LABORATORIO DE INGENIERIA DE PROCESOS AGROINDUSTRIALES PRACTICA N°11

PRACTICA N°11

Nuevo Chimbote 2017

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LABORATORIO DE INGENIERIA DE PROCESOS AGROINDUSTRIALES PRACTICA N°11

FACULTAD DE INGENIERÍA

E.A.P. INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL

EXTRUSIÓN DEALIMENTOS

PRACTICA N°03

DOCENTE: ING. RAÚL TORO RODRIGUEZ

ASIGNATURA: INGENIERIA DE PROCESOS AGROINDUSTRIALES

ALUMNA:
- BARCO JARA MELISA
- BECERRA CAMPOS GABRIELA
- MONZON CONTRERAS LISBETH

GRUPO: ”A”

Nuevo Chimbote, Julio del 2017

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EXTRUSIÓN DE ALIMENTOS

I. INTRODUCCIÓN

La extrusión de alimentos es un proceso en el que un material (grano, harina o

subproducto) es forzado a fluir, bajo una o más de una variedad de condiciones de
mezclado, calentamiento y cizallamiento, a través de una placa/boquilla diseñada
para dar forma o expandir los ingredientes.
La extrusión se ha empleado en la industria alimentaria durante los últimos
60años. Los requerimientos que, cada vez más, se imponen en los procesos de
tratamiento de alimentos son los que han propiciado el auge en el desarrollo dela
extrusión para el tratamiento de los mismos.
Hoy en día se ha sustituido el procesamiento artesanal por el procesamiento
industrial, esto hace más que incrementar, destruye los nutrientes de la comida y
hace que sea más difícil de digerir. Además, el procesamiento industrial depende
de productos que tienen un impacto negativo en nuestra salud, tales como el
azúcar, la harina blanca, los aceites procesados e hidrogenados, los aditivos y las
vitaminas sintéticas. Un ejemplo pertinente al respecto puede ser el proceso de
extrusión al que se someten los cereales.
Actualmente, la extrusión de cereales, viene tomando gran relevancia en el
mercado, debido a los diversos productos que se originan a través de este proceso,
tales como cereales listos para comer, pastas, alimentos secos y semisecos para
animales domésticos, snacks, chicles, almidones modificados, sopas
deshidratadas, bebidas, y en proteínas vegetales texturizadas.
Debido a lo mencionado anteriormente, en práctica se realizó el proceso de
extrusión para la quinua, que es un cereal muy nutritivo, ideal para el
aprovechamiento de sus nutrientes, lo cual se logra adecuadamente en
combinación con este tipo de proceso.

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II. OBJETIVOS

 Familiarizarse con la operación de extrusión.

 Extruir una mezcla alimenticia.
 Describir el proceso de extrusión.
 Elaborar el diagrama de flujo y describir las diferentes etapas de la practica .

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III. FUNDAMENTOS TEÓRICOS

1. EL PROCESO DE EXTRUSION
La extrusión puede definirse como un proceso que involucra el transporte de un
material, bajo ciertas condiciones controladas, forzándolo a pasar por una boquilla
de una dada geometría y con un caudal masivo pre-establecido, durante este
transporte se produce la cocción parcial o total de los componentes de la mezcla
(González, et al 2002).
La cocción por extrusión es una forma especializada, y única en el procesado de
materiales amiláceos debido a que se trata de una cocción a relativamente bajos
niveles de humedad, comparado con el horneado convencional o la cocción de
masas y pastas. Los niveles normales de humedad utilizados están en el intervalo
de 10-40% y a pesar de estos bajos valores de humedad el material se transforma
en un fluido dentro del extrusor. Bajo estas condiciones las características físicas
de las materias primas, tales como el tamaño de partícula, la dureza y el grado de
plastificación alcanzado durante el proceso de extrusión llegan a ser determinantes
para la transformación final del material. Otra característica de la cocción por
extrusión, como ya se dijo, es que resulta ser un proceso HTST pero que además,
debido a los esfuerzos de corte que se desarrollan durante el transporte del material
en el extrusor, la temperatura se eleva rápidamente (conversión de energía
mecánica en calor por flujo viscoso) y así la estructura del material sufre
transformaciones profundas en pocos segundos. La masa de partículas (harina de
cereales y/o legumbres) más o menos hidratada, es convertida en un fluido de muy
alta viscosidad. A medida que ese fluido es trasportado, los elevados esfuerzos de
corte en combinación con la alta temperatura, transforman a los elementos
estructurales del material, es decir a los gránulos de almidón y a las estructuras
proteicas. Por ejemplo: en la elaboración de productos expandidos tipo “snack” el
almidón no solo pierde la estructura cristalina sino también la mayor parte de la
estructura granular desparece y los componentes del gránulo ( moléculas de
amilosa y amilopectina), son dispersados en la matriz; en la elaboración de

