INSTRUMENTACION

INTRODUCCION

Si analizamos nuestras actividades cotidianas, desde el momento que suena la alarma de

un despertador y nos preparamos para desarrollar nuestras actividades diarias, así como
encender un foco o escuchar el encendido o apagado del motor de la bomba, etc., nos
auxiliaremos de instrumentos que nos ayudan a desarrollar ciertas actividades
oportunamente con eficiencia, rapidez, etc.

De igual manera mecánicos, electricistas, médicos, ingenieros y arquitectos, se auxilian

de instrumentos para llevar a cabo sus actividades diarias, con el objetivo de lograr un
avance con la mayor eficiencia, calidad y volumen de producción.

Es lógico pensar que para las industrias, sin importar el tamaño de estas, es
imprescindible el uso de instrumentos industriales, para facilitar la manufactura de sus
productos.

Como consecuencia de la globalización de los mercados internacionales, se ha orillado a

los países del tercer mundo a competir en el mercado con productos de calidad, precio y
tiempos de entrega oportunos.

Para lograr lo anterior es importante, que los industriales de nuestro país, implementen la
instrumentación y la automatización de sus procesos con el avance tecnológico requerido
para mantenerse en el mercado nacional e internacional si es posible.

¿QUE ES LA INSTRUMENTACION INDUSTRIAL?

Es el conocimiento de la correcta aplicación de los equipos encaminados para apoyar al

usuario en la medición, regulación, observación, transformación, ofrecer seguridad, etc.,
de una variable dada en un proceso productivo.

Los instrumentos industriales pueden realizar las siguientes funciones:

1. Sensar o captar una variable 7. Registrar una variable

2. Acondicionar una variable dada 8. Convertir una variable

3. Transmitir una variable 9. Alarmar por magnitud una variable

4. Controlar una variable 10. Interrumpir o permitir una secuencia

dada
5. Indicar la magnitud de una variable
11. Transmitir una señal
6. Totalizar una variable
12. Amplificar una señal

13. Manipular una variable del proceso, etc.

CLASIFICACION DE LOS INSTRUMENTOS INDUSTRIALES

Clasificar los instrumentos industriales, implica entrar a un tema muy amplio, ya que se
requiere un conocimiento tanto teórico como práctico en la aplicación industrial de estos
equipos.

De acuerdo a la experiencia se tratará de hacer algunas clasificaciones en forma breve y

lo más explicito posible para el lector:

1. Por su aplicación: 2. Por su localización:

1.1. Neumáticos 2.1. Instalados en campo

1.2. Hidráulicos 2.2. Instalados localmente

1.3. Eléctricos 2.3. Instalados en tablero principal

1.4. Electrónicos 2.4. Instalados remotamente.

1.5. Electromecánicos

1.6. Mixtos 3. Por su tecnología:

1.7. Transductores 3.1. Sistemas discretos

1.8. Amplificadores 3.2. Sistemas de control digital directo

1.9. Indicadores 3.3. Sistemas de supervisión

 1.10. Analizadores 3.4. Sistemas de control supervisorio

1.11. Estación de operador 3.5. Sistemas de control supervisorio y

1.12. Estación de control adquisicion de datos

1.13. Estación de transferencia 3.6. Sistemas de control distribuido

1.14 Relevador de cálculo. 3.7. Sistemas de control avanzado

3.8. Sistemas de control adaptables

3.9. Sistemas expertos.

CARACTERISTICAS DE LOS INSTRUMENTOS

EL SENSOR O CAPTOR:

Este es el instrumento capaz de captar las variaciones de las magnitudes o intensidades

de las variables, tales como:

1. Temperatura 8. Potencia eléctrica

2. Nivel 9. Revoluciones por minuto

3. Flujo 10. Posición

4. Presión 11. Intensidad de readiación

5. Conductividad 12. Turbidez

6. PH 13. Intensidad luminosa

7. Tensión eléctrica 14. Consistencia, etc.

Este instrumento puede estar como elemento unitario o integrado a un transmisor según
sea el tipo de aplicación.
 TECNICAS DE CONTROL

INTRODUCCION

A medida que avanza la tecnología aplicada en la fabricación de los instrumentos

industriales, los usuarios tienen en sus manos cada día herramientas mas poderosas para
fabricar los productos con mayor calidad a costos bajos y tiempos de entrega mas cortos.

Implementar una técnica de control a un proceso dado, implica un conocimiento amplio

sobre la dinámica del proceso y de todas las variables que intervienen en el, además de
tener presente los algoritmos de control de cada lazo.

Independientemente del sistema de control que se aplique a un proceso dado, los

algoritmos y las estrategias son aplicables.

Estas estrategias, se aplican con el fin de lograr un control regulatorio optimo sobre la
variable o variables de interés, las cuales toman estados inestables en la operación
normal del proceso, como resultado de las perturbaciones internas y externas al proceso.

En consecuencia, el funcionamiento correcto de un sistema de control esta determinado

por la naturaleza del proceso, de las características de los lazos de control y de los ruidos
externos.

PERTURBACIONES O RUIDOS EN EL PROCESO

En una planta industrial, por condiciones mismas de la carga existente para su operación,
el ruido esta implícito en ellas, por lo tanto hay que tomar en cuenta sus efectos en la
regulación de alguna variable.

Los ruidos son de distintos tipos, como son:

1. Ruidos eléctricos: 2.3. Reacciones exotérmicas

1.1. Variación de tensión 3. Ruidos por tiempos muertos:

1.2. Variación de corriente 3.1. En motores

1.3. Armónicas en la señal eléctrica 3.2. En tanques

1.4. Factor de potencia 3.3. En tuberías

1.5. Cortos circuitos 3.4. En reacciones químicas

3.5. En transmisiones de señal

 1.6. Inductivos electrónicas

1.7. Por semiconductores 3.6. En transmisiones de señales

eléctricas
1.8. Etc.
3.7. En transmisiones de señales
mecánicas

2. Ruidos térmicos: 2.8. Etc.

2.1. Temperatura ambiente

2.2. Constante térmica de los 4. Ruidos por transmisión de señales:

materiales
4.1. Vía inalámbrica

TECNICAS DE CONTROL

En la industria, la aplicación del control retroalimentado en un proceso para regular la

magnitud de una variable en un valor deseado, es común, que en algunos casos el error
estático existente es pequeño y es relativamente sencillo mejorar el control a través de
correcciones simples, pero en ocasiones no es posible, ya que, por condiciones del
proceso se tiene un error estático considerable y/o inestable.

Antes de aplicar una técnica de control diferente a la retroalimentada en un proceso, es

importante tomar en cuenta que un regulador instalado, al iniciar su operación, requiere
de una sintonización en línea sin importar la calidad de esta.

Si por algún motivo no es posible reducir el error estático a la inestabilidad del proceso, se
debe pensar entonces en la estrategia de control, para mejorar la respuesta de esa
variable en función a la calidad del producto.

TECNICAS O ESTRATEGIAS DE CONTROL

1. Control retroalimentado. 6. Control de set point programable.

2. Control anticipativo. 7. Control de set point programable cíclico.

3. Control en cascada. 8. Control de rango dividido.

4. Control de relación. 9. Control de ajuste de punto final.

5. Control selectivo.

CONTROL RETROALIMENTADO (FEED BACK)

Objetivo: Mantener constante una variable en un valor deseado o variable a través del
tiempo.

El control retroalimentado, es la forma más simple de aplicar un control en lazo cerrado. El

problema en este tipo de control, es que la corrección se hace después de que se
presentó el problema y una cantidad del producto no lleva la calidad deseada, ya que la
corrección llega un tiempo después.

CONTROL ANTICIPATIVO (FEED FORWARD)

Objetivo: Sensar la perturbación de una variable, antes de afectar al proceso y tomar la

acción correctiva para evitar un efecto dañino al producto.

En los procesos que tienen tiempos muertos muy grandes, se presentan desviaciones en
magnitud y frecuencia variables, la señal de error se detecta un tiempo después de que se
produjo el cambio en la carga y ha sido afectado el producto, y como consecuencia la
corrección actúa cuando ya no es necesario.

El problema anterior se resuelve aplicando al proceso esta técnica, que parte de la

medición de una o varias señales de entrada y actúan simultáneamente sobre la variable
de entrada, produciendo la salida deseada sobre el proceso.
Aplicar esta técnica de control implica un conocimiento amplio, exacto y completo de las
características estáticas y dinámicas del proceso. La relación entre la variable de salida y
la variable de entrada, constituye el modelo del proceso y es la función de transferencia
del sistema de control en adelanto.

El controlador es quien debe responder a los cambios de las perturbaciones, pero como
es lógico, su eficiencia depende de la exactitud del captor y elementos de interfase de una
o más variables de entrada y de la exactitud alcanzada en el modelo, calculada en el
proceso.

Cabe señalar que es costoso y algunas veces imposible determinar y duplicar el modelo
exacto del proceso, por lo tanto, siendo realmente un control en lazo abierto, su aplicación
dará lugar a un offset significativo, es decir, se tendrá un error estático permanente y a
veces creciente.

El control anticipativo es capaz de seguir rápidamente los cambios dinámicos (estado

transitorio), pero puede presentar un error estático considerable. Por tal motivo,
regularmente se aplica combinado con el control retroalimentado.

CONTROL EN CASCADA

Objetivo: Mejorar la estabilidad de una variable del proceso aun con una optima
sintonización del controlador en lazo retroalimentado.

La aplicación de esta técnica de control, es conveniente cuando la variable no puede

mantenerse dentro del valor de set point deseado, debido a las perturbaciones inherentes
al proceso.

Para que un sistema de control en cascada esté bien aplicada es necesario que se tomen
en cuenta algunos aspectos importantes para su aplicación, estos son:

1. Localizar las variables mas importantes del proceso.

2. Localizar la variable básica a controlar.

3. Localizar la variable que introduce la inestabilidad.

4. Determinar la velocidad de cambio de ambas señales.

5. Hacer un arreglo en cascada, de tal forma que el lazo mayor sea más lento y el
controlador también (control maestro).

6. El lazo menor deberá contener la variable más rápida y el controlador debe ser de
respuesta con retardos mínimos (control esclavo).

7. La relación de la constante de tiempo: TM/TE = 5 ó mayor.

8. El controlador del lazo menor deberá sintonzarse con la ganancia más alta posible.

9. El controlador esclavo se selecciona con set point remoto, mientras que el controlador
maestro es de tipo local.

Naturalmente que estas recomendaciones son, basándose en la experiencia que se tiene

sobre la dinámica del proceso, sobre el controlador y algo de sentido común.

CONTROL DE RELACION

Objetivo: Controlar el flujo o el volumen de una variable en función de otra.

Esta técnica de control, se aplica por lo general a dos cantidades de flujos, que deben
mantener una relación prefijada por el usuario.

Por lo general se tiene una línea de flujo de un fluido libre y sobre esta se mide la cantidad
del fluido existente en velocidad o volumen, este valor se envía a un controlador que
contiene un factor multiplicador o un divisor, cuya señal actúa sobre la válvula de control
de otra línea con flujo proporcional al valor censado (flujo controlado).
El flujo libre se llama variable independiente y el flujo controlado se llama flujo
dependiente.

Para este tipo de estrategia de control, es muy importante tomar las siguientes
consideraciones:

1. Ambas señales deben tener las mismas unidades.

2. Ambas señales deben estar linealizadas o en forma cuadrática.

3. El rango de los controladores deben ser compatibles con las señales recibidas de un
0% a un 100%.

4. Tomar en cuenta que en la medición de fluidos la linealidad se pierde en los extremos

de la medición.

5. Las características de los fluidos deben ser muy similares.

 MEDICION EN EL CONTROL AUTOMATICO

Instrumentos Activos - Pasivos.

Instrumento Activo

Un ejemplo es un indicador de nivel de un tanque como se muestra en la figura.

El cambio de nivel en el tanque mueve el brazo de un potenciómetro y la señal de

salida consiste en una proporción de la fuente de voltaje externo aplicado en las
terminales del potenciómetro.

Instrumento Pasivo

En este ejemplo es un dispositivo de medición de presión, la presión del fluido se

traduce en movimiento de un apuntador contra una escala. La energía gastada
moviendo el apuntador es derivada del cambio de presión medida, no hay otras
entradas de energía al sistema.

Exactitud y Presión.

Exactitud

Exactitud es la extensión en la cual la lectura puede ser incorrecta y generalmente se

representa como un porcentaje de la escala completa de lectura de un instrumento.

Precisión

Precisión es un termino que describe el grado de libertad de un instrumento de alta

precisión, entonces la dispersión de las lecturas será muy pequeña.

ACCION DE CONTROL DIRECTA E INVERSA

Directa

La acción directa se considera cuando a punto de ajuste constante, si la variable

aumenta, la salida aumenta.

Inversa
Se considera cuando a punto de ajuste constante si la variable aumenta la salida
disminuye.

Alcance (SPAN)

Diferencia algebraica entre los 2 valores alto y bajo de rango.

Autorregulación

Característica inherente del proceso la cual lleva a una condición de equilibrio sin la
intervención de un control automático.

Banda Proporcional

La gama de valores a través de los cuales la variable controlada debe cambiar para
causar que el elemento final de control se mueve de un extremo a otro.

Cavitación

Las cavidades de vapor no pueden existir con una presión aumentada y son forzadas a
un colapso o implosión que produce ruido, vibración, daño físico.

Circuito de Control

Es un sistema dentro del cual un cierto valor en magnitud debe ser mantenido dentro
de limites, preestablecidos. Un circuito de control automático (LOOP) puede ser manual
o automático.

Constante de Tiempo

Tiempo transcurrido para alcanzar el 63.2% de un cambio cuando tenemos la

estabilidad en la medición.

Controlador Automático

En un mecanismo que mide el valor de una cantidad o condición variable y opera para
mantenerla dentro de sus limites.

Posiciones

Acción del controlador en el cual el elemento final de control es movido de una de las
posiciones fijas a la otra a valores determinadas de la variable controlada.

Efecto Peltier
Cuando una corriente eléctrica es pasada por a través de dos metales diferentes, en un
sentido el calor es absorbido y la unión enfriada y en el sentido opuesto el calor es
liberado este efecto es reversible, es decir, si la unión se calienta o enfría se genera
una fem. en uno u otro sentido.

