Propiedades del concreto que contiene

ceniza volante ultrafina

Aunque durante mucho tiempo se reconoció que la actividad benéfica de la ceniza volante en el concreto mejora con el incremento
de su finura, los métodos para lograr ésta tenían un costo prohibitivo. Aquí se informa que recientemente se han podido
manufacturar comercialmente grandes cantidades de ceniza volante ultrafina y se discuten las propiedades del concreto fresco y
endurecido hecho con una puzolana de este tipo de marca registrada, cuyas propiedades químicas y físicas se comentan

La adición de ceniza volante al concreto asegura muchos beneficios. Puede resaltar las
propiedades del concreto fresco a través de una demanda reducida de agua para un revenimiento
dado, una mejor bombeabilidad, una cohesión mejorada, una segregación reducida y un menor
sangrado. También reduce la temperatura pico durante el curado, lo que ayuda a disminuir el
agrietamiento térmico. En el concreto endurecido, la incorporación de la ceniza volante puede
mejorar la durabilidad [tal como resistencia a la reacción álcali-sílice (RAS), al ataque de sulfatos,
al ingreso de cloruros y a la corrosión], reduce la permeabilidad y contribuye a la ganancia de
resistencia a largo plazo del concreto. Otros beneficios debidos a la utilización de ceniza volante
son la reducción de los costos del concreto, el empleo provechoso de un material destinado al
relleno de tierra y la reducción de la energía y la emisión de CO2, asociadas con la producción del
cemento.7, 8

Durante mucho tiempo se ha reconocido que la actividad de la ceniza volante mejora de manera
importante si el tamaño efectivo de la partícula es menor. En este artículo se informa sobre las
propiedades químicas y físicas de una marca particular de ceniza volante ultrafina (CVUF)
registrada como Micron3. El concreto que contenía esta CVUF se preparó con contenidos de
cemento que variaban en un amplio rango (360-480 kg/m3). Se midieron las propiedades del
concreto fresco (demanda de agua, tiempo de fraguado, etc.) y endurecido (resistencias a la
compresión y rápida permeabilidad a los cloruros). Se midió la resistencia a la penetración de
cloruros usando una prueba de difusión volumétrica y también se realizaron pruebas aceleradas de
barra de mortero para estudiar la RAS (ASTM C 1260) y la resistencia a los sulfatos (ASTM C
1012). Se hicieron comparaciones de comportamiento entre los concretos y morteros hechos con
humo de sílice (HS) y CVUF.

Materiales

Los materiales usados para la producción de especímenes de concreto incluyeron cemento

portland tipos I y III de ASTM, arena de río, piedra triturada con un tamaño máximo de 19 mm, un
agente inclusor de aire (AIA) a base de aceite subproducto en la producción de pulpa química de
madera según ASTM C 260, un reductor de agua tipo A según ASTM, a base de lignina, un
reductor de agua de alto rango a base de neftaleno-sulfonato (40% de sólidos), humo de sílice
densificado y ceniza volante ultrafina. Se prudujeron especímenes de mortero para las pruebas de
resistencia a RAS y a sulfatos, usando un cemento del tipo I con alto contenido de álcalis (1% de
Na2O2) y de C3A (11%) respectivamente. Se usó una piedra caliza triturada con sílice (Spratt) para
las pruebas de RAS.

Ceniza volante ultrafina

(CVUF) La CVUF se fabrica por un sistema de separación patentado que incluye una clasificación
selectiva por medio de aire. El producto comercial fabricado bajo la marca registrada Micron3 tiene
típicamente un diámetro medio de partícula que va de 2.6 a 3.4 micrones con más de 90% del
material que tiene un diámetro de partícula menor de 7 micrones. Esto es significativamente más
fino que la ceniza volante típica, como se demuestra en la figura. 1. En el cuadro 1 se proporcionan
análisis químicos y físicos de la CVUF. El alto contenido de sílice y la suma de los óxidos (SiO2 +
Al2O3 + Fe2O3) es igual a lo que se esperaría para una ceniza volante clase F según la
designación de ASTM C 618. Las propiedades de comportamiento (cuadro 1) indican que el
material es una puzolana muy reactiva a 7 y 28 días. La capacidad reductora de agua del material
es significativa. El rango del tamaño de las partículas y la forma esférica de éstas se combinan
para contribuir a sus características realzadas de trabajabilidad. Las partículas esféricas ruedan
fácilmente una sobre otra, reduciendo la fricción interna entre partículas. La forma esférica
minimiza también el área de superficie de la partícula, dando como resultado una baja demanda de
agua.

Detalles experimentales

Proporciones de la mezcla

El programa experimental se dividió en dos partes. La primera se enfocó en la medición de las

propiedades básicas del concreto fresco (revenimiento, tiempo de fraguado, etc.) y endurecido
[resistencia a la compresión y rápida permeabilidad a los cloruros (RPC)], y fue realizada por Boral
Material Technologies en San Antonio. La segunda se centró en las pruebas de durabilidad, tales
como difusión de cloruros, RAS y pruebas de resistencia a los sulfatos, y fue llevada a cabo en la
Universidad de Toronto.

Las proporciones de la mezcla de concreto usadas en la primera parte del programa experimental
se muestran en el cuadro 2. Se prepararon 14 mezclas de concreto. Las mezclas del 1-10
contienen cemento tipo I y se designan como representantes de mezclas típicas para tableros de
puente. Las mezclas del 11-14 contienen cemento tipo III y son más representativas de las mezclas
del tipo para trabes de puentes. El contenido de cementantes de las mezclas 1-6, 7-10 y 11-14 es
aproximadamente de 360, 420, y 480 kg/m3 respectivamente. Por lo tanto, las mezclas 1-6, 7-10 y
11-14 se referirán como las series 360, 420 y 480 respectivamente. Las mezclas 1, 7 y 11 son los
controles de cemento portland. Las mezclas 2, 8, 12 tienen HS en una sustitución de 8% (por
peso), y tienen similares contenidos de agua que los controles de cemento portland
correspondientes. Las otras ocho mezclas contienen CVUF en varios niveles y están diseñadas
para utilizar las propiedades reductoras de agua de este material. La relación a/c de las mezclas 1-
6, 7-10 y 11-14 variaban aproximadamente entre 0.39-0.32, 0.35-0.28 y 0.34-0.27 respectivamente.
La cantidad de agua se ajustó para dar un revenimiento de 175-250 mm. El contenido de agua se
mantuvo entre 4.5-6.5 % para las mezclas 1-10. Las mezclas 11-14 no tenían aire incluido. Las
mediciones experimentales en el concreto fueron de revenimiento, contenido de aire, peso unitario,
temperatura, tiempo de fraguado, resistencia a la compresión y RPC a varias edades (promedio de
dos valores). La resistencia a la compresión se midió en cilindros que tenían 101.6 mm de diámetro
y 203.2 mm de alto. La RPC se midió en cilindros de tamaño similar en los que se cortó una
sección de 50.8 mm de espesor de la parte media del cilindro.

Las mezclas para la prueba de difusión de cloruro fueron coladas con un contenido cemenante
total de 4,000 kg/m3 y una relación a/c de 0.40. El reductor de agua de alto rango (RAAR) se
agregó para proporcionar un revenimiento de 150 ± 25 mm. Los concretos fueron coladas sin
aditivo mineral (mezcla de control), tres niveles de CVUF (8, 12 y 16 %) y dos niveles de humo de
sílice (8 y 12 %).

Mezclado y curado

El concreto fue preparado de acuerdo con el ASTM C 192. El RAAR se agregó después de que el
concreto había logrado un estado plástico con un revenimiento de 15 mm. Inmediatamente
después de la preparación, los especímenes RPC y para resistencia a la compresión fueron
colocados en un cuarto con una humedad a 100%. Los especímenes fueron desmoldados a un día
y se curaron en húmedo hasta la edad de la prueba.

