anterior L2:Placa riostra posterior
Dr:Pared posterior del Bastidor principal
C’:Encastre de la riostria J’:Pieza móvil
O:Punzón de acero Q:Placa de apoyo
En la chancadora tipo Blake de doble efecto (double toggle); el movimiento de vaivén

de la mandíbula móvil es accionado por el movimiento vertical (ascendente y
descendente) de una biela (pitman) la cual está articulada a un eje excéntrico por su
parte superior y a dos riostras por la parte inferior, estando la riostra trasera articulada
a un punto de apoyo ubicado en la parte trasera de la máquina y la riostra delantera
articulada a la parte inferior de la mandíbula móvil, en estas condiciones, esta última
pieza tiene un recorrido (amplitud de golpe) desde un punto de máxima abertura de
descarga (open side setting) hasta un punto de mínima abertura de descarga (close
setting). Debido a éste movimiento de vaivén de la mandíbula móvil, las partículas
58
que entran al espacio comprendido entre ambas mandíbulas se fragmentan debidas
principalmente a las fuerzas de compresión.
Las chancadoras deben soportar condiciones extremadamente duras, por ende son de
construcción más resistente; el marco o bastidor principal está fabricado de hierro
fundido o acero. Las chancadoras grandes, pueden estar construidas en partes y unidos
a través de pernos; las mandíbulas están hechas de acero fundido y recubiertas por
placas (forros o soleras) reemplazables de acero al manganeso u otras aleaciones,
fijadas a las mandíbulas a través de pernos.
La superficie de estos forros pueden ser lisas, corrugadas o acanalada

longitudinalmente, este último es bastante utilizado para tratar materiales duros. Las
otras paredes internas de la cámara de trituración también pueden estar revestidas de
forros de acero al manganeso, para evitar el desgaste de estas partes. El ángulo
formado entre las mandíbulas, normalmente es menor a 26º, con el objeto de
aprisionar a las partículas y no dejar que estas resbalen a la parte superior.
La velocidad de la maquina, varia inversamente con el tamaño, generalmente esta en

el rango de 100 a 400 rpm; el radio de reducción promedio es 7:1 pudiendo variar
desde 4:1 hasta 9:1; la potencia consumida puede variar hasta 400 HP.
En chancadoras de simple efecto (single toggle) la mandíbula móvil esta suspendida

del eje excéntrico, el cual permite un diseño más compacto y liviano en comparación
a las chancadoras de doble efecto; por la posición del eje excéntrico, la mandíbula
móvil tiene un movimiento elíptico, lo que permite que estas maquinas tengan mayor
capacidad, pero presentan mayor desgaste de forros.
Asimismo el eje excéntrico esta sometido a mayores esfuerzos mecánicos y los costos
de mantenimiento tienden a ser mayores.
a)
59
b)
Figura 3.6 Tipos y mecanismos de las chancadoras de mandíbulas: a) Tipos de
chancadoras de mandíbulas b) Principio de funcionamiento
Algunas características adicionales que se puede formular de las chancadoras de

mandíbulas son las siguientes:
- Abertura grande de recepción de material

- La forma de la abertura de recepción, permite la alimentación de rocas grandes;
esto le da mayor ventaja sobre la chancadora giratoria.
- Las muelas o blindajes pueden invertirse en la quijada y los costos operativos
son menores en comparación con las giratorias.
- Se puede manipular alimentación sucia y pegajosa, ya que no existe lugar
debajo de la quijada, donde el material se puede acumular y obstruya la
descarga.
- El mantenimiento es más fácil y sencillo en comparación con las cónicas.
60
Figura 3.7 Sección transversal de una chancadora de doble efecto
Recapitulando las chancadoras de mandíbula se especifican mediante dos números,

por ejemplo: 18” x 36", el primer número indica la abertura de admisión (G) y que es
medida en la boca, el segundo indica la longitud de la boca (Ir); expresados ambos en
pulgadas.
Están constituidos por una parte fija y una parte móvil, llamadas mandíbulas otra de
ellas es pivoteada permitiendo un movimiento relativo con la mandíbula fija. Según el
punto de apoyo de la mandíbula móvil estas se clasifican en tres grupos:
La capacidad de una chancadora, trituradora o quebrantadora de quijada o mandíbula;

aumenta grandemente cuando se disminuye la proporción de reducción y viceversa,
aumenta igualmente con la velocidad hasta cierto limite, y disminuye cuando el
ángulo entre las mandíbulas aumenta.
El chancado consiste en un proceso mecánico de trituración física en la que se

desintegra y/o fractura al mineral; con una entrada “gape” y set regulado para el
producto; cuenta con un toggle cuya oscilación fractura al mineral y es accionado por
un árbol central “pittman” que se desplaza por medio de una excéntrica.
61
La velocidad operativa no es elevada para evitar deformaciones en la maquina de las
partes móviles durante la compresión, el desgaste se compensa al ajustar un cabezal
posterior de los toggles para un normal retorno de la parte móvil “throw” en este caso
se cuenta con un resorte que esta en contacto con la excéntrica actuando en el pittman.
a) Tipo Blake: permite una descarga con área variable; en tanto que el área de
alimentación es fija. La ventaja que presenta, es que tiene mayor capacidad y no está
expuesta a un atoramiento.
Hay dos formas de chancadoras tipo Blake (1858): articulación doble (doble toggle) y
articulación simple (single toggle).
En las de articulación doble, el movimiento oscilatorio de la mandíbula es efectuado

