Kequilibrio RedlichKwong

Diseño Conceptual de una Planta de
Producción de PVC granular

SÍNTESIS Y ANÁLISIS DE PROCESOS
Profesor: ERAZO ERAZO,RAYMUNDO
Integrantes:
- CAJACURI PÉREZ, JHOMARA 14070161

- ICANAQUE ESPINAL POOL 14070040
- RETUERTO GAMBOA KEVIN 14070176
- PALOMINO ZELAYA, CLAUDIA. 14070174
- TORRES RIMEY, MARÍA JULIA 14070158
Ciudad Universitaria, Junio del 2018
UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS

FACULTAD DE QUIMICA E INGENIERIA QUIMICA
DISEÑO CONCEPTUAL DE UNA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE PVC GRANULAR
UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS 1

1. NIVEL I: ESTRUCTURA DE ENTRADA-SALIDA

• Información de entrada:
a) Reacciones:
PROCESO REACCIONES
CLORACION P 𝐶2 𝐻4 + 𝐶𝑙2 → 𝐶2 𝐻4 𝐶𝑙2

1 1 1
DIRECTA S 𝐶 𝐻 + 𝐶𝑙2 → 𝐶 𝐻 𝐶𝑙 + 𝐻𝐶𝑙
2 2 4 2 2 3 3 2
1 1 1 1
P 𝐶2 𝐻4 + 𝑂2 + 𝐻𝐶𝑙 → 𝐶 𝐻 𝐶𝑙 + 𝐻𝑂
2 4 2 2 4 2 2 2
OXICLORACION 1 2
𝐶𝐻 + 𝐻𝐶𝑙 + 𝑂
S 3 2 4 3 2
1
→ 𝐶 𝐻𝑂𝐶𝑙3 + 𝐻2 𝑂
3 2
∆
PIROLISIS P 𝐶2 𝐻4 𝐶𝑙 → 𝐶2 𝐻3 𝐶𝑙 + 𝐻𝐶𝑙
POLIMERIZACION P 𝑛𝐶2 𝐻3 𝐶𝑙 → (− 𝐶2 𝐻3 𝐶𝑙−)𝑛
P: Reacción principal S: Reacción secundaria
Balance Global del CVM:

1 1 1
𝐶2 𝐻4 + 𝐶𝑙2 + 𝑂2 → 𝐶2 𝐻3 𝐶𝑙 + 𝐻2 𝑂
2 4 2
Polimerización:
𝑛𝐶2 𝐻3 𝐶𝑙 → (− 𝐶2 𝐻3 𝐶𝑙−)𝑛
b) Reactores:
CONDICIONES DE
ETAPA REACTOR CATALIZADOR
OPERACIÓN
T=100°C Catalítico de lecho Cloruro
Cloración
P=5 atm fijo Férrico(FeCl3)
T=225°C Cloruro
Oxicloración Lecho fluidizado
P=5 atm Cúprico(CuCl2)
T=500°C
Pirolisis Horno -
P=14 atm
Discontinuo
T=35-70°C
Polimerización agitado de tipo -
P=4-12 atm
autoclave

c) Selectividad:
Cloración
Selectividad de DCE=99%
Oxicloración
Selectividad de DCE=96%
d) Propiedades:
ETILENO
Punto de fusión -169°C
Punto de ebullición -104°C
Punto de inflamación -136°C
Densidad (kg/m3) 1.18 kg/m3
CLORO GASEOSO
Punto de fusión -105.5
Punto de ebullición -34.6
Punto de inflamación No inflamable
Densidad (kg/m3) 2.50
OXIGENO
Punto de fusión -223°C
Punto de ebullición -183°C
Punto de inflamación No inflamable

PVC
Punto de fusión 110°C
Punto de ebullición -13.9°C
Punto de ignición 450°C
• Materias primas del Proceso

a) Características del proceso
o Capacidad de la planta: 56 740 toneladas PVC /año
o Operación: 365 días por año
Componentes T(°C)
𝐶2 𝐻4 (etileno) 25
𝐶𝑙2 (cloro gaseoso) 25
𝑂2 (oxigeno) 25
• Estructura de entrada-salida global
• Estructura de entrada-salida detallada

Es necesario comprobar que todos los productos abandonan el

proceso en corrientes de salida, excepto los productos intermedios,
en este caso esos son HCl y DCE (dicloroetano). Para comprobar
esto se comprueban las entradas y salidas del proceso. El número
de corrientes de salida será el número de grupos menos el número
de corrientes de recirculación.

• Balance de materia
El dicloroetano que se emplea para fabricar cloruro de vinilo monómero

(CVM); el cual es el principal componente para obtener el PVC; se
obtiene principalmente de dos fuentes: el proceso de cloración directa y
la operación de oxicloración. La capacidad de producción de DCE se
estima de 100 000 TM/año. El primero método de operación aporta el
50% de DCE producido, mientras que la otra cerca del 50% de DCE.
A. REACTOR CLORACION DIRECTA:
Capacidad de Producción de Dicloroetano=50% x100 000 TM

DCE/año=50 000 TM DCE/año
X( Cl2)=100%
SDCE=99%
Path 2:
𝐶2 𝐻4 + 𝐶𝑙2 → 𝐶2 𝐻4 𝐶𝑙2
𝐹𝐸𝑡0 𝐹𝐶𝑙0 -
-x -x +x
𝐹𝐸𝑡0 -x 𝐹𝐶𝑙0 -x +x
Donde Et (Etileno) y Cl(cloro), 𝐹𝐸𝑡0 y 𝐹𝐶𝑙0 son los flujos molares de

alimentación (kmol/año), x son los kmoles/año que reaccionan de
cloro(que es el reactivo limitante).
Por otro lado también ocurre otra reacción secundaria en esta etapa
𝐶2 𝐻4 + 2𝐶𝑙2 → 𝐶2 𝐻3 𝐶𝑙3 + 𝐻𝐶𝑙
Que expresada respecto al otro por ser reactivo limitante, quedaría de la

siguiente forma.

1 1 1
𝐶𝐻 + 𝐶𝑙2 → 𝐶 𝐻 𝐶𝑙 + 𝐻𝐶𝑙
2 2 4 2 2 3 3 2
𝐹𝐸𝑡0 -x 𝐹𝐶𝑙0 -x - -
-1/2 y -y +1/2y +1/2y
𝐹𝐸𝑡0 -x-1/2y 𝐹𝐶𝑙0 -x-1/2y 1/2y 1/2y
𝐿𝑜 𝑞𝑢𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝐶𝑙2 𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

Conversión por paso lo que reacciona del Cl2= 𝐶𝑙2 𝑞𝑢𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎 𝑎𝑙 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟
𝑥+𝑦
𝑋𝐶𝑙2 = … … . (1)
𝐹𝐶𝑙0
𝐿𝑜 𝑞𝑢𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝐶𝑙2 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑟𝑥 𝑝𝑟𝑖𝑛𝑐𝑖𝑝𝑎𝑙
Selectividad de formación de DCE= 𝐿𝑜 𝑞𝑢𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝐶𝑙2 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝑥
𝑆𝐷𝐶𝐸 = … … (2)
𝑥+𝑦
Teniendo en cuenta que F DCE=x y que se producen 50 000 TM DCE/año

por cloración directa
𝑇𝑀 𝐷𝐶𝐸 𝑘𝑔 𝐷𝐶𝐸 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐷𝐶𝐸

𝐹𝐷𝐶𝐸 = x = 50 000 𝑥1000 𝑥1
𝑎ñ𝑜 𝑇𝑀 𝐷𝐶𝐸 99 𝑘𝑔 𝐷𝐶𝐸
kmolDCE
𝐹𝐷𝐶𝐸 = 505.050 𝑎ñ𝑜
kmolDCE
x = 505.050
𝑎ñ𝑜
Una vez obtenido el x,lo reemplazamos en la ecuación(2) en la
selectividad:
505.050
0.99 =
505.050 + 𝑦
kmolDCE
𝑦 = 5.10
𝑎ñ𝑜
Por último se sustituye x,y en la ecuación(1) para hallar 𝐹𝐶𝑙0 :
505.050 + 5.10
1=
𝐹𝐶𝑙
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑙2
𝐹𝐶𝑙0 = 510.152
𝑎ñ𝑜

𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑙2 𝑘𝑔𝐶𝑙2 𝑘𝑔 𝐶𝑙2 𝑇𝑀𝐶𝑙2

→ 510.152 𝑥71 = 36.2 𝑥106 = 36 220.8 = 𝑚𝐶𝑙0
𝑎ñ𝑜 𝑘𝑚𝑜𝑙𝐶𝑙2 𝑎ñ𝑜 𝑎ñ𝑜
𝑇𝑀𝐶𝑙2
𝑚𝐶𝑙0 = 36 220.8
𝑎ñ𝑜
A continuación, se determinan los caudales molares y másicos para
todas las sustancias que intervienen:
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑙2 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐸𝑡 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐸𝑡 𝑘𝑔 𝐸𝑡 𝑘𝑔𝐸𝑡

510.152 𝑥1 = 510.152 𝑥28 = 14.3 𝑥106
𝑎ñ𝑜 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑙2 𝑎ñ𝑜 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑎ñ𝑜
𝑇𝑀 𝐸𝑡
𝑚𝐸𝑡0 = 14284.3
𝑎ñ𝑜
Reactores de lecho fluidizado
La reacción tiene lugar con un exceso de 3% p/p de etileno
𝑇𝑀 𝐸𝑡 𝑇𝑀 𝐸𝑡
14284.3 𝑥1.03 = 14 712.8
𝑎ñ𝑜 𝑎ñ𝑜
Los subproductos que se forman en dicha unidad son 1,1,2-tricloroetano
(C2H3Cl3) y ácido clorhídrico (HCl), cuyos caudales molares se obtienen
del balance de materia de la reacción secundaria:
C2H3Cl3:
1 5.10 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑇𝑟𝑖𝑐𝑙𝑜𝑟𝑜𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜

𝐹𝐶2 𝐻3 𝐶𝑙3 = 𝑦 = = 2.55
2 2 𝑎ñ𝑜
PM tricloroetano=133.5
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑇𝑟𝑖𝑐𝑙𝑜𝑟𝑜𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜 133.5 𝑘𝑔 𝑇𝑟𝑖 1𝑇𝑀

𝑚𝐶2 𝐻3 𝐶𝑙3 = 2.55 𝑥 𝑥
𝑎ñ𝑜 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑡𝑟𝑖 1000𝑘𝑔
𝑇𝑀 𝑇𝑟𝑖
𝑚𝐶2 𝐻3 𝐶𝑙3 = 0.340
𝑎ñ𝑜

HCl:
1 5.10 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐻𝐶𝑙

𝐹𝐻𝐶𝑙 = 𝑦 = = 2.55
2 2 𝑎ñ𝑜
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐻𝐶𝑙 36.5 𝑘𝑔 1𝑇𝑀
𝑚𝐻𝐶𝑙 = 2.55 𝑥 𝑥
𝑎ñ𝑜 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 1000𝑘𝑔
𝑇𝑀 𝐻𝐶𝑙
𝑚𝐻𝐶𝑙 = 0.0931
𝑎ñ𝑜
ENTRADAS Y SALIDAS DE LA UNIDAD DE CLORACIÓN
ENTRADAS SALIDAS
Componentes Caudales Componentes Caudales
Másicos(TM/año) Másicos(TM/año)
Cloro 36220 .8 DCE 50 000
Tricloroetano 0.340
HCl 0.0931
Etileno 14284.3
Etileno no
504.7
convertido
Total 50 505.1 Total 50 505.1
B. REACTOR OXICLORACION:
X(HCl)=99%
SDCE=96%
Path 3:
1
𝐶2 𝐻4 + 𝑂2 + 2 𝐻𝐶𝑙 → 𝐶2 𝐻4 𝐶𝑙2 + 𝐻2 𝑂
2
Se expresara respecto a su reactivo limitante(HCl) de tal manera que
quede:

1 1 1 1
𝐶𝐻 + 𝑂 + 𝐻𝐶𝑙 → 𝐶 𝐻 𝐶𝑙 + 𝐻𝑂
2 2 4 4 2 2 2 4 2 2 2
𝐹𝐸𝑡0 𝐹𝑂20 𝐹𝐻𝐶𝑙0 --
-1/2 x -1/4 x -x +1/2 x +1/2 x

1 1
𝐹𝐸𝑡0 − 2 𝑥 𝐹𝑂20 − 4 𝑥 𝐹𝐻𝐶𝑙0 − 𝑥 ½x ½x
Donde Et hace referencia al etileno (C2H4) y 𝐹𝑖0 son los flujos molares de
alimentación de cada especie i que entran al reactor, en unidades de
kmol/año.
A su vez, x son los kmoles/año que reaccionan de ácido y de las demás

especies, teniendo en cuenta la proporción estequiométrica de cada uno
respecto del HCl.
• Por otra parte, la reacción secundaria es:
𝐶2 𝐻4 + 3𝐻𝐶𝑙 + 2 𝑂2 → 𝐶2 𝐻𝑂𝐶𝑙3 + 3𝐻2 𝑂;
que referida al reactivo limitante(HCl) queda:
1 2 1
𝐶𝐻 + 𝐻𝐶𝑙 + 𝑂 → 𝐶 𝐻𝑂𝐶𝑙3 + 𝐻2 𝑂
3 2 4 3 2 3 2
1 1
𝐹𝐸𝑡0 − 2 𝑥 𝐹𝐻𝐶𝑙0 − 𝑥 𝐹𝑂20 − 4 𝑥 - 1/2 x
-1/3 y -y -2/3y +1/3 y +y

1 1 1 2
𝐹𝐸𝑡0 − 2 𝑥 − 3 𝑦 𝐹𝐻𝐶𝑙0 − 𝑥 − 𝑦 𝐹𝑂20 − 4 𝑥 − 3 𝑦 1/3 y ½x+ y
En este caso aparece y, que se refiere a los k (moles/año) de HCl que se

convierten en la segunda reacción (cantidad distinta a los que se convertían
en la reacción primaria).

𝐿𝑜 𝑞𝑢𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝐻𝐶𝑙 𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

Conversión por paso lo que reacciona del HCl= 𝐻𝐶𝑙 𝑞𝑢𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎 𝑎𝑙 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟
𝑥+𝑦
𝑋𝐻𝐶𝑙 = … … . (3)
𝐹𝐻𝐶𝑙0
𝐿𝑜 𝑞𝑢𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝐶𝑙2 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑟𝑥 𝑝𝑟𝑖𝑛𝑐𝑖𝑝𝑎𝑙
Selectividad de formación de DCE= 𝐿𝑜 𝑞𝑢𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝐶𝑙2 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝑥
𝑆𝐷𝐶𝐸 = … … (4)
𝑥+𝑦
Se sabe además que F DCE= ½ x
Como se ha indicado que la capacidad de producción es 50 000 TM

DCE/año por vía de oxicloracion:
𝑇𝑀 𝐷𝐶𝐸 𝑘𝑔 𝐷𝐶𝐸 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐷𝐶𝐸

𝐹𝐷𝐶𝐸 = 50 000 𝑥1000 𝑥1
𝑎ñ𝑜 𝑇𝑀 𝐷𝐶𝐸 99 𝑘𝑔 𝐷𝐶𝐸
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐷𝐶𝐸
𝐹𝐷𝐶𝐸 = 505.050
𝑎ñ𝑜
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐷𝐶𝐸 1
505.050 = 𝑥
𝑎ñ𝑜 2
𝑥 = 1.01𝑥106
Sustituimos el “x”,”y”, en la ecuación (4):

𝑥
0.96 =
𝑥+𝑦
1.01𝑥106
0.96 =
1.01𝑥106 + 𝑦
𝑦 = 42083.3
Por ultimo, sustituimos en la ecuación (3):
1.01𝑥106 + 42083.3
0.99 =
𝐹𝐻𝐶𝑙0
𝑘𝑚𝑜𝑙𝐻𝐶𝑙
𝐹𝐻𝐶𝑙0 = 1.06𝑥106
𝑎ñ𝑜
𝑘𝑚𝑜𝑙𝐻𝐶𝑙 𝑘𝑔 𝐻𝐶𝑙
𝑚𝐻𝐶𝑙0 = 1.06𝑥106 𝑥36.5
𝑎ñ𝑜 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑘𝑔𝐻𝐶𝑙
𝑚𝐻𝐶𝑙0 = 38 800
𝑎ñ𝑜

• Procedemos a hallar los demás caudales molares y másicos a partir de

𝐹𝐻𝐶𝑙0 para hallar 𝑚𝐸𝑡0 , 𝑚𝑂20 .
1
𝑘𝑚𝑜𝑙𝐻𝐶𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐸𝑡 28 𝑘𝑔 𝐸𝑡 1 𝑇𝑀 𝐸𝑡
𝑚𝐸𝑡0 = 1.06𝑥106 𝑥 2 𝑥 𝑥
𝑎ñ𝑜 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐻𝐶𝑙 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐸𝑡 1000 𝑘𝑔 𝐸𝑡
𝑇𝑀 𝐸𝑡
𝑚𝐸𝑡0 = 14 840
𝑎ñ𝑜
Como se opera con un exceso de etileno en 10%(m):
𝑇𝑀 𝐸𝑡
𝑚𝐸𝑡0 = 14840𝑥1.10 = 16324
𝑎ñ𝑜
1
𝑘𝑚𝑜𝑙𝐻𝐶𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑂2 32 𝑘𝑔 𝑂2 1 𝑇𝑀 𝑂2
𝑚𝑂20 = 1.06𝑥106 𝑥 4 𝑥 𝑥
𝑎ñ𝑜 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐻𝐶𝑙 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑂2 1000 𝑘𝑔 𝑂2
𝑇𝑀 𝑂2
𝑚𝑂20 = 8480
𝑎ñ𝑜
• 𝑚𝐻2 𝑂 , 𝑚𝐶2 𝐻𝑂𝐶𝑙3 :
1
𝐹𝐻2 𝑂 = ( 𝑥 + 𝑦)
2
1 𝑘𝑔 𝐻2 𝑂 1 𝑇𝑀 𝐻2 𝑂
𝑚𝐻2 𝑂 = ( ∗ 1.01𝑥106 + 42083.3) 𝑥18 𝑥
2 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂 1000 𝑘𝑔 𝐻2 𝑂
𝑇𝑀 𝐻2 𝑂
𝑚𝐻2 𝑂 = 9847.5
𝑎ñ𝑜
1
𝐹𝐶2 𝐻𝑂𝐶𝑙3 = ( 𝑦)
3
1 147.5 𝑘𝑔 𝐶2 𝐻𝑂𝐶𝑙3 1 𝑇𝑀 𝐶2 𝐻𝑂𝐶𝑙3

𝑚𝐶2 𝐻𝑂𝐶𝑙3 = ∗ 42083.3 ∗ 𝑥
3 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐶2 𝐻𝑂𝐶𝑙3 1000 𝑘𝑔 𝐶2 𝐻𝑂𝐶𝑙3
𝑇𝑀 𝐶2 𝐻𝑂𝐶𝑙3
𝑚𝐶2 𝐻𝑂𝐶𝑙3 = 2069.1
𝑎ñ𝑜

ENTRADAS Y SALIDAS DE LA UNIDAD DE OXICLORACION
ENTRADAS SALIDAS
Caudales Caudales
Componentes Componentes
Masicos(Tm/Año) Masicos(Tm/Año)
Etileno 16324 DCE 50 000
HCl 38 800 𝐶2 𝐻𝑂𝐶𝑙3 2069.1
H2O 9847.5
Etileno no
1484
convertido
O2 8480 HCl no
203.4
convertido
O2 no
-
convertido
TOTAL 63604 TOTAL 63604
C. REACTOR DE PIROLISIS O CRAQUEO:
𝐶2 𝐻4 𝐶𝑙 → 𝐶2 𝐻3 𝐶𝑙 + 𝐻𝐶𝑙
𝐹𝐷𝐶𝐸0 - -
-x +x +x
𝐹𝐷𝐶𝐸0 − 𝑥 +x +x
F es el caudal molar de dicloroetano que se alimenta al reactor de

craqueo (kmol/año) y x son los kmoles/año que reaccionan del mismo.
Usando la ecuación de la conversión por paso de DCE y sabiendo que
ésta es del 60%.
𝑥
𝑋= … … . (4)
𝐹𝐷𝐶𝐸0
Como x es la cantidad molar de ácido clorhídrico que se forma:

→ 𝐹𝐻𝐶𝑙 = 𝑥……… (5)
Y, como el proceso de producción es equilibrado, el HCl que se crea en

esta unidad se recircula íntegramente a la etapa de oxicloración. Por
tanto, el caudal de HCl que sale del reactor de pirolisis es exactamente
el mismo que el que se alimentó al reactor de oxicloración, es decir mHCl
=38880 TM HCl/ año. El caudal molar equivalente a éste es de 1.06 x106
kmol HCl/año.
Sustituyendo en la ecuación (5):
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐻𝐶𝑙
𝐹𝐻𝐶𝑙 = 1.06𝑥106
𝑎ñ𝑜
El caudal de CVM que se forma tras la reacción de craqueo también es
𝐹𝐶𝑉𝑀 = 𝑥
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐻𝐶𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙𝐶𝑉𝑀 𝑘𝑔 𝐶𝑉𝑀 𝑇𝑀 𝐶𝑉𝑀
𝑚𝐶𝑉𝑀 = 1.06 𝑥106 𝑥 𝑥62.5 𝑥
𝑎ñ𝑜 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐻𝐶𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑉𝑀 1000𝑘𝑔 𝐶𝑉𝑀
𝑇𝑀 𝐶𝑉𝑀
𝑚𝐶𝑉𝑀 = 66250
𝑎ñ𝑜
Sustituyendo a continuación el “x” en la ecuación (4):
1.06𝑥106
0.60 =
𝐹𝐷𝐶𝐸0
𝑘𝑚𝑜𝑙𝐷𝐶𝐸
𝐹𝐷𝐶𝐸0 = 1.77𝑥106
𝑎ñ𝑜
𝑇𝑀 𝐷𝐶𝐸
𝑚𝐷𝐶𝐸0 = 175 230
𝑎ñ𝑜
El caudal de dicloroetano que no se convierte a cloruro de vinilo es la
diferencia entre la alimentación de DCE y lo que reacciona del mismo:

𝐹𝐷𝐶𝐸0 − 𝑥 = 1.77𝑥106 − 1.06𝑥106

𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐷𝐶𝐸 𝑛𝑜 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑑𝑜
𝐹𝐷𝐶𝐸0 − 𝑥 = 709 000
𝑎ñ𝑜
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐷𝐶𝐸 𝑛𝑜 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑑𝑜 99𝑘𝑔𝐷𝐶𝐸 𝑇𝑀

