CAPÍTULO IV

ANÁLISIS DE LA ACTIVIDAD

4.1. UBICACION

Compañía Procesadora Mollehuaca SAC, está ubicado en la margen izquierda de la quebrada

temporal Huanu Huanu, en la ladera norte del Cerro “El Chinito”, en el caserío El Pozo, pertenece al
distrito de Huanu Huanu, provincia de Caraveli, departamento de Arequipa; a una altitud promedio
de 1 280 m.s.n.m.

La Concesión de Beneficio actual está delimitada por las siguientes coordenadas UTM según
Datum PSAD 56, tal como se muestra en el siguiente cuadro:

Cuadro 1.- Coordenadas de la concesión de beneficio

COORDENADAS UTM
PSAD 56 WGS 84
NORTE ESTE NORTE ESTE
8 272 150.00 602 050.00 8 271 788.00 601 825.00
8 271 600.00 602 050.00 8 271 238.00 601 825.00
8 271 600.00 600 820.00 8 271 238.00 600 595.00
8 271 885.85 600 820.00 8 271 523.85 600 595.00
8 271 885.85 601 207.80 8 271 523.85 600 982.80
8 272 150.00 601 298.60 8 271 788.00 601 073.60

La ampliación de la Concesión de beneficio es de 56.2 hectáreas.

Ver en Anexo N° xxxx, el Mapa general de distribución de los componentes de la Planta

Procesadora Mollehuaca y áreas de trabajo.

4.2 CARACTERISTICA DE MINERAL A TRATAR EN LA PLANTA DE BENEFICIO

Para la cianuración : El oro normalmente se encuentra al estado libre o asociado con la plata
formando electrum, asociados con cuarzo y óxidos de fierro, hematinas y limonitas en zonas de
oxidación y la zona de sulfuros se presenta con piritas, pirrotitas, arsenopiritas.
Para la flotación : Los minerales a flotar son sulfuros : chalcopirita, bornita, pirita, galena,
esfalerita, marmatita y entre otros.
4.3 DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS Y SU ACTIVIDAD

La Planta de procesamiento de minerales cuenta con los siguientes equipos para las diferentes
etapas del proceso:

Cuadro x.- Etapa de recepción de minerales

Equipo sección de recepción

Equipo y/o Componente Función
Balanza electrónica de 50 tm - capacidad Pesado de mineral
Cancha de minerales de 800 m2 Apilado de mineral
Cargador Frontal CAT- 938 Movimiento de mineral

Cuadro x.- Etapa de chancado

Equipo sección chancado

Equipo y/o componente
Tolva de gruesos de 40 tm -- capacidad
Parrilla estacionaria de 8” de abertura
Grizlly estacionario 20”x30” – abertura 1”
Chancadora Primaria de Quijada 16”x24”
Faja Transportadora Nº 1 de 18” x 4m
Función
Recepciona y stokea el mineral a chancar
Separación de minerales menores a 8”
Separación de minerales menores a 1”
Reducción de mineral de 8” a 1”
Transporta el mineral de chancadora primaria
a la zaranda vibratoria 3’x7’ de ½” de malla.

Chancadora secundaria de quijada de 10 x Reducción del mineral de a 1/4”

16’’
Faja Transportadora Nº 2 de 18” x 6 m Recibe los gruesos de zaranda vibratoria y
transporta hacia la chancadora secundaria

Faja Transportadora N° 3 de 18” x 7.5 m – de Recibe el mineral chancado de la secundaria y

retorno transporta hacia la zaranda vibratoria

Faja Transportadora N° 4 de 18”x9m Recibe el mineral a malla -1/2” de la zaranda

Faja Transportadora N° 5 de 18”x8m
Tolva de finos de 40 TM
Tolva de finos de 140 TM
vibratoria y transporta hacia a la faja N° 5 y/o
tolva de finos N° 1
Recibe el mineral de faja N° 4 y transporta
hacia la tolva de finos N° 2
Recepciona el mineral de la faja N° 4 para su
posterior molienda
Recepciona el mineral de la faja N° 5 para su
posterior molienda
Cuadro x.- Etapa de cianuración

Equipo sección de molienda y clasificación

Equipo y/o componente Función
Faja trasportadora N° 6 de 18” x 3.5m. Trasporta mineral de la tolva de finos al molino
de bolas.

