La unificación en una sola Instrucción del hormigón armado y del pretensado

hace que se distingan claramente las prescripciones para las armaduras en

cada tipo de hormigón. Las armaduras pasivas son las utilizadas en el
hormigón armado, mientras que en el hormigón pretensado podemos
encontrar armaduras activas y pasivas.

Las armaduras activas son las que se emplean para pretensar, por
tanto ya están trabajando antes de que el elemento estructural reciba
ninguna carga exterior. Estas armaduras serán de acero de alta resistencia
y podrán estar constituidas por alambres, barras, cordones de 2 ó 3
alambres, cordones de 7 alambres, y tendones.

La definición de cada uno de los tipos de aceros nombrados son los

siguientes:

Alambre: Producto de sección maciza, procedente de un

estirado en frío o trefilado de alambrón que normalmente se suministra
en rollo.
Barra: Producto de sección maciza, que se suministra solamente
en forma de elementos rectilíneos.
Cordón de 2 ó 3 alambres: Conjunto formado por dos o tres
alambres de igual diámetro nominal d, todos ellos arrollados
helicoidalmente, con el mismo paso y el mismo sentido de torsión, sobre
un eje ideal común.
Cordón de 7 alambres: Conjunto formado por seis alambres de
igual diámetro nominal d, arrollados helicoidalmente, con igual paso y
en el mismo sentido de torsión, alrededor de un alambre central recto
cuyo diámetro estará comprendido entre 1,02 d y 1,05 d.
tendón: conjunto de las armaduras paralelas de pretensado que,
alojadas dentro de un mismo conducto, se consideran en los cálculos
como una sola armadura. En el caso de armaduras pretensas, recibe el
nombre de tendón cada una de las armaduras individuales.

Serie de diámetros nominales para armaduras activas (en mm):

Alambres de pretensado

3 - 4 - 5 - 6 - 7 - 7,5 - 8 - 9,4 - 10
 Alambres para tensado:

Serie de diámetros Carga unitaria máxima en

Denominación nominales en mm N/mm² no menor que:

Y1570 C 9,4 - 10,0 1.570

Y1670 C 7,0 - 7,5 - 8,0 1.670

Y1770 C 3,0 - 4,0 - 5,0 - 6,0 1.770

Y1860 C 4,0 - 5,0 1.860

Cordones de 2 o 3 alambres

Serie de diámetros Carga unitaria máxima en

Denominación nominales en mm N/mm² no menor que:

Y1770 S2 5,6 - 6,0 1.770

Y1860 S3 6,5 - 6,8 - 7,5 1.860

Y1960 S3 5,2 1.960

Y2060 S3 5,2 2.060

Cordones de 7 alambres

Serie de diámetros Carga unitaria máxima en

Denominación nominales en mm N/mm² no menor que:

Y1770 S7 16,0 1.770

Y1860 S7 9,3 - 13,0 - 15,2 - 16,0 1.860

 Seguidamente las armaduras pasivas no empiezan a trabajar hasta que
actúan las acciones exteriores. Bueno, o hasta que se desencofra, en el caso
del peso propio, que no es una acción "exterior”. Estas armaduras serán de
acero y podrán estar constituidas por barras corrugadas, mallas electro
soldadas y armaduras básicas electro soldadas en celosía.

La definición de cada uno de los tipos de aceros nombrados son los

siguientes:

o Barras corrugadas: es una clase de acero laminado diseñado

especialmente para construir elementos estructurales de
hormigón armado. Se trata de barras de acero que presentan
resaltos o corrugas que mejoran la adherencia con el hormigón,
y poseen una gran ductilidad, la cual permite que las barras se
puedan cortar y doblar con mayor facilidad.
o Malla Electrosoldada: Elementos industrializados de armadura
que se presentan en paneles rectangulares constituidos por
alambres o barras soldadas a máquina, pudiendo disponerse los
alambres o barras aislados o pareados y ser, a su vez, lisos o
corrugados.
o Armaduras básicas electrosoldadas en celosía: es un
producto formado por un sistema de elementos (barras o
alambres), con una estructura espacial y cuyos puntos de
contacto están unidos mediante soldadura eléctrica por un
proceso automático.

