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2018

MEJORA DE
MANTENIMIENTO

Página | 1
UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL, SISTEMAS E INFORMÁTICA
ESCUELA ACADÉMICA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

“MEJORA DE MANTENIMIENTO”

ALUMNOS:
Alejandro Mora, Samanta
Loarte Sana, Kimberly
Padilla Tapia Dante
Sánchez Marín, Maricely

CURSO:
Ingeniería de Mantenimiento

DOCENTE:
Ing. Laos Bernal, Aldo Felipe

CICLO:
VIII

AÑO 2018 – I
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ÍNDICE GENERAL

RESUMEN EJECUTIVO ....................................................................................................... 4


INTRODUCCIÓN ................................................................................................................ 5
1 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA................................................................................ 7
2 OBJETIVOS ................................................................................................................. 7
2.1. Objetivo General ................................................................................................... 7
2.2. Objetivos Específicos ............................................................................................. 7
3 LA EMPRESA .............................................................................................................. 8
Descripción de la empresa ................................................................................ 8
Descripción particular del área objetivo de la empresa ................................... 8
Organigrama general......................................................................................... 1
Organigrama de mantenimiento ....................................................................... 2
4 PROCESO PRODUCTIVO............................................................................................. 3
Descarga de materia prima ............................................................................... 3
Recepción de materia prima ............................................................................. 4
Almacenamiento de materia prima .................................................................. 5
Cocción .............................................................................................................. 5
Prestrujer........................................................................................................... 6
Decantado ......................................................................................................... 7
Prensado............................................................................................................ 8
Secado ............................................................................................................... 8
Enfriado ............................................................................................................. 9
Purificado y molienda...................................................................................... 10
Dosificación de a/o, envasado y pesado ......................................................... 11
5 MÁQUINAS .............................................................................................................. 12
6 EL PROBLEMA .......................................................................................................... 14
Elementos de análisis ...................................................................................... 14
Disponibilidad de equipos ............................................................................... 14
Impacto economico ......................................................................................... 16
Descripción de máquina a analizar.................................................................. 17
7 Técnicas para identificación de la causas del problema ......................................... 23
Diagrama Ishikawa .......................................................................................... 23
8 PLAN DE MEJORA .................................................................................................... 27
Descripción de la mejora ................................................................................. 27

Página | 3
Equipo encargado............................................................................................ 27
Programación de actividades de mantenimiento ........................................... 27
Inversión de propuesta ................................................................................... 28
Resultados esperados ..................................................................................... 28
CONCLUSIONES .............................................................................................................. 29
RECOMENDACIONES ...................................................................................................... 29
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................. 30

RESUMEN EJECUTIVO

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INTRODUCCIÓN

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1 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

El Programa de mantenimiento que se llevaba anteriormente, estaba supeditado

a la limpieza, lubricación y otras actividades, y luego de esto se esperaba que la falla

ocurriese para corregirla. No obstante si se deseaba saber el estado de una maquinaria por

ejemplo a vísperas de levantarse la veda, después del mantenimiento de esta, se

inspeccionaba todas las maquinarias siendo estas reparadas o no, para su correcta

operatividad en el inicio de la producción.

Por esta razón nos lleva a emergencias de último momento ya que en cada

inspección que se realizaba por veda se encontraba equipos en mal estado, los cuales no

se habían percatado, ya que se daba prioridad a la de mayor grado de necesidad de

reparación.

2 OBJETIVOS

2.1. Objetivo General

 Elaborar un plan anual de mantenimiento preventivo de los equipos del

proceso productivo que presenten un mayor índice de criticidad de la

empresa LSA Enterprises SAC, basados en las recomendaciones

directas realizadas por los fabricantes de los equipos, así como de las

mejoras prácticas del mercado.

2.2. Objetivos Específicos

 Conocer cuáles son los equipos prioritarios (críticos) para las diversas

actividades del proceso productivo analizado.

Página | 7
 Conocer el estado actual de las tareas y actividades de mantenimiento

que se ejecutan en la empresa. Identificar los equipos de mayor

criticidad, sobre los parámetros establecidos para el análisis.

 Evaluar el impacto económico y financiero de la propuesta.

3 LA EMPRESA

Descripción de la empresa

La Planta LSA ENTERPRISES PERU SAC, tiene una capacidad de

procesamiento de 50 TM/HR, y está diseñada para obtener harina PRIME de alto

contenido proteico con un excelente secado a vapor. En cada etapa del proceso se

emplean equipos de alta tecnología en el que se complementan los controles y

parámetros rigurosos de proceso que van desde la recepción de la materia prima

hasta el almacenamiento y embarque del producto terminado que es harina y aceite

de pescado.