por un movimiento vertical de la biela motriz (pitman); este se mueve hacia arriba y
hacia abajo por la acción de una excéntrica, la placa de la articulación trasera hace que
la biela tenga un movimiento lateral y sea empujado hacia arriba y luego hacia abajo
haciendo que la mandíbula se cierre y abra consecutivamente.
Las principales características son:
- Debido al pivoteo en la parte superior, la mandíbula se mueve un mínimo en la

entrada y un máximo en la descarga.
- El desplazamiento horizontal de la mandíbula es mayor en la parte inferior del
ciclo del pitman y disminuye constantemente hasta la mitad el ciclo a medida
que el ángulo entre al pitman y la placa toggle trasera es menos aguda.
- La fuerza de chancado es menor en el inicio del ciclo, cuando el ángulo entre
los toggles es más agudo y es más fuerte en la parte superior cuando toda la
potencia se desarrolla sobre un reducido trayecto de la mandíbula.
Figura 3.8 Chancadora de mandíbula con sus partes mas resaltantes
62
Figura 3.9 Tipos de Chancadoras; a) Mandíbula y b) chancadora Blake
Figura 3.10 Corte transversal de una chancadora de mandíbula
Todas las chancadoras de mandíbula se dimensionan de acuerdo al área de

alimentación, esto es: largo de las placas y abertura (distancia entre las mandíbulas en
la abertura de alimentación). Por ejemplo, una chancadora 1830 x 1220 mm tiene un
ancho de 1830 mm y abertura 1220 mm.
63
El chancado del material se produce a medida que va cayendo entre las mandíbulas:
cae hasta que se detiene por el estrechamiento de las placas donde y por la presión
ejercida por las mandíbulas, se reduce de tamaño y el material cae hasta detenerse de
nuevo.
Si el material no cae a la velocidad suficiente, se puede acumular el material y

producir chancado ínter partícula, con excesiva producción de finos: por ende puede
obstruir y dañar el equipo, para ello será necesario utilizar un atacador (varilla de
hierro) para empujar la carga.
El tamaño de descarga se controla ajustando el setting mediante el spigot (tornillo de

ajuste); se puede ajustar usando placas de articulación del largo requerido.
En chancadoras de articulación simple (single toggle) la mandíbula móvil está

suspendida de una rueda excéntrica, lo cual permite un diseño más liviano y compacto
que las anteriores, el movimiento es diferente. En este caso no sólo se mueve hacia la
mandíbula fija sino que también se mueve verticalmente a medida que la excéntrica
rota; este movimiento elíptico empuja el material hacia la cámara de chancado y así
tiene mayor capacidad para la misma abertura. Este movimiento excéntrico aumenta
también el desgaste de las placas.
Las principales variaciones de este tipo de chancadoras es el uso de placas curvas: en

la zona inferior son cóncavas para la mandíbula movible y convexa para la mandíbula
fija. El chancado se produce principalmente por presión, tratando de evitar la abrasión
que provoca el desgaste y mayor consumo de energía.
b) Tipo Dodge: presenta un área de alimentación variable pero área de descarga fija.
El problema que presenta es su atoramiento y menor capacidad; se usa sólo en
laboratorios puesto que se obstruye fácilmente.
c) Tipo Universal: Tiene área de alimentación y descarga variable; las variables de

operación son la garganta o setting y el flujo de alimentación.
El setting que constituye la abertura de descarga tiene dos posiciones: OSS (Open
Side Setting) y CSS (Close Side Setting). El tamaño de alimentación se aconseja que
no sea mayor a 0,85 de la abertura de las placas.
Para chancadoras de mayor capacidad se prefiere usar las chancadoras giratorias que
presentan ventajas económicas. La capacidad de una trituradora de mandíbula está
dada por la expresión empírica teórica:
64
Pero:
A = Lr . a entonces L = A / a
R = a / S entonces So = a / R
Reemplazando se tiene:
Tb = 0,6 A / R
Donde: Tb = capacidad de chancadora en TC/h

Lr = longitud de la boca en pulg
So = abertura de la descarga del set posición cerrada en pulg
R = grado de reducción
a = ancho de la boca de la chancadora en pulg
A = área de la abertura de la boca de la chancadora en pulg2
Por lo tanto la capacidad es proporcional al área de la descarga lo que es lógico puesto

que es el área que regula el paso del material chancado; en general la capacidad es
fusión del tipo de roca y otros factores como la humedad. Podemos escribir entonces:
Donde:
Tb = Capacidad básica para Kc = Km = Kf = 1
Kc = Factor tipo roca, varía entre 1 y 0,65 (caliza, andesita, diorita, basalto,
diabasa)
Km = Factor humedad, varía desde 1 material seco; y entre 0,75 - 0,85 cuando
los finos se compactan con la mano.
65
Kf = Factor tipo alimentación referente al control normal por parte del operario,
este valor varía entre 0,75 - 0,85. Si es un control difícil, mucha manipulación
de material por el operador, este factor baja a 0,5.
La eficiencia de una chancadora se designa por Ef, con TR80 el tonelaje de la

reducción del 80%, R80 y está dada por:
La razón límite de reducción está dada por:
Generalmente es aproximadamente 3 y como máximo RL ≤ 4, entendiéndose como