Molino de bolas de 6´ x 6´ Molienda de minerales.

Molino de bolas de 4’ x 6’ Remolienda
Bombas de pulpa (2) 2 ½”x2” Bombea la pulpa producto molienda a
hidrociclones
Hidrociclónes (2) D-4 Clasifica la pulpa de molino en finos (overflow)
y gruesos (underflow).

Equipo sección de cianuración

Equipo y/o componente Función
Tanques de 20’ x 21’ (N° 1) Lixiviación – cianuración
Tanques de 15´x 16’ (N° 2, N° 3 y N° 4) Cianuración y adsorción de carbón activado

Tanques de 10’ x 10’ (N° 5, N° 6, N° 7, N° 8 Cianuración y adsorción de carbón activado

N° 9 y N° 10)

Bomba de pulpa de 2” Traslado de pulpa de tanque a tanque

Bomba de pulpa de 2 ½” Traslado de pulpa de planta a relavera
Tanque de 8´x8´ Preparación de cal
Tanque de 8´x8’ Preparación de cianuro
Balanza de 100 Kg Pesado de reactivos
Compresora Genera el aire Airlift
Equipo de Sistema Airlifth Inyecta el aire comprimido para la cosecha de
carbón y la traslación de pulpa de tanque a
tanque.
Malla y/o zaranda Lavado de carbón cosechado
Bomba de pulpa de 2” Recircula la pulpa de cosechado de carbón
Balanza electrónica de 100 kg Pesado de carbón
Tanque reactor 1m x2.5m x 0.80m Reactivado de carbón
 Equipo sección de relavera
Equipo y/o componente Función
Bomba de agua de 2” Recuperación de agua en relavera
Tanque de recuperación de agua cap. 50 m3 Almacenamiento de agua recuperada de
relave

Cuadro xi.- Etapa de Flotación

Equipo sección de molienda y clasificación

Equipo y/o componente Función
Faja trasportadora N° 7 de 18” x 5m. Trasporta mineral de la tolva de finos al molino
de bolas.

Molino de bolas de 6´ x 8´ Molienda de minerales.

Alimentador de cal – en sólido Alimentar cal en sólido para el control del ph

Bomba de pulpa 4”x3” Bombea la pulpa producto molienda a
hidrociclones
Hidrociclón D-10 Clasifica la pulpa de molino en finos (overflow)
y gruesos (underflow).

Equipo sección de Flotación

Equipo y/o componente Función
Celda Serrana de 8’x9’ (N° 1, N° 2, N° 3 y N° Flotación : Rougher y Scavenger
4)
Celda Serrano de 5´x6’ ( N° 5 y N° 6) Flotación : Cleaner

Bomba de pulpa de 2” Traslado de pulpa de celda a celda

Bomba de pulpa de 1 ½” Traslado de concentrado de celda a cocha

Alimentadores de reactivos Preparación y dosificación de reactivos
Cochas de concentrado (5) de 30tm Depósitar el concentrado
Losa de concreto de 350 m2 Secado de concentrados
Bomba de pulpa de 1 ½” Recuperación de valores
4.4 DESCRIPCION DE PROCESOS

La característica esencial de la Planta procesadora Mollehuaca es la versatilidad por la cual permite

realizar los siguientes procesos metalúrgicos:

1.- Procesar minerales auríferos únicamente utilizando el circuito de cianuración

2.- Procesar minerales polimetálicos únicamente utilizando el circuito de flotación.
3.- Procesar minerales auríferos y polimetálicos utilizando el circuito de cianuración y el de flotación
al mismo tiempo.

4.4.1 Cancha de Minerales

La cancha de minerales tiene un área de 800 m2, en la cual son recepcionados y apilados todos
los minerales extraído de las minas, previo pesado en la balanza de pesaje 50 tm de capacidad;
para luego ser procesados en la Planta de Beneficio de Mollehuaca.

4.4.2 Recepción de Mineral

El mineral es alimentado a la tolva de gruesos que tiene una parrilla estacionaria de 8’’ de abertura y
una capacidad de 40 TM.

