Sistemas de Manufactura Integrada

Sistemas de Manufactura
1 Integrada
2
POR: ING. JOSE LUIS MARTINEZ

ACTIVIDADES DE APRENDIZAJE
3
 Investigar los procesos de fabricación que utilizan

control numérico.
 Identificar las partes principales de las máquinas
herramienta convencionales y de control numérico.
 Consultar manuales de máquinas-herramienta
modernas (al menos 3).
 Realizar visitas a talleres para la identificación de las
máquinas herramientas.
 Identificar los procesos de manufactura en piezas
reales cotejando con el dibujo.

4
 Identificar el material y las dimensiones de

la materia prima necesaria para su
fabricación.
 Conocer e identificar los diferentes tipos de
herramientas de corte, para todas las
operaciones de mecanizado en varios
catálogos de fabricantes.
 Dependiendo el tipo de material, resolver
ejercicios de parámetros de mecanizado.
ACTIVIDADES DE APRENDIZAJE UNIDAD 3
5
 Conocer las características geométricas

de las herramientas y aprender como darlas
de alta en el procesador.
 Conocer los diferentes tipos de holders y su
uso.
 Identificar las trayectorias de las
herramientas con respecto a su sistema de
coordenadas.

6
 Identificar la estructura de un programa

de NC norma DIN e ISO
 Elaborar ejercicios de programación NC
en forma manual.
 Conocer Códigos G y M

7
 Aprender a utilizar software de manufactura

asistida por computadora para generar
programas de CNC, para torno y fresadora
Mastercam X4 y Sinutrain
 Simular programas de NC de torno y
fresadora
 Transferir programas realizados en software
a maquina para la fabricación de piezas en
torno y fresadora Emco Mill250
FABRICANTES DE MAQUINAS CNC
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CONTROLADORES
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PROCESADORES
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EMCO MILL250
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PROGRAMA ISO-NC
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HERRAMIENTAS PARA CNC
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VENTAJAS DEL CNC
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 La automatización es el empleo de equipo especial

para controlar y llevar a cabo los procesos de
fabricación con poco o ningún esfuerzo humano.
se aplica en la fabricación de todos los tipos de
artículos y procesos desde la materia prima hasta
el producto terminado.
 las ventajas del control numérico computarizado
es la facilidad de operación, programación más
sencilla, mayor exactitud, adaptabilidad y
menos costos de mantenimiento, la combinación
del diseño con computadora, mayor productividad.
DESVENTAJAS DEL CNC
23
 Las condiciones que influyen en las

decisiones con la automatización son los
crecientes costos de producción, alto
porcentaje de piezas rechazadas, demoras
en la producción, escasez de mano de
obra, condiciones peligrosas de trabajo.
 Los factores que se deben estudiar con
cuidado son él alto costo inicial del equipo,
los problemas de mantenimiento.
APLICACIONES
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 El CNC se utiliza para controlar los movimientos de los

componentes de una maquina por medio de números. las
maquinas y herramientas con control numérico se clasifican de
acuerdo al tipo de operación de corte.
 Un nuevo enfoque para optimizar las operaciones de maquinado

es el control adaptativo. mientras el material se esté maquinando,
el sistema detecta las condiciones de operaciones como la fuerza
y temperatura de la punta de la herramienta, rapidez de desgaste
de la herramienta y acabado superficial; convierte estos datos en
control de avance y velocidad que permita a la maquina cortar en
condiciones óptimas para obtener máxima productividad. se
espera que los controles adaptativos, combinados con los
controles numéricos y las computadoras, produzcan una
mayor eficiencia en las operaciones de trabajos con los metales.
DATOS DE
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HERRAMIENTA

DECALAJE DE CERO
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SISTEMA DE
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COORDENADAS
TORNOS
28
 Se considera a los tornos la maquina más

antigua del mundo. el torno básico tiene
las siguientes partes principales: bancada,
cabezal, contrapunta, carro corredizo. los
tipos de torno existen para diversas
aplicaciones se puede listar como sigue:
tornos mecánicos rápidos, horizontales,
verticales, automáticos. cada categoría
influye una gran variedad de tornos y
aditamentos, lo cual también depende
del volumen de producción requerido.

TALADRADORA
29
 Las taladradoras verticales se

suelen designar por una
dimensión que indica en forma
aproximada el diámetro del
circulo más grande que se
puede taladrar en su centro.
Las taladradoras para trabajo
pesado del tipo vertical, se
construyen con una columna
del tipo de caja a diferencia de
las antiguas que tenían una
columna cilíndrica.
FRESADORAS
30
 En las fresadoras se emplean

cortadores con dientes múltiples
conocidos como fresas. El filo sé
enfría en forma intermitente, por que
los cortes no son continuos. Las
bocas de los huesillos y
portaherramientas estándar de las
fresadoras permiten intercambiar
portaherramientas y fresas, sin que
importen la construcción o el tamaño
de la maquina.


CENTROS DE MAQUINADO
31
 Nuevos adelantos en las

maquinas y herramientas son
los centros de maquinado,
esto son una maquina que
puede tener unas 100
herramientas o más con un
cambiador automático de
ellas. está diseñada para
efectuar diversas operaciones
sobre diferentes superficies de
la pieza de trabajo. los centros
de maquinado pueden
producir piezas complejas con
gran exactitud y rapidez. POR: ING. JOSE LUIS MARTINEZ
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CREACIÓN DE CABEZALES
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REFINADO
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Mastercam combina el filtrado de trayectorias con el

suavizado mediante algoritmos de cálculo complejos
respetando siempre una tolerancia total constante

51
INFORMACION GENERAL
52
 Viwa, la empresa mexicana de CNC, ofrece Sistemas de Impresión 3D y equipos de

Control Numérico Computarizado como fresadoras CNC, tornos CNC y centros de
maquinado, con capacitación, garantía y soporte técnico en México. Viwa es el fabricante
más importante de maquinaria CNC en México, con 20 años de experiencia y equipos
instalados desde Estados Unidos hasta Argentina.
 Industrias Viwa, S.A. de C.V. es una empresa mexicana de alcance internacional con más
de 30 años de experiencia en el mercado y más de 20 años en el desarrollo de
tecnología. Viwa fue la primera empresa en ofrecer máquinas herramienta con control
numérico computarizado 100% desarrollado en nuestro país y actualmente es la más
importante fabricante de máquinas de control numérico computarizado en México.
A diferencia de nuestros competidores, que son comercializadores de maquinaria
importada terminada de Asia o de Estados Unidos, nosotros importamos los cuerpos de
la maquinaria y agregamos el valor de robotizarlos en nuestra planta en Guadalajara.
 La propuesta de Viwa consiste en ensamblar máquinas herramientas de control numérico
computarizado (CNC) adoptando un modelo similar al de los fabricantes de maquinaria
americanos y algunos europeos, pero adaptándolas a las necesidades específicas del
mercado mexicano y latinoamericano y tomando ventaja del alto nivel y costos
competitivos de la mano de obra mexicana. En octubre del 2012, Industrias Viwa, S.A. de
C.V. fue distinguida de entre más de 9,000 empresas evaluadas, con el Premio Nacional
de los Emprendedores, subcategoría Pequeña Empresa, otorgado por el Presidente de la
República a través de la Secretaría de Economía.
BREVE HISTORIA
 En 1994 el ing. Jacobus regresa a México al terminar su Doctorado en Ingeniería en el
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País Vasco con grandes deseos de aplicar sus conocimientos en beneficio de nuestro
país. Comenzó a desarrollar por las noches, después de su trabajo como profesor
universitario, un sistema CNC basado en una PC para controlar las máquinas del taller
de un amigo. El experimento fue un éxito, pero ese taller ya estaba en quiebra.
 Conforme explora el mercado detecta la oportunidad de ofrecer máquinas CNC a
precios accesibles a un amplio mercado de MIPYMES del ramo metalmecánico pues
observa el grandísimo atraso tecnológico de estas empresas que morían lentamente
por la baja competitividad y sin poder acceder a las nuevas tecnologías por los precios
exorbitantes y la falta de apoyo técnico. En 1997 vende sus primeros 4 equipos
comprando fresadoras convencionales y convirtiéndolas a CNC.
En 1999 viaja a Taiwan a buscar proveedores que le suministraran cuerpos de buena
calidad para hacer las fresadoras CNC bajo la marca registrada Viwa. En el 2000
exporta su primera máquina a Argentina. En 2003 Viwa se cambia a su actual planta
en Guadalajara, contando apenas con 5 empleados y produciendo 20 máquinas.
Para 2004 Viwa ya arma sus primeros centros de maquinado con el control
americano marca Centroid. El crecimiento de la empresa ha continuado hasta
llegar al 2012 con 16 modelos diferentes de máquinas, 21 empleados, fabricando más
de 70 equipos CNC y con ventas estimadas de alrededor de los 3 millones de dólares.
54