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proteína vegetal texturizada (PVT) las partículas proteicas (o cuerpos proteínicos)

son dispersadas y las reacciones proteicas desnaturalizadas, alineándose en las
corrientes de flujo, de esta manera se facilita la formación de nuevos enlaces entre
cadenas (“cross links”),los cuales otorgan al producto la resistencia a la
disgregación por hidratación durante la preparación del alimento del que forma
parte la (PVT).En la cocción por extrusión de materiales amiláceos, el término
“grado de cocción” (GC) implica, no solo la pérdida de la estructura cristalina
(mayor digestibilidad) sino también el grado de destrucción de la estructura
granular del almidón.

1.1. Principales variables en el proceso de extrusión

El grado de cocción (GC) se incrementa al aumentar la temperatura y

la relación de compresión del tornillo y al disminuir la humedad y el
diámetro de la boquilla. Una mayor velocidad de rotación se traduce
en un menor tiempo de residencia y por lo tanto un menor grado de
cocción pero simultáneamente es mayor el gradiente de velocidad y
por lo tanto es mayor la intensidad de los esfuerzos de corte
producidos. Dicha intensidad dependerá tanto de las características
propias del material (dureza, forma, distribución de las partículas etc.)
como del nivel de fricción alcanzado, que a su vez depende de la
presión y de la humedad Es importante destacar que las
transformaciones se producen en tiempos cortos y menores al tiempo
de residencia medio. Otro aspecto a destacar es que la temperatura es
considerada una variable independiente solo en el caso de la extrusión
con control de temperatura desde el exterior, para el caso de extrusores
autógenos la misma debe considerarse una respuesta (González, et al
,2002).

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Humedad
Tipo y
compsición del
material
Intercambio de
VARIABLES calor
INDEPENDIENTES
Temperatura
Grado de
alimentación
RPM

Geometría
VARIABLES
Cilindro
INDEPENDIENTES DEL
DISEÑO Tornillo
Boquilla
Presión
Temperatura
Caudal Másico
E. Mecánica
RESPUESTAS Distribución de
tiempo de
Residencia
Propiedades del
producto

Tabla 1. Variables más importantes que intervienen en el proceso de extrusión.

Fuente: Gonzales et al 2012.

1.2. Evaluación de las Propiedades de los Productos Obtenidos por

Extrusión.

La base de la producción de cereales precocidos por extrusión,

descansan en la transformación del almidón, que permite la expansión
y la formación de una nueva estructura que contribuye a la estabilidad
del producto. Los cambios producidos en los materiales amiláceos
durante la extrusión han sido extensamente discutidos y la
complejidad de las transformaciones producidas puede ser analizada

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por diferentes métodos de acuerdo a la severidad del tratamiento

aplicado como puede observarse en la Figura 1.

Figura 1. Figura de las formas físicas del almidón y los métodos de evaluación.
Fuente: Robutti, et al, 2002
De los distintos tipos de productos a base de cereales pre cocidos por
extrusión, se pueden agrupar en dos grandes grupos: Los productos
expandidos (para elaborar
“snacks”) y harinas pre cocidas para preparar dispersiones (polenta,
papillas y sopas cremas).

1.3. Efectos de las variables de extrusión sobre la expansión

Una de las propiedades más importantes de los productos extrudidos
tipo
“snack” es la textura, la cual estará muy relacionada a la expansión.
Al respecto, cabe mencionar que si bien se ha demostrado que la
expansión del producto ocurre en las direcciones longitudinal y radial,
la expansión radial es la más simple de determinar y refleja la
expansión global (Maroulis, 2004).

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De las distintas variables que afectan a la expansión, la humedad es la

más significativa (González, et tal ,2002), aunque también son
relevantes, la temperatura alcanzada por el material antes de pasar por
la boquilla, la relación de compresión, diámetro de la boquilla y la
velocidad del tornillo. Además para los productos expandidos, el
consumo específico de energía mecánica (CEEM) es un buen
indicador del grado de cocción, ya que representa la energía mecánica
entregada al material.

