ANALISIS Y DISEÑO DE PROCESOS QUIMICOS

PLANTA DE PRODUCCIÓN DE LA PULPA DE MADERA

1. INTRODUCCION

La fabricación de pasta de celulosa ya sea mecánica o química tiene un elevado

consumo eléctrico, de 1.400 a 2.500 kw /tonelada según el proceso y un consumo
de agua de entre 20 y 200 m 3 /tonelada que genera un agua residual con una
media de 7kg/tonelada de sólidos en suspensión y 55 kg/tonelada de DQO. Estos
datos dan una idea del impacto ambiental que puede tener esta actividad.
La composición química de la madera es bastante compleja, el elemento básico
estructural de la pared celular es la celulosa. La lignina y hemicelulosa también
están distribuidas en la pared celular junto con ésteres, terpenos, resinas, fenoles
y taninos. La lignina mantiene a las fibras de celulosa unidas. El proceso de
producción de celulosa consiste en separar las fibras de celulosa lo que se puede
conseguir mecánicamente o por disolución química de la lignina,
La elaboración de pasta a partir de la madera es el proceso inicial en la fabricación
de celulosa para papel y cartón. Luego de cosechar los troncos se les quita
mecánicamente la corteza y se muele la madera hasta convertirla en chips de
tamaño uniforme.
Estos chips son sometidos al proceso para obtención de pulpa ya sea en forma
mecánica o mediante una variedad de procesos químicos. Derivados del cloro se
utilizan habitualmente en los procesos para refinado y blanqueado de las pastas
para papel. Las diferentes calidades de papel requieren distintos procedimientos
para obtención de celulosa, así el papel blanco para copias requiere una pulpa con
fibras duras en su composición principal con algo de fibras blandas para añadir
flexibilidad.
El papel para diarios se produce con fibras obtenidas por procesos mecánicos o
fibras recicladas con poca cantidad de fibras blandas.
Todas las metodologías para obtención de pasta de celulosa para papel se basan
en la separación de las fibras de la madera. Esto se consigue con métodos
mecánicos como el molido o con métodos químicos que disuelven la lignina de la
pared celular dejando separadas las fibras de celulosa prácticamente sin acción
mecánica. Las técnicas disponibles varían entre estos extremos, las más usadas
son:
1.1-Proceso mecánico
La pasta mecánica que se obtiene triturando la madera por medio de grandes
piedras de arenisca o esmeril y haciéndola pasar por arrastre con agua a través de
tamices. Este tipo de pulpa es de baja calidad, coloreada y con fibras de celulosa
cortas. Una variante de este proceso consiste en usar chips de madera que se
someten a vapor antes del triturado.