Descripción particular del área objetivo de la empresa

La empresa ha venido aplicando generalmente y siempre el

mantenimiento correctivo a su maquinaria, ocasionándole por estas causas,

problemas de paradas intempestivas durante el proceso de su producción , y otros

problemas que comúnmente ocurren por su aplicación de este tipo de

mantenimiento, y luego todo esto se ve reflejado a la hora de evaluar los costos

incurridos.

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Organigrama general

GERENTE DE
OPERACIONES

ÁREA DE ÁREA
ADMINISTRATIVA ÁREA DE
PRODUCCIÓN
CALIDAD

OPERADORES
AUXILIAR
ADMINISTRATIVO

JEFE DE TURNO

ALMACÉN

ANÁLISIS
MANTENIMIENTO
Organigrama de mantenimiento

MANTENIMIENTO

ASISTENTE DE MTTO

DEPARTAMENTO DPPT MTTO


DE MTTO ELÉCTRICO/ELÉ
MECÁNICO CTRONICO

SECCIÓN SECC. ELÉCTRICA SECC. ELÉCTRICA


MECÁNICO

PERSONAL
TALLER TURNO
TALLER PERSONAL
TURNO

Página | 2
4 PROCESO PRODUCTIVO

Descarga de materia prima

A 958.53 m de la orilla de playa se encuentra una embarcación metálica

flotante (Chata), que cuenta con una línea para descarga a través de un sistema de

bombeo.

La materia prima es bombeada desde la bodega de las Embarcaciones

Pesqueras a través de la Chata hacia la Planta de Procesamiento, mediante una

tubería submarina de 958.53 m largo x 18” de diámetro fabricada en HDPE,

empleando agua de mar para facilitar el transporte con una relación agua / pescado

de 1 a 1. En esta etapa se proporciona la información sobre el tiempo de captura,

con relación a la primera cala efectiva (TDC).

3
Recepción de materia prima

La materia prima que se descarga es recibida en planta, donde se separa el

agua de bombeo de la materia prima, al pasar por un desaguador estático, luego a

un transportador de malla con paletas que la conduce a la pre-tolva y finalmente a

la Tolva de pesaje (balanza electrónica).

En esta etapa se controla la cantidad de tonelaje descargado desde la

Embarcación Pesquera a través de la tolva de pesaje (Balanza electrónica), la

misma que es impreso en el ticket de recepción al término de la descarga.

4
Almacenamiento de materia prima

Luego de ser pesada, la materia prima se desliza por un chute con

compuertas para distribuirlas a las cuatro pozas de almacenamiento de 250 TM

c/u (según el TDC), estas pozas son de tipo trapezoidal inclinado. Mediante un

transportador colector helicoidal se extrae la materia prima de las pozas. Las pozas

de almacenamiento de materia prima cuentan con un sistema de drenado de

manera que esto permite el desalojo de sanguaza, la cual es tratada posteriormente.

De acuerdo al TDC (tiempo de captura respecto a la primera cala efectiva)

y evaluación organoléptica de la materia prima, esta es clasificada en las pozas lo

que permite establecer la calidad de materia prima.

Cocción

Inicialmente la materia prima es elevada mediante un transportador de

paletas hacia el tolvin de cocina, y mediante un transportador helicoidal se

alimenta a la cocina.

5
Los objetivos de la etapa de cocción son tres: esterilizar, coagular proteínas

y liberar los lípidos retenidos intra y extra muscularmente en la materia prima.

En esta operación se debe lograr una cocción óptima de la materia prima

para soportar la presión relativamente alta en la siguiente etapa, que se requiere

para separar eficazmente el agua y el aceite. Se cuenta con un cocinador de

calefacción indirecta, con vapor proveniente de las calderas inyectado a las

chaquetas y el eje del transportador helicoidal.

Prestrujer

El prestrujer viene a ser un mezclador en el cuál se homogeniza la materia

prima ya cocinada con el licor de la prensa, esta combinación se da para facilitar

el transporte de bombeo a la siguiente etapa

6
Decantado

Las Decanter son centrífugas horizontales cuya finalidad es la separación de

sólidos insolubles. El objetivo final es lograr una torta rica en sólidos insolubles con

mínimo contenido de agua y aceite. La parte liquida será tratada en una segunda etapa

y la torta obtenida se combinará con la torta de prensa y para luego pasar a la siguiente

etapa.