𝑚𝐷𝐶𝐸 = 709 000 𝑥 𝑥
𝑎ñ𝑜 𝑘𝑚𝑜𝑙 1000𝑘𝑔
𝑇𝑀
𝑚𝐷𝐶𝐸 = 70 180
𝑎ñ𝑜
ENTRADAS Y SALIDAS DE LA UNIDAD DE PIROLISIS
ENTRADAS SALIDAS

Masicos(Tm/Año) Masicos(Tm/Año)
DCE 175 230 CVM 66 250
HCl 38 800
DCE no 70 180
transformado
TOTAL 175 230 TOTAL 175 230
• Uniendo el Path 2,Path 3 y en la etapa de Craqueo para hallar la

Reacción Global del CVM:
1 1 1
𝐶2 𝐻4 + 𝐶𝑙2 → 𝐶 𝐻 𝐶𝑙
2 2 2 2 4 2
1 1 1 1
𝐶𝐻 + 𝑂 + 𝐻𝐶𝑙 → 𝐶 𝐻 𝐶𝑙 + 𝐻𝑂
2 2 4 4 2 2 2 4 2 2 2
𝐶2 𝐻4 𝐶𝑙 → 𝐶2 𝐻3 𝐶𝑙 + 𝐻𝐶𝑙
1 1 1
𝐶2 𝐻4 + 𝑂 + 𝐶𝑙 → 𝐶2 𝐻3 𝐶𝑙 + 𝐻𝑂
4 2 2 2 2 2

D. REACTOR DE POLIMERIZACION EN SUSPENSION
𝑛𝐶2 𝐻3 𝐶𝑙 → (− 𝐶2 𝐻3 𝐶𝑙−)𝑛
𝐹𝐶𝑉𝑀0 -
-x +x
𝐹𝐶𝑉𝑀0 − 𝑥 +x
Siendo 𝐹𝐶𝑉𝑀0 𝑒𝑠 el flujo molar inicial de cloruro de vinilo monómero que

se alimenta al reactor de polimerización, procedente de la planta
anterior de producción del mismo; y x es la cantidad de kmol/año de
CVM que reaccionan. Sabiendo que un 85% del cloruro de vinilo que
entra se convierte a policloruro de vinilo
𝑥 𝑥
𝑋𝐶𝑉𝑀 = → 0.85 =
𝐹𝐶𝑉𝑀0 1.06𝑥106
𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑥 = 903.550
𝑎ñ𝑜
𝑘𝑚𝑜𝑙𝑃𝑉𝐶
𝐹𝑃𝑉𝐶 = 𝑥 = 903.550
𝑎ñ𝑜
Peso molecular PVC=62.5
𝑇𝑀 𝑃𝑉𝐶
𝑚𝑃𝑉𝐶 = 56742
𝑎ñ𝑜
El caudal del cloruro de vinilo monómero no polimerizado es F CVM
𝐹𝐶𝑉𝑀 = 𝐹𝐶𝑉𝑀𝑜 −𝑥 = 1.06𝑥106 − 903.550

𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑉𝑀 𝑛𝑜 𝑝𝑜𝑙𝑖𝑚𝑒𝑟𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜
= 159 450
𝑎ñ𝑜
𝑇𝑀 𝐶𝑉𝑀 𝑛𝑜 𝑝𝑜𝑙𝑖𝑚𝑒𝑟𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜
𝑚𝐶𝑉𝑀 = 9965.6
𝑎ñ𝑜
Por otra parte, se sabe que se introducen 130 m3 de agua para producir
1 tonelada de CVM:
𝑚3 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑇𝑀 𝐶𝑉𝑀 𝑚3 𝑎𝑔𝑢𝑎 1𝑇𝑀 𝑎𝑔𝑢𝑎

130 𝑥66250 = 8.64 𝑥106 𝑥
1 𝑇𝑀 𝐶𝑉𝑀 𝑎ñ𝑜 𝑎ñ𝑜 1 𝑚3 𝑎𝑔𝑢𝑎
6
= 8.64𝑥10 𝑇𝑀 𝑎𝑔𝑢𝑎

ENTRADAS Y SALIDAS DE LA UNIDAD DE POLIMERIZACIÓN

ENTRADAS SALIDAS
Másicos(Tm/Año) Másicos(Tm/Año)
CVM 66250 PVC 56740

AGUA 8.64 x106 CVM NO 9965.6
POLIMERIZADO
AGUA 8.64 x106
TOTAL 8.7 x106 TOTAL 8.7 x106
• Potencial Económico
CALCULO DEL POTENCIAL ECONOMICO EN LA PLANTA DE PVC

GRANULAR
Costo/Venta
Flujo
COMPUESTO PRECIO($/kg) total
másico(kg/año)*103
($/año)*103
PVC 1.5 56174.6 84261.9
Etileno 0.58 30608 17752.6
Cloro 0.23 36220 8330.6
Oxigeno 5 8480 42400
(𝑃𝐸)𝑒𝑛𝑡/𝑠𝑎𝑙 = [𝐵𝑒𝑛𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜] − [𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜]
= ∑[𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚𝑎𝑠𝑖𝑐𝑜 𝑥 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑐𝑜𝑛𝑜𝑚𝑖𝑐𝑜]𝑝𝑟𝑜𝑑 − ∑[𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚𝑎𝑠𝑖𝑐𝑜 𝑥 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑐𝑜𝑛𝑜𝑚𝑖𝑐𝑜]𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑎
(𝑃𝐸)𝑒𝑛𝑡/𝑠𝑎𝑙=(𝑚𝑃𝑉𝐶 𝑥1.5) − (𝑚𝐸𝑇 𝑥0.58+𝑚𝐶𝑙2 𝑥0.23 + 𝑚𝑂2 𝑥5)
(𝑃𝐸)𝑒𝑛𝑡/𝑠𝑎𝑙 =15778.7x103 $/año
(𝑃𝐸)𝑒𝑛𝑡/𝑠𝑎𝑙=15.8 millones $/año

2. NIVEL II: SISTEMAS DE REACCIÓN

En este nivel se determinará el diagrama de flujo del proceso:
Para el proceso de producción de PVC hay tres reactores, como se mencionó
en el nivel anterior:
CONDICIONES DE
ETAPA REACTOR CATALIZADOR
OPERACIÓN
T=100°C Catalítico de lecho Cloruro
Cloración
P=5 atm fijo Férrico(FeCl3)
T=225°C Cloruro
Oxicloración Lecho fluidizado
P=5 atm Cúprico(CuCl2)
T=500°C
Pirolisis Horno -
P=14 atm
Discontinuo
T=35-70°C
Polimerización agitado de tipo -
P=4-12 atm
autoclave
Se realizará el diseño de cada uno de los reactores, para hallar el costo

de cada equipo.
A. REACTOR DE CLORACION DIRECTA:
En este nivel se analizará el Sistema de reacción, en este caso una

reacción principal de cloración directa, el cual es la siguiente:
𝐶2 𝐻4 + 𝐶𝑙2 → 𝐶2 𝐻4 𝐶𝑙2
Según su cinética:
(−𝑟𝐶𝐷 ) = 𝑘𝐶𝐷 ∗ 𝐶𝑒𝑡 𝐶𝐶𝑙2 = (−𝑟𝐶𝑙2 )𝑝
De la data de literatura:
𝑚3
𝑘𝐶𝐷 = 0.123
𝑚𝑜𝑙. 𝑠
Como se usa un reactor catalítico de lecho fijo en la etapa de cloración
directa, se empleara el diseño de un flujo pistón, tanto para las
partículas sólidas de FeCl3 que catalizan la reacción, como para la

mezcla fluida (gaseosa) de C2H4 y Cl2 que se alimenta a la unidad. De

esta manera, la ecuación de diseño del reactor sería la que sigue:
𝑑𝐹𝐶𝑙
= −(−𝑟𝐶𝑙2 )
𝑑𝑉
El subíndice “R” hace referencia a la velocidad de reacción en el reactor.
𝐶2 𝐻4 + 𝐶𝑙2 → 𝐶2 𝐻4 𝐶𝑙2
𝐹𝐸𝑡0 𝐹𝐶𝑙0 -
-𝑥𝐶𝑙2 ∗ 𝐹𝐶𝑙0 -𝑥𝐶𝑙2 ∗ 𝐹𝐶𝑙0 +𝑥𝐶𝑙2 ∗ 𝐹𝐶𝑙0
𝐹𝐸𝑡0 − 𝑥𝐶𝑙2 ∗ 𝐹𝐶𝑙0 𝐹𝐶𝑙0 (1 − 𝑥𝐶𝑙2 ) 𝑥𝐶𝑙2 ∗ 𝐹𝐶𝑙0
Por tanto, el flujo total Ft queda:
𝐹 𝑡 = ∑ 𝐹𝑖 (𝑥) = 𝐹𝐸𝑡0 − 𝑥𝐶𝑙2 ∗ 𝐹𝐶𝑙0 + 𝐹𝐶𝑙0 − 𝑥𝐶𝑙2 ∗ 𝐹𝐶𝑙0 + 𝑥𝐶𝑙2 ∗ 𝐹𝐶𝑙0 = 𝐹𝐸𝑡0 + 𝐹𝐶𝑙0 ∗ (1 − 𝑥𝐶𝑙2 )
Por otro lado, se ve que: 𝐹𝐶𝑙 = 𝐹𝐶𝑙0 ∗ (1 − 𝑥𝐶𝑙2 )
𝑑𝐹𝐶𝑙
= −𝐹𝐶𝑙0
𝑑𝑥𝐶𝑙2
𝑑𝐹𝐶𝑙 = −𝐹𝐶𝑙0 ∗ 𝑑𝑥𝐶𝑙2
𝑑𝐹𝐶𝑙 = 𝑑(−𝐹𝐶𝑙0 ∗ 𝑥𝐶𝑙2 )
Y sustituimos en la ecuación de diseño anterior donde se obtiene que:
𝑑(−𝐹𝐶𝑙0 ∗ 𝑥𝐶𝑙2 )
= −(−𝑟𝐶𝑙2 )𝑅
𝑑𝑉
𝑑𝑉 𝑑𝑥𝐶𝑙2
=
𝐹𝐶𝑙0 (−𝑟𝐶𝑙2 )𝑅
• (−𝑟𝐶𝑙2 )𝑅 = (−𝑟𝐶𝑙2 )𝑃 ∗ (1 − 𝜀)
→ =
𝐹𝐶𝑙0 (−𝑟𝐶𝑙2 )𝑃 ∗ (1 − 𝜀)
→ = … … (3.5.1. 𝑏)
𝐹𝐶𝑙0 𝑘𝐶𝐷 ∗ 𝐶𝑒𝑡 ∗ 𝐶𝐶𝑙2 ∗ (1 − 𝜀)

