TRANSPORTE NEUMATICO DE MATERIALES

INTRODUCCION

El transporte neumático consiste en movilizar materiales - de determinadas

características - por el interior y a lo largo de un ducto, utilizando la acción de un flujo
de aire energizado.
El movimiento del aire puede provocarse, introduciéndolo el ducto a una presión
superior a la atmosférica, o succionándolo desde el final por medio de una presión
inferior a la normal.

Para que la movilización de un material en procesamiento, se efectúe con carácter de

una operación continua, uniforme y controlada como lo requieren las instalaciones
industriales, es necesario implementar al ducto neumático, con dispositivos de
alimentación y descarga; separadores ciclónicos; equipos filtrantes; impulsores de flujo;
y en fin con todos aquellos componentes que permitan la maniobra y control del sistema
de transporte.

CARACTERISTICAS DE OPERACIÓN, ALCANCES Y LIMITACIONES

Los sistemas neumáticos durante su evolución, atrajeron la atención de diseñadores y

arquitectos, que encontraban en su flexibilidad, una facilidad con respecto al espacio y
rigidez que requieren otros sistemas mecánicos convencionales.
La extraordinaria flexibilidad de los transportadores neumáticos, permite que puedan
aplicarse e instalarse sorteando obstáculos como vías, férreas, ríos, edificios,
maquinarias, etc. Las líneas de transporte pueden tenderse alrededor de esquinas,
paredes, pisos o en sitios donde los transportadores de gusano, elevadores de
cangilones, transportadores de faja u otras unidades mecánicas serian difíciles de
implementar siguiendo trayectorias curvas, con cambios de dirección, bifurcaciones,
etc.

Los ductos son libres de las polvaderas de acarreo, nocivas tanto para trabajadores como
para otros equipos y protegen el material conducido de agentes externos de clima o
ambiente.

Los sistemas neumáticos no solo permiten mantener limpias y con buena apariencia las
zonas de trabajo en las plantas, sino también el sistema en si con solo dejar que la línea
funcione durante un tiempo movilizando aire solo, en una operación de auto-limpieza.
Como desventaja puede señalarse el mayor costo del consumo de potencia, pues hay
que gastar energía para movilizar el aire por el sistema. También en muchos casos la
inversión inicial puede resultar mas alta, pero en compensación hay que considerar en la
calidad de labor, el bajo costo de mantenimiento y los menores riesgos de accidente al
ser las partes del sistema básicamente estáticas, con excepción de los impulsores del
aire.
Otro inconveniente es que las velocidades del rango de la milla por minuto, pueden
afectar seriamente a los materiales desmenusables por el impacto contra las paredes de
los ductos y codos. Por la misma razón las sustancias abrasivas pueden causar excesivo
desgaste de las partes del sistema. De aquí que debe efectuarse un diseño cuidadoso a
fin de reducir estos inconvenientes que en cierta extensión, están presentes en todos los
sistemas de transporte neumático.
El material a transportar es usualmente el factor limitante principal en el uso de sistemas
neumáticos. El material a transportar debe ser como material a granel, seco y de fluidez
relativamente libre. Esta fluidez debe considerarse muy cuidadosamente, ya que algunos
materiales si no lo son en el sentido común, pueden adquirirla por influencia de una
aireación.

Como regla, los productos friables, no deben conducirse neumáticamente, salvo que su
deterioro parcial por efectos del transporte, no afecte su aceptación o valor en el uso
final a que estén destinados.
Recuérdense que otros tipos de transportadores pueden movilizar materiales frágiles con
mas delicadeza de cómo lo hace el aire. Los especialistas frecuentemente combinen las
unidades mecánicas y neumáticas para lograr las funciones deseadas en la forma más
favorable.

Las distancias de transporte también son limitantes en el uso de estos sistemas. Puede
mencionarse que el gran desarrollo alcanzado en este campo, ha hecho prácticos
sistemas de vacío que alcanza hasta 1500 pies de longitud y sistemas de presión que
llegan a una milla, sin estaciones de reforzamiento en ambos casos.

CIRCUITOS TIPICOS DE TANSPORTADORES NEUMATICOS

El aire Standard tiene un peso de 0.075 LBS/pie 3 a 70º F y a una presión absoluta de
14.7 psi. (=29.92” Hg.).
A medida que la presión es disminuida por debajo de este valor, el aire pierde densidad
y reduce su capacidad para acarrear materiales.
Contrariamente, si la presión es superior, el aire es más denso y aumenta su capacidad
de acarreo pudiendo transportar más material

Tanto la presión negativa o succión, como la presión positiva, se utilizan en la técnica

de transportar neumáticamente los materiales a granel, dando lugar a los dos sistemas
básicos:

- Sistemas a Succión
- Sistemas a Presión
Pudiendo aplicarse también ambos sistemas en forma combinada

Los ventiladores centrífugos, son ampliamente utilizados para impulsar líneas

neumáticas que operan en un rango que no excede del 5 % encima o debajo de la
presión atmosférica, o sea ± 20” de agua que es el rango desarrollado por estos
impulsores, en contraste con otras maquinas de desplazamiento positivo (Blowers,
compresores axiales, compreseres de vanos, etc.) que se usan en líneas neumáticas de
mayor grado de vació o de mayor presión.

SISTEMA A SUCCION

La fig.1 muestra un circuito típico de transporte neumático a succión.

En este circuito - a manera de ejemplo - desde varias zonas de carga donde se encuentra
los materiales A, B, C se puede efectuar la conducción hacia un sitio de destino común
mediante un solo equipo de recolección. La alimentación de material a las líneas de
vacío, es relativamente fácil.

Fig. 1
En C se muestra un simple chute de carga para alimentación manual, o para recibir
directamente un producto que sale de un pulverizador o molino. Conviene la provisión
de un grizzly para prevenir la entrada de cuerpos extraños.
En A, la alimentación se controla mediante un alimentador rotativo motorizado que
opera a velocidad lenta. Se usan por ejemplo con materiales aireados capaces de fluir, o
con productos de partículas irregulares no abrasivas o medianamente abrasivas, o con la
finalidad de dosificar la cantidad de material a conducir por el ducto.
En B, se muestra un arreglo para alimentación de granos o de partículas de tamaño
regular que podrían dañarse con los alimentadores rotativos. En tal arreglo, la válvula
de tolva simplemente le abre o le cierra el paso y la compuerta de regulación controla la
abertura de alimentación a la línea.

En los sistemas operando a succión, el ventilador es ubicado al final del circuito y el

material es separado antes en un separador ciclónico. Sin embargo una cierta cantidad
de sólidos – dependiendo de la eficiencia de separación del ciclón – llega al ventilador.
Por esta razón los diseñadores seleccionan a menudo ventiladores centrífugos como
unidades de succión, ya que las mayores luces entre sus partes, los capacitan para tolerar
el pasaje de los sólidos entrantes sin serio daño para sus partes móviles

Si la polución o las perdidas a causa de los sólidos finos que escapan por el ciclón son
tolerables, el ventilador descarga directamente a la atmósfera. De lo contario deben
implementarse unidades filtrantes para una máxima retención del producto.

En líneas a succión de mayor grado de vacío, se suelen usar máquinas rotativas de

desplazamiento positivo (como los Blowers) y en este caso como las luces entre sus
partes móviles son mínimas y de gran precisión, debe restringirse con máxima
precaución, el paso del material que escapa del ciclón, para lo cual se utilizan filtros
receptores (filtros integrados con ciclones), o filtros independientes conectados a la
salida de los ciclones.
SISTEMAS A PRESIÓN

En los sistemas a presión (fig.2), el ventilador impulsor se ubica al comenzar el circuito

desde donde se empuja el material a lo largo del ducto.
Siendo ahora, que hay presión en la zona de alimentación del producto
(Hasta ± 20 de agua en el caso de ventiladores centrífugos, o hasta unas 12 psi. en el
caso sopladores Roots), se requiere la utilización de dispositivos que restrinjan la fuga
de aire, como válvulas alimentadores rotativas tipo estrella (Star Feeders) o cierres de
compuertas (Gate Locks), o alimentadores helicoidales, o venturi, o en fin una
combinación de estos dispositivos según lo requiera el caso, a fin de prevenir a la vez
la, formación de bolsas de presión que anulen el flujo del material.

Deben tomarse así mismo, precauciones contra las molestas polvaredas que el aire
pueda producir al expandirse infiltrándose por entre el producto .Algunos arreglos que
no tienen carácter limitativo, se ilustran en la misma fig. 2.

Los sistemas a presión permiten realizar operaciones de distribución es decir con una
sola unidad motriz se puede acarrear el producto a diferentes zonas de utilización tales
como d y e a manera de ejemplo.