4.4.3 Circuito de Chancado

El mineral de tolva de gruesos es descargado mediante un control de compuerta hacia el grizzli
estacionario de 20”x30” de 1” de abertura, a través del cual pasa el mineral cuyos gruesos son
alimentados a la chancadora primaria de 16”x24”. El producto del chancado primario es llevado a la
zaranda vibratoria 3’x7’ de ½” malla, a través de la faja transportadora N° 1. El mineral clasificado -
1/2” (al 100%), pasan a ser depositados a las tolvas de finos, por intermedio de la faja N° 4 y N° 5.

Y el mineral grueso de zaranda +1/2” es llevado por la faja transportadora N°2 a la chancadora
secundaria de 10”x16”, cuyo producto vuelve a la zaranda vibratoria para a través de la faja N° 3,
los cuales crean su circuito cerrado de chancado y clasificación constante.

El circuito de chancado cuenta con la capacidad suficiente para cubrir la demanda de tonelaje para
los procesos de cianuración y flotación en forma paralelo.

4.4.4 Circuito de cianuración

El tonelaje de tratamiento en planta para el circuito de cianuración es de 80 TMPD de mineral

aurífero. El mineral es de tipo oxidado, libre en lo posible de los cianicidas conocidos como Cu, Ag,
Pb, Zn, As, Sb y otros.
- Molienda
El mineral de granulometría -1/2” depositado en la tolva de finos, es descargado por medio de una
compuerta y alimentado a través de la faja transportadora N° 6, a los molinos 6’x6’ y 4´x6’, para
realizar el proceso de molienda continua en pulpa y remolienda respectivamente, esto previa
calibración del % sólidos y/o relación sólido-líquido. La descarga de cada molino pasa a las bombas
de pulpa de 2 ½”x2” a través de los cajones de descarga, esto para realizar el bombeo a cada
hidrociclón D-4, para realizar las clasificaciones del overflow y underflow respectivamente.

Es de notar que el proceso de cianuración se inicia en los molinos porque conjuntamente con el
mineral y agua se está dosificando solución de cianuro y lechada de cal, lo cual convierte al molino
simultáneamente en un reactor donde se lleva a cabo el 60% de la cianuración.

- Cianuración de minerales auríferos

Los finos del hidrociclón (underflow) son enviados al tanque N° 1, 20’x21’ para continuar con el
proceso de cianuración, siendo este tanque exclusivo de cianuración (lixiviación) y a la vez
continuando con la adición de cianuro y control del pH. El hecho de que en el molino se lleve a cabo
el 60% de la cianuración, permite que en este tanque se continúe de manera simultánea con la
disolución del 40% del oro restante.

- Adsorción
La pulpa continúa su flujo por los tanques 15´x 16’ (N° 2, N° 3 y N° 4), así como también por los
tanques 10´x10’ (N° 5, N° 6, N° 7, N° 8, N° 9 y N° 10), en los cuales se lleva a cabo la adsorción del
complejo aurífero por el carbón activado (carbón en pulpa CIP) y que paralelamente continúa el
proceso de cianuración, lo cual da como resultado un proceso continuo de mejor control.

- Cosecha de Carbón Activado

Debido a que el que el enriquecimiento del carbón activado se efectúa a partir del primer tanque que
contiene éste. Las cosechas de carbón se realizarán, también a partir del primer tanque y la pulpa se
irá degradando en el transcurso de todo el circuito, obteniendo de esta manera un buen porcentaje
de recuperación.

El carbón activado es un sólido de gran porosidad, producido por carbonización controlada de

materia prima carbonacea. El carbón es colocado en los tanques de agitación y al mismo tiempo que
se va produciendo la disolución del oro, este es atrapado por el carbón.

- Producto Final
El producto final es oro en carbón activado.

-Disposición de relaves

Los relaves de este proceso son enviados a la cancha de relaves de cianuración. El agua es
separada del lodo, recolectada y luego bombeada al circuito para alimentar a los procesos
metalúrgicos.
-Consumo de reactivos

Cianuro de sodio 2 Kg/TM

Soda Caústica 1.5 Kg/TM
Cal viva 2.5 Kg/TM

Cianuro de sodio:
Las briquetas de cianuro se transportan a la Planta en bolsas de plástico dentro de tambores
metálicos.