Razón Límite de Reducción la razón entre tamaño más grande de la alimentación y el
tamaño más grande del producto chancado.
Los factores principales que afectan el chancado de minerales son:
a) Factor Humedad
Afecta a la velocidad de la chancadora; al existir demasiada humedad se debe
abrir un poco el set de las chancadoras y se aligera las cargas; cuando es en
seco vale 1
b) Factor alimentación
La alimentación manual resulta menos efectiva y valdrá 1que con alimentador
continuo en este caso valdrá entre 0,75 – 0,85
c) Factor tonelaje de reducción
En este caso depende del chancado propiamente, humedad y alimentación
d) Potencia requerida
Las chancadoras de quijadas no tienen efecto de presión constante; por lo cual
pierden energía hasta 50% de la que entrega el motor
3.1.2 CHANCADORAS GIRATORIAS
Lo conforma un eje vertical largo articulado por la parte superior a un punto (spider) y
por la parte inferior a una excéntrica; este eje lleva consigo un cono triturador. Todo
este conjunto se halla ubicado dentro del área cóncava o cono fijo exterior.
66
El conjunto eje y cono triturador se halla suspendido del spider y pueden girar
libremente (85 – 150 rpm), de manera que en su movimiento rotatorio va aprisionado
a las partículas que entran a la cámara de trituración (espacio comprendido entre el
cono triturador y el cóncavo) fragmentándolas continuamente por compresión.
La acción de esta chancadora puede compararse con la acción de varias chancadoras

de mandíbulas colocadas en círculo. En la figura 3.11 se muestra esquemáticamente
los tipos de chancadoras giratorias.
El tamaño de estas maquinas se designa por las dimensiones de las abertura de

alimentación (gape) y el diámetro de la cabeza (Head diameter).
Figura 3.11 Representación esquemática de chancadoras.
El perfil vertical del cono triturador tiene forma de campana; todas las chancadoras
tienen un mecanismo de seguridad o protección para el caso en que el material mas
duro entre a la cámara de trituración y dañe alguna pieza del mismo; este mecanismo
consiste en una válvula que sede cuando existe un sobre esfuerzo, haciendo que el
conjunto eje y cono triturador desciendan permitiendo la descarga del material duro
(generalmente herramientas o piezas de hierro). Este mismo mecanismo permite la
regulación de la abertura de descarga del triturador.
El tamaño de estas trituradoras puede variar desde 760 x 1400 mm a 21326 x 3300
mm con capacidades que van hasta 3000 TPH; siendo la relación de reducción
promedio de 8:1.
67
Figura 3.12 Sección de una chancadora Symons.
Algunas características de las chancadoras giratorias:
- La chancadora giratoria se compone de un tronco de cono recto, donde se

coloca el “Mantle” (parte móvil) que es como una campana y se mueve
excéntricamente en el interior de una cámara. Encima del mantle se coloca
como una taza llamada “Bowl Liner” (parte fija); la trituración del mineral se
efectúa en el espacio anular comprendido entre el mantle y el bowl liner. Para
regular la salida del mineral se sube o se baja el bowl liner.
- La abertura anular de descarga, da lugar a la obtención de un producto más
cúbico y homogéneo.
- La forma de la abertura de recepción es favorable, para alimentación de trozos
delgados, lisos y llanos.
- La longitud de la abertura de recepción combinada con el área grande,
minimiza los campaneos o atoros.
- La alimentación es más simple, puede ser alimentada por lo menos de dos
puntos diferentes.
68
- El bajo efecto de la volante, minimiza los picos de arranque.
- El servicio de las grúas puente, es mas simple que para una chancadora de
quijada; una giratoria se puede manipular mediante una sola grúa, mientras que
una de quijada necesita una grúa con movimiento en dos direcciones.
- La velocidad mayor del eje del piñón, permite el uso de motores de velocidades
mayores.
- El sistema de lubricación es en forma continua, mediante una bomba y es mas
simple y económica que en la chancadora de quijada.
- La protección de seguridad es mucho más fácil.
- Los tipos de chancadoras giratorias conocidas son: chancadora Allis Chalmers
y chancadora Symons
- Dentro de las chancadoras Symons existen dos tipos que son: a) Chancadora
Symons Standard, la que más se utiliza industrialmente y la b) Chancadora
Symons de cabeza corta.
La chancadora giratoria se utilizan principalmente en chancado primario; consiste

esencialmente en un eje central largo, con un elemento de molienda de acero cónico,
cuya cabeza está montada en una excéntrica (entre 85 y 150 r.p.m.) recorre un camino
cónico dentro de la cámara de molienda fija o carcasa.
Como en las chancadoras de mandíbula, el máximo movimiento de la cabeza ocurre

cerca de la descarga. El eje central puede volver a su eje en la excéntrica y así,
durante el chancado el material se comprime entre la cabeza rotatoria y las paredes de
la carcasa, de modo que la abrasión en la dirección horizontal es despreciable.
Figura 3.13 Esquema de la chancadora giratoria
En cualquier corte transversal hay dos conjuntos de mandíbulas abriéndose y