Análisis de operación maquinado
55
 Para poder entender el análisis de una operación de un maquinado, primero

deberíamos conocer los dispositivos capaces de controlar los movimientos de una
máquina-herramienta para llevar a cabo el conjunto de instrucciones asociadas a
un programa CN, las herramientas de estas máquinas, las funciones programables
con CN y los componentes de un sistema CN. Además conocer los límites
dentro de los que opera, no es suficiente con amarrar la pieza y manipular el
armario de control.
 Para obtener los resultados óptimos en programación CN se debe de planificar toda
la secuencia de operaciones anticipadamente.
 Componentes de un sistema CN:
 ejes de desplazamiento
 Transmisiones
 dispositivos para la medida de la posición o desplazamientos.
 husillo principal o cabezal.
 sistemas para el sujeción de la pieza.
 cambiadores de herramientas.
 ejes de rotación y desplazamiento complementarios

Ejes de desplazamiento
56
 Estos ejes de desplazamiento se motorizan para los desplazamientos de los carros

según sus ejes principales.
 El tipo de movimiento puede ser angular, lineal o circular, la cantidad de
movimientos y la rapidez de movimiento (rapidez de alimentación) son
programables en todas las máquinas herramientas CNC.
 La mayoría de las máquinas tienen otras funciones que se pueden programar,
combinando estas funciones adecuadamente para los maquinados necesarios
podemos obtener excelentes resultados de los trabajos requeridos, a continuación
veremos algunos ejemplos de estos accesorios en un centro de maquinado.
 Cambio automático de herramienta: Muchos centros de maquinado pueden
“guardar” herramientas en un almacén (tool magazine), de esta forma cuando se
requiera el cambio de alguna herramienta, este se hará de forma automática.
 Velocidad de giro: la velocidad de giro puede ser variada en cualquier momento e
incluso se puede cambiar el sentido de giro.
 Refrigerante: Muchos procesos de maquinado requieren de refrigerante para
enfriar y lubricar; en las máquinas de CNC esta función puede ser prendida o
apagada durante cualquier momento del ciclo de maquinado.

57
 Todas las máquinas de CNC tienen dos o mas grados de

movimiento llamados ejes, cada eje o grado de movimiento
puede ser lineal o rotacional, este concepto esta ligado a la
complejidad de la máquina, esto es, entre mas ejes tiene una
máquina mas compleja es o tiene mayor capacidad de
maquinar pieza complejas.
 Los ejes de las máquinas están encargados de los
movimientos que tiene que hacer la herramienta para el
proceso de manufactura que se requiere. En el ejemplo del
barrenado, se necesitan tres ejes, dos para el posicionamiento
de la pieza (o la herramienta según se vea) y el tercero para el
barrenado. Los ejes son llamados con letras, comúnmente los
ejes lineales son X, Y y Z, y los ejes rotacionales son A,
B y C.

58
 Si a un tornillo le colocamos una tuerca, y giramos el tornillo

evitando que la tuerca gire, la tuerca se desplazará
proporcionalmente al giro del tornillo.
 El planteamiento anterior es el principio de movimiento en las
máquinas de CNC, sin embargo el tornillo del que hablamos no es
un tornillo común, entrando en detalle, si hablamos de un tornillo
común, de cuerda triangular, tendremos el problema de que existe
cierto juego entre el tornillo y la tuerca, y si elimináramos éste
juego, la fuerza necesaria para mover la tuerca sería muy alta, a la
par que el desgaste entre tornillo y tuerca nos pondría en el caso
del juego en poco tiempo. Si usáramos una cuerda cuadrada,
el caso sería exactamente el mismo, salvo que el tornillo resistiría
mecánicamente más que con la cuerda triangular.
 Para una máquina de control numérico se requiere de un sistema
tuerca-tornillo con un juego mínimo, de poco desgaste y que
requiera de poca potencia para moverse; la solución es el tornillo
embalado.
Ball Screw
59

Movimiento de los ejes en un CNC
60
 Ball screw es el medio mecánico para desplazar la tuerca,

es cuestión de aplicar sus ventajas. Si podemos controlar
la velocidad, posición y aceleración del motor, y al motor
conectamos el tornillo, entonces podemos controlar la
velocidad, posición y aceleración de la tuerca.

61
 Si a este sistema tuerca-tornillo le conectamos otro sistema

perpendicularmente, entonces tendremos que la segunda tuerca
será controlada, no solo a lo largo del tornillo, sino en un plano.

62
 Podemos citar el caso de un torno; los dos ejes que

conforman el movimiento de una torreta, mas el eje C del
chuck.
el primer eje
corresponde a eje
longitudinal (Z).
mientras que el
segundo corresponde
al eje transversal (X).

 En un centro de maquinado (VMC) Vertical
Machining Center
63

64  En algunas ocasiones, el
tercer eje no se fija a los
otros dos, en su lugar, se
fija a un cabezal que
sostendrá el husillo que
hará girar a la herramienta
de corte, mientras que la
prensa que sujeta a la
pieza a cortar se sujeta a
los otros dos ejes Esto,
para efectos de la pieza a
cortar no importa, pues, en
lo que a la pieza concierne,
la punta de la herramienta
se mueve en el espacio.
65
 Los tornos disponen de dos ejes principales, mientras que

las fresadoras están dotadas de tres. En los tornos los ejes X
y Z se asocian al desplazamiento del carro principal sobre el
que se desliza ortogonalmente el portaherramientas (como
por ejemplo un torreta o revolver).
 Mediante la combinación de ambos movimientos se pueden
describir trayectorias oblicuas.
 Las fresadoras disponen de tres ejes X, Y y Z. Dos de ellos
se asocian al movimiento en un plano horizontal de la mesa
de trabajo, mientras que el tercero es el desplazamiento
vertical del cabezal de la máquina.
 Si la fresadora dispone de una mesa fija, es el cabezal
el que ejecuta los tres desplazamientos.