Ya que en los sistemas a presión se pueden conducir materiales con menores volúmenes
de aire (fase densa), de requerirse un filtro al final de la línea este puede ser
comparativamente pequeño.
De ser tolerable el escape de pequeñas cantidades de polvo emergentes del ciclón, puede
presindirse del colector de polvo.

SISTEMA COMBINADO

El sistema combinado (Fig.3), consta de una parte de la línea trabajando a succión al

quedar conectado a la boca de aspiración del ventilador y otra a presión conectada al
lado de descarga.

Este arreglo tiene gran flexibilidad, pues aprovechando las características de los
sistemas de succión y de presión, es posible realizar también en forma combinada,
operaciones de recolección y distribución, movilizando material desde diversos puntos
de entrada a otros diversos puntos de salida. (Tolva 1, Tolva 2, Estación F, estación G,
por ejemplo).
 Alimenta
Tolva

Puente de
impulsacion

Ducto a Pres.(+)

Toma
de aire.

Tolva
Filtro de
polvo

Indic.
de nivel

Alimentador
Helicoidal
Alimentador
rotativo

Ducto

Tolva Alimentador
Helicoidal

Nivel

Cierre de
Ventilacion
compuerta

Ducto

Valvula
de Tolva Tolva
Dosificador
rotativo

Ducto

Fig. 2
Venturi
 aire

Filtro o co
(de ser ne

airlock

F
Estacion de
material

ciclon

airlock

Tolva Tolva

1 2 (+)
G
Estacion
de
material

(-)
Tolva
Ventilador

Fig. 3
SISTEMA DE CIRCUITO CERRADO

Estos sistemas (fig. 4) ,son mas apropiados para movilizar materiales ligeros, secos,
cuya polvareda pueda resultar dañina, o para acarrear productos higroscópicos que
necesitan mantenerse secos, o para materiales tóxicos, o en fin para materiales que
deben manipularse con gas inerte o son de tal valor, que sus perdidas deban mantenerse
al mínimo.

Fig. 4

Los elementos involucrados, funcionan de manera similar a lo explicado en los circuitos

precedentes. Para desarrollar presiones superiores, el ventilador centrífugo puede
sustituirse por un soplador de desplazamiento positivo, pero anteponiéndole una unidad
filtrante para impedir el pasaje del material que escapa del ciclón.
COMENTARIO SOBRE LOS SISTEMAS BASICOS

En las prácticas hay circunstancias que dan ventajas definidas de unos sistemas con
respecto a otros y la selección puede deberse a razones diferentes a consideraciones
únicamente económicas
Así, se ha mencionado que en los sistemas a succión, los materiales presentes en varios
sitios, pueden transportarse hacia una zona de recolección utilizando una sola unidad
motriz, mientras que con los de presión, el material disponible en una zona puede ser
distribuido a otras varias zonas según sea requerido para subsecuentes procesamientos.
Los sistemas combinados, acumulan las ventajas de ambos sistemas

En los circuitos a presión, las fugas ocurren de adentro hacia fuera. Entonces los
productos perjudiciales o dañinos deben transportarse a succión, siempre que sea
posible.

En otras circunstancias, en que no es deseable la infiltración del aire atmosférico, puede

optarse más bien por el sistema a presión

Por fin, a los transportadores neumáticos se les puede conferir una diversidad de usos
especiales. Así, pueden aplicarse para secar, calentar o enfriar el producto mientras se
efectúa su transporte. Pueden usarse para mantener el contenido de humedad durante el
acarreo. En cierto grado pueden destinarse a la limpieza de granos, etc.

OTROS SISTEMAS

Si bien hasta aquí se ha hecho referencia a los sistemas de succión, presión,

combinados, y de circuito cerrado, existen variantes – como se vera mas adelante – que
operan con media presión (hasta 45 psi), alta presión (hasta 125 psi), y transportadores
de gravedad activados por aire.
 VARIABLES QUE AFECTAN LA OPERACIÓN

Hay tantas variables y factores que afectan el comportamiento de los sistemas

neumáticos que a pesar del gran esfuerzo desplegado por los especialistas de la industria
correlacionando información, no se han logrado aun teorías satisfactorias que resuelvan
el diseño de transportadores neumáticos basándose únicamente en formulaciones
matemáticas.

Esto se debe a la infinita variedad de características físicas de los materiales, al arreglo

y disponibilidad de equipos, y a las características operativas de la instalación, entre
otros aspectos.

ASPECTOS INHERENTES AL MATERIAL

El material a transportar debe estudiarse para conocer todas sus características - esto es -
su peso, forma y tamaño de partículas, ángulo de reposo, humedad, temperatura y
características especiales como fragilidad, abrasividad, pH, etc.

EL PESO del material a granel, que en adelante será expresado en Lbs./pie 3, debe
conocerse cuidadosamente en las condiciones en que va a ser manipulado, es decir, el
peso cuando es vertido, o cuando esta almacenado en tolvas, o cuando ha sido asentado,
o cuando ha quedado influenciado por la aireación. Esto es muy importante para las
evaluaciones volumétricas, sobre todo de los dispositivos de alimentación y de descarga

EL TAMAÑO DE PARTICULAS, queda fácilmente referido cuando se trata de cuerpos

regulares como cubos y esferas, a través de las aristas o diámetros respectivamente.
Tratándose de un producto a granel, con partículas irregulares en forma y tamaño, la
determinación granular se efectúa a través de cedazca o mallas de determinadas
aberturas.

Si por ejemplo una malla tiene aberturas libres de ½”, las partículas que logran pasar,
constituyen el TAMIZADO y se designan como -½” pudiendo ser aun más pequeñas,
inclusive polvo. Las partículas mayores quedaran sobre la malla constituyendo el
RECHAZO y designándose como + ½”

Cuando se tienen mallas muy finas, se hace referencia mas bien, al numero de aberturas
que presenta dicha malla por pulgada lineal.
Así la malla 100 tiene cien aberturas/pulg. en ambas direcciones, y el material que
logra atravesarla es designado como MALLA 100.
Esto no da directamente por su puesto, el tamaño de las partículas puesto que las
aberturas libres de la malla dependen del diámetro del hilo con que el fabricante le ha
construido. Los diferentes sistemas presentan pequeñas diferencias, siendo el sistema de
mallas TYLER el más generalizado

Para los fines del transporte neumático, los materiales pueden clasificarse en los
siguientes términos:
Malla 100………………………………….. Muy finos
- 1/8”……………………………………..... finos
- ½” ……………………………………... granulares
+ ½” ……………………………………… aterronados
Fibrosos, filamentosos o similares ……… Irregulares

LA HUMEDAD del producto debe conocerse así como sus características

higroscópicas. El grado en que el material absorba humedad puede efectuar el régimen
de transporte al punto de tornarlo inclusive impráctico. Si además es delicuescente
puede requerirse aire seco, u otro medio, para su transporte.

El pH, símbolo que denota la acidez o alcanilidad de los productos, tiene importancia en
la calidad de las telas y filtros a usar en los equipos filtrantes y colectores de polvo.
Como se sabe, el pH se extiende en una escala del 0 al 14, siendo el 7 neutral.
Números menores que 7 – decreciendo – indican incrementos de acidez y números
mayores que 7 – creciendo – indican incrementos de alcanilidad.

LA ABRASIVIDAD, es una característica determinante del sistema de transporte apto y

de los materiales y equipos a utilizar. En base a los grados de dureza de la escala de
Mohs, se puede asignar a los productos, la siguiente clasificación de abrasividad, para
los efectos del transporte neumático:

Escala Mohs Clasificación

1y2 No abrasivo
3 ligeramente abrasivo
4y5 medianamente abrasivo
6y7 altamente abrasivo

Los productos con dureza superior a 7, resultan muy abrasivos para manipularse
neumáticamente.

La tabla 1, es una guía para seleccionar el sistema neumático en concordancia a la

composición granular del material y se complementa con la tabla 2 basada en las demás
características del producto.