Pruebas

La prueba de resistencia a la compresión se llevó a cabo de acuerdo con el ASTM C 39 y se

realizaron pruebas rápidas de permeabilidad a cloruros usando los procedimientos del ASTM C
1202. La resistencia a los sulfatos de la CVUF mezclada con cemento con alto contenido de C3A
(C3A = 11%) se valoró usando el ASTM C 1012. Se evaluó la eficacia de la CVUF para controlar la
RAS usando una versión modificada del ASTM C 1260 (la "prueba acelerada de barra de mortero")
con una piedra caliza silicosa reactiva (Spratt). La única modificación a los procedimientos en el
ASTM C 1260 fue que la CVUF se usó como un reemplazo parcial del cemento con alto contenido
de álcalis en algunas de las mezclas.

Las pruebas de difusión volumétrica de cloruro se iniciaron a los 28 días. Después de un curado
durante 28 días en el cuarto de niebla, a 23 °C, se cortaron especímenes de prueba de 10 mm de
diámetro x 50 mm de espesor (de los paneles de concreto); las superficies curvas y una cara plana
fueron selladas con resina epóxica y después los especímenes fueron saturados al vacío. Después
de la saturación, los especímenes se sumergieron en una solución de cloruro (165 g de NaCl por
litro) en un contenedor sellado a temperatura de laboratorio (nominalmente 23 °C). Después de
varios períodos de inmersión, los especímenes fueron retirados de la solución de sal y se
muestrearon por medio de esmerilado de perfil de precisión. Esta técnica, similar a la usada por
otros autores,9 involucra esmerilar capas sucesivas de la superficie expuesta del espécimen en
incrementos de 1 mm de profundidad hasta una profundidad de 10 mm o mayor. Las muestras de
polvo resultante fueron luego recogidas y se sometieron a un análisis de cloruro total, usando una
digestión de ácido nítrico y la subsiguiente tritración contra una solución de nitrato de plata. Los
datos obtenidos de la prueba son un perfil de la concentración de cloruro frente a la profundidad de
la superficie expuesta.

Se ha demostrado que la penetración de cloruros en el concreto saturado sigue la segunda ley de

Fick. El perfil establecido de concentración de cloruro puede ser ajustado a una solución de la
condición límite estándar a la segunda ley de Fick, usando :

(Entra fórmula) (1) en donde Cs = concentración de cloruro en la superficie: Cx = concentración de

cloruro a la distancia x; x = profundidad desde la superficie; Da = coeficiente de difusión aparente.
Los valores desconocidos de Cs y Da se encuentran ajustando la ecuación 1 a los datos
experimentales.

Resultados y discusiones

Propiedades del concreto fresco

Las propiedades del concreto fresco se dan en el cuadro 3. Su temperatura varía de 18 °C a 23 °C;
el peso unitario, de 2,250 a 2,323 kg/m3 para mezclas 1-10 y de 2318 a 2379 kg/m3 para las
mezclas 11-14, y el revenimiento, de 180 a 255 mm. Los tiempos de fraguado inicial para niveles
cementantes dados diferían poco entre las mezclas. Sin embargo, a dosificaciones más altas del
RAAR, el concreto que contenía CVUF se retardaba ligeramente (40-120 minutos).

El RAAR y el requisito de agua

La figura 2 resume los requisitos de dosificación del RAAR y de agua de la serie 360. Para una
trabajabilidad dada, la CVUF claramente reduce la demanda de agua sobre el cemento portland de
control, mientras que el HS incrementa la demanda de agua. Para la serie 360 (mezclas 1-6) a
revenimientos de 180-210 mm, las mezclas de CVUF necesitaron únicamente 50-63% de la dosis
del RAAR y 10% menos de agua de mezclado en comparación con la mezcla de concreto con HS.
Cuando la mezcla de concreto con CVUF tenía 16% menos de agua, todavía necesitaba
únicamente 78% de la dosis del RAAR que (¿ como?) la mezcla de concreto HS. Para la serie 420
(mezclas 7-10) a revenimientos de 210-250 mm, las mezclas CVUF necesitaban únicamente 56 y
83% de la dosis del RAAR y tenían 15 y 23% menos de agua en comparación con la mezcla de
concreto con HS. Para la serie 480 (mezclas 11-14) a revenimienos de 190-255 mm, las mezclas
de CVUF necesitaron únicamente 56% y 72% de la dosis del RAAR y tuvieron 10 y 16% menos
agua respectivamente, en comparación con la mezcla de concreto con HS.

Desarrollo de resistencia a la compresión

Las resistencias a la compresión de todas las mezclas de concreto se dan en el cuadro 4. Tanto las
mezclas de concreto con CVUF como con HS desarrollan resistencias más altas que los controles
de cemento portland. A partir de los resultados de la serie 360, para resistencias a la compresión a
todas las edades comparables con la mezcla de concreto con HS (mezcla 2), la mezcla de
concreto con CVUF debe tener un contenido de CVUF igual a 150% de la cantidad de HS usado,
así como también un contenido de agua 10% menor (mezcla 5). Cuando el contenido de agua se
redujo en 16% (mezcla 6), las resistencias de los concretos con CVUF fueron significativamente
más altas que las resistencias de los concretos con HS. Nótese que estas reduccionees de agua
pudieron alcanzarse con el uso de una dosificación menor del RAAR que la requerida para la
mezcla con HS. Pueden hacerse observaciones similares a partir de los resultados de los
concretos de las series 420 y 480.

Prueba rápida de la permeabilidad a cloruros

La prueba RPC (ASTM C 1202) da una identificación rápida de la resistencia del concreto a la
penetración de los iones de cloruro. El cuadro 5 de ASTM C 1202 esboza la relación entre la carga
que pasa y la penetrabilidad de los iones de cloruro. En general, la RPC para todas las mezclas
disminuye con la edad (cuadro 6 y figura 3). A 60 días, los concretos con CVUF y HS variaban
desde muy bajo a bajo, mientras que el control de cemento portland estaba en la categoría de
moderado. Cuando se usó CVUF en una cantidad igual a 150 % de la dosificación de HS y con una
reducción de agua de 10% o más, entonces la RPC del concreto con CVUF se igualó con la de los
concretos con HS.

Difusión volumétrica

Los resultados de las pruebas de difusión volumétrica después de una inmersión de 40 y 90 días
en una solución de NaCl se muestran en la figura. 4. Con una excepción, al ajustar la ecuación 1
con los perfiles de cloruro se obtuvo un coeficiente de correlación alto (es decir, r2 > 0.90). Los
datos obtenidos del concreto con 10 % de CVUF probado después de una inmersión de 90 días no
se ajustaron muy bien a la ecuación 1, y los resultados se han omitido en este análisis. Tanto la
CVUF como el humo de sílice probaron ser muy efectivos en la reducción del coeficiente de
difusión de cloruros en el concreto, y el efecto se incrementó al incrementarse los niveles de ambas
puzolanas. Después de una inmersión de 40 días, los coeficientes calculados fueron, en todos los
casos, menores que la mitad del valor medido para el espécimen de control. Los datos muestran
que el concreto con 16% de CVUF rinde tanto como el concreto con, ya sea 8% o 12% de humo de
sílice después de 40 días de inmersión. Por lo regular, los concretos con CVUF mostraron
proporcionalmente mayores reducciones en difusibilidad con la edad, en comparación con aquellos
que contenían humo de sílice o, especialmente, la mezcla de control. Después de 90 días de
inmersión, las diferencias en los coeficientes de difusión entre las mezclas que contenían ya sea
CVUF o humo de sílice fueron generalmente pequeñas. Es significativo, desde el punto de vista de
la durabilidad, que el coeficiente de difusión a 90 días para la mezcla de control de cemento
portland fuera entre 3 y 5 veces más grande que los coeficientes para las mezclas que contenían
cualquiera de las dos puzolanas. Los coeficientes de difusión serán determinados para los mismos
concretos después de períodos extendidos de inmersión (es decir, 1, 2, 5 y 10 años).