Se compone de un elemento longitudinal superior, dos

elementos longitudinales inferiores y dos elementos
transversales de conexión que forman la celosía. Todos los
elementos están constituidos por barras o alambres, que deben
ser corrugados en el caso del elemento superior e inferior, y
pueden ser lisos o corrugados en el caso de los elementos de
conexión.

Series de diámetros nominales para armaduras pasivas (mm)

Barras corrugadas
6 - 8 - 10 - 12 - 14 - 16 - 20 -25 - 32 - 40
 Alambres corrugados en mallas electrosoladas
5 - 5,5 - 6 - 6,5 - 7 - 7,5 - 8 - 8,5 - 9 - 9,5 - 10 - 10,5 - 11 - 11,5 - 12 - 14

Alambres corrugados o lisos en armaduras básicas

electrosoldadas en celosía
5 - 6 - 7 - 8 - 9 - 10 – 12

Nota: En negrita se destacan los diámetros recomendados por la

Instrucción EHE.

Características mecánicas

Introducción

Según la norma UNE EN 10020:2001 define al acero como

aquel material en el que el hierro es el elemento
predominante, el contenido en carbono es, generalmente
inferior al 2% y contiene además a otros elementos.

El límite superior del 2% en el contenido de carbono (C) es

el límite que separa al acero de la fundición. En general, un
aumento del contenido de carbono en el acero eleva su
resistencia a la tracción, pero como contrapartida incrementa
su fragilidad en frío y hace que disminuya la tenacidad y la
ductilidad. En función de este porcentaje, los aceros se
pueden clasificar de la siguiente manera:
- Aceros dulce: Cuando el porcentaje de carbono es del
0,25% máximo. Estos aceros tienen una resistencia última de
rotura en el rango de 48-55 kg/mm2 y una dureza Brinell en el
entorno de 135-160 HB. Son aceros que presentan una buena
soldabilidad aplicando la técnica adecuada.

Aplicaciones: Piezas de resistencia media de buena

tenacidad, deformación en frío, embutición, plegado, herrajes,
etc.
 - Aceros semidulce: El porcentaje de carbono está en el
entorno del 0,35%. Tiene una resistencia última a la rotura de
55-62 kg/mm2 y una dureza Brinell de 150-170 HB. Estos
aceros bajo un tratamiento térmico por templado pueden
alcanzar una resistencia mecánica de hasta 80 kg/mm2 y una
dureza de 215-245 HB.

Aplicaciones: Ejes, elementos de maquinaria, piezas

resistentes y tenaces, pernos, tornillos, herrajes.

- Aceros semiduro: Si el porcentaje de carbono es del

0,45%. Tienen una resistencia a la rotura de 62-70 kg/mm2 y
una dureza de 280 HB. Después de someterlos a un
tratamiento de templado su resistencia mecánica puede
aumentar hasta alcanzar los 90 kg/mm2.

Aplicaciones: Ejes y elementos de máquinas, piezas

bastante resistentes, cilindros de motores de explosión,
transmisiones, etc.

- Aceros duro: El porcentaje de carbono es del 0,55%.

Tienen una resistencia mecánica de 70-75 kg/mm2, y una
dureza Brinell de 200-220 HB. Bajo un tratamiento de
templado estos aceros pueden alcanzar un valor de
resistencia de 100 kg/mm2 y una dureza de 275-300 HB.

Aplicaciones: Ejes, transmisiones, tensores y piezas

regularmente cargadas y de espesores no muy elevados.

 Tensiones
2- Diagrama Tensión-Deformación

El diagrama tensión-deformación resulta de la

representación gráfica del ensayo de tracción, normalizado en
UNE-EN 10002-1, y que consiste en someter a una probeta
de acero normalizada a un esfuerzo creciente de tracción
según su eje hasta la rotura de la misma. El ensayo de tracción
permite el cálculo de diversas propiedades mecánicas del
acero.