Cianuración en Tanques, es un método de beneficio de minerales auríferos y básicamente consiste

en el uso del cianuro de sodio diluido, que tiene gran poder acomplejante de metales preciosos, este
proceso metalúrgico debe ser manejado adecuadamente para que no se genere altos niveles de
gas cianhídrico.

Para la preparación del reactivo se debe tener muy en cuenta el medio y/o pH, lo cual debe
mantenerse mínimo de 9 y que lo ideal o fundamental sería mantener este pH por encima de 11.5; el
operador responsable verifica diariamente el pH y añadirá Cal sólida cuantas veces sea necesaria
para mantener el valor indicado.

Una vez terminada la preparación los operadores deben tomar una ducha en forma obligatoria y
lavar completamente todo el equipo de seguridad empleado, el cual debe ser almacenado y usado
sólo con el propósito descrito.

Cal:
La Cal que se emplea será adquirida en forma pulverizada para facilitar su disolución y manipuleo.

Soda Caústica :
La soda caústica se emplea para crearle el medio alcalino a la preparación del cianuro.

Carbón Activado:
El carbón activado es un material sólido liviano de granulometría gruesa, no tóxico ni contaminante
por lo que su manipuleo no presenta riesgos ambientales o de salud. Se añade también en forma
sólida y directamente a los Tanques de cianuración 15´x16´ y 10´x10´, previamente pesados.

Peróxido de Hidrógeno:
Este reactivo es usado para la destrucción del cianuro residual en las colas, su efecto es el de la
oxidación del cianuro y el de sus compuestos. Se puede tomar ventajas del pH positivo de la
reacción de oxidación del cianuro y de esta forma reducir los costos haciendo una operación rápida y
controlada.
En la Planta este reactivo es usado para detoxificación del agua de recirculación el proceso
recuperada del depósito de relaves que corresponden a las purgas periódicas de una parte (10%) de
solución con cianuro, se añade en una concentración del 70% que es la forma como la entrega al
fabricante, de modo que no necesita preparación alguna.

-Consumo de agua en el proceso de cianuración

Teniendo en cuenta que el tonelaje a procesar es de 80 toneladas por 24 horas, la demanda de

agua es de 224.000 metros cúbicos por día, considerando un porcentaje de dilución de pulpa
(mineral + agua) y adicionales. Es decir la relación de consumo de agua es de 2.800 metros cúbicos
por cada tonelada de mineral a procesar.

Del total de consumo de agua se llega a recuperar de la relavera un 35% lo cual indica que se
recircula 78.400 metros cúbicos y por lo tanto necesitamos bombear 145.600 metros cúbicos de
agua fresca, es decir, a razón de 6.067 metros cúbicos de agua por hora.

Demanda de agua mensual: 4,368.000 metros cúbicos.

Demanda de agua anual: 52,416.000 metros cúbicos.

-Consumo de energía

Cuadro x.- Consumo de energía

CONSUMO DE ENERGÍA
Sección Potencia Total Kw
Chancado 75.32
Molienda 141.68
Tanques 119.31
Cianuración
Relave 17.90

-Requerimiento de personal
Un promedio de 16 personas por guardia de 12 horas que laborarán en el circuito de cianuración,
incluyendo empleados y obreros. Y 6 personas en el área administrativa.

-Emisiones de gases y olores y otros en el circuito de cianuración

Este reactivo tiene una alta toxicidad y requiere de condiciones especiales para su preparación y
manipuleo. Por ello se reduce la frecuencia de preparación a una vez por semana, y se usa en forma
de solución a concentraciones bajas para disolver el oro que permite formar complejos y estabilizar
el oro en la solución. Este proceso metalúrgico debe ser manejado adecuadamente para que no se
genere altos niveles de gas cianhídrico.
-Vertimiento de aguas residuales en proceso de cianuración
El flujo de agua en el proceso es en circuito cerrado y una reposición de agua como consecuencia
de pérdidas, el agua del proceso es vertida como relave a la cancha de relaves de cianuración, y
luego recirculada.