2. EL ALMIDÓN: PRINCIPAL FORMADOR DE ESTRUCTURA EN LA

COCCIÓN POR EXTRUSIÓN.
Muchos estudios reconocen que el almidón, como componente predominante en
los cereales, juega un rol principal en la expansión, mientras que los otros
ingredientes tales como proteínas, azúcares, grasas, y fibras actúan como
“diluyentes”, con efectos diversos. Guy (Guy ,2001), ha propuesto un sistema para
clasificar los materiales de acuerdo con su funcionalidad utilizando un enfoque
fisicoquímico.
En el almidón se distinguen dos tipos de polímeros: amilosa, esencialmente lineal
y amilopectina, altamente ramificada. La amilosa se caracteriza por ser un
polímero lineal de α-D–glucosa unida con enlaces α1-4, que tiene un peso
molecular
(PM) promedio aproximado 2,5 105 Da. Mientras la amilopectina que también
está compuesta de α-D–glucosa, unida primariamente por enlaces α1–4; está muy
ramificada presentando de un 4 a un 5% de enlaces α1–6. Este nivel de
ramificación produce una longitud de cadena promedio de 20 a 25 unidades de
glucosa. La amilopectina tiene un peso molecular (PM) aproximado de 108 Da, y
tomado un promedio de cadena de 20 unidades de glucosa resultan un número
total de cadenas del orden de 30.000. Estas cadenas son de tres tipos: cadena tipo
A, compuesta de glucosa unidas por enlaces α1–4; cadena tipo B, compuesta de
glucosa unidas por enlaces α1–4 y α1–6; cadena tipo C, compuesta de glucosa
unidas por enlaces α1–4 y α1–6, incluido el grupo reductor Figura 2.

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Figura 2.Organización del granulo de almidón a nivel supramolecular.

Fuente: Osella 2000.

2.1. Transformaciones del Almidón en los Procesos de Cocción:

El almidón puede sufrir diversas transformaciones, cuya intensidad
depende de varios factores a saber: concentración, nivel de esfuerzos
mecánicos durante el proceso de cocción, tiempo de tratamiento,
temperatura alcanzada, velocidad de calentamiento, etc. Tales
transformaciones pueden involucrar desde la pérdida de estructura
cristalina sin ruptura del gránulo, hasta la dextrinización, es decir
hidrólisis de los enlaces glicosídicos. Estados intermedios incluyen la
cocción por extrusión, con la cual se puede alcanzar un estado del
almidón caracterizado no solo por la pérdida de la cristalinidad sino
también por la destrucción de la estructura granular.
La gelatinización es un proceso hidrotérmico (calentamiento en
exceso de agua), mediante el cual el gránulo pierde la estructura
cristalina y sufre un proceso de hinchamiento irreversible. La pérdida
de la estructura cristalina ocurre a una cierta temperatura llamada
(temperatura de gelatinización o TG), pero para que eso ocurra, el
agua debe poder penetrar dentro del gránulo. Sin embargo cada
gránulo posee su propia TG, debido a diferencias estructurales
individuales (es la arquitectura lo que determina la resistencia a
hidratarse), así cuando se tiene una población de gránulos, se habla de
rango de TG, y no de una TG fija. Por ejemplo, cuando la harina de

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maíz es calentada en agua y mantenida a 100 ºC durante 30 min,

prácticamente todos los gránulos de almidón contenidos en las
partículas de harina pierden la estructura cristalina (desaparición de la
“cruz de Malta”). Sin embargo, en ensayos realizados en el laboratorio
del ITA (Instituto de Tecnología de Alimentos-Fac de Ing Química-
UNL), se ha podido observar que en los granos de maíz enteros, aún
luego de 60 min de cocción en agua a 100 ºC, la mayor parte de los
gránulos de almidón, mantienen su estructura cristalina y la
proporción de éstos es mayor cuanto mayor sea la dureza del
endospermo. Este fenómeno está relacionado con el hecho de que la
temperatura a la cual la estructura cristalina se desestabiliza, depende
del contenido de agua dentro del gránulo, a medida que la cantidad de
agua disponible para hidratar el gránulo disminuye, la temperatura de
transición (cristalina–amorfa),aumenta (Blanshard,1987). Es sabido
que las proteínas de reserva del maíz (mayoritariamente las zeínas)
son insolubles y no hidratables y constituyen verdaderas barreras a la
penetración del agua en el citoplasma de las células del endospermo,
donde los gránulos de almidón se encuentran dispersos.
Una vez completado el proceso de gelatinización e hinchamiento, al
enfriar la dispersión, se produce otro proceso llamado retrogradación,
involucra la asociación por puente hidrógeno, de cadenas de las
amilosa que han sido dispersadas fuera del gránulo, formándose una
nueva estructura (tipo “gel”) que incluye a los restos de gránulos
parcialmente dispersados. Este proceso, cinéticamente lento, culmina
con la separación de dos fases: una fase acuosa en la capa superior y
una fase “gel”, en la parte inferior. Esta separación es llamada
“sinéresis”. La velocidad a la que ocurre este fenómeno puede
alterarse, variando las condiciones del proceso de cocción o
agregando aditivos que retardan la asociación molecular. La
agregación producida por la asociación de moléculas de amilosa es
relativamente rápida, en cambio el impedimento estérico de sus
ramificaciones.