La probeta de acero empleada en el ensayo consiste en una

pieza cilíndrica cuyas dimensiones guardan la siguiente
relación de proporcionalidad:
L0= 5,65 · √S0
 Donde L0 es la longitud inicial, S0 es la sección inicial y
D0 es el diámetro inicial de la probeta. Para llevar a cabo el
ensayo de tracción, las anteriores variables pueden tomar los
siguientes valores:
D0 = 20 mm, L0 = 100 mm, ó bien,
D0 = 10 mm, L0 = 50 mm.

El ensayo comienza aplicando gradualmente la fuerza de

tracción a la probeta, lo cual provoca que el recorrido inicial en
la gráfica discurra por la línea recta que une el origen de
coordenadas con el punto A.
Hasta llegar al punto A se conserva una proporcionalidad
entre la tensión alcanzada y el alargamiento unitario producido
en la pieza. Es lo que se conoce como Ley de Hooke, que
relaciona linealmente tensiones con las deformaciones a
través del modulo de elasticidad E, constante para cada
material que en el caso de los aceros y fundiciones vale
aproximadamente 2.100.000 Kg/cm2.
Novedad Legislativa:
 Instrucción de Acero Estructural (EAE)
.

Accede a la versión completa de la nueva Instrucción de Acero Estructural (EAE)

Otra particularidad de este tramo es que al cesar la

solicitación sobre la pieza, ésta recupera su longitud inicial. Es
decir, se comporta de manera elástica, y el punto A se
denomina Límite de Proporcionalidad.

Pasado el punto A y hasta llegar al punto B, los

alargamiento producidos incluso crecen de manera más
rápida con la tensión, y se cumple que al cesar la carga, la
pieza recupera de nuevo su geometría inicial, es decir, se
sigue comportando elásticamente. El punto B marca el límite
a este comportamiento, y por ello al punto B se le denomina
Límite Elástico.
Traspasado el punto B el material pasa a comportarse de
manera plástica, es decir, que no recupera su longitud inicial,
quedando una deformación remanente al cesar la carga. De
esta manera, el proceso de descarga se realiza siguiendo la
trayectoria según la línea punteada mostrada del diagrama
tensión-deformación, que como se ve, corta al eje de
deformaciones, ΔL/L0, a una cierta distancia del origen, que se
corresponde con la deformación remanente que queda.
Concretamente, el punto B o Límite Elástico es aquel que le
corresponde una deformación remanente del 0.2%.

Si se sigue aplicando carga se llega al punto identificado en

la gráfica como C, donde a partir de aquí y hasta el punto D,
las deformaciones crecen de manera rápida mientras que la
carga fluctúa entre dos valores, llamados límites de fluencia,
superior e inferior. Este nuevo estadio, denominado de
fluencia, es característico exclusivamente de los aceros
dúctiles, no apareciendo en los aceros endurecidos.
 Más allá del punto de fluencia D es necesario seguir
aplicando un aumento de la carga para conseguir un
pronunciado aumento del alargamiento. Entramos ya en la
zona de las grandes deformaciones plásticas hasta alcanzar
el punto F, donde la carga alcanza su valor máximo, lo que
dividida por el área inicial de la probeta proporciona la tensión
máxima de rotura o resistencia a la tracción.

A partir del punto E tiene lugar el fenómeno de estricción de

la probeta, consistente en una reducción de la sección en la
zona de la rotura, y el responsable del periodo de bajada del
diagrama, dado que al reducirse el valor de la sección real, el
valor de la carga aplicado a partir del punto E también se va
reduciendo hasta alcanzar el punto F de rotura.

EL ACERO Y SUS
PROPIEDADES
DEFINICION DEL ACERO
El acero es una aleación de hierro con pequeñas cantidades de otros
elementos, es decir, hierro combinado con un 1% aproximadamente
de carbono, y que hecho ascua y sumergido en agua fría adquiere por
el temple gran dureza y elasticidad. Hay aceros especiales que
contienen además, en pequeñísima proporción, cromo, níquel, titanio,
volframio o vanadio.

Se caracteriza por su gran resistencia, contrariamente a lo que ocurre

con el hierro. Este resiste muy poco a la deformación plástica, por
estar constituida solo con cristales de ferrita; cuando se alea con
carbono, se forman estructuras cristalinas diferentes, que permiten un
gran incremento de su resistencia. Ésta cualidad del acero y la
abundancia de hierro le colocan en un lugar preeminente,
constituyendo el material básico del S.XX. Un 92% de todo el acero
es simple acero al carbono; el resto es acero aleado: aleaciones de
hierro con carbono y otros elementos tales como magnesio, níquel,
cromo, molibdeno y vanadio.

