TAREA 1

RESUMEN DE LOS CAPITULOS 10 &11

PRESENTA
Víctor Manuel Gómez García

830004050

Ingeniería Industrial y de Sistemas

Docente
Dr. Juan Carlos de la Rosa

Fecha de entrega: martes 03 de sep

Introducción
El presente documento muestra un resumen de los capítulos diez y once del libro
principios de manufactura moderna de Mikell Groover.
CAPITULO 10 FUNDAMENTOS DE LA FUNDICIÓN DE METALES
La fundición es un proceso en el que metal derretido fluye por gravedad u otra fuerza
hacia un molde en el que se solidifica con la forma de la cavidad de éste. El término
fundición también se aplica al objeto que se fabrica por medio de este proceso. Es
uno de los procesos más antiguos de conformación, pues se remonta a hace 6 000
años
La fundición incluye: la fundición de lingotes y la fundición de formas. El lingote es
una fundición en grande de forma simple (barras rectangulares largas), diseñada
para volver a formarse en otros procesos subsiguientes como laminado o forjado.
La fundición de formas involucra la producción de piezas complejas que se
aproximan más a la forma final deseada del producto.
Existen diversos métodos para la fundición de formas, lo cual hace de este proceso
uno de los más versátiles en manufactura. Sus ventajas son las siguientes:
• La fundición se puede usar para crear partes de compleja geometría,
incluyendo formas externas e internas.
• Algunos procesos de fundición pueden producir partes de forma neta que no
requieren operaciones subsecuentes para llenar los requisitos de la
geometría y dimensiones de la parte.
• Se puede usar la fundición para producir partes de unos cuantos gramos
hasta formas que pesan más de 100 toneladas (coronas dentales, joyería,
estatuas, bloques y cabezas para motores automotrices, bases para
máquinas, ruedas para ferrocarril, tubos, carcasas para bombas, etc.).
• El proceso de fundición puede realizarse en cualquier metal que pueda
calentarse y pasar al estado líquido.
• Algunos métodos de fundición son altamente adaptables a la producción en
masa. Se debe mencionar también las desventajas asociadas con el proceso
de fundición. Estas incluyen:
• Las limitaciones de algunos procesos
• Se pueden obtener piezas con propiedades mecánicas no
homogéneas
• Piezas con porosidad
• Baja precisión dimensional
• Acabado deficiente de la superficie
• Los riesgos que los trabajadores corren durante el procesamiento
• Problemas ambientales.
Se pueden fundir todas las variedades de metales ferrosos y no ferrosos polímeros
y cerámicos.
TECNOLOGÍA DE FUNDICIÓN
El proceso de fundiciones realiza en una fundidora. Una fundidora es una fábrica
equipada para hacer moldes, fundir y manejar el metal en estado líquido,
desempeñar los procesos de fundición y limpieza de las piezas terminadas. Los
trabajadores que realizan estas operaciones se llaman fundidores. El primer paso
que se da en el proceso de fundición es la fabricaron del molde. El molde contiene
una cavidad que dará la forma geométrica de la parte a fundir. La cavidad debe
diseñarse de forma y tamaño ligeramente sobredimensionados, esto permitirá la
contracción del metal durante la solidificación y enfriamiento. Cada metal sufre
diferentes porcentajes de contracción, por tanto, la cavidad debe diseñarse para el
metal particular que se va a fundir. La cavidad del molde proporciona la superficie
externa de la fundición; pero además puede tener superficies internas, que se
definen por medio de corazones, los cuales son formas colocadas en el interior de
la cavidad del molde para formar la geometría interior de la pieza. Los moldes se
hacen de varios materiales que incluyen arena, yeso, cerámica y metal. Los
procesos de fundición se clasifican frecuentemente de acuerdo con los diferentes
tipos de moldes.
En una operación de fundición, se calienta primero el metal a una temperatura lo
suficientemente alta para transformarlo completamente en líquido. Después se
vierte directamente en la cavidad del molde. En un molde abierto, el metal líquido
se vacía simplemente hasta llenar la cavidad abierta. En un molde cerrado una vía
de paso llamada sistema de vaciado permite el flujo del metal fundido desde fuera
del molde hasta la cavidad. El molde cerrado es la forma más importante de
producción en operaciones de fundición. El sistema de vaciado en un molde de