Efecto Thompson

En un metal homogéneo se absorbe calor cuando una corriente eléctrica fluye en un

sentido y se libera calor cuando fluye en sentido contrario. Este efecto es reversible de
modo que se genera una fem. en uno u otro sentido si hay un gradiente de
temperatura en un metal homogéneo.

Elemento Final de Control

Es la parte del circuito de control tal como una válvula de diafragma, motor de palanca
o calentador eléctrico, los cuales directamente varían al agente de control; dispositivo
que directamente cambia el valor de la variable manipulada de un circuito de control.

Elemento Primario

La parte de un circuito de control o instrumento que detecta primero el valor de una

variable de proceso, que asume una condición predeterminada y una salida. El
elemento primario puede ser separado o integrado con otro elemento funcional del
circuito de control. El elemento primario es también conocido como un detector o
sensor.

Instrumentos Analógicos y Digitales

Un instrumento analógico proporciona una salida que varia continuamente conforme

cambia la cantidad que se esta midiendo.

La salida puede tener un numero infinito de valores dentro del rango de medición para
el cual el instrumento fue diseñado, por ejemplo en un manométro de carátula,
conforme el valor de entrada, cambia el apuntador se mueve con un movimiento
continuo suave. Mientras que el apuntador puede estar en un numero infinito de
posiciones dentro de su rango de movimiento el numero de diferentes posiciones que
el ojo humano puede discriminar es muy limitado depende de las dimensiones de la
escala y de sus divisiones.

Un instrumento digital tiene una salida que varia en pasos discretos y por lo tanto solo
puede tener un numero finito de valores. Un contador de revoluciones es un ejemplo
de un instrumento digital. En este caso se coloca una leva al cuerpo cuyo movimiento
esta siento medido por cada revolución que cumple, la leva abre o cierra un
interruptor, las operaciones de cerrado son contadas por medio de un contador
electrónico. El sistema solo puede contar revoluciones completas y por lo tanto no
registra cualquier movimiento que no complete una revolución.
Un instrumento digital es ventajoso por que puede interfasarse directamente a una
computadora de control.

Elementos Primarios de Medición

Es aquel que detecta el valor de salida o sea es la porción de los medios de medición
que primero utiliza o transforma la energía del medio controlado.

Los elementos primarios de medición mas comunes son:

Temperatura Termómetros bimétalicos.

Termómetros de vástago de vidrio.
Pirómetros de radiación ópticos.
Pirómetros de radiación infrarrojos.
Indicadores pirometricos.
Termómetros de cristal de cuarzo.
Sistemas termales.
Termopares.
Resistencias eléctricas

Presión Tubo Bourdon.

Columnas.
Sensores electrónicos.
Diafragmas.
Fuelles.
Cápsulas.
Campanas

Flujo Tubo pifot.

Magnético.
Turbina.
Bomba dosificadora.
Tubo venturi.
 Derramadores
Tubo de Dali.
Tubo de Gentile.
Rotámetro.
Annubar.
Placa de orificio.
Tarjet
Remolino
Vortex, Etc

ACCION DE UN SISTEMA DE CONTROL

Directa

Cuando al aumentar la variable la válvula debe cerrar.

Inversa

Cuando al aumentar la variable la válvula debe abrir.

Sistemas Abiertos

Son aquellos que no verifican o rectifican la salida del proceso, esto se refiere a que en
estos tipos de sistemas únicamente van a controlar las diferentes variables antes del
proceso o durante si.

Sistemas Cerrados

Son aquellos sistemas en donde el aparato de control verifican la salida del proceso.
Para este tipo de sistemas se tiene mas control sobre el proceso.

Los sistemas cerrados se clasifican en 2 tipos:

Sistemas Cerrados de Prealimentación.- Son aquellos sistemas donde el elemento

primario de medición ( este puede ser un termómetro o algún otro aparato) se
encuentra instalado antes de entrar al proceso y el medio que estamos controlando.

Sistemas Cerrados de Retroalimentación.- Son aquellos sistemas en donde el

elemento primario de medición, se encuentra en la salida del proceso y el medio que
se esta controlando.

Una combinación de ambos se conoce como mixto.

La figura 2 es un sistema de control cerrado de prealimentación; por que mide la
variable antes de entrar al proceso y modifica al agente de control para que la variable
controlada adquiera el valor deseado. La figura 3, sistema cerrado de
retroalimentación. Con la variable controlada (temperatura) medida en la salida del
proceso.

1. Proceso / Punto de ajuste.  Punto de ajuste.

2. Variable controlada  Señal controlada.
3. Elementos primarios de medición.  Elemento final de control.
4. Medio de medición.  Agente de control.
5. Transmisor.  Variable manipulada
6. Señal de medición.

7. Controlador.

Proceso

El o los equipos en los cuales la variable controlada va a ser contenida dentro de

ciertos valores predeterminados.

Variable de Proceso

Una cantidad o condición física o química se varia en función del tiempo.

Variable Controlada

Es una variable de proceso que es medida y/o controlada por un sistema de control.

Fluido de Medición

Un fluido o energía que lleva la señal producida en el elemento primario o un receptor,

que puede ser un indicador, un registrador, un transmisor, etc.
Transmisor

Un dispositivo que detecta la variable controlada a través de un elemento de estado

estable varia como una función predeterminada de la variable controlada.

Señal de Medición.

Señal producida en un transmisor 5 elementos primarios y que es medida en forma de

presión, corriente, voltaje o energía electromagnética.

Controlador Automático

Un dispositivo que mide el valor de una cantidad o condición variable y opera para
mantenerla dentro de sus limites.

Punto de Ajuste

Es el valor de la variable controlada que se desea mantener y es ajustado

mecánicamente o por otro medio.

Señal Controlada

También llamada salida del controlador, es una magnitud en presión, corriente o

voltaje, obtenida como resultado de una operación en el controlador.

Elemento final de control.

Es la parte del circuito de control que directamente varia al agente de control.

Agente de Control.

Material o energía del proceso que afecta el valor de la variable controlada y su

cantidad es regulada por el elemento final de control.

Variable Manipulada

Variable del agente de control que se opera por el elemento final de control y
directamente cambia la energía del proceso.

Transductor

Es un dispositivo que convierte un tipo de energía a otra o una carga o movimiento.

En la figura 4 se muestra el circuito para controlar el flujo de una solución química
(mezcla) el sistema cuenta con un controlador de flujo magnético.

Lo que se quiere mantener constante y puede ser la alcalinidad o acidez de la solución

medidas por su PH, al variar el potencial de la solución el transmisor de flujo
magnético que posee mecanismos de control, a su vez, por medio de una señal
neumática acciona una válvula que puede regular o cerrar el paso de la solución a la
tubería de la alimentación.

Se muestra un circuito de control sencillo; su funcionamiento es el siguiente, al llegar

el fluido al nivel preestablecido, el flotador sube y envía una señal mecánica al
controlador neumático que envía una señal neumática a la válvula de entrada al
tanque que cierra la alimentación.

El circuito de control se utilizado para controlar la temperatura de un fluido que es

calentado por medio de un flujo de vapor, cuando la temperatura varia con relación a
un valor ya fijado, un elemento sensor de temperatura envía una señal al controlador
del sector, que a su vez por medio de una señal neumática cierra la llave o válvula de
alimentación de vapor.
Error

Es la diferencia algebraica entre el valor leído o transmitido por el instrumento y el

valor real de variable medida.

Error Angular o de Linealidad

Aparece en el centro de la gama cuando las lecturas son ciertas al principio y al final
de la escala.

Error Dinámico

Diferencia entre el valor instantáneo de la variable y el valor leído por el instrumento y

es afectado por las condiciones dinámicas del proceso.

Error de Multiplicación

Se presenta cuando incrementa o disminuye a lo largo de la escala.

Error Estático

Error obtenido cuando el proceso esta en régimen permanente y la variable medida no

cambia su valor.

Error Lineal o de Cero

Es constante a lo largo de la escala.

Errores de Medición

Se tienen 2 familias de errores

1. Propios del sistema.

2. Por patrones falsos

2. Los instrumentos de medición generalmente garantizan el 1% de precisión, cuando

se requiere mayor precisión implica mayor costo, hay cuidar que el patrón cumpla con
los requerimientos.

Hay 2 o 3 tipos de fuentes

Ruidos de Medición Interno.

Se pueden meter a nivel de elemento primario (termopar), en la transmisión es donde

se introduce ruido ya que por ejemplo, el termopar mide bien pero en la transmisión se
introducen ruidos que afectan la medición.

a.
b. En elementos primarios.
c.
d. En todo lazo de comunicación.
e.
f. EN elementos receptores (es donde existen mas errores)

Los errores mas comunes son de interpretación y observación que son: paralaje,
interpolación, conocimientos del operador

Ruidos Exteriores

Se deben a perturbaciones del medio ambiente (ondas de radio, efectos

electromagnéticos). Todos los cables de instrumentación son blindados y torcidos para
reducir la influencia externa al mínimo en las cajas de conexión se tienen problemas de
mala conexión a tierra.

Tiempo de Respuesta
La mayoría de los instrumentos de medición están calibrados para que trabajen como
sistemas de 2° orden critico (sistema electromecánico), la constante de tiempo del
sistema, la mayoría de las variables físicas se calibran para tiempo critico pero aun así
tienen atraso.

Termistores

Los resistores térmicos son dispositivos que se diseñan usualmente de manera que su
resistencia disminuya cuando aumenta la temperatura, se fabrican compuestos
llamados óxidos los cuales son combinaciones de oxigeno y metales, como magnético,
níquel, cobalto. Los termistores se presentan en varias formas:

 Arandela

 Perla

 Disco

 Cilíndrico

Puesto que la resistencia de un termistor cambia con la temperatura, funciona como un

resistor controlado por el calor y por ellos mismo puede emplearse como un sensor de
calor, este es un dispositivo que convierte los cambio de temperatura en cambios
correspondientes del valor de la corriente en un circuito.

Un ejemplo de un circuito tal que se utiliza para mediciones de temperatura, se

muestra a continuación.

El termistor, se conecta en serie con una pila seca ordinaria y con un ampérmetro,
cuando cambia la temperatura alrededor del termistor, cambia también el valor de la
corriente, la escala del medidor puede calibrarse o dividirse en grados de manera que
pueda realizarse una lectura de temperatura.

Termopar

Es un dispositivo de estado salida que se utiliza para convertir la energía térmica en

voltaje, consiste de 2 metales diferentes tipo empalmados en una juntura.
Cuando esta se calienta los electrones en uno de los metales ganan suficiente energía
y se vuelven electrones libres, dichos electrones posteriormente se mueven a través de
juntura de dicho metal, este movimiento genera un voltaje entre las terminales del
termopar, varias combinaciones de metal se utilizan para fabricas los termopares.

Ley de los Metales Intermedios

La suma algebraica de las fem's termales en un circuito de un numero cualquiera de
diferentes metales es cero, si todo el circuito estuviera a la misma temperatura.

Consideraciones sobre termopares desarrollados recientemente

Molibdeno - Renio

Este tipo de termopares se recomiendan para temperaturas máximas de 1650°C con

aisladores y tubos de protección de oxido de aluminio, se recomiendan su uso
únicamente en atmósferas fuertes reductoras o vacías, debido a que el oxigeno libre
destruye al termopar, en la actualidad se usa en reactores químicos, tratamiento
térmico y hornos al vacío.

Tungsteno - Renio

Este tipo de termopares se recomiendan para temperaturas máximas de 2200°C

usándolo con tubos protectores y aisladores de oxido de berilio. Se recomienda para
atmósferas inertes reductoras o vacío ya que el oxigeno libre destruye al termopar. No
deberá estar sujeto nunca a choques térmicos o vibraciones, es importante hacer notar
que el polvo de oxido de berilio es sumamente tóxico cuando se inhala aun en
pequeñas cantidades.

Iridio - Iridio Radio

Su máxima temperatura recomendada es de 1000°C y con aisladores de oxido de

berilio, se recomienda usarlos en atmósferas oxidantes aun conteniendo azufre libre.
Puede tolerar pequeñas cantidades de hidrogeno si la atmósfera es esencialmente
oxidante.
PROCEDIMIENTOS DE CALIBRACION
Cuando el instrumento se calibra contra un instrumento de referencia, su exactitud
mostrara estar fuera o dentro de las limites de exactitud, si el instrumento esta dentro
del limite de medición, el único curso de acción requerido es registrar los resultados de
calibración en la hoja de control del instrumento y ponerlo en funcionamiento hasta el
siguiente periodo de calibración.

Documentación de los sistemas de medición y su

calibración
Todos los sistemas de medición y calibración implementados deben estar
documentados, en el caso de pequeñas compañías toda información relevante debo
estar contenida dentro de un manual, mientras que una empresa grande generalmente
es apropiado tener volúmenes separados cubriendo procedimientos corporativos y
divisionales.

Registro de los Instrumentos

Se debe tener un registro separado para cada instrumento del sistema donde se
especifique como mínimo.

 Su numero de serie.
 El nombre de la persona responsable para su calibración.
 La frecuencia de calibración requerida.
 La fecha de la ultima calibración.
 Resultados de la calibración.

Estos documentos deben estar en el mismo manual del instrumento

Transmisores

Son dispositivos diseñados para enviar señales proporcionales a las variables que están
midiendo, internacionalmente se han escogido ciertas gamas para este objeto y son:

Gamas Eléctricas Gamas Neumáticas

1 a 5 mA 3 a 15 lb/plg2 (0.21 a 0.5 Kg/cm2)

4 a 20 mA 3 a 30 lb/plg2 (0.21 a 2.1 Kg/cm2)

10 a 50 mA
La razón de estandardizar las gamas de las señales de salida de los transmisores es
poder interconectar instrumentos de diversas marcas y uniformizar los receptores, esto
permite a los receptores recibir señales de cualquier variable, sin importar la gama de
esas variables puesto que todos los transmisores tienen salidas comunes.

