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INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TUXTLA GUTIÉRREZ

INGENIERÍA INDUSTRIAL

Asignatura
Planeación y diseño de instalaciones

Actividad de aprendizaje
No. 1

Tema desarrollado
UNIDAD 2 MANEJO DE MATERIALES

Trabajo individual
elaborado por:
Montero Robles Janahí
Guadalupe

Nombre del profesor


Maldonado Ramírez Jesús
Fecha: 16/05/2018
ÍNDICE
ÍNTRODUCCIÓN ............................................................................................................... 4
2.1 PRINCIPIO DE MANEJO DE MATERIALES ............................................................... 5
MANEJO DE MATERIALES ....................................................................................................... 5
Principios de manejo de material ............................................................................................... 5
2.2 CONCEPTO DE UNIDAD DE CARGA ...................................................................... 16
Unidad de carga ......................................................................................................................... 16
Criterios de elección de la unidad de carga ........................................................................... 17
Manejo de las unidades de carga ............................................................................................ 17
Tipos de unidades de cargas.................................................................................................... 18
Elementos auxiliares de la unidad de carga .......................................................................... 18
Características físicas de la unidad de carga ........................................................................ 21
Ejemplo de Diseño de capas pares e impares en euro-paleras de 1200 x 800 ............... 22
2.3 MANEJO DE MATERIALES EN LA PLANTA ........................................................... 24
Riesgos de un manejo ineficiente de materiales ................................................................... 25
Dispositivos para el manejo de materiales ............................................................................. 27
Equipamiento para manejo de material .................................................................................. 32
Accidentabilidad .......................................................................................................................... 37
Criterios legales .......................................................................................................................... 38
Riesgos y prevención................................................................................................................. 38
Puentes-grúa ........................................................................................................................... 42
Eslingas .................................................................................................................................... 45
Transportadores de cinta ...................................................................................................... 45
Factores que afectan a las decisiones sobre el manejo de los materiales. ...................... 48
2.4 PROCEDIMIENTO DE ANALISIS PARA ELIMINAR EL MANEJO DE MATERIALES
........................................................................................................................................ 48
PRINCIPIOS DE YAMASHINA ............................................................................................ 48
Teorías de motivación internas: ............................................................................................... 55
Pirámide de Maslow: .............................................................................................................. 56
Harzberg: ................................................................................................................................. 56
Teorías de motivación externas: .............................................................................................. 56
Taylor:....................................................................................................................................... 56
Plantear metas: ....................................................................................................................... 56
SISTEMA DE KAIZEN ............................................................................................................... 58

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SISTEMA KANBAN .................................................................................................................... 60
2.5 ALMACENES, ÁREAS DE MATERIAL NO CONFORME SU LOCALIZACIÓN Y
CONTROL ....................................................................................................................... 66
Productos No Conformes ......................................................................................................... 67
Programa 5s ................................................................................................................................ 67
Producto No Conforme: ............................................................................................................. 68
Las 5´S herramientas básicas de mejora de la calidad de vida .......................................... 70
2.6 METODOLOGÍA SHA........................................................................................... 72
S.H.A. ¿QUE ES? ...................................................................................................................... 72
LAS CUATRO FASES DEL S.H.A........................................................................................... 73
EXPLICACION DE LAS FASES .............................................................................................. 73
LA LLAVE DE LOS PROBLEMAS DEL S.H.A. ..................................................................... 74
ENSAYO ......................................................................................................................... 75
CONCLUSIÓN................................................................................................................. 80
BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................... 81

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ÍNTRODUCCIÓN

El manejo de materiales puede llegar a ser el problema de la producción ya que


agrega poco valor al producto, consume una parte
del presupuesto de manufactura. Este manejo de materiales incluye
consideraciones de movimiento, lugar, tiempo, espacio y cantidad. El manejo de
materiales debe asegurar que las partes, materias primas, material
en proceso, productos terminados y suministros se desplacen periódicamente de un
lugar a otro.

Cada operación del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en un punto


en particular, el eficaz manejo de materiales. Se asegura que los materiales serán
entregados en el momento y lugar adecuado, así como, la cantidad correcta.
El manejo de material es de suma importancia, usando el método correcto para
llevarlo en la cantidad correcta al lugar correcto, en el tiempo requerido, en la mejor
secuencia, en la mejor posición, en la correcta condición y al menor costo.
Considera además calidad, cantidad, secuencia, orientación, condición, espacio,
utilidad, seguridad y productividad. Los principios para el manejo de materiales son
importantes en la práctica.

A menudo, ocurre que ningún modelo matemático ofrece soluciones universales al


problema general del manejo de materiales. Estos principios aportan afirmaciones
concisas de los fundamentos de la práctica de manejo de materiales. Se han
condensado a partir de décadas de experiencia en el manejo de materiales y
ofrecen una guía y una perspectiva a los diseñadores de un sistema de manejo de
materiales. Sin embargo, la utilización de estos principios no debe interpretarse
como un sustituto del buen juicio y la experiencia

En el presente trabajo se podrá encontrar los diferentes puntos de la unidad así


como definiciones, principios entre otras cosas relacionadas con el manejo de los
materiales

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2.1 PRINCIPIO DE MANEJO DE MATERIALES

MANEJO DE MATERIALES
El manejo o movimiento de material es un sistema o combinación de métodos,
instalaciones, mano de obra y equipamiento para transporte, embalaje y almacenaje
para corresponder a objetivos específicos.

El manejo de material no se limita solo al movimiento, si no al embalaje,


manipulación, transporte, ubicación y almacenaje teniendo en cuenta el tiempo y el
espacio disponibles. Se debe poseer de un buen apoyo logístico y conocer todos
los instrumentos y maquinarias precisas para el desempeño de estas funciones.
Otros aspectos a tener en cuenta son el balance económico, la entrega de
componentes y productos en el tiempo correcto y lugar estimado para tener unos
costes aceptables y que la empresa pueda obtener beneficios.

Además de todo lo expuesto hay un aspecto muy importante como es la seguridad


en el manejo de material tanto por maquinarias como por el manejo humano. Se
deben conocer muy bien los peligros a los que se está expuesto a la hora de trabajar
y saber actuar ante ellos. La manera mejor y más fácil es la prevención de riesgos
laborales. Hay que prevenirlos antes de que sucedan. Esto es muy importante en la
salud del trabajador y hace mejor capacitada a la empresa en todos los aspectos.

Principios de manejo de material

El Material Handling Institute definió 10 principios de manejo de material. Los 10


principios son fundamentales para el proyecto, concepción, análisis y operación de
sistemas de manejo de material.

•Planificación. Todo el manejo de material debe ser planificado de acuerdo con su


necesidad, objetivos de desempeño y especificaciones funcionales propuestas en
el inicio del proyecto. El éxito de la planificación de un proyecto de manejo de
material en gran escala requiere un equipo especializado e integrado que engloba
a proveedores, consultores (cuando sea necesario), gestores, informática y
sistemas de información, ingeniería, operaciones y finanzas; La planificación del
manejo de material debe responder a los objetivos estratégicos de la organización,

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bien sea como las necesidades a cumplir a corto plazo; La planificación debe estar
basada en métodos y problemas existentes, sujeta a las limitaciones económicas y
físicas actuales, y atender a los requisitos y objetivos organizacionales; La
planificación debe promover la ingeniería simultánea de los productos, proyecto y
layout de los procesos y métodos de manejo de material, para elegir un sistema
flexible, para que posibles alteraciones del mismo, puedan ser comprendidas y
resueltas, al contrario de las prácticas de los proyectos independientes y
secuenciales.

•Normalización de los métodos de manejo de material, equipamiento, controles y


software, sin perjudicar la flexibilidad, modularidad y las tasas de producción
necesarias del sistema. Normalizar métodos de manejo de material y equipamientos
reduce la variedad y la personalización de los procesos. El ingeniero debe
seleccionar los métodos y equipamientos para que se puedan ejecutar diversas
tareas, sobre varias condiciones de funcionamiento y anticipar futuras alteraciones
en el sistema. Es decir, los métodos y equipamientos deben ser normalizados y, al
mismo tiempo, garantizar la flexibilidad y modularidad del sistema; Debe ser
aplicada a los diferentes métodos de manejo de material, tales como los diversos
tamaños de embalajes y contenedores, o bien como a procedimientos
operacionales y equipamientos; La normalización, flexibilidad y modularidad se
deben complementar, proporcionando así compatibilidad.

•Trabajo. El manejo de material es igual al producto de la tasa de flujo del manejo


de material (volumen, peso o cantidad por unidad de tiempo) por la distancia
recorrida. El manejo de material debe ser reducido, sin perjudicar la productividad o
al nivel de servicio exigido por la operación. Simplificación de procesos a través de
la reducción, combinación o eliminación de manejos innecesarios; Se debe
considerar almacenaje y recogida de material; El trabajo de manejo de material
puede ser simplificado y reducido a través de layouts y métodos eficientes; Siempre
que sea posible, la fuerza gravitatoria debe ser utilizada para mover materiales o
para su ayuda en el manejo, teniendo en cuenta la seguridad y la posibilidad de

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daños en la mercancía; La distancia más reducida entre dos puntos es en línea
recta.

• Ergonomía. Es importante reconocer las capacidades y limitaciones humanas,


tanto físicas como psicológicas, para así concebir métodos de manejo de material y
equipamientos seguros y eficaces. Los equipamientos deben ser seleccionados
para eliminar manejos manuales repetidos y extenuantes que efectivamente puedan
relacionarse con los operarios; En los sistemas de manejo de material,
modificaciones ergonómicas en el layout y el proyecto del local de trabajo es
importante que se preste atención a las características físicas y humanas; Los
equipamientos especialmente concebidos para el manejo de material son
generalmente más caros que los equipamientos genéricos. Sin embargo, es posible
prevenir el riesgo de lesión y fatiga del trabajador, así como posibles errores e
ineficiencias operacionales asociadas a ello, minimizando costes y perjuicios a largo
plazo (Taylor, 2010]).

• Unidad de carga. La unidad de carga debe ser dimensionada y configurada de


forma que satisfaga los objetivos de flujo de materiales y almacenaje en cada fase
de la cadena logística. Facilidad en la recogida y manejo de varios artículos
individuales como una unidad de carga, en vez de manejar varios artículos de uno
en uno; El tamaño y composición de la carga puede ser alterado durante las
diversas fases de fabricación, almacenaje y distribución; Es normal que existan
unidades de carga de grandes dimensiones de materias primas y productos, antes
y después de la fabricación, respectivamente; Durante la fabricación, unidades de
carga de pequeñas dimensiones, a veces constituidas cada una por un artículo,
disminuyen los stocks en el curso de fabricación y los tiempos de los ciclos de
producción; Las unidades de carga de pequeñas dimensiones son utilizadas en la
producción, con el fin de alcanzar objetivos operacionales tales como flexibilidad,
flujo continuo de materiales y la entrega por el método justo a tiempo (just-in-time);
Las unidades de cargas compuestas por el agrupamiento de diferentes artículos son
comunes en los procesos just-in-time y en estrategias de oferta personalizada,
desde que la selección de los artículos no quede comprometida.

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• Utilización del espacio. Debe ser realizada de forma de hacer el sistema de manejo
de material más eficaz y eficiente. En el manejo de material, el concepto de espacio
es tridimensional, normalmente considerado como espacio cúbico. Se deben
eliminar todos los espacios desordenados y desorganizados, como por ejemplo:
corredores obstruidos; En las áreas de almacenamiento, el objetivo es maximizar y
balancear la densidad de almacenamiento, a modo de obtener accesibilidad y
facilidad de seleccionar y cargar determinados artículos; La utilización del transporte
aéreo de la carga, en el interior del espacio cúbico de la instalación, debe ser
considerado como una alternativa de mejorar y optimizar el sistema de manejo de
material.

• Sistema. Las actividades de manejo y almacenaje deben ser totalmente integradas


para crear un sistema operacional coordenado, que englobe la recepción,
inspección, almacenaje, producción, montaje, embalaje, selección, expedición,
transporte y manejo de devoluciones. La integración de sistemas debe envolver toda
la cadena logística, incluido la logística inversa. Las principales entidades de la
cadena logística son: proveedores, fabricantes, distribuidores y clientes; Los niveles
de stock deben ser reducidos en todas las fases de la producción y distribución,
considerando las variabilidades del proceso y los servicios prestados al cliente; Los
flujos de información y de materiales deben ser integrados y procesados
simultáneamente. El flujo de información generalmente sigue el flujo de material;
Los métodos deben facilitar la identificación de materiales y de productos,
determinar su localización, estado de procesamiento y manejo, dentro de las
instalaciones y en la cadena logística; Las necesidades de los clientes en relación
a cantidad, calidad, pedidos y cumplimiento de los plazos, deben ser atendidas con
rigor.

• Automatización. Las operaciones de manejo de material deben ser mecanizadas


o automatizadas, siempre que sea posible, para así aumentar la eficacia, capacidad
de respuesta, uniformidad y previsibilidad del sistema y reducir costes
operacionales, eliminando el trabajo manual repetitivo y potencialmente inseguro.
La simplificación de los procesos y métodos preexistente, antes de instalar sistemas

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mecánicos o automatizados; Utilización de sistemas de información para integrar,
controlar y gestionar todos los flujos de información y de materiales; Los procesos
de interfaz son críticos para garantizar el suceso de automatización; Los artículos a
manejar deban poseer formas y características estandarizadas que permitan el
manejo mecánico o automatizado.

• Medio ambiente. El impacto en el medio ambiente y el consumo de energía deben


ser considerados como aspectos relevantes en el proyecto y selección de
equipamientos y de sistemas de manejo de material, de modo así preservar los
recursos naturales existentes en la Tierra y minimizar los posibles efectos negativos
en el medio ambiente. Contenedores, palé y otros equipamientos usados para
proteger las unidades de carga deben ser concebidas apuntando a la reutilización y
a la biodegradación después de su utilización, siempre que sea posible; El proyecto
de sistemas debe ser dimensionado para así acomodar equipamientos y
subproductos de manejo de material y productos; Materiales y productos peligrosos
tienen necesidades especiales en lo que se dice con respecto a la protección contra
el vertido, combustibilidad y otros riesgos.

• Coste del ciclo de vida. El análisis económico debe considerar el ciclo de vida de
todos los sistemas resultantes del manejo de material, incluido todas las despensas
y gastos desde el momento en que el primer valor es un gasto para proyectar o
adquirir un nuevo método o equipamiento de manejo, hasta la eliminación o
sustitución total de los métodos o equipamientos. Los costes de ciclo de vida del
sistema incluyen inversión de capital, instalación, configuración y preparación de
métodos y equipamientos, entrenamiento, test y recepción del sistema, operación
(mano de obra, servicios, entre otros), manutención y reparación, venta al por mayor
y disposición final; El plano de manutención irá a prolongar la vida útil del
equipamiento. Los costes asociados a manutención y sustitución de equipamientos,
también deben ser incluidos en el análisis económico; Debe de existir un plano de
sustitución de equipamientos obsoletos, a largo plazo; Además de los costes
operacionales mensurables, existen otros factores de naturaleza estratégica y
competitiva que deben ser cuantificados, si es posible.

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Unidad de carga

Los 10 principios del manejo de material pueden ser aplicados en diversas


situaciones para obtener reducción de costes y eficiencia del sistema, pero existe
un principio que merece una atención especial: el principio de la unidad de carga.
Una unidad de carga puede ser definida como la carga a ser manejada o recogida,
de una sola vez, al mismo tiempo. La unidad de carga es parte integrante del
sistema de manejo de material.