fundición es el canal o red de canales por donde fluye el metal fundido hacia la
cavidad desde el exterior. El sistema de vaciado consiste típicamente en un
bebedero de colada (también llamado simplemente bebedero) a través del cual
entra el metal a un canal de alimentación o corredor que conduce a la cavidad
principal. En la parte superior del bebedero existe frecuentemente una copa de
vaciado para minimizar las salpicaduras y la turbulencia del metal que fluye en el
bebedero. En el diagrama aparece como un simple embudo en forma de cono.
Algunas copas de vaciado se diseñan en forma de tazón con un canal abierto que
conduce al bebedero. En cualquier fundición cuya contracción sea significativa se
requiere, además del sistema de vaciado, una mazarota conectada a la cavidad
principal. La mazarota es una reserva en el molde que sirve como fuente de metal
líquido para compensar la contracción de la fundición durante la solidificación. A fin
de que la mazarota cumpla adecuadamente con su función, debe diseñarse de tal
forma que solidifique después de la fundición principal. Una vez que la fundición se
ha enfriado lo suficiente, se remueve del molde. Pueden necesitarse
procesamientos posteriores, dependiendo del método de fundición y del metal que
se usa. Entre éstos se encuentran el desbaste del metal excedente de la fundición,
la limpieza de la superficie, la inspección del producto y el tratamiento térmico para
mejorar sus propiedades. Además, puede requerirse maquinado para lograr
tolerancias estrechas en ciertas partes de la pieza y para remover la superficie
fundida y microestructura metalúrgica asociada.
Modelos
El modelo es una forma usada para preparar y producir la cavidad en el molde. El
diseño debe ser lo más simple que sea posible para facilitar el retiro del molde. El
modelo tiene en esencia la forma de la pieza a fundir con formas para bebederos,
mazarotas, etc. El modelo puede estar en dos piezas una para la semi caja suprior
y la otra para la semi caja inferior para facilitar la construcción de la cavidad del
molde, algunas piezas pueden ser sueltas para que sean removidas por separado
y evitar la destrucción del modelo o del molde.
La madera es el material que generalmente se usa para fabricar los modelos ya que
es sencilla de trabajar y se la encuentra fácilmente, la madera empleada deberá
estar casi seca con 5 a 6 % de humedad para evitar que se tuerza o la formación
de grietas lo que ocasionaría una distorsión en el molde final. Se usa el modelo en
madera cuando se tiene un número discreto de piezas a fabricar, o cuando la pieza
es demasiado grande lo cual facilitara el manejo de esta. Cuando aumenta el
número de piezas es común encontrar modelos de metal hechos de aluminio o
magnesio que pueden estar sueltos o empotrados en soportes para modelos,
también son muy comunes los modelos de yeso ya que son fáciles de elaborar, pero
muy quebradizos a la hora fabricar la cavidad. El plástico también juega un papel
importante en la fabricación de modelos es un intermedio entre la madera y el metal
y puede producir cantidades considerables de moldes.
Tolerancias en el Modelo
El modelo con el cual se fabrica la cavidad del molde debe ser un tanto diferente de
la pieza a producir tanto en forma como en dimensiones. Estas diferencias
intencionales incorporadas al modelo se llaman tolerancias del modelo. La
tolerancia por contracción compensa la disminución de tamaño que experimenta la
pieza al solidifican y enfriar. La tolerancia de maquinado es la cantidad que
compensa al material que se desperdicia en operaciones de maquinado que darán
el acabado final a la pieza.
CALENTAMIENTO Y VACIADO
Para desarrollar la operación de fundición, el metal se calienta hasta una
temperatura ligeramente mayor a su punto de fusión y después se vacía en la
cavidad del molde para que se solidifique.
Calentamiento del metal
Se usan varias clases de hornos, para calentar el metal a la temperatura necesaria.
La energía calorífica requerida es la suma de
1) calor para elevar la temperatura hasta el punto de fusión.
2) calor de fusión para convertir el metal sólido a líquido.
3) calor para elevar al metal fundido a la temperatura de vaciado.
Esto se puede expresar como: H = ρV{CS (Tm −To ) + H f +Ct (Tp −Tm )}