Los transmisores neumáticos constituidos de 3 partes principales

1. Elemento de medición.
2. Amplificador (RELIGHT).
3. Fuelle de retroalimentación.

1° Letra 2° Letra

Variable medida(3) Letra de Modificación Función de lectura Función de Salida Letra de

pasiva Modificación

A. Análisis (4) Alarma

B. Llama Libre (1) Libre (1) Libre (1)

(quemador)

C. Conductividad Control

D. Densidad o Peso Diferencial (3)

especifico

E. Tensión (Fem.) Elemento Primario

F. Caudal Relación (3)

G. Calibre Vidrio (8)

H. Manual Alto (6)(13)(14)

I. Corriente Eléctrica Indicación o indicador

(9)

J. Potencia Exploración (6)

K. Tiempo Estación de Control

L. Nivel Luz Piloto (10) Bajo (6)(13)(14)

M. Humedad Medio o intermedio

(6)(13)

N. Libre(1) Libre Libre Libre

O. Libre(1) Orificio

P. Presión o vacío Punto de prueba

Q. Cantidad Integración (3)

R. Radiactividad Registro

S. Velocidad o Seguridad (7) Interruptor

frecuencia

T. Temperatura Transmisión o
transmisor

U. Multivariable (5) Multifunción (11) Multifunción (11) Multifunción (11)

V. Viscosidad Válvula

W. Peso o Fuerza Vaina

X. Sin clasificar (2) Sin clasificar Sin clasificar Sin clasificar

Y. Libre(1) Relé o compensador Sin clasificar

(12)

Z. Posición Elemento final de

control sin clasificar

1. Para cubrir las designaciones no normalizadas que pueden emplearse

repetidamente en un proyecto se han previsto letras libres. Estas letras pueden
tener un significado como primera letra y otro como letra sucesiva. Por
ejemplo, la letra N puede representar como primera letra el modelo de
elasticidad y como sucesiva un osciloscopio.
2. La letra sin clasificar X, puede emplearse en las designaciones no indicadas que
se utilizan solo una vez o un numero limitado de veces. Se recomienda que su
significado figura en el exterior del circulo de identificación del instrumento.
Ejemplo XR-3 Registrador de Vibración.
3. Cualquier letra primera se utiliza con las letras de modificación D (diferencial), F
(relación) o Q (interpretación) o cualquier combinación de las mismas cambia
su significado para representar una nueva variable medida. Por ejemplo, los
instrumentos TDI y TI miden dos variables distintas, la temperatura diferencial
y la temperatura, respectivamente.
4. La letra A para análisis, abarca todos los análisis no indicados en la tabla
anterior que no están cubiertos por una letra libre. Es conveniente definir el tipo
de análisis al lado del símbolo en el diagrama de proceso.
5. El empleo de la letra U como multivariable en lugar de una combinación de
primera letra, es opcional.
6. El empleo de los términos de modificaciones alto, medio, bajo, medio o
intermedio y exploración, es preferible pero opcional.
7. El termino seguridad, debe aplicarse solo a elementos primarios y a elementos
finales de control que protejan contra condiciones de emergencia (peligrosas
para el equipo o el personal). Por este motivo, una válvula autorreguladora de
presión que regula la presión de salida de un sistema mediante el alivio o
escape de fluido al exterior, debe se PCV, pero si esta misma válvula se emplea
contra condiciones de emergencia, se designa PSV. La designación PSV se
aplica a todas las válvulas proyectadas para proteger contra condiciones de
 emergencia de presión sin tener en cuenta las características de la válvula y la
forma de trabajo la colocan en la categoría de válvula de seguridad, válvula de
alivio o válvula de seguridad de alivio.
8. La letra de función pasiva vidrio, se aplica a los instrumentos que proporciona
una visión directa no calibrada del proceso.
9. La letra indicación se refiere a la lectura de una medida real de proceso, No se
aplica a la escala de ajuste manual de la variable si no hay indicación de ésta.
10. Una luz piloto que es parte de un bucle de control debe designarse por una
primera letra seguida de la letra sucesiva I. Por ejemplo, una luz piloto que
indica un periodo de tiempo terminado se designara KI. Sin embargo, si se
desea identificar una luz piloto fuera del bucle de control, la luz piloto puede
designarse en la misma forma o bien alternativamente por una letra única I.
Por ejemplo, una luz piloto de marcha de un motor eléctrico puede identificarse.
EL, suponiendo que la variable medida adecuada es la tensión, o bien XL.
Suponiendo que la luz es excitada por los contactos eléctricos auxiliares del
arrancador del motor, o bien simplemente L.
11. El empleo de la letra U como multifunción en lugar de una combinación de otras
letras es opcional.
12. Se supone que las funciones asociadas con el uso de la letra sucesiva Y se
definirán en el exterior del símbolo del instrumento cuando sea conveniente
hacerlo así.
13. Los términos alto, bajo y medio o intermedio deben corresponder a valores de
la variable medida, no a los de la señal a menos que se indique de otro modo.
Por ejemplo, una alarma de nivel alto derivada de una señal de un transmisor
de nivel de acción inversa debe designarse LAH incluso aunque la alarma sea
actuada cuando la señal cae a un valor bajo.
14. Los términos alto y bajo, cuando se aplican a válvulas, o a otros dispositivos de
cierre apertura, se definen como sigue:

Alto: indica que la válvula esta, o se aproxima a la posición de apertura completa.

Bajo: Denota que se acerca o esta en la posición completamente cerrada.

Figuran a continuación los símbolos a emplear en los planos y dibujos de

representación de instrumentos en los procesos industriales.
*Se sugieren las siguientes abreviaturas para representar el tipo de alimentación (o
bien purga de fluidos)

AS Alimentación de aire.

ES Alimentación Eléctrica.

GS Alimentación de gas.

HS Alimentación hidráulica.

NS Alimentación de nitrógeno.

SS Alimentación de vapor.

WS Alimentación de agua.

**El símbolo también se aplica también a cualquier señal que emplee gas como medio
de transmisión. Si se emplea un gas distinto del aire debe identificarse con una nota al
lado del símbolo o bien de otro modo.

*** Los fenómenos electromagnéticos incluyen calor, ondas de radio, radiación nuclear
y luz.
 MEDICION DE TEMPERATURA

Temperatura
Es el grado relativo de calor o frío que tiene un cuerpo

Diferentes efectos producidos por la temperatura

1. Aumento de las dimensiones (Dilatación).

2. Aumento de presión o volumen constante.
3. Cambio de fem. inducida.
4. Aumento de la resistencia.
5. Aumento en radiación superficial.
6. Cambio de temperatura.
7. Cambio de estado sólido a liquido.
8. Cambio de calor

Observando cada una de las propiedades en los materiales podemos medir la

temperatura observando los efectos de los cuerpos.

Todos los instrumentos de medición de temperatura cualquiera que fuese su

naturaleza dan la misma lectura en cero por ciento (0%) y 100%, si se calibra
adecuadamente, pero en otros puntos generalmente la lectura no corresponderá
porque las propiedades de expansión de los líquidos varían, en este caso se hace una
elección arbitraria y, para muchos fines será totalmente satisfactoria, sin embargo es
posible definir una escala de temperatura de un gas ideal como base suprema de todo
trabajo científico.

Las unidades de temperatura son °C, °F, °K, °Rankine, °Reamur, la conversión mas
común es de °C a °F.

t(°C)=t(°F)-32/1.8

°F=1.8 t°C +32

Relación entre escalas de temperatura

Unidades de Temperatura

Escala Cero Absoluto Fusión del Hielo Evaporación

Kelvin 0°K 273.2°K 373.2°K

Rankine 0°R 491.7°R 671.7°R

Reamur -218.5°Re 0°Re 80.0°Re

Centígrada -273.2°C 0°C 100.0°C

Fahrenheit -459.7°F 32°F 212.0°F

Los elementos primarios de medición y temperatura, son transductores que convierten

la energía térmica en otra o en un movimiento.

La diferencia ente el calor y temperatura, es que el calor es una forma de energía y la

temperatura es el nivel o valor de esa energía.

Se han dividido los elementos primarios de medición de temperatura en 3 tipos:

a. TERMOMETROS.- Transductores que convierten la temperatura en movimiento.

b. SISTEMAS TERMALES.- Transductores que convierten la temperatura en presión
(y después en movimiento).
c. TERMOELECTRICOS.- Transductores que convierten la temperatura en energía
eléctrica (y mediante un circuito en movimiento)
 Termómetros a. De Alcohol
b. De Mercurio

c. Bimetálico
Elementos Primarios de Sistemas Termales a. Liquido (Clase I)
medición de temperatura b. Vapor (Clase II)
c. Gas (Clase III)

d. Mercurio (Clase IV)

Termoeléctricos a. Termopar
b. Resistencia
c. Radiación

d. Optico

Termómetros
Son instrumentos que se utilizan para medir la temperatura de los cuerpos, su
funcionamiento se basa en la propiedad que tienen algunas sustancias de variar su
volumen con la temperatura, pueden usarse en ellos sustancias sólidas, liquidas o
gaseosas como termométricas, con la única exigencia que la variación de volumen sea
en el mismo sentido de la temperatura.

El termómetro de liquido en vidrio es uno de los tipos mas comunes de dispositivos de

medición de temperatura y sus detalles de construcción , se muestra en la figura
siguiente.
 Su bulbo relativamente grande en la parte mas baja del
termómetro contiene la mayor cantidad del liquido el cual se
expande cuando se caliente y sube por el tubo capilar en el cual
esta grabada una escala apropiada con marcas, en la parte
superior del tubo capilar se coloca en case de que el margen de
temperatura del termómetro se exceda de manera inadvertida. los
líquidos mas usados son el alcohol y el mercurio. El alcohol tiene
la ventaja de poseer un coeficiente de expansión mas alto que el
del mercurio pero esta limitado a mediciones de baja temperatura
debido a que tiende a hervir a temperaturas altas. El mercurio no
puede usarse debajo de su punto de congelación de -38.78°F (-
37.8°C). El tamaño del capilar depende del tamaño del bulbo
sensor, el liquido y los márgenes de temperatura deseados para el
termómetros.
Por lo general, los termómetros de mercurio en vidrio se aplican
hasta 600°F (315°C); pero su alcance puede extenderse a 1000°F
(338°C) llenando el espacio sobre el mercurio común gas como el
nitrógeno. Esto aumenta la presión en el mercurio, eleva su punto
de ebullición y permite; por lo tanto, el uso de termómetro a
temperaturas mas altas.

Un método muy usado para medir la temperatura, es la cinta bimetalica se conectan

juntos 2 piezas de metal con diferentes coeficientes de expansión térmica para formar
el dispositivo mostrado en la figura siguiente.

Cuando la cinta se somete a cualquier temperatura mas alta a la temperatura a la cual

se hizo la liga se doblara en una dirección: cuando se somete a una temperatura
inferior, se dobla al otro lado. EZKIN y FRITZE dieron métodos de calculo par las cintas
bimetalicas. El radio de curvatura puede calcularse como:

t = espesor combinado de la cinta ligada.

m = razón de espesores de los materiales de baja a alta expansión.

n = razón del modulo de elasticidad de los materiales de baja a alta expansión.

 1 =coeficiente mas bajo de expansión.

 2 =coeficiente mas alto de expansión.

T = temperatura

To = temperatura inicial de la ligadura.

Los coeficientes de expansión térmica de algunos materiales usados están en la

siguiente tabla.
 Material Coeficiente de Modulo de GN/m2
expansión elasticidad PSI
térmica x °C lb/plg2

Invar 1.7x10-6 21.4x106 147

Latón amarillo 2.02x10-5 14x106 96.5

Monel -400 1.35x10-5 26x106 179

Inconel -702 1.25x10-5 31.5x106 217

Acero inox. -3/6 1.6x10-5 28x106 193

CARACTERISTICAS DE LOS TERMOPARES MENCIONADOS

Los 6 termopares mas frecuentemente usados en la practica son:

Positivo Tipo Negativo

Cobre T Constantán

Hierro J Constantán

Cromel E Constantán

Cromel K Alumel

Platino +13% Radio R Platino

Platino +10% Radio S Platino

La clasificación por tipos a sido elaborado por la SAMA y adoptado por la ISA.

Cobre - Constantán (T)

Se utiliza para medir temperaturas entre los -18.5°C a 379°C y son de un precio bajo
y ofrecen resistencia a la corrosión en atmósferas húmedas. Pueden ser usados en
atmósferas reductoras y oxidantes.

Hierro - Constantán (J)

Se aplican normalmente para temperaturas, que van de -15°C a 750°C, dependiendo

de su calibre. Son recomendables para usarse en atmósferas donde existe deficiencia
de oxigeno libre. Son recomendables ampliamente en atmósferas reductoras. Como
tienen un precio relativamente bajo son muy ampliamente usados para la medición de
temperaturas dentro de su rango recomendado.
Cromel - Constantán (E)

Se emplean primordialmente en atmósferas oxidantes.

Cromel - Alumel (K)

El rango de temperatura recomendado es desde los 280°C a 580°C de acuerdo con el

calibre del alambre usado. Este tipo de termopares presta un servicio optimo en
atmósferas oxidantes aunque también se puede usar en atmósferas reductoras o
alternativamente oxidantes o reductoras o siempre y cuando se use un tubo de
protección apropiado y ventilado.

Platino - Radio (R y S)

Si se cuenta con una protección adecuada sirven para la medición de temperaturas

hasta de 1650°C en atmósferas oxidantes. Estos termopares se contaminan con
facilidad cuando se usan en cualquier otra atmósfera por lo que deben ser tomadas
algunas precauciones en el caso de usarse en estas condiciones, mediante tubos de
protección adecuados. Los vapores metálicos, el hidrogeno y los silicones son veneno
para este tipo de termopares.

Sus precios, comparando con los demás termopares discutidos son mas altos y si fem.
pequeños por lo que la aplicación de este tipo de termopares esta restringida a altas
temperaturas.

Tungsteno - Tungsteno y Renio

Este tipo de termopares es recomendado para las mismas temperatura, que los de
tungsteno - renio. La diferencia esta en que provee 3 veces potencia termoeléctrica
1650°C.

Calibración de Termopar

Frecuentemente se tiene que seleccionar un determinado tipo de termopar que

seleccionar un determinado tipo de termopar de acuerdo con las necesidades de
medición y control de temperatura. La selección, por supuesto, esta basada en varios
factores, tales como el rango de temperatura de operación, exactitud requerida,
respuesta térmica elevada de fem. y el medio ambiente en que el termopar va a ser
instalado.