cerrándose como chancadoras de mandíbulas. Así la chancadora giratoria se puede
69
considerar como un número infinitamente grande de chancadoras de mandíbula, cada
una de ancho infinitamente pequeño; como se puede ver en la figura adjunta.
Figura 3.14 Corte esquemático de la chancadora giratoria
Puesto que la chancadora giratoria chanca en todo el ciclo, tiene mucho más
capacidad que las de mandíbulas de la misma abertura, de modo que se utilizan
generalmente en plantas con capacidad sobre 900 Tn/h.
Las aberturas de alimentación pueden llegar hasta 1.830 mm. (72") y pueden chancar
material con tamaño máximo de 1.370 mm. (54"), a la capacidad de 5.000 tph con un
setting de 200mm.
El consumo de energía puede llegar a ser de 750 KW. Comúnmente estas chancadoras
reciben material directamente desde el camión.
Se puede, además, incorporar una parrilla para evitar el uso de una chancadora
demasiado grande y así disminuir el costo de capital de la planta, y además posibles
daños en la chancadora por la caída de material demasiado grande y pesado. La
cabeza puede ser construida de acero forjado y protegido por un manto de acero al
manganeso.
Existe tipo de chancadora giratoria, la del tipo Telsmith, en las cuales la excéntrica
está ubicada al interior de la cabeza, lo que produce un movimiento horizontal de
70
chancado, que es uniforme en todos los puntos de la carcasa. Esto da una mayor
capacidad y desgaste uniforme, pero el material debe estar libre de finos, y así evitar
que la chancadora se atore.
Se debe evitar que dentro de la chancadora caiga material demasiado duro, como
piezas de metal u otros, que causarían daño en la cámara y cabeza. Para ello varias
chancadoras giratorias tienen un montaje hidráulico que mediante una válvula, cuando
ocurre una sobre carga, libere el fluido, y así este material se lubrica y pasa entre la
cabeza y la carcasa. Este montaje sirve también para regular el setting del chancador y
compensar el desgaste que se produce.
En general para un criterio de selección más bien basado en factores de rendimiento,

tamaño de admisión y requerimiento de espacio es importante considerar las ventajas
de cada una.
Funcionamiento:
Las chancadoras giratorias tienen un martillo (Mantle) soportado en un disco de
bronce el cual recibe el movimiento giratorio por intermedio de una rueda dentada
que encaja con el piñón cónico del contra eje principal que recibe la transmisión del
motor.
La parte inferior del mantle esta engastado en un cilindro de bronce en cuyo fondo
tiene un orificio al costado de modo que al quedar engastado el mantle tenga un
movimiento excéntrico de acercamiento y alejamiento de la parte fija denominada
“taza” o “bowl” quebrando en ese giro el mineral que se alimenta.
Las superficies de contacto con el mineral, mantle y la taza están protegidos con
forros (de aceros especiales fijados con pegamentos especiales o babbit el cual es de
una aleación de Sn y Zn de bajo punto de fusión) para evitar el contacto directo.
La lubricación de las piezas es constante mediante un sistema de bombeo que esta

encajonada en la transmisión del contraeje principal de modo que al arrancar la
chancadora inicia el bombeo de aceite para lubricación, mientras que la recirculación
de aceite es hacia un tanque cuyo nivel es el control general de posibles fugas.
El contacto de aceite con el mineral es una de las causas de la perdida de valores en la

flotación de sulfuros principalmente.
Relación Potencia y diámetro:

Se utilizara la siguiente formula:
71
Diam. = 0,36(HP)0,53
Donde:
Diam. : diámetro en ft
HP : potencia requerida del motor
3.1.4 SELECCIÓN DE CHANCADORA PRIMARIA
La selección del tipo y tamaño ideal de una chancadora primaria, es de gran

importancia para el diseño de una planta de chancado; generalmente la chancadora
primaria es una de las mas grandes y mas costosas de las unidades de una planta.
En la selección se tiene que tener en cuenta los siguientes factores:
- Características del material que va ser chancado; lo cual involucra la

clasificación geológica de la roca, estructura física y resistencia al chancado, es
decir suave, medio duro, duro, muy duro y extremadamente duro.
- Promedio de capacidad diaria u horaria; las capacidades de las chancadoras
deben diseñarse considerando diferentes interrupciones, fundamentalmente
durante el transporte del mineral; por eso se considera una capacidad de reversa
de 25 a 50 %
- Tamaño del producto, está relacionado con la capacidad; es usual operar con un
radio de reducción tan grande como sea posible.
- Disposición de la alimentación, si no existe buena alimentación podría originar
mayores costos y retrasos para limpiar los atoros.
3.2 CHANCADO SECUNDARIO
El chancado secundario incluye todas las operaciones para aprovechar el producto de

la chancadora primaria desde el almacenamiento de la mena hasta la disposición del
producto final de la chancadora el cual usualmente está entre 0,5 y 2 cm de diámetro.
El producto de la chancadora primaria en la mayor parte de las menas metalíferas
puede ser chancado y harneado satisfactoriamente y la planta secundaria generalmente
consiste de una o dos etapas de reducción de tamaño con chancadoras y harneros
apropiados. Por otra parte, pueden ser usadas más de dos etapas de reducción de
tamaño del chancado secundario si la mena es extra dura o en casos especiales donde
es importante minimizar la producción de finos.
Algunas veces los harneros vibratorios son colocados delante las chancadoras
secundarios para remover el material fino o escalpar (limpiar) la alimentación y
aumentar así la capacidad de la planta de chancado secundario. El material fino tiende
72
a llenar los huecos entre las partículas grandes en la cámara de trituración y puede
ahogar a la chancadora, causando daño, porque la masa empacada de roca es incapaz
de aumentar en volumen mientras es chancada.
La segunda etapa de conminución se denomina trituración secundaria. Como la razón