Vaciado del metal fundido

Después del calentamiento, el material está listo para vaciarse. La introducción del
metal fundido en el molde y su flujo dentro del sistema de vaciado y de la cavidad
es un paso crítico en el proceso. Para que este paso tenga éxito, el metal debe fluir
antes de solidificarse a través de todas las regiones del molde, incluida la región
más importante que es la cavidad principal. Los factores que afectan la operación
de vaciado son la temperatura de vaciado, la velocidad de vaciado y la turbulencia.
La temperatura de vaciado es la temperatura del metal fundido al momento de su
introducción en el molde. Lo importante aquí es la diferencia entre la temperatura
de vaciado y la temperatura a la que empieza la solidificación (el punto de fusión
para un metal puro, o la temperatura liquidas para una aleación). A esta diferencia
de temperaturas se le llama algunas veces sobrecalentamiento. La velocidad de
vaciado es el caudal con que se vierte el metal fundido dentro del molde. Si la
velocidad es muy lenta, el metal puede enfriarse antes de llenar la cavidad. Si la
velocidad de vaciado es excesiva provoca turbulencia y puede convertirse en un
problema serio.
La turbulencia de flujo se caracteriza por variaciones erráticas de la velocidad del
fluido; cuando éste se agita, genera corrientes irregulares en lugar de fluir en forma
laminar. El flujo turbulento debe evitarse durante el vaciado por varias razones.
Tiende a acelerar la formación de óxidos metálicos que pueden quedar atrapados
durante la solidificación, degradando así la calidad de la fundición. La turbulencia
provoca una erosión excesiva del molde, que es el desgaste gradual de las
superficies del molde debido al impacto del flujo de metal fundido. La erosión es
especialmente seria cuando ocurre en la cavidad principal porque afecta la forma
de la parte fundida.
Análisis ingenieril del vaciado
Varias relaciones gobiernan el flujo del metal líquido a través del sistema de vaciado
y dentro del molde. Una relación importante es el teorema de Bernoulli, el cual
establece que la suma de las energías (altura, presión dinámica, energía cinética y
fricción) en dos puntos cualquiera de un líquido que fluye es igual.
Fluidez
Las características del metal fundido se describen frecuentemente con el término
fluidez, una medida de la capacidad del metal para llenar el molde antes de enfriar.
Existen métodos normales de ensayo para valorar la fluidez, como el molde espiral
de prueba, donde la fluidez se mide por la longitud del metal solidificado en el canal
espiral. A mayor longitud, mayor fluidez del metal fundido. Los factores que afectan
la fluidez son la temperatura de vaciado, la composición del metal, la viscosidad del
metal líquido y el calor transferido de los alrededores. Una temperatura mayor, con
respecto al punto de solidificación del metal, incrementa el tiempo que el metal
permanece en estado líquido permitiéndole avanzar más, antes de solidificarse.
Esto tiende a agravar ciertos problemas como la formación de óxido, la porosidad
gaseosa y la penetración del metal líquido en los espacios intersticiales entre los
gramos de arena que componen el molde. Este último problema causa que la
superficie de la fundición incorpore partículas de arena que la hacen más rugosa y
abrasiva de lo normal.
Contracción
El estudio presente de la solidificación ha ignorado el efecto de la contracción que
tiene lugar durante el enfriamiento y solidificación. La contracción ocurre en tres
etapas: 1) contracción líquida durante el enfriamiento antes de la solidificación, 2)
contracción durante el cambio de fase de líquida a sólida, llamada contracción por
solidificación, y 3) contracción térmica del fundido solidificado durante el
enfriamiento a temperatura ambiente. Las tres etapas se explican en relación con
un fundido cilíndrico hecho en un molde abierto.
CAPITULO 11 PROCESOS DE FUNDICIÓN DE METALES
FUNDICIÓN EN ARENA La fundición con arena es, por mucho, el proceso que se
usa con más amplitud, pues es responsable de la mayoría del total del peso de los
fundidos. Casi todas las aleaciones de fundición pueden fundirse con arena; de
hecho, es uno de los pocos procesos que pueden usarse para metales con
temperaturas de fusión elevadas, tales como aceros, níqueles y titanios. Su
versatilidad permite la fundición de piezas cuyo tamaño varía de pequeño a muy
grande y en cantidades de producción que van desde uno a millones. La fundición
en arena , también conocida como fundición en molde de arena , consiste en verter
metal derretido en un molde de arena y dejar que se solidifique, para luego romper
el molde y retirar el fundido. El fundido debe limpiarse e inspeccionarse, y a veces
se requiere darle tratamiento térmico a fin de mejorar sus propiedades metalúrgicas.
La cavidad del molde de arena se forma por la compresión de arena alrededor de
un modelo (un duplicado aproximado de la pieza por fundir), y luego se retira el
modelo separando el molde en dos mitades. El molde también contiene el sistema
de paso o sistema de vaciado y la mazarota. Además, si el fundido va a tener
superficies interiores (por ejemplo, partes huecas o con agujeros), debe incluirse un
núcleo en el molde.