Diagrama de flujo de cianuración

MINERAL 80 tmpd

-CNNa = 2 kg/tm
CHANCADO
-NaOH = 1 kg/tm -Oxido de Calcio = 2 kg/tm

MOLIENDA

REMOLIENDA

-CNNa = 0.5 kg/tm

CLASIFICACION
-NaOH = 0.5 kg/tm

TANQUE DE LIXIVIACION

-Carbón Activado = 10 kg/m3

TANQUE DE CIANURACION CON

CARBON EN PULPA

PRDUCTO Au EN CARBON

ACTIVADO

RELAVERA
4.4.5 Circuito de Flotación

El circuito de Flotación procesa 100 TMD de mineral polimetálico, el mismo que es depositado en la
Cancha de minerales para luego pasar al área de chancado (primario y secundario) y finalmente ser
procesado obteniendo como producto final el mineral como Cu, Ag, Pb, Zn, As, Sb y otros.

El fundamento de este proceso radica en producir en forma mecánica por agitación con insuflación
de aire, una espuma, por efecto de los reactivos utilizados, simultáneamente se acondiciona la
pulpa, mineral molido fino más agua, para realizar la flotación de minerales con característica de
sulfuros, es decir se hace flotar los valiosos Pb, Cu, Zinc, Ag y Au, ya sea como bulk o diferenciados
con reactivos de tipo : Depresores, colectores, Aeroflot-Aeropromotores, Xantatos y espumantes que
hacen que los valiosos mencionados se peguen a la espuma consistente y puedan salir de las
celdas de flotación logrando su separación, de las gangas. Para el circuito de flotación se cuentan
con 4 celdas de 8”x9” (Rouger y Scavenger) y 2 celdas adicionales 5”x6” como Cleaner.

- Molienda
Para la molienda del circuito de flotación de cobre, se tiene un molino de bolas cuyo producto va a
un hidrociclón para su respectiva clasificación.

- Flotación
La pulpa (over flow) de la clasificación pasa al sistema de flotación para obtener concentrado de Cu,
Pb y Zn.

- Producto Final
El circuito de Flotación diariamente se produce:
- 7.00 TM de Concentrado de Cu con 24.00 % de Cu.
- 3.00 TM de Concentrado de Pb con 50.00 % de Pb.
- 4.00 TM de Concentrado de Zn con 53.00 % Zn.
- Eventualmente 2.00 TM de Concentrado Gravimétrico

-Disposición de relaves
Los relaves de este proceso son enviados a la cancha de relaves de flotación. El agua es separada
del lodo, recolectada y luego el agua sobrenadante es bombeada al circuito, recirculando el agua.

-Consumo de reactivos

1.- Cal : 5.00 kg/tm

2.- Cianuro de Sodio : 150 gr/tm
3.- Silicato de sodio : 100 gr/tm
4.- Sulfato de Zinc : 200 gr/tm
5.- Bisulfito de sodio : 100 gr/tm
6.- Xantato Z-6 : 150 gr/tm
 7.- Xantato Z-11 : 80 gr/tm
8.- Aerofloat 404 : 150 gr/tm
9.- Aeroflot 31 : 30 gr/tm
10.- Aerotlot 208 : 50 gr/tm
11.- Dow froth 250 : 80 gr/tm
12.- Aceite de pino : 50 gr/tm
13.- Sulfato de cobre : 200 gr/tm

Los reactivos son utilizados, teniendo en cuenta la característica mineralógica del mineral y el tipo de
elemento a beneficiar en los concentrados.

-Consumo de agua en el proceso de flotación

Teniendo en cuenta que el tonelaje a procesar es de 100 toneladas por 24 horas, la demanda de
agua es de 303.300 metros cúbicos por día, considerando un porcentaje de dilución de pulpa
(mineral + agua) y adicionales. Es decir la relación de consumo de agua es de 3.033 metros cúbicos
por cada tonelada de mineral que se procesa.

Del total de consumo de agua se llega a recuperar de la relavera un 35%, lo cual indica que se
recircula 106.155 metros cúbicos y por lo tanto necesitamos bombear 197.145 metros cúbicos de
agua fresca, es decir a razón de 8.214 metros cúbicos de agua por hora.

Demanda de agua mensual: 5,914.350 metros cúbicos.

Demanda de agua anual: 70,972.200 metros cúbicos.