LIMITE DE TEMPERATURAS PARA TERMOPAR

Tipo de Termopar Temperatura Temperatura Máxima

Mínima CAL CAL CAL CAL CAL

Tipo T, Cobre - Constantán -185 760 590 260 205 205

Tipo J, Fierro - Constantán -17 870 650 480 370 370

Tipo E, Cromel - Constantán -185 1260 1100 535 425 425

Tipo K, Cromel- Alumel -17 980 870 870

Tipo R y S, Platino - Platino 13% o 10% Radio -17 1480

Platino 30% (Radio 6% - Platino) -17 1760

Iridio 40%, 60% Radio - Iridio -17 1980

Tungsteno - Renio -17 2200

Tungsteno - Tungsteno (26% Renio) -17 2310

Cables de Extensión

El cable de extensión esta constituido generalmente de 2 conductores y esta provisto

con una clase de aislante de acuerdo con las condiciones de servicio particulares.
Evidentemente en lugar de los cables de extensión que podrían usar los mismos
alambres de los cuales consisten los termopares, sin embargo, no seria económico
hacerlo ya que por ejemplo:

En el caso de los termopares platino - platino radio el costo de los mismos es elevado
por lo cual se usan otros metales para construir los cables de extensión que tienen
propiedades termoeléctricas iguales o semejantes al de los termopares originales su
objetivo; es extender el termopar hasta la junta de referencia del instrumento.

Tipo de Termopar Cable de Extensión

Positivo Negativo

J JX Cobre Constantán

T TX Hierro Constantán

KX Cromel Alumel

K VX Cobre Constantán

WX Hierro

R, S SX Cobre Aleación especial de

Cobre - Níquel
 Tipo de Cable de Polo Polo Envoltura
Termopar extensión Positivo Sensitivo Exterior

T TX AZUL ROJO AZUL

J JX BLANCO ROJO NEGRO

F FX AMARILLO ROJO AMARILLO

K KX CAFÉ ROJO ROJO

W WX VERDE ROJO BLANCO

R, S SX NEGRO ROJO VERDE

Pirómetros de Radiación

Hasta ahora se ha visto instrumentos que miden la temperatura por calentamiento

directo el elemento medidor, los pirómetros de radiación no necesitan estar en
contacto intimo con el objeto caliente, el instrumento propiamente dicho es igual al
potenciómetro al balance continuo, pero en vez de termopar se usa una termopila.
Este aparato utiliza la ley de Stephan Voltzmann de energía radiante lo cual establece
que la superficie de un cuerpo es proporcional a la 4ta potencia de su temperatura
absoluta:

QB=KT4

QB = Energía emitida por un cuerpo

T= Temperatura absoluta (°K)

K= Constante de Stephan Voltzmann = 4.92x10 Kcal/m 2

Aprovechando esta ley, se construyo un aparato que consta de una lente que recoge
radiante y la conserva sobre una termopila colocada en el foco de la lente (cóncava);
generando así una fem. que es medida con un potenciómetro de balance continuo.

Este tipo de aparatos es muy usual en hornos y en la industria metalúrgica donde se

mueven lingotes, placas o biletes a temperaturas elevadas la termopila es un grupo de
pequeños termopares conectados en serie, cuyas juntas calientes son aplastadas y
ennegrecidas, colocadas casi juntas en el centro de un disco como se muestra en la
figura.

Para compensar los efectos de la variación de temperatura en la termopila, se agrega

una resistencia de níquel en paralelo a la salida la cual aumenta o disminuye la fem.
producida, compensando dicha variación.

Pirómetro Optico
Cuando la energía radiante es a la vez luminosa, como sucede con las flamas y los
metales fundidos se utiliza un pirómetro óptico, cuyo principio se basa en la variación
de la resistencia de una fotocelda al variar la intensidad de la luz a la que esta
expuesta.

Este instrumento tiene 2 Fotoceldas conectadas en un circuito electrónico y el

galvanómetro es sustituido por un bulbo.

Una fotocelda es expuesta al cuerpo caliente y la otra a una fuente luminosa,

normalmente una lampara de filamento de carbón. Al recibir la primera fotocelda el
choque de la luz cambia su resistencia de acuerdo a la intensidad de dicha luz variando
la corriente de placa del bulbo, Esto hace que aumente o disminuya la corriente de la
lampara que ilumina la segunda fotocelda, llevándola inmediatamente en equilibrio con
la fotocelda expuesta al objeto caliente.

Normalmente se usan filtros para disminuir los efectos de los gases o vapores
interpuestos entre el objeto caliente y el instrumento.

Aprovechando esta ley, se construyo un aparato que consta de una lente que recoge
radiante y la conserva sobre una termopila colocad en el foco de la lente; (cóncava)
generando así una fem. que es medida con un potenciómetro de balance continuo.

Este tipo de aparatos es muy usual en hornos y en la industria metalúrgica donde se

mueven lingotes, placas o biletes a temperaturas elevadas, la termopila es un grupo
de pequeños termopares conectados en serie, cuyo juntas calientes son aplastadas y
ennegrecidas, colocadas casi juntas en el centro de un disco como se muestra en la
siguiente figura.

Para compensar los efectos de la variación de temperatura en la termopila, se agrega

una resistencia de níquel en paralelo a la salida la cual aumenta o disminuye la fem.
producida, compensando dicha variación.

Termoposo

Es muy importante que el termopar no toque la pared del termoposo.

 CRITERIOS QUE SE DEBEN TOMAR PARA LA ELECCION
DEL TERMOPOSO

 Que sea resistente a la temperatura.

 Acción de gases oxidantes y reductores.
 Que contengan una conductividad térmica muy alta para hacer una
transferencia de energía rápida.
 Resistente a los cambios bruscos de temperatura.
 Resistente a los esfuerzos mecánicos.
 Resistente a la corrosión de vapores ácidos.

MATERIAL DE TERMOPOSOS

Hierro Fundido - Dulce y Acero

Es de reemplazo económico, no justifica la compra de otro. No es muy bueno para

atmósferas oxido - reductoras.

Hierro - Cromo

Resistente a altas temperaturas y ambientes oxidantes, también se puede usar con

ambiente con azufre.

Hierro Cromo - Níquel

Es muy resistente a altas temperaturas y ambientes oxidantes, no acepta al azufre.

Acero Inoxidable 304-316

Resistente a la corrosión química, a altas temperaturas y ambiente con amoniaco.

Existen termoposos de vidrio cuando no se aceptan aceros inoxidables, se pueden

recubrir con PVC, Tantalio para resistir la corrosión y otros factores.

El vidrio se emplea en atmósferas de benceno, amoniaco, etc.

Escalas de Exactitud Respuesta

temperatura aproximada
aplicables

Dispositivo °F °C °F °C transitorios Costo Notas

Termómetro de liquido en vidrio

a. Alcohol -90 a 150 -70 a 65 1  0.5 Mala Bajo Usados como termómetros baratos
para temperaturas bajas.
b. Mercurio -35 a 600 -40 a 300  0.5  0.25 Mala Variable Exactitud de  0.1°F (0.05°C que
puede obtenerse con termómetros
calibrados especialmente.

c. Mercurio lleno con gas -35 a 1000 -40 a 550  0.5  0.25 Mala Variable Exactitud de  0.1°F (0.05°C que
puede obtenerse con termómetros
calibrados especialmente.

Termómetro de expansión de
fluido

a. Liquido o gas -150 a 1000 -100 a 550 2 1 Mala Bajo Ampliamente usados en las
mediciones industriales de
temperatura.

b. Presión de vapor 20 a 400 -4 a 200 2 1 Mala Bajo

Cinta bimetálica -100 a 1000 -70 a 550  0.5  0.25 Mala Bajo Ampliamente usados como
dispositivos simples de medición
de temperatura

Termómetro de resistencia -300 a 1800 -180 a 1000   De regular a Caro El mas exacto de todos los
eléctrica 0.005 0.0025 bueno métodos

Termistor -100 a 500 -70 a 250  0.02  0.01 Muy bueno Bajo Util para los circuitos
compensadores de temperatura;
las cuentas termistores pueden
obtenerse en tamaños muy
pequeños.

Termopar -300 a 650 -180 a 350  0.5  0.25 Buena Bajo

Cobre - Constantán

Termopar -300 a 1200 -180 a 650  0.5  0.25 Buena Bajo Superior en atmósferas reductoras
Hierro - Constantán

Termopar -300 a 2200 -180 a 1200  0.5  0.25 Buena Bajo Resistente a la oxidación a
Cromel - Alumel temperaturas altas

Termopar 0 a 3000 -15 a 1650  0.5  0.25 Buena Alto Salida baja; el mas resistente a la
Platino - Platino con 10% de oxidación a temperaturas altas
sodio

Pirómetro óptico 1200 más 650 más  20  10 Mala Medio Ampliamente usado en medición
de temperaturas en hornos
industriales.

Pirómetros de radiación 0 más -15 más  0.5 °C bajos Buena Medio a Aplicaciones en aumento como
alcances, 2.5 a alto resultado de los nuevos
10°C a alta dispositivos de alta precisión que
están en continuo desarrollo
 Flujo
Entre los medidores llamados diferenciales encontramos clasificados a los medidores
diferenciales de presión. Entendiéndose por medidor diferencial aquel, de cuyos
principios de medición se infiere (de ahí el nombre) el resultado final.

El medidor diferencial de presión se identifica, por la característica de su elemento

primario, crea una diferencia o caída de presión que depende de la velocidad y
densidad del fluido. Esta diferencia es medida por un segundo elemento, llamado
secundario.

Muy diversos tipos de elementos primarios han sido usados para producir la diferencia
de presión, pero los mas comunes.

a. La placa de orificio.
b. La boquilla o tobera.
c. Tubo venturi.
d. Tubo Pitot.
Medidores de Area Fija
Estos medidores están basados en la perdida de presión de fluido al pasar por un
estrechamiento. Su velocidad disminuye mientras el fluido pasa por el medidor, es
recuperado parcialmente cuando la tubería recupera también su diámetro original.

Medidores de Area Variable

El ejemplo mas representativo de este medidor es el rotámetro, El rotámetro es un

instrumento de medición de fluidos al estado liquido o gaseoso. Consta principalmente
de un tubo graduado de sección cónica. Dentro del tubo se encuentra el elemento de
medición denominado flotador el cual genera una caída de presión constante al paso
del liquido entre la pared del tubo y el diámetro del flotador. La posición de este
medidor debe ser vertical y con el flujo hacia arriba.

MEDIDORES ELECTRICOS Y MAGNETICOS

Dentro de este grupo de medidores tenemos los siguientes:

 Medidor de Turbina.
 Medidores Magnéticos.
 Swirl Meter etc.
Medidores de Canal Abierto

Este tipo de medidores son utilizados cuando se tienen flujos o gustos grandes o
cuando se tienen fluidos sucios. Constan principalmente de una sección de retención o
estrangulamiento del fluido que puede ser un desnivel o un corte del canal.

Medición de Gasto

Existe una gran variedad de métodos para la medición de gastos de fluidos (líquidos y
gases) a través de tuberías.

El medidor de presión diferencial se basa en el hecho de que cualquier restricción al

paso del fluido causa una caída de presión. Esa caída de presión esta relacionada con
el gasto normalmente, el gasto es proporcional a la raíz cuadrada de la presión
obtenida.

Q =Gasto

K = Constante

 P = Diferencia de presión

Supongamos por ejemplo que en una determinada instalación el gasto máximo sea de
10 m3/minm, a la máxima presión diferencia de 100 cm de agua, por lo tanto K=1, Si
el gasto fuera reducido a la mitad, o sea 5m3/min, la presión diferencial para a ser de
25 cm de agua o sea ¼ de lo anterior.

La escala de un medidor de gasto del tipo de presión diferencial será consiguiente

cuadratica, no lineal y solo permite lectura precisa para gastos mayores cerca de 30%
de gasto máximo.

La restricción al paso del fluido es comúnmente obtenido con placas de orificio

instalado entre bridas de orificio, que son provistas de tomas para la medición de
presión diferencial.

Otros elementos primarios de medición además de las placas de orificio, son los tubos
Venturi y Pitot, que produce una perdida de carga permanente bastante menor que la
producida con placas de orificio. Para la medición de presión diferencial se utilizan
generalmente medidores con 2 fuelles o 2 diafragmas en oposición.

Cuando se mide un gasto de gases la ecuación será:

Pa = Presión absoluta

ta = Temperatura absoluta del gas

Así para la medición precisa es necesario que se mantengan constantes las 2

variables; o que se introduzcan dispositivos especiales de compensación.

El rotámetro esta constituido de un tubo, en general de vidrio en el interior del cual se

encuentra un flotador. El fluido al ser medido entra al tubo por la parte inferior. El
movimiento del flotador es proporcional al gasto, que puede ser leído en las escala.

El medidor magnético de gasto, consta de un tubo metálico revestido internamente de

material aislante, 2 bobinas montadas encima y abajo del tubo, son alimentadas por
corrientes pequeñas, creando en el interior del tubo un campo magnético.

" electrodos son montados a los lados del tubo, aislados del mismo, atravesando el
material aislante. El paso de un liquido conductor de electricidad y el tubo hace pasar
en los electrodos una tensión tanto mayor, cuanto mayor sea la velocidad del fluido.
Por la medida de la tensión se tiene una indicación de gasto.

Algunas consideraciones de importancia que deben ser tomadas en cuenta en la

selección e instalación del elemento.

Placa de Orificio
Con las placas de orificio se produce la mayor perdida de presión en comparación a los
demás elementos primarios mas comunes. Así tenemos que, con las tomas de presión
2 ½ y 8 diámetros antes y/o después de la placa se esta midiendo la perdida total de
presión sin recuperación posterior.

Se mide la máxima diferencial posible con recuperación de presión posterior y, con

tomas en la brida se mide una diferencial muy cerca de la máxima, también con
recuperación de presión posterior.