Las unidades de carga pueden ser compuestas por un artículo individual o por
diversos artículos. Independientemente de eso, las unidades de carga deben tener
el tamaño y configuración apropiado para que los objetivos de flujo y manejo de
material sean alcanzados.

Además del material, la unidad de carga incluye un contenedor o soporte, que será
utilizado para manejar el material. La disposición del material en unidades de carga
puede ser efectuada en el interior o sobre el equipamiento de contenedorización. La
utilización de la contenedorización en la distribución física realza la importancia del
concepto de unidad de carga. El tamaño de la unidad de carga puede variar,
conforme el equipamiento utilizado. La integridad de la unidad de carga puede ser
mantenida de diversas maneras. Por ejemplo, equipamientos como cajas, cajas de
plástico, palé y cajas de palé, pueden ser utilizados para desplazar la unidad de
carga. De la misma forma, existen equipamientos que aseguran la formación,
protección y calidad de las unidades de carga, tales como: equipamiento de rollo de
polietileno, film paletizable y de ajustar.

La determinación del tamaño de la unidad de carga, bien como método de


contenedorización, es influenciada por diversos factores, como por ejemplo: el
material al ser unificado; el número de veces que el material es removido de la
unidad de carga para ser procesado; la cantidad de material a manejar; las
condiciones ambientales a las que la unidad de carga se encuentra expuesta; la
susceptibilidad del material a ser dañado; entre otros factores. Para dimensionar la
unidad de carga, es necesario tener en cuenta algunas medidas:

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1. Determinar la aplicabilidad del concepto de unidad de carga;
2. Seleccionar el tipo de equipamiento a utilizar para el manejo de la unidad
de carga;
3. Identificar el origen más distante de la unidad de carga;
4. Establecer el destino más distante de la unidad de carga;
5. Determinar el tamaño de la unidad de carga;
6. Configurar la composición y estructura de la unidad de carga;
7. Determinar el método de formación de la unidad de carga.

Generalmente, la unidad de carga es formada a través de la sobreposición de los


artículos en el palé. Las dimensiones de los artículos influenciará el tipo de
equipamiento de almacenaje de la unidad de carga a utilizar. Si la unidad de carga
es demasiado pesada, se debe tener en consideración la importancia del peso, en
vez del volumen de la unidad de carga.

Las dimensiones de la unidad de carga y los equipamientos utilizados para su


manejo, deben ser compatibles con otros equipamientos. Las especificaciones de
la unidad de carga pueden ser influenciadas por la instalación de producción o de
almacenaje. La anchura de las puertas de entrada y salida, espaciamientos de
columna, anchura de los pasillos, el radio de curvatura de los vehículos y la altura
de empilamiento de los equipamientos de almacenaje, son algunos de los factores
que influencian las dimensiones y estructura de la unidad de carga. Ha habido
innumerables casos en los que el equipamiento adquirido no podía ser instalado ni
utilizado, debido a sus grandes dimensiones.

Riesgos de un manejo ineficiente de materiales

A. Sobrestadía.

La sobrestadía es una cantidad de pago exigido por una demora, esta sobrestadía
es aplicada a las compañías si no cargan o descargan sus productos dentro de un
periodo de tiempo determinado.

B. Desperdicio de tiempo de máquina.

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Una máquina gana dinero cuando está produciendo, no cuando está ociosa, si una
maquina se mantiene ociosa debido a la falta de productos y suministros, habrá y
ineficiencia es decir no se cumple el objetivo en un tiempo predeterminado. Cuando
trabajen los empleados producirán dinero y si cumplen el objetivo fijado en el tiempo
predeterminado dejaran de ser ineficientes.

C. Lento movimiento de los materiales por la planta.

Si los materiales que se encuentran en la empresa se mueven con lentitud, o si se


encuentran provisionalmente almacenados durante mucho tiempo, pueden
acumularse inventarios excesivos y esto nos lleva a un lento movimiento de
materiales por la planta.

D. Todos han perdido algo en un momento o en otro. Muchas veces en los sistemas
de producción por lote de trabajo, pueden encontrarse mal colocados partes,
productos e incluso las materias primas. Si esto ocurre, la producción se va a
inmovilizar e incluso los productos que se han terminado no pueden encontrarse
cuando así el cliente llegue a recógenos.

E. Un mal sistema de manejo de materiales puede ser la causa de serios daños a


partes y productos.

Muchos de los materiales necesitan almacenarse en condiciones específicas (papel


en un lugar cálido, leche y helados en lugares frescos y húmedos). El sistema
debería proporcionar buenas condiciones, si ellas no fueran así y se da un mal
manejo de materiales y no hay un cumplimiento de estas normas, el resultado que
se dará será en grandes pérdidas, así como también pueden resultar daños por un
manejo descuidado.

F. Un mal manejo de materiales puede dislocar seriamente los programas de


producción.

En los sistemas de producción en masa, si en una parte de la línea de montaje le


faltaran materiales, se detiene toda la línea de producción del mal manejo de los
materiales que nos lleva a entorpecer la producción de la línea asiendo así que el
objetivo fijado no se llegue a cumplir por el manejo incorrecto de los materiales.
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G. Desde el punto de vista de la mercadotecnia, un mal manejo de materiales puede
significar clientes inconformes.

La mercadotecnia lo forma un conjunto de conocimientos donde está el aspecto de


comercialización, proceso social y administrativo.

Todo cliente es diferente y para poderlo satisfacer depende del desempeño


percibido de un producto para proporcionar un valor en relación con las expectativas
del consumidor.

Puesto que el éxito de un negocio radica en satisfacer las necesidades de los


clientes, es indispensable que haya un buen manejo de materiales para evitar las
causas de las inconformidades.

H. Otro problema se refiere a la seguridad de los trabajadores.

Desde el punto de vista de las relaciones con los trabajadores se deben de eliminar
las situaciones de peligro para el trabajador a través de un buen manejo de
materiales, la seguridad del empleado debe de ser lo más importante para la
empresa ya que ellos deben de sentir un ambiente laboral tranquilo, seguro y
confiable libre de todo peligro. Puesto que si no hay seguridad en la empresa los
trabajadores se arriesgarían por cada operación a realizar y un mal manejo de
materiales hasta podría causar la muerte.

El riesgo final un mal manejo de materiales, es su elevado costo.

El manejo de materiales, representa un costo que no es recuperable. Si un producto


es dañado en la producción, puede recuperarse algo de su valor volviéndolo hacer.
Pero el dinero gastado en el manejo de materiales no puede ser recuperado, el
cuidado entonces del uso adecuado de los materiales para no llegar a tener grandes
pérdidas capitales.

1. Eliminar. Si no es posible, se deben hacer las distancias del transporte tan cortas
como sea posible. Debido a que los movimientos más cortos requieren de menos
tiempo y dinero que los movimientos largos y nos ayudan hacer de la producción
más eficiente.

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2. Mantener el movimiento. Si no es posible se debe de reducir el tiempo de
permanencia en las terminales de una ruta tanto como se pueda.

3. Emplear patrones simples. Se deben de reducir los cruces y otros patrones que
conducen a una congestión, ya que con la reducción de cruces hace que la
producción se haga más ligera, tomando en cuenta como lo permitan las
instalaciones.

4. Transportar cargas en ambos sentidos. Se debe de minimizar el tiempo que se


emplea en (transporte vacío). Pueden lograrse sustanciales ahorros si se pueden
diseñar sistemas para el manejo de materiales que solucionen el problema de ir o
regresar sin una carga útil.

5. Transportar cargas completas. Se debe de considerar un aumento en la magnitud


de las cargas unitarias disminuyendo la capacidad de carga, reduciendo la velocidad
o adquiriendo un equipo más versátil.

6. Emplear la gravedad. Si no es posible tratar de encontrar otra fuente de potencia


que sea igualmente confiable y barata.

7. Evítese el manejo manual. Cuando se disponga de medios mecánicos que


puedan hacer el trabajo en formas más efectiva.

8. Un último principio es que los materiales deberán estar marcados con claridad o
etiquetados. Es fácil colocar mal o perder los artículos por lo que es recomendado
etiquetar Ios productos.

Existen aspectos muy importantes del manejo de materiales. Entre estas


consideraciones se incluyen el movimiento de hombres, maquinas, herramientas e
información. El sistema de flujo debe de apoyar los objetivos de la recepción, la
selección, la inspección, el inventario. La contabilidad, el empaque, el ensamble y
otras funciones de la producción. Se necesita una decisión para establecer un plan
del movimiento de materiales que se ajuste a las necesidades del servicio sin
subordinar la seguridad y la economía

Dispositivos para el manejo de materiales.

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El número de dispositivos para el manejo de materiales de que actualmente se
dispone es demasiado grande, por lo que se describirán brevemente solo algunos
de ellos. El equipo para el transporte horizontal o vertical de materiales en masa
puede clasificarse en las tres categorías siguientes.

Grúas. Manejan el material en el aire, arriba del nivel del suelo, a fin de dejar libre
el piso para otros dispositivos de manejo que sean importantes. Los objetos
pesados y problemáticos son candidatos lógicos para el movimiento en el aire. La
principal ventaja de usar grúas se encuentra en el hecho de que no requieren de
espacio en el piso.

Transportadores. Es un aparato relativamente fijo diseñado para mover materiales,


pueden tener la forma de bandas móviles: rodillos operados externamente o por
medio de gravedad o los productos utilizados para el flujo de líquidos, gases o
material en polvo a presión: Los productos por lo general no interfieren en la
producción, ya que se colocan en el interior de las paredes, o debajo del piso o en
tendido aéreo.

Los transportadores tienen varias características que afectan sus aplicaciones en la


industria. Son independientes de los trabajadores, es decir, se pueden colocar entre
maquinas o entre edificios y el material colocado en un extremo llegara al otro sin
intervención humana. Los transportadores proporcionan un método para el manejo
de materiales mediante el cual los materiales no se extravían con facilidad. Se
pueden usar los transportadores para fijar el ritmo de trabajo siguen rutas fijas. Esto
limita su flexibilidad y los hace adecuados para la producción en masa o en procesos
de flujo continuo.

Los carros. La mecanización ha tenido un enorme impacto de materiales en años


recientes. Entre los que se incluyen vehículos operados manualmente o con motor.
Los carros operados en forma manual, las plataformas y los camiones de volteo son
adecuados para cargas ligeras, viajes cortos y lugares pequeños. Para mover
objetos pesados y voluminosos, se utilizan entre los tractores. La seguridad, la
visibilidad y el espacio de maniobra son las principales limitaciones.

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Se desarrollaron máquinas para mover material en formas y bajo condiciones nunca
antes posibles. El desarrollo repentino hizo que las instalaciones existentes se
volvieran casi incompetentes de la noche a la mañana. En la prisa por ponerse al
día, se desarrollaron métodos más novedosos. Por supuesto, algunas industrias
aún tienen que actualizarse, pero el problema actual más grande es como utilizar
mejor el equipo moderno y coordinar su potencial en forma más eficiente con las
necesidades de producción.

2.2 CONCEPTO DE UNIDAD DE CARGA

Unidad de carga

La unidad de carga o unidad de manipulación es un conjunto de artículos agrupados


juntos constituidos para la manipulación, transporte y almacenamiento como una
unidad.

El número de elementos que forman la unidad de carga depende de la naturaleza y


el tamaño de éstos y, además, de determinados criterios económicos evaluados
durante el proceso de distribución y su manejo.

Unidad de carga se entiende por, cualquier objeto o ser vivo susceptible de ser
movido, incluye por tanto, la manipulación de personas (como los pacientes de un
hospital), la manipulación de animales en granjas, clínicas veterinarias… así como
la manipulación de cualquier tipo de objeto, incluso aquellos que se manipulen, por
medio de elementos mecánicos, pero que requieran algún esfuerzo humano para
moverlos o colocarlos en su posición definitiva. La manipulación manual de cargas
es responsable, en la mayoría de los casos, de la aparición de fatiga física o lesiones
que se pueden producir de una forma inmediata o por la acumulación de pequeños
traumatismos que aparentemente no tienen mayor importancia. Pueden lesionarse
tanto los trabajadores que manipulan cargas regularmente como los trabajadores
que lo hacen de forma ocasional.

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Criterios de elección de la unidad de carga

Una buena elección de la unidad de carga es fundamental ya que ésta condicionará


el modo de realizar las operaciones de manutención, almacenamiento y distribución.

Algunos de los criterios para analizar las posibles alternativas y realizar la toma de
la decisión son:

 Características del producto:


 Volumen
 Peso
 Manejabilidad
 Forma
 Resistencia
 Estabilidad
 Cantidad de producto contenido por unidad de continente
 Economía
 Optimización del espacio.
 Facilidad para la división en unidades menores.
 Utilización, en la medida de lo posible, de unidades de carga estándar.

Manejo de las unidades de carga

Existen tres maneras de manejar una carga: Cogerla por debajo, abrazarla por los
lados o suspenderla de una eslinga.

También, existe la posibilidad de cargar varias unidades a la vez colocando:

 Una encima de la otra


 Una detrás de la otra
 Una al lado de la otra

Combinaciones entre las anteriores

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Tipos de unidades de cargas
Cajas

Son contenedores pequeños para piezas y para rápida preparación manual de


pedidos. En ocasiones las cajas reemplazan a los elementos de estantería, por su
mayor adaptabilidad, ya que sirven indistintamente como medio de transporte y
como medio de almacenaje en el taller.

Las paletas o tarimas

La paleta o tarima (“pallet”) es una de las formas más comunes de carga unitaria.

Para determinar el tamaño y el tipo de paleta a usar se debe considerar:

 Tamaño del medio de transporte y del equipo de carga y descarga en


envío y recibo
 Tamaño y forma de las unidades de producto a ser colocados en la
paleta.
 Espacio de almacenaje de paletas llenas y vacías.
 Equipo requerido para mover cargas a través del proceso.
 Configuración de la paleta.
 Costo, proveedor, material
 Tamaño de pasillos, puertas, rampas y espacios de almacenaje
cúbico.

La paleta es toda aquella plataforma horizontal portátil sobre la que se disponen


artículos agrupados juntos. Constituye una unidad de carga y se transporta
mediante el uso de los diferentes elementos mecánicos.

Elementos auxiliares de la unidad de carga


Dos son los orígenes que se atribuyen a la paleta y los dos son elementos auxiliares
de la unidad de carga: Los skids y las plataformas.

• Los skids son barras de madera o metal que elevan el producto lo suficiente para
que el equipo de manutención quepa por debajo del producto y lo pueda coger.

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• Las plataformas son placas de madera (u otro componente) que asociados a
cuatro pies, permiten depositar los productos sobre ellos y que el método de
transporte pueda llevárselos de modo conjunto.

• Cajas son contenedores pequeños para piezas y para rápida preparación manual
de pedidos. En ocasiones las cajas reemplazan a los elementos de estantería, por
su mayor adaptabilidad, ya que sirven indistintamente como medio de transporte y
como medio de almacenaje en el taller aunque hay caja fabricadas en muchos
materiales, la mayor parte está en retroceso frente al avance del plástico. Hay que
hacer especial hincapié en la importancia de que sean encajables para su transporte
en vacío. Al mismo tiempo que apilables para facilitar la manutención general.

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• Cajas-paletas son las paletas con al menos tres paredes verticales, llenas o
caladas, fijas plegables o desmontables, provistas o no de tapadera. Si permiten el
apilado pueden construir simultáneamente el sistema de almacenamiento y la
unidad de carga con las múltiples ventajas que ello supone. Una característica
deseable es que estas cajas sean plegables, pues de este modo se pueden reducir
los costes de transporte del soporte en vacío

• Contenedores ISO: probablemente el origen de la normalización de la unidad de


carga se encuentre en el transporte marítimo, debido a la especial importancia de
la estiba y la desestiba en la estabilidad de los buques. Como en las paletas existe
abundante normativa acerca de las dimensiones de los contenedores ISO, dichas
dimensiones son especialmente importantes si los contenedores se usan en
transporte multimodal (carretera, raíl y mar), pues permiten instantáneo cambio de
modo.