de reducción límite en el chancado primario no sube de 6:1, es necesario realizar una
etapa de chancado secundario y muchas veces otro chancado terciario para obtener un
producto como alimentación al molino de 10mm ó 3/8".
El material que reciben estos equipos, es normalmente menor a 15 cm de diámetro,

por lo que se trata de equipos mucho más livianos que los anteriores. También el
material es más fácil de manejar y transportarlo, y no se requiere de grande sistemas
para alimentarlo a las chancadoras.
El propósito de esta etapa es preparar el material para la molienda y en aquellos casos

en que la reducción de tamaño se realiza de manera más efectiva en chancado, se
puede incorporar un chancado terciario antes de entrar a molienda.
El chancado terciario se realicen equipos del mismo diseño que le chancado

secundario y también en seco. Los principales equipos utilizados en esta etapa son las
chancadoras de tipo cono.
El tipo de chancadora cónica más utilizada es la del tipo Symons la cual se fabrica en
dos formas:
- Chancadora cónica Symons Standard, normalmente utilizada en el chancado

secundario.
- Chancadora cónica Symons de cabeza corta, utilizada en chancado secundario o
terciario.
3.2.1 CHANCADORAS GIRATORIAS
En este caso son de menor tamaño comparando con las anteriores, con el objetivo de
producir un tamaño adecuado de producto. Además son menos robustas que las
primarias.
3.2.2 CHANCADORAS CÓNICAS

Consiste en una chancadora giratoria modificada; la diferencia principal es que el eje
y cono triturador no está suspendida del spider sino que esta soportada por un
descanso universal ubicado por debajo, tal como puede observarse en la figura 3.16.
73
Figura 3.16 Chancadora cónica estándar
Además, como ya no es necesario una gran abertura de alimentación el cono exterior

ya no es abierto en la parte superior. El ángulo entre las superficies de trituración es el
mismo para ambas trituradoras, esto proporciona a las trituradoras cónicas mayor
capacidad.
3.2.3 CHANCADORES DE CONO
Es similar a las chancadoras giratorias, la diferencia fundamental está en que el eje es

más corto, y no está suspendido, sino que está montado sobre rodamientos bajo la
cabeza giratoria o cono.
Debido a que no se requiere una gran abertura se puede tener una mayor área de
chancado hacia la descarga, con un mayor ángulo del cono que en las giratorias,
manteniendo el mismo ángulo entre las piezas chancadoras.
74
Figura 3.17 Representación de la Chancadora de cono
Una chancadora de cono se individualiza por el diámetro del cono expresado en pies.
Este varía desde 2 hasta 7 ft (de 60 a 210 cm, aproximadamente), con capacidad hasta
1.10 t/h y con un setting de descarga de 19 mm. (3/4")
Estas chancadoras operan a una velocidad mayor que los giratorios. Esto permite que
el material se chanque más rápidamente debido al mejor flujo del material por la gran
abertura que se crea al moverse el cono.
Estos equipos pueden tener una razón de reducción entre 3:1 hasta 7:1 y mayores en
algún material particular.
Se construyen de dos tipos, cabeza larga o estándar y cabeza corta, la que se

caracteriza por tener un cono de chancado más inclinado, disminuyendo el tamaño del
producto.
Este tipo de triturador de cabeza corta se emplea más en chancado terciario cuando el
material viene de una extracción a tajo abierto y secundario cuando es subterránea.
Comparando la acción de una chancadora de cono con la reducción convencional del

giratorio; la cabeza del cono tiene carrera cinco veces mayor. El material recibe una
serie de golpes rápidos como martillazos en su descenso por la cámara de trituración.
75
La diferencia principal entre las chancadoras de cono tipo estándar y de cabeza corta,
está en la forma de las cavidades de trituración y las placas distribuidoras de la
alimentación.
El tipo de cabeza corta tiene más inclinado el ángulo de la cabeza y una cámara de
trituración más paralela que la del tipo estándar.
La razón límite de reducción RL es aproximadamente entre 3 y 5. La eficiencia o

rendimiento en condiciones de funcionamiento normal es de 5 a 10 t/HP hora.
3.3 CHANCADO TERCIARIO
Si la mena tiende a ser resbaladiza y dura, la etapa de chancado terciario puede ser
sustituida por una molienda gruesa en molinos de barras. Normalmente estos circuitos
van acompañados de las correspondientes etapas de clasificación para evitar la
excesiva producción de finos y aumentar la capacidad del equipo.
3.3.1 CHANCADORA CÓNICA
Para esta etapa de trabajo se utiliza la chancadora cónica Symons de cabeza corta. Es
el tipo más usado y se utiliza tanto como chancadora secundaria (estandar) y terciario
(cabeza corta).
Estos dos tipos se diferencian por la forma de sus cámaras de chancado. La estándar
tiene mayor separación entre el cono y carcasa, que permite alimentar más grueso que
la cabeza corta. El producto varía entre 5 a 60 mm. (1/5" a 2 1/3").
La chancadora de cabeza corta tiene un mayor ángulo que el estándar, este ayuda a
prevenir el atochamiento debido a las partículas mucho más finas en elles. Tiene una
abertura más cerrada y una sección paralela más larga en la descarga. El producto
varía entre 3 y 20 mm. (1/8" - 3/4")
La sección paralela de la descarga permite un mejor control del tamaño del producto,
debido a la mayor cantidad de impactos que recibe en su trayectoria. El setting de las
chancadoras de cono es así la mínima abertura de descarga.
La placa distribuidora de alimentación permite una distribución uniforme en toda la