TABLA 1. Sistema en base al tamaño de partículas.

presiónMedia

presiónAlta

Activado por aire

presiónBaja

combinadoSistema
vacío

Circuito cerrado

Clasificación
de partículas

Aterronado ∙ ∙ ∙
Irregular ∙ ∙ ∙
Granular ∙ ∙ ∙ ∙ ∙
Fino ∙ ∙ ∙ ∙
Muy fino ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙
TABLA 2. SISTEMA EN BASE A LAS CARACTERISTICAS DEL MATERIAL

presiónMedia

presiónAlta
Vacío

Por aireActivado
presiónBaja

combinadoSistema

cerradoCircuito
Características
del
material

No abrasivo ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙
Ligeramente abrasivo ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙
Medianamente abrasivo ∙ ∙ ∙
Altamente abrasivo ∙ ∙ ∙
Higroscópico ∙ ∙ ∙
Delicuescente ∙
Combustible ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙
Explosivo ∙ ∙ ∙ ∙
pH (acido) ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙
pH (alcalino) ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙
Toxico ∙
Frágil ∙ ∙ ∙ ∙
Corrosivo
Termoplástico ∙ ∙ ∙
ASPECTOS INHERENTES AL TIPO DE OPERACIÓN

Así como las características del material determinan en gran parte el tipo de
transportador, también la naturaleza de la aplicación, la capacidad de transporte y la
forma como el material llega o sale, tienen influencia.
A la entrada de la línea neumática, el material puede estar en reposo o en movimiento,
lo cual interviene en el diseño de los dispositivos de alimentación. Un material en
reposo, es el que esta depositado en las áreas de almacenamiento, o en tolvas, o en las
bodegas de los barcos, etc. En movimiento puede estar un material que es transferido de
otra maquina transportadora, o de un equipo de procesamiento. Si el producto es de libre
flujo y adquiere suficiente velocidad a la salida de chuttes, tolvas, etc., puede
considerarse en movimiento.
Cuando no hay componente de velocidad en el sentido de flujo de aire, tiene que
gastarse energía para la aceleración de las partículas hasta la velocidad de transporte. De
ingresar el material con cierta velocidad, evidentemente se requerirá menor energía
para vencer su inercia.

El tiempo con respecto a la recepción o entrega del producto es importante. Si la

operación es continua, la capacidad del transportador es simple de transportar. Si la
alimentación es a base de carga intermitentes, debe estudiarse muy bien el volumen de
cada carga y su frecuencia, a fin de capacitar el sistema de modo que no se produzca la
acumulación de las cargas sucesivas con peligro de bloquear la línea. Cuando se trata
de cargar o descargar barcos, toneleros, carros, etc., la rapidez con que tenga que
realizarse la operación determina la capacidad a implementar en el sistema, o en fin la
rapidez misma con que se procesa el producto en la planta industrial.

La severidad del servicio influye en la robustez de la línea y sus equipos asociados. Si

un equipo ha sido diseñado para operación intermitente, naturalmente no podrá sostener
un servicio continuo.

Del mismo modo, las condiciones ambientales, atmosféricas, disponibilidad de energía,

disposición de planta, etc., tendrán que ver en la selección de los materiales de
construcción y el tipo de equipos a utilizar.

ASPECTOS INHERENTES AL DUCTO DE TRANSPORTE

La localización de las zonas entre las que hay que movilizar el material por la
configuración de la planta, permite proyectar la trayectoria de los ductos neumáticos a
base de distancias horizontales, verticales y cambios de dirección, tratando en lo posible
de hacerlo en la forma más directa.
Los cambios de dirección deben mantenerse al mínimo y es deseable efectuar la
transición de una dirección a otra en forma gradual.
Curvas muy cerradas, aparte de la erosión causada por el pasaje de las partículas,
pueden originar su detención o apilamiento, requiriéndose mayor energía para su
reaceleración.

Por estas razones, las curvas y codos, deben tener radios amplios en transporte
neumático, como los sugeridos en la tabla 3.

TABLA 3. RADIOS DE CODOS Y CURVAS

Dimens. Del Tubo

3´´
3.5´´
4´´
5´´
6´´
7´´
8´´
10´´
12´´

Radio mínimo

2´
2´
3´
3´
4´
3´
5´
6´
6´

Radio recomendado

3´
3´
4´
5´
6´
7´
8´
8´
8´
En el diseño de las líneas deben evitarse las curvas concurrentes.
Un codo recto en inmediata sucesión con otro es gravísimo en transporte neumático. La
velocidad que el material pierde al tomar el primer codo, se agrava al tomar el
inmediato siguiente, al punto que puede quedar fuera de suspensión en el flujo de aire,
precipitándose en el consiguiente bloqueo de la línea. Una buena regla es dejar entre las
curvas sucesivas, un tramo recto igual a 40 veces el diámetro interior de la tubería, para
restauración de la velocidad.
Para el transporte de una diversidad de materiales, se utilizan como ductos, las tuberías
estándar de acero en el Schedule 40 para los tamaños comprendidos entre 2” a 6” de
diámetro, y en el Schedule 30 para los tamaños de 8” a 12”.

También se construyen ductos redondos a base de planchas roladas, o rectangulares de

caras planas, usando planchas de acero o galvanizados. Otros materiales como el
aluminio o el acero inoxidable se usan específicamente para productos que deben
mantenerse libres de contaminación.

LAS PERDIDAS DE PRESION en ductos, se deben a dos efectos: perdidas por la

fricción con las superficies y perdidas dinámicas por los cambios de velocidad o
dirección. La mayor parte de la caída de presión en ductos rectos es causada por la
fricción con las superficies.

El grafico de la fig.5, da las perdidas por fricción para ductos circulares de planchas
galvanizadas, en pulgadas de agua por cada 100 pies de ducto, en base a aire Standard
de 0.075 Lbs/pie3.

Para ductos muy suaves, sin uniones, puede aplicarse el factor de rugosidad 0.8 a los
valores del grafico. (Se aplica a las pérdidas).
Aunque el grafico esta referido a aire de densidad Standard, puede emplearse para otras
densidades ya que las perdidas son proporcionales a la densidad.
También el gráfico es aplicable para calcular las perdidas por fricción en ductos
rectangulares de dimensiones a y b, mediante el diámetro circular equivalente calculado
por la relación:

( a.b) 5
De = 1.3 8
(a  b) 2

De = diámetro equivalente, pulg.

a, b = dimens. Del ducto rectangular, pulg.

Ejemplo:
Calcular la perdida de presión de un ducto rectangular de 8´´ x 12” y 60´ pies de
longitud, que conduce 2000 pies3/min. De aire de densidad 0.070 Lbs/pie3 .

Solución:

(8  12) 5
De = 1.3 8 = 10.56”
(8  12) 2

De la fig.5 para aire Standard: perdida = 1.5” de agua por cada 100 pies de ducto.

Para 60 pies: 1.5 x 60/100 = 0.9” de agua

Para aire de 0.070 la perdida de presión es:

0.9 x 0.070/0.075 = 0.84” de agua

DISPOSITIVOS DE ALIMENTACION Y DESCARGA DE LAS LINEAS

NEUMATICAS

Su misión es funcionar como sellos de aire y/o dosificadores, permitiendo a la vez

introducir y sacar el material de los ductos neumáticos y restringir infiltraciones o fugas
indebidas de aire.

Para esta función se utilizan ampliamente las válvulas rotativas tipo estrella (star
feeders), las válvulas de doble o triple compuerta (gate lock), e inclusive los
alimentadores venturi, entre otros dispositivos.

Los alimentadores rotativos se utilizan para alimentar materiales no abrasivos,

ligeramente abrasivos y medianamente abrasivos. Para productos abrasivos, si la presión
no sobrepasa de unas 10 psi. es aplicable la válvula de triple compuerta, la que puede
manipular tanto materiales pulverizados como granulares. Debe tenerse presente que los
dispositivos de compuertas, no pueden operar directamente bajo cargas de gran volumen
y altura.
Los alimentadores rotativos motorizados pueden considerarse como de operación
continua, entregando a la línea hasta unas 120 porciones de material por minuto,
mientras que los dispositivos de compuertas son de operación intermitente, entregando
solo unas 9 porciones por minuto, pero de mayor volumen, en comparación.

VALVULAS ROTATIVAS.

Existen muchos tipos y para transporte neumático se recomienda las del tipo pesado
pues de vital importancia tanto en los sistemas de vacío como en los de presión.

La fig. 6, muestra esquemáticamente una válvula rotativa con su rotor de paletas en

forma de estrella, mientras que la fig. 7, ilustra la composición de partes.

Para la selección volumétrica del alimentador debe tenerse en cuenta el peso del
material en su forma presente. Recuérdese que muchos productos cambian
notablemente su peso a granel en la medida en que se van aireando durante la
manipulación neumática.
Así, si en la alimentación se ha seleccionando un tamaño y velocidad de válvula en base
a 50 Lbs/pie3, a la salida de la línea una válvula similar instalada como sello de aire
quedara deficiente si en tal zona el peso a granel se ha reducido tanto como a 23
Lbs/pie3 faltándole capacidad volumétrica aun doblándole la velocidad, con la
consiguiente insatisfacción.

entrada

salida
Otro aspecto importante es la presión diferencial con que pueden operar. En un sistema
a presión la boca de descarga de la válvula queda sometida a la presión de la línea,
mientras que a diferencia, la de entrada esta en el rango de la presión atmosférica. En un
sistema a vacío, la válvula de descarga a la salida de un filtro receptor queda igualmente
sometida a una presión diferencial entre el vacío y la presión atmosférica.
Esta presión diferencial entre las bocas de entrada y de salida, provocan la deflexión del
rotor y su eje, debiendo por lo tanto respetarse la presión de diseño, a fin de que el rotor
gira apropiadamente dentro de la gran precisión con que ha sido fabricado respecto de
su caja. Muchos alimentadores son montados con una luz de 0.006´´ en su
circunferencia periférica de rotor y aun menos entre este y las tapas laterales.