TAREA 1
66
 A) En que consiste el proceso de las

erosionadoras por hilo y por penetración,
que marcas de fabricantes existen
 B) En que consiste el corte por chorro de
agua “waterjet” y que marcas de
fabricantes existen.
 C) ¿Que son los troqueles?, En que consiste
el proceso de troquelado
 D) En que consiste el corte por plasma CNC
Motores en un CNC
67
 Existen varios tipos de motores eléctricos, cada uno

con propiedades distintas. Los más comunes, son los
motores de CC (corriente continua). En este tipo
particular, podemos controlar la velocidad variando el
voltaje en un cierto rango; con una curva apropiada
de voltaje podemos parcialmente controlar su
aceleración, pero no podemos controlar su posición y
menos aún su torque. Otro tipo de motor muy
difundido es el motor CA (corriente alterna) que
puede variar su torque en base al voltaje
suministrado dentro de un pequeño rango, y puede
variar su velocidad en base al cambio de la frecuencia
de CA que se le suministra. Sin embargo no se puede
controlar su posición.
68
 Los motores a pasos son motores alimentados por CC

(directa), lleva un arreglo de varias bobinas que permite
variar, a través de la velocidad de cambio de pulso entre
bobinas, la velocidad, aceleración y posición. Sin embargo,
dada la naturaleza de este motor, el torque puede controlarse
muy poco, y al igual que el motor CC se corre el riesgo, en
caso de una sobrecarga, de quemar el motor. Si el sistema
tuerca-tornillo a controlar es de baja potencia, el motor a
pasos es una solución viable y económica, siempre y cuando
se agregue una etapa de servo control posterior al motor.
 Los servomotores son motores especiales que cuentan con una
etapa de retroalimentación; esta le indica al motor cuánto se
ha movido y si requiere moverse más, o incluso, indica al
motor aplicar fuerza para mantener la posición actual. Este es
el tipo de motores ideales para una máquina CNC, sin
embargo su costo reduce su difusión.
69
 Los motores paso a paso son los actuadores

primarios, Con motores de este tipo, el giro se
subdivide en incrementos fijos que son
controlados mediante un número de pulsos
dado.
 Sin embargo cuando se desean trabajos
pesados de mecanizado con pares resistentes
elevados durante el frenado o aceleración, su
fiabilidad y prestaciones disminuye.
 El uso de motores de este tipo está restringido
a pares resistentes bajos.

Medida de los desplazamientos
70
 Las posiciones de los elementos móviles de las Máquinas

Herramientas de Control Numérico, se pueden medir
mediante dos sistemas: directo e indirecto. El sistema directo
utiliza una escala de medida ubicada en la guía de la mesa de
la máquina. Las imprecisiones en el giro del sinfín o en su
acoplamiento no afectan a este método de medida. Un
revolver óptico determina la posición por conteo directo en la
rejilla o regleta graduada y transforma esta información a
señales eléctricas para su proceso por la Unidad de Control.
 En el sistema indirecto la posición de la mesa se calcula por
la rotación en el sinfín. Un revolver registra el movimiento de
un disco graduado solidario con el sinfín. La Unidad de
Control calcula la posición mediante el número de pasos o
pulsos generados durante el desplazamiento. Para conocer las
posición exacta de cualquier elemento móvil de una MHCN a
lo largo de un eje de desplazamiento se emplean un conjunto
de dispositivos electrónicos y unos métodos de cálculo.
71

72

Medida Absoluta y Relativas
73
 El posicionamiento del equipo en el espacio, lo hace al relacionar una

posición conocida (cero maquina) y una posición de Referencia.
 La utilización del adjetivo "absoluto" para la medición de los
desplazamientos supone que las posiciones estimadas son independientes
del estado puntual de la máquina o de su control al estar referidas a un
punto invariante conocido como "origen absoluto" o "cero máquina“.
 El término "incremental" (incremento = desplazamiento pequeño de longitud
fija) se emplea para designar los movimientos relativos a algún punto
significativo distinto del origen absoluto y que, además, puede variar.
Durante el movimiento la UC lleva a cabo un conteo del número de
incrementos (divisiones) en las que la nueva posición difiere de la anterior.
 Para conocer la posición actual del desplazamiento se hace siempre
referencia al cero máquina (origen absoluto) que es un punto físico, conocido
e invariante de la MHCN.
 Es imprescindible que la lectura pueda llevarse a cabo en todo el rango de
desplazamiento del eje en cuestión.
 A cada posición definida dentro de ese rango la UC le asigna un valor
numérico.
74
 Para garantizar que la medida se realiza

correctamente, inmediatamente después de
inicializarse la Unidad de Control se debe de medir la
posición inicial respecto al cero máquina.
 A esta posición de inicio se le conoce como "punto de
referencia". Tan pronto como la máquina a asignado
el punto de referencia el resolver comienza a
suministrar posiciones relativas al último punto
mediante lectura / conteo de la escala.

Referenciar el torno
75

Referencias
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81

Procedimiento de Encendido
82
EMCO mill250:
 Subir palanca de transformador.
 Verificar que exista presión en el sistema neumático 6.5
bars.
 Girar el interruptor de encendido a la posición 1 (ON)
 Desactivar el paro de emergencia
 Inicializar la puerta de la máquina (Abrir y Cerrar). +
 Conectar los grupos Auxiliares (tecla AUX).
 Girar la perilla de “Modo de Operación” a la posición de
Home .
 Presionar la tecla de Punto de referencia .

Procedimiento de Apagado
83
EMCO mill250:
 Quitar pieza
 Limpiar máquina
 Cerrar puerta
 Verificar que no se este ejecutando algún programa o comando. Si
es así, presionar el botón de RESET, para cancelar todo comando y
programa.
 Llevar la máquina al punto de referencia.
 Desconectar grupos auxiliares.
 Salir del programa presionando Alt + F4.
 Una vez en Windows 7, presionar INICIO.
 A continuación Apagar.
 Presionar el botón de paro de emergencia.
 Girar el interruptor de encendido a la posición 0.
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TAREA 2
88
 Investigar los procesos de fabricación que utilizan

control numérico.
 Identificar las partes principales de las máquinas
herramienta convencionales y de control numérico.
 Consultar manuales de máquinas-herramienta
modernas (al menos 3).
 Realizar visitas a talleres para la identificación de las
máquinas herramientas (al menos 1).
 Identificar los procesos de manufactura en piezas
reales cotejando con el dibujo.

TAREA 3
89
 Control numérico y su aplicación en los

procesos de manufactura:
 A) Importancia
 B) En que procesos de manufactura se
aplica.

90
91

Análisis de las superficies a maquinar
92

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Types of milling procedures
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Material a mecanizar
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99

Parámetros según Material a mecanizar
(Surface Feet per Minute “SFM” o “Vc”)
100

Parámetros según Material a mecanizar
“Fz” o “IPTxT ”
101

Selección de herramientas y
102
parámetros de corte.

Tipos de herramientas
103
 a) Cortador de fresado plano (flat end mill)

 Es la mas común en el trabajo de mecanizado, esta diseñada para cortar
de manera lateral, pero si puede realizar entradas de manera vertical,
siempre y cuando se reduzca considerablemente su velocidad o aplicando
técnicas de entrada como “rampa” o “helices”

104

105

Tarea
106
 1.- Tipos de Fresadoras

 2.- Tipos de Fresas y para que operaciones
las uso.

107
 b) Cortador de fresado de bola o esferico (ball end mill)

 Para uso de acabados en superficies irregulares

 c) Cortador de fresado toroidal (bull end mill)
 Este tipo de cortadores tiene la característica de tener en sus filos un
108 radio el cual disminuye el desgaste de los mismos lo cual permite trabajar
a velocidades mas elevadas. Este cortador sirve tanto para desbaste
como para acabado. En cuestiones Para uso de acabados en superficies
irregulares, en cuestiones de corte y entrada tiene prácticamente las
mismas características que el cortador de fresado plano.

 d) Machuelo (tap)
109
 Sirve para generar roscas interiores sobre barrenos previamente hechos a
cierta medida la cual va a depender del machuelo que se esté usando.
Podemos encontrar este machuelo para realizar roscas izquierdas o
derechas según sea el requerimiento. Los machuelos vienen en diferentes
medidas basadas en las normas vigentes, de las mas comunes son la
norma ISO (para machuelos métricos) o la ANSI (para machuelos en
pulgadas)
 Tipo de machuelo: canales de expulsión de rebaba o viruta recto (para
roscas pasadas) y canales de expulsión helicoidales (roscas a tope
“ciego”)

 e) Brocas (Drill)
 Es la herramienta de corte mas común, la usamos en centros de
maquinado CNC, maquinas convencionales y hasta en taladros manuales.
Esta herramienta sirve para realizar perforaciones circulares de cierta
110
medida “barrenos”.
 Esta diseñada para trabajar únicamente de manera vertical y de ninguna
manera se puede utilizar para realizar cortes de manera lateral.