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3. LOS SISTEMAS DE EXTRUSIÓN DE DOBLE TORNILLO

Pueden procesar una variada selección de materias primas y así producir

aperitivos expandidos. Los mismos pueden ser moldeados y texturizados
utilizando una amplia variedad de cubiertas dulces o saladas. Por otra
parte, para mejorar su sabor y sus características nutricionales se les
pueden agregar inclusiones de todo tipo, entre las que se incluyen: cereales
integrales, avena, arroz inflado e incluso vegetales deshidratados o
hidratados, tales como zanahorias, tomates, guisantes, lentejas e incluso
algas u otros productos exóticos.

3.1. Ventajas de la extrusión de doble tornillo

Con el correr del tiempo, la extrusión de doble tornillo se ha
convertido en el principal estándar para numerosas industrias, debido
a que la misma ofrece innumerables ventajas si se la compara con la
extrusión de un solo tornillo:
 Mayor consistencia en la producción, y control de la calidad de los
productos
 Incremento de la productividad gracias al procesamiento continuo,
al veloz arranque y detención entre fases de transformación de
productos, a la rápida conversión, y a la automatización de avanzada.
 Mayor flexibilidad, con capacidad para producir una amplia gama de
materias primas.
 Impacto ecológico optimizado, debido a que las líneas ofrecen
procesamiento integral.
 De simple y fácil mantenimiento.
 Permiten ahorrar energía y agua.
 De fácil limpieza, gracias al diseño CIP (limpieza in situ).

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4. COMPOSICIÒN DE LA QUINUA

Un alimento es valorado por su naturaleza química, por las

transformaciones que sufre al ser ingerido y por los defectos que produce
en el consumidor.

La quinua constituye uno de los principales componentes de la dieta

alimentaria de la familia de los Andes, fue base nutricional en las
principales culturas americanas.

Desde el punto de Vista nutricional y alimentario la quinua es la fuente

natural de proteína vegetal económica y de alto valor nutritivo por la
combinación de una mayor proporción de aminoácidos esenciales.

 Proteínas

La quinoa o quinua tiene un contenido variable en proteínas de alto valor

biológico, que puede oscilar entre el 14 y el 22% aproximadamente. Según
la FAO, es considerada como el único alimento de origen vegetal que
aporta todos los aminoácidos esenciales, siendo su balance superior al del
trigo, la cebada y la soja. De hecho, algunos autores la comparan, en
cuanto a su valor nutricional, con la proteína de la carne, huevos y lácteos,
por lo que puede ser de interés introducir la quinoa en dietas vegetarianas o
en aquellas en las que el aporte de aminoácidos esenciales esté
comprometido. Además, la ausencia de gluten convierte a la quinoa en una
opción más que interesante para los celíacos.

 Grasas

Su perfil es predominantemente insaturado. Aproximadamente la mitad de

las grasas de la quínoa están compuestas por ácido linoleico (conocido
como Omega 6). A continuación le sigue el ácido oleico (que es el ácido
graso típico del aceite de oliva) en una proporción del 25%

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aproximadamente. El resto se reparte entre las grasas saturadas (palmítico

principalmente), ácido alfa-linolénico (Omega 3), y otros lípidos. Esta
proporción de ácidos grasos, y la obvia ausencia de colesterol al tratarse
de un alimento vegetal, convierten a la quinua en una alternativa más en el
control del aumento del colesterol sanguíneo y la disminución del riesgo
de enfermedades cardiovasculares.

 Hidratos de carbono

Están formados mayoritariamente por almidón. La fibra es un componente

importante de la quinoa, siendo su presencia superior en este alimento que
en la mayoría de los cereales, pero inferior al de las leguminosas. Así pues,
el consumo de quinoa es otro modo de aumentar el aporte de fibra en la
alimentación.