cámara. Un aspecto interesante de las chancadoras es que la coraza se presiona contra
el cono a través de resortes, o por un mecanismo hidráulico.
76
Figura 3.18 Chancadora giratoria de cabeza corta
Esto permite que, si entra material que pueda quedar atrapado en la cámara, la coraza
se levante permitiendo su liberación. Si los resortes están continuamente en
operación, puede suceder que partículas gruesas pasen al producto.
Así, estas etapas de chancado siempre deben operar en circuito cerrado. La abertura
del harnero siempre debe elegirse de modo que sea algo mayor que le setting del
chancador para evitar una carga circulante muy alta.
Figura 3.19 Chancadora de Cono Symon
77
Cabe indicar que Al igual que las de mandíbulas reducen por compresión, la
diferencia es que utilizan un troncocónico oscilante existiendo mayor rozamiento
entre materiales piezas de trituración, lo que es traducido en un mayor
aprovechamiento de energía comparándolas con las de mandíbulas.
Las características que se indicara será el tipo, motor y rpm; por ejemplo: Symons de
2ft Ø con motor de 25HP y a razón de 700RPM.
Además al ser la cámara de trituración pequeña y el ángulo de la cabeza reducido no

sobrepasando los 25°; permitirá que dicha cámara tenga mayor área de fricción, que al
acumularse el material los procesos de atrición darán mínimos desgaste en los
revestimientos; de ahí la necesidad de contar con este tipo de chancadoras por dar
mayor cantidad de finos.
Los revestimientos son generalmente de acero al Mn Hadfield; este acero contiene

entre 12-14 % Mn es de tipo austenitico caracterizado por su elevada resistencia al
desgaste y por la alta tenacidad que presenta en su estructura.
3.3.2 CHANCADORA DE RODILLOS
Como se observa en la figura 3.20 el modo de operación es simple. Se halla

constituida de dos rodillos horizontales los cuales giran en direcciones opuestas; el eje
de una de ellas esta sujeta a un sistema de resortes que permite la ampliación de la
apertura de descarga en caso de ingreso de partículas duras.
La superficie de ambos rodillos esta cubierta por forros cilíndricos de acero al

manganeso, para evitar el excesivo desgaste localizado. La superficie puede ser lisa
para trituración fina y corrugada o dentada para trituración gruesa.
Figura 3.20 Esquema de chancadora de Rodillos
78
Figura 3.21 Formas típicas de carcasas de molinos de bolas: a) Carcasa cilíndrica, b)

Carcasa cilíndrica cónica, c) Carcasa cónica (Molino Hardinge)
Figura 3.22 Métodos de soporte de molinos de bolas: a) Molino de dos muñones, b)

Molino de muñón y llanta, c) Molino de dos llantas
3.3.3 SELECCIÓN DE CHANCADORAS SECUNDARIAS Y TERCIARIAS
Para la selección de chancadoras secundarias y terciarias, se tendrá en cuenta:
- Capacidad, no necesariamente tiene que coincidir con la capacidad de

chancado primario; los arreglos adecuados de separación de finos (zarandas),
disminuyen la carga que pasa a la chancadora secundaria.
- Tamaño de Alimentación, La abertura radial de recepción de la chancadora
giratoria, no debe ser menor que 3 veces la abertura de descarga en su posición
abierta de la chancadora primaria. Por ejemplo, si el producto de la chancadora
primaria fuera de 10”, entonces la chancadora secundaria giratoria, debería
tener una abertura radial no menor que 30“.
- Tamaño de Producto, el número y tamaño de las chancadoras secundarias,
depende del tamaño de la primaria, condiciones de descarga, tipo y condiciones
del producto de la granulometría.
3.4 RENDIMIENTO DE LAS CHANCADORAS
La eficiencia o rendimiento de las chancadoras primaria, secundaria y terciaria se

debe a los siguientes factores:
79
- Velocidad de alimentación
- Tamaño del mineral que se alimenta
- Dureza del mineral
- Humedad del mineral
- Tamaño del mineral que se reduce
- Desgaste de forros
- Potencia de trabajo requerido
- Control de operación
- Insuficiente zona de descarga del triturador
- Falta de control en la alimentación
- Controles de automatización
3.5 CIRCUITOS DE CHANCADO
El chancado puede ser en circuito abierto o cerrado, dependiendo del tamaño del
producto. En el chancado en circuito abierto, el material fino del harnero se combina
con el producto de la chancadora y entonces es enviado a la siguiente operación.
El chancado en circuito abierto se usa frecuentemente en las etapas de chancado

intermedio o cuando la planta de chancado secundaria está produciendo una
alimentación para molino de barras.
Figura 3.23 Tipos de circuitos de chancado
Si la chancadora está produciendo alimentación para el molino de bolas es buena

práctica usar chancado en circuito cerrado, en el cual los finos del harnero es el
producto terminado.
80
El producto de la chancadora es reciclado al harnero de manera que cualquier material

grueso será recirculado. Una de las principales razones para cerrar el circuito es la
flexibilidad más grande que se proporciona a toda la planta de chancado.
Si es necesario la chancadora puede ser operada a una descarga más amplia