PROPIEDADES DE LOS
MATERIALES
Cizallamiento: En ausencia de información se puede considerar las
resistencias de cizallamiento como sigue:

Material (Ec. 1.1)

ALUMINIO 0.60
ACERO 0.75
COBRE 0.90
FUNDICIÓN MALEABLE 0.90
FUNDICION DE HIERRO 1.30

Ductilidad: Es la capacidad para absorber sobrecargas. La

Ductibilidad se mide por el porcentaje de alargamiento que sufre el
material antes de romperse.
La línea divisora normal entre Ductibilidad y fragilidad es el
alargamiento, si un material tiene menos del 5% de alargamiento es
frágil, mientras que otro que tenga más es dúctil. Si un material es
dúctil tiene la capacidad de poderse trabajar en frío (operaciones tales
como: plegado, estirado, embutido, rebordeado)

Maleabilidad: Término que frecuentemente se intercambia con

ductilidad. La maleabilidad es la propiedad o cualidad de ser
comprimido o aplanado.

Resiliencia: Capacidad para absorber energía en la zona elástica se

mide por el módulo de resiliencia que es la energía de deformación
que puede absorber por unidad de volumen el material.
(Ec. 1.2)
Tenacidad: Capacidad para absorber energía en la zona plástica. El
módulo de tenacidad se obtiene integrando el diagrama tensión
deformación hasta la fractura.

Un método relativamente sencillo de valorar la tenacidad, consiste en

calcular el número índice de tenacidad, que se obtiene multiplicando
el límite de rotura por la deformación en la rotura.
( Ec. 1.3)
Otro método consiste en multiplicar la deformación en la rotura por la
media del límite de rotura y del límite de fluencia.
(Ec. 1.4)
Dureza: La dureza es importante cuando se proyecta una pieza que
deba resistir el desgaste, la erosión o la deformación plástica. Los
sistemas de medida de mayor uso son: Brinell, Rockwell, Vickers y la
Shore.

DENOMINACIÓN DE ACEROS
La SAE “Society of Automotive Engineers”, fue la primera que
reconoció la necesidad y adoptó un sistema para clasificar los
aceros.
Después AISI (American Iron and Steel Institute) adoptó un sistema
similar. Los números de especificación para el acero son iguales en
SAE y AISI únicamente la diferencia radica en que AISI utiliza los
prefijos B, C, D y E para indicar el método de obtención del acero.

B : Acero Bessemer Ácido al Carbono

C : Acero Martin – Siemens Básico al Carbono
D : Acero Martin – Siemens Ácido al Carbono
E : Acero de Horno Eléctrico

Existen letras que se encuentran entre números, las letras B y L

indican que se ha añadido Boro o Plomo respectivamente (como
94B40, 11L41). Una letra h al final indica que el material puede ser
adquirido con una templabilidad especificada.

Estos aceros de Baja Aleación son ocupados para confeccionar

elementos y órganos de máquinas, motores, etc., de gran resistencia.
Para trabajar con los aceros de baja aleación, existe una clasificación
de la sociedad de Ingenieros Automotrices SAE y es de gran utilidad
para tener un análisis aproximado al acero.

Esta clasificación consta de 4 números, que nos indica el tipo de

acero.

1. Primer número: Este número indica el (los) elementos (s)

principal (es) de la aleación de acuerdo a lo siguiente:

1. Acero al Carbono
2. Acero al Níquel
3. Acero al Níquel – Cromo
4. Acero al Molibdeno – Cromo
5. Acero al Cromo
6. Acero Cromo Vanadio
7. Acero al Tungsteno
8. Acero Cromo Níquel Molibdeno
9. Acero Silicio Manganeso

1. Segundo número: Indica el porcentaje aproximado de él o los

elementos predominantes de la aleación.

1. Tercer y Cuarto número: Juntos indican la cantidad

aproximada de carbono en el acero.