Reacción álcali-sílice

Los resultados de las pruebas modificadas del ASTM C 1260 se muestran en la figura 5. Esta
figura presenta los datos de expansión después de una inmersión de 14 días en 1M de NaOH a 80
°C para las mezclas que contenían CVUF, una ceniza volante típica que satisface la especificación
ASTM C 618 para la clase F y el humo de sílice. Generalmente se considera que una expansión
por debajo de 0.10% a 14 días indica un rendimiento satisfactorio en esta prueba.10 A partir de la
figura 5 puede verse que la CVUF se comporta de una manera similar al humo de sílice en esta
prueba, y aproximadamente 12% de cualquier puzolana parece ser suficiente para suprimir la
expansión a 14 días a menos de 0.10 %. Si se procesa la ceniza volante para lograr un producto
más fino, evidentemente se hace más eficiente para controlar la RAS, como puede verse al
comparar el rendimiento de la CVUF con una ceniza volante no procesada o de clase F no
procesada. Generalmente se requiere algo así como entre 20 y 30% de la ceniza volante clase F
para controlar la expansión a menos de 0.10% en esta prueba con el agregado Spratt.11

Resistencia a los sulfatos

Los resultados de las pruebas de resistencia a sulfatos (ASTM C 1012) se muestran en la figura 6.
El mortero de control se expandió rápidamente, y se había deteriorado al grado de no poderse
hacer más mediciones después de un almacenamiento de sólo 18 semanas en una solución a 5%
de Na2SO4. Es evidente que el uso de CVUF incrementa la resistencia del mortero al ataque de
sulfatos. El reemplazo parcial de 8% de cemento con alto contenido de C3A con CVUF condujo a
una expansión de menos de 0.5% a seis meses y sólo un poco menos de 0.10% a un año.
Generalmente se considera que tal expansión representa un alto nivel de resistencia a los sulfatos
(véase ASTM C 618). El uso de cantidades mayores de CVUF (es decir, 12 o 16%) reduce todavía
más la expansión a menos de 0.05% a un año. Se considera que tal expansión representa una
resistencia muy alta a los sulfatos (ASTM C 1240).

Conclusiones

1. Se está fabricando comercialmente una ceniza volante ultrafina (marca registrada Micron3), con
un diámetro de partícula en el rango de 2.6-3.4 micrones. El alto contenido de sílice y la suma de
los óxidos (SiO2 + Al2O3 + Fe2O3) son similares a los que podrían esperarse para una ceniza
volante de clase F de acuerdo con la designación ASTM C 618. La química, aunada a su extrema
finura, conduce a una reactividad puzolánica muy alta tanto a edad temprana como a edades
posteriores. Además, esta CVUF tiene un bajo valor de Pérdida-en-la-Ignición (PI) y, por lo tanto,
tiene un ligero color de ante.

2. La CVUF puede producir resistencia del concreto y comportamiento rápido de permeabilidad a

los cloruros comparable al producido con una puzolana altamente reactiva, tal como el humo de
sílice. A fin de alcanzar los niveles de comportamiento del concreto con humo de sílice,
generalmente la concentración de CVUF debe ser 50% mayor que un contenido dado de humo de
sílice, y el agua total en el concreto debe reducirse en 10 por ciento.
3. A diferencia del HS, la CVUF despliega una fuerte tendencia a reducir la demanda de agua. El
concreto con CVUF requiere unicamente 50-63% de la dosificación de RAAR con menos de 10%
de agua en comparación con el concreto con HS a niveles cementantes dados. Cuando se usó
83% de la dosificación de RAAR, el concreto con CVUF tenía 23% menos de agua.

4. El uso de CVUF redujo significativamente la relación de difusión de cloruros en el concreto. El

comportamiento a edades más tardías es en general comparable al del concreto con humo de
sílice.

5. La CVUF es altamente efectiva para reducir la expansión debida a las reacciones álcali-sílice.
Los niveles de reemplazo de aproximadamente 12% parecen proporcionar protección adecuada
cuando se usan con cemento con alto contenido de álcali y un agregado altamente reactivo.

6. El uso de 8% de CVUF combinado con un cemento con alto contenido de C3A produce un
mortero con alta resistencia al ataque de sulfatos. Los niveles más altos de CVUF (es decir, 12 y
16%) reúnen los criterios de comportamiento del ASTM C 1240 para resistencias muy altas a
sulfatos.

Instituto Mexicano del Cemento y del Concreto, A.C.

Revista Construcción y Tecnología
Febrero 2001
Todos los derechos reservados
Los cementos puzolánicos aumentan la
resistencia del concreto al ataque de sulfatos

Resumen:

Investigadores de Cemex realizaron este estudio con el objeto de determinar la resistencia a la acción
de los sulfatos que presentan diferentes cementos portland-puzolana y cementos portland tipo I, II y
V, así como su comportamiento en el concreto. Examinaron cómo influyen en la resistencia a los
sulfatos la actividad puzolánica, la composición química y la cantidad de las puzolanas naturales
empleadas en el cemento.

Una variedad de reacciones químicas en el concreto pueden causar expansión en ciertas

condiciones. Una de las más notables es la que involucra a los sulfatos (por ejemplo, de calcio,
magnesio, sodio, potasio) que forman productos expansivos como es esencialmente la etringita en
la matriz de concreto. La expansión volumétrica importante que provoca este compuesto en el
concreto ha sido muy discutida debido a que, cuando las expansiones son excesivas y no
controladas, tiene lugar el fisuramiento y eventualmente la destrucción de la estructura.

Esta expansión volumétrica puede generarse por la presencia excesiva de sulfato de calcio en el
cemento o de cantidades excesivas de sulfatos disueltos provenientes de fuentes externas, como
son el suelo o el agua, que sean capaces de penetrar en la estructura de concreto endurecido.
Varios investigadores han intentado explicar los mecanismos de expansión debidos a la formación
de etringita. Algunos mencionan que es vía las reacciones topoquímicas y el crecimiento orientado
de los cristales de etringita.

Mehta y otros consideran que la causa principal de la expansión por sulfatos en el concreto se
debe al proceso de hinchamiento, el cual involucra absorción de agua.
Basados en experiencias experimentales disponibles, mencionan que mientras la etringita, en
ciertas condiciones, puede expandirse al tomar agua del medio, el hinchamiento de la misma
puede ser sólo uno, pero no el único, mecanismo de expansión por sulfatos.

Existen otras hipótesis acerca de la expansión por sulfatos tal como la debida a la formación de
yeso. En condiciones adecuadas como son altos grados de saturación con respecto a iones de
calcio y sulfatos, la formación de yeso da lugar a la expansión. Mehta dice que esta reacción se
debe a reacciones de intercambio iónico capaces de causar expansión.

El ataque por sulfato de magnesio es generalmente un ataque más severo que el causado por los
sulfatos alcalinos. En este caso, en presencia de hidróxido de calcio se producen dos nuevos
sólidos (yeso e hidróxido de magnesio) que generan esfuerzos, contribuyendo a una expansión del
material. Por un lado, la formación de yeso produce etringita, y por el otro, precipita el hidróxido de
magnesio disminuyendo el pH de la fase líquida, lo cual facilita la descomposición de la fase C-S-H
y provoca una pérdida de la capacidad de enlace del material.

El uso de materiales suplementarios tales como las puzolanas naturales, ceniza volante, escorias
granuladas de alto horno, etc., mejoran la durabilidad del concreto. En México, es muy común el
uso de las puzolanas naturales para producir el cemento portland-puzolana.

Debido a las características geológicas de México, existen diferentes bancos de puzolanas

naturales. Los minerales representativos que se han identificado para varios bancos de puzolanas
naturales mexicanas son la oligo-clasa y el cuarzo principalmente, además de vidrio en forma de
pumicita y líticos volcánicos, especialmente de composición ácida.

Una forma de mejorar la resistencia al ataque de los sulfatos es considerar el uso del cemento
portland-puzolana. En esta investigación se examinan cuáles son los parámetros que tienen
influencia en la resistencia a los sulfatos. Incluye el tipo de puzolana y sus características químicas,
la cantidad presente en el cemento y la relación a / c en el concreto.
Objetivo

El objetivo de este estudio es determinar el comportamiento de resistencia al ataque de sulfatos de

diferentes cementos portland-puzolana y cementos portland tipo I, II y V de acuerdo con el método
de Prueba Estándar para el Cambio de Longitud de Barras de Mortero Expuestas al Ataque por

Sulfatos ASTM C 1012, así como su comportamiento en el concreto.

Dependiendo de las características de actividad puzolánica, la composición química y el contenido

en el cemento de las puzolanas naturales empleadas, es importante determinar cuál es su
influencia para mejorar la resistencia al ataque de sulfatos tanto en morteros como en el concreto.