Modelos y núcleos
La fundición con arena requiere un modelo , es decir, un ”patrón” de tamaño real de
la pieza, aunque más grande para que se tome en cuenta las tolerancias por
contracción y maquinado en el fundido final. Los materiales que se usan para
fabricar modelos incluyen madera, plásticos y metales. La madera es un material
común para hacer modelos debido a la facilidad para darle forma. Sus desventajas
son que tiende a deformarse y la arena que se compacta alrededor de ella la
erosiona, lo que limita el número de veces que puede volver a utilizarse. Los
modelos de metal son más caros, pero duran mucho más. Los plásticos representan
un acomodo entre la madera y el metal. La selección del material apropiado para el
modelo depende mucho de la cantidad total de fundidos por hacer.
Moldes y su fabricación
Las arenas de fundición son sílice (SiO 2 ) o sílice mezclado con otros minerales.
La arena debe tener buenas propiedades refractarias, es decir, capacidad de
soportar temperaturas altas sin que se funda o sufra algún otro tipo de degradación.
Otras características importantes de la arena son el tamaño del grano, su
distribución en la mezcla y la forma de los granos individuales. Los granos pequeños
dan una mejor superficie al terminado de la pieza fundida, pero los de tamaño
grande son más permeables (para permitir el escape de los gases durante el
vertido). Los moldes elaborados con granos irregulares tienden a ser más fuertes
que los hechos con granos redondeados debido a la imbricación, aunque ésta tiende
a restringir la permeabilidad.
La operación de fundición
Después de colocar en posición el núcleo (si lo hay) y de que las dos mitades del
molde se hacen embonar, se procede a hacer la fundición. Ésta consiste en el
vertido, solidificación y enfriamiento de la pieza fundida. El sistema de paso y la
mazarota del molde deben diseñarse para llevar metal líquido a la cavidad y
proporcionarle almacenamiento suficiente durante la contracción por solidificación.
Debe permitirse que escapen el aire y los gases. Uno de los peligros durante el
vertido es que la flotación inducida por el metal fundido desplace al núcleo. La
flotación resulta, según el principio de Arquímedes, del peso del metal fundido que
desplaza el núcleo. Dicha fuerza tiende a elevar el núcleo y es igual al peso del
líquido desplazado menos el peso del núcleo en sí. En forma de ecuación se
expresa así:
Fb=Wm−Wc