alternando así a distribución de tamaño del producto y haciendo una reducción
selectiva sobre el harnero el producto terminado puede ser ajustado para dar la
especificación necesaria.
Existe además el factor agregado que si el material es húmedo o pegajoso (y las

condiciones climáticas pueden variar), entones es posible abrir la descarga de la
chancadora para prevenir la posibilidad de un empaquetamiento y por este medio se
aumenta la producción de la máquina, lo cual compensará la carga circulante
adicional. La operación en circuito cerrado también permite la compensación por
desgaste que tiene lugar sobre los revestimientos y generalmente da mayor libertad
para responder a los cambios en los requerimientos.
Las tolvas de compensación (tolvas de gruesos) preceden a las chancadoras primarias

para recibir las cargas que son vaciadas desde elevadores y camiones y deben tener
bastante capacidad de almacenamiento para mantener una alimentación constante a la
chancadora. En la mayor parte de las plantas de beneficio la planta de chancado no
trabaja las 24 horas del día, ya que solamente se lleva a cabo la carga y transporte de
la mena en dos turnos, siendo usado el otro turno para llevar a cavo las operaciones de
barrenado y volado de la mina.
Por lo tanto la sección de chancado debe tener una capacidad horaria más grande que
el resto de la planta, la cual trabaja continuamente. La mena siempre es almacenada
después de la chancadora para asegurar un suministro continuo por las 24 horas a la
sección de molienda.
A parte del hecho que es más barato en términos de consumo de energía, chanca en
horas de movimiento máximo, las grandes tolvas de almacenamiento son costosas, así
que no es económico tener tolvas tanto en las etapas de chancado como en la
molienda.
No es práctico almacenar grandes cantidades de la mena todo uno que sale de la mina,
desde el momento en que ésta es "muy variada", es decir que consiste en un gran
rango de tamaño de partículas y las pequeñas se mueven hacia abajo del montón y
llevan los vacíos. Esta masa empacada es difícil de mover después que está asentada.
81
Por lo tanto la mena como sale de lamina debe ser mantenida en movimiento tanto
como sea posible y las tolvas amortiguadores o de compensación solamente deben
tener suficiente capacidad para igualar el flujo al chancadora.
3.7 CÀLCULOS, BALANCES Y CONTROLES EN CHANCADO
a) CONSUMO ENERGÉTICO POR TONELADA MINERAL CHANCADO

Los costos de energía representan el gasto principal en trituración y molienda, por eso
las variables que controlan estos costos son importantes. Para el cálculo del consumo
de energía se emplean las siguientes relaciones:
(1)
(2)
Donde:
P = Energía realmente suministrada al motor (kW)
W = Consumo de energía (kW – hr) / TC
Volts = Voltaje suministrado al motor, se toma de la placa
Amps = Amperaje real suministrado al motor. Se determina midiendo el
amperaje de los tres conductores y promediándolo.
√3 = Factor de corrección en estrella del motor trifásico
Cos Ф = Factor de potencia
1000 = Factor de conversión de Watts a kW
Т = Tonelaje de mineral alimentado (TC / hr)
Ejemplo 01
Calcular el consumo de energía de una chancadora de quijada que trata 30 TC/hr. Los
datos obtenidos del motor de la chancadora son los siguientes:
Potencia = 120 HP Intensidad = 96,8 Amp. (práctico) Cos Ф = 0,8
Voltaje = 440 Volts. I. nominal = 120 Amp. (placa)
Solución:
Calculamos la energía total suministrada empleando la ecuación (1)
P = (440V x 96,8A x √3 x 0,8) / 1000 = 59,02 Kw
Con la ecuación (2) se calcula el consumo de energía:
W = 59,02 Kw / (30 TC/hr) = 1,967 Kw-hr / TC
82
También podemos calcular, el tonelaje máximo que puede tratar la chancadora:
Т = (0,746 Kw / HP) x 120 HP / (1,967 Kw-hr) / TC
Т = 45,51 TC / hr
b) CÀLCULO DE CAPACIDAD DE CHANCADORAS

- Cálculo Capacidad de Chancadora de Quijada o Mandíbula
Utilizando las relaciones empíricas de Taggart, podemos calcular la capacidad teórica
aproximada.
T = 0,6LS (3)
Donde:
T = Capacidad de la chancadora en TC/hr
L = Longitud de la chancadora en pulgadas
S = Abertura de set de descarga en pulgadas
Pero podemos obtener las siguientes relaciones:

A = L x a de donde L = A / a
R = a / S de donde S = a / R
Reemplazando en (3) se obtiene:
T = 0,6 A / R (4)
Donde:
R = Grado de reducción
A = Área de abertura de la boca de chancadora en pulg2
a = Ancho de la boca de la chancadora en pulgada
Considerando condiciones de operación como: dureza, humedad, rugosidad. La

fórmula se convierte en:
TR = Kc x Km x Kf x T (5)
Donde:
TR = Capacidad en TC / hr
Kc = Factor de dureza; puede variar de 1,0 a 0,65 Para una operación normal
de dureza media, Kc = 0,90; Así por ejemplo se tiene:
dolomita = 1,0 cuarcita = 0,80
andesita = 0,9 riolita = 0,80
granito = 0,9 basalto = 0,75 etc.
83
Km = Factor de humedad: Para chancadora primaria no es afectada
severamente por la humedad entonces Km = 1,0 y para chancadora
secundaria una operación normal Km = 0,75
Kf = Factor de arreglo de la alimentación: para operación eficiente, sistema
de alimentación mecánica supervisado por operador varia Kf = 0,75 a
0,85
Ejemplo 02:
Calcular la capacidad de una chancadora de quijada de 10” x 24”, la abertura de
descarga (set) es 3/4”, el recorrido de la mandíbula móvil es 1/2”; la velocidad de la
mandíbula son 300 rpm y peso específico del mineral es 2,8.
Solución:
Podemos aplicar las ecuaciones (3) ó (4)
T = 0,6 x 24 x 3/4 = 10,8 TC / hr

Considerando las condiciones de operación como: Kc = 0,90; Km = 1,0 y Kf = 0,80
La capacidad de la chancadora resulta:
TR = 10,8 x 0,90 x 1,0 x 0,80 = 7,78 TC / hr
TR = 7,78 TC / hr x 0,9072 TM / 1 TC = 7,06 TM / hr
- Cálculo Capacidad de chancadoras giratorias

Las chancadoras giratorias se especifican por la abertura o ancho de la boca y la
longitud de la circunferencia; es decir a x L.
Mayormente la denominación de estas chancadoras, es simplemente mencionando

“L”; para calcular su capacidad puede emplearse la fórmula (2)
Ejemplo 03:
Calcular la capacidad de una chancadora giratoria de 4” x 36” o simplemente de 3', si
el set de descarga es 1/2”.
Solución:
a = 4,0“
L = 36,0“
S = 1/2” = 0,5“
Determinamos el grado de reducción:
R = a / S = 4,0 / 0,5 = 8
Calculamos el área de alimentación (A)
84
Sabemos que la longitud de la circunferencia es: L = 2 π r
r2 = L / 2 x 3,1416 = 36 / 6,2832 = 5,73 pulg.
r1 = r2 – a = 5,73 – 4,0 = 1,73 pulg.
A1 = 3,1416 x r12 = 3,1416 (1,73)2 = 9,40 pulg.2
A2 = 3,1416 x r22 = 3,1416 (5,73)2 = 103,15 pulg.2
A = A2 - A1 = 103,15 – 9,40 = 93,75 pulg2
T = 0,6 x A / R = 0,6 x 93,75 / 8 = 7,03 TC / hr
Considerando las condiciones de operación y utilizando la fórmula (3), tenemos:
TR = 7,03 x 0,9 x 0,75 x 0,80 = 3,80 TC / hr

TR = 3,80 TC / hr x 0,9072 TM / 1 TC = 3,45 TM / hr
Figura 3.24 Secciones de la chancadora giratoria
c) CÁLCULO DE RAZÓN DE REDUCCIÓN Y RAZÓN LÍMITE DE

REDUCCIÓN
La Razón de Reducción (RR) de una chancadora cualquiera se determina comparando
el tamaño del mineral alimentado con el producto del chancado.
Si el tamaño del mineral alimentado es de 12” (tamaño máximo) y el producto es 2,5“

(set de descarga), la Razón de Reducción se calcula de la siguiente manera:
RR =Tamaño mineral alimentado / tamaño mineral chancado = 12,0” / 2,5” = 4,8
85
La Razón Límite de Reducción es 85% de la Razón de Reducción, por lo tanto:

RL = 0,85 x 4,8 = 4,08
86

Metalurgia General - Conminucion

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Ingº Roberto Huamaní Bernal

La conminución es la secuencia de procedimientos

1.1 ASPECTOS MINEROS

LA TIERRA, planeta que habitamos, no es más que un gran conjunto de mezclas de

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1.3 MECANIZADO DE MINERALES

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De buscarse obtener un concentrado se reduce el volumen de material que debe ser

En algunos casos urge la necesidad de aplicar combinación de técnicas físico y

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Dichas operaciones se aplican en los minerales o materiales y en otros a los productos

Pero la experiencia me enseña que la conminución no solo consiste en un proceso

1.5 DESARROLLO DE LA INDUSTRIA MINERA

La prospección y exploración; incluye el cateo, parte de la prospección minera y la

Figura 1.10 Etapas del desarrollo minero

La explotación minera y acarreo de material; es propiamente la etapa de explotación

La preparación y concentración de minerales involucra la clasificación, selección y

En la Química extractiva o metalurgia; esta orientado propiamente a la gama de

La comercialización es la etapa final de puesta en valor del producto obtenido en las

1.8 TERMINOLOGÍA Y DEFINICIONES

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PREPARACIÓN MECÁNICA DE MINERALES

2.1 CARACTERIZACIÓN GRANULOMÉTRICA

2.1.1 DISTRIBUCIÓN DE TAMAÑO DE PARTÍCULAS

Una adecuada caracterización de las partículas, sirve para cuantificar el

En las etapas de separación, el análisis de los tamaños de las alimentaciones y

2.1.2 REPRESENTACIÓN DE DISTRIBUCIÓN DE TAMAÑOS

Definido el tamaño de partícula, se debe continuar con la descripción en términos

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Para encontrar la fracción de partículas más pequeñas de algún tamaño d’, se

Resultando esta suma la integral de la función densidad:

2.1.3 FUNCIONES EMPÍRICAS DE DISTRIBUCIÓN DE TAMAÑOS

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La función densidad se obtiene derivando F3(x):

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