A continuación, se expresan las concentraciones de etileno y cloro en

función de la conversión y se sustituyen en la ecuación
𝐹𝐸𝑡 𝐹𝐸𝑡0 − 𝑥𝐶𝑙2 ∗ 𝐹𝐶𝑙0

𝑐𝐸𝑡 = =
𝑄𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑄𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙
𝐹𝐶𝑙 𝐹𝐶𝑙0 (1 − 𝑥𝐶𝑙2 )
𝑐𝐶𝑙2 = =
𝑄𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑄𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙
La ecuación (3.5.1.b) quedaría así:
= … (3.5.1. 𝑐)
𝐹𝐶𝑙0 𝐹𝐸𝑡 − 𝑥𝐶𝑙 ∗ 𝐹𝐶𝑙0 𝐹𝐶𝑙0 (1 − 𝑥𝐶𝑙2 )
𝑘𝐶𝐷 ∗ 0 𝑄 2 ∗ ∗ (1 − 𝜀)
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑄𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙
Para poder resolver esta ecuación diferencial, primero determinamos

Qtotal, en función de la conversión:
𝑃 ∗ 𝑄𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐹𝑡 ∗ 𝑅 ∗ 𝑇
𝐹𝑡 ∗ 𝑅 ∗ 𝑇 [𝐹𝐸𝑡0 + 𝐹𝐶𝑙0 ∗ (1 − 𝑥𝐶𝑙2 )] ∗ 𝑅 ∗ 𝑇

𝑄𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = =
𝑃 𝑃
Sustituyendo en (3.5.1.c) queda:
=
𝐹𝐶𝑙0 𝐹𝐸𝑡0 − 𝑥𝐶𝑙2 ∗ 𝐹𝐶𝑙0 𝐹𝐶𝑙0 (1 − 𝑥𝐶𝑙2 )
𝑘𝐶𝐷 ∗ ∗ ∗ (1 − 𝜀)
[𝐹𝐸𝑡0 + 𝐹𝐶𝑙0 ∗ (1 − 𝑥𝐶𝑙2 )] ∗ 𝑅 ∗ 𝑇 [𝐹𝐸𝑡0 + 𝐹𝐶𝑙0 ∗ (1 − 𝑥𝐶𝑙2 )] ∗ 𝑅 ∗ 𝑇
𝑃 𝑃
desarrollando y agrupando términos:

2
𝑑𝑉 [𝐹𝐸𝑡0 + 𝐹𝐶𝑙0 ∗ (1 − 𝑥𝐶𝑙2 )] ∗ 𝑅 2 ∗ 𝑇 2 ∗ 𝑑𝐶𝑙2
=
𝐹𝐶𝑙0 𝑘𝐶𝐷 ∗ 𝐹𝐶𝑙0 ∗ (𝐹𝐸𝑡0 − 𝑥𝐶𝑙2 ∗ 𝐹𝐶𝑙0 − 𝑥𝐶𝑙2 ∗ 𝐹𝐶𝑙0 + 𝑥𝐶𝑙2 2 ∗ 𝐹𝐶𝑙0 ) ∗ 𝑃2 ∗ (1 − 𝜀)
Integrando esta ecuación:

2
𝑉
𝑅2 ∗ 𝑇 2 𝑋𝐶𝑙2 =0.999 [𝐹𝐸𝑡0 + 𝐹𝐶𝑙0 ∗ (1 − 𝑥𝐶𝑙2 )]
∫ 𝑑𝑉 = 2 ∗ (1 − 𝜀)
∗ ∫ 2
∗ 𝑑𝑋𝐶𝑙2
0 𝑘 𝐶𝐷 ∗ 𝑃 𝑋𝐶𝑙 =0 𝐹 𝐸𝑡0 − 𝑥 𝐶𝑙2 ∗ 𝐹𝐶𝑙0 − 𝑥𝐶𝑙2 ∗ 𝐹𝐶𝑙0 + 𝑥𝐶𝑙2 ∗ 𝐹𝐶𝑙0
2
Se conocen:
• La temperatura del reactor, que se mantiene constante en 100ºC como

se explicó en el balance de energía.
• La presión en el reactor es de 5 atm aproximadamente.
• La porosidad del lecho fijo del reactor, que tiene un valor de 0,4.
• Y los flujos molares de etileno y cloro son respectivamente:

𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑎ñ𝑜 1ℎ 𝑚𝑜𝑙

𝐹𝐸𝑡0 = 525.46 ∗ ∗ = 20.85
𝑎ñ𝑜 7000ℎ 3600𝑠 𝑠
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑎ñ𝑜 1ℎ 𝑚𝑜𝑙

𝐹𝐶𝑙0 = 510.15 ∗ ∗ = 20.24
𝑎ñ𝑜 7000ℎ 3600𝑠 𝑠
Sustituyendo todos estos valores en la ecuación de la integral se llega

a:
𝑉 = 1.3𝑚3
En el Apendice A del libro de Turton ,”Cost Equations and Curves for the
CAPCOST Program”
.Procedemos a hallar el Purchased Cost:
Figure A.16. Purchases Costs of Reactors
A partir de la gráfica:
𝐶𝑝 ° $
= 4000 3
𝑉 𝑚
$
𝐶𝑝 ° = 4000 𝑥1.3𝑚3
𝑚3
𝐶𝑝 ° (2001) = 5200$
Luego, el bare module cost a partir del Figure A.7:

Figure A.7
El FBM para CSTR es de 4.0
Lo reemplazamos en la ecuación de:
𝐶𝐵𝑀 = 𝐶𝑝 ° ∗ 𝐹𝐵𝑀
𝐶𝐵𝑀 = 5200$ ∗ 4
𝐶𝐵𝑀 (2001) = 20 800$
Debemos estimarlo para el año 2018 con el índice de Marshall a partir

de la grafica 1:
1676
𝐶𝐵𝑀 (2018) = 𝐶𝐵𝑀 (2001) ∗ ( )
1093.9
𝐶𝐵𝑀 (2018) = 31894.6$
𝐶𝐵𝑀 (2018) = 31.9 𝑚𝑖𝑙𝑒𝑠$

INDICE
INDICE DE LA PLANTA INDICE DE MARSHALL
2000
1800
1600
1400
1200
INDICE
1000
800
600
400
200
0
AÑO
Gráfica N°1
B. REACTOR DE OXICLORACION
La reacción principal que gobierna la fase de oxicloración es la siguiente:
𝐶2 𝐻4 + 2𝐻𝐶𝑙 + 1⁄2 𝑂2 → 𝐶2 𝐻4 𝐶𝑙2 + 𝐻2 𝑂
La cinética para esta reacción de oxicloración es de la forma:
(-rOX) = kOX · cEt = (-rOX )p
La constante cinética kOX sigue una expresión exponencial del tipo:
𝐸
𝑘𝑜𝑥 = 1.58 × 104 (− )
𝑅𝑇
La temperatura a la que se lleva a cabo el proceso de oxicloración en el
reactor es de 225 ºC (498 K) y la energía de activación E posee un valor de
40100 kJ/mol. Por tanto, empleando estos valores en la ecuación anterior
se obtiene que kOX= 0,986 (s-1).
En este caso, se emplea un reactor catalítico de lecho fluido para llevar a

cabo esta reacción, por lo que el modelo de reactor que se emplea para
diseñarlo es el de mezcla perfecta (MP) para las partículas sólidas de
catalizador de cloruro cúprico. Para el fluido gaseoso, que está constituido
por la mezcla de etileno, ácido clorhídrico y oxígeno que se alimenta al
reactor, se va a adoptar igualmente el modelo de mezcla perfecta con objeto
de simplificar los cálculos (ya que en realidad el modelo de partícula para
el gas en lecho fluidizado es más complejo y no responde exactamente ni
al caso de FP ni al de MP).
Por este motivo, la ecuación de diseño de dicho reactor de oxicloración,

según el modelo de mezcla perfecta, es del tipo:
∆𝐹𝐻𝐶𝑙
= −(−𝑟𝑜𝑥 )𝑅
∆𝑉
Nótese que se utilizan nuevamente los subíndices “p” y “R” para diferenciar
la velocidad de reacción referida a la partícula o al reactor.
Teniendo en cuenta la estequiometria de la reacción y expresándola

referida al reactivo limitante (HCl):
1 1 1 1
𝐶 𝐻 + 𝐻𝐶𝑙 + 𝑂 → 𝐶 𝐻 𝐶𝑙 + 𝐻 𝑂
2 2 4 4 2 2 2 4 2 2 2
FEt0 FHCl0 FO20 − −
1 1 1 1
− 2 xHClFHCl0 -xHClFHCl0 − 4 xHClFHCl0 + 2 xHClFHCl0 + 2 xHClFHCl0
1 1 1 1
FEt0 − 2 xHClFHCl0 FHCl0 (1-xHClFHCl0 ) FO20 − 4 xHClFHCl0 x F
2 HCl HCl0
x F
2 HCl HCl0
El flujo total Ft queda:

1 1 1
Ft = FEt0 − 2 xHClFHCl0 +FEt0 (1-xHClFHCl0 ) + FO20 − 4 xHClFHCl0 + 2
1
xHClFHCl0 +2xHClFHCl0

3
Ft = FEt0 + FO20 + FHCl0 (1- 4 xHCl)
∆FHCl= FHCl - FHCl0 = FHCl0 - xHClFHCl0 - FHCl0 = - xHClFHCl0 ; sustituyendo

esto en la ecuación de diseño:
−xHCl FHCl0
= −(−rox )R
V
V xHCl xHCl
= =
FHCl0 (−rox )R k ox ∙ cEt ∙ (1 − ε)
El siguiente paso es expresar la concentración de etileno en función de

parámetros conocidos:
𝐹𝐸𝑡 𝐹𝐸𝑡0 − 1⁄2∙𝑥𝐻𝐶𝑙 𝐹𝐻𝐶𝑙0

𝑐𝐸𝑡 = 𝑄 = 𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
, sustituyendo en la ecuación anterior
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝑉 xHCl
=
FHCl0 𝐹𝐸𝑡0 −1⁄ ∙xHCl FHCl
2 0
𝑘𝑜𝑥 ∙ ∙ (1 − ε)
𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
Los valores de FHCl0 y FEt0 son respectivamente:
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐻𝐶𝑙 1 𝑎ñ𝑜 1ℎ 𝑚𝑜𝑙

𝐹𝐻𝐶𝑙0 = 1,06 ∙ 106 ∙ ∙ = 42,18
𝑎ñ𝑜 7000 ℎ 3600 𝑠 𝑠
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐸𝑡 𝑚𝑜𝑙
𝐹𝐸𝑡0 = 584.650 = 23,2
𝑎ñ𝑜 𝑠
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑂2 𝑚𝑜𝑙
𝐹𝑂20 = 265.750 = 10,55
𝑎ñ𝑜 𝑠
Hallamos previamente Qtotal en función de la conversión:
3
𝐹𝑡 ∙ 𝑅 ∙ 𝑇 [𝐹𝐸𝑡0 + 𝐹𝑂20 + 𝐹𝐻𝐶𝑙 ∙ (1 − 4 𝑥𝐻𝐶𝑙 )] ∙ 𝑅 ∙ 𝑇
𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = =
𝑝 𝑝
Sustituyendo estos valores, queda:
3
𝐹𝐻𝐶𝑙0 ∙ [𝐹𝐸𝑡0 + 𝐹𝑂20 + 𝐹𝐻𝐶𝑙 ∙ (1 − 4 𝑥𝐻𝐶𝑙 )] ∙ 𝑅 ∙ 𝑇 ∙ 𝑥𝐻𝐶𝑙
𝑉=
𝑘𝑜𝑥 ∙ 𝑝 ∙ (𝐹𝐸𝑡0 − 1⁄ ) ∙ (1 − 𝜀)
2∙𝑥𝐻𝐶𝑙 𝐹𝐻𝐶𝑙0
Se dispone de los siguientes datos:
- La temperatura del reactor, que se mantiene constante en

225°C(498K), como se explicó en el balance de energía.
- La presión en el reactor es de 5 atm aproximadamente.