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• Practicable: un practicable es un contenedor que siempre recibe el mismo tipo de
piezas, y que permite la manutención y almacenamiento de estos con medios
convencionales.

La propia definición de unidad de carga implica que su objetivo fundamental es


reducir los costes asociados a la manipulación. Asimismo que la unidad de carga
sea única y homogénea permitirá simplificar los sistemas de almacenamiento y por
tanto maximizar el espacio utilizado.

El correcto diseño de la unidad de carga reducirá los costes de no-calidad asociados


a roturas y desperfectos ocasionados por caídas y/o aplastamientos. El uso de
elementos auxiliares estandarizados permitirá unos equipamientos estándar y por
tanto más barato.

Además, como se verá, la disposición de los productos en la unidad de carga


permitirá un uso adecuado del volumen y favorecerá la estabilidad de la misma. Por
último los costes asociados a la carga y la descarga, así como a la correcta
utilización volumétrica del medio de transporte, están directamente influenciadas
por la unidad de carga seleccionada.

Características físicas de la unidad de carga


Dos son las características más importantes a considerar en el diseño de una unidad
de carga: la resistencia (la capacidad de la unidad de carga de soportar su propio
peso) y la estabilidad (la capacidad de la carga de soportar movimiento sin perder
su configuración.

La resistencia

La resistencia (la capacidad de soportar su peso o el de otras unidades de carga)


influye en el almacenamiento. si es posible apilar la unidad de carga en ocasiones

21
no es necesario utilizar equipos de almacén. si la propia mercancía no es
suficientemente resistente existen elementos auxiliares (las cajas-paleta, las paletas
con pilares…) que pueden dotar a la unidad de carga de esa característica.

La estabilidad.

La estabilidad es un factor importante en el movimiento de los productos. Tres son


los medios básicos para conseguir una buena estabilidad:

•correcta configuración de la unidad de carga

•retractilado

• Flejado

La correcta configuración de la unidad de carga

Permitirá que esta sea intrínsecamente estable. Un método elemental es hacer


diferentes las capas pares de las impares. También se puede mejorar la estabilidad
mediante placas de cartón(o capa) entre placa y placa.

Ejemplo de Diseño de capas pares e impares en euro-paleras de 1200 x 800


El retractilado

Consiste en envolver mediante películas de plástico que abrazan la mayor parte de


la superficie de las cargas de forma regular, permitiendo un ajuste perfecto de la
película. El retractilado protege la unidad de carga además contra roturas, contra
inclemencias del tiempo y contra los sistemas de extinción de incendios. Como
desventaja tenemos que incorporar dos operaciones (retractilar y quitar el retráctil)
al proceso de generación de la unidad de carga. Existen diferentes modos de

22
retractilar: envolviendo, introduciendo la unidad de carga en sacos de plástico,
enrollando mediante una cinta. Todos estos métodos utilizan calor para que el film
se retraiga y “aprisione” la carga. El último de los métodos se puede utilizar sin la
aplicación final del calor. Para ello se tensiona la cinta durante el proceso,
incorporando más cantidad de capas allí donde se requiere.

El Flejado

Es el sistema más simple, consiste en colocar cinchas o bandas de goma, de nylon,


o de otros materiales, con resistencia a la cizalla dura pero con un cierto grado de
elasticidad. En el caso de utilizar algún sistema de Flejado hay que evitar que este
dañe el producto. Este indeseado efecto se puede conseguir mediante la colocación
de trozos de cartón donde el fleje cambia de dirección. Por último hay que destacar
la importancia de acondicionar los bultos internamente con objeto de garantizar la
estabilidad de cada uno de ellos en su interior. Existen diferentes mecanismos que
van desde el tradicional de utilizar el papel arrugado, o virutas de madera, hasta el
más elaborado de las piezas de corcho blanco o el uso de materiales expansibles
como el poliuretano.

Existen muchas formas de manipulación de los artículos que son producidos por las
empresas y distribuidos al mercado, y que a la agrupación de estos artículos se les
llama unidades de carga o unidad de manipulación, y que de acuerdo a la naturaleza
de dichos artículos es el tipo de unidad de carga que se va a utilizar, entre los más
utilizados están las cajas y los pallets.

De igual forma podemos mencionar que manejar mercancías u otros objetos


durante la jornada laboral es algo habitual para muchos trabajadores, quizás por
ello, con frecuencia se olvidan las normas básicas que evitarán que estas tareas se
conviertan en un factor de riesgo, pero es aquí donde la supervisión, la prevención,
el departamento de seguridad e higiene deben intervenir para poder brindar al
trabajador un ambiente de trabajo seguro, inculcando sobre todo la cultura de la
disciplina siguiendo estrictamente las normas que finalmente fueron creadas para
su protección.

23
2.3 MANEJO DE MATERIALES EN LA PLANTA

El manejo de materiales puede llegar a ser el problema de la producción ya que


agrega poco valor al producto, consume una parte del presupuesto de manufactura.
Este manejo de materiales incluye consideraciones de movimiento, lugar, tiempo,
espacio y cantidad. El manejo de materiales debe asegurar que las partes, materias
primas, material en proceso, productos terminados y suministros se desplacen
periódicamente de un lugar a otro.
Cada operación del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en un punto
en particular, el eficaz manejo de materiales. Se asegura que los materiales serán
entregados en el momento y lugar adecuado, así como, la cantidad correcta. El
manejo de materiales debe considerar un espacio para el almacenamiento.
En una época de alta eficiencia en los procesos industriales las tecnologías para el
manejo de materiales se han convertido en una nueva prioridad en lo que respecta
al equipo y sistema de manejo de materiales. Pueden utilizarse para incrementar la
productividad y lograr una ventaja competitiva en el mercado. Aspecto importante
de la planificación, control y logística por cuanto abarca el manejo físico, el
transporte, el almacenaje y localización de los materiales.
El flujo de materiales deberá analizarse en función de la secuencia de los materiales
en movimiento (ya sean materias primas, materiales en productos terminados)
según las etapas del proceso y la intensidad o magnitud de esos movimientos. Un
flujo efectivo será aquel que lleve los materiales a través del proceso, siempre
avanzando hacia su acabado final, y sin detenciones o retrocesos excesivos.
Los factores que afectan el tipo de flujo pueden ser:

 Medio de transporte externo.

 Número de partes en el producto y operaciones de cada parte.

 Secuencia de las operaciones de cada componente y número de


subensambles.

 Número de unidades a producir y flujo necesario entre áreas de trabajo.

 Cantidad y forma del espacio disponible.

24
 Influencia de los procesos y ubicación de las áreas de servicio.

 Almacenaje de materiales.

El análisis del flujo de materiales es el punto principal de la Planeación de la


Distribución de Planta, cuando el movimiento de materiales es una parte mayor
del proceso. El caso se presenta cuando los materiales son grandes y
voluminosos, pesados y en altas producciones o si los costos de transporte o
manejo son altos, comparados con los costos de operación, almacenaje o
inspección.

Riesgos de un manejo ineficiente de materiales

A. Sobrestadía.

La sobrestadía es una cantidad de pago exigido por una demora, esta


sobrestadía es aplicada a las compañías si no cargan o descargan sus
productos dentro de un periodo de tiempo determinado.

B. Desperdicio de tiempo de máquina.

Una máquina gana dinero cuando está produciendo, no cuando está ociosa, si
una maquina se mantiene ociosa debido a la falta de productos y suministros,
habrá ineficiencia es decir no se cumple el objetivo en un tiempo
predeterminado. Cuando trabajen los empleados producirán dinero y si cumplen
el objetivo fijado en el tiempo predeterminado dejaran de ser ineficientes.

C. Lento movimiento de los materiales por la planta.


Si los materiales que se encuentran en la empresa se mueven con lentitud, o si
se encuentran provisionalmente almacenados durante mucho tiempo, pueden
acumularse inventarios excesivos y esto nos lleva a un lento movimiento de
materiales por la planta.

D. Todos han perdido algo en un momento o en otro.

Muchas veces en los sistemas de producción por lote de trabajo, pueden


encontrarse mal colocados partes, productos e incluso las materias primas. Si

25
esto ocurre, la producción se va a inmovilizar e incluso los productos que se han
terminado no pueden encontrarse cuando así el cliente llegue a recogerlos.

E. Un mal sistema de manejo de materiales puede ser la causa de serios daños


a partes y productos.

Muchos de los materiales necesitan almacenarse en condiciones específicas


(papel en un lugar cálido, leche y helados en lugares frescos y húmedos). El
sistema debería proporcionar buenas condiciones, si ellas no fueran así y se da
un mal manejo de materiales y no hay un cumplimiento de estas normas, el
resultado que se dará será en grandes pérdidas, así como también pueden
resultar daños por un manejo descuidado.

F. Un mal manejo de materiales puede dislocar seriamente los programas de


producción.

En los sistemas de producción en masa, si en una parte de la línea de montaje


le faltaran materiales, se detiene toda la línea de producción del mal manejo de
los materiales que nos lleva a entorpecer la producción de la línea haciendo así
que el objetivo fijado no se llegue a cumplir por el manejo incorrecto de los
materiales.

G. Desde el punto de vista de la mercadotecnia, un mal manejo de materiales


puede significar clientes inconformes.

La mercadotecnia lo forma un conjunto de conocimientos donde está el aspecto


de comercialización, proceso social y administrativo. Todo cliente es diferente y
para poderlo satisfacer depende del desempeño percibido de un producto para
proporcionar un valor en relación con las expectativas del consumidor. Puesto
que el éxito de un negocio radica en satisfacer las necesidades de los clientes,
es indispensable que haya un buen manejo de materiales para evitar las causas
de las inconformidades.

H. Otro problema se refiere a la seguridad de los trabajadores.


Desde el punto de vista de las relaciones con los trabajadores se deben de
eliminar las situaciones de peligro para el trabajador a través de un buen manejo
de materiales, la seguridad del empleado debe de ser lo mas importante para la
empresa ya que ellos deben de sentir un ambiente laboral tranquilo, seguro y
confiable libre de todo peligro. Puesto que si no hay seguridad en la empresa

26
los trabajadores se arriesgarían por cada operación a realizar y un mal manejo
de materiales hasta podría causar la muerte.
El riesgo final en un mal manejo de materiales, es su elevado costo.
Cinco puntos que deben considerarse para reducir el tiempo dedicado al manejo
de materiales:
1. Reducir el tiempo dedicado a recoger el material
2. Usar equipo mecanizado o automático
3. Utilizar mejor las instalaciones de manejo existentes
4. Manejar los materiales con más cuidado
5. Considerar las aplicaciones de código de barras para los inventarios y
actividades relacionadas.

Con frecuencia, se piensa en el manejo de materiales solo como transporte y no


se toma en cuenta el posicionamiento en la estación de trabajo que tiene la
misma importancia. Como muchas veces se pasa por alto el posicionamiento del
material en la estación de trabajo, quizás ofrezca mayores oportunidades de
ahorro que el transporte. Reducir el tiempo dedicado a recoger el material
minimiza el manejo manual costos y cansado en la maquina o el centro de
trabajo. De al operario la oportunidad de hacer su trabajo mas rápido, con menos
fatiga y mayor seguridad. Por ejemplo considere eliminar el material regado en
el suelo. Quizás se pueda apilar directamente en una tarima o deslizadora
después de procesarlo. Esto puede significar una reducción sustancial en el
tiempo de transporte en la terminal (el tiempo que el equipo de manejo de
materiales esta ocioso mientras se lleva a cabo la carga y descarga). Por lo
común, cierto tipo de transportadores o montacargas pueden traer el material a
la estación de trabajo reduciendo o eliminando el tiempo necesario para recoger
el material. Las fábricas también pueden instalar transportadores por gravedad,
junto con la remoción automática de las partes terminadas, minimizando el
manejo de materiales en la estación de trabajo.

Las relaciones entre los distintos tipos de equipo de manejo de materiales y de


almacenamiento deben estudiarse para desarrollar arreglos más eficientes.

Dispositivos para el manejo de materiales

El número de tipos de dispositivos para manejo de materiales de que actualmente


se dispone es demasiado grande para describir cada uno de ellos detalladamente.
En términos de equipos para manejo de materiales de carácter general, se
describirán cinco tipos, estos son: transportadores, grúas, ductos, carros y los

27
tradicionales vasos de seguridad - dispositivos diversos.

Grúas

Manejan el material en el aire, arriba del nivel del suelo, a fin de dejar libre el piso
para otros dispositivos de manejo que sean importantes. Los objetos pesados y
problemáticos son candidatos lógicos para el movimiento en el aire. La principal
ventaja de usar grúas se encuentra en el hecho de que no requieren de espacio en
el piso.

Transportadores

Es un aparato relativamente fijo diseñado para mover materiales, pueden tener la


forma de bandas móviles: rodillos operados externamente o por medio de gravedad
o los productos utilizados para el flujo de líquidos, gases o material en polvo a
presión: Los productos por lo general no interfieren en la producción, ya que se
colocan en el interior de las paredes, o debajo del piso o en tendido aéreo.
Los transportadores tienen varias características que afectan sus aplicaciones en la
industria. Son independientes de los trabajadores, es decir, se pueden colocar entre
maquinas o entre edificios y el material colocado en un extremo llegara al otro sin
intervención humana.
Los transportadores proporcionan un método para el manejo de materiales
mediante el cual los materiales no se extravían con facilidad.
Se pueden usar los transportadores para fijar el ritmo de trabajo siguen rutas fijas.
Esto limita su flexibilidad y los hace adecuados para la producción en masa o en
procesos de flujo continuo.

Los carros.

La mecanización ha tenido un enorme impacto de materiales en años recientes.


Entre los que se incluyen vehículos operados manualmente o con motor. Los carros
operados en forma manual, las plataformas y los camiones de volteo son adecuados
para cargas ligeras, viajes cortos y lugares pequeños. Para mover objetos pesados
y voluminosos, se utilizan entre los tractores. La seguridad, la visibilidad y el espacio
de maniobra son las principales limitaciones.

Se desarrollaron máquinas para mover material en formas y bajo condiciones nunca


antes posibles. El desarrollo repentino hizo que las instalaciones existentes se
volvieran casi incompetentes de la noche a la mañana. En la prisa por ponerse al

28
día, se desarrollaron métodos más novedosos. Por supuesto, algunas industrias
aún tienen que actualizarse, pero el problema actual más grande es como utilizar
mejor el equipo moderno y coordinar su potencial en forma más eficiente con las
necesidades de producción.

Ductos.

Estos representan una clase de dispositivos para manejo de materiales que consiste
de tubos cerrados que conectan dos o más puntos. Pueden fabricarse con varios
metales (hierro, acero, aluminio, hierro galvanizado, acero inoxidable, etc.), o de
madera, plástico, vidrio, tela, cemento y otros tipos de productos arcillosos. Los
ductos tienen la ventaja sobre los transportadores de que no se extravía el material
que se envía por ellos. Además, se pueden mover los materiales con mucha
velocidad a muy bajo costo. Los ductos también se prestan a que no se derramen
los materiales por algún bordo.

Dispositivos diversos.