 Vitaminas y minerales

Los estudios de composición nutricional de la quinoa han puesto de

manifiesto un contenido superior
en calcio, hierro, potasio, magnesio y cinc, en comparación con muchos
cereales, duplicando y triplicando a las cantidades presentes en el trigo y
el arroz, por ejemplo. En cuanto a las vitaminas, la quinoa es buena fuente
de vitamina E, riboflavina (B2) y ácido fólico (B9). Respecto al contenido
de tiamina (B1), es bastante similar al de los cereales, y el de niacina
(B3) inferior a éstos.

 Antinutrientes o compuestos no nutritivos

La quinoa posee, al igual que muchos otros alimentos, componentes que

dificultan la absorción de algunos nutrientes. Es el caso de las saponinas,
unos compuestos formados por lípidos y azúcares, con capacidad de retener
minerales y disminuir la absorción de éstos. Sin embargo, al encontrarse las
saponinas en el pericarpio (capa más externa) de la semilla, son eliminadas
durante el procesado de éstas. Además de saponinas, están también
presentes oxalatos, un tipo de sales con capacidad de retener calcio y
magnesio.

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IV. MATERIALES Y MÉTODOS

 MATERIALES

Edulcorante (50gr) trapos industriales quinua (2.5 kg)

Balanza analítica soja (1/2)

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Extrusor de doble tornillo

 PROCEDIMIENTO
El proceso de Extrusión de la quinua, se presenta a continuación:

1. Recepcionar la materia prima.

2. Limpiar y separar los residuos de la quinua
3. Pesar 2.5 kg de quinua
4. Realizar la formulación de la quinua y stevia (cant. de stevia: 1.6% de la
cant. de quinua).
5. Mezclar la quinua y stevia según la formulación realizada.
6. Encender el extructor y establecer las condiciones apropiadas para el
proceso, en el panel eléctrico.
7. Colocar la mezcla de la formulación realizada en la tolva de alimentación
del extructor.
8. Proceso de extrusión, en el extructor de doble tornillo.
9. Obtención del cereal expandido y seco.
10. Peso del cereal expandido

Antes de ello se realizó el:

Encendido y puesta en marcha del extrusor de doble tornillo:

1. Encender el interruptor principal.

2. Encender el tablero de control jalando el botón rojo de seguridad.
3. Programas las temperaturas de as 7 resistencias.

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4. Esperar que la temperatura de salida alcance a 95°C-100°C.

5. Cargar la tolva con la materia a utilizar.
6. Encender el motor M1.
7. Abrir la llave L1.
8. Encender el motor M2.
9. Abrir el flujo de agua a 40 cc/min y regular el flujo deseado a trabajar.
10. Encender el motor M3 y regular la velocidad deseada.

Luego de obtener el producto extruido: quinua con edulcorante, se prosiguió

a la limpieza del extrusor de la siguiente manera:

Apagado y limpieza del extrusor de doble tornillo:

1. Pasada toda la materia prima de la tolva apagar el motor M2.

2. Apagar el motor M3.
3. Retirar el molde y limpiarlo.
4. Pasar soya a los tornillos para una limpieza por dentro.
5. Apagar el motor M1.
6. Programas las resistencias a una temperatura de 20°C.
7. Esperar que la temperatura de salida este en 20°C -30°C.
8. Limpiar el equipo con ayuda del compresor.
9. Apagar el tablero de control presionando el botón de seguridad.
10. Apagar el congelador Cn y cerrar la llave L1.
11. Apagar el interruptor general.

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Después de recepcionar la materia prima, se luego se pasó a pesar

Paso a escoger ya sea de algunas pajillas

Se pesó la stevia (1.6%del peso de quinua). Se mezcló la quinua con la stevia.

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Se agregó la muestra al extructor . se obtuvo un cereal expandido.

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE EEXTRUSION DE LA

QUINUA:

Materia prima: Quinua RECEPCIÓN Edulcorante (stevia))

Las posibles pajillas

ESCOGER
de la quinua

Peso inicial dela

quinua=2503.09 gramos PESO

PESAR
Peso stevia= (1.6%) (2503.09) gr.
ENULCORANTE

MEZCLAR Las muestras de quinua y

stevia.
En el extrusor de doble
tornillo modelo, obteniendo EXTRUSIÓN
cereal expandido.