7
Prensado

La fracción sólida obtenida de la etapa anterior es prensada para obtener un

material con mínimo porcentaje de agua y grasa llamado torta de prensa. En esta

etapa se controla el porcentaje de humedad de la torta de prensa. La fracción líquida

es bombeada al Prestrujer

Secado

La operación de secado, es fundamental en la calidad del producto que se

obtiene, consiste en deshidratar las tortas de: prensas, Decanter, Prestrainer,

Separadora, y solubles concentrados, unidos y homogenizados previamente por

una molienda húmeda. La principal razón para secar la torta mixta es reducir la

humedad del material a niveles en que el agua remanente no permita el

crecimiento de microorganismos, obteniéndose niveles bajos para detener las

8
reacciones químicas y biológicas que puedan tener lugar degradando el producto.

En esta etapa se controla humedad, presión de vapor y temperatura de salida.

Enfriado

La harina que proviene de Secadores es enfriada bruscamente por un

equipo de enfriamiento similar a los Secadores tipo rotativo, a fin de detener

reacciones químicas, bioquímicas y biológicas que tienen lugar en el proceso. Por

lo tanto, la tarea es enfriar la carga a temperaturas menores a 35°C, con el objeto

de propiciar una estabilización primaria del producto.

En esta etapa se utiliza un purificador para captar materias extrañas

(mallas, fierros, plásticos, etc.), que proceden de las etapas anteriores

9
Purificado y molienda

La molienda se realiza en (02) molinos secos tipo martillo loco, que

cuentan con un sistema de asistencia de aire para la extracción de finos de harina

para facilitar la molienda y transportar la harina hasta la zona de dosificación de

antioxidante.

Fig.11 Purificador

10
Dosificación de a/o, envasado y pesado

En esta etapa de proceso se adiciona antioxidante para estabilizar las

reacciones de oxidación de la grasa presente en la harina esta

Dosificación debe ser de 500- 750 ppm como máximo de acuerdo a los

lineamientos sugeridos donde el remanente de antioxidante en el momento de

embarque debe ser de 150 ppm como mínimo.

Para la adición de antioxidante se cuenta con (01) un equipo dosificador que

aplica el antioxidante mediante la asistencia de aire comprimido para facilitar la

atomización.

La harina pasa por el mezclador, para luego ser pesada en la balanza

electrónica y envasada en sacos de 50 kg. Los sacos utilizados son de polipropileno

laminado con logotipo de la empresa. Se identifican los lotes por rumas de 1000 sacos.

11
5 MÁQUINAS

MAQUINAS FUNCIONES ILUSTRACIÓN

Cuentan con un sistema de asistencia de aire para la


extracción de finos de harina para facilitar la molienda y
MOLINO
transportar la harina hasta la zona de dosificación de
antioxidante.

La principal razón para secar la torta mixta es reducir la


humedad del material a niveles en que el agua remanente
no permita el crecimiento de microorganismos,
SECADOR
obteniéndose niveles bajos para detener las reacciones
químicas y biológicas que puedan tener lugar degradando
el producto.

12
Los objetivos de la etapa de cocción son tres: esterilizar,
COCINADOR coagular proteínas y liberar los lípidos retenidos intra y
extra muscularmente en la materia prima.

La finalidad es la separación de sólidos insolubles. El


DECANTADO objetivo final es lograr una torta rica en sólidos insolubles
con mínimo contenido de agua y aceite.

Viene a ser un mezclador en el cuál se homogeniza la


materia prima ya cocinada con el licor de la prensa, esta
PREESTRUJE
combinación se da para facilitar el transporte de bombeo a
la siguiente etapa

13
6 EL PROBLEMA

Elementos de análisis
Se tomaron datos en un determinado periodo, para determinar la

disponibilidad, fallas y tiempos de falla de los equipos

Disponibilidad de equipos

 La disponibilidad esperada se extrajo de los datos de disponibilidad que se

encontraban en la planta, siendo en cada caso el tiempo mayor de

operación registrado en cualquier momento.

 El output esperado se calculó dividiendo la producción diaria esperada

entre el número de horas que el equipo debe trabajar, en un inicio se estimó

un total de 30 TON en total de capacidad de procesamiento.

 La disponibilidad real de los equipos se calculó tomando el promedio de

horas trabajadas por el equipo.

14
DISPONIBILIDAD (horas)

EQUIPO OUTPUT (TON/Hora) ESPERADA REAL PORCENTUAL

TORNILLO No 1 3 10 7.18 71.80%


TORNILLO No 2 3 10 8.05 80.50%
COCINADOR 2.73 11 8.08 73.50%
TORNILLO No 3 3 10 8.04 80.40%
PRENSA 2.73 11 8.1 73.60%
DECARTER 0.53 12 7.13 59.40%
CENTRIFUGA No 1 0.35 18 6.15 34.20%
CENTRIFUGA No 2 0.35 18 7.92 44.00%
TORNILLO No 4 0.64 10 8.06 80.60%
TORNILLO No 5 0.64 10 8.07 80.70%
TORNILLO No 6 0.64 10 8.13 81.30%
SECADOR No 1 0.45 14 9.66 69.00%
SECADOR No 2 0.45 14 10.67 76.20%
SECADOR No 3 0.45 14 7.23 51.60%
TORNILLO No 7 0.53 12 8.04 67.00%
TORNILLO No 8 0.53 12 8.49 70.80%
MOLINO 0.53 12 9.36 78.00%
TORNILLO No 9 0.53 12 9.35 77.90%

PROMEDIO DE DISPONIBILIDAD DE PLANTA 69.50%

Las disponibilidades más bajas fueron de 34% para el sistema de separación del

aceite (centrifuga) y de 51 % para el sistema de producción de harina secador 3.

15
Impacto economico

Para este análisis se verán lo que son el tiempo de fallas en horas y el costo

registrado a tales fallas.

 El tiempo registrado de fallas se tomó de la base de datos y es un promedio

dado en las operaciones, según operación es el resultado de la multiplicación

de la disponibilidad esperada por el número de seguimientos, días de análisis.

 Los costos se tomaron por separado tanto para la obtención de harina de

pescado, como para el aceite, con la data de precios promedio a los que alcanzo

en dicho análisis.

TIEMPO DE FALLAS (horas) COSTO REGISTRADO USD

SEGÚN
EQUIPO REGISTRADO HARINA ACEITE
OPERACIÓN
TORNILLO No 6 3.5 159.15 3.709,85 1.087,18
TORNILLO No 5 13 164.17 13.779,45 4.038,08
TORNILLO No 2 0.5 165.67 2.499,90 155,31
TORNILLO No 3 0 166.67 0 0
TORNILLO No 4 1 172.67 1.059,96 310,62
MOLINO 57.5 224.25 50.789,64 17.860,74
TORNILLO No 9 3 225.67 2.649,89 931,86
PRENSA 48 246.17 42.398,30 14.909,83
COCINADOR 0 248.17 0 0
TORNILLO No 1 4.5 239.92 3.974,84 1.397,80
SECADOR No 2 1 283 883,30 310,62
TORNILLO No 8 2.5 298.42 2.208,25 776,55
TORNILLO No 7 0 337 0 0
SECADOR No 1 31.33 369 27.676,67 9.732,81
SECADOR No 3 3 597 2.649,89 931,86
DECARTER 4.75 414 0 1.475,45
CENTRIFUGA No
8 856.5 0 2.484,97
2
CENTRIFUGA No
44 1007 0 13.667,35
1

16
Como en el anterior caso, decidimos dar análisis a la maquina con menor

disponibilidad, tomaremos en cuenta los costos originados por esta que ascienden

aproximadamente a 16 mil USD

TIEMPO DE FALLA (horas)


SEGÚN
EQUIPO REGISTRADO APORTE
OPERACIÓN
MOLINO 57.5 224.3 5.80%
PRENSA 48 246.2 6.30%
COCINADORES 0 248.2 6.40% HARINA
SECADORES 35.33 1249 32.10%
TORNILLOS 28 1929.3 49.50%
DECARTER 4.8 414 18.20%
ACEITE
CENTRIFUGAS 52 1863.5 81.80%

Además en los acumulados globales obtenidos del análisis anterior

podemos observar que la centrifugas posee mayor porcentaje de fallas en el

proceso de aceite de pescado, motivo por el cual se confirma el análisis de esta

máquina.

Descripción de máquina a analizar

6.4.1 Centrifuga Alfa Laval: AFPX 517


Una centrífuga industrial es una máquina utilizada para la separación de

fluidos / partículas. Las centrífugas dependen del uso de la fuerza centrífuga,

generando varios cientos o miles de veces la gravedad de la tierra. La ley de la

física que gobierna la separación centrífuga se conoce como Ley Stokes. Las

centrífugas industriales se utilizan para separar sólidos de líquidos, separación

líquido-líquido y separación líquido-líquido-sólido.

17
ACTIVIDADES MANTENIMIENTO

Revisión de la presión del aire del sistema


Cada 1200 horas.
neumático.
Cambio de aceite en el carter del motor
Cada 2000 horas.
hidráulico.

Revisar el desgate de los jebes amortiguadores


Casa 3600 horas.
y el cambio del acoplamiento.

Revisar el nivel del agua del tanque, para el


Cada 1200 horas.
sistema de purga de lodos.

Posible recambio y/o reparación de la


Cada 2200 horas.
centrifuga: eje vertical, horizontal, bola.

Revisión de los pernos de anclaje, cambio de


Cada 2200 horas.
jebes y pernos.

Chequeo de aislamiento de motor eléctrico. Mensualmente.

 Ficha técnica de Maquina

Empresa LSA Enterprises Carquin

FICHA TECNICA DE MAQUINA


A.AC- Fecha
Código: 07.000.02.F.02 Versión: 2 12/15/2018
Vigencia:
Nombre del Equipo: CENTRIFUGA Foto del Equipo:
Marca: Alfa laval Modelo: AFPX 517
Serie: Ubicación: Produccion
Fecha de compra (aaaa/mm/dia):
Fecha de entrega OK (aaaa/mm/dia):
Placa de
Garantia en meses:
Inventario:
Valor de compra:
Valor inventario:
A cargo de: Vega cruz David c.c :
Datos técnicos
200 - 220
Tensión: Intensidad: 2,2 A Potencia: 180 VA Otra:
V 60-100 HZ
Otros:
Accesorios:

18
Partes: Bomba centrifuga-jebes amortiguadores-rodamientos
USOS O APLICACIONES
Separacion de solidos-liquidos, solidos insolubles-liquidos, y liquidos-liquidos, para obtencion de aceite y harina de
pescado
PRECAUCIONES/MANTENIMIENTO/DISTRIBUIDOR/MANUALES/CLASE SEGÚN DECRETO No. 4725 de 2005
PRECAUCIONES/DANGER/WARNING/CAUTION

Revisión de la presión del aire del sistema neumático, Unidad de mantenimiento cada 1200 horas. Cambio
en el aceite en el carter del motor hidráulico, cada 2000 horas. Revisar el desgaste de los jebes
amortiguadores y el cambio del acoplamiento, cada 3600 horas. Posible recambio y/o reparación de la
centrifuga: eje vertical, horizontal, bola, cada 2200 horas. Revisión de los pernos de anclaje, cambio de
jebes y pernos, cada 2200 horas. Chequeo de aislamiento de motor eléctrico, mensualmente. Reparación o
cambio de bomba centrifuga cada 2200 horas.

LEA EL MANUAL DEL EQUIPO ANTES DE OPERARLO. Usar el equipo adecuado al operar la
RECOMENDACIONES
máquina, evitar el contacto directo con otras maquinarias pudiendo generar
DE USO: sobrecalentamiento, no forzar la máquina más allá de su capacidad y de su diseño.

MANTENIMIENTO Revisar el nivel del agua del tanque, para el sistema de purga de lodos. Chequeo del aislamiento
OPERARIO: correcto del motor, que no tenga contacto con líquidos.

PARÁMETROS
INICIALES O VALORES Potencia de 15 hp-3500 RPM
DE CALIBRACIÓN:
MANTENIMIENTO PROGRAMADO (EN MESES): 12meses aprox. para su revisión general de su operatividad así
como limpieza total
FABRICANTE Y/O DISTRIBUIDOR DEL
Centrales
EQUIPO:
Celular: Teléfono: 018000 516223 Dirección:
E-mail: Nombre de Contacto:
ING. DE SERVICIO: Canales Espinoza Braulio CELULAR:

6.4.2 Uso

El principio básico de las operaciones de separación de sólidos y centrifugado es la


aplicación de fuerza centrífuga y diferencia de densidades, a un adecuado rango de
temperatura (92-96°C) cuyo objetivo final es lograr una separación máxima de sólidos
solubles, insolubles, agua y aceite.

19
El licor de prensa conjuntamente con los líquidos provenientes del pre-strainer y la
sanguaza cocinada son tratados en cuatro (04) Separadoras, los sólidos obtenidos con una
humedad entre 60-65% se adicionan al queque de prensa en la etapa de secado, así mismo,
el licor obtenido que contiene una mínima cantidad de insolubles es bombeado a las
centrifugas, previo paso por precalentadores lo que permite elevar la temperatura hasta
98ºC; obteniéndose la separación final de tres fases: sólidos insolubles, aceite y agua de
cola. Para esta fase se cuenta con cuatro (04) centrífugas. El licor generado de las
centrífugas denominado Agua de Cola con un contenido aproximado de 7% de sólidos
solubles es enviado a la planta evaporadora para su concentración; y el aceite obtenido de
las centrífugas es enviado a la máquina pulidora donde se minimizan los contenidos de
agua y sólidos con la finalidad de conseguir un tiempo de almacenamiento prolongado
sin afectar su acidez. Luego, el aceite pulido es pre-almacenado en dos tanques
decantadores de 50 TM de capacidad cada uno, con la finalidad de precalificarlo para
fines comerciales de acuerdo a su calidad por contenido de omegas (%de EPA+DHA),
finalmente el aceite crudo, como producto final es transportado a los tanques de
almacenamiento para su posterior despacho.

6.4.3 Partes y Componentes

 Valvula neumática
 Tablero electrónico
 Filtros de caldos
 Porta filtro
 Filtro de celulosa
 Bomba centrifuga - Entrada 2" salida 1" para hidroneumatico con motor 15 HP -
3500 RPM
 Flexible de 2" diámetro x 8" largo con Malla de Inox para temperatura y presión

 Malla inoxidable 50.5cm y 1mt x 1/16", diametro 4.5. 1" contorno sin perforar

 Valvula cierre rapido inoxidable 2"


 Valvula cierre rapido inoxidable 2 1/2"
 Check disco 1"
 Brida soldable 1"

20
 Codo roscado de alta 1" x 90°
 Reducción Buch roscada de alta 1" a 3/8"
 Prensostato
 Manometro presión diámetro de 4" 0 - 200 psi
 Codo soldable 2" x 90 °
 Brida soldable 2"
 Bomba desplazamiento positivo de 35 m3 marca Netzch con variador de
velocidad
 Valvula cierre rapido inoxidable 4"
 Brida soldable 4"
 Tubo inoxidable SCH 20 - 3" x 6 mts
 Codo soldable SCH 20 inoxidable 3" x 90 °
 Codo soldable SCH 20 inoxidable 2 1/2" x 90°
 Reducción campana inoxidable 3" a 2 1/2"
 Filtro de celulosa según medida diametro 65 mm, largo 250 mm. 20 micras

 Plancha 3/4" x 1200 x 2400


 Niple SCH 40 2" x 6" largo
 Niple SCH 40 4" x 6" largo
 Trampa flotador para vapor 1"
 Filtro de vapor Y 1"
 Valvula para vapor bridada 1"
 Tee soldable 1 1/2"
 Codo soldable 1 1/2" x 90°
 Termometro 0 - 200 psi
 Valvula de cierre rapido inoxidable 2"
 Brida soldable 2"
 Tubo SCH 40 - 1 1/2" x 6 mts
 Codo soldable 2" x 90 °
 Tubo SCH 40 - 2" x 6 mts
 Niple SCH 40 - 1" x 4" x 6 mts

21
6.4.4 TIPOS DE FALLAS COMUNES

La centrifugación es un método mecánico de separación de líquidos no miscibles,


o de sólidos y líquidos por la aplicación de una fuerza centrífuga. Esta fuerza puede ser
muy grande. Las separaciones que se llevan a cabo lentamente por gravedad pueden
acelerarse en gran medida con el empleo de equipo centrífugo.

Debido a que están en constante uso y que cumplen una función vital dentro de la
producción, se analizó los puntos críticos de la máquina, encontrando que las fallas más
comunes de esta radican en su bomba centrifuga, la cual está en uso constante durante el
proceso productivo y de la cual detallaremos las fallas más comunes que afectan a esta.

Fallas comunes de la bomba centrifugadora

 Cavitación
 Falta de líquido
 Rotación invertida
 Operación cíclica
 Desalineación
 Desbalanceo
 Sobrecalentamiento

¿Por qué fallan las bombas?

Como cualquier maquina las bombas pueden fallar y a menudo lo hacen, si no se


cumple con alguna (o varias) de las siguientes ocho vitales premisas

 Deben ser correctamente mantenidas


 Diseño adecuado
 Componentes fabricados de acuerdo a normas específicas
 Deben ser operadas dentro de sus condiciones de diseño
 Deben ser armadas y montadas correctamente
 Deben ser adecuadamente operadas
 Causas principales

1. Deficiencias de mantenimiento 30%

22
2. Defectos de armado o montaje 25%

3. Operación fuera de diseño 15%

4. Operación inapropiada 12%

5. Errores de Fabricación o proceso 8%

6. Diseño defectuoso 6%

7. Defectos de materiales 4%

7 Técnicas para identificación de la causas del problema

Diagrama Ishikawa

Para la identificación del problema, se ha analizado información de los reportes

de producción, reporte de paradas y reporte de mantenimiento del proceso productivo,

con dicha información se elabora un diagrama causa-efecto de las causas de los equipos

críticos

Causa-efecto de la Problemática

CAUSAS:

 Materiales inadecuados: debido a que hay una deficiente codificación de

materiales y repuestos trae como consecuencias una inadecuada instalación de

los materiales en los equipos de planta, generando que la maquinaria no

trabaje eficientemente y a esto sumándole que falta aplicar algunas técnicas de

mantenimiento para la conservación de los mismos.

 Falta de gestión maquinaria y equipo: debido a que hay una inadecuada

gestión de compras de materiales se genera retrasos en la llegada de los

repuestos, sumando a esto que no se cuenta con un historial de vida útil de los

23
equipos y la deficiente aplicación de técnicas de mantenimiento de los equipos

nos genera demoras en la planificación del mantenimiento.

 Falta de mano de obra calificada: debido a que en el área de mantenimiento

es un equipo de personas reducidos en cantidad y todos no cuentan con las

mismas habilidades y competencias nos da como resultado que en la época

de mantenimiento tengamos que suplir personal con gente de producción y

esto nos trae una nivel de confianza muy bajo en el mantenimiento de los

equipos ya que la gran mayoría no son técnicos calificados para las diversas

tareas de mantenimiento.

 Incumplimiento de las metodologías de trabajo: en la empresa contamos

con metodologías de trabajo algunas ya desarrolladas pero no todas se

cumplen como por ejemplo los planes de mantenimiento preventivo ya que

este depende de las temporadas de pesca que da el gobierno y estas son

variables, así mismo la falta de capacitación nos da como resultado el

incumplimiento de estándares de mantenimiento y no cumplir con el control

de especificaciones de operación dando como resultado un mantenimiento con

un nivel de confianza bajo.

24
MATERIALE
FALTA DE GESTIÓN INADECUAD
MAQUINARIA Y EQUIPO S
OS
iente instalación e Desconocimi Son de tipo incorrecto
regulación de los ento de tra os d para la mayoría de las etapas del
efic inadecuada
Ausencia de equipos e instrumentos de medición de bajadores insumos
e algunosy proceso
materiales
historial de da útil de los campo
i equipos Mala codificación en el
Aplicación de los equipos y sus
Deficiente ejecución del diseño
Mala codificación en el mantenimiento Incompletatécnicas
de de
materiales
plan de p
de los y sus preventivo mantenimiento
diseño redictivo
equipos materiales Diseño de
Deficiente La
Transmisi tuberías Algunas
planeaciónejecución
y de
c
mantenimientos progra lta co
ones de e de acero inoxidable otras elevada Criticida
Inadecuada Falta de rrosión a la de de fierro d de los
orrectivos no
mados y quipos
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compras
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os del p
Per Falta desarrollar destrezas necesarias Progr Deficiencia en el roceso producti
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amas de man control de inventa s vo de la
nimiento r ejecución de os ipo e mantto. tenimient incompleto rio de lo herrequipos y empresaCOPEI
educido por falta de amientas NCA
personal AC
Fatiga Faltan capacitaciones
por horas extra específicas cas de mantto
de trabajo e técni predictivo Falta la estandarización de actividades
de mantenimiento
Alta Insuficie en planta
Falta
rotación de ncia de conocimientos
personal en control de especificaci
técnicos de unidades y Aplicación
ones de operación de los
la misma co equipos de Incompletatécnicas
de de
rporación equipos
medición mantenimiep to
redictivo

FALTA DE MANO DE INCUMPLIMIENTO DE LAS


OBRA CALIFICADA METODOLOGIAS DE
TRA
BAJO

25
Diagnostico detallado

Luego de analizar la problemática sobre la elevada criticidad de los equipos del

proceso productivo de la empresa LSA Enterprises SAC, encontramos las causas que lo

afectan a la criticidad de la empresa y esta a su vez se han asociado sub-causas que tienen

un mismo concepto unas con otras:

CAUSAS

MATERIALES INADECUADOS
Mala codificación en el diseño de los equipos y sus materiales
Desconocimiento de los trabajadores de algunos insumos y materiales
FALTA DE GESTION DE LA MAQUINARIA Y EQUIPO
Deficiente ejecución del plan de mantenimiento preventivo
Ausencia de historial de vida útil de los equipos
Deficiente instalación e inadecuada regulación de los equipos e
instrumentos de medición de campo
Deficiente planeación y ejecución de mantenimientos correctivos
programados y no programados.
FALTA DE MANO DE OBRA CALIFICADA
Alta rotación de personal en la misma corporación
Personal de mantenimiento reducido
Faltan capacitaciones especificas técnicas de mantto Predictivo
INCUMPLIMIENTO DE LAS METODOLOGIAS DE TRABAJO
Aplicación Incompleta de técnicas de mantenimiento predictivo
Falta control de especificaciones de operación de los equipos
Falta la estandarización de actividades de mantenimiento en planta
Programas de mantenimiento incompletos por falta de personal
Deficiencia en el control de inventario de los equipos y herramientas

26
8 PLAN DE MEJORA

Descripción de la mejora

De acuerdo a lo analizado previamente, se evaluó el requerimiento de realizar un


mantenimiento preventivo a la máquina de centrifugado, debido a que en la actualidad e
la maquina con menor disponibilidad y representa aproximadamente el 80 % de las fallas
en el área de aceite de pescado.

Equipo encargado

La organización del mantenimiento, así como la ejecución estará a cargo del área
de mantenimiento, la estructura de trabajo presentada dará las guías de operaciones
encabezado por el jefe de mantenimiento, siguiendo por los departamentos de mecánica
y electricidad

ÁREA DE MANTENIMIENTO
N° cargo actividad
1 Jefe de mantenimiento gestión
2 planificador de mantto gestión
Gestión
3 maestro mecánico /operativos
4 mecánico de turno operativos
5 mecánico tornero operativos
6 mecánico lubricador operativos
Gestión
7 maestro electricista /operativos
8 electricista de turno operativos
9 electrónico de planta operativos

 Realización del mantenimiento básico de la máquina por los operarios.

 Detección precoz y resolución de anomalías por el operario.

 Liberar al equipo de Mantenimiento de actividades sencillas.

Programación de actividades de mantenimiento

En términos globales sobre el mantenimiento predictivo se consideraron 5 partes


esenciales a las cuales incidir el mantenimiento, dándole un grado de dificultad que
significa la instrucción de quien hará el trabajo, l criticidad si es comprometedora en
relación a la producción y quien lo realizara.

27
NOMBRE DEPARTAMENTO
PARTES MANTENIMIENTO GD CRIT HORAS
EQUIPO RESPONSABLE
Mecanismo sin Revisión cualitativa.
TD 1 3 MC
fin - corona Lubricación
Tazón de Revisión cualitativa general-
TD 1 2 MC
separación limpieza
Tazón de Cambio de kit de
TD 1 8 MC
CENTRIFUGA separación mantenimiento intermedio
Revisión de aislamiento.
Motor Ajuste de conexiones. TI 2 0.5 EL
Revisión de tensión
Revisión de sistemas de
Estación de
potencia y control. Limpieza TI 2 0.5 EL
mando
general

GD: Grado de dificultad. Ti: técnico interno, Op: operador, TD: técnico designado
externo.

Criticidad: 1: no compromete prod. Ni seguridad, 2: compromete producción

Departamentos: Mc: Mecánico, EL: Electrico.

Inversión de propuesta

Resultados esperados

28
CONCLUSIONES

 El desarrollo de un plan de mejora en el área de mantenimiento se dará con el

enfoque mantenimiento autónomo, está en sus 5 etapas engloba las actividades de

mantenimiento, capacitación de personal, etc.

 Actualmente la empresa cuenta con 8 máquinas en el área de producción, el

análisis de la mejora se dará enfocado en el punto crítico que es la caldera por su

importancia vital en el proceso.

 El plan de mantenimiento de la empresa actualmente cuenta con una serie de

actividades programas de orden diario, semanal y en otros casos mensual e

identifica el personal y las horas de trabajo aproximadas.

 El mantenimiento autónomo cuneta con 5 etapas, restauración de equipos,

prevención de la suciedad, estandarización de las actividades, formación de los

operarios y mantenimiento autónomo de los operarios.

RECOMENDACIONES

 Se recomienda implementar un mantenimiento autónomo en el are de producción

y si resulta provechoso aplicarlo a toda la empresa.

29
 Se recomienda hacer charlas semanales de capacitación a los operarios.

BIBLIOGRAFÍA

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