- La conversión del ácido clorhídrico, que es del 99%.

- La porosidad del lecho fijo del reactor, que tiene un valor de 0,4.
Finalmente, se determina el volumen del reactor:
V= 11 m3
CAPCOST Program”
𝐶𝑝 ° $
= 1500 3
𝑉 𝑚
$
𝐶𝑝 ° = 1500 ∗ 11𝑚3
𝑚3
𝐶𝑝 ° = 16500$
Lo reemplazamos en la ecuacion de :
𝐶𝐵𝑀 = 16500$ ∗ 4
𝐶𝐵𝑀 (2001) = 66000$
1676
𝐶𝐵𝑀 (2018) = 66000 ∗
1094
𝐶𝐵𝑀 (2018) = 101.1 𝑚𝑖𝑙𝑒𝑠 $
C. REACTOR DE CRAQUEO O PIROLISIS
𝐶2 𝐻4 𝐶𝑙2 → 𝐶2 𝐻3 𝐶𝑙 + 𝐻𝐶𝑙
Debido que la cinética de la reacción es de primer orden
(−𝑟𝑝 ) = 𝑘𝑝 . 𝐶𝐷𝐶𝐸
La constante de reacción se calcula a partir de la expresión
−𝐸
𝑘𝑝 = 3.98 × 1013 × exp( )
𝑅×𝑇

La energía de reacción del craqueo es 2.43x105 KJ/Kmol, además que la

O
operación se efectúa a 500 C (773K) y R=8.314KJ/Kmol.K,
reemplazando:
𝑘𝑝 = 1.51 × 10−3 ℎ−1
La ecuación para el diseño del reactor es:
𝑑𝐹𝐷𝐶𝐸0
= −(−𝑟𝑝 )𝑅 … … … (1)
𝑑𝑉
𝐶2 𝐻4 𝐶𝑙2 → 𝐶2 𝐻3 𝐶𝑙 + 𝐻𝐶𝑙
𝐹𝐷𝐶𝐸0 − −
−𝑥𝐷𝐶𝐸 𝐹𝐷𝐶𝐸0 +𝑥𝐷𝐶𝐸 𝐹𝐷𝐶𝐸0 +𝑥𝐷𝐶𝐸 𝐹𝐷𝐶𝐸0
𝐹𝐷𝐶𝐸0 (1−𝑥𝐷𝐶𝐸 ) 𝑥𝐷𝐶𝐸 𝐹𝐷𝐶𝐸0 𝑥𝐷𝐶𝐸 𝐹𝐷𝐶𝐸0
Luego de la estequiometria, el flujo molar total será
𝐹𝑡 = 𝐹𝐷𝐶𝐸0 (1−𝑥𝐷𝐶𝐸 ) + 𝑥𝐷𝐶𝐸 𝐹𝐷𝐶𝐸0 + 𝑥𝐷𝐶𝐸 𝐹𝐷𝐶𝐸0

= 𝐹𝐷𝐶𝐸0 (1+𝑥𝐷𝐶𝐸 ) … … (2)
Sustituyendo (2) en (1)
𝑑(−𝑥𝐷𝐶𝐸 𝐹𝐷𝐶𝐸0 ) 𝑑𝑉 𝑑𝑥𝐷𝐶𝐸 𝑑𝑥𝐷𝐶𝐸

= −(−𝑟𝑝 )𝑅 => = = … … (3)
𝑑𝑉 𝐹𝐷𝐶𝐸0 (−𝑟𝑝 )𝑅 𝑘𝑝 . 𝐶𝐷𝐶𝐸 . (1−∈)
Considerando la concentración de dicloroetano es
𝐹𝐷𝐶𝐸0 𝐹𝐷𝐶𝐸0 (1−𝑥𝐷𝐶𝐸 )

𝐶𝐷𝐶𝐸 = = … … (4)
𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
Sustituyendo (4) en (3)
𝑑𝑉 𝑑𝑥𝐷𝐶𝐸
= … … . . (5)
𝐹𝐷𝐶𝐸0 𝐹𝐷𝐶𝐸0 (1−𝑥𝐷𝐶𝐸 )
𝑘𝑝 . . (1−∈)
𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
Expresando el caudal en función de la conversión de dicloretano
𝐹𝑡 . 𝑅. 𝑇 𝐹𝐷𝐶𝐸0 (1+𝑥𝐷𝐶𝐸 ). 𝑅. 𝑇
𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = = … … (6)
𝑃 𝑃

Reemplazando (6) en (5) e integrando

𝑉 𝐹𝐷𝐶𝐸0 . 𝑅. 𝑇 𝑥𝐷𝐶𝐸=0.6 (1+𝑥
𝐷𝐶𝐸 )
∫ 𝑑𝑉 = .∫ … . . . (7)
0 𝑘𝑝 . 𝑃. (1−∈) 𝑥𝐷𝐶𝐸=0 (1−𝑥𝐷𝐶𝐸 )
A partir de estos valores:
T= 500 OC (773K)
P=14 atm
∈= 0.4
𝐹𝐷𝐶𝐸0 = 70.3 𝑚𝑜𝑙/𝑠
Reemplazando los valores en (7)
𝑉 = 1.6𝑚3
➢ A partir del volumen del reactor se estimará el costo del equipo

Empleando el índice de Marshall y el apéndice del Tourton:

$
𝐶𝑝 ° = 𝟐𝟓𝟎𝟎 × 𝟏. 𝟔𝒎𝟑 = $𝟒𝟎𝟎𝟎
𝒎𝟑
𝐶𝐵𝑀 = 4000$ ∗ 4
𝐶𝐵𝑀 (2001) = 16000$
𝟏𝟔𝟕𝟔(𝒂ñ𝒐 𝟐𝟎𝟏𝟖)
𝐶𝐵𝑀 (2018) = 16000$ × = $ 𝟐𝟒𝟓𝟏𝟏. 𝟖
𝟏𝟎𝟗𝟒(𝒂ñ𝒐 𝟐𝟎𝟎𝟏)
𝐶𝐵𝑀 (2018) = 24.5 𝑚𝑖𝑙𝑒𝑠$
D. REACTOR DE POLIMERIZACIÓN
El procedimiento a seguir es el siguiente:
REACTOR DE
Carga Descarga
POLIMERIZACION

La carga que se alimenta al reactor de polimerización corresponde a

cloruro de vinilo monómero, agua y una serie de aditivos necesarios para
que tenga lugar dicha reacción.
En el balance de materia que se llevó a cabo en la unidad de pirolisis se

𝑡 𝐶𝑉𝑀
determinó que se producen 66437.5 ,esta cantidad ingresa a la
𝑎ñ𝑜
etapa de polimerización por lo que se puede asumir que la carga del
𝑡 𝐶𝑉𝑀
reactor está constituida por las 66437.5 .
𝑎ñ𝑜
La descarga del reactor consiste en el policloruro de vinilo que se forma

tras la reacción, más el cloruro de vinilo no transformado.
El tiempo t hace referencia al tiempo de ciclo de la polimerización, que

es la suma de los tiempos de cada una de las cuatro fases que se dan
durante el proceso, para estos tiempos se tomó como referencia el
siguiente cuadro del texto Elementos de ingeniería de las reacciones
química:
Tiempo de ciclo típico para un proceso de polimerización intermitente
Actividad Tiempo(h)
1.Cargar la alimentación al 1.5-3.0
reactor y agitar ,tf
2.Calentar hasta la 0.2-2.0
temperatura de reacción, te
3.Llevar a cabo la reacción ,tR (varia)
4.Vaciar y limpiar el reactor ,tC 0.5-1.0
Fuente: Foust pagina 538
tciclo=tcarga+treaccion+tdescarga+tlimpieza (h/ciclo)
Para la polimerización de CVM a PVC, el tiempo de ciclo es de 17

horas.
El volumen del reactor se va a determinar a partir de la masa y la

densidad de la sustancia que contiene.

En el reactor encontramos dos compuestos distintos (CVM y PVC que

se forma tras la reacción de polimerización del primero); para llevar a
cabo el diseño de este equipo se va a considerar el caso más
desfavorable y que daría lugar a un mayor volumen del reactor. Esta
opción se da con el cloruro de vinilo, ya que su densidad es menor que
la del PVC por lo cual el volumen es a su vez menor.
𝑡 𝐶𝑉𝑀
Dado que entran 66437.5 y las plantas funcionan 7000 horas al año
𝑎ñ𝑜
(proceso discontinuo).
𝑡 𝐶𝑉𝑀 1 𝑎ñ𝑜 17 ℎ 𝑡 𝐶𝑉𝑀 𝑘𝑔 𝐶𝑉𝑀

66437.5 × × = 161.34 = 161340
𝑎ñ𝑜 7000 ℎ 1 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜
𝑘𝑔
La densidad del cloruro de vinilo es de 970 .
𝑚3
𝑘𝑔
161340 3
𝑉= 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 = 166.33 𝑚
𝑘𝑔 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜
970 3
𝑚
CAPCOST Program”
$
𝐶𝑝 ° = 700 × 166.33𝑚3 = $116431
𝑚3
𝐶𝐵𝑀 = 116431$ ∗ 4
𝐶𝐵𝑀 (2001) = 465724$
➢ De la misma forma para el reactor de polimerización utilizando los

índices de Marshall

𝟏𝟔𝟕𝟔(𝒂ñ𝒐 𝟐𝟎𝟏𝟖)
𝐶𝐵𝑀 (2018) = 465724$ ×
𝟏𝟎𝟗𝟒(𝒂ñ𝒐 𝟐𝟎𝟎𝟏)
𝐶𝐵𝑀 (2018) = 713.5 𝑚𝑖𝑙𝑒𝑠$
• Potencial económico para el Nivel II en el Sistema de Reacción, el

potencial del nivel I, se multiplico por 10 años, que es el tiempo de vida
del proyecto.
(𝑃𝐸)𝐼𝐼 = (𝑃𝐸)𝑒𝑛𝑡/𝑠𝑎𝑙 − [𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑐𝑎𝑝𝑖𝑡𝑎𝑙 + 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛]

(𝑃𝐸)𝐼𝐼 = 15800000 ∗ 10 − [𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑐𝑎𝑝𝑖𝑡𝑎𝑙 + 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛]
(𝑃𝐸)𝐼𝐼 =158000000 $ - [31900 + 101100 + 24500+713 500]
(𝑃𝐸)𝐼𝐼 = 157.129 𝑚𝑖𝑙𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠 $
3. NIVEL III: Sistema de Separación

Una vez decidido el sistema de entradas y salidas de los productos del
proceso, se tiene ahora que encontrar la secuencia de separaciones y
métodos de separación para obtener los productos con un gasto mínimo.
Para la elección del sistema de separación nos basamos en reglas

heurísticas, para poder así obtener la mejor secuencia de costo mínimo.
El número teórico de sistemas de separación que pueden plantearse viene

dado por el número de componentes, así para un número total de secuencias
para R componentes viene dado por:
[𝟐(𝑹 − 𝟏)]!
𝑺𝑹 =
𝑹! (𝑹 − 𝟏)!
Se realizará el análisis de separación a la salida de cada reactor, para cada

uno se tiene:

a) Sistema de Separación productos Reactor Cloración Directa
Depuración de Dicloroetano: Los flujos de salida del Reactor de