Ejemplos:
SAE 1020 Acero al Carbono : 0.20%C
SAE 1045 Acero al Carbono : 0.45%C
SAE 2315 Acero al Níquel : 3%Ni, 0.15%C
SAE 2340 Acero al Níquel : 3%Ni, 0.40%C
SAE 3240 Acero Níquel Cromo : 1.75%Ni, 1.0%Cr, 0.40%C
SAE 4140 Acero al Mo – Cr : 1%Cr, 0.20%Mo, 0.40%C
SAE 4340 Acero al Mo – Cr : 1.85%Ni, 0.80%Cr, 0.25%Mo,
0.40%C

ACEROS ALEADOS.
Implicancia de los componentes en los aceros aleados.

Cromo: Formación de carburos de cromo que son duros, afina

también el tamaño del grano aumentando la tenacidad y dureza.

Níquel: El níquel al igual que el Cr origina que se desplace el punto

eutectoide hacia la izquierda y aumenta la zona crítica de
temperatura. El níquel Ni es soluble en la ferrita y no forma carburos
ni óxidos, esto incrementa la resistencia sin disminuir la
ductilidad. Los aceros al Ni cementados tienen un núcleo más
resistente que la de un acero al carbono ordinario.

Manganeso: Se halla en todos los aceros como agente desoxidante y

desulfurante pero si es superior al 1% se clasifica como una aleación
de manganeso. Forma carburos y aumenta el tiempo necesario de la
transformación haciendo posible el temple en aceite.

Silicio: Se añade como agente desoxidante. Cuando se añade en

aceros de bajo porcentaje de carbono, produce un material frágil, con
alta permeabilidad magnética y baja pérdida por histéresis. Se
emplea con otros elementos como el Mn, Cr y V, para estabilizar sus
carburos.

Molibdeno: Forma carburos y se disuelve en la ferrita dando al acero

propiedades de dureza y tenacidad. Es el material más efectivo para
hacer temples al aire y en aceite. Contribuye a afinar el grano.

Vanadio: Tiene tendencia muy fuerte a formar carburos, agente

fuertemente desoxidante y afina el grano. Es muy difícil ablandar los
aceros al vanadio por revenido, por ello se emplea en aceros para
herramientas.

Tungsteno: El tungsteno produce una estructura fina y densa, dando

tenacidad y dureza. Su efecto es similar al del Molibdeno.

DIAGRAMA HIERRO –C
ARBONO
Transformación Austenita – Ferrita

1. Es La transformación más importante en los aceros, que es la

base para casi todos los tratamientos térmicos del acero.
2. Ocurre esencialmente en hierro puro a T = 1670°F. Si
aumenta el contenido de carbono, la transformación ocurre
sobre un rango de temperatura. La temperatura superior de
este rango varía de 1670°F a 1335°F, a medida que aumenta
el carbono. Por ejemplo, con C = 0.10%, la temperatura
superior (a la cual comienza la transformación) es de 1600°F,
mientras que para un acero con C = 0.50%, esta temperatura
es de sólo 1430°F.

El rango de temperatura inferior permanece constante a 1335°F, para

todos los aceros. La Austenita puede disolver hasta 2.0% de C en
solución sólida. En todo caso, la Ferrita puede disolver un máximo de
sólo 0.025% de C. Debajo de la temperatura inferior, la Austenita se
transforma a Ferrita. Lo anterior puede ilustrarse en el conocido
diagrama Hierro – Carbono.

DIAGRAMA TTT
(TRANSFORMACIONES
ISOTERMICAS)
El diagrama Fe-C sólo nos provee información respecto a las
estructuras que se forman bajo condiciones de equilibrio. Es por ello
que no nos dice nada respecto de la transformación de la Austenita a
alguna de las estructuras bajo condiciones de no equilibrio
(Velocidades de calentamiento y enfriamiento rápidas), como ser
Austenita a vainita, Austenita a martensita, etc. Tan importante es, a
la vez, conocer a qué velocidades de enfriamiento y temperaturas se
producirán dichas transformaciones.

El diagrama TTT es un gráfico, en ele cual se muestra a que

velocidades, tiempo y temperatura se transforma la Austenita en
perlita, vainita, martensita. La figura describe un diagrama TTT para
un acero al carbono de C = 0.8% (Existe un diagrama TTT para cada
tipo de acero)

Hemos también mencionado el diagrama TTT como diagrama de

transformación isotérmicas. Ello se debe a que las transformaciones
a que se refiere este gráfico, se producen al mantener la temperatura
constantemente durante tiempos específicos.

Es así como, para el caso de un acero al carbono con C = 0.8% lo

sometemos primeramente a una temperatura de 1340°F (727°C) y lo
mantenemos a dicha temperatura.

 Especificaciones internacionales

 Las especificaciones del acero varian en cada país y pueden basarse en

distintos criterios, la mayoria de ellos definidos en términos de
composición química del acero.

 Para un ingeniero experimentado, la composición indica un tratamiento

térmico que puede aplicarse al acero y las correspondientes propiedades
mecánicas obtenibles. Un criterio alternativo usado también para
especificar aceros se basa en las propiedades mecánicas o la dureza.

 El término “especificación de acero” muy a menudo está proximamente

relacionado con los estándares y usado de manera intercambiable,
aunque su significado no sea realmente idéntico. Por lo tanto, las
especificaciones del acero Aleman a menudo empiezan con las letras
DIN, las japonesas con JIS, las internacionales con ISO, etc. .

 Las especificaciones estándar del acero más usadas para los Estados
Unidos son las que publica ASTM; estas especificaciones de acero
representan un consenso elaborado a partir de los productores,
fabricantes y usuarios de productos de fundición de acero. En muchos
casos, las dimensiones, tolerancias, límites y restricciones en las
especificaciones de ASTM son las mismas que las partidas
correspondientes de las prácticas habituales en los manuales de los
productos de acero AISI.

 Muchas de las especificaciones de la ASTM han sido adoptadas por la

Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos (ASME), con pequeñas
modificaciones o ninguna. ASME utiliza el prefijo S con las
especificaciones ASTM, por ejemplo, ASME SA 213 y ASTM A 213 son
 las mismas. Las designaciones SAE / AISI de la composición química de
los aceros al carbono y aleados a veces se incluyen en las
especificaciones de ASTM para barras, alambres, y palanquillas para la
forja. Algunas especificaciones de la ASTM para los productos de lámina
incorporan designaciones SAE-AISI de su composición química.

 EN (Euronorma) es un sistema armonizado de los países europeos. A

pesar de que es aceptado y utilizado de manera efectiva en todos los
países europeos, sistemas nacionales ''obsoletos'', como el alemán DIN,
BS británico, el francés AFNOR y el italiano UNI pueden encontrarse
bastante a menudo en muchos documentos.

 Los estándares DIN son desarrollados por el Deutsches Institut für

Normung en Alemania. Todas las normas estándar del acero y todas las
especificaciones están representadas por las letras DIN y seguido por un
carácter alfanumérico o un código numérico. Ejemplos: DIN 40NiCrMo66
o 1.6565 es un acero de Ni-Cr-Mo que contiene 0.35-0.45%C, 0.9-
1.4%Cr, 0,5-0,7%Mn, 0.2-0.3%Mo, 1.4-1.7%Ni, 0.035%S; DIN 17200
1.1149 or DIN 17200 Cm22 es un acero de carbono no resulfurado que
contiene 0.17-0.245C, 0.3-0.6%Mn, 0.02-0.035% S y 0.4% max Si.

 Los estándares JIS son desarrollados por el Comité Industrial de

Estándares Japonés (JISC en inglés) en Tokyo. Las especificaciones
empiezan con el prefijo JIS, seguido de una letra G para el carbono y los
aceros bajos en aleación. Ejemplos: JIS G3445 STKM11A es un tubo de
acero bajo en carbono que contiene 0.12%C, 0.35%Si, 0.60%Mn,
0.04%P, 0.04%S; JIS G4403 SKH2 (AISI T1Grade) es una herramienta
de acero de tungsteno de alta velocidad que contiene 0.73-0.83%C, 3.8-
4.5%Cr, 0.4%Mn, 0.4%Si, 0.8-1.2%V and 17-19%W;