-Consumo de Energía

CONSUMO DE ENERGÍA

Sección Potencia Total Kw

Chancado 75.32

Molienda 126.77

Celdas Flotación 57.79

Relave 17.90

-Requerimiento de personal
 Un promedio de 16 personas por guardia de 12 horas que laborarán en el circuito de cianuración,
incluyendo empleados y obreros. Y 6 personas en el área administrativa.

-Emisiones de gases y olores y otros en el proceso de flotación

Considerando que los reactivos que se usan son biodegradables e inocuos, no se producen gases,
el silicato de sodio es inocuo, el aceite de pino tiene un olor agradable de esencias vegetales que
satura los demás olores de xantatos y aerofloats y aeropromotores, como también hay personal bien
entrenado el flotador y el reactivista son los únicos autorizados con los protocolos de manipuleo de
reactivos que por ser en pequeñas dosificaciones de gramos por tonelada de mineral no es nocivo
para el personal, el mismo que está protegido con sus implementos de seguridad completos.

-Vertimiento de aguas residuales en proceso de flotación

El flujo de agua en el proceso es en circuito cerrado y una reposición de agua como consecuencia
de pérdidas, el agua del proceso es vertida como relave a la cancha de relaves de flotación, y luego
recirculada.

Diagrama de Flujo de Flotación

MINERAL 100 tmpd

CHANCADO

-Depresor =0.1 kg/tm -Oxido de Calcio 5 kg/tm

MOLIENDA

-Colectores = 0.08 kg/tm

CLASIFICACION
-Aeropromotores = 0.05 kg/tm

ACONDICIONAMIENTO
-Espumante =0.1 kg/tm

FLOTACION

CONCENTRADO Cu-Au CONCENTRADO Pb-Ag CONCENTRADO Zn

RELAVERA
4.4.6 Circuito de cianuración y flotación al mismo tiempo

El circuito de cianuración y flotación al mismo tiempo procesara 15 TMD de mineral contenido en oro
y 85 TM/D de mineral polimetálico, el mismo que es depositado en la cancha de minerales para
luego pasar al área de chancado (primario y secundario) y finalmente ser procesado obteniendo el
producto final.

-Producto final
El producto final es oro en carbón activado y concentrado de Cu, Pb, Zn.

-Disposición de relaves
Los relaves de cada circuito son enviados a la cancha de relaves de cianuración y flotación
respectivamente.

-Consumo de reactivos
Los consumos unitarios gr/tm de cada reactivo, son iguales a los indicados en los circuitos anteriores
independientes. Pero en estos circuitos en paralelo la única diferencia será la demanda en menor
cantidad de cada reactivo teniendo en cuenta el tonelaje diario tratado en cada circuito, donde se
procesa 15 TMD de mineral contenido en oro y 85 TM/D de mineral polimetálico.

-Consumo de agua en ambos procesos

Teniendo en cuenta que el tonelaje de mineral aurífero a procesar mediante el circuito de
cianuración es de 15 toneladas por 24 horas, la demanda de agua es de 42.000 metros cúbicos por
día, considerando un porcentaje de dilución de pulpa (mineral + agua) y adicionales. Es decir la
relación de consumo de agua es de 2.800 metros cúbicos por cada tonelada de mineral que se
procesa.

Demanda de agua mensual: 819.000 metros cúbicos.

Demanda de agua anual: 9,828.000 metros cúbicos.

Teniendo en cuenta que el tonelaje de mineral polimetálico a procesar en el circuito de flotación es

de 85 toneladas por 24 horas, la demanda de agua es de 257.805 metros cúbicos por día,
considerando un porcentaje de dilución de pulpa (mineral + agua) y adicionales. Es decir la relación
de consumo de agua es de 3.033 metros cúbicos por cada tonelada de mineral que se procesa.

Demanda de agua mensual: 5,027.190 metros cúbicos.

Demanda de agua anual: 60,326.280 metros cúbicos.

Para los dos procesos de cianuración y flotación paralelamente las demandas y/o consumos son:

Demanda de agua mensual: 5,846.190 metros cúbicos

Demanda de agua anual: 70,154.28 metros cúbicos
-Consumo de energía

Cuadro x.- Consumo de energía, circuito de cianuración y flotación

POTENCIA
ACTIVIDAD
TOTAL (Kw.)
Chancado 75.32
Molienda - cianuración 50.33
Tanques - cianuración 119.31
Molienda - Flotación 91.35
Celdas - Flotación 57.79
Relave – cianuración 17.90
Relave - flotación 17.90

-Requerimiento de personal
Un promedio de 19 personas por guardía de 12 horas que laborarán en el circuito de cianuración y
flotación, incluyendo empleados y obreros. Y 6 personas para el área administrativa.