El numero de paletas es determinado por el grado de sellado a obtener entre el rotor y

su caja. El mínimo número de paletas necesarias para tener 2 vanos selladores a la vez
entre la entrada y salida de la válvula, es normalmente seis, (fig.7).
Al agregar mas paletas, el ángulo entre ellas es menor resultando espacios mas
restringidos sobre todo en los vértices o raíces dificultándose el vaciado del producto.
Para evitar esta condición se aumenta el diámetro del cubo, aunque con esto se reduce la
capacidad volumétrica del rotor

compuerta
DISPOSITIVOS DE COMPUERTAS

En la Fig.8, puede apreciarse en dispositivo de doble compuerta que actúa por

gravedad. Por el ajuste de los contrapesos se puede lograr que solo una compuerta
quede abierta a la vez. contrapeso

descarga
Este ajuste es a veces crítico y los dispositivos modernos están motorizados operándose
las compuertas por varillaje, como el dispositivo de triple compuerta de la fig.9
Este dispositivo se usa bajo los ciclones o filtros receptores en los sistemas de vacío, o
en las zonas de alimentación en los sistemas a presión. En ambas aplicaciones su uso es
más bien como sello de aire.
De las tres compuertas, la superior es simplemente un interruptor de flujo, siendo la
intermedia y la inferior las selladoras para mantener la presión o el vacío. Ellas
funcionan en forma alternado, es decir cuando una esta abierta, la otra esta cerrada y
viceversa.

Los dispositivos de compuerta se utilizan para manipular materiales abrasivos, así como
aquellos que tienden a adherirse en el interior de los alimentadores rotativos.

De la forma operativa de las compuertas, se desprende que estos dispositivos no deben

utilizarse en ninguna circunstancia, directamente bajo cargas de material que superan en
volumen, el volumen individual de cualquiera de sus compartimientos.

APLICACIONES DE VENTURI

El alimentador de venturi, instalado en el lado de presión del ventilador (fig.2), se

construye de modo de reducir la presión estática en el punto de carga del material, a un
valor atmosférico o aun menos, de modo que no se requiera un dispositivo de sellado.
El tubo de venturi puede usarse solo o en combinación con una válvula rotativa
motorizado, en cuyo caso esta válvula cumple una función dosificadora para regular la
alimentación del producto al sistema de transporte. No teniendo pues una misión
selladora, puede construirse con mayores luces, reduciéndose su desgaste y
mantenimiento.
EDWARD J. GIBBONS propone en la revista chemical Engineering del 10/Jul/61, la
metodología para desarrollar las proporciones de un alimentador venturi (fig.10), de
bajo costo, fácil construcción y bajo mantenimiento, para alimentar materiales a granel a
los sistemas neumáticos
 CONSIDERACIONES DE DISEÑO

La gran cantidad de variables que intervienen en la operación de los transportadores

neumáticos, hace que además de criterios teóricos, se requiera de información lograda
en la experiencia y práctica de estos sistemas, a fin de lograr el dimensionamiento de los
ductos, la determinación de velocidades de transporte, la determinación del volumen de
aire a utilizar y la energía requerida por los equipos impulsores, entre otros aspectos.

TRANSPORTADORES IMPULSADOS POR VENTILADORES CENTRIFUGOS

Estos transportadores, operando en el rango de ± 20´´ de agua, son considerados en el

campo de baja presión. Encuentran su más amplio campo de utilización en el transporte
de materiales a granel ligeros y en aquellos casos en que los transportadores mecánicos
son imprácticos o de difícil instalación debido a las dificultades de tipo estructural o
tamaño.

VELOCIDADES DE TRANSPORTE
Las velocidades deben seleccionarse en consideración a la naturaleza del producto y su
uso subsecuente. Así por ejemplo el arroz pierde aceptación cuando es quebrado,
mientras que la sal puede ganar con eso.
Entonces un buen balance debe escogerse entre la economía del transporte y la
integridad del producto. El cemento, la sal, los productos químicos a granel, pueden
quedar favorecidos con el amplio restregado originado por el transportador. Ninguna
consideración se requiere para un gran número de materiales de deshecho tales como
residuos de madera, cenizas, etc., que ni mejoran ni se deterioran por efectos del acarreo
neumático.

En la tabla 4, se dan velocidades trabajables para los materiales consignados en ella,

según John L. ALDEN y John M. KANE; pero deban usarse con discreción, pues no
son necesariamente las más económicas ni las más convenientes para un determinado
juego de condiciones. A menudo es provechoso realizar alternativas de sistemas de
transporte con varios tamaños de ductos y velocidades a fin de establecer la
combinación que se ajusta mejor a las condiciones locales.

TABLA 4. Velocidades para transportar neumático con ventiladores.

MATERIAL Velocidad, pies/min.

DESDE HASTA

Wood Flour 4000 6000

Sawdust 4000 6000
Hog waste 4500 6500
Pulp chips 4500 7000
Tanbark, dry 4500 7000
Tanbark, leached, damp 5500 7500
Cork, ground 3500 5500
Metal turnings 5000 7000
Cotton 4000 6000
Wool 4500 6000
Jute 4500 6000
Hemp 4500 6000
Rags 4500 6500
Cotton seed 4000 6000
Flour 3500 6000
Oats 4500 6000
Barley 5000 6500
Corn 5000 7000
Wheat 5000 7000
Rye 5000 7000
Coffee beans, stoned 3000 3500
Coffee beans, unstoned 3500 4000
Sugar 5000 6000
Salt 5500 7500
Coal, powdered 4500 6000
Ashes, clinkers, ground 6000 8500
Lime 5000 7000
Cement, Portland 6000 9000
sand 6000 9000

VOLUMENES DE AIRE

Los alimentadores mecánicos que proporcionan una carga continua y uniforme de

material, permiten bajar el volumen de aire por libra de producto a transportar, en
comparación con una alimentación intermitente, o irregular a mano.

Las publicaciones sobre cantidades mínimas de aire para transporte neumático son
limitadas. De allí que el diseñador tenga que hacer uso muchas veces, de información
experimental o de datos comprobados en sistemas existentes.

En general los materiales de mayor peso a granel (como 60 Lbs/pie 3 aprox.), requieren
menos aire por libra transportadora pero a mayor velocidad que los mas voluminosos y
ligeros (como 5 lbs/pie3 aprox.)

- Con 35 a 50 pies3 de aire por libre de material, se pueden acarrear los productos de la
tabla 4, a las velocidades inferiores y es probable que 15 a 20 pies 3 sean suficientes a las
velocidades superiores. Los alimentadores mecánicos continuos, pueden cortar estos
valores a la mitad si las condiciones son favorables.
TAMAÑOS DE DUCTOS

Establecida la velocidad de transporte y el volumen de aire a utilizar, se procede a

evaluar el diámetro de los ductos que conformaran la línea neumática

El grafico de la fig.5, de uso, rápido, relaciona velocidades en pies/min., volúmenes de

aire en pies3/min., diámetros de ductos en pulgadas, y pérdidas de presión en pulgadas
de agua por cada 100 pies de longitud de ducto.

ENERGIA REQUERIDA

Según John FISCHER, en su artículo “Practical Pneumatic conveyor Design”

(Chemical Engineering), la adición de los cinco aspectos siguientes, en unidades
consistentes, permite obtener la caída de presión a lo largo del sistema, para cuantificar
luego la energía necesaria.

1.- Energía de aceleración E1 necesaria para que los sólidos ingresantes se pongan en
movimiento, venciendo su inercia

2.- Energía E2 necesaria para elevar los sólidos

3.- Energía E3 necesaria para vencer la resistencia que el ducto ofrece al pasaje de los
sólidos en sentido horizontal

4.- Energía E4 necesaria para el pasaje de los sólidos por los codos y curvas

5.- Caídas de presión referida al pasaje del aire mismo por los ductos, colectores
ciclónicos, filtros, y demás componentes incorporados al sistema.