La exacta localización de las tomas de presión antes de la placa carece relativamente

de importancia, ya que la presión en esa sección es bastante constante. En todas las
relaciones de D/d comerciales. De ½ D antes de la placa en adelante hasta la placa, la
presión aumenta gradualmente en apreciable magnitud en relaciones d/D arriba de
0.5; debajo de este valor la diferencia de presiones es despreciable. Pero si en la toma
de alta presión la localización no es de mayor importancia, si lo es en la de baja
presión, ya que existe una región muy inestable después de la vena contracta que
deberá ser evitada; y es esta la razón por la que se recomienda para tuberías menores
de 2 pulgadas las tomas de placa. La estabilidad es restaurada a 8 diámetros después
de la placa pero ya en este punto las presiones son afectadas por una rugosidad
anormal en la tubería.
La concéntrica sirve para líquidos.

Excéntrica para los gases donde los cambios de presión implica condensación.

Cuando los fluidos contienen un alto porcentaje de gases disueltos.

Segmentada

Particular en suspensión implican turbulencias que limpiaran (para que no se

aglomeren partículas) el lado de alta presión evitando errores en la medición.

Boquilla o Tobera

La perdida de presión provocada por una boquilla esta muy cercana a la placa de
orificio por lo que en su selección no deberá ser considerada esta como una ventaja
sobre la placa. Sus tomas de presión se tienen que localizar en la tubería

1D+ 0.1D

antes 0.5 D + 010 después de la entrada de la boquilla.

C) Tubo Venturi y Tubo Dahl

Estos elementos primarios producen las mismas perdidas de presión posibles en este
tipo de medidores y sus tomas se localizan de acuerdo con el diseño del tubo.
SELECCIÓN DEL ELEMENTO PRIMARIO

En la selección del elemento primario, mas conveniente para cada caso particular, es
necesario tener presente las siguientes consideraciones.

1. Las características físicas del fluido así, si el fluido a medir es mas o menos
viscoso, lleva o no sustancias en suspensión, es un gas, liquido o vapor, estos
serian factor determinante en una decisión.
2. Los gastos mínimos, normales y máximos.- Estos nos dan los limites entre los
cuales podemos hacer la selección, ya que tenemos condiciones aunque los
mínimos o los máximos gastos a medir nos limitan y obligan a usar tal o cual
elemento primario.
3. La presión estática.- La selección del rango diferencial esta basado
principalmente en la presión estática del sistema elementos primarios que
trabajen convenientemente con diferenciales de precisión pequeñas son en
muchos casos factores determinantes para una selección.
4. Las dimensiones de las tuberías.- Veremos que existen limites en los diámetros
de las tuberías que nos impiden el uso de ciertos elementos primarios.
5. Las perdidas de presión permisibles en el sistema.- Generalmente se deben
ajustar las perdidas de presión producidas por el elemento primario a un valor
especificado, que no se debe exceder, esto conduce en algunos casos a la
selección de elementos primarios que nos den caídas de presión mínimas.

Como ayuda en la solución del elemento primario mas conveniente para una aplicación
particular, la descripción de cada tipo, dada a continuación es precedida por una
recomendación general concerniente a su uso:

a. Placas de orificio.- La placa de perforación concéntrica, de perfiles en ángulo

recto, es el elemento primario de mas uso actualmente en la industria. A menos
que las características del fluido y las condiciones de flujo nos indiquen otro tipo
 como el mas adecuado deberán usarse de preferencia la placa de orificio. Esta
es taladrada a una exactitud dentro de los limites de ½ D de 1%.

Requisitos a que debe de ajustarse la placa de orificio

A fin de poder hacer uso de los coeficientes publicados que caen dentro de las
tolerancias permitidas, el orificio debe llenar las siguientes especificaciones:

1. El espesor en la sección cilíndrica, no debe exceder ninguno de las siguientes

limites

2.

si el espesor por la rigidez requerida debe se mayor de estos limites, entonces

las caras del orificio deberán ser biseladas a un ángulo no menor de 45° del eje
de la tubería en su defecto, ser rebajada en la zona del orificio hasta los limites
especificados.

3. El flujo que da la cara al flujo corriente arriba debe ser un ángulo recto
cualquier redondeo en el filo no deberá exceder de 0.25% del diámetro del
orificio para asegurar una exactitud en la medición dentro del 0.1%
4. La cara corriente arriba debe estar tan pulida como comercialmente sea posible.
5. La porción de la placa que se extiende dentro de la tubería deberá ser plana
dentro de una tolerancia de 0.01" por pl. de radio.
6. La placa de orificio debe sentarse en la tubería de manera tal que la
excentricidad sea menos 3% del diámetro de la tubería.

La gran ventaja de la placa de orificio en comparación con los otros elementos

primarios de medición, es que debido a la pequeña cantidad de material y al tiempo
relativamente corto de maquinado que se requiere en su manufactura, su costo llega a
ser comparativamente bajo, aparte de que es fácilmente reproducible, fácil de instalar
y desmontares y de que se consigue con ella un alto grado de exactitud.

Desventajas en el uso de la placa de orificio

1. Es inadecuada en la medición de fluidos con sólidos en suspensión.

2. No conviene su uso en la medición de vapores (se necesita perforar la parte
inferior)
3. El comportamiento en su uso con fluidos viscosos es errático pues la placa se
calcula para una temperatura y una viscosidad dada.
 4. Produce las mayores perdidas de presión en comparación con los otros
elementos primarios.

Tubo Venturi

Se recomienda principalmente donde se requiere el máximo de exactitud en la

medición de fluidos altamente viscosos y cuando las circunstancias obligan a mantener
una mínima caída de presión tanto que justifiquen el alto costo que significa la
inversión original.

Tubo Pitot

Se recomienda solamente en donde una medición no muy exacta no es requerida

siempre y cuando el fluido este limpio, la línea sea grande y la velocidad alta.

Tubo Dahl

Se recomienda para la medición de fluidos limpios (gases o líquidos) donde se desean

mínimas perdidas de presión.

Colocación de las tomas de presión con respecto a la

placa de orificio.

Corner Taps

Se instalan tan cerca de la placa como sea posible

Bridado

Se instalan a una distancia igual a 2.54 o 1" a ambos lados de la placa.

Din y DIN/2

Se instalan a una distancia igual al diámetro interior del tubo (din) antes de la placa y
una distancia (Din/2) Después de la placa.

Vena contracta

Una se instala a una distancia igual din o din/2 de la placa y la otra a una distancia "d"
a la vena contracta

Placa de orificio o Medidor de orificio

Esta tabulación tiene por objeto facilitar los cálculos que se presentan a resolver
problemas con medidores de placa de orificio, haciendo uso del factor KB2. K es una
función del numero de Reynolds en el tubo.

La ecuación a emplear tiene por forma:

gasto en volumen

gasto en masa

GV= gasto en volumen (cm3/seg)

K = coeficiente de flujo (sin unidades)

B2 = Relación entre (Do / D1)2

Do = Diámetro en el orificio en cm

D1 = Din igual a diámetro interior del tubo en cm

g’ = aceleración de la gravedad igual 981 cm/seg2

 P = Diferencia de presiones en el medidor gf/cm 2

w = peso especifico del flujo gf/cm2 (para propósitos prácticos es igual  )

 = Densidad del fluido gr/cm3

S1 Sección transversal del tubo (S1=0.785 di2 cm2

Y = factor de expansión en gases (en líquidos y=1)

Fa = Factor de expansión térmica del orificio, es función de la temperatura (sin

unidades) para acero inoxidable 304 (sin unidades) o 316 tiene los siguientes valores

Temp °C -10 0 20 50 80 110

Fa 0.999 0.999 1 1.001 1.002 1.003

La tabulación es aplicable a las conexiones anteriormente mencionadas corner taps y

tubo dahl.

PLACAS DE ORIFICIO EXCENTRICAS Y DE SEGMENTO

Generalidades

Este es un suplemento a las Instrucciones 6-11OS

Los orificios excéntricos V de segmentos son usados en ciertas aplicaciones donde el

uso de un orificio concéntrico sería imposible debido a la acumulación de material en el
lado corriente arriba de la placa. Tales aplicaciones pueden incluir vapor húmedo y
fluidos con sedimentos en suspensión, en líneas horizontales. Si la medición puede
hacerse en líneas verticales, general- mente puede obtenerse precisi6n más alta con el
orificio concéntrico, siempre que el fluido medido contenga sólo una cantidad
moderada de sólidos.

El orificio de segmento permite más paso alrededor de la circunferencia del tubo que el
orificio excéntrico. Sin embargo, el orificio excéntrico es el más preciso de los dos.

Las placas de orificio excéntrico y de segmento son tipo delgado de borde cuadrado. La
agudez del borde corriente arriba debe ser conservada.

Tomas de Presión

Las tomas de presión pueden ser del tipo de bridas o de vena contracta. Para las
tomas de vena contracta,

la conexión corriente arriba puede ser localizada en cualquier lugar entre 1/2 y 2
diámetros de tubo corriente arriba de la cara de entrada de la placa de orificio. Ver la
gráfica abajo para la localización de la conexión corriente abajo. Con un orificio de
segmento, la - relación "beta" es la raíz cuadrada de la relación del ¿rae del segmento
el área interna del tubo. Con el orificio excéntrico, la relación beta es la relación del
diámetro del orificio al diámetro interior del tubo.
Instalación de Orificio de Segmento

El orificio de segmento es un segmento de circulo concéntrico con el tubo; el diámetro

del círculo es usualmente del 98% del diámetro interior del tubo. La placa de orificio
debe estar centrada con precisión, de manera que ninguna parte del orificio esté
cubierta por la pared del tubo o por las juntas.

Para mejores resultados con flujo de 1 liquido, el orificio debe ser situado para evitar la
acumulación de aire u otros gases. Instale las bridas de manera que las conexiones de
presión estén inclinadas de 300 a 450 (dependiendo del número de huecos para pernos)
con el eje vertical del tubo, como se muestra arriba.

La placa debe ser instalada de manera que el centro del arco del segmento esté en
línea con las conexiones de presión, con la abertura hacia el lado inferior del tubo.

Instalación de Orificio Excéntrico

Los orificios excéntricos deben ser centrados cuidadosamente. de manera que pueda
tener lugar el drenaje máximo. La pared del tubo y las juntas no deben cubrir ninguna
parte del orificio.

Con flujo de liquido, las bridas deben ser instaladas de manera que las conexiones de
presión estén en el lado del tubo, como se muestra arriba. Con flujo de gas, las
conexiones de presión deben estar arriba.

Con gases o líquidos que contengan sólidos en suspensión, la placa debe ser instalada
de manera que la abertura esté en el fondo del tubo. Con líquidos que contengan
vapores o con líquidos criógenos, la abertura debe estar en la parte superior del tubo.

Boquillas de Flujo
Uso de la boquilla de flujo
La boquilla de flujo, es el elemento primario del instrumento de flujo, colocado en el
punto de medición con objeto de crear una reducción de presión diferencial relacionada
al flujo.

La mayoría a de los dibujos de instalaciones "Foxboro" muestran una placa de orificio

como elemento primario; sin embargo, la boquilla de flujo puede usarse allí en donde
su aplicación quede justificada.

La capacidad de una boquilla de flujo es mayor que la de un orificio de cantos agudos,

de manera que puede manejarse un régimen de flujo mucho mayor con la misma
relación de d/D y con el mismo diferencial. Por consiguiente, cuando el uso de una
placa de orificio necesitase una relación demasiado alta de d/D, puede obtenerse una
relación más baja para el mismo flujo, utilizando una boquilla de flujo y aumentando la exactitud al
reducir los errores debidos a las irregularidades en la tubería.

Además tiene ventajas para ser usada con fluidos que contienen sedimentos o
sustancias sólidas en suspensión. Su sección hidrodinámica evita que se depositen
materias sólidas que pudiesen cambiar el perfil de entrada.

Localización en la línea

La boquilla de flujo debe intercalarse en una sección recta de la línea de tubería, y tan
abajo en el flujo como sea posible, lejos de cualquier fuente de trastorno en el flujo, tal
como reductores, válvulas, combinaciones de codos etc. Carece de importancia que la
tubería sea horizontal, vertical o inclinada, a menos que lleve alguna sustancia extraña
en suspensión; tal como sedimentos o gases. En estos casos, es preferible instalar la
boquilla de flujo en una sección vertical de la línea, con el flujo en una dirección que
permite que la sustancia extraña pase a través del orificio, es decir, hacia arriba en
casos de gases aprisionados, y hacia abajo en casos de sedimento, polvo o
condensado.
En tuberías horizontales e inclinadas las conexiones de presión para la tubería desde la
boquilla de flujo al instrumento, deben hacerse, como sigue: (a) en instalaciones para
gas a la parte alta de la tubería o brida, (b) en instalaciones para líquidos a un lado de
la tubería o brida, y (c) en instalaciones para vapor, a la parte alta de la tubería o
brida cuando el instrumento esta por encima de la línea y a un lado, cuando esta por
debajo.

En tuberías verticales, las conexiones de presión pueden hacerse a cualquier lado.

Tomas de presión

El método recomendado para hacer una conexión de presión a una tubería queda
ilustrado en Fig. B1698. Selecciónese un niple de tubo cuyo diámetro interior sea
ligera- mente menor que las siguientes dimensiones de "k":

k= 1/2" para líneas de 4" y mayores

k= 3/8" para líneas de 3"

k= 1/4" para líneas de 2"

Suéldese el niple a la tubería en la localización deseada de la toma. Utilizando una guía

de niple para taladrar, taládrese un agujero de dimensión "k" a través del niple y del
tubo. Téngase la certeza de que no haya asperezas dentro del niple, y quítense todas
las rebabas y puntos agudos de la orilla interna del agujero.

Instalación

La Fig. B1697 ilustra una típica instalación que emplea una boquilla de flujo. La
boquilla de flujo esta instalada en una sección de tubería entre las bridas para permitir
su inserción y remoción. Utilicen se empaquetaduras en las bridas de la boquilla,
asegurándose de que no se extiendan dentro de la tubería. Las tomas de presión están
localizadas a una distancia de un diámetro de tubo en dirección de corriente
ascendente y medio diámetro en dirección de corriente descendente. Suéldense niples
de tamaño correcto en estos puntos y taládrese a través de ellos según se explicó en la
sección anterior.

La toma de presión del lado de corriente descendente nunca debe localizarse más allá
de la punta de la boquilla En tamaños pequeños será necesario localizarla a menos de
medio diámetro de tubo más abajo de la cara de la boquilla, o bien, debe emplearse
una brida de orificio que tenga una conexión de presión según se muestra en Fig.
B1699.