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1.2-Proceso semiquímico
Se caracteriza por un pretratamiento químico seguido de un refinado mecánico. Se
usa para maderas duras o de origen mixto. Puede hacerse impregnado chips con
una solución de sulfito de sodio seguida de una cocción a 160 190º C y un
posterior refinado por discos. La pulpa obtenida tiene liginina en un 10 a 15 % y se
usa para cartón corrugado y papeles para embalaje por su alta resistencia
1.3-Pulpas obtenidas por procesos químicos
a) procesos alcalinos
Los dos más importantes son el Kraft y el alcalino (soda process). En ambos
casos los chips de madera son calentados en presencia de hidróxido de sodio
para disolver la lignina. En el proceso Kraft se agrega sulfuro de sodio este
procedimiento es el más difundido en la elaboración de pulpa a partir de madera.
El proceso alcalino se emplea para materias primas que no son madera.
Una parte importante de estos procesos es la regeneración de los licores de
cocción. En el sistema Kraft los líquidos agotados por su uso en los tratamientos
se evaporan para regenerar el álcali que se incorpora al próximo tratamiento.
Durante el proceso alcalino casi la mitad de la madera queda como remanente en
el líquido residual con alto contenido energético lo que permite su fácil
evaporación e incluso puede proveer energía a la planta.
Durante el calentamiento el dióxido de carbono producido reacciona con la soda
cáustica para producir carbonato de sodio. Se añade entonces sulfato para
compensar las pérdidas durante el proceso de obtención de pasta. Este sulfato se
reduce a sulfito. La mezcla resultante se trata con hidróxido de calcio (cal
apagada) para regenerar el hidróxido de sodio a partir del carbonato. El resultante
se vuelve al tanque de tratamiento para otro proceso.
La pasta resultante tiene características de resistencia por el largo de las fibras
obtenidas. Si la materia prima fue una madera dura se presta para su uso en
papeles de impresión mezcla con pulpas de otro origen
b) Proceso sulfito
Existen variantes de este proceso conocidas como proceso de sulfito ácido, de
bisulfito, de multi-etapas, de sulfito neutro y alcalino. Todas ellas hacen referencia
a las características de los líquidos para cocción de lo chips de madera. El dióxido
de azufre es utilizado para generar el sulfito utilizado en la digestión. La
producción de pulpas por éste método es muy baja en relación a la producción por
Kraft o mecánica.
Blanqueado de la pasta para papel
El blanqueado de la pasta de celulosa ha sido tradicionalmente visto como un
índice de calidad por el consumidor de papel. La blancura de la pasta de celulosa
se mide por su capacidad para reflejar luz monocromática en comparación con un

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Standard de óxido de magnesio. La pulpa resultante del proceso Kraft es

generalmente marrón mientras la de los procesos sulfito es amarilla a marrón
claro. Estos colores se deben a residuos de lignina que se adhieren a las fibras y
que pueden ser estabilizados o removidos en procesos posteriores. En las pulpas
obtenidas por procesos mecánicos se utilizan agentes químicos oxidantes como
los derivados de cloro o el peróxido de hidrógeno.
El proceso de blanqueado de las pastas esta compuesto de 5 a 6 etapas
dependiendo de las características de la pulpa obtenida. Desde el siglo XIX se
utiliza hipoclorito para el blanqueado de la pasta, posteriormente se aplicó también
cloro gaseoso. Los residuos de lignina se convierten en productos solubles en
agua o en soluciones alcalinas que son lavados en las etapas siguientes del
proceso.
El uso de cloro gaseoso tiene varias ventajas en el producto y se estima que
genera una menor cantidad de AOX vertidos al ambiente. En algunos casos se
usa, en las últimas etapas del blanqueado la combinación de peróxido de
hidrógeno con cloro. Las cantidades de cloro utilizadas por la industria de la
celulosa han disminuido desde los 90kg/ton que se usaban hace 80 años a los 25
kg/ton que se usan hoy e incluso valores más bajos como 3 a 10 ton/kg en
algunos procesos.

2. OBJETIVOS

2.1. OBJETIVO GENERAL

 Conocer el proceso, los equipos y los balances de masa para una planta
de producción de pulpa de madera.

2.2 . OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Calcular las toneladas por día y el porcentaje en peso de sólidos disueltos

para el licor negro que sale de las arandelas y filtros y pasa al sistema de
los evaporadores.
 Calcular la producción final de celulosa blanqueada seca en toneladas por
día.

3. DESCRIPCION DEL PROCESO

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La producción de pulpa se resume en cuatro procesos principales:

PROCESO DE SULFATO.- Es el proceso de pulpa que predomina en USA, y

tiene al sulfato de Na, como producto químico de aporte. El papel producido
mediante este proceso, era tan fuerte y duro, en comparación con el obtenido por
otros procesos alternativos, que se le dio el nombre de Kraft; es un proceso de
fabricación de pulpa alcalina, como también lo es el proceso de sosa que toma su
denominación por el uso del carbonato de sodio Na2CO3, (ceniza de sosa).

En el proceso Kraft, el diagrama de flujo representado en la Fig XXVI.2, muestra la

relación entre la caldera recuperadora y el total de la fabricación de pulpa y papel.

Este proceso comienza alimentando un digestor con

Las virutas se calientan con vapor y cuecen en una solución acuosa de

conocida como licor blanco, que tiene lugar en el digestor.

Una vez cocida, la pulpa se separa por vacío del licor residual, mediante una
serie de secadores de tambor, que desplazan este licor con una dilución mínima.

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A continuación, para retirar los nódulos y los pequeños haces fibrosos no

separados, se tamiza y limpia la pulpa, para producir la fibra que se utiliza en los
productos finales de pulpa y papel.

El licor negro que ha escurrido la pulpa y ha salido de los lavadores, es una

solución acuosa que congtiene lignitos de madera, materia orgánica (combustible)
y compuestos inorgánicos oxidados en el proceso de cocción; en él existe una
mezcla de materiales orgánicos e inorgánicos en proporción 13÷ 17% de sólidos,
constituida por
La mitad de la materia sólida presente en la madera
Los elementos químicos añadidos durante la cocción

Aproximadamente 2/3 de la materia sólida presente en el licor negro es materia

orgánica y el resto son sales inorgánicas que están enlazadas a la materia
orgánica

El licor negro se procesa mediante un ciclo Kraft, cuyas operaciones comprenden

la:
- Evaporación
- Combustión de materiales orgánicos
- Reducción de los componentes inorgánicos agotados
- Reconstitución del licor blanco
El licor negro está constituido por componentes que reaccionan con el
alimentado en el lecho del hogar, por un sistema de distribución de aire; sus
principales componentes inorgánicos son:

El hogar de la caldera recuperadora se diseña para la combustión del material

orgánico del licor negro, mientras que el material inorgánico oxidado se reduce, en
el lecho situado en el suelo del hogar.
- La materia orgánica se quema en el hogar generando vapor
- La fracción inorgánica se recupera en forma de fundido
El fundido sufre otras transformaciones durante el proceso de causticación para
recuperar los productos químicos necesarios para la cocción.

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Los productos inorgánicos fundidos en el lecho se descargan hacia un tanque y

se disuelven para formar un licor verde, siendo sus productos químicos activos el
𝑁𝑎2 𝐶𝑂3 y el 𝑁𝑎2 S.

El licor verde contiene procedentes de los materiales fundidos,

principalmente compuestos de Ca y Fe; el sedimento insoluble se elimina
mediante el espesamiento y decantación del licor verde, que se bombea al
apagador, proceso que se conoce como clarificación.
Los sedimentos se bombean fuera del clarificador como un lodo concentrado. La
operación incluye el lavado de los sedimentos con agua, antes de proceder a su
vertido en la zona citada; el agua de lavado contiene un producto químico de Na
que se conoce como loción pobre.
El licor verde clarificado y la cal CaO se llevan al apagador, en donde la alta
temperatura y agitación provocan un rápido apagado de la cal, que pasa a
hidróxido de calcio Ca(OH)2. El licor que sale del apagador fluye hacia una serie
de tanques de agitación, que facilitan se complete la lenta reacción de

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causticación, convirtiendo el carbonato de sodio en hidróxido de sodio NaOH, sosa

activa. En el proceso de causticación, la cal viva y otras impurezas que no se
mantienen en la suspensión de licor, se extraen del apagador mediante un tornillo
clasificador y constituyen un residuo sólido del proceso en forma de arenilla; el
volumen total de estos equipos es del orden de 600 𝑚3 .
La causticación y el horno de cal comprenden en su conjunto lo que se conoce
como planta de licor blanco de una fábrica de pulpa. El proceso principal es la
limpieza y causticación del licor verde recuperado de la caldera de recuperación
para producir licor blanco; el horno de cal permite recuperar la cal utilizada en la
causticación.
El carbonato cálcico CaCO3 formado en la reacción de conversión, precipita
durante la operación de causticación para formar una lechada de cal en
suspensión que se clarifica de modo similar a la clarificación del licor verde, o
mediante filtros presurizados, para eliminar el precipitado de CaCO3 y
proporcionar un licor blanco, limpio para la cocción, que se filtra a presión, para
facilitar su separación de la lechada de cal, la cual se lava para retirar los
productos químicos de Na, que pueden favorecer aglutinaciones y emisiones del
horno y más tarde se filtra de nuevo para obtener la consistencia deseada para la
alimentación del horno.
- Filtros de licor verde.- En ellos se separan los sedimentos sólidos suspendidos
en el licor verde sucio
proveniente del tanque de dilución de la caldera de recuperación; estos
sólidos conocidos como dregs, comprenden principalmente sales inorgánicas
que entran al proceso junto a la madera y se separan de la misma durante la
cocción. Los dregs se lavan y filtran para su posterior evacuación como residuos
sólidos; cada filtro de licor verde puede tener un área de filtración orden de 700
𝑚2 .
- Filtros de dregs.- Son los más usados en la industria. El filtro utiliza una
precapa de lodo de cal (que ayuda a la filtración), que se obtiene como resultado
del proceso de causticación. El lavado y filtración permite recuperar para el
proceso los restos de licor en los dregs y, a la vez, generar un residuo sólido con

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un contenido de sólido seco adecuado (45%) y sin inconvenientes para su

deposición. El filtro de dregs tiene un área del orden de 50 𝑚2 .
- Filtros de licor blanco.- La lechada de cal originada en el proceso de causticación
se alimenta al filtro de licor blanco, donde éste se separa del lodo de cal
(suspensión de CaCO3); el licor blanco obtenido se almacena en un tanque que
alimenta el proceso de cocción. El lodo de cal se lava brevemente dentro del filtro
de licor blanco antes de su descarga. El filtro de licor blanco tiene un área de
filtración de unos 200 𝑚2 . El horno de cal utiliza como combustible fueloil y cuenta
con quemadores de metanol e hidrógeno, lo que permite utilizar como combustible
el
metanol recuperado en la planta de evaporación
hidrógeno proveniente de la planta de clorato de Na
Las reacciones entre sólidos que tienen lugar, durante las operaciones del ciclo
(recausticación) son:

Al mismo tiempo, con la reducción de los compuestos de S para formar materiales

fundidos, la energía se libera en el hogar recuperador, a medida que se queman
los compuestos orgánicos del licor negro, que se utiliza en la caldera recuperadora
del proceso para producir vapor a partir del agua de alimentación, y que en un
turboalternador generará parte de la energía eléctrica de la fábrica de pulpa y
papel.
El vapor de BP extraído de la turbina, se emplea en:
- La cocción de virutas de madera
- La evaporación
- El calentamiento de aire para el hogar de la caldera recuperadora
- El secado de los productos finales de la fabricación de pulpa o papel
3.1 Diagrama de flujo

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3.2. Blanqueo

El blanqueo es un proceso dirigido en varias etapas mediante el cual se refina y

aclara la pasta en bruto. El objetivo es disolver (pasta química) o modificar (pasta
mecánica) la lignina parda que no se eliminó durante los procesos de elaboración
de la pasta, manteniendo la integridad de las fibras. Una fábrica produce pasta por
encargo variando el orden, la concentración y el tiempo de reacción de los agentes
blanqueantes. Cada etapa del blanqueo se define por su agente blanqueante, el
pH (acidez), la temperatura y la duración. Después de cada una de ellas, la pasta
se debe lavar con agentes cáusticos para eliminar los agentes blanqueadores
y disolver la lignina antes de pasar a la siguiente. Finalizada la última
etapa, la pasta se bombea a través de series de tamices y limpiadores
para eliminar cualquier contaminante, como basura o plásticos. Entonces se
concentra y transporta al almacenamiento.

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Pliegos de celulosa cruda sin blanquear.

Celulosa blanqueada.

4. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

El proceso para la planta de producción de pulpa de madera

Problema 19: El proceso de producción de la pasta de madera

En un proceso para la producción de pulpa de madera blanqueada de pino del sur.
madera astillada se carga a un digestor donde se calienta a 346 ° F y se cocinan
con una mezcla de agua y alcalinos. Después de la cocción, la mezcla se pasa a
un tanque de soplado donde se reduce la presión de la atmósfera, y parte del

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agua se evapora.
La mezcla se pasa a través de una serie de arandelas y los filtros (lavadoras de
pasta marrón) donde se extrae la pulpa y el líquido restante (licor negro) se envía
a un evaporador de múltiple efecto de concentración seguido de un tratamiento
químico para preparar el líquido para el reciclaje al digestor.
Para las siguientes condiciones, que son para determinar (a) la tasa de flujo en
toneladas por día y el porcentaje en peso de sólidos disueltos para el licor negro
dejando el marrón-stock-arandelas sistema pasa a los evaporadores y (b) la tasa
de finales la producción de celulosa blanqueada seca en toneladas por día:
Tiempo de ciclo por lotes es 185,75 min con ocho digestores en uso continuo por
lo que hay cargos digestor 62,02 por 24 horas al día.
Densidad de la madera sólida antes de saltar es de 40,6 lb/ft3 y contiene 52 por
ciento de H, O y el restante 48 por ciento de la celulosa, lignina y los hidratos de
carbono diferentes. Después de picar, 1 ft3 de las fichas contiene 12,5 kg de
madera seca y 13,5 = 12,5 (%) libra de agua. (Esto corresponde a una fracción de
vacío de 0,36.)
El volumen de cada digestor es 4.150 pies ", con la madera astillada que se añade
a llenar el digestor de la totalidad de 4.150 m3.
El licor de cocción añade el digestor ocupa el espacio vacío y contiene 10.25% en
peso de álcali como sólidos disueltos, siendo el resto agua.
El líquido en el digestor tiene una proporción de 3,5 libras de líquido total,
incluyendo el agua en la madera por kilo de madera seca.
En el paso de la digestión, el 45% en peso de la leña seca que queda como pasta
cruda que sale a través del proceso y sale de las lavadoras de pasta marrón,
como producto de pulpa para su posterior tratamiento. El rendimiento final de
celulosa blanqueada es de 90 por ciento de la producción de celulosa
blanqueada. El otro 55 por ciento de la madera seca en el digestor de carga (a
excepción de una pequeña cantidad de esencia de trementina, que se retira de la
digestión y tiene un efecto insignificante sobre el total) se disuelve en el líquido de
cocción y pasa a través del sistema de los evaporadores como sólidos
disueltos. Más tarde se quemó en un horno de recuperación de su poder calorífico.

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En la reducción de la presión del digestor al tanque de golpe, el 14% en peso de la

corriente de salida del digestor se pierde en forma de vapor liberada en el paso de
golpe.
En las lavadoras de pasta marrón, el agua se utiliza para lavar la pulpa final en el
último filtro y el factor de dilución (D) que se utiliza es de 4 libras de donde el agua
de lavado utilizada por libra de pulpa seca en el producto de filtro
húmedo es D más la cantidad de agua en el filtro de producto húmedo por libra
de pulpa seca.
El producto de pulpa de la lavadora última contiene 82% de agua en peso y 18%
de pulpa sin blanquear en peso. Esto se envía a la unidad de blanqueo final,
donde una conversión del 90 por ciento de la pulpa sin blanquear el producto de
celulosa blanqueada se produce.
Tenga en cuenta que el balance de materia total de todo el café-stock-
arandelas del sistema muestra que la corriente que entra desde la unidad
de golpe más agua de lavado añadido en el filtro final debe ser igual al peso
del producto húmedo pulpa más el producto del licor negro. Esto reduce a un
resultado de balance de materiales de toneladas / día de licor negro para los
evaporadores = toneladas / día de la corriente de la unidad de golpe con las
lavadoras de pasta marrón + (D - lMtons / día de pulpa seca en el producto
húmedo pulpa).

5. CALCULOS Y RESULTADOS

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14% H2O
D1 H2O

PULPA MARRON
C2
C2 82% H2O
18%PULPA SIN
A C BLANQUEAR

MADERA
ASTILLADA ARANDELAS Y
FILTROS
F

ρ=40lb/pie3
52% H2O TANQUE DE
SOPLADO LICOR NEGRO=%?
48%MADERA SECA

LICOR RESIDUO
BLANQUEO

TRATAMIENTO
QUIMICO
EVAPORADOR C3 ɳ=90%
DE MULTILPLE
EFECTO PULPA
BLANQUEADA
QUEMADOR

55% DE MADERA SECA

MADERA MADERA ASTILLADA

ρ=40lb/pie3
52% H2O
48%CELULOSA

1pie3 12.5 lb madera seca

13.5 lb H2O

vacio =0.36

𝑽𝑫 = 𝟒𝟏𝟓𝟎𝒑𝒊𝒆𝟑

𝑽𝒎+H2O = 𝟒𝟏𝟓𝟎𝒑𝒊𝒆𝟑 ∗ 𝟎, 𝟔𝟒 = 𝟐𝟔𝟓𝟔𝒑𝒊𝒆𝟑

𝑽𝑫 = 𝑽𝒎𝒔𝒆𝒄𝒂 + 𝑽𝒔𝒐𝒍𝒊𝒅𝒐𝒔 + 𝑽H2O

𝑽𝒍𝒊𝒄𝒐𝒓 = 𝟒𝟏𝟓𝟎 ∗ 𝟎. 𝟑𝟔 = 𝟏𝟒𝟗𝟒𝒑𝒊𝒆𝟑 𝑽𝒔𝒐𝒍𝒊𝒅𝒐𝒔 = 𝟏𝟒𝟗𝟒 ∗ 𝟎. 𝟏𝟎𝟐𝟓 = 𝟏𝟓𝟑. 𝟏𝟑𝟓𝒑𝒊𝒆𝟑

𝑽H2O = 𝟏𝟒𝟗𝟒 ∗ 𝟎. 𝟖𝟗𝟕𝟓 = 𝟏𝟑𝟒𝟎. 𝟖𝟔𝒑𝒊𝒆𝟑

𝑽𝒎𝒔𝒆𝒄𝒂+𝒄 = 𝟐𝟔𝟓𝟔 ∗ 𝟎. 𝟒𝟖 = 𝟏𝟐𝟕𝟒. 𝟖𝟖𝒑𝒊𝒆𝟑

𝑽H2O = 𝟐𝟕𝟐𝟏. 𝟗𝟖𝒑𝒊𝒆𝟑

𝑽H2O = 𝟐𝟔𝟓𝟔 ∗ 𝟎. 𝟓𝟐 = 𝟏𝟑𝟖𝟏. 𝟏𝟐𝒑𝒊𝒆𝟑

DETALLE DE LOS BALANCES DE MASA

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1. BALANCE EN EL DIGESTOR

𝑽𝒎+H2O = 𝟐𝟔𝟓𝟔𝒑𝒊𝒆𝟑 A C
Digestor

T=346 F

B
𝑽𝒍𝒊𝒄𝒐𝒓 = 𝟏𝟒𝟗𝟒𝒑𝒊𝒆𝟑

A+B=C

𝟐𝟔𝟓𝟔𝒑𝒊𝒆𝟑 + 𝟏𝟒𝟗𝟒𝒑𝒊𝒆𝟑 = 𝟒𝟏𝟓𝟎𝒑𝒊𝒆𝟑

8DIGESTORES

C = 𝟑𝟑𝟐𝟎𝟎𝒑𝒊𝒆𝟑 30.72% ms=10499.04𝒑𝒊𝒆𝟑

3.69%sd=1225.08𝒑𝒊𝒆𝟑

65.59% H2O=21775.88 𝒑𝒊𝒆𝟑

2. BALANCE EN EL TANQUE DE SOPLADO

D

C
C1
Tanque de soplado

C+D= C1

D=0.14*2177.88=3048.62𝒑𝒊𝒆𝟑

C1 =C-D=33200-3048.62

C1 =30151.38𝒑𝒊𝒆𝟑

3. BALANCE EN LAS ARANDELAS

D1

C1 C2
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Arandelas

C1+D1= C2+F