Algunos dispositivos para el manejo de materiales no se prestan a ser clasificados


en las categorías anteriores. Entre estos se incluyen ascensores, muelles
hidráulicos, tornamesas, máquinas de transferencias automáticas y los índices de
herramientas y maquinas controlados por cintas.
Todos están familiarizados con los ascensores y sus características en sentido de
manejo de materiales. Los muelles hidráulicos son secciones de los muelles de
recibo y embarque y que pueden elevarse o bajarse de manera que puedan ponerse
a la altura de la plataforma del camión para facilitar su carga o descarga. Se han
ideado dispositivos similares para apuntarlos sobre camiones, de manera que los
materiales puedan llevarse sobre ruedas hasta la compuerta del camión y luego
bajar la carga hidráulicamente a tierra o a la compuerta.

Usar equipo mecanizado o automático

Mecanizar el manejo de materiales casi siempre reduce costos de mano de obra y


los daños a los materiales, mejora la seguridad, alivia la fatiga y aumenta la
producción. Sin embargo debe tenerse cuidado de seleccionar los equipos y los
métodos adecuados. La estandarización del equipo es importante puesto que
simplifica la capacitación del operario, permite intercambiar equipo y requiere menos
refacciones.

29
Los ahorros posibles a través de la mecanización del equipo de manejo de
materiales se tipifican en los siguientes ejemplos. Al inicio del programa IBM 360,
para construir un tablero, el operador iba al almacén, elegía las tarjetas correctas
requeridas para el tablero específico según su lista de “conexiones”, regresaba a la
mesa de trabajo y procedía a insertar las tarjetas en el tablero de acuerdo con la
lista. El método mejorado utiliza dos máquinas automáticas de almacenamiento
vertical, cada una con 10 carros y cuatros cajones por carros. Los carros se mueven
hacia arriba y dan vuelta en un sistema que es una versión comprimida de la rueda
del ferris. Con 20 posiciones posibles para detenerse según las necesidades, la
unidad siempre selecciona la ruta más corta, ya se hacia delante o hacia atrás, para
traer los cajones apropiados a la abertura en el tiempo mínimo posible. Desde su
asiente, el operador marca la parada correcta, jala el cajón para exponer las tarjetas
requeridas, saca la tarjeta y la coloca en el tablero. El método mejorado ha reducido
el área de almacenamiento cerca de 50%, ha mejorado la distribución de la estación
de trabajo y ha disminuido de manera sustancial los errores al minimizar los manejo,
la toma de decisiones y la fatiga del operador.

La mecanización es muy útil en el manejo manual de materiales, como el paletizar.


Existen varios dispositivos bajo el nombre genérico de mesa elevador que elimina
la mayor parte del levantamiento que debe realizar un operario. Algunas cuentan
con resorte con la tensión adecuada para ajustar de manera automática la altura
óptima para el trabajador conforme se colocan las cajas en una tarima o en la mesa.
Otras son neumáticas y es sencillo ajustarlas con un control para eliminar el
levantamiento y poder deslizar el material de una superficie a otra.
Utilizar mejor las instalaciones de manejo de materiales existentes.
Para asegurar el mayor rendimiento del equipo de manejo de materiales, debe
utilizarse con efectividad. Así, tanto los métodos como el equipo deben tener la
suficiente flexibilidad para realizar una variedad de tareas de manejo de materiales
en condiciones variables.
Paletizar el material en almacenes temporales o permanentes permite que mayores
cantidades de material se transporten más rápido que si se almacena sin usar
tarimas, y logra ahorros hasta de 65% en costos de mano de obra. En ocasiones, el
material se puede manejar en unidades más grandes y convenientes con el diseño
de repisas especiales. Cuando se hace esto, los compartimientos, ganchos,
pasadores o soportes para sostener el trabajo deben manejarse en múltiplos de 10
para facilitar el conteo durante el procesamiento de la inspección final.

Manejar los materiales con más cuidado.

Investigaciones industriales indican que cerca del 40 % de los accidentes en la

30
planta ocurren durante las operaciones de manejo de materiales. De estos, 25%
son causados por levantamiento y cambio de lugar de materiales. Con un análisis
cuidadoso del manejo de materiales y el uso de dispositivos mecánicos para ese
manejo cuando es posible, se reduce la fatiga y los accidentes de los empleados.
Los registros prueban que la fábrica segura también es una fábrica eficiente.
Protecciones de seguridad en ciertos puntos de la transmisión de energía, prácticas
operativas seguras, buena iluminación y limpieza adecuada son esenciales para
que el equipo de manejo de materiales sea seguro. Los trabajadores deben instalar
y operar todo este equipo de manera compatible con las reglas de seguridad
existente.
Un mejor manejo de material reduce los daños al producto. Si el número de partes
rechazada en su manejo entre estaciones es significativo, entonces esta área debe
investigarse. En general, se puede minimizar este tipo de daño si se fabrican
carretillas o charolas de diseño especial para colocar las partes en cuanto termina
su procesado.

Considerar la aplicación de código de barras para los inventarios y actividades


relacionadas.
Las mayorías de los técnicos tienen conocimientos de los códigos de barras y el
escáner o lector. El código de barras ha acortado las colas en las cajas del
supermercado y de las tiendas por departamentos. Las barras negras y los espacios
en blancos representan dígitos que representan de manera única el producto y su
fabricante. Una vez se lee este “código universal del producto (UPC) en la caja, los
datos decodificados se mandan a una computadora que registra la información
oportuna sobre productividad, estado del inventario y ventas.
Los 10 principios de manejo de materiales desarrollados por handling institute en
1998:
1. Principio de planeación: todo el manejo de materiales debe ser el resultado
de un plan deliberado en el que se definan por completo necesidades,
objetivos de desempeño y especificaciones funcionales de los métodos
propuestos.
2. Principio de estandarización: métodos, equipos, controles y software para el
manejo de materiales debe estandarizarse dentro de los límites que logran
los objetivos globales de desempeño y sin sacrificar la flexibilidad,
modularidad y producción.
3. Principio del trabajo: el trabajo de manejo de materiales debe minimizarse sin
sacrificar la productividad o el nivel de servicio requerido de la operación.
4. Principio de ergonomía: deben reconocerse la capacidad y las limitaciones
humanas y respetarse al diseñar las tareas y equipo de manejo de materiales
para asegurar operaciones seguras y efectivas.

31
5. Principio de carga unitaria: las cargas unitarias deben ser de tamaño
adecuado y configurarse de manera que logren el flujo de material y los
objetivos de inventario en cada etapa de la cadena de proveedores.
6. Principio de utilización del espacio: debe hacerse uso efectivo y eficiente de
todo el espacio disponible.
7. Principio de sistema: las actividades de movimiento y almacenaje de
materiales deben estar integradas por completo para formar un sistema
operativo que abarca recepción, inspección, almacenamiento, producción,
ensamble, empaque, unificación, selección de órdenes, envíos, transporte y
manejo de reclamaciones.
8. Principio de automatización: las operaciones de manejo de materiales deben
mecanizarse y/o automatizarse cuando sea posible, para mejorar la
eficiencia operativa, incrementar la respuesta y mejorar la consistencia.
9. Principio ambiental: el impacto ambiental y el consumo de energía son
criterios a considerar al diseñar o seleccionar el equipo y los sistemas de
manejo de materiales.
10. Principio del costo del ciclo de vida: Un análisis económico exhaustivo debe
tomar en cuenta todo el ciclo de vida del equipo de manejo de materiales y
los sistemas que resulten.

Equipamiento para manejo de material

Transportador

 Transportador de tobogán
 Transportador de cinta
o Transportador de cinta plano
o Transportador telescópico de cinta
o Transportadora de cinta curva
o Transportadora de cinta magnética

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 Transportador de rodillo
 Transportador de ruedas
 Transportador de listón
 Transportador de cadena
 Transportador de línea de remolque
 Cinta aérea de carro
 Transportador aéreo birrail
 Transportador de carro sobre rail
 Cinta clasificadora
o Deflector
o Desviador de empuje
o Clasificador de rastrillo
o Clasificador de listón
o Clasificador de ruedas
o Clasificador de correa y cadena
o Clasificador de rodillos
o Listón movible
o Clasificador de bandeja movible
o Clasificador de bandas cruzadas
o Clasificador bombardero

Vehículos industriales

 A pie
o Carretilla y carro de mano
o Transpaleta manual (Figura 5) o eléctrica

33
o Apilador con las piernas a horcajadas o con pantógrafo

 Conductor a bordo
o Transpaleta
o Carro de plataforma
o Tractor con remolque
o Apilador de contrapeso
o Apilador de pórtico
o Grúa de patio

 Automatizado
o Vehículo guiado automáticamente
 Cargador de carga unitaria
 Cargador de pequeñas cargas
 Vehículo de tracción
 Vehículo para montaje
 Vehículo de almacenamiento y recuperación
o Monorraíl automático electrificado
o Sistema de transporte y clasificación

Monorraíl, cabrestante y grúa

 Monorraíl
 Cabrestante
 Grúa

34
o Brazo de grúa
o Puente grúa
o Grúa de pórtico
o Grúa torre (Figura 6)
o Grúa apiladora

Equipamiento de almacenaje
Almacenaje de unidades de carga

 Estante para almacenaje de unidades de carga


o Almacenaje por apilamiento
o Estructura de almacenamiento de palés
o Estante selectivo de profundidad simple
o Estante selectivo de doble profundidad
o Estante selectivo drive-in
o Estante selectivo drive-thru
o Estante selectivo de flujo
o Estante selectivo push-back
o Estante móvil
o Estante ménsula (Figura 7)

 Equipamiento para almacenaje de unidades de carga


o A pie
 Transpaleta manual o eléctrica
 Apilador con las piernas a horcajadas o con pantógrafo
o Conductor a bordo

35
 Pasillos amplios
 Transpaleta
 Apilador de contrapeso
 Pasillos estrechos
 Apilador con las piernas a horcajadas
 Apilador con las piernas a horcajadas y pantógrafo
 Apilador de carga lateral
 Apilador con torreta
 Apilador combi
 Automatizado

Equipamiento de almacenaje de pequeñas cargas

 Operador para existencias - Equipamiento de almacenaje


o Estantería para cajas (Figura 8)
o Cajones de almacenaje modulares en gabinetes
o Estante de flujo para cartón
o Entresuelo
o Estante móvil
 Operador para existencias - Equipamiento de recogida
o Carro de recogida
o Carro de recogida de pedidos
o Persona a bordo de la máquina automatizada de almacenamiento y
recogida
o Recogida robotizada
 Existencias para operador
o Carrusel

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 Carrusel horizontal
 Carrusel vertical
 Estante de giro independiente
o Máquina automatizada de almacenamiento y recogida para
minicargas
o Módulo de elevación vertical
o Distribuidor automático

Equipamiento de identificación y comunicación automática

 Identificación y reconocimiento automáticos


o Codificación por barras
 Código de barras
 Lector de código de barras (Figura 9)
o Reconocimiento óptico de caracteres
o Etiqueta de radiofrecuencia
o Cinta magnética
o Visión de máquina
 Comunicación automática sin papel
o Terminal de datos de radiofrecuencia
o Auriculares con micrófono
o Ayudas por luz y ordenador
o Tarjeta inteligente

Accidentabilidad

La confección de datos estadísticos relacionados con la manutención mecánica de


materiales es de muy difícil valoración por encontrarse los accidentes clasificados

37
por actividades y no desglosados por agentes materiales que causaban los
accidentes. En las clasificaciones de agentes materiales que se realizan de
accidentabilidad se reparten estos por accidentes leves, graves y mortales, estas
estadísticas se recogen por el Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el
Trabajo en algunas provincias (Fernando, 1992, p. 326).

Criterios legales

Existe una normativa que está representada por una serie de disposiciones legales
y técnicas, cuyos apartados más importantes se reparten entre aspectos legales
formados por ordenanzas y reglamentos, normas UNE de obligado cumplimiento y
directivas CEE (Fernando, 1992, p. 328-329).

Riesgos y prevención
Carretillas
Artículo principal: Carretilla elevadora.

En la clasificación de riesgos de las carretillas automotoras se pueden destacar


diversos factores de riesgos como los vuelcos de la carretilla tanto laterales como
frontales, caída del conductor, caída de materiales transportados y almacenados,
colisiones contra obstáculos y estructura, con vehículos o peatones, caída de
persona elevada o transportada y otros riesgos como la conducción de la carretilla
por personas no cualificadas, lesiones lumbares, intoxicaciones y/o quemaduras,
incendios y/o explosiones (Fernando, 1992, p. 336-342).

Los riesgos en la caída de materiales son debidos por el mal estribado de las cargas
en la circulación, por golpes contra estanterías o materiales almacenados y/o rotura
de estanterías y palés por exceso de carga. Se deben utilizar medios de protección
para evitar estos riesgos, tales como disponer de tejadillo de protección del
conductor, adaptar las cargas y evitar sacudidas, tener una buena iluminación de la
zona de circulación y almacenamiento, proteger las estanterías y zonas de
almacenamientos con defensas adecuadas, indicar la capacidad máxima de
estanterías y revisar periódicamente el estado de los palés.

38
Los riesgos de caída del conductor se producen en el acceso o abandono de la
carretilla y en la inclinación del conductor cuando el vehículo está en marcha.
Debido a estos riesgos se deben utilizar medios de protección tales como el estribo
correcto, antiderrapante, evitar marchas forzadas y problemas de visibilidad que
motiven inclinación excesiva del operario.

En el manejo de la carretilla se encuentran también con riesgos en el vuelco de la


carretilla que pueden ser debidos por exceso de carga, velocidad inadecuada, por
circulación en vías con pendiente y cerca de los desniveles. Los medios de
protección para el vuelco de carretilla son: la utilización de carretillas adecuadas a
la carga a levantar, evitar los cambios de dirección bruscos y los virajes en radios
pequeños a velocidad excesiva, verificar la posición, la fijación y estado de los
puentes de carga, no circular con carga elevada y asegurarse del buen estado de
las pendientes y vías de circulación, verificar el bloqueo de los vehículos (camiones
y/o vagones) antes de penetrar en los mismos.

En las colisiones y choques contra obstáculos y estructuras hay riesgos por el


exceso de velocidad, la poca visibilidad de las vías de circulación, conducción con
poca visibilidad debido a la carga y ausencia de señalización de obstáculos y vías
de circulación, circulación con carga elevada, suelos resbaladizos, no limpios y con
obstáculos. Los medios de protección utilizados para estos riesgos son los
siguientes: limitar el exceso de velocidad de la carretilla cuando la misma constituye
un grave riesgo (señalizar la velocidad máxima de circulación), fijar unos niveles de
iluminación adecuados a las vías de circulación preferiblemente las áreas de giros
y cambios de vía, circular en el sentido adecuado, cuando la carga no ofrezca
condiciones de visibilidad segura, señalizar con líneas amarillas y negras alternas,
o lámparas rojas por la noche, aquellos obstáculos u objetos situados en las vías de

39
circulación, Circular con los brazos de horquilla a 0,15 m por encima del suelo,
mantener las áreas de trabajo libres de obstáculos y los suelos limpios (sin aceite
y/o grasas).

Se pueden sufrir riesgos en colisiones y choques contra otros vehículos debido a


exceso de velocidad, vías de circulación inadecuadas y/o defectos en la
señalización. Para estos riesgos se utilizarán medidas de protección para reducirlos,
así pudiendo reducir las intersecciones, prever sentidos únicos y anchura suficiente
de las vías de circulación, accionar la alarma sonora y reducir la velocidad en cruces
peligrosos y limitar la velocidad a las condiciones del local.

En la conducción de las carretillas se tienen riesgos en colisiones y choques con


peatones por atropellos a peatones por exceso de velocidad, falta de visibilidad y/o
vías de circulación inadecuadas. Para reducir estos riesgos se necesita dotar a la
carretilla de iluminación rotativa, evitar entrada de vehículos y peatones por la
misma puerta de acceso a talleres y/o almacenes. Otros medios de los que se
disponen son: abordar las puertas batientes con precauciones, no aparcar la
carretilla en intersecciones o zonas de paso y estacionar la carretilla con los brazos
de horquilla colocados de plano sobre el suelo.

Una persona tiene un riesgo elevado de sufrir una caída al ir elevada como es en la
elevación de personal en palé u horquilla de la carretilla para acceso a estanterías
o trabajos de mantenimiento. Se reducirán estos riesgos al señalizar y prohibir la
utilización de la carretilla para la elevación de personal y la utilización de jaula de
seguridad para este tipo de trabajos.

En el transporte de personas también hay riesgos como en la caída de personas


que sean transportadas por carretillas en cabina o en las horquillas pero para evitar
esto se deben poner medios de protección como señalizar y prohibir la utilización
de la carretilla como vehículo de transporte de personas.

La conducción por personas no cualificadas es un riesgo al que se está expuesto


pero se deben de evitar señalizando y prohibiendo la utilización de la carretilla por

40
personal no autorizado y la llave de contacto debe estar sólo en posesión del
carretillero autorizado que la retirará al abandonar la carretilla.

Las lesiones lumbares es un riesgo al que debe de poner medios para evitarlo
utilizando neumáticos adecuados a las superficies de circulación, evitar las marchas
forzadas con marcha atrás y en caso de continuidad excesiva en marcha forzada,
estudiar la utilización de una carretilla con asiento adecuado a los trabajos a realizar.

Los medios de protección para las intoxicaciones y quemaduras son: utilizar


carretilla adecuada (térmica o eléctrica), de acuerdo con las características del local
de trabajo, efectuar el llenado de carburante en un local bien ventilado o al aire libre
y pantallas anticalor o antirradiaciones de acuerdo con el producto transportado o
en acceso de la carretilla a lugares peligrosos (fundiciones y/u hornos).

En los incendios y explosiones, equipar la carretilla con un extintor adecuado si el


local de trabajo tiene un grave riesgo de incendio es un medio de protección, al igual
que también poner la recarga de baterías eléctricas en un lugar adecuado, bien
ventilado y prohibir fumar si existe riesgo de incendio y explosión en el local.

Normas de utilización para operadores

Para la recogida de una carga debe cerciorarse de si la carga no sobrepasa la


capacidad nominal de la carretilla que viene indicada en las placas de capacidades
de carga y que depende de la altura de elevación y de la distancia del centro de
gravedad, aproximarse paulatinamente al puesto de apilado y colocar las horquillas
a la misma altura del palé, comprobar si la distancia entre las horquillas corresponde
a los orificios del palé (las horquillas son ajustables lateralmente y se tienen que
sujetar siempre con los pasadores existentes), para la recogida del palé es
necesario que el mástil esté en posición vertical, se debe avanzar lentamente hasta
que el dorso de la horquilla tenga contacto con la carga o el palé, accionar el freno
de estacionamiento, levantar un poco la carga e inclinar el mástil hacia atrás, al
soltar el freno de estacionamiento cerciorarse de si está libre el paso hacia atrás,
retroceder paulatinamente y bajar la carga. Para trabajar sin problemas con la carga

41
a gran altura, es imprescindible que el piso tenga una característica perfecta.
Además, se debe procurar que la presión de los neumáticos sea la correcta

En la traslación con carga se debe de transportar la carga lo más baja posible


teniendo en cuenta la distancia necesaria sobre el suelo, efectuar el transporte de
carga siempre usando ambas horquillas. Para el transporte de cargas pesadas es
muy importante que el peso se reparta homogéneamente en las dos horquillas, se
debe de avanzar siempre con una velocidad regular. Únicamente en caso de peligro
está permitido desconectar de forma brusca.

En la colocación de la carga hay que detenerse poco antes de llegar al punto de


apilado y levantar la carga con un margen de seguridad por encima de la pila,
avanzar la carga hasta colocarla directamente encima de la pila y accionar el freno
de estacionamiento, hay que poner el mástil en posición vertical y bajar la carga
hasta que las horquillas queden libres de peso y cerciorarse de si se puede
retroceder sin peligro soltando el freno de mano, retroceder paulatinamente y bajar
las horquillas.

Puentes-grúa

Durante el accionamiento por botonera se pueden sufrir riesgos como el no


identificar correctamente los mandos de la botonera o por golpes contra obstáculos
durante el guiado de la carga, pero para prevenir estas situaciones se utilizarán
botoneras con identificación clara de los movimientos y controles y mantener los
pasillos de circulación libres de obstáculos y señalizados (Fernando, 1992, p. 355-
367).

Los accidentes por accionamiento de radio suelen darse por personal no


especializado y por la falta de control de la carga por tendencia del manipulador al
quedarse parado, pero se podrán evitar al bloquear la radio con la llave de seguridad
después de su utilización, o durante paradas importantes del puente-grúa y dando
instrucciones al operador para el acompañamiento obligatorio de la carga durante
la manipulación de la misma.

42
En el accionamiento por cabina el no reglaje de los combinadores a la posición de
parada automáticamente conlleva al riesgo de accidente, del mismo modo los
cristales no adecuados en las ventanas del puente-grúa frente a radiaciones y las
lesiones en pies y espalda en el acceso al puente-grúa también conllevan riesgos.
Para estos riesgos se utilizarán ciertas normas de seguridad tales como: los
combinadores que llevarán un dispositivo de ‘hombre muerto’ de modo que vuelvan
a la posición de parada cuando se suelten y utilizar en las cabinas cristales en vidrio
de seguridad y adecuados contra las radiaciones en zonas peligrosas (fundiciones
y/u hornos). Las ventanas de gran altura llevarán un asidero para evitar la caída
involuntaria del conductor. Las cabinas deben disponerse de tal forma que el
conductor pueda, desde su puesto de trabajo, ver todas las maniobras y que incluso,
si se ve obligado a asomarse al exterior para dirigirlas, no esté expuesto a colocarse
en una posición peligrosa. Ninguna cabina debe abrirse sobre el vacío. No pueden
admitirse excepciones más que cuando sea imposible fijar plataformas o
dispositivos equivalentes: por ejemplo, en los puentes-grúa de almacenado. En este
caso, deben preverse dispositivos de seguridad y este peligro particular debe ser
señalado al personal.

La ausencia de pasarelas y barandillas tiene ciertos riesgos: la caída de operarios


durante las operaciones de mantenimiento y los atropellos de operarios en
operaciones de mantenimiento por insuficiente anchura de las plataformas y
distancias no reglamentarias con respecto a obstáculos fijos. Para prevenirlos se
utilizarán unas normas de seguridad en pasarelas y plataformas, como son: la
anchura de paso de las pasarelas no debe ser inferior a 0,5 m, la distancia vertical
de una pasarela o una plataforma de acceso normal a la cabina y todo obstáculo
situado por encima fijo o móvil con relación a la pasarela, no debe ser inferior a 1,8
43
m. Esta distancia puede reducirse a 1,4 m para un obstáculo fijo con relación a la
pasarela de una longitud inferior a 1 m y a 1,3 m para las pasarelas y plataformas
de entretenimiento. Las pasarelas y plataformas situadas a una altura sobre el suelo
superior a 1 m deben estar provistas de barandillas sobre los lados que dan al vacío.
Para las pasarelas y plataformas de entretenimiento solamente es necesario una
barandilla; un pasamanos situado del lado opuesto al vacío y fijado a una pared
llena puede hacer las veces de barandilla.

El fallo o ausencia de finales de carrera y dispositivos limitadores provoca: riesgo


de golpes con la carga por oscilaciones originadas al chocar contra los topes; riesgo
de rotura de sistema de elevación por sobrecarga y daños en la estructura del
puente; riesgo de caída de la carga por ausencia de mantenimiento adecuado de
los finales de carrera; choques entre puentes-grúa que circulan por el mismo camino
de rodadura; y choque entre un puente-grúa contra otro que está parado por
operaciones de mantenimiento. Las normas de seguridad para los puentes-grúa
deben estar provistos de los siguientes dispositivos: final de carrera superior e
inferior del movimiento de elevación, final de carrera máximo y mínimo de traslación
del carro y final de carrera de traslación del puente. Estos finales de carrera serán
complementarios a los de servicio del puente-grúa, y deben permitir el movimiento
en sentido inverso después de ser desenclavados, no debiendo servir de parada en
servicio normal. Los puentes-grúa deben llevar un limitador de sobrecarga y un
limitador de par si la carga admisible varía con el alcance. Deberán funcionar entre
el 10 y el 20 por 100 de sobrecarga. En caso de motores térmicos, los limitadores
de sobrecarga pueden ser reemplazados por señales ópticas o acústicas
funcionando en las mismas condiciones.

Hay una serie de riesgos por fallo de los accesorios de elevación (cables-ganchos)
como en el desprendimiento de la carga del gancho de elevación y en la caída de
la carga por rotura del cable o mala utilización de grapas o perrillos. Para que esto
no suceda los ganchos deberán disponer de pestillos de seguridad, se debe efectuar
comprobaciones periódicas de los ganchos, revisar periódicamente (cada tres

44
meses) el estado de los cables (desgastes, rotura de alambres y/o cocas) y el
número de grapas en los cables deberá ser el indicado.

Eslingas

Las eslingas son accesorios de elevación. Están formadas por un cuerpo


longitudinal, normalmente provistas en sus extremos de un ojal que se denomina
gaza, protegida por guarda-cabos, para evitar el deterioro del cable. Pueden llevar
en ambos extremos terminales tronco-cónicos denominándose eslingas de ramal
sencillo.

Dependiendo del material que la componen, las eslingas pueden ser de cuerda
normalmente sintéticas (fibras de nylon y/o poliéster), de cable de acero y de
cadena.

Se deben tomar precauciones a la hora de utilizar eslingas de cable de acero como


puede ser evitar dejarlas en el suelo porque la arena y la gravilla penetran en los
cordones, evitar la formación de cocas que habitualmente se forman siempre al tirar
en línea recta de un cable que forma una espira sin que el cable haya sido
suficientemente liberado para compensar la deformación por una rotación alrededor
de su eje. También debemos protegerlas en las aristas vivas utilizando cantoneras
y el engrase se hará con grasa neutra.

En las eslingas de cadena se emplean cadenas no equilibradas, sin fin o provistas


de anillas. Comparadas con los cables, son más sensibles a los choques, pero más
resistentes al calor y a la diferencia de temperaturas. La carga de trabajo debe ser
marcada mediante una placa o rótulo. Se deben realizar revisiones periódicas para
evitar riesgos.

Transportadores de cinta

En los riesgos mecánicos el atrapamiento en las partes móviles de las


transmisiones, se presenta por el movimiento de elementos tales como correas,
cadenas, engranajes, acoplamientos, fundamentalmente en las operaciones de
45
mantenimiento de la cinta. Otro riesgo mecánico es el atrapamiento entre bandas y
tambores o rodillos, al realizar operaciones de limpieza de las adherencias de
materiales. La caída de materiales presenta un riesgo cuando las instalaciones
discurren en altura por encima de lugares de tránsito. Asimismo, los vientos
dominantes presentan fuerzas importantes que actúan sobre los transportadores
que discurren al aire libre, pudiendo las bandas de cierta longitud ser desplazadas,
dando lugar a su caída y la del material transportado. Cuando el sistema de tensión
de la banda es por contrapeso, la necesidad de disponer de un espacio vertical para
su desplazamiento hace necesario que este sistema se coloque en altura. Si
ocasionalmente se produce la rotura de la banda, el contrapeso se desprenderá,
pudiendo ser causa de graves accidentes si existe una zona de tránsito en su
vertical.

Contra estos riesgos mecánicos se utilizarán normas de seguridad como la


protección de transmisiones y tambores de cola y cabeza a base de carenados o
rejillas protectoras que permitan la visión de la cinta y un fácil desmontaje. Para
evitar el acceso del operario al tambor y la realización de las operaciones de rascado
del tambor, se debe instalar un mecanismo que permita esta operación sin
necesidad de acceder a la zona peligrosa. Los sistema de bloqueo automático como
los interruptores o parada de emergencia, serán de accionamiento manual por
botoneras que sean fácilmente accesibles y enclavados con los elementos anterior
o posterior de la cinta colocándolos cada 15m. Si se trata de cables de emergencia
éstos serán de PVC y el rearme no será automático sino manual. Debido a los
problemas de inercia de la cinta, en caso de actuación de la emergencia, es
necesario, en cada caso, proceder a un estudio detallado de la instalación y normas
de actuación en caso de emergencia

46
Contra la caída de materiales, se puede proteger carenando la cinta en todo su
contorno o instalando debajo de la cinta paneles de protección para evitar la caída
de materiales sobre personas que circulen por debajo de la misma. Contra la posible
caída del contrapeso o sistema de tensión o bien, se protege la parte inferior con un
resguardo para evitar la circulación de personal. Otro sistema consistente es colocar
un dispositivo mecánico de seguridad que evite la caída libre del mismo.

Muchos de los riesgos eléctricos se producen en cintas instaladas hace años en


centros de trabajo, y dichos riesgos se deben fundamentalmente al cuadro eléctrico
sin grado IP adecuado de protección, a la falta de revisión de cables de alimentación
de los motores y a la ausencia de protección contra sobrecargas y contactos
eléctricos indirectos que en muchos casos la protección es sólo a base de fusibles.

Frente a estos riesgos eléctricos se debe dotar el cuadro de la instalación, cuando


se encuentre sometido a agentes atmosféricos, de un grado de protección IP 65; las
cajas de conexión serán estancas; se revisarán trimestralmente los cables de
alimentación para detectar posibles fallos de aislamiento; y se dotara la instalación
de protección contra sobrecargas y contra contactos eléctricos indirectos.

Los riesgos derivados del trabajo pueden ser por la caída de altura de los
trabajadores. Al discurrir las cintas por encima de las instalaciones, los trabajadores
circulan habitualmente a lo largo de la cinta o se suben a la misma para operaciones
de mantenimiento como los engrases, sustitución de piezas y/o rodillos. La caída de
los trabajadores encima de las cintas, se produce como consecuencia de cruzar los
operarios por encima de las cintas en movimiento, o cuando las mismas transcurren
a nivel del suelo o a la salida de fosas.

Frente a estos riesgos derivados del trabajo se utilizarán normas de seguridad como
son que las cintas que transcurran a alturas que ofrezcan peligro de caída superior
a 2 m, deben disponer de plataformas o pasarelas con sus correspondientes
barandillas. Dichas plataformas serán antideslizantes y ranuradas para permitir la
eliminación de polvo, materiales y agua. El acceso se realizará por escalerilla, si no
está a nivel del piso. Se dispondrán de pasos elevados o inferiores para permitir el
47
paso del personal y si transcurren cerca de fosas, éstas deben estar protegidas con
barandillas.

Existen otras normas de seguridad como son las de uso de material de protección
personal. Se utilizará ropas ajustadas y zapatos de seguridad. Si las galerías por
las que corre el transportador son polvorientas, se usarán gafas protectoras, y si
fuera necesario, máscaras anti-polvo.

Factores que afectan a las decisiones sobre el manejo de los materiales.

Existen cuatro factores a las decisiones sobre el manejo de los materiales:

1. El tipo de sistema de producción.


2. Los productos que se van a manejar.
3. El tipo de edificio dentro del cual se van a manejar los materiales.
4. El costo de los dispositivos para el manejo de los mismos.

Existen aspectos muy importantes del manejo de materiales. Entre estas


consideraciones se incluyen el movimiento de hombres, maquinas, herramientas
e información. El sistema de flujo debe de apoyar los objetivos de la recepción,
la selección, la inspección, el inventario. La contabilidad, el empaque, el
ensamble y otras funciones de la producción. Se necesita una decisión para
establecer un plan del movimiento de materiales que se ajuste a las necesidades
del servicio sin subordinar la seguridad y la economía

2.4 PROCEDIMIENTO DE ANALISIS PARA ELIMINAR EL MANEJO DE


MATERIALES

PRINCIPIOS DE YAMASHINA
El proceso de eliminación de desperdicios se concentra en analizar las partes en la
línea de producción que generan valor para el cliente y las que no lo generan. El
propósito aquí es reducir o eliminar en la medida de lo posible todas aquellas
actividades que no generen valor para el cliente.

48
PRINCIPIO 1: Basa tus decisiones administrativas en objetivos a largo plazo
aunque se sacrifiquen las metas financieras a corto plazo
Este principio se desarrolla sobre la base de la pirámide de Toyota y sus 4P’s:
Filosofía. Establece que es sumamente importante desarrollar en todos los
empleados de la compañía el sentimiento de servir a una misión y propósitos
mayores a solo el salario. De la misma forma hace énfasis en que lo más importante
es hacer lo correcto pensando en las necesidades del cliente.
A continuación se describen los principios que resultan en beneficios para todas las
partes:
1. Dedicación a la entrega de productos limpios y seguros que mejoren la calidad
de vida de las personas.
2. Crear y desarrollar tecnologías avanzadas y proveer productos excepcionales
que satisfagan las necesidades de los clientes alrededor del mundo.
3. Desarrollar una cultura corporativa que fomente la creatividad individual, el valor
del trabajo en equipo y el respeto entre los obreros y la gerencia.
PRINCIPIO 2: Crea flujo continuo en los procesos para traer los problemas a la
superficie
Este principio está basado en la suposición de que en la mayoría de los negocios el
90% de los procesos son desperdicio y el 10% es trabajo que realmente agrega
valor.
El principio de flujo continuo se opone al pensamiento tradicional de producción en
masa en donde se procesan los pedidos por lotes, agrupando procesos y personas
por departamento. El flujo continuo se genera al agrupar celdas de trabajo en donde
se le dan diferentes tratamientos a un mismo producto.
A continuación se señalan algunos de los beneficios de implementar el flujo de una
sola pieza:
1. Genera calidad
2. Crea flexibilidad en el proceso
3. Aumenta la productividad
4. Libera espacio de piso
5. Mejora la seguridad

49
6. Mejora la moral del equipo
7. Reduce el costo de inventario

Entre los principales beneficios de transformar la planta productiva hacia la


operación esbelta se encuentran: la reducción del lead time de producción, el
número de movimientos dentro de la planta, la distancia de viaje del producto dentro
del proceso y el tiempo de procesamiento de una orden.

PRINCIPIO 3: Utiliza sistemas de “jalar” para evitar la sobreproducción


En los negocios, los bienes y servicios son proveídos periódicamente, sean
necesarios o no los productos en ese momento, acumulando mucho inventario en
espera de colocarse.

El sistema de “jalar”, consiste en recibir productos cuando sea demandado por el


distribuidor basándose en la demanda actual del consumidor. El “Toyota Way”, no
busca mantener un control del inventario, sino eliminarlo. El estado ideal es tener
manufactura justo a tiempo.

En los sistemas “push”, la producción de un bien está basada en proyecciones, pero


la demanda del consumidor es cambiante lo que puede generar pérdidas.

Cuando se produce en masa, se busca maximizar el uso de las maquinarias


usándolas para varios procesos, esto crea un inventario el cual es organizado en
“tiendas” para que los otros departamentos lo soliciten cuando sea necesario. La
meta seria eliminar estas “tiendas de partes”.

Un verdadero sistema “one‐piece.flow! sería un sistema de inventario nulo, se


obtendría hasta ser solicitado por el cliente. Al no tenerlo, es mejor usar un sistema
de “jalar”, interna y externamente (figura 1). Mantener un horario coordinado entre
las áreas, para poder crear un buen flujo de trabajo, es el reto.

50
PRINCIPIO 4: Nivela la carga de trabajo (Heijunka)
Toyota ha creado un modelo de operación magro, permitiéndoles dar al cliente un
excelente servicio y mejor calidad mediante mantener nivelado el horario de
producción y no siempre producir a la orden.

Los empleados de la compañía, emplean el término muda para referirse a las


pérdidas, se busca eliminarlas.
1. Muda: son las actividades que causan retrasos en tiempo, movimientos extras
que pudieran omitirse, exceso de inventarios, o cualquier otra pérdida.
2. Muri: Presionar a una persona o una maquina más alla de sus límites, lo cual
puede ser peligroso.
3. Mura: Irregularidades en los horarios. Algunas veces el trabajo es tanto que la
gente y las maquinas no alcanzan para completarlo y otras veces, los recursos salen
sobrando pues no es necesario producir tanto. Se busca tener todos los recursos
para producir al límite de capacidad.

Heijunka es nivelar el calendario de trabajo, nivelar la producción en volumen y


mezcla de productos; es esencial para poder eliminar muda, que es esencial para
eliminar muri y muda.

Los cambios de ritmo de trabajo, es un problema porque dificulta estandarizar la


calidad, productividad y mejora continua.

Hay 4 implicaciones de tener mal organizado el calendario.

51
1. Es difícil predecir la compra del consumidor.
2. Riesgo de tener producto sin vender.
3. El uso de los recursos no es el óptimo.
4. Colocar una demanda desigual en el proceso ascendente.

También hay 4 beneficios de tener un correcto calendario de trabajo:


1. Flexibilidad para hacer lo que el cliente quiere, a la hora que lo quiere.
2. El riesgo de tener producto sin vender se reduce.
3. Uso de los recursos en nivel óptimo.
4. La demanda es mejor calculada, permite reducir el inventario.

Es más fácil ordenar el calendario de trabajo cuando se manufacturan muchos


productos que en la de volúmenes menores.

Para las operaciones de servicio, el trabajo puede variar, para esto, hay dos
soluciones:
1. Sistema de citas para los clientes, de esta manera se puede distribuir parejo la
carga de trabajo y mantener ingresos constantes
2. Diagnosticar la próxima visita que se hará.

Estandarizar el trabajo es fácil, más barato y más manejable.

PRINCIPIO 5: Crea una cultura de detenerse para arreglar los problemas y lograr
la calidad correcta en el primer intento Jidoika, es el segundo pilar deL TPS, este
sugiere que cuando se detecte un problema, se pare la línea de producción para
poder tener mejoras.

En una maquina por ejemplo, parar la línea si hay una falla, previene tener más
desperdicios innecesarios o productos de menor calidad.

52
La calidad es una de las características que más buscan los clientes a la hora de
adquirir un producto. Es por eso que la compañía, debe hacer un gran esfuerzo por
cumplir con las expectativas que se tienen.

Tener un sistema preventivo para detectar fallas, ayuda a no correr errores en la


línea de producción.

Esto reduce costos y es más efectivo que estar chocando y reparando en caso de
que sea necesario.
La creación de un sistema de soporte es importante para solucionar problemas y
crear medidas para la solución, el método propone 4 pasos clave para esto:
1. Ir a ver el problema
2. Analizar la situación
3. Usar “one‐piece.flow” para hacer frente a los problemas
4. Preguntar por qué 5 veces, esto ayudará a llegar a la raíz del problema y buscar
una solución permanente.

Una táctica de Toyota es anticipar lo más pronto posible los problemas y hacer
medidas preventivas antes de que ocurran.
Lograr calidad para poder asegurar ganancias futuras.

PRINCIPIO 6: Tareas estandarizadas son los fundamentos para la mejora continua


y dar poder a los empleados
Cuando se habla de estandarización, se puede pensar que se quiere que los
empleados hagan las cosas de una cierta forma, quitándoles la creatividad y la
motivación a encontrar nuevas maneras de hacer las cosas, sin embargo, en cierto
nivel, es posible estandarizar los procesos.
Estandarizar es la base para estar continuamente innovando, creciendo, mejorando
y manteniendo o mejorando la calidad de los productos. La consistencia en el
proceso, garantiza la calidad.

53
El enfoque de Taylor (1947), ver a los empleados como maquinas, quienes deberían
de ser tan efectivos como fuera posible, logró productividad, pero creo un sistema
burocrático en el que los superiores eran los “pensantes” y los trabajadores solo
obedecían. El clima organizacional que se crea es tenso y muy difícil para trabajar.

Aquí la diferencia de un sistema en el que los empleados son máquinas y un sistema


en el que se procura el “empowerment”:

SISTEMAS COACTIVOS Y SISTEMAS FACILITADORES Y


PROCEDIMIENTOS PROCEDIMIENTO
El sistema se enfoca en el desempeño el sistema se enfoca en las mejores
de los estándares prácticas, hay intercambio de
información
Minimiza el juego y monitoriza los costos El sistema puede ser adaptado según la
experiencia, es flexible para improvisar
Sistema diseñado para mantener el Cada persona controla su propio trabajo
control de los empleados
Las instrucciones deben seguirse al pie Las mejores prácticas pueden ser
de la letra mejoradas

PRINCIPIO 7: Usa controles visuales para que no se escondan los problemas

PRINCIPIO 8: Utiliza solo tecnología confiable y probada que sirva a tu gente y tus
procesos. Aunque Toyota no es el líder en tecnología de punta, es “benchmark”
mundial en el uso de tecnología que agrega valor, que es apropiado para el proceso
y las personas.

En la compañía, una nueva tecnología es usada hasta que es probada y se analiza


el impacto que pueda tener en la manera actual de realizar las tareas. También se
analiza si va de acuerdo a la filosofía y valores de la compañía.

54
Las personas hacen el trabajo, la tecnología es vista y utilizada como herramienta
y facilitadora de la tarea.
La implementación es hecha mediante un proceso de consenso, análisis y
plantación que involucra a los empleados y accionistas. Se da de manera suave
para evitar resistencia al cambio por parte de los empleados.

PRINCIPIO 9: Desarrolla líderes que entiendan a fondo el trabajo, vivan la filosofía


y se la enseñen a otros.

En cuanto a liderazgo, Toyota se caracteriza por crecer dentro de la organización a


sus líderes, en lugar de buscar afuera de la compañía.
Uno de los principios que se tienen, es que no se “piratean” directores de otras
compañías en las que han realizado un excelente desempeño. Ellos buscan gente
que este familiarizado con el método, la cultura y que además comulgue con los
valores. Los líderes deben conocer de manera profunda cada departamento para
poder hacer más efectiva la toma de decisiones.

Se busca crear una organización que aprende, que capitaliza los fracasos como
ricas experiencias.

PRINCIPIO 10: Desarrolla gente excepcional y equipos que sigan la filosofía de la


compañía
El TPS, está muy enfocado al trabajo en equipo para enriquecer el trabajo. Los
equipos trabajan, se motivan y aprenden, sugieren ideas innovadoras y se
coordinan haciendo juntas de equipo.
Toyota a encontrado un buen balance entre el trabajo individual y el de equipo.
Se usan varias teorías de motivación dentro de la empresa para inspirar a los
empleados a alcanzar la excelencia.

Teorías de motivación internas:

55
Pirámide de Maslow: consiste en satisfacer las necesidades básicas como
seguridad en el trabajo e ir alcanzando el último escalón, la autorrealización,
establecer metas de reto y cumplirlas.

Harzberg: trabajar para crear satisfactores, motivantes. Estar en continuo


crecimiento, hacer rotaciones en el trabajo para enriquecer el conocimiento, recibir
retroalimentación.

Teorías de motivación externas:

Taylor: dar incentivos por ser exitosos en los procesos estandarizados.


Modificación de la Actitud: hacer las cosas bien de manera automática, hacerlo un
hábito, una forma de vida.

Plantear metas: poner metas retadoras, alcanzables y medibles; de esta manera


se podrá notar el desarrollo.

PRINCIPIO 11: Respeta tu red extendida de clientes y proveedores retándolos y


ayudándolos a mejorar Toyota es considerado el mejor cliente pero también el más
“difícil”, pero no porque sean irracionales, sino porque tienen estándares muy
elevados en cuanto a la excelencia y ellos esperan que sus proveedores adquieran
el mismo nivel.
Se debe de tratar a proveedores y demás gente relacionada a la empresa, como
una extensión de la misma.
Proveedores verán como una gran oportunidad el trabajar con la compañía, pues
sabe que es una oportunidad para mejorar y desarrollar relaciones de respeto con
otras partes.
Normalmente las relaciones con los proveedores son de largo plazo, lo que les da
seguridad de que siempre tendrán pedidos si se comportan de manera debida.

56
PRINCIPIO 12: Ve y mira tú mismo, para entender de lleno la situación
Es inaceptable en Toyota que una persona crea ciegamente en los reportes de
otros, es necesario que vaya y se cerciore.
PRINCIPIO 13: Toma decisiones despacio por consenso, considerando todas las
opciones e implementando las decisiones rápidamente
Este proceso, se hace mediante el concenso, para muchos esto puede sonar como
una pérdida de tiempo pero para quienes lo han vivido, esta experiencia los
enriquece de manera personal y profesional, se busca alcanzar la mejor decisión
posible.
5 pasos para el proceso de toma de decisiones:
1. Identificar el problema, genchi genbutsu.
2. Entender las causas, preguntar 5 veces por qué.
3. Generar alternativas de solución e identificar causas y
consecuencias para cada una.
4. Crear consenso con un equipo (gente interna y externa).
5. Comunicación Eficiente. Apoyos visuales en papel de cómo se
llega a la decisión.

Comprender la Situación 1. Título

2. Antecedentes
Planear (Planes, expectativas, metas, valor, etc.)

3. Situación Actual
Hacer
4. Recomendaciones
(Análisis costo/beneficio)
Supervisar
5. Implementación 57
(Plan detallado)
PRINCIPIO 14: Conviértete en una organización de aprendizaje a través de la
reflexión (Hansei) y la mejora continua (Kaizen)
Kaizen ocurre cuando los sistemas están estandarizados y son estables. Se debe
desear la mejora.
El sistema de solución de problemas practico, consta de siete pasos:
1. Percepción inicial del problema.
2. Clarificar el problema
3. Localizar el área o punto de la causa.
4. Preguntar cinco veces por qué
5. Medir las consecuencias.
6. Evaluar.
7. Estandarizar.

SISTEMA DE KAIZEN
Kaizen El uso común de su traducción al castellano es "mejora continua" o
"mejoramiento continuo”; y su metodología de aplicación es conocido como la
MCCT: La Mejora Continua hasta la Calidad Total.

El punto de partida de Kaizen es identificar el desperdicio en los movimientos de


trabajo. Con frecuencia los trabajadores no están conscientes de los movimientos
innecesarios que hacen. Sólo después que todos estos movimientos innecesarios
son identificados y eliminados se puede pasar a la siguiente fase de Kaizen en las
máquinas y en los sistemas.
Cuando se hace un enfoque en las Instalaciones se encuentran infinidad de
oportunidades para el mejoramiento. Cambiar la disposición de la planta para mayor
eficiencia es una de las máximas prioridades y esfuerzos de Kaizen, los cuales se
dirigen a reducir las bandas transportadoras o a eliminarlas por completo.

El kaizen se basa en los siguientes sistemas


 Sistema Producción “Justo a Tiempo” (conocidos como Just-in-Time o
Sistema de Producción Toyota). Mediante el reconocimiento y eliminación de

58
los diversos tipos de despilfarros y desperdicios, y haciendo uso del Kanban,
tiene por objetivo producir en la medida y condiciones requeridas por los
clientes y consumidores, evitando de tal forma los altos costes financieros
por acumulación de insumos y productos terminados. De tal forma se logran
altos niveles de rotación de inventarios, y consecuentemente altísimos
niveles de rentabilidad.

 TQM – Gestión de Calidad Total. Tiene por objetivo lograr la calidad total e
integral de todos los productos / servicios y procesos de la empresa. Hacer
factible ello implica la puesta en práctica del Control Estadístico de Procesos,
como así también la utilización de las “Siete Herramientas Estadísticas de
Gestión de Calidad” y de las “Siete Nuevas”.

 TPM – Mantenimiento Productivo Total / SMED. El Mantenimiento


Productivo Total contribuye a la disponibilidad de las máquinas e
instalaciones en su máxima capacidad de producción, cumplimentando los
objetivos en materia de calidad, al menor coste y con el mayor grado de
seguridad para el personal que opera las mismas. En tanto que el SMED
persigue como objetivo el reducir el tiempo de preparación o de cambio de
herramientas, evitando con ello la producción en series largas, logrando de
tal forma disminuir los inventarios y haciendo más fluido el traspaso de los
insumos y productos en proceso.

Dentro de la estrategia empresaria la utilización de estos sistemas en el enfoque


kaizen, persiguen como objetivos:

 La reducción en los niveles de fallas y errores, o sea aumentando los niveles


de calidad a un nivel de “fallas por millón”.

59
 Reducción en los niveles de inventarios, aumentando de tal forma los niveles
de rotación.

 Incremento sistemático y continuo en los niveles de productividad, y


consecuentemente reducción constante en los costes.

SISTEMA KANBAN
El Kanban es un sistema de información que controla de modo armónico la
fabricación de productos necesarios en cantidad y tiempo en cada uno de los
procesos en el interior de la fábrica y entre distintas empresas. La etiqueta KANBAN
contiene información que sirve como orden de trabajo. Es un dispositivo de dirección
automático que proporciona información acerca de lo se va a producir, en que
cantidades, con qué medios y como transportarlos. Generalmente se le asocia al
JIT (Producción justo a tiempo), pero no es exactamente lo mismo.

Principios del kanban.

1) Eliminación del desperdicio.


2) Mejora continua.
3) Participación plena del personal.
4) Flexibilidad de la mano de obra.
5) Organización y visibilidad.

Contenido de la etiqueta del KANBAN:

 1. Número de parte del componente y su descripción.


 2. Nombre / Número del producto.
 3. Cantidad requerida.
 4. Tipo de manejo de material requerido.
 5. Donde debe ser almacenado cuando sea terminado.
 6. Punto de re-orden.
 7. Secuencia de ensamble / producción del producto.

60
Tipos de tarjetas “kanban”.

El sistema KANBAN requiere dos tipos de tarjeta para operar correctamente: una
de retiro y otra de producción; ambos tipos no difieren entre sí en su apariencia, sino
en una etiqueta que indica su tipo y que debe aparecer en letras grandes en la parte
superior de cada tarjeta. Para diferenciarlos por su tipo se pueden emplear distintos
colores, de manera que los trabajadores sepan fácilmente cuál es cuál y sean
capaces de evitar el error de mezclarlos.

Kanban de retiro

 El kanban de retiro viaja entre los centros de trabajo y su finalidad es autorizar


el movimiento de partes de uno a otro centro. En un sistema kanban, el de
retiro debe siempre de acompañar al flujo de materiales de un proceso a
otro. Un kanban de retiro siempre debe de especificar el tamaño del lote y la
dirección del proceso. El kanban debe además mostrar el nombre del
proceso precedente y su localización en el edificio, así como el proceso
subsecuente y su localización.
 Una vez que un kanban de retiro toma las partes, se queda con ellas durante
todo el tiempo. Después, cuando los procesos subsecuentes han consumido
la última parte del lote, el kanban viajará de nuevo hacia el proceso
precedente para obtener nuevas partes.

Kanban de producción

 El objetivo del kanban de producción es enviar la orden al proceso


precedente para que se elaboren más partes. Cuando el kanban de retiro
llega a un proceso precedente es casi seguro que encuentre disponibles uno
o varios contenedores con las partes que habrán de ser tomadas. El kanban
de producción debe acompañar a los contenedores en ese momento. El
empleado que está al servicio del centro de trabajo colocará el kanban de
retiro en un lugar visible en los contenedores y luego los enviará al proceso
subsecuente. Antes de mover los contenedores, recogerá el kanban de

61
producción, este autoriza al centro de trabajo para elaborar un nuevo lote de
partes.

Funciones del KANBAN:


Son dos las funciones principales de kanban, las mismas que se hacen mención a
continuación.
Control de la producción: Integración los diferentes procesos y el desarrollo de un
sistema JIT en la cual los materiales llegaran en el tiempo y cantidad requerida en
las diferentes etapas de la fabrica y si es posible incluyendo a los proveedores.
Mejora de procesos: Reducción y eliminación de desperdicios, organización del
área de trabajo, reducción de set-up, utilización de maquinaria vs. Utilización en
base a demanda, manejo de multiprocesos, mecanismos a prueba de error,
mantenimiento preventivo, mantenimiento productivo total, reducción de los niveles
de inventario.
o Eliminación de la sobreproducción.
o Prioridad en la producción, el KANBAN con más importancia se pone primero que
los demás.
o Se facilita el control del material.

Fases de implementación del KANBAN:


1. Entrenamiento de todo el personal en los principios del KANBAN, y sus
beneficios.
2. Implementar KANBAN en aquellos componentes más problemáticos para facilitar
su producción y para detectar los problemas escondidos. El entrenamiento con el
personal continúa en la línea de producción.

3. Implementar KANBAN en el resto de los componentes. Esto no debe ser


problema ya que para esto los operarios ya han sido entrenados en las ventajas del
KANBAN. Es preciso tener en cuenta las opiniones de los operadores puesto que
ellos son los que mejor conocen la operación.

62
4. Revisión del sistema KANBAN, los puntos de re-orden y los niveles de re-orden.

Algunas reglas del KANBAN:

1. Las piezas defectuosas no deben pasarse al siguiente proceso: Producir


partes defectuosas significa que el material, equipo y mano de obra que han
hecho piezas que no pueden venderse, es un impedimento importante para
la meta comparativa de reducir costos.
Cuando se descubren las piezas defectuosas, deben tomarse medidas para
prevenir que vuelvan a ocurrir. Esto tiene la más alta prioridad.
La regla 1 da una acumulación de piezas defectuosas y alerta al supervisor
y al gerente del problema. Entonces están forzados a tomar una acción para
medir el problema.
2. El siguiente proceso va al proceso anterior para separar las piezas: esta
Regla requiere que el siguiente proceso separe del proceso anterior las
piezas solo como se requiera.
Producir demasiadas piezas o muy rápido y luego proporcionarlas al
siguiente proceso causa problemas.
a) Trabajo innecesario.
b) Inventario excesivo.
c) Lenta implementación de medidas preventivas debido a que los
problemas están ocultos atrás de un inventario excesivo, y más
importante.

El proceso no debe simplemente separar las piezas bajo su propis discreción.

a) No tomar las piezas sin un kanban de por medio.


b) No tomar más piezas que las enlistadas en kanban.
c) Siempre vincular a kanban con las piezas actuales.

3. La cantidad de piezas producidas deben ser igual a la cantidad


separadas: parte de la segunda regla, mantener un mínimo de inventario de
piezas. Para lograr esto, no produzca más piezas que las enlistadas en
kanban y produzca piezas en el orden kanban.
63
4. Las piezas no deben producirse o transportarse cuando no hay kanban:
el kanban son las únicas instrucciones de producción, y como tales, las
piezas no deben ser manufacturadas, sin un kanban. Trata de vincular un
kanban adicional, después de lo que las piezas innecesarias. Esto está
prohibido.
5. Kanban debe ser vinculado a las piezas actuales: en el lugar de la
producción, las piezas siempre se están moviendo. Debe unirse la
información a las piezas actuales, fluir juntas, de otra manera es difícil
determinar donde quedaron varias piezas. Si el kanban es unido con las
piezas actuales, cualquier persona puede localizar y rastrearlas con una sola
mirada.
6. El número en el kannban deben estar de acuerdo con el número de
piezas actuales: si difiere el número de kanban y el número de las piezas
actuales; esto significa que el proceso anterior no está produciendo piezas
de acuerdo con las instrucciones del kanban.
La producción imprecisa de partes causa una discrepancia en el kanban en
el siguiente proceso. Esto lleva a una situación en la cual nadie conoce la
razón de la discrepancia.

Sistema KANBAN “Chrysler”

 Sistema electrónico a través del cual se solicitan los materiales a las líneas
de producción.

 Bulk Pull.- Parte del Sistema Electrónico de Kanban a través del cual
se solicitan los materiales que se surten con montacargas. (Utiliza las
performance feedback system)

 Small Lot.- Parte del Sistema Electrónico de Kanban a través del cual
se solicitan y se surten los materiales de contenedores pequeños.

Scanners - Projected Pull.

64
Beneficios del kanban.

 Eliminación de existencias innecesarias de trabajo en curso.

 Aprovechamiento de la capacidad total de la línea de producción e


identificación de cuellos de botella.

 Reducción del tiempo de preparación

 Minimización de las existencias de producto terminado

 Rápida adaptación a las modificaciones de demanda

 Calidad en el manejo de materiales.

 Flexibilidad en la fuerza de trabajo

 Mejor administración visual

 Planeación y Mejora Continua

Los Procedimiento de análisis para eliminar el manejo de materiales es de suma


importancia hoy en día para todas las empresas pues les brinda menos inventarios.
Los principios de YAMASHINA realmente potencia la eliminación del manejo de los
materiales y con ello los inventarios como bien podemos persevir en las industrias

65
de Toyota que llevan a la práctica estos principios de manera rígida dándoles el
prestigio que tienen
El sistema Kaizen es muy importante pues si se aplica a los sistemas productivos
siempre tendrán un mejor control de sus actividades. En este caso el tema está
enfocado a la eliminación del manejo de materiales y el sistema Kaizen se puede
aplicar a ello porque con este método se analizan los problemas que incurren y se
mejoran los procesos eliminando todo aquello que no resulte productivo en una
empresa, siempre debe de haber una mejora continua, no debe pasar un día en que
no se mejoren las cosas.
Y a través de la utilización del sistema Kanban se logra la optimización de los
recursos y la reducción de los desperdicios en el manejo de materiales por que este
sabe en que momento producir, en que cantidad y como hacerlo llegar a su destinos.
Hoy en día se podría decir que para que una empresa pueda sobrevivir necesita al
menos estar trabajando con un sistema que satisfaga en un 99 por ciento a sus
clientes.

2.5 ALMACENES, ÁREAS DE MATERIAL NO CONFORME SU LOCALIZACIÓN


Y CONTROL

Un producto o servicio no conforme es aquel que no cumple con los requisitos


establecidos en cada proceso y puede ser detectado durante o después de la
ejecución del proceso por el personal involucrado en el proceso.

La persona que identifica el producto no conforme notifica de manera verbal o de


manera escrita al líder del proceso. Registrar producto no conforme, en caso de
proceder a la notificación del producto no conforme, el líder del proceso deberá
registrar el producto no conforme en el formato.

El líder del proceso y el líder de implantación deben de analizar el expediente de


producto no conforme generado, a fin de tomar las acciones correspondientes e
informar acerca de los productos no conformes.

66
Se considera producto conforme el que una solicitud de movimiento de plaza se
registre. Los eventos de capacitación son considerados un producto conforme
cuando cumplen con los requisitos.

Productos No Conformes
Un producto no conforme es todo aquel que no cumple con algún requisitos
determinado por el sistema de gestión de calidad, como por ejemplo, un material
comprado que ha llegado defectuoso, un material no identificado cuando se requiere
que lo esté, etc.

La organización debe asegurarse de que el producto que no sea conforme con los
requisitos, se identifica y controla para prevenir su uso o entrega no intencional. Los
controles, las responsabilidades y autoridades relacionadas con el tratamiento del
producto no conforme deben estar definidos en un procedimiento documentado

Hay que tener en cuenta que la norma es aplicable tanto a productos como a
servicios, por lo que también en este procedimiento han de tenerse en cuenta los
servicios no conformes, como pueden ser, un envío a un cliente con cierto retraso,
etc.

Programa 5s

Se da el nombre de 5 S porque esta formada por 5 palabras Japonesas con la letra


inicial S, siendo las siguientes. Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y Shitsuke .

Es el principio para tener una productividad sana y confortable cada día de trabajo
y fundamental para tener una mayor productividad. El manejar el programa de 5 S
comienza con la gente, es importante el entrenamiento para que el personal siga
buenos hábitos de hacer las cosas bien

Se inició en Toyota en los años 1960 con el objetivo de lograr lugares de trabajo
mejor organizados, más ordenados y más limpios de forma permanente para lograr
una mayor productividad y un mejor entorno laboral.

67
Las 5S han tenido una amplia difusión y son numerosas las organizaciones de
diversa índole que lo utilizan, tales como: empresas industriales, empresas de
servicios, hospitales, centros educativos o asociaciones.

Producto No Conforme:
Producto o servicio que no cumple con alguna característica requerida.

No Conformidad:

Incumplimiento con algún requerimiento establecido en alguna norma externa o


interna (incumplimiento de algún debe).

Visión de la norma ISO 9001

• El tratamiento adecuado de los problemas nos va a conducir a la mejora


continua.

• Una institución proactiva no niega u oculta los problemas, los resuelve.

DEFINICIONES

• Producto/Servicio No Conforme: Producto o Servicio que no es conforme


con los requisitos; Producto / Servicio que no cumple con los requisitos.

• Producto: Resultado de un proceso o un conjunto de procesos

• No conformidad: incumplimiento de un requisito

• Concesión: autorización para utilizar o liberar un producto que no es


conforme con los requisitos para su uso previsto

• Corrección: acción tomada para eliminar una no conformidad

• Requisito: necesidad o expectativa establecida, generalmente implícita u


obligatoria

• Reparación Acción tomada sobre un producto no conforme para convertirlo


en aceptable para su utilización prevista. Liberación Autorización para
proseguir con la siguiente etapa de un proceso

68
• Acción correctiva: Conjunto de acciones tomadas para eliminar la(s)
causa(s) de una No conformidad detectada u otra situación indeseable.

• Acción preventiva: Conjunto de acciones tomadas para eliminar la(s)


causa(s) de una No conformidad potencial u otra situación potencialmente
indeseable.9

Asegurar que el producto o servicio que no sea conforme con los requisitos no sea
usado inadvertidamente o entregado al cliente

Requerimientos del ISO 9001:2000

ISO 9001:2000 nos requiere que identifiquemos los problemas, como son las no
conformidades y los productos no conformes, así como los problemas potenciales,
y que para solucionarlos debemos investigar la causa raíz de los mismos, y con ello
implementar acciones de corrección, acciones correctivas y preventivas que nos
garanticen su recurrencia o su ocurrencia, además de buscar la mejora continua

¿Qué es un problema?

• Es la desviación de una situación esperada para la cual no tenemos una


respuesta inmediata.

• Presentación de algún acontecimiento no esperado, que afecta las


condiciones normales de operación de la institución

Pasos para detectar los productos no conforme

1. nombre del procedimiento: control de producto no conforme

2. objetivo: establecer los alineamientos que deben ser aplicados para la


identificación y tratamiento de los servicios no conformes aplicables a los
procesos definidos en el alcance del sistema de gestión de calidad

3. alcance: aplicable para el sistema de gestión de calidad, y los procesos


involucrados en el alcance del sistema, así como para los procesos

69
gobernadores y de soporte relacionados en punto de contacto, para el
personal perteneciente a la organización

4. referencias: manual de calidad.


estructura documental del sistema de gestión de la calidad.
norma nmx-cc-9001-imnc-2000/iso 9001:2000
formato de reporte de producto no conforme

2. Diagrama del proceso no conforme

Las 5´S herramientas básicas de mejora de la calidad de vida


¿Qué son las 5 S?

Es una práctica de Calidad ideada en Japón referida al “Mantenimiento Integral” de


la empresa, no sólo de maquinaria, equipo e infraestructura sino del mantenimiento
del entrono de trabajo por parte de todos.

En Ingles se ha dado en llamar “housekeeping” que traducido es “ser amos de


casa también en el trabajo”.

Las Iniciales de las 5 S:

70
JAPONES
Seiri
Seiton
Seiso
Seiketsu
Shitsuke

CASTELLANO
Clasificación y Descarte

Organización
Limpieza
Higiene y Visualización

Disciplina y Compromiso

¿Por qué las 5 S?

Es una técnica que se aplica en todo el mundo con excelentes resultados por su
sencillez y efectividad.

Su aplicación mejora los niveles de:

1. Calidad.

2. Eliminación de Tiempos Muertos.

3. Reducción de Costos.

La aplicación de esta Técnica requiere el compromiso personal y duradera para que


nuestra empresa sea un auténtico modelo de organización, limpieza , seguridad e
higiene.

¿QUÉ BENEFICIOS APORTAN LAS 5S?

1. La implantación de las 5S se basa en el trabajo en equipo.

2. Los trabajadores se comprometen.

71
3. Se valoran sus aportaciones y conocimiento.

4. LA MEJORA CONTINUA SE HACE UNA TAREA DE TODOS.

Conseguimos una MAYOR PRODUCTIVIDAD que se traduce en:

1. Menos productos defectuosos.

2. Menos averías.

3. Menor nivel de existencias o inventarios.

4. Menos accidentes.

5. Menos movimientos y traslados inútiles.

6. Menor tiempo para el cambio de herramientas.

Lograr un MEJOR LUGAR DE TRABAJO para todos, puesto que conseguimos:

1. Más espacio.

2. Orgullo del lugar en el que se trabaja.

3. Mejor imagen ante nuestros clientes.

4. Mayor cooperación y trabajo en equipo.

5. Mayor compromiso y responsabilidad en las tareas.

2.6 METODOLOGÍA SHA

Esta metodología nos indica .La importancia de como los materiales, sean
manejados con el respectivo orden ya que existen distintos tipos de materiales, así
como es distinto la forma de manejo de cada artículo, de tal manera que existen
distintas características que se pueden tomar en cuenta.

S.H.A. ¿QUE ES?


El S.H.A. es una técnica organizada, de aplicación universal a cualquier proyecto
de manejo de materiales. El S.H.A. consiste en:

72
 Esquema de Fases.
 Patrón de Procedimientos.
 Conjunto de Convenios.

LAS CUATRO FASES DEL S.H.A.


Todo proyecto de manutenci6n sigue su curso desde el objetivo fijado inicialmente
hasta la realidad de la instalación física y pasa a través de cuatro fases

Fase I — Integración Externa.

Fase II — Plan General de Manutención.

Fase III — Plan Detallado de Manutención.

Fase IV — Instalación.

EXPLICACION DE LAS FASES


La fase I es la integración externa. Aquí se evalúan los movimientos dirigidos hacia
el área objeto del estudio o provenientes de 61. Primero consideramos el
movimiento de material fuera de nuestra área en cuestión. De esta manera
relacionamos nuestro problema concreto de manejo de materiales con la situación
exterior o las condiciones externas sobre las que podemos tener o no control. Por
ejemplo, esto significa identificar y posiblemente cambiar nuestro acceso de
vehículos por carretera o nuestros medios de transporte por ferrocarril de forma que
el manejo de materiales dentro de nuestra planta o almacén se integre con aquellos
transportes externos.

La fase II abarca el plan general. Aquí se establecen los métodos de movimientos


de materiales, entre las áreas más importantes. Se deben tomar decisiones
generales tales como sistema básico de manejo, tipos generales de equipo y
unidades de transporte o conteiner a emplear.

La fase III es el plan detallado. Abarca los movimientos de materiales entre varios
puntos dentro de cada área principal. En esta fase debemos decidir sobre los
métodos de manejo tales como el sistema concreto elegido, equipo y contenedores
para ser empleados entre los distintos puestos de trabajo. Mientras que la fase II

73
relaciona los movimientos entre departamentos o edificios en un determinado lugar,
la fase III relaciona los movimientos desde un puesto de trabajo concreto (o un
equipo determinado) a otro.

La fase IV es instalación y un plan de manejo de materiales no se acaba hasta que


esta fase está realizada. Aquí planificamos la necesaria puesta a punto, adquisición
del equipo, formación del personal, programa y realización de la instalación de los
medios físicos para la manutención. Después de esto, completamos las pruebas de
nuestros métodos de manutención, verificamos los sistemas de operación y manejo
de toda la instalación para asegurar su correcto funcionamiento.

LA LLAVE DE LOS PROBLEMAS DEL S.H.A.


Examinemos la llave para datos de entrada o sea la información preliminar que se
precisa para realizar los problemas del manejo de materiales. Estos elementos clave
son:

Productos o Materiales (partes, unidades, artículos)

Cantidades (ventas o volúmenes contratados)

Ruta (secuencia de operaciones y requerimientos del proceso)

Servicios de Apoyo (mantenimiento, procesamiento de pedidos, control de


inventario, etc.)

Tiempo (tarifas y tiempos operacionales) Estas letras se pueden poner en forma de


llave para recordarlas más fácilmente.

74
ENSAYO

Se dice que el manejo de materiales tiene 10 principales principios los cuales son:
1. El principio de la planificación. Un plan es un curso de acción recomendado que
se define antes de la implementación. En su forma más sencilla, un plan de manejo
de materiales define el material (qué) y los movimientos (cuándo y dónde); juntos
establecen el método (cómo y quién).

2. El principio de la estandarización. La estandarización significa menos variedady


personalización en los métodos y el equipo empleados.

3. El principio del trabajo. La medida del trabajo es el flujo de materiales (volumen,


peso, o cuenta por unidad de tiempo) multiplicado por la distancia que se trasladan.

4. El principio ergonómico. La ergonomía es la ciencia que busca adaptar el trabajo


o las condiciones laborales a las aptitudes del trabajador.

5. El principio de la carga unitaria. Una carga unitaria es aquella que se almacena


o traslada como una entidad única cada vez, como una tarima, un contenedor, o
una bolsa, sin tomar en cuenta el número de artículos individuales que forman la
carga.

6. La utilización del espacio. El espacio en el manejo de materiales es


tridimensional y, por lo tanto, se cuenta como un espacio cúbico.

7. El principio del sistema. Un sistema es un conjunto de entidades interactuantes


y/o interdependientes que forman un todo unificado.

8. El principio de la automatización. La automatización es una tecnología


relacionada con la aplicación de dispositivos electromecánicos, electrónicos y
sistemas basados en computadoras para operar y controlar las actividades de
producción y servicios. Sugiere la vinculación de varias operaciones mecánicas para
crear un sistema que se controle mediante instrucciones programadas.

75
9. El principio ambiental. La conciencia ambiental aparece a partir de la intención de
no desperdiciarlos recursos naturales y de predecir y eliminar los posibles efectos
negativos de nuestras acciones diarias en el ambiente.

10. El principio del costo del ciclo de vida. Los costos del ciclo de vida incluyen todos
los flujos en efectivo que ocurren a partir del momento en el que se gasta dinero por
primera vez para planificar u obtener una nueva pieza del equipo, o para implantar
un método nuevo, hasta que ese método y/o equipo se reemplaza por completo.

También se habla de las unidades de carga las cuales son un conjunto de productos
de pequeñas dimensiones que deben ser agrupados con el fin de facilitar su manejo.
Algunos ejemplos de estos son: Cajas, contenedores, palets, etc.

Se agrupan para poder minimizar la frecuencia de movimiento del material,


equipamiento de almacenaje y manutención estándar, y para minimizar el mayor
tiempo posible de carga y descarga del vehículo.

Las características de la unidad de carga pueden ser: Resistencia (APILADO),


estabilidad (MOVIMIENTO). La correcta disposición de las cargas permite
maximizar el uso de las instalaciones de almacenamiento y transporte.

Para el manejo de materiales en la planta se necesita un recurso esencial el cual es


conocer las alternativas de equipo que necesita el diseñador de un sistema de
manejo de materiales para preparar diseños alternos.

Constantemente se desarrollan nuevas generaciones de equipo y cualquier persona


que participe en la especificación del mismo para el manejo de materiales debe
mantenerse al corriente de las tecnologías más recientes.

Algunos opinan que el manejo de materiales es sinónimo de equipo para manejo


de materiales. Eso es lamentable porque el manejo de materiales es mucho más
que la especificación del equipo.

Se considera al manejo de materiales desde una perspectiva de sistemas. Incluso,


puede existir una situación en donde una tarea específica dentro de la solución
general del sistema de manejo de materiales no requiera ningún equipo en absoluto.

76
La atención debe concentrarse primero en el material, segundo en el movimiento, y
tercero en el método. Es muy fácil encontrar una situación problemática y pensar de
inmediato en soluciones de equipo, en vez de en soluciones de un sistema de
manejo de materiales.

La especificación del equipo es uno de los últimos pasos en el proceso para


establecer el sistema adecuado para el manejo de materiales.

Se puede clasificar el equipo para manejo de materiales en las categorías


siguientes:

1. Contenedores y equipo unificador: Contenedores y Unificadores

2. Equipo para transporte de materiales: Bandas transportadoras, vehículos


industriales, monocarriles, torres elevadoras, grúas

3. Equipo para almacenamiento y recuperación

4. Equipo automático para recopilación y comunicación de datos

Procedimiento de análisis para eliminar el manejo de materiales. Se dice que el


manejo de materiales hace referencia a la forma en que estos se trasladan dentro
de las instalaciones. Lo mejor del manejo de los materiales es no manejarlo.

El manejo de materiales es tiempo y el tiempo es costo. Las mercancías de alto


valor tienen gran impacto financiero en la empresa y las de alto “cubicaje” tienen un
mayor impacto en las necesidades de espacio y de manejo de materiales.

Las reducciones en el manejo de materiales son utilidad pura. Los cambios en las
operaciones del manejo de materiales no afectan el diseño, la función o la
comercialización del producto. Estos cambios en el sistema sí reducen el costo en
la fabricación.

Es la manifestación física del flujo de dinero a través de una empresa o de una


economía y el control del flujo de los materiales es el control de la empresa. Por lo
tanto, resulta esencial que se reconozca esta función tan importante y en la que

77
todo conlleva un costo, como un objetivo primordial de la atención del ingeniero
industrial. El manejo de materiales es una actividad en la que todo cuesta.

El manejo no añade valor, no aumenta el atractivo para el cliente, ni la posibilidad


de venta del producto; aumenta el costo de producción y distribución sin cambiar la
función o la apariencia del producto. En las operaciones de fabricación el gasto de
manejo de materiales es causado en su mayoría por la transportación de producto
en proceso entre una operación y otra.

El costo del manejo de materiales puede reducirse al mínimo integrando las


funciones de manejo de materiales a la maquinaria de producción, incorporando las
operaciones de manejo dentro de cada diseño de celda de producción y reduciendo
al mínimo el inventario de trabajo en proceso.

A) Minimizar la cantidad de personas y la cantidad de manejo. B) Reducir el tiempo


del ciclo de manufactura. Esto se refiere a la reducción del tiempo total requerido de
producción del producto y su manejo efectivo desde que se recibe la materia prima
hasta que los bienes son terminados. C) Contribuir a un mejor control de flujo de
materiales. D) Proveer para mejorar las condiciones de trabajo y gran seguridad en
el movimiento de materiales. E) Disminuir costos manejando con cuidado el
producto para contribuir a la calidad y disminuir costos en productos dañados por
su mal manejo. F) Ganar una alta productividad a bajos costos de manufactura.
Aumentar la productividad agilizando el movimiento de materiales de forma eficiente
y económica.

Por otra parte, el servicio de almacenamiento tiene la finalidad de guardar las


herramientas, materiales, piezas y suministros hasta que se necesiten en el proceso
de fabricación.

Es la función de proteger las herramientas, materiales, piezas y suministros contra


pérdidas debido a robo, uso no autorizado y deterioro causado por el clima,
humedad, calor, manejo impropio y desuso.

Bodegas: Son los lugares de almacenamiento de bienes. Pueden existir dos tipos
de bodega: Bodegas centrales y de tránsito.

78
Estas bodegas tienen bajo su responsabilidad las siguientes actividades: Recepción
y verificación del estado de productos entregados por los proveedores. Ubicación,
control de calidad y custodia de los productos. Entrega de los productos
almacenados en óptimas condiciones a los usuarios solicitantes.

Almacenamiento de herramientas puede ser centralizado o descentralizado, puede


estar combinado con el almacenamiento regular o bien operar en forma
completamente independiente.

El almacenamiento de herramientas precisa ordinariamente un servicio


complementario, además del requerido por un almacenamiento normal de
materiales. Se distingue también del almacenamiento de materiales en que éstos
raramente se colocan dos veces en la misma área bajo el mismo estado, mientras
que las herramientas se usan y se devuelven muchas veces.

También se dice que un producto no conforme es todo aquel que no cumple con
algún requisitos determinado por el sistema de gestión de calidad, como por
ejemplo, un material comprado que ha llegado defectuoso, un material no
identificado cuando se requiere que lo esté.

Por último la metodología sha es un análisis sistemático de manejo de un conjunto


de seis procedimientos que se puede aplicar a proyectos pequeños que no
requieran un análisis profundo del sistema de manejo de materiales. Análisis de
movimientos es la determinación de la cantidad de movimientos requeridos en cada
ruta y relaciona materiales con movimientos usando una misma medida

Esta metodología nos indica. La importancia de como los materiales, sean


manejados con el respectivo orden ya que existen distintos tipos de materiales, así
como es distinto la forma de manejo de cada artículo, de tal manera que existen
distintas características que se pueden tomar en cuenta

79
CONCLUSIÓN

En este proyecto aprendí que es suma importancia de que los materiales sean
manejados con el respectivo orden ya que existen distintos tipos de materiales
como es distinto la forma de manejo de cada artículo, de tal manera que
existen distintas características que se pueden tomar en cuenta. El manejo de
materiales Puede llegar a ser el problema de la producción ya que agrega poco
valor al producto, consume una parte del presupuesto de manufactura. Este manejo
de materiales incluye consideraciones de movimiento, lugar, tiempo, espacio y
cantidad.

El manejo de materiales debe asegurar que las partes, materias primas, material en
proceso, productos terminados y suministros se desplacen periódicamente de un
lugar a otro, también es de mencionar que los principios ayudan a tener un mejor
manejo de materiales, provee un número de procedimientos específicos a seguir y
haciendo esto, se podrá ahorrar tiempo en el desarrollo de los estudios, además de
que nos ayudan a alcanzar mejores decisiones y proveerán de más confianza para
la aprobación de los estudios realizados por parte de la dirección de la empresa.
Las decisiones sobre el manejo total de material deben abarcar a los sistemas
básicos, a los diferentes tipos de equipos, unidades de transporte o contenedores
que se utilizan. Tiene que ver con los movimientos de material entre distintos puntos
dentro de cada área principal.

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BIBLIOGRAFÍA

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Sitio web: https://vdocuments.mx/resumen-unidad-2-manejo-de-
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 Walking T. (2015). Metodología SHA. Mayo 14, 2018, de edoc Sitio web:
https://edoc.site/metodologia-sha-pdf-free.htm

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