 f) Fresa de Careado (face mill)
 Comúnmente se le conoce como “cebolla” o
“piña”. Esta herramienta sirve para remover
111
grandes cantidades de superficie de material a
mayor velocidad que al utilizar un cortador de
fresado plano. Vienen en distintas
presentaciones y con diferentes números de
dientes (conocidos como “insertos”) los cuales
son intercambiables. Estos insertos
comúnmente están fabricados de carburo y
vienen con distintos tipos de recubrimientos
para trabajar mejor con un material.
 La fresa de careado común no esta diseñada
para entradas verticales, solo para cortar de
manera lateral ya que sus filos se encuentran
ubicados en sus extremos.

 g) Broca de Chaflán ( Chamfer mill)
112

113
 h) Cortador de desbaste( Rough end mill)
 Misma geometría que un cortador de fresado plano, pero con la característica
de que en sus filos posee una serie de protuberancias que los hacen mucho
mas abrasivos, lo cual le permite remover material a mayores velocidades
que un cortador de fresado plano

114

115

2.2.2 Material para herramienta de corte
116
Aceros al carbono
Aceros de alta velocidad
Carburos cementados
Carburos Revestidos
Cerámicas
Diamantes sintéticos

Tarea 2
117
 Investigar los tipos de materiales en

herramientas de corte y los materiales de
los recubrimientos e insertos.

Parámetros de corte
118

Avance “Fz” o “FPR”
119
 La velocidad de avance se define como el

desplazamiento de la herramienta por cada
revolución o carrera de la máquina. La Velocidad de
Avance (Fz) implica la cantidad de material que el
cortador puede arrancar a la vez.
 Esta velocidad se da normalmente en mm/rev, o
inches/rev, es decir, cuantos milímetros o pulgadas
puede el cortador avanzar por revolución del husillo.
 Obviamente, entre mayor sea el avance, mayor
cantidad de material es cortado y mayor será la
cantidad de potencia requerida para ello.
 Fz = Feed Per Tooth “FPT” x T
 Fz=Inches Per Tooth x número de Tooth (inches/rev)

Avance por diente “FPT” x Rev
120
 Feed Per Tooth.- avance lineal de la

herramienta de corte por cada filo por
revolución se expresa en pulgadas para
maquinas imperiales y en milímetros
para máquinas métricas. “Fz”, “Fr” o
“IPT (Inches per Tooth) ”
 Nota: en los tornos las herramientas de
corte se consideran de un diente T=1

Avance por Revolución “FPR”
121
 Feed Per Revolution- avance utilizado

en las brocas, estas no poseen dientes
también es conocido este parámetro
como “IPR” inches per revolution
inches/rev

Velocidad de corte
122
 La velocidad de corte “Vc” es un parámetro

que nos va determinar que tan rápido puede
trabajar la herramienta de corte, es decir
esta asociada a las “RPM”, parametro que
analizaremos mas adelante. La velocidad de
corte, es mejor conocida como “SFM”
(Surface Feet per Minute), es la velocidad
“tangencial” en el punto de contacto entre la
herramienta y la pieza:
 D1.-diametro en inches
 R.P.M. revoluciones por minuto
R.P.M.
123
 Se refiere a la velocidad angular del husillo,

el cual transmitirá el torque a través del
cabezal (holder) a la herramienta, y como su
misma abreviatura lo indica, las unidades
son rev/min.
 R.P.M.= 3.82 x SFM
 D1
 D1.- diametro en inches

 D1.- diametro en mm
 SFM.- pies por minuto
 SFM.- metros x min

Ejemplo 1.- Fresadora
124
 Si un cortador de 0.375 inches de diametro

tiene una velocidad de corte (SFM) 75
pies/min ¿cual es la velocidad óptima en
R.P.M. del husillo? R=764 R.P.M.
 0.375 inches = 9.525 mm
 75 pies/min = 22.86 m/min

Ejemplo 2.- Torno
125
 Cuales son las R.P.M. a utilizar en un

torno si se desea maquinar un redondo
liso de Bronce de 1.5 inches de diametro
Nota: El cálculo de las revoluciones se
 R.P.M.= 3.82 x SFM hace a partir de la velocidad de corte
 D1 “SFM” “Vc” y el diámetro de la pieza
para torno, y diámetro de la
herramienta para fresa
 SFM.- pies por minuto Bronce [90] Desbastado

 D1.- diámetro de pieza en inches [1.5 ]

Velocidades de corte según
126
material a mecanizar

127

128

129

130

FEED “F” o “Vf” o “IPM”
131
 Velocidad Lineal de Avance de la

herramienta, se expresa en inches/min
“IPM”, o en mm/min.
 F= FPT x T x R.P.M.
 T=1 PARA TORNO
 F= FPR(IPR) X RPM (BROCAS)

Tiempo de Producción
132
 El dato de la Velocidad Lineal de Avance

FEED en mm/min, es un dato que nos sirve
para calcular el tiempo que nos llevaría
fabricar una pieza, es una herramienta muy
útil para cuando se requiere estimar el
tiempo en los grandes volúmenes de
producción
T= L / Vf
T= Tiempo
L= Longitud del corte
F, Vf, IPM= Velocidad de corte
133

Ejercicios para usar tablas
134
 Cuales son las R.P.M. a utilizar en un torno si se desea

maquinar un redondo liso de Aluminio de 50 milímetros de
diámetro con una herramienta de corte de acero de alta
velocidad (HSS)
 Cuales son las máximas R.P.M. que puedo utilizar en una
fresadora si el material a mecanizar es un acero de bajo
carbono como el AISI1020 con un cortador de 0.125 inch
 Que material puedo mecanizar usando un cortador plano
de HSS de 3/8” a 500 R.P.M. como máximo.
 Que material puedo mecanizar usando un cortador plano
HSS de 1/2” a 465 R.P.M. como mínimo.
 Cuales son las máximas R.P.M. para mecanizar latón con
una fresa de carburo y de 3/8” de diámetro

135

• SEGÚN EL MATERIAL, IDENTIFICAR EL CÓDIGO
CORRESPONDIENTE EN LA TABLA DEL PROVEEDOR
136
• IDENTIFICAR LA VELOCIDAD DE CORTE “SFM”

CORRESPONDIENTE SEGÚN EL CÓDIGO DEL MATERIAL
• SELECCIONAR LA HERRAMIENTA A UTILIZAR, SU FPT (Fz)

CORRESPONDIENTE EN EL CATÁLOGO DEL PROVEEDOR
• CALCULAR RPM, SEGÚN LA VELOCIDAD DE CORTE

OBTENIDA
• CALCULAR VELOCIDAD DE AVANCE LINEAL

Ejercicios para usar catálogos
137
 1).-Calcule IPM y RPM para un cortador plano de 3 filos de la

marca ISCAR de ½” de diámetro, con una longitud de corte
(cut length) de ¾”, para cortar aluminio 7050. HB [100].
 Pág. 211 Material: 22
 Vc=SFM= pág. 164 imperial, pág. 165 métrica 2295-2625
 Fz= pág. 84 0.0020-0.0050 inches/t
 Herramienta a utilizar=ECAI-H3R 500-750/1.5C02CF
 R.P.M.= 3.82 x SFM

 D1
F (IPM)= FPT(Fz) x T x R.P.M. F (IPM)= 260 INCHES/MIN

138
 2).-Calcule IPM y RPM para un cortador plano de 4 filos

de la marca ISCAR de 1/8” de diámetro, con hélice de
45° y con una longitud de corte (cut length) de 3/8”,
para cortar acero AISI 1020. HB [125].
 Material: 1 Pág. 183
 Vc= sfm 855 – 920 ic900. elijo 900sfm
 Fz= 0.0010-0.0020 ECI-B-4-125-375-C125 pag 80
 R.P.M.= 3.82 x SFM

 D1
F (IPM)= FPT(Fz) x T x R.P.M. = 220 INCHES/MIN

139
 3).-Calcule IPM y RPM para un cortador toroidal de 2

filos de la marca ISCAR de 1/2” de diámetro, con una
longitud de corte (cut length) de 1/4”, y un radio de
1/8” para cortar acero inoxidable serie 431. HB [240].
 Material:13 Pág. 183
 Vc=sfm 195-490 elijo 200 pág. 164 imperial
 Fz=.0012-.0040 pag 74 ETRI-A2 50-25/1.5C50R125
1528 rpm
 R.P.M.= 3.82 x SFM

 D1
F (IPM)= FPT(Fz) x T x R.P.M.

140
 4.- Calcule las R.P.M. e IPM para un cortador de

10 mm de diámetro de 5 filos que tiene una
velocidad de corte de 305 metros de superficie
por minuto y un avance por diente de 0.04
mm.
 5.- Calcule las RPM e IPM para un cortador de
desbaste (rough end mill) de 5/8” de diámetro
y 3 filos de la marca ISCAR para aluminio
6061. Considere las máximas capacidades que
ofrece el proveedor. Se usara en una máquina
viwa con una velocidad máxima del husillo de
7500 RPM

141
 6.-Seleccione la herramienta y parámetros de

mecanizado y Calcule las SFM para un cortador
de 4 filos de ¾” de diámetro de la marca YG-1
modelo EM207 para aleación de acero para
herramienta
 7.- Seleccione la herramienta y parámetros de
mecanizado del catalogo de la marca YG-1
(RPM, FEED), y calcule las SFM, para un
cortador plano de 5 filos de 10 mm de
diámetro y 22 mm de longitud de corte que
maquinara una pieza de acero inoxidable series
400 HRc<40.
142
 8.- Calcule las RPM y el FEED en mm/min,

para un cortador de 1” de diámetro de 2
filos que tiene una velocidad de corte de
800 SFM y un FPT 0.0016” .
 9.- Calcule las R.P.M. y el avance en IPM
para un cortador NIAGARA modelo STR440-
0.750-D2-R120.0Z4 para mecanizado tipo
slotting en acero inoxidable 316. maneje
mínimas capacidades ofrecidas por el
proveedor

143
 10.- Calcule las RPM e IPM para una broca de

¾” de la marca kennametal modelo B/K105
con recubrimiento grado K10 para hierro ASTM
A536:100-70-03. Considere las máximas
capacidades que ofrece el proveedor.
 11.- Calcule las RPM e IPM para una broca ¾”
de la marca kennametal modelo B/K105 con
recubrimiento grado K10 para titanio Ti 99.9.
Considere las máximas capacidades que ofrece
el proveedor

HOLDERS
144
 También conocidos como conos son las herramientas de

unión entre la herramienta de corte y la maquina, es por
eso que es uno de los elementos mas importantes en el
maquinado. Estas herramientas vienen normalizadas en
distintas medidas, el mas común en CNC es el CAT40 y
cuando se utilizan equipos para cortes mas robustos
podemos encontrar holders CAT50

145

146

147
 Se debe tener cuidado al seleccionar estos

elementos, ya que vienen balanceados a
determinadas RPM, y si se utiliza uno que esté
balanceado a RPM menores que las que se
programaron, generará vibración, lo cual
repercutirá en la disminución de la vida útil de la
herramienta y la mala calidad en el maquinado.

148

SUJECION
149
 La forma en que se sujeta un holder en un

centro de maquinado CNC, es por medio de
tornillos con una cabeza con geometría
especial los cuales se conocen como studs.
Estos studs son intercambiables ya que con el
tiempo se desgastan.

150

COLLET (ER-40, ER-16…)
151

COLLET (R-8, 5C “convencional”)
152

153
154

HOLDER TIPO WELDON
155
 Viene con un barreno de precisión para un

diámetro de herramienta especifico. En este
barreno se introduce la herramienta, y mediante
uno o dos opresores con socket se ejerce presión
sobre la herramienta.

156

157
 Este tipo de Holders (Weldon) se pueden

utilizar con machuelos, brocas o rimas y no es
recomendable utilizarlos con cortadores de
fresado ya que el área de sujeción es pobre y
al estar trabajando a altas velocidades el
cortador esta propenso a quebrarse.
158

HOLDER PARA FACE MILL
159

160

SHRINK HOLDER
161
 Este tipo de holder funciona para determinado

diámetro de herramienta. En su punta, el
diámetro viene mas pequeño que para el
diámetro que esta diseñado y se aprovecha la
propiedad del material de dilatarse, para insertar
la herramienta.

COORDENADAS ABSOLUTAS
162

COORDENADAS INCREMENTALES
163
 Utiliza a la posición actual como punto de referencia para el

siguiente movimiento

COMPARACIÓN DE COORDENADAS
164

DESPLAZAMIENTO DEL CNC
165
 programación de un movimiento interpolado, es

G00 Z5. X20. Y30. decir que los motores de lo ejes se moverán
simultáneamente hasta llegar a la coordenada
programada.
G00 Z5.  Programación de un movimiento no interpolado,

X20. el motor de cada eje comenzara a moverse, hasta
Y30. que el motor anterior llegue al punto especificado.

 Es importante no confundir
cuando hablamos de una
interpolación lineal (trayectoria
166 que se dibuja sobre la
superficie mecanizada) con
simplemente una interpolación o
una no interpolación
(desplazamiento de los ejes).
Interpolación lineal
G01 Z-5 F500.
X40 Y20.1

COORDENADAS X, Y, Z, A, B, C, U, V, W
Se utilizan para designar las coordenadas de

trabajo
En un torno el eje X (U coordenada incremental
X) es el desplazamiento del carro trasversal,
determinando los diámetros de la pieza de
trabajo.
El eje Z (W coordenada incremental Z) es el
desplazamiento del carro longitudinal,
determinando las longitudes de la pieza.
MEDIDAS ABSOLUTAS
Se programan los valores X, Y, Z, de la
posición nominal siempre referidos al cero
de pieza, todos los valores se miden desde
el cero de pieza hasta donde tiene que llegar
la herramienta.
En nuestro programa el código:

G90: Indica/activa las medidas de cotas
absolutas
MEDIDAS RELATIVAS O INCREMENTALES
 Se programan los valores U , V, W, de la posición

medida desde el último punto donde se encuentre
la herramienta de trabajo.
 El signo + ó - indica en que sentido se debe mover

la herramienta independientemente de si se
encuentra en un cuadrante positivo o negativo del
sistema de coordenadas cartesiano.
 G91: Activa/programa las medidas de cotas

incrementales
CERO MÁQUINA
Es el sistema de coordenadas que puede

emplearse como referencia para la asignación de
coordenadas, absolutas o incrementales con
respecto a éste punto cero.
Se le llama referencia de máquina, o cero de
máquina o Home, Es asignado por el fabricante.
CERO PIEZA
Es el sistema de coordenadas que
puede emplearse como referencia para
la asignación de coordenadas, absolutas
o incrementales con respecto a éste
punto cero, se le llama referencia de la
pieza, o cero pieza.
Es decir, es el origen en el plano XY
(G17) respecto al cual se va a medir o
en nuestro caso “programar” la pieza.
CERO HERRAMIENTA
172
 Es el origen o referencia en el eje Z el

cual varía para cada herramienta ya que
estas poseen diferentes longitudes.
 Es de suma importancia saber
interpretar correctamente el cero pieza
indicado en el plano, ya que es un factor

173

PROGRAMACIÓN EN MILÍMETROS (G71)
O EN PULGADAS (G70)
 G70 Programación en pulgadas.
 G71 Programación en milímetros.
Las funciones G70 y G71 son modales e incompatibles entre sí.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02 ó

M30, y después de una EMERGENCIA o un RESET, el CNC
asume la función G70 ó G71 según lo haya definido el
fabricante de la máquina [P.M.G. "INCHES"].
COORDENADAS ABSOLUTAS (G90)
O INCREMENTALES (G91)
 G90 Programación en cotas absolutas.
 G91 Programación en cotas incrementales.
Si no se programa ninguna de estas funciones, el

CNC utiliza el modo de trabajo establecido por el
fabricante de la máquina [P.M.G. "ISYSTEM"].
EJEMPLO 1: COORDENADAS
RECTANGULARES ABSOLUTAS
EJEMPLO 1.- PROGRAMACÍÓN EN COORDENADAS
RECTANGULARES RELATIVAS O INCREMENTALES
INCHES
178
P1 P2
P5 P6
P9
P8 P7
P0 Y P4 P3

179

PROGRAMACION CNC
 Un programa es una lista secuencial de instrucciones de maquinado
180 que serán ejecutadas por la máquina de CNC.
 Las instrucciones se les conoce como CODIGO de CNC, las cuales
deben contener toda la información requerida para lograr el
maquinado de la pieza.
 Antes de comenzar a programar, deben tenerse en cuenta algunas
consideraciones básicas:
 Cuando el control lee un código, busca todos los parámetros
necesarios para ejecutarlo, así, por ejemplo para un arco, busca los
cuatro parámetros de dicha instrucción, para un movimiento
interpolado buscará los tres parámetros del movimiento interpolado,
pero, cada uno de estos parámetros se guarda en un buffer que
no cambiará hasta que se escriba un nuevo dato, lo que
significa que si no escribimos alguno de los parámetros de la
instrucción, tomará el valor anterior, sin embargo es muy
recomendable escribir las instrucciones completas.
181

QUÉ DEBE CONTENER UN PROGRAMA
182
 Línea 1: % Inicio de programa

 Línea 2: Titulo del programa (numero de matricula)
 Línea 3: Seleccionar la herramienta a utilizar.
 Línea 4: Movimiento rápido hacia la posición inicial u origen de la parte.
 Línea 5: Prender el husillo y definir su velocidad, (RPM) y sentido de giro.
 Línea 6: Compensar la altura de la herramienta.
 Línea 7: Prender bomba del refrigerante.
 Línea 8: Seleccionar el avance de la herramienta y realizar el maquinado.
 Línea 9: Apagar bomba del refrigerante y para el husillo.
 Línea 10: Regresar a un punto libre para cambiar la herramienta.
 Línea 11: % Termina programa

ALGUNAS REGLAS COMUNES DE
183
PROGRAMACIÓN EN CNC
 1.Programar X, Y y Z en orden alfabético dentro de
las líneas del programa.
 (Recomendable indicar Z en una sola línea)
 2.Pueden colocarse los códigos G y M dentro de la
misma línea respetando que primero se indican los
códigos G y al final los códigos M.
 (No se puede utilizar más de un código M dentro
de la misma línea)
 3.Es importante indicar claramente la magnitud,
puntos decimales y signos (+/-), de las coordenadas
o parámetros que lo requieran.

184
% Líneas Iniciales
O12345 (Nombre de Programa)
N10 T1 M06 T1 Selecciona herramienta # 1 para que colocarla en husillo.
M06 Activa la secuencia de selección de herramienta
N15 G90 G54 G00 X0 Y0 G90 Activa uso de sistema de localización por coordenadas absolutas
G54 Selecciona el sistema de coordenadas de trabajo # 1
G00 Desplazamiento rápido a coordenadas X Y
N20 S1200 M03 Asigna 1200 RPM de velocidad de giro del husillo
N25 M03 Arranca el husillo a la velocidad indicada (1200rpm)
N30 G43 H01 Z0.1 M08 G43 Reconoce el offset para la longitud de la herramienta asignada en H##
H01 indica el offset de la herramienta #1
Z0.1 Informa al control retraerse el valor 0.1 y aplicar el offset.
M08 Enciende bomba del refrigerante.
Líneas Finales
N35 G00 Z1.0 M09 G00 Asigna desplazamiento rápido
Z1.0 Retrae la herramienta y husillo a 1.0 arriba del cero de la parte.
M09 Apaga bomba del refrigerante
N40 G91 Y0. Z0.0 M05 G28 G28 Retorna todos los ejes al cero de la máquina.
N45 M30 G91 Se requiere para indicar al desplazamiento en marcha rápida al punto de ref. G28.
Y0.0 Posición de Y en dirección al cero de la máquina.
Z0.0 Asegura que el eje Z se retraiga al cero de la máquina.
M05 Apaga el husillo.
M30 (Finaliza el Programa)
%

%
O0001 (MARTINEZ)
(MATERIAL – ALUMINUM 6061 INCH)
NUMERO DE PROGRAMA
( T1 | 5/8 FLAT ENDMILL | H1 )
185 PROGRAMA EN PULGADAS
N100 G20
N102 G0 G17 G40 G49 G80 G90
CODIGOS PREPARATIVOS O DE SEGURIDAD
N104 T1 M6 CAMBIO DE HERRAMIENTA
N106 G0 G54 X-.3028 Y-.2635 S4800 M3 MOVIMIENTO RAPIDO, CERO PIEZA, ENCIENDE HUSILLO
N108 G43 H1 Z.5
COMPENSACION DE ALTURA (clearence)
N110 M8 ENCIENDE REFRIGERANTE
N112 Z.1 FEED PLANE
N114 G1 Z-1. F10.
MOVIMIENTO RECTO CONTROLADO (INTERPOLACION LINEAL)
N116 Y-.2636 F20.
N118 G2 X0. Y2.25 R.25
N120 G1 X3.
N122 G2 X3.25 Y2. R.25 MOVIMIENTO CIRCULAR CW
N124 G1 Y0.
N126 G0 Z.5
N128 M9 APAGA REFRIGERANTE
N130 M5
PARO DE HUSILLO
N132 G28 Z0. HOME EN Z
N134 G28 X0. Y0. HOME EN X, Y
N136 M30 FIN DE PROGRAMA Y REINICIO POR: ING. JOSE LUIS MARTINEZ
ESTRUCTURA BÁSICA DE UNA LÍNEA DE CÓDIGOS
FORMATO DEL BLOQUE
ESTRUCTURA DEL PROGRAMA
INSTRUCCIONES TECNICAS
Son el número de cada una de las líneas de

código, al iniciar un bloque se indican de las
siguientes maneras:
N10,N20,N30….
N1, N2, N3…
N01, N02, N03,……
INSTRUCCIONES GEOMÉTRICAS
Describen la geometría y posiciones de las

trayectorias de mecanizado en la pieza de trabajo.
G00: Movimiento rápido

G01: Interpolación lineal
G02: Interpolación circular horaria
X20: Cota en X
Z5 : Cota en el eje Z; (ABSOLUTAS)
U50: Cota en el eje X ( RELATIVAS)
W30: Cota en el eje Z ( RELATIVAS)
INSTRUCCIONES TECNOLÓGICAS
M06: significa cambio de herramienta

S1200: significa giro del husillo a 1200 rpm
M03: inicio del giro
F0.1: avance
SUB-RUTINAS
VARIABLES DE CÓDIGOS
193
 La mayoría de los códigos G’s contienen variables (direcciones),

definidas por el programador para cada función específica.
 N.- Número de Bloque (Inicio de bloque) G.- Función preparatoria

 X.- Coordenada X Y.- Coordenada Y
 Z.- Coordenada Z
 I.- Localización en X del centro de un arco

 J.- Localización en Y del centro de un arco
 K.- Localización en Z del centro de un arco
 S.- Velocidad del husillo
 F.- Asigna Velocidad de corte
 M.- Función Miscelánea