Las instalaciones de alta presión y de alta temperatura pueden necesitar una

construcción soldada según Be muestra en Fig. B1700. Instálense y taládrense
primeramente te las dos tomas de presión; después localícese la boquilla en relación
correcta con las tomas y sujétese en la línea con un anillo para soldar. Taladre y
rósquese la línea en cuatro puntos y atornillense tornillos para metales para evitar que
la boquilla gire.

Tubos Venturi
Generalidades

El tubo "Venturi" es el elemento primario del instrumento de flujo colocado en la línea

para medir una presión diferencial relacionada al flujo.

Aunque la mayoría de los dibujos "Foxboro" para instalaciones, muestran una placa de
orificio como elemento primario, puede usarse un tubo "Venturi" allí en donde la
aplicación lo justifique.

En vez de agujeros roscados únicos en puntos apropiados del tubo "Venturi", pueden
suministrarse anillos piezom6tricos. Un anillo piezométrico, según se muestra en Fig.
9767, es un colector que circunda el tubo con varias aberturas estáticas de presión
hacia adentro del tubo. La conexión de presión al medidor esta conectada a este
colector. Con esta disposición si un agujero llega a taparse, la exactitud de la medición
no queda afectada.
Uso del tubo "Venturi"

El tubo "Venturi" se usa en donde es importante la recuperación de presión, puesto

que esta recuperación del cuello Venturi es mucho más elevada que para otros
elementos primarios, especialmente en comparación con los de placas de orificio. Otras
ventajas del tubo Venturi son su coeficiente excepcionalmente uniforme con flujos
viscosos, y el hecho de que no separa ni deposita material en suspensión.

Instalación

El tubo del medidor esta colocado en la línea de tubería tal como un tubo ordinario, el
cono menor formando el extremo de entrada o de flujo de arriba. El tubo mismo esta
hecho de varias secciones, varían do el número de ellas según el tamaño del tubo.
Cada secci6n tiene una muesca en la orilla de la brida para permitir un alineamiento
exacto. El tubo puede instalar- se en cualquier posición: horizontal, vertical o inclinada.

El tubo "Venturi" debe introducirse en un tramo recto de la línea de tubería y tan

lejano, hacia abajo como sea posible, de cualesquier origen de trastorno en el flujo, tal
como reductores, válvulas, y grupos de conexiones. Para los largos mínimos de tubería
recta que deben preceder al tubo de medición, consúltese la hoja de instrucciones de
"Tramos de tubería para medidores"

En tuberías horizontales e inclinadas, las conexiones de presi6n para la tubería desde

el tubo "Venturi" al instrumento, deben hacerse como sigue: (a) en instalaciones para
gas, a la parte superior del tubo, (b) en instalaciones para liq4 dos, a un lado del tubo,
y (c) en instalaciones para vapor, en la parte superior del tubo cuando el instrumento
esta por encima de la línea, y al lado, cuando está por debajo.

En tubos verticales, las conexiones de presión pueden hacerse a cualquier lado del
tubo.
 Tubos "Pitot"

Generalidades

El tubo "Pitot" es el elemento primario de un instrumento de flujo. El tubo tiene dos

conexiones roscadas de presión que entran a la línea: una, la conexión de impacto
queda directamente frente al lado ascendente; la otra abertura, la conexión estática,
abre en ángulo recto a la dirección de flujo. La presión en la conexión de impacto es la
suma de la "altura dinámica" y de la presión estática en la línea. La Conexión estática
solamente mide la presión estática. Las dos conexiones están conecta- das a un
medidor diferencial que mide la "altura dinámica" o "carga de velocidad", la cual esta
directamente relacionada al r6gimen de flujo.

Aunque la mayoría de los dibujos "Foxboro" para instalaciones, muestran una placa de
orificio como el elemento primario, el tubo "Pitot" puede utilizarse allí en donde la
aplicación lo justifique

Uso del tubo "Pitot"

El tubo "Pitot" tiene una aplicación algo limitada en líneas de los tamaños mayores, en
donde el costo de instalación de una boquilla de flujo que se haría necesaria debido a
la alta velocidad seria exorbitante. También se usa para altas velocidades en donde la
presión estática es baja, pues el tubo "Pitot" no introduce ninguna pérdida de presión.
Otra ventaja es que puede instalarse fácilmente en donde la línea ya esta en operación
y que seria imposible cortar la línea para instalar una placa de orificio o boquilla de
flujo.

Las entradas del tubo "Pitot" son bastan- te pequeñas y se tapan fácilmente si el tubo
se usa en gases o líquidos sucios. Su instalación no se recomienda excepto bajo
condiciones de flujo ideales.
Localización

El tubo "Pitot" debe introducirse en un tramo recto de la línea de tubería y lo más lejos
posible, en la línea del flujo descendente, de cualquier punto de disturbio en el flujo,
tal como reductores, válvulas o combinación de conexiones. Para colocar el tubo
correctamente en la línea, dóblese el largo mínimo permisible de tubería recta que
precede al tubo "Pitot" según recomendación de la hoja de Instrucciones de "Tramos
de Tubería para medidores". No tiene importancia que la tubería sea horizontal,
vertical o inclinada.

En tuberías horizontales e inclinadas, el tubo "Pitot" debe instalarse arriba en la línea

para medición de flujo de gas. Para flujo de líquidos y de vapor, instálese el tubo
"Pitot" en un lado de la línea;

Instalación del tubo "Pitot"

El tubo "Pitot" Foxboro" tipo standard, se instala según Fig. B1658. . Sóldese un medio
manguito (cople) de 1" a la superficie exterior del tubo por arriba, tratándose de
aplicaciones de gas ,y aun lado del tubo para aplicaciones de liquido y va por.
Taládrese un agujero de 1" a través del tubo en el centro del manguito. Atorníllese el
casquillo en el manguito e introdúzcase el tubo "Pitot" a través del casquillo, apretando
la tuerca de fijación. La abertura del orificio de impacto del tubo "Pitot" debe quedar en
la línea de centro de la tubería y directamente frente al flujo ascendente. La dirección
estará correcta sí la flecha en el cuerpo del tubo apunta en la dirección del flujo.
Tubos "Pitot" especiales

Un tubo "Pitot" y una caja de empaque especialmente diseñados Fig. B1656, pueden
instalarse en una línea sin tener que poner la línea fuera de servicio. Una válvula de
paso tipo "Corporation" queda atornillada en la línea y se mantiene cerrada hasta que
el tubo "Pitot" haya sido introducido por la caja de empaque. Después la válvula
"Corporation" debe abrirse y el tubo se empuja hasta introducirlo en la tubería.

En líneas de tamaños pequeños (menos de 6"), aun el área relativamente pequeña del
tubo de 3/8" en la línea, puede presentar una sensible obstrucción para el flujo. Para
evitar este Inconveniente, pueden utilizarse tubos separados de 1/4", para las
conexiones de presión de impacto y de estática. Los dos tubos deben Instalarse con
separación equivalente a dos diámetros de tubería, con la conexión estática en
dirección al flujo descendente, desde la conexión de impacto. Otro método, hace uso
de un solo tubo de 1/4" que mide la presión de impacto, mientras que la presión
estática se toma de una conexión en la pared de la tubería.
Open Channel Flow Measurement with Parshall Flumes
and Weirs

GENERAL

Flow in open channels is measured by using liquid level measuring instruments to

determine the head on primary devices such as V-notch, rectangular and Cippoletti
weirs, and Parshall Flumes. A Parshall Flume (see Figure 1) is generally used if the
head loss must be held to a minimum, or if the flowing liquid contains a large amount
of suspended solids. When head loss is not a factor and there is little danger of solids
settling a weir (see Figure 2) is used because of the relative economy of installation. If
a wide range of flow measurement is expected with the weir, the V-notch type is
preferred; aeration of the nappe, a requirement for accurate measurement, occurs
over a wider range of flow with V-notch weirs, Dimensions of Parshall Flumes and
selected weirs are shown on pages 2-4.

The Foxboro Float-and- Cable type meter is frequently used to measure the head
produced by these devices, Figure 2 shows a typical installation, Where corn- pressed
air is available, the head may be measured by means of a bubble tube set into and
flush with the wall at the bottom of a Parshall Flume, as shown in Figure 1. Alternately,
an electronic analog or pulse duration signal, directly proportional to flow rate, can be
produced by the ML-FX Series Flow Transmitter (not shown).
PARSHALL FLUMES

For Parshall Flumes, Figure 3 shows the widths (L) of throat sections from 8 inches to
50 feet, and the heads (H) to be expected at minimum and maximum flow rates. Flow
units are listed as million gallons per day (MGD), gallons per minute (GPM), or cubic
feet per second(CFS)
When the maximum and minimum flow rates that will be handled through the flume
are known, a value for L can be selected from Figure 3 for the desired head. For widths
over 8 feet, refer to Figure 4 for details of construction. Table I lists the various
dimensions corresponding to each width (L). For widths from 3 inches to 8 feet, refer
to Figure 5 and Table IL

Upstream level measurements only are usually all that are required for accurate open
channel flow measurement. The proper upstream point of measurement is shown in
Figure 1 and indicated as Ha in Figures 4(a) and 5(a). Downstream measurements (at
point Hb) are necessary only when correction is to be made for submerged

flow, when the discharge head (at Hb) is more than 70 percent of converging head (at
Ha). The Foxboro Float- and- Cable and Bubble The types of Flow Meters do not correct
for submergence; hence, the Hb Well is omitted unless auxiliary corrections are to be
made.
WEIRS

When the maximum and minimum flow rates are known, the size and type of weir can
be selected from the data shown in Figure 7. The range of head, H, can be determined
and the construction details of the weir completed from Figure 6. The size of weir
opening must satisfy the required relationships between the width (L) and the head
(H) shown in Figure 6.
 Presión
El control de la presión en los procesos industriales da condiciones de operación
seguras. Cualquier recipiente o tubería posee cierta presión máxima de operación y de
seguridad variando este, de acuerdo con el material y la construcción. Las presiones
excesivas no solo pueden provocar la destrucción del equipo, si no también puede
provocar la destrucción del equipo adyacente y ponen al personal en situaciones
peligrosas, particularmente cuando están implícitas, fluidos inflamables o corrosivos.
Para tales aplicaciones, las lecturas absolutas de gran precisión con frecuencia son tan
importantes como lo es la seguridad extrema.

Por otro lado, la presión puede llegar a tener efectos directos o indirectos en el valor
de las variables del proceso (como la composición de una mezcla en el proceso de
destilación). En tales casos, su valor absoluto medio o controlado con precisión de gran
importancia ya que afectaría la pureza de los productos poniéndolos fuera de
especificación.

La presión puede definirse como una fuerza por unidad de área o superficie, en donde
para la mayoría de los casos se mide directamente por su equilibrio directamente con
otra fuerza, conocidas que puede ser la de una columna liquida un resorte, un embolo
cargado con un peso o un diafragma cargado con un resorte o cualquier otro elemento
que puede sufrir una deformación cualitativa cuando se le aplica la presión.

Tenemos que:

La relación de los diferentes tipos de presión se expresa en la figura siguiente:

Presión Absoluta
Es la presión de un fluido medido con referencia al vacío perfecto o cero absoluto. La
presión absoluta es cero únicamente cuando no existe choque entre las moléculas lo
que indica que la proporción de moléculas en estado gaseoso o la velocidad molecular
es muy pequeña. Ester termino se creo debido a que la presión atmosférica varia con
la altitud y muchas veces los diseños se hacen en otros países a diferentes altitudes
sobre el nivel del mar por lo que un termino absoluto unifica criterios.

Presión Atmosférica

El hecho de estar rodeados por una masa gaseosa (aire), y al tener este aire un peso
actuando sobre la tierra, quiere decir que estamos sometidos a una presión
(atmosférica), la presión ejercida por la atmósfera de la tierra, tal como se mide
normalmente por medio del barómetro (presión barométrica). Al nivel del mar o a las
alturas próximas a este, el valor de la presión es cercano a 14.7 lb/plg 2 (760 mmHg),
disminuyendo estos valores con la altitud.

Presión Manométrica

Son normalmente las presiones superiores a la atmosférica, que se mide por medio de
un elemento que se define la diferencia entre la presión que es desconocida y la
presión atmosférica que existe, si el valor absoluto de la presión es constante y la
presión atmosférica aumenta, la presión manométrica disminuye; esta diferencia
generalmente es pequeña mientras que en las mediciones de presiones superiores,
dicha diferencia es insignificante, es evidente que el valor absoluto de la presión puede
abstenerse adicionando el valor real de la presión atmosférica a la lectura del
manómetro.

La presión puede obtenerse adicionando el valor real de la presión atmosférica a la

lectura del manómetro.

Presión Absoluta = Presión Manométrica + Presión Atmosférica.

Vacío

Se refiere a presiones manométricas menores que la atmosférica, que normalmente se

miden, mediante los mismos tipos de elementos con que se miden las presiones
superiores a la atmosférica, es decir, por diferencia entre el valor desconocido y la
presión atmosférica existente. Los valores que corresponden al vacío aumentan al
acercarse al cero absoluto y por lo general se expresa a modo de centímetros de
mercurio (cmHg), metros de agua, etc.

De la misma manera que para las presiones manométricas, las variaciones de la

presión atmosférica tienen solo un efecto pequeño en las lecturas del indicador de
vacío.

Sin embargo, las variaciones pueden llegar a ser de importancia, que todo el intervalo
hasta llegar al cero absoluto solo comprende 760 mmHg.
Tipos de Medidores de Presión

Los instrumentos para medición de presión pueden ser indicadores, registradores,

transmisores y controladores, y pueden clasificarse de acuerdo a lo siguiente:

Tipo de Manómetro Rango de Operación

M. de Ionización 0.0001 a 1 x 10-3 mmHg ABS

M. de Termopar 1 x 10-3 a 0.05 mmHg

M. de Resistencia 1 x 10-3 a 1 mmHg

M. Mc. Clau 1 x 10-4 a 10 mmHg

M. de Campana Invertida 0 a 7.6 mmH2O

M. de Fuelle Abierto 13 a 230 cmH2O

M. de Cápsula 2.5 a 250 mmH2O

M. de Campana de Mercurio (LEDOUX) 0 a 5 mts H2O

M. "U" 0 a 2 Kg/cm2

M. de Fuelle Cerrado 0 a 3 Kg/cm2

M. de Espiral 0 a 300 Kg/cm2

M. de Bourdon tipo "C" 0 a 1,500 Kg/cm2

M. Medidor de esfuerzos (stren geigs) 7 a 3,500 Kg/cm2

M. Helicoidal 0 a 10,000 Kg/cm2

Las formas mas comunes es el tubo en "C", el Espiral y el Helicoidal.