Ahora bien, si:

W = LBS/min. De sólidos a transportar

V = velocidad en pies/seg.
G = aceleración de la gravedad, en pies/seg2
H = altura a elevar los sólidos, en pies
L = Longitud horizontal de transporte, en pies
F = tangente del ángulo de deslizamiento entre el producto a transportar y el material
del ducto.
R = radio de codos y curvas, en pies

Entonces:

w.v 2
E1 = pie-Lbs/min.
2g

E2 = w.h pie-Lbs/min.
 E3 = w. f .l pie-Lbs/min.

Esta energía referente a la conducción horizontal, es probablemente el aspecto mas

controvertido. A menos que las partículas puedan mantenerse suspendidas en el flujo
por sus características físicas, ellas alcanzarán la parte baja del ducto y se moverán por
allí en forma de una corriente notablemente uniforme.
El factor “f” tomado en la forma que se ha indicado, proporciona en la mayoría de los
casos para propósitos prácticos, resultados satisfactorios

W .v 2  .R.
E4 = F  pie-Lbs/min.
g .R 180

Como se aprecia, la energía E4 referente a codos y curvas que recorre el producto queda
evaluada afectando al peso, por el valor de la fuerza centrifuga impartida, por el factor
“f” y por el camino circular correspondiente a la curva o codo de extensión α en grados.
(Para codos de 90, α = 90, etc.)

En cuanto al aspecto 5 (si bien los aspectos precedentes del 1 al 4 han sido evaluados
En pie-lbs. /min.), se suele expresar usualmente en pulgadas de agua. El grafico de la
fig. 5 facilita la estimación. En los cálculos debe incluirse la longitud equivalente de
cada codo o curva, o sea:

 .R.
Long. Equiv = α
180

Las pérdidas a la entrada del ducto son generalmente del orden de 2” a 32 de agua. En
los ciclones las perdidas son variables, asumiéndose de ordinario entre 2.5” a 4”de agua.
La resistencia de los filtros la consignan generalmente los fabricantes.
Los equipos de mangas filtrantes están en el rango promedio de unas 4” de agua

Para convertir pie-Lbs/min. a pulgadas de agua para forzar el volumen de aire por el
sistema , simplemente se usa la relación:

( pie  Lbs / min .)

Pulg. Agua =
( pies 3 / min .aire ).(5.2)

Ya que l” de agua equivales a 5.2 lbs/pie2 así podrán ahora totalizarse los cinco aspectos
energéticos, en “H2O de presión estática dando para la potencia del motor de
accionamiento:

HP =
( pies / min .deaire )  (" H
3
2 O)
6346  Efic.Ventilador
 La eficiencia de los ventiladores centrífugos esta comprendida entre 40 a 66 %

TRANSPORTADORES NEUMATICOS DE PRESION NEGATIVA (8´´ a 12´´ Hg. de

vacío) Y DE BAJA PRESION (6 A 12 psi).

Estos rangos de presión se consiguen con la utilización de máquinas rotativas de

desplazamiento positivo. Los sistemas de vacío se limitan a presiones negativas de 12”
de mercurio. Más allá de este límite, el aire pierde sus características para acarrear
materiales. Los sistemas de hasta 12 psi. de presión, presentan características de acarreo
predecibles y pueden diseñarse con buena aproximación

PRESION NEGATIVA

Para el calculo de estos transportadores, el consultorio H.A. STOESS (consulting

material handling engineer – pennsylvania), presenta una metodología en base a dos
factores sustanciales

- Factor de saturación (pies3 de aire Lb. de material), y

- Factor de potencia hp/T (potencia requerida para transportar material a rabón de 1
tonelada corta por hora).

Bajas relaciones del factor de potencia con respecto al factor de saturación, indican
vacíos de operación bajos, y altas relaciones indican altos vacíos. Esta Inter. – relación
de factores también muestra que a mayor densidad de fase (más material por pie 3 de
aire), se requiere mayor vacío que para fases diluidas

El diseño de estos sistemas en base a los factores mencionados, esta determinado por el
material a transportar, el régimen de transporte y la longitud de la línea

La información consignada en la tabla 5, esta basada en aire Standard e incluye un

promedio de curvatura de 120 por 100 pies de tubería, perdida en el cierre de descarga
bajo el separador, y perdidas en el separador. Si la curvatura excede de la cantidad
incluida, debe agregarse a la longitud de la tubería, 3” por cada grado adicional de
curvatura.

Los factores de saturación y potencia consignados, son para tuberías conductoras de 4”,
5” y 6” de diámetro interior.
Para tuberías de 8” ambos factores pueden reducirse en 15 %. Para tuberías de 10”, la
saturación puede reducirse en 25 % y para tubería de 12” en 35 %. Los factores de
potencia a usar con estas saturaciones, son a menudo difíciles de determinar de modo
que para el diseño debe considerarse un vació operativo de 12” de Hg.

Wt Conveying Distance
Material Per 100 ft 150 ft 250 ft 400 ft Velocity
 Cu Ft Sat. Hp/t Sat. Hp/t Sat. Hp/t Sat. Hp/t Ft/sec

Alurn 50 3.6 4.5 3.9 5.0 4.3 5.7 4.7 6.3 110
Alumina 60 2.4 4.0 2.8 4.7 3.4 5.7 4.0 6.4 105
Carbonate, Calciura 23-30 3.1 4.2 3.6 5.0 3.9 5.5 4.2 6.0 110
Cellulose acetate 22 3.2 4.7 3.5 5.1 3.8 5.7 4.1 6.0 100
Clay, air floated 30 3.3 4.5 3.5 5.0 3.9 5.5 4.2 6.0 105
Caly,water washed 40-50 3.5 5.0 3.8 5.6 4.2 6.5 4.5 7.2 115
Clay, spray dried 60 3.4 4.7 3.6 5.2 4.0 6.2 4.4 7.1 110
Coffee beans 42 1.2 2.0 1.6 3.0 2.1 3.5 2.4 4.2 75
Corn, shelled 45 1.9 2.5 2.1 2.9 2.4 3.6 2.8 4.3 105
Flour, Wheat 40 1.5 3.0 1.7 3.3 2.0 3.7 2.5 4.4 90
Grits, Corn 33 1.7 2.5 2.2 3.0 2.9 4.0 3.5 4.8 100
Lime, pebble 56 2.8 3.8 3.0 4.0 3.4 4.7 3.9 5.4 105
Lime, hydrated 30 2.1 3.3 2.4 3.9 2.8 4.7 3.4 6.0 90
Malt 28 1.8 2.5 2.0 2.8 2.3 3.4 2.8 4.2 100
Oats 25 2.3 3.0 2.6 3.5 3.0 4.4 3.4 5.2 100
Phorphate, trisodium 65 3.1 4.2 3.6 5.0 3.9 5.5 4.2 6.0 110
Polyethylene pellets 30 1.2 2.0 1.6 3.0 2.1 3.5 2.4 4.2 60
Rubbers pellets 40 2.9 4.2 3.5 5.0 4.0 6.0 4.5 7.2 110
Sals cake 90 4.0 6.5 4.2 6.8 4.6 7.5 5.0 8.5 120
Soda ash, light 35 3.1 4.2 3.6 5.0 3.9 5.5 4.2 6.0 110
Starch, pulverized 20-40 3.0 4.2 3.4 4.5 3.7 5.0 4.2 5.5 110
Sugar, granulated 40 1.7 3.0 2.0 3.4 2.6 4.0 3.4 5.0 90
Wheat 50 3.0 3.7 3.2 4.0 3.4 5.2 3.9 6.0 110
Wond flour 48 1.9 2.5 2.1 2.9 2.4 3.6 2.8 4.3 105
12-20 2.5 3.5 2.8 4.0 3.4 4.9 4.4 6.5 100

Para transportar a distancias superiores a 400 pies deben tomarse extremas

precauciones. Para distancias de 550 pies, los factores de saturación correspondientes a
400 pies deben incrementarse en 17 %; para 700 pies en 30 %; para 850 pies en 41 % y
para 1000 pies en 50 %

Los factores de saturación de la tabla son para alimentaciones no dosificadas o para

materiales en reposo. Para alimentaciones dosificadas o cuando el material ingresa a la
línea con movimiento favorable a su conducción, los factores de saturación pueden
reducirse del 10 al 15 %. En caso de duda, se deja sin efecto esta modificación

Una determinación preliminar del tamaño de tuberías, puede efectuarse asumiendo que
las de 4”, 5”, y 6 conducen hasta 12 tons/hr. de material; las del 8 hasta 25 tons/hr. y
las de 10 hasta 40 tons/hr.