PRE SELECCIÓN DE ORIGEN POLAR
(G30)
 La preselección del origen polar se debe programar sola en el
bloque. El formato de programación es "G30 I J", donde:
 Por lo tanto, la función G30 se podrá programar de las
siguientes formas:
 I, J Definen la abscisa y ordenada del nuevo origen polar. Se
definen en cotas absolutas y están referidas al cero pieza. Si
se programan, deben programarse ambos parámetros.
 Si no se programan, se tomará como origen polar el punto en
el que en ese momento se encuentra la herramienta.
 G30 I J Se asume como nuevo origen polar el punto con
abscisa "I" y ordenada "J", respecto al cero pieza.
EJEMPLO 1 G30 I J
COORDENADAS POLARES ABSOLUTAS
ASIGNANDO RADIO Y ÁNGULO
EJEMPLO 2: COORDENADS POLARES
ABSOLUTAS
G00 X0 Y0 (P0)
G01 R100 Q0 (P1)
G03 R100 Q30 (P2)
G01 R50 Q30 (P3)
G03 R50 Q60 (P4)
G01 R100 Q60 (P5)
G03 R100 Q90 (P6)
G01 X0 Y0
CÓDIGO G (ISO 6983)
198
 El significado de la literal “G” en CNC, se usa para detallar el tipo

de movimiento u operación a ejecutarse en el bloque que incluye
el código G.
 Los códigos “G” son clasificados por grupos, y cada grupo de
códigos tendrá un número determinado donde cada uno de ellos
es una instrucción específica.
 Un código “G” del mismo grupo reemplaza a otro del
mismo grupo, la regla universal en programación, códigos “G”
del mismo conjunto no se pueden usar en el mismo bloque,
pues los códigos de un mismo grupo se cancelan entre sí.
 Hay códigos modales, esto significa que permanecen activos
hasta que otro código del mismo grupo lo remplacé.
 hay códigos no-modales que solo son efectivos en la línea de
programación e inmediatamente olvidados por el control.

199
 Los códigos G están vinculados al control; casi siempre

encierra instrucciones de cálculo matemático y control de
motores; compensaciones, cambios de velocidad.
 Los códigos M están vinculados a las funciones de la
máquina; es decir, mas concernientes al PLC que al
control.
 Como se mencionó antes, la función de los códigos M
son referentes a encender / apagar funciones auxiliares e
iniciar rutinas de mayor complejidad que después pasan
a ser del dominio de los códigos G (para girar el husillo
se arranca con un código M03, pero el control de la
velocidad durante su uso, es por medio de un código G).

GRUPO MODAL
200

FRESADO “G”
 G00.- Avance lineal del cortador a velocidad alta, para posicionar o sin aplicar corte.
 Código modal (permanece activado hasta que se introduzca otro código que lo inhabilite G01, G02, G03)
 G00 X_. Y_. Z_.
 NUNCA usarlo para hacer maquinado o corte de material, (daño de la maquina y/o a la herramienta).
 G01.- Avance lineal del cortador a velocidad programada, para aplicar corte. (modal).
 G01 X_. Y_. Z_. F_.
 G02.- Avance circular del cortador en el sentido horario CW, a velocidad programada.
 G03.- Avance circular del cortador en sentido anti-horario a una velocidad programada.
 G04.- Pausa, acompañada de una letra X, se detiene la herramienta un determinado
tiempo, por ejemplo: G04 X4, la pausa durará 4 segundos.
 G17.- Selección del plano XY.

 G18.- Selección del plano ZX.
 G19.- Selección del plano YZ.
 G20.- Entrada de valores en pulgadas.
 G21.- Entrada de valores en milímetros.
 G28.- Regreso al punto cero de la máquina (HOME).
G02 (CW) Y G03 (ACW)
202
 El método consiste en dar las coordenadas de donde termina

el arco, el radio del arco. Aplica(G02 y G03)
 Formato G02 X_ Y_ R_ F_
 Código modal, solo puede realizar arcos hasta 180°, si
queremos un circulo necesitamos 2 líneas de código
 G02 X_ Y_ R_ F_

203
 Formato G03 X_ Y_ Z_ I_ J_ K_ F
Hay dos formas de indicar el centro del arco:

1) Con las coordenadas I, J o K
2) 2) Indicando con R, (el radio del arco)
–Si usa R debe indicarlo positivo para arcos menores o iguales a 180° y
negativo para arcos mayores a 180°.
EJEMPLO
204
 N10 G01 Y1.250 F12.

 N20 X1.500
 N30 G02 X2.250 Y.500 I0. J-.750 –ó –
 G02 X2.250 Y.500 R.750

 G40.- Cancela compensación radial del cortador.
 G41.- Compensación a la izquierda del cortador.
 G42.- Compensación a la derecha del cortador.
 G43.- Compensación longitudinal.
 G49.- Cancela compensación longitudinal del cortador.
 G81.- Ciclo de taladrado para perforación de agujero pasante. El agujero
atraviesa la pieza en un solo movimiento a una velocidad determinada de
avance.
 G82.- Ciclo de taladrado para perforación de agujero ciego. El agujero no
atraviesa la pieza, en su punto final de taladrado debe tener una pausa para
remover el material sobrante y se determina con la letra “P” con un tiempo en
milisegundos.
 G83.- Ciclo de taladrado para perforación de agujero profundo. En este agujero
por ser para una perforación de toda una pieza de más espesor, se debe llevar
a cabo por incrementos, los cuales se determinan con la letra “Q” con un valor
determinado, el cortador avanzará con ese valor hasta perforar a toda la pieza.
 G80.- Cancela los ciclos G81, G82 y G83 (ciclos enlatados).
 G90.- Comando para hacer uso de coordenadas absolutas.
 G91.- Comando para hacer uso de coordenadas relativas.
 G92.- Programación del punto cero absoluto, o cero de pieza.
 G98.- Retorno al punto de inicio en un ciclo enlatado.
 G99.- Retorno al plano “R” en un ciclo enlatado.
COMANDOS DE COMPENSACION DE LA
HERRAMIENTA (TOOL OFFSET DIAMETER TDO)
206
Se usan para aplicar un offset al centro del cortador y moverlo la

distancia del radio al lado de la trayectoria especificada.
Involucra programar la geometría de la parte directamente en lugar de
considerar el centro del cortador.
 G40 Cancela la compensación de la herramienta.

 G41 Selecciona la compensación del cortador a la izquierda. La
herramienta se mueve hacia la izquierda de la trayectoria la
distancia del radio de la herramienta.
 Se debe programar D## también para indicar el tamaño de la
herramienta con los registros de offset. (Debe acompañarse de un
movimiento en X).
 G42 Selecciona la compensación del cortador a la derecha.

G41 Y G42
207
 N10 G41 D01 X-2.0 F12.

USANDO G41
208
Herramienta siempre a la izquierda “climb”
Contour G01
Pocket G03

REGLAS PARA USAR G41
209
 1.- Se debe escoger un punto de entrada (start point) el

cual debe estar fuera de la geometría que trabajaremos,
por lo menos una vez el radio de la herramienta.
 2.- Antes de un código G41, debe existir un código G01.
 3.-Una vez ubicados en nuestro start point a profundidad
de corte, se introduce el código G41 acompañado de la
primera coordenada en la que se posicionara, tomando
como referencia la geometría propia de La pieza, ignorando
el radio de la herramienta.
 4.- Por último, para cancelar la compensación G41 o G42,
se introduce el código G40 acompañado de un G01 con una
coordenada de “salida”, la cual puede ser el mismo start
point.