C1+D1= 0.45C2+F

𝟑
D1= 0.45*30151.38+18077.26-30151.38=1494𝒑𝒊𝒆

4. BALANCE EN EL EVAPORADOR

B
Calentador

C3

F= C3+B

C3= C1*0.55 C2=0.55* C1

F= C1*0.55+B

F=1494+0.55*30151.38=18077.26𝒑𝒊𝒆𝟑

C2=0.55* C1
𝟑
C2=0.45*30151.38=2442.26 𝒑𝒊𝒆

5. BALANCE EN EL BLANQUEO

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C2
Blanqueo
PULPA

ɳ = 90%

a) 𝑽𝒎+H2O = 𝟐𝟔𝟓𝟔𝒑𝒊𝒆𝟑 *40.6

𝟕.𝟕𝟓𝟐 𝒍𝒃
𝑽𝒎+H2O = 𝟏𝟎𝟕𝟖𝟑𝟑. 𝟔𝒍𝒃 ∗ =835964.38
𝒅𝒊𝒂 𝒅𝒊𝒂
𝒑𝒖𝒍𝒑𝒂 𝒎𝒂𝒓𝒓𝒐𝒏 = 𝟎. 𝟏𝟖 ∗ 𝟏𝟑𝟓𝟔𝟖. 𝟏𝟐 = 𝟐𝟒𝟒𝟐. 𝟐𝟔 𝒍𝒃
𝟔𝟐.𝟎𝟐
b) 𝒑𝒖𝒍𝒑𝒂 𝒃𝒍𝒂𝒏𝒒𝒖𝒆𝒅𝒂 = 𝟎. 𝟗 ∗ 𝟐𝟒𝟒𝟐. 𝟐𝟔 𝒍𝒃 = 𝟐𝟏𝟗𝟖. 𝟎𝟑𝟓𝒍𝒃 ∗ 𝒅𝒊𝒂
𝒍𝒃 𝟎.𝟒𝟓𝑲𝒈 𝑲𝒈
𝒑𝒖𝒍𝒑𝒂 𝒃𝒍𝒂𝒏𝒒𝒖𝒆𝒅𝒂 = 𝟏𝟑𝟔𝟑𝟐𝟐. 𝟏𝟑 𝒅𝒊𝒂 ∗ 𝟏 𝒍𝒃
=61344.96 𝒅𝒊𝒂

BALANCE POR COMPONENTE PARA AGUA:

D1

C1 C2

Arandelas

F
C3=0.55*30151.38=16583.25lb

H2O=9095.41 𝒍𝒃
4 𝑙𝑏 𝑙𝑖𝑐𝑜𝑟
∗ 16583.25 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎 = 66333.04 lb de licor
1𝑙𝑏 𝑑𝑒 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎

Licor =solidos + agua

66333.04=solidos + 9095.4=57237.64 lb
57237.64
%solidos=66333.64 ∗ 100 = 86.3%

6. BIBLIOGRAFIA

 Artículo 72: Industria del papel y de la pasta del papel, Kay Teschke y Paul
Demers

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 Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación (FAO).

1995. Pulp and Paper Capacities, Survey 1994-1999. Roma: FAO.
 Sherive Chemical Process Industries, Capitulos 7- 8

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