En base a la siguiente nomenclatura:

SAT = Factor de saturación en Pies3 de aire/LB. De material

Hp/T = Factor de potencia en hp/Ton. Corta por hora de material a transportar.
Qs = aire libre para el sistema, en pies3/min.
Qa = volumen de aire actual, en pies3 /min.
W = Lbs/min. De material a transportar
V = velocidad, en pies/seg., según tabla 5
DESPL = Desplazamiento del soplador, en pies3/revolución

El volumen de aire libre a succionar para el sistema es:

Qs = SAT.W

El tamaño de la tubería de transporte se determina mediante la constante:

Qs
CONST .TUB =
v

La tabla 6 contiene las constantes de las tuberías de acero usuales en transporte

neumático.

TABLA 6. Constantes de Tuberías

Tamaño nominal Schedule 30 Schedule 40

De tubería

3`` 3.08
3.5`` 4.12
4`` 5.30
5`` 8.34
6`` 12.04
8`` 21.32
10`` 33.62
12`` 47.83
Si la constante calculada cae entre dos tamaños de tuberías, usar la de mayor dimensión
y recalcular Qs multiplicando la constante de la tubería seleccionada por la velocidad

Si se prefiere trabajar con el área interna requerida:

Qs 144 144
Area (pulg2) =  ; (=CONST.TUB X )
v 60 60

El vacío con el que el sistema puede operar, se obtiene mediante el factor de vacío que
relaciona los factores de potencia y saturación

hp / T
Fact. Vacío =
SAT

Si: fact.vacío <1.3…. El vacío de operación puede ser 8 ``Hg.

Entre 1.3 y 1.4…. El vacío de operación puede ser 9 ``Hg.
Entre 1.4 y 1.5…. El vacío de operación puede ser 10``Hg.
Entre 1.5 y 1.6…. El vacío de operación puede ser 11``Hg.
Superior a 1.6…. El vacío de operación puede ser 12``Hg.

Ahora conociendo el volumen de aire del sistema Qs y el vacío de operación, se puede

determinar el soplador (Blowers) necesario para activar el sistema

El volumen actual de aire Qa, que la unidad debe inhalar, es aire expandido a las
condiciones de ingreso al soplador instalado como bomba de vacío (o
exhaustor).Luego:

30
Qa = Qs.
30  (vaciodeoperac.en" Hg )
Al seleccionar el soplador de los catálogos comerciales, se recomienda en transporte
neumático, ubicar la velocidad de operación en un 85 % de la velocidad máxima
indicada por el fabricante, para el caso eventual de tener que aumentarla sin rebasar el
máximo permitido.

Para encontrar la velocidad de operación (RPM), simplemente se divide el volumen

actual de aire Qa entre el desplazamiento del soplador:

Qa
RPM = + Resbalamiento (Según fabricante)
DESPL

La potencia de accionamiento viene a ser:

Vacio " Hg
HP = (RPM) . (DESPL) .  0.005
2
O para propósitos de aproximación:
 Vacio " Hg
Hp (aprox.) = Qa  1.20   0.005
2
A elevadas altitudes la densidad del aire disminuye y entonces para aproximar el
transporte a las condiciones de nivel del ma, se requiere modificar el volumen de
succión de aire Qs, incrementándolo por el factor corrector k, a fin de proveer una
compensación por la mayor elevación ,al tiempo que el tamaño de tubería se retiene
dentro de sus límites.

K= 14.7 / psia.

Psia = presión absoluta en altitud (en Lbs/pulg2)

En cuanto a la selección del soplador y su motor, no hay que olvidar de tomar en

consideración, las recomendaciones de los fabricantes para aplicaciones en altura

BAJA PRESION (6 a 12 psi)

Así como los sistemas de vacío, también los sistemas de baja presión se pueden tratar en
base a factores de saturación y potencia. Los factores desarrollados en la tabla 7,
permiten calcular inicialmente. La experiencia da la habilidad para tratar las
desviaciones que sean necesarias hasta llegar al diseño final.

La presión de operación muchas veces es limitada por el comportamiento de los

dispositivos de alimentación trabajando contra una presión diferencial.

Para un material dedo y una longitud de transporte, se determina de la tabla 7, la

saturación (en pies3 /lbs de material) y el factor de potencia hp/T (potencia para
transportar material a razón de 1 tonelada corta por hora). Los valores de la tabla, son
generalmente para tuberías de 4``, 5``, 6`` de diámetro anterior.

El tamaño de tuberías se obtiene de los requerimientos de flujo para el sistema y la

velocidad del aire en el estado comprimido

TABLA 7. Factores de presión, saturación, potencia y velocidad. Sist. De baja presión.

Wt Pres Conveying Distance Velocit
Material Per Sure 100 ft 250 ft 400 ft y
Cu Ft Fact Sat. Hp/t Sat. Hp/t Sat. Hp/t Ft/sec
or
Alurn 50 4.0 1.6 2.7 2.0 3.4 2.2 3.8 65
Alumina 60 5.0 1.1 2.4 1.6 3.4 1.9 3.9 60
Carbonate, Calciura 25-30 3.5 1.4 2.5 1.8 3.3 2.0 3.6 65
Cellulose acetate 22 3.0 1.4 2.8 1.7 3.4 1.9 3.6 55
Clay, air floated 30 4.0 1.5 2.7 1.8 3.3 1.9 3.6 50
Caly, spray dried 60 4.3 1.5 2.8 1.8 3.7 2.0 4.3 55
Clay, water washed 40-50 4.5 1.6 3.0 1.9 3.9 2.1 4.4 60
Coffee beans 42 5.0 0.6 1.2 0.9 2.1 1.1 2.5 45
Corn, shelled 45 5.0 0.9 1.5 1.1 2.2 1.3 2.6 55
Flour, Wheat 40 2.5 0.7 1.8 0.9 2.2 1.1 2.7 35
Grits, Corn 33 3.5 0.8 1.5 1.3 2.4 1.6 2.9 70
Lime, pebble 56 5.0 1.3 2.3 1.6 2.8 1.8 3.3 70
Lime, hydrated 25-30 4.0 0.6 1.8 0.8 2.2 0.9 2.6 40
Malt 28 5.0 0.8 1.5 1.1 2.0 1.3 2.5 55
Oats 25 5.0 1.0 1.8 1.4 2.6 1.6 3.1 55
Phorphate, trisodium 65 4.5 1.4 2.5 1.8 3.3 1.9 3.6 75
Polyethylene pellets 30 5.0 0.55 1.2 0.9 2.1 1.1 2.5 70
Rubbers pellets 90 5.0 2.9 3.9 3.5 4.5 4.0 5.1 83
Sals cake 35 5.0 1.4 2.3 1.8 3.3 1.9 3.6 65
Soda ash, light 20-40 3.8 1.3 2.3 1.7 3.1 1.9 3.7 70
Starch, pulverized 40 3.0 0.8 1.7 1.1 2.4 1.5 3.0 55
Sugar, granulated 50 5.0 1.4 2.2 1.6 3.1 1.7 3.6 60
Wheat 48 5.0 0.9 1.5 1.1 2.1 1.3 2.6 55

Para longitudes mayores que 400 pies, mas información confiable es necesaria para
efectuar las posibles correcciones, lo que se deja a dirección individual

Según la siguiente nomenclatura:

SAT = Factor de saturación en pies3 de aire/LB. De mat.

HP/t = Factor de potencia en hp/ton. corta por hora de material a transportar
Qs = Aire libre para el sistema en pie3 /min.
Qa = Volumen de aire actual, en pies3 /min.
W = LBS/min. De material a transportar
V = Velocidad, en pies/seg., tabulada para el aire en estado comprimido.
DESPL = Desplazamiento del soplador, en pies3/revolución.

El volumen de aire libre para el sistema es:

Qs = SAT . W

La presión de operación (psi), se determina a continuación por la relación:

hp / T
PRES (psi) =  (Factor de presión)
SAT
El factor de presión se encuentra tabulado. La máxima desviación que se permite para la
presión de operación PRES, es 33 % por encima o por debajo de la presión calculada
con los factores de la tabla.

Ya que la velocidad del aire, esta dado en la tabla 7 para el estado comprimido en que se
encuentra en el punto de alimentación, para determinar la tubería se necesita
previamente calcular el volumen actual de aire Qa en estado presurizado:

14.7
Qa = Qs.
12.7  PRES ( psi )

Y por consiguiente, la constante de la tubería viene a ser:

Qa
CONST.TUB =
v

Las constantes de las tuberías de acero usuales en transporte neumático se encuentran en

la tabla 6.

Para dimensionar apropiadamente el soplador, debe tomarse en consideración las fugas

de aire por los dispositivos de alimentación.
Los dispositivos de compuertas, pueden pasar a través de ellos, el volumen del
comportamiento de sellado multiplicado por el numero de veces que la compuerta opera
en un minuto.