Emisiones de gases y olores y otros en el proceso

Tal como se ha descrito líneas arriba cada circuito, las emisiones de gases y olores en el circuito de
cianuración es el gas cianhídrico, por lo que el proceso metalúrgico debe ser manejado
adecuadamente para minimizar la generación de este. En el circuito de flotación los reactivos que se
usan son biodegradables e inocuos, no se producen gases, asimismo las dosificaciones son
pequeñas.

Vertimiento de aguas residuales en proceso

El flujo de agua en el circuito de cianuración y circuito de flotación es en circuito cerrado y una
reposición de agua como consecuencia de pérdidas, el agua del proceso es vertida como relave a la
cancha de relaves de cianuración o flotación, de acuerdo al circuito que genera el relave, el agua
sobrenadante es bombeada al circuito de cianuración o flotación, siendo el agua reutilizada en el
proceso.
En ninguno de los dos casos hay vertimientos fuera por lo que hablamos de efluentes cero.

Diagrama de Flujo Cianuración y Flotación

 MINERAL

15 TMPD 85 TMPD
CHANCADO
-CNNa = 2 kg/tm

-NaOH = 1 kg/tm -Oxido de Calcio = 2 kg/tm

MOLIENDA -Depresor =0.1 kg/tm -Oxido de Calcio 5 kg/tm

MOLIENDA

REMOLIENDA

CLASIFICACION -Colectores = 0.08 kg/tm

-CNNa = 0.5 kg/tm
CLASIFICACION
-Aeropromotores = 0.05 kg/tm
-NaOH = 0.5 kg/tm
ACONDICIONAMIENTO
TANQUE DE LIXIVIACION

-Carbón Activado = 10 kg/m3 -Espumante =0.1 kg/tm

FLOTACION
TANQUE DE CIANURACION CON

CARBON EN PULPA

CONCENTRADO Cu-Au CONCENTRADO Pb-Ag CONCENTRADO Zn

PRDUCTO Au EN CARBON

ACTIVADO

RELAVERA RELAVERA
4.5 RECURSO HIDRICO
El abastecimiento de agua a Planta de Beneficio Mollehuaca, para uso industrial y doméstico se
realiza desde la captación de agua de un pozo el cual tiene una profundidad subterránea de
aproximadamente 13 metros, desde la cual es bombeada el agua por intermedio de una bomba
sumergible de 2”, hacia un tanque reservorio de 225 m3 de capacidad para uso industrial y 50 m3 de
capacidad para uso doméstico.
Compañía Procesadora Mollehuaca SAC cuenta con la Autorización de uso de agua subterránea, de
acuerdo con la Resolución xxxxxxxxxx. Commented [U1]: Se colocará el nro. De resolución.

4.6 SUMINISTRO DE ENERGIA

El abastecimiento de energía eléctrica para las operaciones en la Planta de Beneficio Mollehuaca,
serán a través de 02 Grupos Electrógenos de 450 kw y 172 kw de capacidades respectivas; los
cuales abastecerán de acuerdo a la necesidad de energía eléctrica para cada circuito ( cianuración
y/o flotación).

4.7 DESCRIPCION DE OTROS COMPONENTES EN PLANTA

- Laboratorio químico
Se cuenta con un laboratorio químico, en la cual se realizarán los análisis químicos de Au, Ag, Cu,
Pb, Zn, As, Fe y entre otros.

El laboratorio químico cuenta con áreas de: preparación mecánica, fundición, refinación, pesado,
ataque químico y todo con referente a la Absorción Atómica.
En el laboratorio químico se realizan todos los análisis referidos a minerales provenientes de mina y
los análisis de muestras que implican el control metalúrgico en el proceso de planta.