Cloración Directa son los siguientes
Index Componentes PM(kg/kmol)

A Etileno no convertido 28.05
B HCl 36.5
C DCE 98.96
D 1,1,2 tricloroetano 133.4
-Para hallar la volatilidad relativa:
𝑃𝐴°
𝛼𝐴/𝐵 =
𝑃𝐵°
𝑃𝐴° = 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒 𝐴
𝑃𝐵° = 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑚𝑎𝑠 𝑝𝑒𝑠𝑎𝑑𝑜(𝑇 𝑒𝑏𝑢𝑙𝑙𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑚𝑎𝑠 𝑎𝑙𝑡𝑜)
La separación se ha de utilizar columnas de destilación, para lo cual

se observa los siguientes parámetros en el siguiente cuadro:
-La planta trabaja 7000h al año.
Index Componentes Teb(° 𝒗𝒐𝒍𝒂𝒕𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒗𝒐𝒍𝒂𝒕𝒊𝒅𝒂𝒅 Flujo

𝒓𝒆𝒍𝒂𝒕𝒊𝒗𝒂 𝒂𝒅𝒚𝒂𝒄𝒆𝒏𝒕𝒆
C) (kmol/h)
A Etileno no -103.7 280.17 1.10 2.5704

convertido
B HCl -85.05 255.76 106.57 0.000363
C DCE 83.47 2.40 72.179
D 1,1,2 114 1 2.40 0.000364
tricloroetano
C=4 componentes
(2 ∗ (𝐶 − 1))!
𝑆𝑟 =
𝐶! ∗ (𝐶 − 1)!
𝑆𝑟 = 5

Se tiene 5 posibles secuencias.

La ecuación de Underwood para calcular la velocidad de vaporización
𝑅𝑚𝑖𝑛
∑ 𝑉 = (𝐹𝐴 + 𝐹𝐵 + ⋯ 𝐹𝐿𝐾 ) + (𝐹𝐴 + 𝐹𝐵 +. . . 𝐹𝐿𝐾 + 𝐹𝐻𝐾 +. . . +𝐹𝑁𝐾 ) ∗ ( )
𝛼𝑎𝑑 − 1
Ejemplo de cálculo:
Para la mejor secuencia (menor carga):
-Considerar Rmin=1.2
𝑅𝑚𝑖𝑛 𝑅𝑚𝑖𝑛 𝑅𝑚𝑖𝑛

∑ 𝑉 = (𝐹𝐴 + 𝐹𝐵 ) + (𝐹𝐴 + ⋯ 𝐹𝐷 ) ∗ ( ) + 𝐹𝐴 + (𝐹𝐴 + 𝐹𝐵 ) ∗ ( ) + 𝐹𝐶 + (𝐹𝐶 + 𝐹𝐷 ) ∗ ( )
𝛼𝐵/𝐶 − 1 𝛼𝐴/𝐵 − 1 𝛼𝐶/𝐷 − 1
∑ 𝑉 = 170.89 𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ
Ya elegido la mejor secuencia de separación procedemos a calcular el

costo del equipo.
-Se hizo uso de 2 separadores al final, porque el separador N°2, que

contenía la mezcla A/B (etileno no convertido y HCl), no se requiere para
el proceso final, solo deseamos separar DCE del tricloroetano.

Calculo del Costo Modular del Equipo
Destilador:
El material empleado para la construcción de este equipo es acero

inoxidable AISI 304.
Parámetros:
Di(m) 1.523
Espesor(m) 0.051
H(m) 9.5
Platos(N) 18
n 4
Area(m2) 1.823
Volumen 4.25
3
total(m )
𝐷𝑒2 𝐷𝑖2
𝑉𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙 =( − )∗𝐻∗𝑛
4 4
𝐷𝑒2
𝑉𝑏𝑎𝑠𝑒𝑠 = 2 ∗ ( ) ∗ 𝑁 ∗ 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟
4
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑉𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙 + 𝑉𝑏𝑎𝑠𝑒𝑠
A partir de la ecuación del apéndice A,pag:924 -Turton
𝐿𝑜𝑔(𝐶𝑝° ) = 𝐾1 + 𝐾2 log(𝑉) + 𝐾3 ∗ log(𝑉)2
K1 3.4974
K2 0.4485
K3 0.1074
𝐿𝑜𝑔(𝐶𝑝° ) = 3.4974 + 0.4485 log(4.25) + 0.1074 ∗ log(4.25)2
(𝐶𝑝° )2001 = 6606.9

Índice de Marshall
2001 1093.9
2018 1676
1676
(𝐶𝑝° )2018 = 6606.9 ∗ ( ) = 10121.77$
1093.9
De la tabla A.4, determinamos el factor de costo modular del equipo.
B1 2.25
B2 1.82
𝐹𝐵𝑀 = 𝐵1 + 𝐵2 ∗ 𝐹𝑝 ∗ 𝐹𝑀
De la ecuación A.2, determinamos el factor de presurización, pág. 941:
(𝑃 + 1) ∗ 𝐷
( ) ∗ 0.00315
2 ∗ (850 − 0.6 ∗ (𝑃 + 1)
𝐹𝑝 =
0.0063
Si 𝐹𝑝 < 1; 𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑖𝑑𝑒𝑟𝑎𝑟 𝐹𝑝 = 1
𝐹𝑝 = 1
De la figura A.8,se determina el FM (pag945),viene a ser una torre vertical de

acero inoxidable.
𝐹𝑀 = 3.6
Determinamos el FBM:
𝐹𝐵𝑀 = 2.25 + 1.82 ∗ 3.6 ∗ 1

𝐹𝐵𝑀 = 8.8
Determinamos el costo modular, a partir de la ecuación 7.6(pag193)
𝐶𝐵𝑀 = 𝐶𝑝 ° 2018 ∗ 𝐹𝐵𝑀
𝐶𝐵𝑀 = 10121.77 ∗ 8.8

𝐶𝐵𝑀 = 89091.8$

Para los platos
A partir de la ecuación A.1 ,pág. 924
𝐿𝑜𝑔(𝐶𝑝° ) = 𝐾1 + 𝐾2 log(𝐴) + 𝐾3 ∗ log(𝐴)2
De la table A.1, obtenemos los valores de Sieve:
K1 2.9949
K2 0.4465
K3 0.3965
𝐿𝑜𝑔(𝐶𝑝° ) = 2.9949 + 0.4465 log(4.25) + 0.3965 ∗ log(4.25)2
𝐶𝑝° 2001 = 2703.9$
De la table A.5:
𝐶𝑝° 2018 = 4142.4$
𝐶𝐵𝑀 = 𝐶𝑝 ° 2018 ∗ 𝑁 ∗ 𝐹𝐵𝑀 ∗ 𝑓𝑞
N>=20
Table A.5 pag 948:
𝑓𝑞 = 1.5
De la tabla A.6, identificamos el tipo de material que viene a ser acero

inoxidable de número de identificación 61.
𝐹𝐵𝑀 = 1.8
𝐶𝐵𝑀 = 4142.4 ∗ 18 ∗ 1.8 ∗ 1.5
𝐶𝐵𝑀 = 201320.64$
-Calculamos el costo total de torre + platos
𝐶𝐵𝑀𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 89091.8 + 201320.64

𝐶𝐵𝑀𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 290412.4$

Equipos Cantidad Costo($) Cantidad*Costo(miles$)

Destilador 2 290412.4 580824.8
Total 580824.8
3.1. Sistema de Separación de productos Reactor Oxicloración
Compuesto Flujo Volatilidad Relativa Volatilidad relativa componentes

molar(kmol/h) adyacentes
Dicloretano 57.68 28.90
1.66
Cloral 1.60 17.39
Agua 62.45 1 17.39

Posibles Secuencias
Analizando ambas secuencias, la que nos permite obtener un menor costo es

la de Secuencia Indirecta

Destilador:
El material empleado para la construcción de este equipo es acero inoxidable

AISI 304.
Parámetros:
Di(m) 1.523
Espesor(m) 0.051
H(m) 9.5
Platos(N) 15
n 4
Área(m2) 1.823
Volumen 4.25
3
total(m )
𝐷𝑒2 𝐷𝑖2
𝑉𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙 =( − )∗𝐻∗𝑛
4 4
𝐷𝑒2
𝑉𝑏𝑎𝑠𝑒𝑠 = 2 ∗ ( ) ∗ 𝑁 ∗ 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟
4
A partir de la ecuación del apéndice A, pag:924 -Turton
K1 3.4974
K2 0.4485
K3 0.1074
𝐿𝑜𝑔(𝐶𝑝° ) = 3.4974 + 0.4485 log(4.25) + 0.1074 ∗ log(4.25)2
(𝐶𝑝° )2001 = 6606.9

Índice de Marshall
2001 1093.9
2018 1676
1676
(𝐶𝑝° )2018 = 6606.9 ∗ ( ) = 10121.77$
1093.9
De la tabla A.4, determinamos el factor de costo modular del equipo.
B1 2.25
B2 1.82
𝐹𝐵𝑀 = 𝐵1 + 𝐵2 ∗ 𝐹𝑝 ∗ 𝐹𝑀
(𝑃 + 1) ∗ 𝐷
( ) ∗ 0.00315
2 ∗ (850 − 0.6 ∗ (𝑃 + 1)
𝐹𝑝 =
0.0063
𝐹𝑝 = 1
De la figura A.8,se determina el FM (pag945),viene a ser una torre vertical de

acero inoxidable.
𝐹𝑀 = 3.6
𝐹𝐵𝑀 = 2.25 + 1.82 ∗ 3.6 ∗ 1

𝐹𝐵𝑀 = 8.8
Determinamos el costo modular,a partir de la ecuación 7.6(pag193)
𝐶𝐵𝑀 = 𝐶𝑝 ° 2018 ∗ 𝐹𝐵𝑀
𝐶𝐵𝑀 = 10121.77 ∗ 8.8

𝐶𝐵𝑀 = 89091.8$
Para los platos
A partir de la ecuación A.1,pág. 924

De la table A.1, obtenemos los valores de Sieve:
K1 2.9949
K2 0.4465
K3 0.3965
𝐿𝑜𝑔(𝐶𝑝° ) = 2.9949 + 0.4465 log(4.25) + 0.3965 ∗ log(4.25)2
𝐶𝑝° 2001 = 2703.9$
De la table A.5:
𝐶𝑝° 2018 = 4142.4$
𝐶𝐵𝑀 = 𝐶𝑝 ° 2018 ∗ 𝑁 ∗ 𝐹𝐵𝑀 ∗ 𝑓𝑞
N>=20
Tabla A.5 pág. 948:
𝑓𝑞 = 1.5

𝐹𝐵𝑀 = 1.8
𝐶𝐵𝑀 = 4142.4 ∗ 15 ∗ 1.8 ∗ 1.5
𝐶𝐵𝑀 = 167767.2$
𝐶𝐵𝑀𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 89091.8 + 167767.2