Los alimentadores rotativos no solo dejan pasar su desplazamiento volumétrico, sino

también lo que se fuga entre el rotor y su caja. Esta fuga depende de las características
constructivas.
Una buena regla es incrementar la perdida volumétrica en un 30 % para estimar la
perdida total de aire involucrado. Aunque esto parece excesivo para un alimentador
nuevo de luces muy estrechas, toma en cuenta la compensación por desgaste a fin de
tener periodos de mantenimiento mas prolongados del dispositivo.

Ahora bien, si:

Rpm = revoluc/min. del alimentador rotativo

 = (p.e) = Peso del material en LBS/pie3 (en su estado presente en el alimentador)
C = capacidad volumétrica del alimentador, en pies3/rev.
Qa = aire actual (presurizado) que se pierde por el alimentador, en pies3/min.
Qs = perdida del alimentador reflejada en el aire del sistema, en pies3/min.
Q = aire libre total para el sistema, en pies3/min. (a la entrada del soplador).

La velocidad de operación del alimentador, con un 75 %de eficiencia de alimentación

viene a ser:

W
Rpm =
0.75  ( p.e)  C

Y en consecuencia, con el incremento del 30 % mencionado:

 qa = 1.3  (rpm)  C
(14.7  PRES )
qs = qa .
14.7
Totalizando para el soplador:

Q = Qs + qs

Ahora, el soplador ya puede seleccionarse de los catálogos comerciales. Se recomienda

- como en el caso de sistemas de vació considerar para los cálculos un 85 %de la
máxima velocidad especificada por los fabricantes, para el caso eventual de tener que
aumentarla sin rebasar el máximo permitido.

La mayoría de los fabricantes consignan el comportamiento de sus equipos en base a

aire Standard en la boca de succión. La velocidad y potencia pueden determinarse según
sus instrucciones o calculando:

Q
RPM = + resbalamiento (según fabricante)
DESPL

HP = (RPM). (DESPL). PRES psi  0.005

Si la presión de operación calculada rebasa las limitaciones del alimentador, puede

reducirse por incremento de la figura de saturación. Esto incrementara el volumen de
aire y por tanto el diámetro del ducto a fin de mantener la velocidad, resultando menor
resistencia friccional y permitiendo la operación a la presión reducida.

La saturación incrementada SAT ’ para reducir la presión al valor deseado PRES, puede
resolverse por la expresión:
Deberán ahora revisarse los cálculos implicados por el cambio y en casos de
discrepancia matemática, los conocimientos ganados por la experiencia serán requeridos
para las decisiones del diámetro final

2
 14.7  pres 
SAT ’ = SAT  
14.7  pres `

Las velocidades anotadas en la tabla 7, deben mantenerse en tanto la presión

permanezca en el rango de 6 a 12 psi.
 REFERENCIAS SOBRE OTROS SISTEMAS

Los transportadores neumáticos de MEDIA PRESIÓN (hasta 45 psi), y de ALTA

PRESIÓN (hasta 125 psi), funcionan fundamentalmente bajo el efecto de airear o
fluidizar el material para luego forzarlo por el ducto de conducción, usando la energía
expansiva del aire comprimido

LOS SISTEMAS DE MEDIA PRESION

Operen con presiones comprendidas entre 15 a 45 psi., proporcionadas por compresores

de tipo rotativo.
La alimentación de material puede consistir en una BOMBA DE SÓLIDOS instalada en
un circuito como el de la fig. 11

Para esta operación, el material debe ser seco, pulverizado y tener las siguientes
características granulométricas:

Un mínimo de 60 % en malla 200

75 % en malla 100.
Todo debe pasar por la malla 50
Deseable algo de partículas en malla 325 (para incrementar la fluidización).
caja de
descarga
La bomba de sólidos fue inventada por Alonso G. KINYON con el objetivo original de
eliminar los riesgos de combustión yVentilacion
explosión o incidental en el acarreo de combustibles
para colector
pulverizados. de polvo Nivel

Durante su desarrollo se han efectuado muchas modificaciones mecánicas, pero se

retienen los principios originales para comprimir el material en forma de un sello
positivo y continuo contra el sistema presurizado,Tolva
mediante
1
la acción de un helicoide oTolva 2
gusano (SCREW) que disminuye gradualmente de paso. Mas adelante a través de una
válvula unidireccional, el material ingresa a un receptáculo donde es fluidizado por la
acción de jets de aire, para luego ser forzado por el ducto de transporte mediante la
acción del circuito principal de aire comprimido
material
El alcance de estos sistemas es alrededor de unos Bomba de
2000
solidos
pies de distancia y se conducen
válvula
materiales pulverizados, tales como cemento Pórtland, carbón pulverizado, roca
aire bifurcadora
fosfatada pulverizada y otros de estructuras física similar
Ducto
Una de las grandes ventajas de la bomba de sólidos, es su habilidad de operar con
materiales abrasivos, para lo cual se le implementa de un helicoide de superficies
endurecidas o metales resistentes a la abrasión.
COMPRESOR ROTATIVO
(con válvula check de salida)
LOS SISTEMAS DE ALTA PRESION

Son categorizados por usar presiones superiores a 45 psi, alcanzando hasta un máximo
de 125 psi.

La alimentación de materiales pulverulentos puede realizarse a través de un tanque de

soplado (fig.12), totalmente acondicionado para el efecto con dispositivos de maniobra
y control.

El sistema es de operación intermitente y el transporte del material se efectúa solo

durante el ciclo de descarga del tanque.
No puede llenarse material y transportarse al mismo tiempo.

Para aprovechar mejor los ciclos de trabajo, puede optarse por el sistema dual. De este
modo, mientras un tanque es descargado el otro es llenado y viceversa, aproximándose a
una operación continua.

Se tiene conocimiento de haber alcanzado unos 7600 pies de distancia con un sistema
dual acarreando 1000 barriles/hora de cemento.

TRANSPORTADORES DE GRAVEDAD ACTIVADOS POR AIRE (lecho

fluidizado)

En estos transportadores la conducción de las partículas no es motivada por la acción

expansiva del aire en si, sino más bien por la fuerza de gravedad.

Para que ello ocurra, es necesario que el material descanse sobre un lecho fluidizado
conseguido a base de una superficie porosa atravesada por aire, como se aprecia en la
fig. 13.

En el lecho fluidizado, todas las partículas son soportadas sobre una capa de fluido, sin
que el material entre a la capa misma. El mantenimiento de esta condición es delicado y
la granulometría del producto juega un rol significativo. Este debe encontrarse seco y
finamente dividido, normalmente con un mínimo de 40 % en malla 200, bajo la
influencia del aire, el lecho que fluidizará y el material podrá fluir como el agua con una
pequeña pendiente del ducto de transporte .

Se usan altas relaciones de material a aire y como consecuencia de los pequeños

volúmenes de aire, la energía para movilizar la masa de sólidos es baja
Para evitar errores, es recomendable someter el material a pruebas, con equipo adecuado
para el propósito, a fin de determinar la mínima pendiente requerida, y el suministro
apropiado de aire en presión y volumen.

COMPONENTES DEL SISTEMA

A continuación se dan referencias a cerca de los diversos tipos de componentes que

integran una línea de transporte neumático.

Los fabricantes en base a su experiencia, ofrecen equipos apropiados para las diferentes
operaciones, en base al éxito que han alcanzado en instalaciones previas.

VENTILACIONES CENTRIFUGOS

Como se aprecia en la fig. 14, constan de un roto de amplios pasajes, montando en el

interior de una caja en espiral, con luces apreciables.

En su ejecución Standard, se diseñan para velocidades periféricas del orden de 15000 a

18000 pies/min. En el rotor, obteniéndose presiones estáticas de hasta 20´´ de agua.

Estos equipos permiten pasar material a través de ellos sin mayor peligro para sus partes
móviles. En casos necesarios la vida del ventilador puede mejorarse con el empleo de
aleaciones duras o con la utilización de planchas más gruesas en la construcción de
cajas y rotores. También son de gran ayuda los recubrimientos de jebe o Neoprene,
tanto de paredes como de rotores.

La distancia a la que puede transportar un ventilador centrifugo, queda limitada por la

presión estática que puede desarrollar.
Cuando se requiere disponer de mayores presiones, dos o mas ventiladores pueden
conectarse en serie y en esta forma las presiones son aditivas.

Los catálogos comerciales dan amplia información para la aplicación de los ventiladores
en las diferentes condiciones de utilización, recomendándose seleccionarlos lo más
cerca posible de su máxima eficiencia para una presión de operación en particular.