El mas simple es el tubo en "C", alcanza a medir hasta 1,1500 Kg/cm 2 con 2% de error
máximo sin embargo, en los elementos que requieren mayor precisión se usan los
espirales o los helicoidales pues tienen mayor ganancia que el tubo "C" y su precisión
es de 0.5%. Los elementos de espiral admiten hasta 300 Kg/cm 2.

Además de los anteriores existe un grupo de manómetros diseñados para medir

presiones bajas e intermedias (hasta 2 Kg/cm2 de los cuales son:

Manómetro de Mc. Clau

Opera en un columpio que permite hacerlo cambiar de posición horizontal a vertical y

viceversa, atrapando un volumen definido de gas de presión desconocido que al ser
comprimido a un pequeño volumen por acción del mercurio se obtiene una diferencia
de niveles entre el tubo central y el tubo capilar de compensación. Como es obvio, este
sistema no sirve para gases que se condensen, además la lectura es intermitente.
Aplicando la ley de boyle se puede hacer una escala calibrada en términos de presión
absoluta que represente el valor del sistema de vacío que se esta midiendo, Este
aparato es tan exacto que se utiliza para calibrar otras gamas parecidas.

Manómetro de Resistencia (PIRANI)

Operan bajo el principio de que la perdida de color de un alambre caliente varia de

acuerdo con los cambios de presión a los que esta sujeto, las variaciones en perdidas
de calor son relativamente grandes cuando se operan con presiones alrededor de 1
mmHg absoluto.
Este manómetro tiene un tubo sellado a una presión menor de 1 micrón (1x10-3
mmHg) lleva en su interior una resistencia que constituye la celda de compensación y
otro tubo abierto con una resistencia igual a la anterior el cual se conecta a la fuente
de presión que va a ser medida. Ambas celdas forman parte de un circuito que
fundamentalmente es un puente de Wheatstone y finalmente las variaciones de voltaje
se miden con un potenciómetro graduado en términos de presión absoluta.

Manómetro de Termopares

Este aparato es similar al anterior, excepto en que cada celda hay 2 termopares
calentados por 4 filamentos alimentados por 4 bobinas secundarias de un
transformador, la salida del mV obtenido, se mide con un potenciometro graduado en
presión absoluta que en el caso anterior.
Manómetro de Ionización

Se utiliza en la medicion de vacios extremosos (de 0 a 1 micrón) consiste en un bulbo

conectado a la fuente de vacio.

Cuando los electrones emitidos por un filamento caliente bombardean las moléculas
del gas ocurre una ionización de las mismas; estos iones permiten que la corriente
fluya entre los electrodos. La proporción del flujo de iones es una medición directa de
la cantidad de gas presente y por lo tanto de la presión absoluta; la corriente
resultante es amplificada electrónicamente y después medida con un potenciómetro
electrónico graduado en unidades de presión absoluta.

Manómetro de Fuelle

En su interior lleva un resorte que se opone al efecto de la presión, pueden ser

abiertos o cerrados, en los primeros se usa en tangos de 13 a 230 cmH2O y los
segundos de 0.21 a 2 Kg/cm2. El movimiento obtenido por variaciones de presión se
amplifica con un juego de palancas y se transmite a una aguja o puntero.

Manómetros de Cápsula y Diafragma

Son utilizados para medir presiones de 2.5 a 240 cmH2O, las cápsulas son construidas
de latón delgado o acero inoxidable y los diafragmas pueden ser de cuero tratado con
aceite, hule, neopreno, teflón, etc.

Manómetro de Campana Invertida

Estos manómetros son muy usuales en mediciones de presiones bajas, (de 3 a 4

mmH2O). Cuando se usa para medir presión estática, la campana que esta sumergida
en aceite se balancea con un contrapeso pues estos aparatos no usan resorte y
trabajan con una báscula romana. Cuando se usan como presión diferencial llevan 2
campanas y la calibración depende de la posición del contrapeso, puede medir hasta 3
a 7.6 cmH2O como se muestra en la figura.

Manómetro de campana invertida

Para medir presiones extremadamente grandes, se utilizan otros dispositivos conocidos

como medidores de esfuerzos este aparato posee algunas ventajas como su medición
es eléctrica, la distancia entre el aparato y el elemento medidor pueden ser
relativamente grandes, además como no tiene partes móviles puede ser sellado
herméticamente y no es afectado por humedad, corrosión u otros agentes, también
puede resistir hasta 3 veces el máximo de presión sin dañarse debido a la rubuztes de
su construcción.

El elemento medidor es un alambre plano en forma de rejilla y conectado a un

potenciómetro, opera entre rangos de 7 a 3,500 Kg/cm2.

Manómetro de Campana

Este medidor se conoce también con el nombre de medidor de mercurio o campana de

ledoux y es muy usual como medidor de flujo, consiste en 2 recipientes unidos por la
parte inferior similar al manómetro de "U"; en realidad mide presiones diferenciales.

Uno de los recipientes contiene un flotador de acero al carbón que arrastra un

mecanismo para mover una plumilla.
 NIVEL
El nivel es una variable importante para algunas industrias y en otras es indispensable,
tales como la del papel y la del petróleo, por mencionar algunas. Los instrumentos
para la medición de nivel varían en complejidad de acuerdo con la aplicación y su
dificultad.

En la selección correcta de un instrumento para la medición de nivel intervienen en

mayor o menor grado los siguientes factores:

1. Rango de medición.
2. Naturaleza del fluido que va a ser medido.
3. Condiciones de operación.

Los instrumentos que se mencionan a continuación cubren prácticamente todas las

aplicaciones de medición de nivel. Estos se aplican básicamente en 2 formas: medición
de nivel en tanques abiertos y tanques cerrados. Cuando el caso lo requiere,
controladores. Cuando las distancias entre el punto de medición y el lugar donde
queremos la lectura son muy grandes nos podemos auxiliar con transmisores.

Niveles en Tanques Abiertos

Los instrumentos que se usan para la medición de nivel en tanques abiertos se

clasifican dentro de varias categorías: visuales, de presión o cabeza hidrostática
(columna de agua), de contacto directo o sea flotadores y otros tipos.

Visual

Este método es uno de los mas antiguos y de los mas simples para la medición
continua de nivel de líquidos contenidos en un tanque o vasija (olla). Se usa solamente
cuando se requiere indicación local directa sobre el proceso y cuando el liquido es
(apreciablemente) limpio. Las mirillas y los manómetros de vidrio consisten
simplemente en un vidrio transparente o tubo plástico (transparente), adjunto al
tanque; de tal manera que la cabeza del liquido en el tubo sea igual al nivel del liquido
en el tanque. Una escala calibrada marcada en el tubo o colocada dentro de este, nos
proporciona un medio conveniente para leer el nivel en plgs, pies, cm, mts o unidades
de volumen: galones, pies3, m3, etc.
Presión Hidrostática

Una columna liquida crea una presión hidrostática directamente proporcional a la altura
del liquido arriba del punto de referencia. Un elemento de presión apropiado,
conectado adecuadamente al proceso, mide el nivel del liquido en unidades apropiadas
para las cuales se debe calibrar cada elemento. Los instrumentos que con mas
frecuencia se usan para medir nivel por presión hidrostática son el tipo de burbujeo y
la caja de diafragma.

Los instrumentos para medición de nivel de purga continua se usan cuando los líquidos
son corrosivos o tiene sólidos en suspensión; y cuando se dispone de aire o gas y se
requieren lecturas remotas. Este tipo de medición, es el mas simple, el mas barato y el
mas confiable y ampliamente usado. Un pedazo de tubo abierto se introduce dentro del
tanque hasta un punto de cerca de 3" por encima del fondo o del sedimento; o se
efectúa la conexión por fuera del tanque ( a un lado) a la misma altura. Esta altura no
es critica pero a la altura en que se coloque el tubo tiene que ser nuestro punto de
referencia para la calibración del elemento, para la medición de la presión hidrostática
en términos de altura o volumen y debe estar (el punto de referencia) arriba de
cualquier sedimento que se pueda tener.

El aire comprimido o cualquier fluido similar se suministra a través de una válvula y

restrictor y un rotámetro de purga, de tal manera que el fluido escape solamente por
el extremo abierto del tubo. La presión de aire en el tubo corresponde exactamente a
la altura del liquido en el tanque. Si el nivel del liquido cambia, la presión de aire en el
tubo de burbujeo cambia también proporcionalmente.

Un instrumento de presión conectado al tubo de burbujeo registra la presión de aire en

la gráfica o la indica en una escala graduada apropiadamente en unidades de nivel:
cm, pies, pulg, etc. O en volumen; litros, galones, etc. Tal como sea requerido.

Los sistemas de caja de diafragma se usan para medir nivel en tanques abiertos,
cuando no se puede contar con aire o gas o cuando el método por el tubo de burbujeo
no es recomendable. Consiste esencialmente en una copa recubierta con un diafragma
flexible el cual esta protegido por medio de un anillo metálico.
La caja esta dividida en dos secciones, con el diafragma insertado entre las dos y
sellado a prueba de aire. Un tubo capilar se usa para conectar la parte de arriba de la
caja del diafragma con el instrumento. La caja esta colocada a una altura determinada
del tanque, la cual servirá como nivel de referencia. La presión causada por la columna
del liquido por encima del nivel de referencia actúa sobre el diafragma para comprimir
el aire en el sistema sellado de presión en una cantidad equivalente a la cabeza actual
del liquido. Las variaciones de nivel producen cambios de presión proporcionales en el
sistema de aire. Esos cambios de presión actúan a un resorte de presión en el
instrumento el cual esta conectado en una pluma de registro o a un puntero indicador.

Las cajas de diafragma se pueden montar de varias maneras.

NIVEL
El nivel es una variable importante para algunas industrias y en otras es indispensable,
tales como la del papel y la del petróleo, por mencionar algunas. Los instrumentos
para la medición de nivel varían en complejidad de acuerdo con la aplicación y su
dificultad.

En la selección correcta de un instrumento para la medición de nivel intervienen en

mayor o menor grado los siguientes factores:

1. Rango de medición.
2. Naturaleza del fluido que va a ser medido.
3. Condiciones de operación.

Los instrumentos que se mencionan a continuación cubren prácticamente todas las

aplicaciones de medición de nivel. Estos se aplican básicamente en 2 formas: medición
de nivel en tanques abiertos y tanques cerrados. Cuando el caso lo requiere,
controladores. Cuando las distancias entre el punto de medición y el lugar donde
queremos la lectura son muy grandes nos podemos auxiliar con transmisores.

Niveles en Tanques Abiertos

Los instrumentos que se usan para la medición de nivel en tanques abiertos se
clasifican dentro de varias categorías: visuales, de presión o cabeza hidrostática
(columna de agua), de contacto directo o sea flotadores y otros tipos.

Visual

Este método es uno de los mas antiguos y de los mas simples para la medición
continua de nivel de líquidos contenidos en un tanque o vasija (olla). Se usa solamente
cuando se requiere indicación local directa sobre el proceso y cuando el liquido es
(apreciablemente) limpio. Las mirillas y los manómetros de vidrio consisten
simplemente en un vidrio transparente o tubo plástico (transparente), adjunto al
tanque; de tal manera que la cabeza del liquido en el tubo sea igual al nivel del liquido
en el tanque. Una escala calibrada marcada en el tubo o colocada dentro de este, nos
proporciona un medio conveniente para leer el nivel en plgs, pies, cm, mts o unidades
de volumen: galones, pies3, m3, etc.

Presión Hidrostática

Una columna liquida crea una presión hidrostática directamente proporcional a la altura
del liquido arriba del punto de referencia. Un elemento de presión apropiado,
conectado adecuadamente al proceso, mide el nivel del liquido en unidades apropiadas
para las cuales se debe calibrar cada elemento. Los instrumentos que con mas
frecuencia se usan para medir nivel por presión hidrostática son el tipo de burbujeo y
la caja de diafragma.

Los instrumentos para medición de nivel de purga continua se usan cuando los líquidos
son corrosivos o tiene sólidos en suspensión; y cuando se dispone de aire o gas y se
requieren lecturas remotas. Este tipo de medición, es el mas simple, el mas barato y el
mas confiable y ampliamente usado. Un pedazo de tubo abierto se introduce dentro del
tanque hasta un punto de cerca de 3" por encima del fondo o del sedimento; o se
efectúa la conexión por fuera del tanque ( a un lado) a la misma altura. Esta altura no
es critica pero a la altura en que se coloque el tubo tiene que ser nuestro punto de
referencia para la calibración del elemento, para la medición de la presión hidrostática
en términos de altura o volumen y debe estar (el punto de referencia) arriba de
cualquier sedimento que se pueda tener.

El aire comprimido o cualquier fluido similar se suministra a través de una válvula y

restrictor y un rotámetro de purga, de tal manera que el fluido escape solamente por
el extremo abierto del tubo. La presión de aire en el tubo corresponde exactamente a
la altura del liquido en el tanque. Si el nivel del liquido cambia, la presión de aire en el
tubo de burbujeo cambia también proporcionalmente.

Un instrumento de presión conectado al tubo de burbujeo registra la presión de aire en

la gráfica o la indica en una escala graduada apropiadamente en unidades de nivel:
cm, pies, pulg, etc. O en volumen; litros, galones, etc. Tal como sea requerido.

Los sistemas de caja de diafragma se usan para medir nivel en tanques abiertos,
cuando no se puede contar con aire o gas o cuando el método por el tubo de burbujeo
no es recomendable. Consiste esencialmente en una copa recubierta con un diafragma
flexible el cual esta protegido por medio de un anillo metálico.