Moldeo en cascarón o concha

El moldeo en cascarón o concha es un proceso de fundición en el que el molde es
un cascarón delgado (es común que mida 9 mm o 3/8 de in) hecho de arena y que
se mantiene cohesionado por medio de un aglutinante de resina termofija. Se
inventó en Alemania a principios de la década de 1940.
Moldeo al vacío
El moldeo al vacío , también llamado proceso V , se inventó en Japón alrededor de
1970. Utiliza un molde de arena que se mantiene unido por medio de una presión
de vacío en lugar de emplear un aglutinante químico. En consecuencia, el término
vacío se refiere, en el contexto de este proceso, a la fabricación del molde en lugar
de a la operación de fundido en sí.
Procesos de poliestireno expandido
El proceso de fundición con poliestireno expandido usa un molde de arena
compactada alre de dor de un modelo de espuma de poliuretano que se vaporiza
cuando el metal fundido se vierte en el molde. El proceso y sus variaciones se
conocen también con otros nombres, tales como proceso de espuma perdida ,
proceso de patrón perdido , proceso de evaporación de espuma y proceso de molde
lleno (este último es una marca registrada). El modelo de poliestireno incluye la
mazarota, vertedores y sistema de paso, y también contiene núcleos internos (de
ser necesarios), lo que elimina la necesidad de contar con un núcleo por separado
en el molde. Asimismo, dado que el modelo de espuma en sí se convierte en la
cavidad en el molde, se puede ignorar otras consideraciones sobre las líneas de
separación y dibujo.
Fundición por revestimiento
En la fundición por revestimiento, se elabora un modelo de cera y se recubre con
un material refractario para formar el molde, después de lo cual se derrite la cera
antes de verter el metal fundido. El término revesimiento proviene de una de las
definiciones menos familiares de la palabra revestir, que es “cubrir por completo”, lo
que se refiere al recubrimiento del material refractario alrededor del modelo de cera.
Es un proceso de precisión para fundir, debido a que es capaz de generar fundidos
de gran exactitud y detalles intrincados.
Variaciones de la fundición con moldes permanentes Varios procesos de fundición
son muy parecidos al método básico con molde permanente. Éstos incluyen la
fundición con molde permanente en hueco, a baja presión y al vacío.
Fundición en hueco
La fundición en hueco es un proceso con molde permanente en el que un fundido
hueco se forma por medio de la inversión del molde después de la solidificación
parcial de la superficie a fin de drenar el metal líquido del centro. La solidificación
comienza en las paredes del molde porque están relativamente frías, y con el paso
del tiempo avanza hacia la mitad del fundido. El espesor del cascarón o concha se
controla por el tiempo que se permite transcurra antes del drenado. La fundición en
hueco se emplea para hacer estatuas, pedestales de lámparas y juguetes, con
metales de punto de fusión bajo, tales como plomo, zinc y estaño. En esos artículos
es importante la apariencia exterior, pero la resistencia y la forma interior del fundido
son consideraciones menores.
Fundición a baja presión
En el proceso básico de molde permanente y en la fundición en hueco, el flujo del
metal hacia la cavidad del molde está ocasionado por la gravedad. En la fundición
a baja presión el metal líquido se fuerza a pasar a la cavidad sujeto a baja presión,
aproximadamente 0.1 MPa (15 lb/in 2), desde abajo, de modo que el flujo es hacia
arriba. La ventaja de este enfoque sobre el vertido tradicional es que al molde se
introduce metal derretido limpio desde el centro del recipiente, en vez de metal que
ya se haya expuesto al aire. De ese modo se minimizan los defectos de porosidad
por gas y oxidación, y mejoran las propiedades mecánicas.
Fundición al vacío con molde permanente
La fundición al vacío con molde permanente) es una variación de aquélla a baja
presión, en la cual se emplea un vacío para impulsar el metal derretido hacia la
cavidad del molde. La configuración general del proceso de fundición al vacío con
molde permanente es similar a la de la operación de fundición a baja presión. La
diferencia está en que se utiliza la presión reducida del aire desde el vacío del molde
para llevar metal líquido hacia la cavidad, en lugar de forzarlo con presión positiva
de aire desde abajo. Hay varios beneficios en la técnica de vacío, relacionados con
la fundición a baja presión: se reduce la porosidad por aire y los defectos
relacionados con ésta, y se da mayor resistencia al producto fundido.
LA PRÁCTICA DE LA FUNDICIÓN
En todos los procesos de fundido, debe calentarse el metal hasta alcanzar el estado
líquido para verterlo o forzarlo de algún modo a que pase al molde. El calentamiento
y la fusión se llevan a cabo en un horno. Esta sección se ocupa de los diversos tipos
de hornos que se emplean en las fundidoras, así como de las prácticas de vertido
para llevar el metal derretido del horno al molde.
CONSIDERACIONES SOBRE EL DISEÑO DEL PRODUCTO
Sencillez geométrica. Aunque la fundición es un proceso que puede usarse para
producir piezas de forma compleja, la simplificación del diseño de ésta mejorará su
facilidad para fundirse. Evitar complejidades innecesarias simplifica la fabricación
del molde, reduce la necesidad de núcleos y mejora la resistencia del fundido.
Esquinas. Deben evitarse las esquinas y ángulos agudos, porque son fuentes de
concen tración de esfuerzos y ocasionan agrietamientos calientes y fisuras en el
fundido. Deben diseñarse biseles generosos para las esquinas internas, y las aristas
agudas deben suavizarse.
Espesores de sección. Los espesores de la sección deben ser uniformes a fin de
evitar cavidades por fugas. Las secciones gruesas crean puntos calientes en el
fundido, debido a que un volumen mayor requiere más tiempo para solidificarse y
enfriarse.
Inclinación. Las secciones de la pieza que se proyectan en el interior del molde
deben tener una inclinación o desviación.
Uso de núcleos. Ciertos cambios pequeños en el diseño de la pieza reducen la
necesidad de utilizar núcleos.
Tolerancias dimensionales. Hay diferencias significativas en la exactitud
dimensional que puede alcanzarse en los fundidos, lo que depende del proceso que
se utilice.
Tolerancias de maquinado. En muchos procesos de fundición las tolerancias que
pueden alcanzarse son insuficientes para satisfacer las necesidades de
funcionamiento en muchas aplicaciones. La fundición con arena es el ejemplo más
notable de esta deficiencia. En estos casos, deben maquinarse piezas del fundido
para darles las dimensiones requeridas.

BIBLIOGRAFÍA
Groover, M. P. (2007). Fundamentos de manufactura moderna: materiales, procesos y
sistemas (3a. ed.). Capítulo 10 y 11.