𝐶𝐵𝑀𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 256859$

Estimación de costos para el separador de fases
V(m3) 6
A partir de la figura A.7 pág. 924
𝐶𝑝° 2001 = 9600
1676
𝐶𝑝° 2018 = 9600 ∗ ( ) = 14709.8$
1093.8
De la ecuación A.4, determinamos el factor del costo modular del equipo y de
la tabla A.4:
B1 1.49
B2 1.52
𝐹𝐵𝑀 = 𝐵1 + 𝐵2 ∗ 𝐹𝑝 ∗ 𝐹𝑀
P=1.0bar
De la ecuación A.2; determinamos el factor de presurización (pág. 941):
(1 + 1) ∗ 1.57
( ) ∗ 0.00315
2 ∗ (850 − 0.6 ∗ (1 + 1)
𝐹𝑝 =
0.0063
𝐹𝑝 = 1

De la figura A.18 determinamos el factor modular del material (FM) pagina 945
antes tenemos identifícanos el tipo de recipiente horizontal de acero inoxidable
FM=3.2
𝐹𝐵𝑀 = 1.49 + 1.52 ∗ 1 ∗ 3.2

𝐹𝐵𝑀 = 6.35
𝐶𝐵𝑀 = 𝐶𝑝 ° 2018 ∗ 𝐹𝐵𝑀
𝐶𝐵𝑀 = 14709.8 ∗ 6.35

𝐶𝐵𝑀 = 93407.2$
En Resumen
Equipos Cantidad Costo($) Cantidad*Costo(miles

$)
Destilador 2 228897.8 457.796
Separador 1 93407.2 93.407
Total 551.203
3.2. Sistema de Separación productos Reactor Pirolisis

(Depuración del Cloruro de Vinilo)
DEPURADOR DE CVM
Una vez producida la pirolisis del dicloroetano, el producto de la unidad

de craqueo, que está constituido básicamente por cloruro de vinilo, HCl,
DCE no transformado y subproductos de la reacción, entra en la unidad
de destilación o depuración.
Se muestran los datos de los componentes ordenados de mayor a

menor volatilidad para hace el análisis

Índex Componentes Alimentación(kmol/h)
Cloruro de
A 151.86
hidrógeno
Cloruro de vinilo
B 151.43
monómero
C Dicloroetano 101.27
Sustancia PM Tebullición(ºC) Volatilidad Volatilidad Flujo(kmol/h)

relativa relativa
adyacente
A 36.5 -85.05 1.120 1.087 151.86
B 62.5 -13.4 1.030 1.030 151.43
C 98.86 83.5 1 101.27
A partir de estos datos, se debe obtener la mejor secuencia de

separación. Debido a que son 3 los componentes a separar se puede
determinar el número de posibles secuencias.
[2(𝐶 − 1)]!
𝑆𝑅 =
𝐶! (𝐶 − 1)!
Como el número de componentes C=3, entonces SR=2.

Secuencia Nº1
A B
A
B
B
C
C
A, B, C
1.2
∑ 𝑉 = 151.43 + (151.43 + 151.86 + 101.27) × + 151.86
1.087 − 1
1.2
+ (151.86 + 101.27) ×
1.030 − 1
∑ 𝑉 =16008.627 kmol/h
Secuencia Nº2
A
A
B
B
C
A, B, C
B
C

1.2
∑ 𝑉 = 151.43 + 151.86 + (151.43 + 151.86 + 101.27) × + 151.43
1.030 − 1
1.2
+ (151.43 + 151.86) ×
1.087 − 1
∑ 𝑉 = 20820.43 kmol/h
Se escoge la primera secuencia debido que generará menores costos en

comparación con la segunda secuencia. Además, que separa el cloruro
de hidrógeno en el primer destilador siguiendo el heurístico de separar
primero los componentes peligrosos y corrosivos.
Destilador:
El material empleado para la construcción de este equipo es acero inoxidable

AISI 304.
Parámetros:
Di(m) 8.86
De(m) 8.91
Platos 10
H(m) 5.5
Área(m2) 61.62
Volumen 6.96
3
total(m )
𝐷𝑒2 𝐷𝑖2
𝑉𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙 = ( − )∗𝐻
4 4
𝐷𝑒2
𝑉𝑏𝑎𝑠𝑒𝑠 = 2 ∗ ( ) ∗ 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟
4

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 3.84𝑚3 + 3.12𝑚3 = 6.96𝑚3
A partir de la ecuación del apéndice A, pag:924 -Turton

K1 3.4974
K2 0.4485
K3 0.1074
𝐿𝑜𝑔(𝐶𝑝° ) = 3.4974 + 0.4485 log(6.96) + 0.1074 ∗ log(6.96)2
(𝐶𝑝° )2001 = 11384.22
Índice de Marshall
2001 1093.9
2018 1676
1676
(𝐶𝑝° )2018 = 11384.22 ∗ ( ) = $17442.14
1093.9
De la tabla A.4, determinamos el factor de costo modular del equipo .
B1 2.25
B2 1.82
𝐹𝐵𝑀 = 𝐵1 + 𝐵2 ∗ 𝐹𝑝 ∗ 𝐹𝑀
(𝑃 + 1) ∗ 𝐷
( ) ∗ 0.00315
2 ∗ (850 − 0.6 ∗ (𝑃 + 1)
𝐹𝑝 =
0.0063
𝐹𝑝 = 1
De la figura A.8, se determina el FM (pag945),viene a ser una torre vertical de

acero inoxidable.
𝐹𝑀 = 4.0
𝐹𝐵𝑀 = 2.25 + 1.82 ∗ 4 ∗ 1

𝐹𝐵𝑀 = 9.53
Determinamos el costo modular, a partir de la ecuación 7.6(pag193)
𝐶𝐵𝑀 = 𝐶𝑝 ° 2018 ∗ 𝐹𝐵𝑀

𝐶𝐵𝑀 = $ 17442.14 ∗ 9.53

𝐶𝐵𝑀 = $ 166223.59
Platos:
A partir de la ecuación A.1, pág. 924
De la tabla A.1, obtenemos los valores de Sieve:
K1 2.9949
K2 0.4465
K3 0.3965
𝐿𝑜𝑔(𝐶𝑝° ) = 2.9949 + 0.4465 log(6.96) + 0.3965 ∗ log(6.96)2
𝐶𝑝° 2001 = $ 4494.03
Utilizando los índices de Marshall:
𝐶𝑝° 2018 = $ 6885.45
𝐶𝐵𝑀 = 𝐶𝑝 ° 2018 ∗ 𝑁 ∗ 𝐹𝐵𝑀 ∗ 𝑓𝑞
Para un número de platos N>=20, se obtiene un valor de fq
𝑓𝑞 = 1.5

𝐹𝐵𝑀 = 1.8
𝐶𝐵𝑀 = 6885.45 ∗ 10 ∗ 1.8 ∗ 1.5
𝐶𝐵𝑀 = 185907.15$
𝐶𝐵𝑀𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 166223.59 + 185907.15

𝐶𝐵𝑀𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = $ 352130.74


Destilador 2 352130.74 704261.5
Total 704261.5
Análisis del Potencial Económico al Nivel 3

Destilador 2 290412.4 580824.8
Destilador 2 228897.8 457.796
Separador 1 93407.2 93.407
Destilador 2 352130.74 704261.5
(𝑃𝐸)𝐼𝐼𝐼 = (𝑃𝐸)𝑒𝑛𝑡/𝑠𝑎𝑙 − [𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑐𝑎𝑝𝑖𝑡𝑎𝑙 + 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛]
(𝑃𝐸)𝐼𝐼𝐼 = 157129000 − [𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑐𝑎𝑝𝑖𝑡𝑎𝑙 + 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛]
(𝑃𝐸)𝐼𝐼𝐼 =157129000 $ - [580824+457796+93407+704260]
(𝑃𝐸)𝐼𝐼𝐼 = 155.3 𝑚𝑖𝑙𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠 $


4. NIVEL IV INTEGRACION ENERGETICA DE LOS PROCESOS

En la mayoría de los procesos industriales se involucran la transferencia de
calor entre corrientes de proceso o con servicios auxiliares. Actualmente, las
crisis energéticas alrededor del mundo han llevado a buscar un diseño que
maximice la recuperación de calor dentro del mismo proceso y la
minimización de servicios auxiliares.
Para lograr el objetivo anterior, en nuestro proceso se busca la recuperación
máxima de energía o de requerimiento mínimo de energía, diseñando una
red de intercambio de costos mínimos MEN. Para diseñar la red utilizaremos
los conceptos del análisis Pinch.
Principios del Pinch

La tecnología presenta una metodología simple para el análisis sistemático
de los procesos con ayuda de la Primera y Segunda Ley de la termodinámica.
Con la primera Ley se calculan los cambios de entalpia en las corrientes que
pasan por los intercambiadores de calor y con la Segunda Ley la dirección
espontánea del flujo de calor.
Análisis Pinch para la Producción de PVC

Para realizar la integración energética en nuestro proceso se hará hasta la
producción de CVM, ya que en la fase de polimerización no hay corrientes
para intercambiar calor. Aplicamos los heurísticos propuestos por el Análisis
Pinch y se plantea la síntesis de redes de intercambio de calor HENS. Para
solucionar el problema de HENS primero vamos a dividir las corrientes en
frías y calientes según sus capacidades caloríficas y caudales
correspondientes para establecer una red de intercambiadores de costo
mínimo.
Solo se debe tener en cuenta las corrientes susceptibles a utilizarlas en una
integración, es decir, excluimos a los condensadores y reboilers de las
columnas de destilación, y los evaporadores o condensadores
Se muestra un esquema simplificado de nuestro proceso:

De nuestro diagrama se observa que tenemos 7 corrientes de proceso que

pueden ser integradas energéticamente, las corrientes del diagrama se
muestran en la siguiente tabla.
Tentrada FCp
N° Corriente Tipo Tsalida (°C)
(°C) (KW/°C)
1 Cloro alimentación Caliente 190 100 0.71
Etileno alimentación a
2 Cloración
Caliente 138 100 1.03
Etileno alimentación a
3 oxicloración
Fría 138 210 1.28
HCl recirculado a
4 Oxicloración
Fría -41.80 210 1.23
Efluente reactor
5 Oxicloración
Caliente 220 40 -
Alimentación DCE a
6 pirolisis
Fría 145 490 7.81
7 Efluente reactor pirolisis Caliente 500 100 7.57
Tabla A-1. Corrientes de proceso de producción PVC

Para evaluar la red de intercambiadores se sigue el método del punto de
pliegue (Pinch) que tiene gran aceptación en la industria química. Es un

método secuencial que divide el problema de HENS en intervalos de

temperatura.
En nuestras corrientes tenemos la corriente de salida del reactor de

oxicloración el cual tiene cambio de fase de tres componentes, para el
cálculo del requerimiento energético se analiza por intervalos según las
temperaturas de ebullición de los componentes que se van condensando,
los valores de Cp y cambios de fase se muestra en la siguiente tabla:
Corriente Salida Reactor Oxicloración
Tcambio
Flujo Cp líquido Cp gas Hv
Componente fase
(kmol/h) (KJ/kmol°C) (KJ/kmol°C) (KJ/kmol)
(°C)
DCE 72.18 141.63 87.77 145.76 28940
Cloral 2.005 166.31 113.65 160.03 33610
Agua 78.15 76.66 34.83 152.41 36940
Etileno 7.571 - 52.83 - -
HCl 0.7961 - 29.22 - -
Tabla A-2. Componentes de la corriente con cambio de fase.