%
O0004
EJEMPLO N00 G20

N05 G17 G40 G49 G80 G90
N10 M06 T01
N15 G54 G00 X-.5 Y-.25 (al menos una vez el radio)
210
N20 M03 S7500
N25 G43 H01 Z1. (CLEARENCE)
N30 M08
N35 G01 Z.1 F60. (FEED PLANE) (un G01 antes de G41)
N40 Z-1. (profundidad de corte)
N45 G41 X0. D01
N50 Y2.25
N55 X.625
N60 G03 X1.375 Y3. R.75 F75.
N65 G01 Y3.75 F60.
N70 G02 X2.125 Y4.5 R.75 F75.
N75 G01 X3.625 F60.
N80 G03 X4.375 Y3.75 R.75 F75.
N85 G01 Y1.715 F60.
N90 X3.217 Y0.
N95 X0.
N100 G40 G01 X-.5 Y-.25 F40.
N105 G00 Z1.
N110 M9
N115 M5
N120 G28 G91 Z0.
N125 G28 X0. Y0.
N130 M30

211

212
213

DIN 66025
214

215

216

217

PRESELECCIÓN DE COTAS (G92)
La función G92 es modal, los valores preseleccionados
permanecen activos hasta que se ingrese la función
G53 cancelación del decalaje de origen).
CÓDIGO “M”
 La letra M es usada para indicar las funciones misceláneas
también son conocidas como funciones secundarias M.
 Se utilizan para programar las funciones especiales de la

máquina y son las siguientes:
 M00: parada del programa
 M01: parada condicional del programa
 M02: final del programa con reseteo de variables
 M03: arranque del husillo en sentido horario
 M04: arranque del husillo en sentido anti-horario
 M05: parada del husillo
 M06: cambio de herramienta
 M08.- Activa el refrigerante.
 M09.- Apaga el refrigerante.
 M10.- Abre la prensa de trabajo.
 M11.- Cierre de la prensa de trabajo.
 M29.- Control de la máquina por medio de una computadora. Final del programa.
 M30.- Fin del programa y regreso al inicio del mismo.
 M38.- Abrir la puerta.
 M39.- Cierra la puerta.
 M63.- Se activa una señal de salida (enviada de la fresadora al robot (manipulador) para
que el robot pueda actuar.
 M65.- Desactiva la señal de salida para que el robot se retire.
 M66.- Comando que ordena una señal de espera activada por el manipulador (enviada
del robot a la fresadora), cuando está efectuando una operación.
 M76.- Comando que ordena una señal de espera desactivada por el robot, cuando la
operación término y la fresadora continúen con su trabajo.
 M98.- Comando que ordena la llamada a un subprograma.
 M99.- Con este comando también se ordena el fin del programa, regresando al inicio del
mismo y haciendo que el ciclo se cumpla cuantas veces sea necesario
221

TORNEADO “G”
 Los códigos que utiliza el torno son
similares a los que utiliza la fresadora, tal y
como se muestra a continuación:
 G00.- Avance lineal del cortador a
velocidad alta. Para posicionar o sin aplicar
corto.
 G01.- Avance lineal del cortador a
velocidad programada para aplicar corte.
 G02.- Avance circular del cortador en el
sentido de las manecillas del reloj.
 G03.- Avance circular del cortador en sentido opuesto a las
manecillas del reloj a una velocidad programada.
 G04.- Pausa, acompañada de una letra X, se detiene la
herramienta un determinado tiempo, por ejemplo G04 X4, la
pausa durará 4 segundos.
 G28.- Regreso al punto cero de la máquina, HOME.
 G40.- Cancela compensación radial del cortador.
 G41.- Aplica compensación a la izquierda.
 G42.- Aplica compensación a la derecha.
 G70.- Entrada de valores en pulgadas.
 G71.- Entrada de valores en milímetros.
 G72.- Ciclo de refrentado.
 G74.- Ciclo de barrenado.
 G76.- Ciclo de roscado.
TORNEADO “M”
 M00.- Paro programado.
 M01.- paro opcional.
 M02.- Final del programa.
 M03.- Giro de la pieza en sentido horario.
 M04.- Giro de la pieza en sentido anti horario.
 M05.- Paro del husillo.
 M06.- Cambio de herramienta.
 M08.- Refrigerante activado.
 M09.- Refrigerante desactivado.
 M10.- Abrir chuck.
 M11.- Cerrar chuck.
 M19.- Paro exacto del husillo.
 M30.- Final del programa con regreso al principio del programa.
 M38.- Paro exacto conectado.
 M39.- Paro exacto desconectado.
 M58.- Abrir la puerta.
 M59.- Cerrar la puerta.
 M98.- Llamado de subprograma.
 M99.- Final del subprograma.
TRASLADOS DE ORIGEN
(G54-G55-G56-G57-G58-G59)
Se aplican mediante las funciones

G54 a G59; G54 para el primer
traslado (equivalente a G159 =1), G55
para el segundo traslado (equivalente
a G159 = 2) y así sucesivamente.
TRASLADOS DE ORIGEN
EJERCICIO 1
227
Realice el programa para fabricar la siguiente figura, suponiendo el

uso de un cortador plano de ¾” a 40 IPM @ 8000 RPM montado en la
ubicación de la herramienta T1

EJERCICIO 2
228
 Realice el programa para fabricar la siguiente figura, usando un cortador plano
de 3/8” a 80 IPM @ 10000 RPM montado en la ubicación de herramienta T2

EJERCICIO 3
 Realice el programa para fabricar la siguiente figura, usando un cortador
229
plano de ½” a 60 IPM @ 7500 RPM para interpolaciones lineales y a 75
IPM @ 7500 RPM para interpolaciones circulares montado en la ubicación
de herramienta T3

CICLOS ENLATADOS
230
 Son un conjunto de operaciones resumidas

en una sola línea de código, esto para
simplificar la programación de una parte.
Están definidos para las operaciones
repetitivas mas comunes en el eje “Z”,
como el barrenado o machuelado. Para
cancelar un ciclo enlatado, se utiliza el
código G80, el cual podemos ver al inicio de
cada programa en la línea de seguridad.

Realice el programa para fabricar la siguiente
figura, suponiendo el uso de un cortador plano de
½” a 60 IPM @ 9500 RPM, y una broca de 3/8” a
40 IPM @ 5000 RPM montado en la ubicación de
231
herramienta T1 Y T2 respectivamente

G81 DRILL
232
 Es un ciclo de barrenado directo, el cual se

utiliza para perforaciones a determinada
profundidad en diferente localizaciones,
generalmente se utiliza una broca.
 Formato G81 X_.Y_. Z_. R_. F_.
 N5290 T13 M6
 N5292 G0 G90 G54 X1.375 Y1.6875 S1300 M3
 N5294 G43 H13 Z.5
 N5296 G98 G81 Z-.6251 R.1 F4.28
 N5298 X2.625
 N5300 Y.3125
 N5302 X1.375
 N5304 G80
 N5306 M5
 N5308 G91 G28 Z0.
 N5310 G28 X0. Y0.
 N5312 M30 POR: ING. JOSE LUIS MARTINEZ
G82 DRILL CON PAUSA
233
 Misma secuencia que el G81 solo que hace

una pausa “P” en segundos al llegar a la
profundidad especificada.
 Formato G82 X_.Y_. Z_. R_. P_. F_.
 N5290 T10 M6
 N5292 G0 G90 G54 X1.75 Y1.875 S3000 M3
 N5294 G43 H13 Z.5
 N5296 G99 G82 Z-1. R.1 P2. F4.28
 N5298 X2.625 Y2.312
 N5302 X1.375
 N5304 G80
 N5306 M5
 N5308 G91 G28 Z0.
 N5310 G28 X0. Y0.
 N5312 M30

G83 PECK & G73 CHIP DRILL
234
 Formato G83 Z_. R_. Q_. F_.

 “Picoteos”, liberar rebaba y disminuir
la carga de la herramienta,
incrementos “Q” hasta llegar ala
profundidad total. Con cada pasada,
la herramienta se retraerá con
movimiento rápido al plano de
retracción “R”.
 Formato G73 Z_. R_. Q_. F_.
 Similar al G83, con la diferencia de
que en lugar de retraerse hasta el
plano de retracción con cada pasada,
en este caso se retrae solo la misma
distancia incremental que avanzo, o
sea “Q”.

EJERCICIO 5
235

TAREA EJERCICIO 6
236
x
PROYECTO PIEZA 1
237
PROYECTO PIEZA 2
238
239

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