Métodos experimentales

Materiales

Cementos

Los cementos investigados incluyen tres cementos portland (ASTM tipos I, II y V) y ocho cementos
portland-puzolana. Estos cementos tienen diferente composición de clinker portland, material
puzolánico y cantidad de puzolana.

Arena estándar

Para elaborar los morteros se empleó arena estándar graduada que cumple con ASTM C 778.

Puzolanas naturales

Las puzolanas naturales se obtuvieron de 10 diferentes bancos localizados en la república

mexicana. La actividad puzolánica con cal y con cemento portland se determinó de acuerdo con
ASTM C 311. La identificación de cada material puzolánico se realizó a través de un estudio
petrográfico y mediante difracción de rayos X.

Pruebas de comportamiento de acuerdo con el método ASTM C 1012

El método ASTM C 1012 cubre la determinación del cambio de longitud de barras de mortero
almacenadas en una solución de sulfato de sodio a 5 por ciento. El proporcionamiento de las
mezclas de mortero fue de una parte de cemento y 2.75 partes de arena y una relación
agua/cemento de 0.485; se utilizaron moldes para barras de 25 x 25 x 285 mm. Para los cementos
puzolánicos, el contenido de agua se ajustó hasta obtener una fluidez en el mortero de 5 por ciento
de la obtenida para el cemento portland testigo. Los especímenes se curaron hasta obtener un
valor de 20 MPa de resistencia a la compresión en cubos de mortero.

Pruebas en concreto

Concreto

Se manejaron dos consumos de cemento (350 y 450 kg/m 3) para cada uno de los diseños de
mezcla. Los especímenes se curaron durante 30 días, excepto aquellos a los que se les determinó
su resistencia a la compresión a 7 y 28 días. Posteriormente, se sumergieron en una solución a 5
por ciento de sulfato de sodio y se realizó un estudio visual, además de tomas fotográficas durante
un periodo de 27 meses.

Cemento

Para las pruebas de ataque de sulfatos en especímenes de concreto, se utilizaron los siguientes
cementos: portland tipo I y tipo V y el cemento portland-puzolana CPZ-A

Resultados y discusión

Puzolanas naturales

Las puzolanas naturales mexicanas son materiales de origen piroclástico como resultado de
erupciones volcánicas explosivas, donde los fragmentos producto de la erupción son transportados
por aire para ser finalmente depositados en la superficie del suelo o el agua. Una vez depositados
como materiales incoherentes pueden ser sometidos a procesos diagenéticos que los llevan a
transformarse en una roca compacta identificada como toba.

Las tobas (materiales compactos) mexicanas empleadas como puzolana, tienen como primera
característica común una alteración importante en sus constituyentes (piroclastos y matriz) en
donde un proceso destacable es la zeolitización, que indica y revalida la gran capacidad que tienen
los materiales volcánicos para producir esta transformación diagenética. Los materiales zeolíticos
identificados (DRX) son la clinoptilolita, heulandita y gmelinita. Es claro que existe la asociación
importante entre la alteración de la matriz vítrea de estas tobas con la presencia de un par de
especies mineralógicas de origen diagenético de tipo zeolítico, evidencia que ha sido demostrada
en pruebas de laboratorio por Sersale.
Por medio del análisis por Difracción de Rayos X se identificaron los siguientes constituyentes en
las puzolanas naturales: feldes-patos, cuarzo, minerales arcillosos del tipo clorita-montmorillonita y
zeolitas tales como clinoptilolita, heulandita y gmelinita.

La evaluación de la actividad puzolánica es esencial para evaluar el material como una puzolana.
De acuerdo con ASTM C 618, para utilizarse como aditivo mineral en el cemento portland las
puzolanas naturales deben cumplir con ciertos requerimientos físicos y químicos. Por ejemplo, los
aditivos minerales clase N deben cumplir con un mínimo de 70 por ciento en la suma de SiO 2 +
Al2O3 + Fe2O3; en el caso de las puzolanas naturales estudiadas, contienen entre 76.5 y 86.2 por
ciento. Este requerimiento químico es arbitrario para el propósito de tener una relación directa con
las propiedades puzolánicas del material.

Por otro lado, es importante verificar el contenido (SiO 2 + Al2O3) para calificar el carácter ácido
del material puzolánico, lo cual subraya el hecho de que las fases vitreo-activas generalmente son
más ricas en contenido de sílice y de alúmina. Las puzolanas naturales mexicanas muestran un
fuerte carácter ácido, con un contenido de SiO2 + Al2O3 entre 75 y 83.8 por ciento.

Los principales requerimientos físicos en morteros curados en condiciones especificadas son la

actividad puzolánica con cal y con cemento portland. La resistencia a la compresión mínima a 7
días es de 5.4 MPa para mezclas cal-puzolana o un mínimo de 75 por ciento de resistencia a la
compresión a 7 y 28 días (comparadas con un testigo) en mezclas cemento portland-puzolana. En
este caso, la mayoría de las puzolanas naturales mexicanas mostraron actividad puzolánica con
cal que varió entre 4.72 y 6.58 MPa.

En el caso de las puzolanas B, D, E y F, la actividad puzolánica con cal se encuentra entre 4.72 y
5.4 MPa; sin embargo, exceden 75 por ciento en la actividad puzolánica con cemento portland.
Resultados de pruebas de comportamiento de acuerdo con el método ASTM C 1012
La causa primaria del ataque de los sulfatos en los morteros o en el concreto es la reacción entre el
C3A presente en el cemento portland y los iones sulfatos (SO 4 2-) provenientes del medio (suelo,
agua), resultando una expansión por la formación de etringita. La formación de yeso, otro producto
expansivo, también tiene lugar debido a la reacción con el Ca(OH) 2 y los sulfatos. Se llevó a cabo
un programa experimental sobre la resistencia al ataque de sulfatos de los cementos portland-
puzolana y morteros de referencia elaborados con cementos portland ASTM C tipo I, II y V.

Los resultados de las pruebas en barras de mortero expuestas en una solución a 5 por ciento de
sulfato de sodio, cubriendo un periodo de 78 semanas. Los morteros elaborados con cemento
portland tipo I presentan un incremento elevado en la expansión después de la octava semana,
obteniéndose una expansión mayor a uno por ciento en la semana 15. Posteriormente, las barras
de mortero se curvearon totalmente con presencia de grietas y posterior degradación del
espécimen. A diferencia de las barras de mortero con cemento tipo II y tipo V, donde se obtuvieron
expansiones de 0.052 y 0.027 por ciento respectivamente a seis meses, y de 0.35 y 0.082 por
ciento respectivamente a un año. Es importante hacer notar que estos cementos cumplen su
característica de moderada y alta resistencia a los sulfatos, si se comparan sus expansiones a seis
meses y un año con lo que especifica la norma ASTM C 1157. Sin embargo, de acuerdo con lo que
sugiere Mehta, un cemento portland tipo V con menos de 5 por ciento de C 3A es suficiente para
resistir a los sulfatos en condiciones moderadas de ataque, es decir, cuando únicamente se
consideran las reacciones de formación de etringita, pero cuando las concentraciones de sulfatos
son mayores a los 1,500 mg/L (usualmente se las asocia a la presencia de magnesio y cationes
alcalinos), el cemento portland tipo V no puede ser efectivo contra las reacciones de tipo de
intercambio iónico que involucran la formación de yeso expansivo, especialmemnte si el contenido
de C3S del cemento es alto. En estas condiciones, la experiencia muestra que los cementos que
forman poco o nada Ca(OH)2 tienen un mejor comportamiento.

Los morteros a base de cemento portland-puzolana (CPZ-H, CPZ-I, CPZ-A, CPZ-C) mostraron las
menores expansiones y, por tanto, mayor resistencia al ataque de sulfatos a 26, 52 y 78 semanas,
seguidos por el cemento denominado CPZ-J, en comparación con las expansiones generadas por
el cemento portland tipo V.

Los cementos portland-puzolana CPZ-H y CPZ-I contienen clinker con un C 3A menor de 3 por
ciento y un contenido de puzolana de 19 y 14 por ciento respectivamente; en el caso de los
cementos CPZ-A y CPZ-C y CPZ-J, contienen clinker con un contenido de C 3A entre 10.2 y 12 por
ciento y los contenidos de puzolana varían entre 22 y 30 por ciento. Es importante destacar que,
aun variando los contenidos de C3A en los cementos, las puzolanas desempeñan un papel
importante puesto que en todos los casos presentan una alta actividad puzo-lánica con cal mayor
de 5.64 MPa.

Por ejemplo, el cemento portland tipo II de referencia presentó una expansión mayor que la de los
cementos portland-puzolana CPZ-B, CPZ-G a las 52 semanas; además, las barras de mortero
muestran pequeñas fisuras. Estos cementos puzolánicos, a pesar de tener buena resistencia al
ataque de sulfatos, tienen una tendencia a incrementar la expansión, notándose inclusive este
comportamiento hasta las 78 semanas. Los materiales puzolánicos PZ-B y PZ-G tienen como
característica común un mayor contenido de alúmina (>16%), a diferencia de las mencionadas en
el párrafo anterior, cuyos contenidos de alúmina son menores a 14.7 por ciento.

En el cemento denominado CP-DE se observa que la expansión va progresando de tal manera

que, al compararlo con los otros cementos, presenta a las 52 semanas una expansión hasta tres
veces mayor que la obtenida por el cemento CPZ-A. Es notable la presencia de un alto contenido
de alúmina en las puzolanas empleadas en el cemento CP-DE; además, el contenido de puzolana
en el mismo es de 10 por ciento, y el C3A del clinker, de 10.9 por ciento.
En este caso, los cementos portland-puzolana que contienen puzolanas con baja actividad
puzolánica con cal son más ricos en alúmina y, en algunos casos, contienen menos cantidad de
puzolanas.

Pruebas de ataque de sulfato en especímenes de concreto

Mediante el estudio realizado a los especímenes de concreto expuesto a una solución de sulfato de
sodio a 5 por ciento durante 27 meses, se observó lo siguiente:

Los especímenes elaborados con cemento tipo I y un consumo de 350 kg/m 3 sufrieron a los 10
meses un deterioro inicial en su parte superior, provocando su degradación. No obstante a esta
edad, el concreto con un consumo de 450 kg/m3, aún se encuentra en buenas condiciones.

Los especímenes de concreto elaborados con cemento tipo V y consumos de cemento de 350 y
450 kg / m3 expuestos a la solución de sulfato de sodio durante 10 meses, no presentan deterioro
alguno y se notan en buenas condiciones.

En el caso del concreto en el que se empleó el cemento portland-puzolana CPZ-A a los 10 meses
de exposición en la solución de sulfato de sodio a 5 por ciento, los especímenes no presentan
ningún deterioro y están en buenas condiciones.

A los 27 meses de inmersión en la solución de sulfatos se observaron grandes diferencias en las

características de los especímenes de concreto:

a) En el concreto con cemento tipo V y consumos de 350 kg/m 3 empieza a notarse un

deterioro en los bordes del espécimen cilíndrico. Y en menor grado, cuando se utilizó
un consumo de 450 kg/m3.

b) Al emplear el cemento tipo I y consumos de 350 kg/m 3, se detectó una destrucción

total de los especí-menes de concreto y se observó un deterioro de tipo severo en el
caso del concreto con consumos de 450 kg/m3.

c) Los especímenes cilíndricos de concreto que emplearon cemento portland puzolana

CPZ-A y ambos consumos de cemento no presentan ningún deterioro, y es notable el
buen estado en que se encuentran.

Conclusiones
El principal hallazgo de este estudio es la sustancial resistencia a los sulfatos que presentan los
cementos portland-puzolana tanto con clinker portland tipo I y V, con respecto a los cementos
portland tipo II y V. Esto se debe particularmente a que las puzolanas empleadas muestran una alta
actividad puzolánica e incrementan la resistencia al ataque de sulfatos cuando se añaden como
aditivo mineral. Específicamente:

A) Cemento

Los cementos portland-puzolana que contienen clinker con bajo (< 3%) o alto (> 10%) contenido de
C3A y puzolanas con alta actividad puzolánica tienen una mejor resistencia a los sulfatos que la
que presenta un cemento portland tipo V, aun después de 52 semanas de exposición en la solución
de sulfato de sodio a 5 por ciento.

Los cementos puzolánicos con mejor resistencia a los sulfatos son aquellos que contienen
puzolanas con bajo contenido de alúmina (entre 11.6 y 14.7%) y una alta actividad puzolánica,
mayor de 5.4 MPa, que aquellos que contienen puzolanas con contenidos de alúmina mayor de 16
por ciento.
 Los cementos puzolánicos que contienen clinker de bajo contenido de C 3A y una puzolana con
alta actividad puzolánica son más efectivos para incrementar la resistencia al ataque de sulfatos,
reduciéndose notablemente la expansión, aun si contienen 14 por ciento de puzolana.

Los cementos puzolánicos con clinker de alto contenido de C 3A (> 10%) y con puzolanas con
actividad puzolánica menor de 5.4 MPa tienen una moderada resistencia a los sulfatos.

B) Concreto

La resistencia al ataque de sulfatos se incrementa en gran medida al emplear en el concreto un

cemento puzolánico que contenga una puzolana natural con alta actividad puzolánica, como es el
caso de la PZ-A.

Es importante considerar que, al disminuir la relación agua/cemento, es posible reducir el deterioro

por ataque de sulfatos al concreto.

Se piensa que el incremento en la resistencia al ataque de sulfatos en el concreto y en los morteros

por el uso de cementos puzolánicos se debe principalmente a las siguientes razones:

a)Disminución en el contenido de C 3A en el cemento por dilución del contenido de clinker en el

cemento puzolánico.

b)Disminución de hidróxido de calcio, producto de las reacciones de hidratación de las fases

silicatos, al reaccionar con la puzolana presente, disminuyendo por lo tanto el contenido de cal y,
por ende, la formación de yeso como resultado de reacciones de intercambio iónico en la matriz del
concreto o del mortero con la solución de sulfatos.

El empleo de cementos puzolánicos con puzolanas de buena calidad disminuye la permeabilidad

del concreto y, por lo tanto, el ingreso o la penetración de los iones de sulfato.

Este artículo reproduce la ponencia presentada por sus autores en el Primer Congreso
Interamericano del Cemento y del Concreto. Los autores son investigadores del Centro de
Tecnología del Concreto, Cemex.

Instituto Mexicano del Cemento y del Concreto, A.C.

Revista Construcción y Tecnología
Julio 2000
Todos los derechos reservados
ECOTRADE
ITALY

Study on blast furnace slag from Ecotrade

Carried out by: Holderbank Management & Consulting Ltd

Author: S. Montani

Date: July 29, 1996

Summary:

Holderbank Consulting & Management/RMP was asked by Ecotrade S.p.A., a

company in ltaly trading with blast furnace slag, to carry out a comprehensive study
on their product. The main objectives of the study were the description of the basic
characteristics of the slag, the evaluation of its effect on cement and concrete
properties and the establishment of some guidelines for the design of
corresponding slag cements in accordance with the application requirements.
Following these objectives, a comprehensive characterisation of the slag was
carried out and different blends of OPC and ground slag were tested on paste,
mortar and concrete.

The characterisation of the blast furnace slag from Ecotrade revealed that this
product has a very good hydraulic activity and is a most valuable material for the
production of blended cements. The verification of the effect of the Ecotrade slag
on the cement and concrete properties showed that the addition of this slag to
Portland cement leads to:
  slightly lower water demand
 lower early strength and better final strength
 refinement of the pore structure of the cement stone and lower permeability
 lower heat of hydration
 better resistance against sulphate attack and alkali-aggregate reaction

The general trend is that the addition of Ecotrade slag to the cement will result in a
higher durability of the concrete.
The specific design of the cements produced with Ecotrade slag will depend a lot
on the application requirements. lf similar properties (i.e. with respect early strength
development) as for OPC shall be obtained, the slag content has to be limited
typically to about 35%.Higher slag contents are indicated for more special
applications like:

 mass concrete and low heat applications

 sulphate resisting concrete
 concrete made with reactive aggregates
 concrete in marine environments etc.

The advantage of the use of slag cements in such applications compared to the
corresponding special pure Portland cements is that the same clinker as for the
production for the OPC can be applied.

TABLE OF CONTENTS

 1.INTRODUCTION
 2. EXPERIMENTAL PROGRAMME
o 2.1 Materials Employed
o 2.2 Characterisation of the Ecotrade slag
o 2.3 Testing of laboratory cements
 3.RESULTS AND DISCUSSION
o 3.1 Characteristics of the Ecotrade slag
 3.1.1 Chemical and mineralogical composition
 3.1.2 Grindability
 3.1.3 Hydraulic activity
o 3.2 Effects of the Ecotrade slag on cement and concrete properties
 3.2.1 Properties on EN paste and mortar
 3.2.2 Properties on HMC standard concrete
 3.2.3 Heat of hydration
 3.2.4 Resistance against alkali-aggregate reaction
 3.2.5 Resistance against sulphate attack
 4.CONCLUSIONS
1. INTRODUCTION
Holderbank Management & Consulting/RMP was asked by Ecotrade S.p.A., a
company in ltaly trading with blast furnace slag, to carry out a comprehensive study
on their product. This slag, which is merchandised by Ecotrade in the
Mediterranean, West Africa and also North,Central and South America, is produced
by the Taranto Steelworks in ltaly.

The main objectives of the study on the blast furnace slag from Ecotrade were:

 description of the basic characteristics of the slag

 determination of the effects of the slag on cement and concrete properties
 establishment of guidelines for the design of corresponding slag cements in accordance
with the application requirements

The present report describes in detail the experimental programme and

summarises the most important results and conclusions.

2. EXPERIMENTAL PROGRAMME

2.1 Materials Employed

For the realisation of the study, a sample of salt water granulated blast furnace slag
from Taranto was supplied by Ecotrade. The cement used far the tests was OPC
from the Siggenthal plant in Switzerland. The chemical composition and fineness of
this cement is given in Table 1.

Table 1: Chemical analysis and fineness of the OPC Siggenthal used for
the investigations
Chemical composition (%) OPC Siggenthal
L.o.I. 2,7
SiO2 20
AI2O3 4,8
Fe2O3 3,2
CaO 62,3
MgO 1,5
SO3 3
K 2O 0,74
Na2O 0,33
TiO2 0,22
Mn2O3 0,15
P 2O 5 0,05
Cl 0,03
Fineness
2/g)
Blaine (cm 2915
 Residue 45 µm (%) 22,6

2.2 Characterisation of the Ecotrade slag

This part of the study consisted basically in a compilation of the information already
available on the characteristics of the slag from earlier studies including:
 chemical and mineralogical analysis
 grindability according to HMC procedure (see description of test method in annex1)
 strength activity according to ASTM (30% of slag in the test mixture)

The characterisation of the slag was completed by the determination of the

hydraulic index according to Keil (see description of test method in annex 2).

2.3 Testing of laboratory cements

Blends of the OPC of Siggenthal with 25%, 50% and 75% of ground slag of 4'000
Blaine were prepared to evaluate the effects of the slag on the properties of
cement and concrete.
The pure OPC was taken as reference.
The testing programme comprised far all the blends including the reference the
following determinations on paste and mortar:

Paste

 water demand and setting according to EN

 isothermal heat of hydration by means of JAF-calorimeter (w/c-ratio = 0.3)

Mortar (EN: w/c-ratio = 0.5)

 flow according to ASTM

 compressive strength at 2, 7, 28 and 90 days
 porosity at 28 days by means of mercury intrusion

For the blend with 50% and the OPC reference, also concrete tests on HMC
standard concrete of constant consistency (slump 7.5 * 1 cm) with 300 kg of
cement/m3, aggregate size 0 - 32 mm and grading according to Fuller were carried
out including the following determinations:
 required w/c-ratio to achieve the given consistency
 slump 0 and 45 min. after mixing
 air content
 compressive strength at 2, 7, 28 and 90 days
 oxygen permeability according to Cembureau (see description of test method in annex 3)
 chloride permeability according to AASHTO T 259-90 (see description of test method in
annex 4)
In addition to that, some other specific features were evaluated on the blend with
50% slag in comparison with the OPC:
 resistance against alkali-aggregate reactivity according to NBRI-method (see description of
test method in annex 5)
 resistance against sulphate attack according to ASTM 1012

3. RESULTS AND DISCUSSION

3.1 Characteristics of the Ecotrade slag

3.1.1 Chemical and mineralogical composition

A typical chemical and mineralogical composition of the Ecotrade slag is given in

Table 2.

Table 2: Chemical and minerological composition of the ECOTRADE slag

Chemical composition (%)
L.o.I. 0,85
SiO2 35
Al2O3 11,3
Fe2O3 0,75
CaO 40,6
MgO 7,8
SO3 2
K2O 0,32
Na2O 0,36
TiO2 0,46
Mn2O3 0,28
P2O5 0,01
Cl 0,08*

Total 99,81
Mineralogical composition (%)
Glass content 96-97
Quartz, Iron oxide 3-4
* Chlorine content of Ecotrade blast furnace slag fresh water granulated is lower than
0,03%

The hydraulic potential of the slag as expressed by the module of the chemical
analysis is good: the "basicity" ratio CaO/SiO2 and the ratio (CaO + MgO)/SiO2
specified by the European pre-standard 197 are both greater than one. The
chloride level in the slag of 0.08% seems not to be critical for the production of slag
cements, even at higher slag contents.

The other even more important criteria for the hydraulicity of the slag is its glass
content. In case of the Ecotrade product, the glass content as indicated by the
mineralogical analysis is very high and amounts to more than 95%. Taking into
account also the favourable chemical composition, the Ecotrade slag should thus
have a good hydraulic activity.

3.1.2 Grindability

The grindability of the Ecotrade slag as determined by the HMC procedure was
about 60 kwh/t at a fineness of 4'000 Blaine, which is an average value for a blast
furnace slag. The position of the Ecotrade slag with respect to grinding energy
consumption in comparison to other slags is illustrated more in detail in Figure 1.
This figure also shows that its grinding resistance is not so far away from the one
of the clinker.

3.1.3 Hydraulic activity

Table 3 presents the results of the activity determination according to ASTM and to
the procedure of Keil. As expected on the basis of the chemical and mineralogical
composition, the obtained activity values were very good for both test methods.
The ASTM test carried out with 30% slag in the test mixture gave at 28 days a
strength activity of 100 for the lower testing fineness of 3500 Blaine. When grinding
the slag further to 4000 Blaine, the strength value of the OPC reference was even
clearly exceeded. Fineness of 4000 Blaine the same performance as for the OPC
could be reached.

Table 3: Activity of the Ecotrade slag according to ASTM (30% slag in

the test mixture) and according to Keil
Slag fineness
Blaine 3500 Blaine 4000
ASTM Strength Activity Test
Water demand (%)* 96,9 96,9
Strength activity at 7 days (%)* 89,4 101,6
Strength activity at 28 days (%)* 99 113,6
Keil Method
Sb (Mpa) -- 52
Sq (Mpa) -- 31,5
Sp (Mpa) -- 52,6
Hydraulic index (%) 98,8

* expressed in % of the OPC

The value obtained in the determination of the Keil index was approximately 99%
at 28 days. This figure is judged as very good by the HMC criteria.

3.2 Effect of the Ecotrade slag on cement and concrete properties

3.2.1 Properties on EN paste and mortar

The properties of the blends with ground slag form Ecotrade on EN paste and
mortar in comparison to the OPC are summarised in Table 4.The water demand on
paste for the slag containing blends is generally slightly lower than for the OPC
with the exception of the blend with 75% slag. The setting times are delayed with
increasing slag content, which may be an advantage for ready mix operations and
for use in hot weather constructions (concrete workable for a longer time).
The workability of the EN mortars made with the slag was somewhat improved
compared to the OPC mortar. The mortar strength development shows that the
early strength up to 7 days is considerably reduced with increasing slag content,
whereas the final strength is improved or maintained. A key characteristic to watch
for slag cements is accordingly the early strength, which can be controlled through
adjustments in the cement design (i.e, clinker fineness and slag content).
One of the major advantages of the use of slag in the cement is illustrated by the
pore size distribution of the EN mortar at 28 days. At comparable strength and total
porosity, the pore structure is refined by the addition of slag which results in a lower
permeability. Accordingly,a higher concrete durability can be expected by the
application of slags cement.

Table 4: Properties on EN paste and mortar for OPC and blends with
ground slag from Ecotrade
75% 50%
OPC OPC OPC 25% OPC
(Ref.) 25% 50% 75% slag
slag slag
Paste (EN)
Water demand (%)* 26,25 25,25 25 26,5
Setting times (min.)
- initial 180 185 210 220
- final 230 255 270 295
Mortar (EN)
Flow (mm) 244 >254 >254 >254
Compressive strength (Mpa)
- at 2 days 24,7 19,8 12,8 6,2
- at 7 days 39,3 36,2 29,8 23,7
- at 28 days 52,6 50,4 51,5 48,2
- at 56 days 55 56,7 59,6 54,1
- at 90 days 59,2 60,4 64,5 57,8
Pore size distribution at 28 days*
- total porosity (%) 14 14,4 13,6 13,9
- spec. pore surface (m2/g) 5,1 5,9 7 9,4
- average pore radius (nm) 49 41 30 19

* expressed in % of the OPC

3.2.2 Properties on HMC standard concrete

The concrete results for the blend with 50% Ecotrade slag and the OPC are
shown in Table 5. The water demand for the blend with slag was slightly lower than
for the OPC, which is in line with the tendency observed on paste and mortar. The
slump loss indicating the workability in the course of the time was comparable to
the OPC, despite the longer setting times measured on paste;however,the slag
cements will give in general a longer slump life.

Table 5: Concrete properties for OPC and blend with 50% ground slag
from Ecotrade
 50% OPC
OPC (Ref.)
50% slag
Fresh concrete
w/c ratio 0,55 0,54
Air content (%) 0,9 1
Slump (cm)
- after 0 min. 7,7 7,2
- after 45 min. 3,2 3,4
Hardened concrete
- at 2 days 28,2 15,2
- at 7 days 37,5 31,9
- at 28 days 42,3 43,9
- at 56 days 44,3 48,1
- at 90 days 46,1 49,1
Oxygen permeability (10-16 m2) 0,42 0,15
Chloride permeability
- diffusion coefficient D cl (10-12 m2/s) 10 3
- total chloride penetration TCI (g/m2) 64 59

With respect to strength development and permeability, a similar effect of the slag
as for mortar was observed. Through the slag addition to the cement, early
concrete strength up to 7 days was decreased and the final strength improved. The
oxygen permeability was considerably lower, which infers again that concretes
made slag cements will have usually a higher durability than OPC concretes.
The high density of the cement stone by means of the addition of slag was also
reflected in the results of the chloride permeability, where a much lower penetration
of the chlorides than for the OPC was observed for the blend with 50% slag. This
low chloride permeability of concretes made with slag cements is a great
advantage in marine environments. The advantage is usually already evident with
slag percentages in the order of 40% and is further enhanced with increasing slag
content.

3.2.3 Heat of hydration

The measured heat of hydration is decreasing proportionally with the content of

slag in the blends as shown in Figures 2 and 3. Due to the lower heat of hydration,
concrete made with slag cement is generally less sensitive to thermal cracking
than OPC. This advantage is mainly notable in massive concrete constructions.
Actually, in such constructions, the use of cements with higher slag content is very
common and represents a most suitable alternative to the low heat Portland
cements.
3.2.4 Resistance against alkali-aggregate reaction

The results of the determination of the alkali-aggregate reactivity by the NBRI-

method in Figure 4 demonstrate the positive effect of the Ecotrade slag on the
resistance against alkali-aggregate reaction. Through the addition of 50% slag, the
expansion due to alkali-aggregate reaction could be decreased below the
criticalvalue of 0.l % at 10 days specified by this method.

The addition of slag to normal Portland cement in quantities higher than about 40%
is thus an interesting alternative to the low alkali Portland cements to avoid alkali-
aggregate reaction with potentially reactive aggregates. The advantage over low
alkali cement is that no special low alkali clinker has to be produced, which often
causes problems during the production (e.g. disposal of kiIn dust) due to the lack of
appropriate raw materials.

3.2.5 Resistance against sulphate attack

The data for the ASTM test on sulphate resistance given in Table 6 is showing that
Ecotrade's slag at a replacement level of 50% definitely increases the sulphate
resistance in comparison to the OPC as indicated by the much lower expansion.
 Table 6: Activity of the Ecotrade slag according to ASTM (30% slag in
the test mixture) and according to Keil
50% OPC
Expansion (%) OPC (Ref.)
50% slag
- at 1 week 0,010 0,004
- at 2 weeks 0,010 0,006
- at 3 weeks 0,013 0,006
- at 4 weeks 0,016 0,006
- at 8 weeks 0,023 0,006
- at 13 weeks 0,031 0,014
- at 15 weeks 0,035 0,014
- at 4 months 0,037 0,014
- at 6 months 0,042 0,014

4. CONCLUSIONS

The characterisation of the blast furnace slag from Ecotrade revealed that this
product has a very good hydraulic activity and is a most valuable material for the
production of blended cements.

The verification of the effect of the Ecotrade slag on the cement and concrete
properties showed that the addition of this slag to Portland cement leads to:
 slightly lower water demand
 lower early strength and better final strength
 refinement of the pore structure of the cement stone and lower permeability
 lower heat of hydration
 better resistance against sulphates and alkali-aggregate reaction

The general trend is that the addition of Ecotrade slag to the cement will result in a
higher durability of the concrete.

The specific design of the cements produced with Ecotrade slag will depend a lot
on the application requirements. lf similar properties (i.e. with respect early strength
development) as for OPC shall be obtained, the slag content has to be limited
typically to about 35%. Higher slag contents are indicated for more special
applications like:
 mass concrete and low heat applications
 sulphate resisting concrete
 concrete made with reactive aggregates
 concrete in marine environments etc
The advantage of the use of the slag cements in such applications compared to the
corresponding special pure Portland cements is that the same clinker as for the
production of the OPC can be applied.

The author:

S. Montani
 BLAST FURNACE SLAG
water granulated
ex ITALY

AVERAGE
CHEMICAL ANALYSIS & PHYSICAL TESTS

Chemical Composition % of residual of drying process at 105°C:

CaO=44,44 SiO2=36,55 Al2O3=12,13
MgO=6,17 Fe2O3=1,18 SO3=0,09
Na2O=0,55 K2O=0,26

Particle size distribution (mm):

<0,12 = 2,0%
0,5/1 = 40,0%
0,125 / 0,250 = 3,5%
1,0/4,76 = 41,1%
0,250/0,5% = 12,7%
4,76/ 7,93 = 0,4%

Glass content: > 90%

Moisture content: abt 8%

BLAST FURNACE SLAG

water granulated
ex United Kingdom

AVERAGE
CHEMICAL ANALYSIS & PHYSICAL TESTS

Chemical Composition % of residual of drying process at 105°C:

CaO=40,00 SiO2=34,50 Al2O3=14,00
MgO=8,00 Fe2O3=0,60 SO3=1,00
Na2O=0,20 K2O=0,30

Glass content: > 90%

Moisture content: abt 8%

 BLAST FURNACE SLAG
water granulated
ex BRAZIL

AVERAGE
CHEMICAL ANALYSIS & PHYSICAL TESTS

Chemical Composition % of residual of drying process at 105°C:

CaO=40-44% SiO2=33-35% Al2O3=15%
MgO=6.0-8.5% FeO <0,32% S <2%
MnO =<1,0% Moisture <12%

Slag basicity

(CaO + MgO + Al2O3) = 1,7 -2,0 SiO2

Granulometry:
95% <4,7 mm

Glass content: > 95%

Glosarios

---- A ----

Agregados

Son gravas y/o arenas y/o piedras trituradas o chancadas, que se extraen de canteras y
se usan para dar al concreto el volumen necesario (representan entre el 62% y 78% de
un m3 de concreto) e incrementar su resistencia contra acciones mecánicas.

Arcilla

Tierra natural relativamente suave, altamente plástica al ser mezclada con agua, y
que, por su abundante cantidad de silicatos, es la segunda materia prima en
importancia para la elaboración del cemento. Son clasificadas según su grado de
plasticidad, por su origen y por su comportamiento al ser sometidas a altas
temperaturas.

---- B ----

Blaine

Parámetro que define la finura del cemento en términos de cm2 por cada gramo de ese
material. Ejemplo: un blaine de 3000 cm2 /gr significa que la suma de las superficies
de todas las partículas de un gramo de esta muestra pueden cubrir un área de 0.30
m2.

---- C ----

Cal libre ú óxido cálcico (CaO)

Material que normalmente se encuentra en baja proporción en el clinker (cal no

combinada). En concentraciones superiores probablemente a un 2%, puede ser
peligrosa debido a que en presencia de agua o de sustancias ácidas forma sales de
calcio, las que provocan expansiones, agrietamientos y desmoronamientos del
concreto.

Calcinación

Proceso al que se somete a la materia prima del cemento dentro de hornos,

exponiéndola a temperaturas de hasta 1,500 grados centígrados, proceso luego del
cuál se obtiene el material llamado clinker.

Caliza (limestones)

Piedra dura, muy abundante en la naturaleza y rica en calcio. Es la materia prima más
importante para la fabricación del cemento. Las más apropiadas son aquellas que
tienen un 90% de carbonato cálcico y pequeños porcentajes de alúmina, óxido de
fierro, carbonato de magnesio, azufre y determinados álcalis.
Calor de hidratación

Es el calor liberado por las reacciones que se producen en el cemento por acción del
agua. En cementos normales es de 85 a 100 cal/gr. Es un factor a tomar en cuenta en
trabajos masivos de concreto.

Capacidad instalada

Significa la capacidad teórica de producción anual de una planta, en tanto que

Capacidad Efectiva se refiere a la capacidad óptima real de producción anual de una
planta, que puede ser de 10% a 20% inferior a la capacidad instalada.

Cementante

Cualquier producto que tenga la capacidad de unir piezas entre si mismas, por ejemplo,
el cemento portland, el asfalto, las resinas, etc.

Cemento de bajo álcali

Cemento cuyo contenido de álcalis (óxidos de sodio y potasio), no sobrepasan un 0.6%

expresados como Na2O. Este cemento debe usarse cuando los agregados para el
concreto: arena y grava, sean potencialmente reactivos con los álcalis del cemento,
causando el deterioro de la obra.

Cemento blanco

Es un cemento portland que difiere del cemento gris exclusivamente por su color. Es
fabricado con materias primas de alta calidad que contengan cantidades mínimas de
oxido de hierro y manganeso, sustancias que dan el color al cemento gris.

Cemento de albañilería

Cementos muy trabajables utilizados para la preparación de morteros de albañilería; se

fabrican a partir de clinker de cemento portland, caliza, yeso y agentes incorporadores
de aire.

Cemento de escoria de alto horno

Cemento elaborado con clinker portland y escoria de altos hornos granulada y cal
hidratada; está diseñado para obras donde se requiera una alta resistencia a
agresiones químicas empleándose además en las construcciones de concreto en
general. El porcentaje mínimo de escoria es de 60% en peso.

Cemento expansivo

Son aquellos cementos diseñados para expandir un pequeño volumen durante los
primeros días de hidratación, y poder así compensar los efectos de la contracción por
secado.

Cemento hidráulico
Cualquier cemento, que fragua y se endurece con agua debido a la reacción química
entre el agua y el cemento.

Cementos para inyectar

Cementos portland complementados con arena fina, bentonitas y aditivos retardantes,

y suele ser empleado para inyectar fisuras muy delgadas a alta presión.

Cemento para pozos petroleros

Cemento producido con clinker portland y es empleado para construir pozos petroleros;
generalmente tiene un fraguado lento y debe ser manejable a temperaturas y
presiones elevadas. Se produce en las clases de la "a" hasta "j". Cada clase es aplicable
a cierto rango de profundidad, agresión química o presión.

Cemento portland

Es un agente aglutinante hidráulico con una composición por peso de no menos de

95% de Clinker y de cero a cinco por ciento de un componente menor, generalmente
sulfato de calcio (yeso); se admite la adición eventual de otros productos siempre que
no excedan el 1% en peso del total. Puede fraguar y endurecer bajo el agua y al
mezclarse con agregados y agua produce concretos o morteros.

Cemento puzolánico

Cemento producido con clinker portland y puzolana, con la adición eventual de sulfato
de calcio, lo que contribuye a aumentar las resistencias mecánicas tardías, así como la
resistencia a ataques químicos.

Cemento volantes (fly ash)

Cemento producido con clinker portland y puzolana artificial denominada ceniza

volante (fly ash), que no es sino un subproducto de la combustión del carbón. La
cantidad de ceniza utilizada puede variar entre menos del 5% a más del 40%.

Clinker

Clinker es un producto intermedio en el proceso de elaboración de cemento. Una

fuente de cal como las calizas, una fuente de sílice y alumina como las arcillas y una
fuente de óxido de hierro se mezclan apropiadamente, se muele finamente y se
calcinan en un horno a 1,500 grados centígrados, obteniéndose el denominado clinker
de cemento portland.

---- E ----

Escoria de altos hornos

Producto no metálico que se desarrolla en una condición de fundición simultánea con

hierro en un alto horno para la producción de acero.
 ---- F ----

Fineza del cemento

Tamaño de las partículas del cemento, siendo la parte más activa del cemento la que
posee un diámetro menor de 10 a 15 micrones. La importancia de la fineza en un
cemento radica en la influencia que puede tener sobre la velocidad de hidratación, la
resistencia inicial y el calor generado.

---- H ----

Harina cruda

Polvo constituido de partículas muy finas, de una mezcla de caliza, arcilla, etc.,
convenientemente proporcionadas. Bajo estas condiciones, esta harina esta lista para
la producción de clinker, mediante su cocción en el horno.

Horno para producción de cemento (kiln)

En la actualidad los hornos giratorios son casi los únicos usados; son cilindros de placas
de acero revestidos interiormente con materiales refractarios de diámetros entre 1.80 y
4.50 mt y con largos entre 30 y 100 metros. Se colocan en posición semi horizontal, y
cuando giran lentamente la materia prima en su interior se desplaza de un extremo a
otro recibiendo en forma gradual temperaturas más elevadas hasta alcanzar los 1,500
grados centígrados, lo que produce su calcinación.

Humo de sílice (sílica fume)

Conocida también como microsílica, es una puzolana artificial que se presenta como
polvo de tamaño ultrafino (su diámetro es un centésimo del correspondiente al
cemento), de color gris claro a oscuro, que se obtiene como subproducto de la
manufactura del silicio o de las aleaciones de ferrosilicio. Su peso volumétrico sin
compactar es de 250 a 300 kg/m3. Al combinarse con superplastificantes incrementan
la resistencia y durabilidad y a la vez disminuyen la permeabilidad de las mezclas.

---- M ----

Molino

Equipo cilíndrico, giratorio, de acero en cuyo interior se aloja una carga de bolas
metálicas de diferentes diámetros que muelen las materias primas, ya dosificadas.

---- P ----

Pallet ó parihuela

Tarima o plataforma de madera, a poca altura del suelo que nos permite almacenar el
cemento de manera adecuada y además transportarlo mediante montacargas.
Puzolana

Material natural o artificial amorfo, silicoso, capaz de reaccionar con la cal que libera el
cemento durante su hidratación para mejorar las propiedades del concreto. La
puzolana más popular es la piedra pomez.

---- T ----

Tamiz

Instrumento similar a una coladera, que se usa para separar las partículas gruesas de
las finas, que integran un conjunto o una mezcla.

---- V ----

Vicat (llamado también aguja Vicat)

Aparato de pruebas para evaluar los tiempos de fraguado: inicial, final y falso de los
cementos.

---- Y ----

Yeso

Piedra natural, muy suave, de color blanco y rica en sulfatos de calcio que, en pequeña
proporción, se adiciona en la fabricación del cemento. Actúa como retardador del
fraguado.