- Almacén de Reactivos
El área para el almacenamiento de reactivos se efectúa en una zona especialmente habilitada y que
cumple con las medidas de seguridad y se encuentra totalmente aislada y protegida, de los otros
almacenes y controlado por personal capacitado el mismo que realiza la preparación de los reactivos
llevando un control diario del consumo.
El stock máximo permisible, para su consumo en Planta, será el necesario para una operación de un
mes.

- Pozo séptico
Se cuenta con un pozo séptico, en el que se realiza un control de desinfección con cal.

Las aguas servidas son captadas a través de tubos de alcantarillado para ser depositadas en el
tanque séptico de 2.20 m de largo x 2.00 de ancho y 2.50 m de profundidad, luego pasan al pozo de
percolación de 1.00 m de profundidad. Cabe señalar que no se encuentran en zonas inundables, por
estar la napa freática muy profunda.
Actualmente se viene gestionando la Autorización de Pozo séptico.

- Campamentos y oficina de administración

El campamento cuenta con una oficina administrativa, cocina, comedor y dormitorios los cuales están
distribuidos para todo el personal de supervisión y obrero, que vienen laborando en la Planta de
beneficio.

Como medida correctiva los dormitorios y área común de cocina y comedor, serán reubicados en un
lugar más apropiado y alejado a la Planta, salvaguardando la salud de los trabajadores.

- Garita de control
Se cuenta con una garita de control de ingreso a las instalaciones de Planta Procesadora
Mollehuaca.

- Taller de maestranza y mantenimiento

Se cuenta con un taller de maestranza y mantenimiento, en la cual se realizan todos los trabajos con
respecto a soldaduras, reparaciones y mantenimiento de equipos.

4.8 GESTION DE RESIDUOS GENERADOS

Los residuos generados en Planta de beneficio Mollehuaca (incluyendo relaves, desmontes y tipos
de residuos) son clasificados por Residuos peligrosos y no peligrosos que se generan en el
desarrollo de los diferentes procesos productivos durante el tratamiento de los minerales.

De acuerdo al D.S. Nº 057-2004-PCM Reglamento de la Ley General de Residuos Sólidos, Planta

procesadora Mollehuaca cumple con la Obligación de acondicionar, almacenar y disponer los
residuos en forma segura, sanitaria y ambientalmente adecuada.

Asimismo de acuerdo al D.S. 055-2010-EM, se cumple con la segregación de residuos, depositando

estos en recipientes de colores para su posterior disposición final.
En cumplimiento de La Ley N° 27314 Ley General de Residuos Sólidos y su Decreto Modificatorio
Decreto Legislativo N° 1065, así mismo en cumplimiento de la Declaración Jurada contenida en la
parte final del Petitorio de Concesión Minera, cuando se refiere a aumentar la eficiencia Ecológica se
realizan las siguientes actividades para el futuro:

En cuanto a residuos orgánicos, se usan pozos ciegos para controlarlos con cal y ser materia prima
para humus y producir abonos para la campaña de Arborización y forestación en el ámbito de la
concesión y sus alrededores.

Los diferentes tipos de residuos deben ser clasificados y manipulados separadamente de acuerdo a
las características físico químicas de cada uno de ellos, siguiendo los Criterios de Clasificación de
Riesgos específicos que presenta cada sustancia o material.

En Planta procesadora Mollehuaca se aplican las técnicas de reaprovechamiento:

Recuperación: Reaprovechar parte de las sustancias o componentes que constituyen un residuo.

Reciclaje: Reaprovechar un residuo mediante un proceso de transformación para cumplir su fin
inicial u otros fines.
Reutilización: Toda actividad que permita aprovechar directamente el bien, artículo o elemento que
constituye el residuo sólido, con el objeto de que cumpla el mismo fin para el cual fue elaborado
originalmente.

Los residuos peligrosos serán evacuados de la Planta procesadora Mollehuaca por medio de una
EPS-RS.

Respecto a los residuos mineros masivos como es el “relave”, este se evacua a la cancha de relaves
de la Planta procesadora Mollehuaca.
Derrames accidentales
A la fecha en las instalaciones de Planta procesadora Mollehuaca, no han ocurrido derrames
accidentales. Compañía Procesadora Mollehuaca SAC cuenta con una Plan de contingencia en caso
de ocurrir algún derrame accidental.

En la operación se cuenta con bandejas de geomembrana, para evitar el derrame de combustible al

suelo.