La caja esta dividida en dos secciones, con el diafragma insertado entre las dos y
sellado a prueba de aire. Un tubo capilar se usa para conectar la parte de arriba de la
caja del diafragma con el instrumento. La caja esta colocada a una altura determinada
del tanque, la cual servirá como nivel de referencia. La presión causada por la columna
del liquido por encima del nivel de referencia actúa sobre el diafragma para comprimir
el aire en el sistema sellado de presión en una cantidad equivalente a la cabeza actual
del liquido. Las variaciones de nivel producen cambios de presión proporcionales en el
sistema de aire. Esos cambios de presión actúan a un resorte de presión en el
instrumento el cual esta conectado en una pluma de registro o a un puntero indicador.

Las cajas de diafragma se pueden montar de varias maneras.

Flotador de Desplazamiento

Puede usarse en tanques abiertos y cerrados. La operación de este dispositivo se basa

en el principio de Arquímedes, el cual establece que la fuerza resultante que en un
fluido ejerce sobre un cuerpo sumergido en este, actúa verticalmente en a través del
centro de gravedad del fluido que se desplaza. La fuerza resultante cuyo sentido es
hacia arriba sobre el cuerpo de denomina "boyante" y puede contrabalancearse por
medio de otra fuerza, de tal manera que el cuerpo puede usarse como elemento para
la medición de nivel. La figura es un arreglo esquemático de una medición de nivel con
un dispositivo de este tipo (desplazamiento) con la fuerza "boyante" contrabalanceada
por medio de un resorte. La fuerza "boyante" puede contrabalancearse también por
medio de un sistema de balance de fuerzas ya sea neumático o eléctrico, el cual
produce una señal correspondiente al nivel del liquido, la que se puede transmitir para
una indicación, registro o control remoto. En la figura se muestra una unidad típica.

Nuclear - Radioactiva

Los sistemas radioactivas se usan para la medición de nivel en tanques cerrados.

Consiste de un ensamble de medición y un indicador amplificador. El ensamble de
medición contiene una fuente radioactiva como radio, cesio o cobalto; y la celda
detectora produce una señal eléctrica proporcional a la intensidad de los rayos
radioactivos. Esta señal se amplifica para que produzca una medición en unidades
apropiadas de nivel.

Se pueden usar varios arreglos en la instalación de estos sistemas, tal como se

muestra en la figura A la fuente radioactiva se puede fijar dentro o sobre un lado del
tanque a un nivel bajo; y la celda detectora fija en la parte de afuera del tanque a un
nivel mas alto.

Cuando el nivel aumenta dentro del tanque, el material que se absorbe entre la fuente
de radiación y el detector disminuye la intensidad radioactiva que recibe el detector. La
radiación recibida, el detector la convierte en una señal eléctrica la cual se amplifica y
se convierte en una señal que permite la medición de nivel.

B en un sistema similar, se emplea una fuente colocada en un flotador. La intensidad

de la radiación esta en función de la distancia entre la fuente y el detector y es
directamente proporcional a los cambios de nivel C en este caso se usa una fuente tipo
vertical, la cual se colocan sobre el tanque de tal manera que el liquido cuyo nivel
deseamos medir, se interpongan entre las dos columnas en cuanto aumenta el nivel.
La corriente que sale de las celdas detectoras, la cual varia con el nivel, es
inversamente proporcional a los cambios de nivel.

Sónico

Este es otro método para la medición de nivel en tanques cerrados y también se

pueden usar en aplicaciones para tanques abiertos. La medición de nivel sónico se
basa en la emisión pulsante de ondas sonoras por medio de una fuente emisora, la
transmisión de esas ondas de energía a través de la fase liquida o la fase de vapor en
el tanque y reflejándolas en la superficie hacia un receptor. El tiempo de transito de
este impulso se usa como medición del nivel del liquido. En este tipo de arreglo de fase
liquida, los pulsos de energía ultrasónica se dirigen directamente hacia la superficie de
liquido que se esta midiendo. Estos pulsos rebotan en la superficie hacia el receptor. El
tiempo de transito desde la fuente hasta el receptor es una medida de la distancia
entre la superficie y la fuente de emisión de pulsos y directamente proporcional al nivel
del liquido.

Este tiempo de transito se convierte electrónicamente a una medición de nivel en

unidades comunes. El arreglo de vapor-espacio esta basado en el rebote o el principio
de eco a través de una fase de vapor o gas encima de la superficie del liquido. En
operación, es similar al de fase liquida, excepto que el tiempo de respuesta en la
transmisión de el pulso sónico es inversamente proporcional al nivel del liquido que se
esta midiendo.
Capacitancia

Otro método eléctrico para medir nivel de liquido en un tanque cerrado es la

capacitancia. Básicamente, un sistema para medición de nivel por capacitancia consiste
de un elemento primario de medición y un instrumento secundario que transforma la
variación de capacitancia en un movimiento que es proporcional al nivel del liquido en
los tanques.

En su forma mas simple una celda de capacitancia consiste en un rodillo de metal

montado en el tanque. El rodillo debe estar aislado eléctricamente de la pared del
liquido. La capacitancia del sistema esta formada por el rodillo, el cual se puede
considerar como el "electrodo vivo" y la pared del tanque que sirve como electrodo de
tierra. Ya que la celda, el liquido y la pared del tanque forman un campo capacitivo, un
cambio en capacitancia causado por en el nivel del liquido se detecta en un
instrumento indicador o registrador, el cual determina este cambio en unidades de
nivel.
General

Existen otros métodos para la medición de nivel en tanques cerrados, los cuales tienen
uso limitado. Entre estos se encuentran: la celda de temperatura para un solo punto
de nivel, el tubo de expansión, el tipo de oscilación, conductividad y una combinación
de vidrio fotoeléctrico y manómetro.

Nivel de Sólidos

Con cierta frecuencia, es necesario medir el nivel de material sólido en cierto tipo de
procesos. Entre estos se encuentran por ejemplo: nivel de "Chips" de madera en
fabricas de papel, tanques de materia prima sólida para la dosificación, tanques de
almacenamiento de jabón, tanques de almacenamiento de cal, silos, etc. Los
elementos primarios que se usan para estos casos se pueden considerar como tipo de
"punto fino", o tipo "continuo".

Unidades de Punto Fijo

Estas unidades para la detección de nivel de sólidos, pueden efectuar la medición en

uno o varios niveles específicos. Se usan ampliamente para actuar alarmas o
compuertas. Se incluyen en este caso los siguientes tipos:

 De Diafragma.

 De Tuerca y Paleta (sólidos).

 De Cono Colgado.

Tipo Diafragma
Esta unidad emplea un diafragma flexible, el cual esta expuesto al material sólido en
un tanque de almacenamiento. En cuanto al nivel de sólidos se eleva, la presión
causada por el peso del material sólido, forza al diafragma contra un mecanismo de
contrapesos, el que actúa a un switch mecánicamente, este switch puede energizar
una alarma o cierta maquinaria, como compuertas etc.

Tipo de Tuerca - Paleta

Un diafragma típico de este sistema se muestra en la figura, el vástago de la unidad

esta guiada por un motor síncrono. Cuando la rotación de la paleta se obstaculiza por
el material sólido, causa que el soporte del motor y la caja de engranes giren en un
plano horizontal, en este momento se energizan dos pequeños interruptores en orden
consecutivo, el primero de estos interruptores pueden actuar un circuito de alarma, el
segundo corta la corriente haciendo que el sistema quede en posición "cerrado".
Cuando el nivel disminuye, un resorte empuja el ensamble hacia atrás a su posición
original y los interruptores se sueltan.
Tipo de Cono Colgante

Tal como se muestra en la figura, esta unidad consiste en un interruptor que se

encuentra dentro de una caja a prueba de polvo, la misma que tiene una especie de
collarín del cual se suspende el cono. Cuando el nivel de material sólido se eleva y se
pone en contacto con el cono, se actúa un interruptor que puede hacer actuar una
alarma u otro tipo adecuado de circuito.
Tipo Celda

Cuando el material sólido que se va a medir tiene una conductividad eléctrica muy
alta, se usa con frecuencia un detector tipo celda. Cuando el material hace contacto
con una amplificación adecuada, se puede usar para actuar una alarma u otro tipo de
equipo.
Unidades Continuas

Los instrumentos de medición continuo de nivel de sólidos nos permiten una medición
continua en toda la gama de cavatorios que este pueda tener. Son particularmente
importantes cuando el control en estos casos es de primerisima importancia
(dosificación en procesos continuos).
 Instrumentación del Horno de Gas

El funcionamiento del control y la instrumentación para el horno de gas es el siguiente

Se utiliza un programador el cual nos servirá para poner a funcionar el horno. Este
controlador hará una secuencia de seguridad para evitar peligros.

1. Manualmente se abrirá la válvula de seguridad la cual a su vez esta controlada

por el programador, al haber algún problema el controlador cerrara esta
automáticamente.
2. Se accionara a un ventilador el cual funcionara por un tiempo programado para
desalojar cualquier posible gas en el horno que pueda ocasionar una explosión.
3. El programador abrirá la válvula del quemador piloto y al mismo tiempo creara
un arco eléctrico por medio del transformador de ignición.
4. Una fotocelda detectara si existe flama en el pilo, de detectar flama se podrá
pasar al siguiente paso.
 5. Una vez detectada la flama por la fotocelda el programador abrirá la válvula
principal y quedando totalmente la regulación de la temperatura en manos del
controlador.
6. Por medio de un sensor de temperatura se le hará llegar la señal al controlador
y este a su vez abrirá o cerrara así sea necesario a una válvula de control
controlada por un actuador.

El programador en todo momento esta sentando la presencia de flama, y en cualquier

momento la flama se apagara el programador cerrara la válvula de seguridad y
accionara una alarma.

Secuencia del funcionamiento del Horno de gas.

Los equipos ocupados para la instrumentación y control del horno de gas son:

Programador (protector)

Programador (protector)

Funciona como detector de flama, recibe la señal por medio de un

amplificador de estado sólido el cual esta conectado a una
fotocelda.

Este dispositivo esta registrando a cada momento la presencia de

flama. Al no detectar flama puede:

 Desenergizar las válvulas de gas en un tiempo de retardo

de 4 segundos.
 Accionar una alarma.

 Ambas
Fotocelda detectora de flama.
Este dispositivo esta conectado al programador, se puede
emplear también un sensor ultravioleta ajustable, pero este tiene
un alto costo y en el procesos solo se necesita detecta si existe o
no la flama.
Actuador
Este va acoplado directamente a las válvulas que están montadas
en la tubería de gas.

Controlador Digital

Este instrumento es el encargado de la regulación de

temperatura. Recibe una señal de un sensor de temperatura,
controlando a su vez una válvula.

Este se ajusta a la temperatura requerida.

Detector Radiomatico de Temperatura

Este dispositivo va conectado al controlador

Detecta la temperatura en el horno por medio de la radiación

emitida por el metal.
 Simbologia para el Horno de Gas

Se emplearon instrumentos de marca Honeywell para la instrumentación del horno, el

uso del programador es indispensable para la seguridad de la planta.

Se pudo haber empleado como sensor de temperatura un termopar tipo k de lanza que
es el mas indicado para este tipo de mediciones, sin embargo resulta obsoleto y
costoso ya que en un mes se invierte una fuerte cantidad económica que resulta igual
al costo de un radiomatico que resulta mas eficiente y con mayor tiempo de vida útil
(15 años).

Ventajas y desventajas al utilizar el horno de gas.

 Los fabrican en el país.

 El costo de la instalación es mas económica.
 Su costo no es tan elevado como los hornos de inducción.
 Requiere de mayor instrumentación.
 Es mas riesgos en su operación (fugas de gas).
 Es muy contamínente.
 Hace demasiado ruido al operar.
 Instrumentación del Horno de Inducción

El funcionamiento del Horno de inducción es el siguiente:

1. Por medio del control de velocidad se hace funcionar el motor para

proporcionarle energía mecánica al alternador de alta frecuencia.
2. El alternador de alta frecuencia proporciona la energía alterna utilizada por el
horno de inducción, esta energía pasa a través de un banco de capacitores
automáticos para poder regular el factor de potencia.
3. Un sensor de temperatura sensa la temperatura del horno, la señal es
transmitida a un indicador de temperatura y a su vez a un controlador o
variador de velocidad.
4. El variador de velocidad regula las revoluciones por minuto, al hacer esto esta
variando la frecuencia del alternador.

Como se puede observar, el funcionamiento del horno de inducción es muy sencillo en

comparación al horno de gas.

También se puede observar que se utilizan instrumentos para sensar la frecuencia y

las revoluciones por minuto.

Instrumentos Utilizados
 Detector Radiomatico de Temperatura

Este dispositivo va conectado al controlador

Detecta la temperatura en el horno por medio de la radiación

emitida por el metal.

Encoder
Este dispositivo es usado para establecer las revoluciones por
minuto del motor

Variadores de Velocidad
Es el encargado de regular la velocidad para poder obtener la
frecuencia necesaria para el horno de inducción.

Wáttmetro
Nos sirve para establecer que cantidad de energía esta
consumiendo el horno y a su vez determinar el factor de potencia
Frecuencimetro
Con este establecemos la frecuencia que estamos obteniendo del
alternador de alta frecuencia

Simbología para el Horno de Inducción

Esquema de Funcionamiento del Horno de Induccion
Ventajas y Desventajas del horno de Inducción

 Los hornos son siempre rebatibles mecánica o hidráulicamente, y llevan el

perno de rotación bajo la piquera de colada.
 Los hornos emplean corriente monofásica si son de poca cabida, y corriente
trifásica, con más canales, si son grandes.
 El factor de potencia es, aproximadamente, 0,70, lo que obliga, en la mayoría
de los casos, a acoplar uno o más condensadores para aumentarlo a 0,80.
 Las pérdidas de material por oxidación son mínimas y el funcionamiento resulta
económico.
 Su producción es de gran calidad, con oxidaciones muy reducidas y análisis
constantes.
 Se obtiene también la supresión de los electrodos, una economía en los gastos
de funcionamiento y un menor consumo de corriente eléctrica.
 Los gastos de instalación son muy elevados. Se emplean particularmente en las
fundiciones de aceros aleados especiales o de aleaciones de hierro colado y en
menor escala en las fundiciones de hierro colado gris.
 Son menos riesgosos para la planta.
 No hacen ruido.
 No son construidos en el país.