Las metodologías reportadas para problemas con cambio de fase, se han
simplificado asumiendo un aumento o caída de la temperatura en 1 °C en
estas corrientes y su valor de FCp es igual a su cambio entálpico de
vaporización, de modo que el calor transmitido o absorbido es el mismo.
Para resolver el problema se simplifica dividiendo la corriente en varias, para
cada cambio de fase del DCE, Cloral y Agua, teniéndose así para cada
intervalo un valor diferente de Cp ya que se tendrán mezclas liquido vapor
diferente. La división se muestra en la siguiente tabla.
División de la Corriente Salida Reactor Oxicloración (5)

Segmento de la Flujo Tentrada Tsalida

FCp (KW/°C)
corriente 6 (kmol/h) (°C) (°C)
6-A 160.7 220 160.03 2.70
6-B 2.005 160.03 159.03 18.72
6-C 160.7 160.03 152.41 2.726
6-D 78.15 152.41 151.41 801.91
6-E 160.7 152.41 145.76 3.633
6-F 72.18 145.76 144.76 580.25
6-G 160.7 145.76 40 4.712
Tabla A-3 Segmentación de la corriente con cambio de fase

El primer paso para el cálculo de la red de intercambiadores de calor es el
cálculo de los requerimientos mínimos de calor y frío. Para ello se realizan
los siguientes pasos.
• Levantamos el diagrama de intervalos de temperatura
• Aplicamos la primera Ley de la Termodinámica en cada intervalo
• Aplicamos la segunda Ley para tener los requerimientos de calor y frío.
• En este diagrama se tiene un intervalo de temperatura en el cual el Q=0
(no hay flujo de calor), ese intervalo de temperatura se le conoce como
Temperatura Pinch, el cual divide el proceso.
Para realizar el diagrama de intervalos de temperaturas se elige un

T=10°C que actúa como fuerza impulsora. Se realiza un gráfico a doble
escala con un deslizamiento de T entre ambas. En el gráfico se indican los
extremos de cada intervalo. A continuación, se muestra el diagrama de
intervalo de temperaturas para nuestro proceso con las corrientes frías y
calientes anteriormente mencionadas.


Con el diagrama de temperaturas realizado, se calcularon las cargas en

cada intervalo con el fin de hallar los requerimientos mínimos de calor. Para
ello se aplica La Primera Ley en cada intervalo, por ejemplo:
• Intervalo 1
Primera Ley: 𝑄1 = [(𝐹𝐶𝑝)𝐶𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 − (𝐹𝐶𝑝)𝑓𝑟𝑖𝑎𝑠 ]∆𝑇𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑎𝑙𝑜
𝑄1 = [7.57 − 7.81](500 − 220) 𝐾𝑊
𝑄1 = −67.20 𝐾𝑊
• Intervalo 2
Primera Ley: 𝑄1 = [(𝐹𝐶𝑝)𝐶𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 − (𝐹𝐶𝑝)𝑓𝑟𝑖𝑎𝑠 ]∆𝑇𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑎𝑙𝑜
𝑄1 = [2.70 + 7.57 − 1.28 − 1.23 − 7.81](220 − 190) 𝐾𝑊
𝑄1 = −1.5 𝐾𝑊
Se realiza análogamente para todos los intervalos y los resultados se

muestran al lado derecho del diagrama de intervalos de temperatura. Luego
se realizó un análisis en cascada y en el diagrama se muestra la
temperatura del punto Pinch el cual está en el intervalo de <190-180>. Los
requerimientos mínimos de calor se obtuvieron:
2da ley de la Termodinámica
Punto pinch = <190°C -180°C>
𝑄𝐻 𝑚𝑖𝑛 = 68.70 𝐾𝑊
𝑄𝐶 𝑚𝑖𝑛 = 2209.49 𝐾𝑊
Luego se procede a diseñar la red de intercambiadores de calor. Se debe

hallar las entalpias de cada corriente de proceso arriba y abajo del punto
Pinch.

Para designar las parejas de corrientes de intercambio de calor se realiza

el Análisis arriba y debajo del punto Pinch.
Análisis por encima del punto Pinch
Heurísticos:
• 𝑁𝐻 ≤ 𝑁𝐶 ; se cumple ya que el número de corrientes frías es igual al

número de corrientes calientes.
• 𝐹𝐻 𝐶𝑝𝐻 ≤ 𝐹𝑐 𝐶𝑝𝐶 ; con esto se analizan los pares de corrientes viables y
son los siguientes corrientes: 6-7; 8-7. Se escoge el Par de corriente 6-
7
Se realizó el análisis y se llegó a que no cumplía con los heurísticos que

plantea el método Pinch, por ello la corriente se ramificara la corriente 6 en
tres flujos y la corriente 7 en dos flujos.
N° Corriente FCp (KW/°C) Q (KW)

6’ 0.19 5.7
6’’ 1.23 36.9
6’’’ 1.28 38.4
N° Corriente FCp (KW/°C) Q (KW)

7’ 0.24 74.4
7’’ 7.57 2346.7
Los pares de corrientes que logran satisfacer las necesidades energéticas
son los pares 6’- 3; 6’’ – 5; 6’’’ – 7’ y 8 – 7’.
Para la corriente 8-7’

𝑄𝐺𝐴𝑁𝐴𝐷𝑂 = 𝑄𝑃𝐸𝑅𝐷𝐼𝐷𝑂
5.7 = 0.24𝑥(𝑇𝐻 − 180)
𝑇𝐻 = 203.75 °𝐶
A continuación, se muestra la red de intercambiadores de calor encima del

punto Pinch.
Análisis por debajo del punto Pinch
Heurísticos:
• 𝑁𝐶 ≤ 𝑁𝐻 ; se cumple ya que el número de corrientes frías es igual al

número de corrientes calientes.
• 𝐹𝑐 𝐶𝑝𝐶 ≤ 𝐹𝐻 𝐶𝑝𝐻 ; con esto se analizan los pares de corrientes viables y
son los siguientes corrientes: 6-3; 8-3; 6-5; 8-5. Para nuestro diseño se
empieza por el par de corrientes 6-3. A continuación se muestra la red
de intercambiadores de calor por debajo del punto Pinch.


Por encima del Punto Pinch el servicio auxiliar de calor coincide con el
requerimiento mínimo que se calculó anteriormente de QHmin = 68.70 KW.
Por debajo del Punto Pinch el servicio auxiliar de calor coincide con el
requerimiento mínimo que se calculó anteriormente de Qcmin = 2209.39 KW.
Con la propuesta de integración energética se tienen:
• 7 Intercambiadores de Calor
• 4 Servicios auxiliares de frio
• 1 Servicio auxiliar de calor
En total el número de unidades de transferencia de calor es:
NUTC = 12
Se muestra a continuación nuestro diagrama de flujo antes y después de la

integración energética (se obviaron algunos equipos como los compresores,
bombas y los sistemas de separación para una mejor visualización).


Curva Compuesta
Con los requerimientos mínimos energéticos identificado se procede a graficar

el diagrama de la curva compuesta. Se representa por separado el perfil
compuesto de las corrientes calientes y frías en un diagrama temperatura
entalpia.
• Para la curva caliente se atribuye a la temperatura más baja un valor de

entalpia nulo, y a partir de aquí se va acumulando la entalpia en cada
intervalo de temperatura.
• Para la curva fría se le atribuye a la temperatura más baja un valor de
entalpia igual al consumo mínimo de frío. Luego se incrementa.
El gráfico obtenido se muestra a continuación:
Se observa que el punto Pinch coincide con la gráfica. Los requerimientos de

calor y frio igualmente coinciden. Existe intercambio de calor encima y debajo
del punto Pinch. De la curva compuesta se obtiene el Calor Recuperable:
Qrecuperable = 5237.12-2209.49 = 3027.63 KW.

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Diseño Conceptual de una Planta de

Producción de PVC granular

Profesor: ERAZO ERAZO,RAYMUNDO

- CAJACURI PÉREZ, JHOMARA 14070161

Ciudad Universitaria, Junio del 2018

UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS

UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS 1

1. NIVEL I: ESTRUCTURA DE ENTRADA-SALIDA

CLORACION P 𝐶2 𝐻4 + 𝐶𝑙2 → 𝐶2 𝐻4 𝐶𝑙2

POLIMERIZACION P 𝑛𝐶2 𝐻3 𝐶𝑙 → (− 𝐶2 𝐻3 𝐶𝑙−)𝑛

P: Reacción principal S: Reacción secundaria

Balance Global del CVM:

UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS 2

Punto de fusión -169°C

Punto de ebullición -104°C

Punto de inflamación -136°C

Densidad (kg/m3) 1.18 kg/m3

Punto de fusión -105.5

Punto de ebullición -34.6

Punto de inflamación No inflamable

Densidad (kg/m3) 2.50

Punto de fusión -223°C

Punto de ebullición -183°C

Punto de inflamación No inflamable

Densidad (kg/m3) 1.43

UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS 3

Punto de fusión 110°C

Punto de ebullición -13.9°C

Punto de ignición 450°C

Densidad (kg/m3) 1.40

• Materias primas del Proceso

𝐶𝑙2 (cloro gaseoso) 25

• Estructura de entrada-salida global

• Estructura de entrada-salida detallada

UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS 4

Es necesario comprobar que todos los productos abandonan el

UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS 5

El dicloroetano que se emplea para fabricar cloruro de vinilo monómero

A. REACTOR CLORACION DIRECTA:

Capacidad de Producción de Dicloroetano=50% x100 000 TM

Donde Et (Etileno) y Cl(cloro), 𝐹𝐸𝑡0 y 𝐹𝐶𝑙0 son los flujos molares de

𝐶2 𝐻4 + 2𝐶𝑙2 → 𝐶2 𝐻3 𝐶𝑙3 + 𝐻𝐶𝑙

Que expresada respecto al otro por ser reactivo limitante, quedaría de la

UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS 6

-1/2 y -y +1/2y +1/2y

𝐹𝐸𝑡0 -x-1/2y 𝐹𝐶𝑙0 -x-1/2y 1/2y 1/2y

𝐿𝑜 𝑞𝑢𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝐶𝑙2 𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

Teniendo en cuenta que F DCE=x y que se producen 50 000 TM DCE/año

𝑇𝑀 𝐷𝐶𝐸 𝑘𝑔 𝐷𝐶𝐸 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐷𝐶𝐸

UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS 7

𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑙2 𝑘𝑔𝐶𝑙2 𝑘𝑔 𝐶𝑙2 𝑇𝑀𝐶𝑙2

𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑙2 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐸𝑡 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐸𝑡 𝑘𝑔 𝐸𝑡 𝑘𝑔𝐸𝑡

Reactores de lecho fluidizado

La reacción tiene lugar con un exceso de 3% p/p de etileno

1 5.10 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑇𝑟𝑖𝑐𝑙𝑜𝑟𝑜𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜

𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑇𝑟𝑖𝑐𝑙𝑜𝑟𝑜𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜 133.5 𝑘𝑔 𝑇𝑟𝑖 1𝑇𝑀

UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS 8

1 5.10 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐻𝐶𝑙

ENTRADAS Y SALIDAS DE LA UNIDAD DE CLORACIÓN

UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS 9

-1/2 x -1/4 x -x +1/2 x +1/2 x

A su vez, x son los kmoles/año que reaccionan de ácido y de las demás

• Por otra parte, la reacción secundaria es: