ESTADO DEL ARTE “TÉCNICAS PARA MEJORAR EL ACABADO

SUPERFCIAL EN PIEZAS MECANIZADAS EN CNC”

EISON FELIPE CÁRDENAS SAAVEDRA

20172375029

MAURICIO GONZALEZ COLMENARES

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

FACULTAD TECNOLÓGICA
INGENIERÍA MECÁNICA
BOGOTÁ D.C.
2018
 INTRODUCCIÓN

El acabado superficial de una pieza es una variable fundamental en las propiedades

mecánicas del material, es por eso que siempre se está en busca de mejorarlo, pero
en ocasiones resulta bastante complejo lograr dicha mejora debido a que para
optimizar esta variable se requiere de procesos con un costo muy elevado o que
requieren mucho tiempo de trabajo. El acabado superficial se ve reflejado en la
rugosidad de la superficie que se mecanizó, entonces para mejorar el acabado
superficial se busca minimizarla.
Para la industria el problema del acabado superficial en los elementos de las
máquinas, como ejes, engranajes, etc, trae bastantes consecuencias negativas
tanto económicas como en tiempo de producción porque cuando un elemento de
estos falla puede provocar accidentes o el paro de una planta de producción y
ninguna de estas situaciones son deseables. Para disminuir estos efectos se han
desarrollado bastantes técnicas de mecanizado como un planeado final o un
rectificado que lo que buscan es mejorar el acabado superficial y a su vez disminuir
la rugosidad.
El acabado superficial de cualquier pieza es una variable principal que tiene gran
incidencia sobre las propiedades mecánicas del material, por ejemplo, un mal
acabado superficial hace que el elemento mecanizado sea más propenso a
corroerse o a fallar por fatiga debido a una grieta que puede presentarse en la
superficie por un mal acabado. Es por esto que siempre se busca mejorar el
acabado superficial en las piezas con distintas técnicas, como por ejemplo, el
rectificado de las piezas, con recubrimientos, con tratamientos químicos, etc. Pero
muchos de estos procesos resultan bastante costosos o tardan mucho tiempo en
su realización, o simplemente no pueden convenir para la aplicación que va a tener
esta pieza porque puede alterar su funcionamiento.
Además de esto, cuando se logra obtener un valor mínimo de rugosidad es porque
ya se han encontrado los parámetros tecnológicos adecuados para el mecanizado
de una pieza, esto trae bastantes efectos positivos debido a que cuando se
mecaniza de una manera tan precisa se prolonga la vida útil de la herramienta de
corte, lo que genera que la calidad en la producción de las piezas sea mucho más
alta de la que se puede conseguir con parámetros menos eficientes y con
herramientas que poseen mayor desgaste.

Varios estudios se han realizado en búsqueda de mejorar el acabado superficial en

distintos materiales; Zhang, Chen y Kirby [1] emplearon el diseño de Taguchi para
optimizar el acabado superficial después del fresado final en dos bloques de
aluminio, ellos tomaron como variables controlables la velocidad del husillo, la
velocidad de avance y la profundidad de corte de la herramienta, además de esto
tomaron como variables de ruido (no controlables) la temperatura de mecanizado y
el desgaste del inserto de la herramienta, realizaron las pruebas en un CNC y para
calentar el ambiente emplearon un calentador de espacio Honeywell 1500 y la
temperatura la controlaron con un termómetro, y los insertos que emplearon fueron
unos con recubierto de carburo, como conclusiones obtuvieron que el valor mínimo
de la rugosidad es de 22,9 µin con las siguientes condiciones de mecanizado,
velocidad del husillo 3500 rpm, velocidad de avance 762 mm/min y una profundidad
de 1,52 mm. Además de esto concluyeron que la temperatura no tiene mucha
incidencia sobre el mecanizado y que inciden más la velocidad de avance y la
velocidad del husillo en el valor de la rugosidad que la profundidad de corte.
Ilhan y Harun [2] realizaron un estudio empleando la técnica de Taguchi para
determinar el valor mínimo de rugosidad en la superficie después de una operación
de torneado ‘duro’, en una pieza de acero AISI 4140 a la cual se le realizo un
tratamiento térmico para reducirle su dureza, el resultado fue que lograron reducir
la dureza de 62 HRC a 56-57 HRC. Para el experimento emplearon la velocidad de
corte, velocidad de avance y la profundidad de corte. Para el procedimiento
experimental emplearon un torno y la operación de mecanizado se realizó en seco,
es decir sin refrigerante. Como conclusiones obtuvieron que las condiciones de
corte óptimas que los llevan a el valor mínimo de rugosidad son velocidad de corte
120 m/min, velocidad de avance 0,18 mm/rev y profundidad de corte 0,4 mm con
los cuales obtuvieron un valor de rugosidad de 1,7 µmm. También concluyeron que
la velocidad de avance es la de más incidencia sobre el valor de la rugosidad
mientras que la velocidad de corte y la profundidad no afectan mucho este valor.
Hasan y Muammer [3], en su estudio investigaron los efectos de diferentes radios
de inserción de la herramienta, la profundidad de corte y la velocidad de avance, en
el acabado superficial en una pieza de acero AISI 1030, la operación la realizaron
en seco es decir sin refrigerante. Los radios de inserción que emplearon fueron de
0,4 0,8 y 1,2 mm, las herramientas tenían un recubrimiento de carburo cementado.
Las profundidades de corte empleadas fueron de 0,5, 1, 1,5, 2 y 2,5 mm, mientras
que las velocidades de avance fueron de 0,15, 0,2, 0,25, 0,3 y 0,35 mm/rev, y la
velocidad de corte la mantuvieron constante a 300 m/min durante todos los
experimentos. Lo que pudieron concluir es que cada uno de los parámetros de corte
tienen distinta incidencia sobre el valor de la rugosidad, es decir cuando aumentaron
la profundidad de corte el valor de la rugosidad también aumento, sucede lo mismo
cuando la velocidad de avance aumenta, mientras que cuando se aumenta el radio
de inserción la rugosidad disminuyó significativamente, es decir el valor promedio
mínimo de rugosidad se ha obtenido con el radio de inserción de la herramienta de
1,2 mm y el aumento porcentual cuando se redujo la profundidad de corte de 0,5 a
0,25 mm fue de 400%.
H. Öktem, T. Erzurumlu, H. Kurtaran [4], en su estudio realizaron una investigación
para minimizar el valor de la rugosidad en un molde de aluminio 7075-T6,
considerando 5 variables o parámetros de mecanizado, alimentación, velocidad de
corte, profundidad de corte axial, profundidad de corte radial y la tolerancia de
mecanizado, para su análisis emplearon el modelo de superficie de respuesta, para
el experimento realizaron 243 pruebas debido a que contaban con 5 factores de
evaluación con tres niveles cada uno lo que les brinda este total de pruebas. La
operación de mecanizado que realizaron fue de fresado final. Adicional al modelo
de superficie de respuesta integraron un algoritmo genético desarrollado el cual les
brindo una exactitud mayor en su experimento. Con la aplicación del modelo de
superficie de respuesta obtuvieron un error del 2,05% por lo cual lo toleraron
insignificante, dándole así validez a su experimento. Las conclusiones a las que
llegaron fue que gracias a este modelo de algoritmo genético pudieron reducir la
rugosidad de 0,412µm a 0,375µm, integrando los dos modelos matemáticos y con
los procedimientos experimentales pudieron reducir el valor de la rugosidad en 10%.
Cemal Cakir, Cihat Ensarioglu, Ilker Demirayak [5] realizaron un estudio sobre la
influencia de tres parámetros de corte que son velocidad de corte, velocidad de
avance y profundidad de corte, ellos realizaron su investigación basándose en los
datos que recogieron en unas pruebas iniciales, adicionalmente realizaron un
estudio sobre los efectos de dos insertos con diferentes recubrimientos sobre el
valor de la rugosidad. El material en el que realizaron las pruebas fue acero
inoxidable AISI P20 y las pruebas se realizaron en un torno convencional. Los
insertos que emplearon para el torneado fueron uno de TiN y el otro de TiAlN. Las
conclusiones a las que llegaron fueron que entre los parámetros de corte el que
mayor influencia tiene sobre el valor de la rugosidad es la velocidad de avance,
seguido por el de la velocidad de corte y la profundidad de corte no tiene ningún
efecto significativo, en lo que corresponde a los insertos el inserto que minimiza el
valor de la rugosidad es el de TiAlN por ultimo estiman un error del 5% en su
investigación debido a que las pruebas se realizaron en un torno convencional.
A. Hafiz, A. Amin, A. Karim, M. Lajis [6] desarrollaron una investigación sobre el
desarrollo de un método eficaz para predecir la rugosidad de la superficie en una
pieza de material de acero AISI H13 realizando la operación de fresado a alta
velocidad con unos insertos de herramienta recubiertos en PCBN y sin refrigerante,
emplearon el modelo de superficie de respuesta para determinar un modelo de
segundo orden cuadrático en términos de tres variables, velocidad de corte,
profundidad de corte axial y la alimentación, para generar los datos de posibles
rugosidades se realizaron varios procedimientos experimentales. Para confirmar
ese modelo de segundo orden cuadrático emplearon la técnica ANOVA la cual les
brindo un resultado satisfactorio del 95%. Las conclusiones a las que llegaron son,
que la velocidad de avance es la que posee mayor incidencia sobre la rugosidad
seguido de la velocidad de corte y que la profundidad tiene un efecto casi nulo sobre
la rugosidad y que la metodología de superficie de respuesta predice el número de
experimentos que se deben realizar.
 BIBLIOGRAFÍA

[1] Julie Zhang, Joseph Chen, Daniel Kirby, surface roughness optimization in an
end-milling operation using the Taguchi desing method. Iowa USA, 2006,
Universidad del norte de Iowa, departamento de tecnología industrial.
[2] Ílhan Asiltürk, Harun Akkus, determinig the efecto of cutting parameters on
surface roughness in hard turning using the Taguchi method, Konya, Turquia, 2011,
Universidad Selcuk, facultad de educación técnica.
[3] Hasan Gökkaya, Muammer Nalbant, the effects of cutting tool geometry and
processing parameters on the surface roughness of AISI 1030 steel, Karabük,
Turquia, 2005, Universidad Gazi, facultad de educación técnica.
[4] H. Öktem, T. Erzurumlu, H. Kurtaran, Application of response methodology in the
optimization of cutting conditions for surface roughness, Kocaeli, Turquia, 2015,
Universidad de Kocaeli, Departamento de ingeniería mecánica.
[5] M. Cemal Cakir, Cihat Ensarioglu, Ilker Demirayak, Mathematical modeling of
surface roughness for evaluating the effects of cuting parameters and coating
material, Bursa, Turquia, 2010, Escuela de ingeniería y arquitectura, Departamento
de ingeniería mecánica.
[6] A.M.K. Hafiz A.K.M.N. Amin A.N.M. Karim, M.A. Lajis, development of surface
roughness prediction model using response surface methodology in high speed end
milling of AISI H13 tool Steel, Kuala Lumpur, Malasia, 2005, UTHM, departamento
de ingeniería mecánica y manufactura.