El accionamiento por medio de fajas en v típicas, goza de ciertas preferencias para

facilitar la corrección de las RPM por simples cambios de polea.
En un sistema existente, mientras no se cambie de ventilador ni de densidad de aire, se
dan las siguientes leyes de los ventiladores:

- La capacidad (en pie3/min.) varia directamente con la relación de cambio de

velocidad del motor

- La presión varia directamente con el cuadrado de dicha relación, y

- La potencia varia directamente con el cubo de la relación

A partir del volúmen de aire que debe entregar el ventilador a una presión estática
determinada, se evalúa la potencia de accionamiento como:

HP =
0.000157  ( pies / min .aire )  ( pres .estatica
3

Efic.estaticaVe ntilador
ó:

HP =
0.000157  ( pies / min .aire )  ( pres .estatica
3

Efic.totaldelve ntilador

Siendo:(a la salida del ventilador)

Pres. Total = pres. Estática + pre. De velocidad

La presión de velocidad o comúnmente llamada altura de velocidad (velocity head), se

encuentra fácilmente por la relación:

v
Pres. de velocid =  ( )2
1096
(´´H2O)

V = velocidad, en pies/min., a la salida del ventilador

pies 3 / min .deaire

=
areasalida , pies 2

 = densidad del aire, en Lbs. /pie3

Luego, la presión de velocidad, para un flujo de aire Standard (0.075 Lbs/pie 3), a
cualquier velocidad es:

v
Pres. velocid = ( )2
4005
(´´H2O)

IMPULSORES DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO

Con estas máquinas se consiguen mayores rangos de presión y vacíos en comparación

con los ventiladores centrífugos, permitiendo incrementar la capacidad transportadora
de las líneas neumáticas.

Por sus características constructivas de exactitud y mínimas luces, no es posible pasar

material a través de sus rotores, requiriéndose a menudo la implementación de equipos
de filtrado.

El soplador mas utilizado en transporte neumático, es el de desplazamiento positivo con

dos rotores en forma de 8 girando en sentidos opuestos (fig.15).

Este soplador fue ideado y construido inicialmente por los hermanos ROOTS y los tipos
que actualmente se construyen, han cobrado un gran avance tecnológico tanto en
materiales como exactitud de fabricación.

Operando a una velocidad constante contra una presión constante entregan un volumen
constante de aire. Incrementando la velocidad contra una, presión constante, se
incrementa el volumen de aire en una cantidad igual al desplazamiento del soplador por
el numero de revoluciones incrementado.

Hoy en día se construyen en una diversidad de tipos, tamaños y velocidades, pudiendo

disponerse para las líneas, de suministros volumétricos que van desde unos pocos
pies3/min. hasta tanto como 24000 pies3 /min. Y a presiones que normalmente alcanzan
10 psi. Ciertos tamaños, en forma limitada, pueden alcanzar aun 12 psi.

SOPLADORES / COMPRESORES

Otro tipo de impulsor de desplazamiento positivo, utilizando en los sistemas de succión,

presión y combinado, es el SOPLADOR/ COMPRESOR de flujo axial.

Al igual que el soplador de lóbulos (ROOTS), no se requiere de lubricación en la

cámara de compresión, asegurándose la entrega limpia de aire o gas.

Están equipados con rotores helicoidales de tipo cicloidal, los cuales proporcionan una
descarga suave y uniforme. Su rango de operación es desde unos pocos pies 3 /min.
hasta aproximadamente 12000 pies3/min. a presiones hasta de 18 psi

Para aplicaciones especiales, hay diseños que alcanzan presiones del rango de 15 a 30
psi, en capacidades de 700 a 5000 pies3/min.
COMPRESOR DE MULTIVANOS

Para aplicaciones sobre los 12 psi., el compresor rotativo de multivanos (Fig. 17) es el
idealmente indicado para activar los sistemas de media y alta presión.

Se construyen en simple y doble etapa con un rango de 30 a 3300 pies 3/min. Y presiones
que llegan a 125 psi.

Por su diseño rotativo, estos compresores entregan un flujo de aire uniforme, no

pulsante directamente al manifold de una bomba intermedios de aire.

Equipado con reguladores y líneas de relevo, si alcanza una máxima economía del aire
comprimido, ya que las variaciones de presión en el sistema de transporte, se reflejan en
el compresor permitiendo su regulación a la presión exacta requerida.

UTILIZACION DE CICLONES Y FILTROS

Los receptores ciclónicos se usan para recuperar la fase sólida suspendida en el flujo
neumático, en las líneas terminales de los sistemas de vacío y sistemas de baja y media
presión.

Los separadores ciclónicos no son 100 % eficientes y por consiguiente, deben explicarse
equipos filtrantes si los finos de escape no son tolerados para descargarse directamente a
la atmósfera, o deben recuperarse por ser valiosos, o no deben pasar a través de los
impulsores rotativos de desplazamiento positivo.

SEPARADORES CICLONICOS

En los ciclones, las partículas de un material son separadas del aire, por el efecto
combinado de las fuerzas centrifuga y gravitacional.

El flujo ingresa al ciclón por una boca tangencial a su cuerpo cilíndrico (Fig. 18),
adquiriendo movimiento circular. Por efecto de la fuerza centrifuga desarrollada, las
partículas son proyectadas hacia la pared de esta cámara, de donde caen por gravedad a
un cono desde sedimentación llegando finalmente a la boca de descarga en la parte
superior del ciclón.

El aire forma un vortex que avanza hacia arriba saliendo del ciclón por una cámara
cilíndrica central.

El rendimiento de separación se expresa generalmente por la relación entre el peso del

material separado al peso del material ingresante al ciclón. El rendimiento no depende
única y exclusivamente de las características del separador, sino también de las
características físicas del material.

Las partículas inferiores a 5 micrones se separan solo parcialmente, reteniéndose menos

de 55 %. Cuando el aire se carga con la fase sólida por arrastre mecánico, la separación
es un problema sencillo puesto que las partículas son predominantemente de un
diámetro medio superior a 100 micrones, reteniéndose un 99 % de sólidos.

Los equipos comerciales incluyen proporciones diversas y tipos diversos como los
ciclones de baja velocidad, alta velocidad, simple etapa (fig. 18), o doble etapa (Fig.
19), entre otros.

Tamaños típicos de ciclones (diámetros) para las diferentes tuberías usadas como ductos
neumáticos, se indican en la tabla 8

aire

CICLON PRIMARIO

CICLON SECUNDARIO

flujo
aire - material

descarga secundaria
Decarga principal

material polvo

TABLA 8. Tamaños Típicos de Ciclones

Diámetro de la línea de Diámetro Diámetro

transporte Ciclón Ciclón
primario secundario
 3´´ 3´ – 6´´ 2´ – 9´´
4´´ 4´ – 0´´ 3´ – 0´´
5´´ 4´ – 6´´ 3´ – 6´´
6´´ 5´ – 0´´ 3´ – 9´´
8´´ 6´ – 9´´ 5´ – 0´´

FILTROS RECEPTORES

Originalmente fueron de simple compartimiento, evolucionando luego a 2

compartimientos y finalmente al tipo de 4 compartimientos (Fig. 20) de gran aceptación.
Este filtro receptor presenta una alta relación de área activa filtrante aun durante los
ciclos de limpieza. En adición a la inversión del aire para dichos ciclos de limpieza, se
someten las mangas filtrantes a movimientos de sacudida impartidos por motores de
aire, operadores hidráulicos o moto – reductores de potencia fraccionaria

Debido a estas acciones de sacudida, los medios filtrantes son restringidos a mangas de
lana, algodón, Nylon, orlón y Dacrón, todo en tipo tejido.

En la Fig. 20. se observa que la parte inferior, del filtro-receptor presenta un diseño para
la separación ciclónica y que el filtro se compone de una pluralidad de formas tubulares
que se limpian automáticamente a intervalos regulares de tiempo

Tales filtros se dimensionan usualmente por el número de pies3 de tala requerida para
retener el polvo de 1 pie3 de aire que pasa a través de ella. Los fabricantes para sus
variados diseños, recomiendan cual debe ser el diseño mas apropiado según el material
en proceso.

Con respecto a la influencia de la acidez o alcalinidad del producto (ph) y su

temperatura, la tabla 9 puede servir de guía para seleccionar la tela filtrante adecuada.

TABLA 9. Comparación de Telas filtrantes

Tela Temperatura Ph del material transport.

filtrante Limite (Fº) 2 a 6.5 2 a 11 5.5 a 11

Algodón 180 ∙
Dynel 180 ∙ ∙
Lana 210 ∙
Nylon 230 ∙
Orlón 275 ∙
Dacrón 275 ∙ ∙ ∙
Teflón 500 ∙ ∙ ∙