LIMPIEZA

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V. RESULTADOS

EXTRUSION DE QUINUA

QUINUA ANTES DE QUINUA EXTRUIDA

LA EXTRUSION

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BALANCE DE MATERIA
Para este procedimiento del balance de materia en extrusion se tomó en cuenta la
pérdida de peso por este proceso.
Q= peso inicial de quinua
F= peso final de quinua (producto extruido)
E= edulcorante
X=perdida durante el extruido

Q+E=F+X

2503,09 gr + 40.05 gr = 2012.18 gr + X

X. = 530.96 gr.

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Q=2503,09 gr
gr Pf=2012.18 gr

E =40.05gr

Pérdida
X = 530.96 gr.

Entonces la pérdida luego del proceso de extrusión es 530.96 gr.

RENDIMIENTO
Se desea determinar; el rendimiento a través del balance de materia del proceso
de extrusión de quinua, para ello se ha de trabajar con el contenido de producto
que ingresa con el contenido del producto de salida.

Pfinal
𝐫𝐞𝐧𝐝𝐢𝐦𝐢𝐞𝐧𝐭𝐨 = ∗ 100%
Pinicial gr
2012.18 gr
𝐫𝐞𝐧𝐝𝐢𝐦𝐢𝐞𝐧𝐭𝐨 = ∗ 100%
2503,09 gr

𝐫𝐞𝐧𝐝𝐢𝐦𝐢𝐞𝐧𝐭𝐨 = 𝟖𝟎. 𝟑𝟗%

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INDICE DE EXPANSION

DIAMETRO DEL ALIMENTO

EXTRUIDO

0.9 cm
1.3 cm
1.1 cm
1 cm
1.1 cm
1.2 cm
1.2 cm
0.9 cm
0.8 cm
1.2 cm

El diámetro promedio del

extruido es 1.07 cm

Sabiendo que el diámetro de la boquilla del extrusor es 0.5 cm

1.07
𝐈𝐍𝐃𝐈𝐂𝐄 𝐃𝐄 𝐄𝐗𝐏𝐀𝐍𝐒𝐈𝐎𝐍 =
0.5

𝐈𝐍𝐃𝐈𝐂𝐄 𝐃𝐄 𝐄𝐗𝐏𝐀𝐍𝐒𝐈𝐎𝐍 = 2.14

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RECONOCIMIENTO DE EXTRUCTOR DE DOBLE TORNILLO

 Características del equipo:

 Modelo: PQ DRX-50
 Motor principal: 10HP
 Motor tornillo Dosador: 0.75HP
 Motor Cuchilla de corte: 0.75 HP
 Capacidad de producción: 50 kg/h
 Tiene capacidad de extruir harina de arroz, maíz, trigo, avena,
mezclas de farelo de cereales, almidón y otras variedades de materia
prima para investigación.

 Partes del equipo:

Panel de mando
eléctrico, electrónico
Resistencias Tolva

Motor de
cuchillas Motor
principal
Part Componentes
eléctricos
Bomba y reservorio
de aceite
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FORMULACIÓN DEL PRODUCTO:

La formulación caerá y pasará a través de los dobles tornillos de extrusión en

donde este transportará la formulación todavía suelto a través del cilindro que
rodea al doble tornillo (la producción en este tipo de tornillos es independiente
de la velocidad de alimentación y también están ubicados firmemente y
ajustados en un cilindro, el cual gira por medio de un motor eléctrico.). La
formulación que está ingresando a través de dichos tornillos se empezará a
combinar con el agua entrante en la tolva, en la cual se mezclaran y pasaran a
un proceso de cocción.

La cocción se llevará a cabo por las resistencias que se encuentran en el cilindro

conteniendo al doble tornillo, y serán calentadas desde la tolva hasta el final
del proceso, en la cual se irá calentando de menor a mayor. Cuando llegue al
final debido a la elevada temperatura a la que se le somete al final del extrusor,
es en donde se va a generar la expansión del producto por efecto del diferencial
de presiones entre el interior del tornillo y el exterior. Por consiguiente, se
genera la evaporación del agua que contiene la materia prima al final de este
proceso por efecto de la diferencial de presiones. Luego de darse la técnica de
extrusión por medio del equipo, al final del proceso la materia prima saliente
consiste en hacer pasar el producto por unos orificios de la matriz colocada a
presión y temperatura muy elevadas, las cuales una cuchilla trocea cada
pequeña materia que pasa por el conducto u orificios, produciendo estas
diferentes tamaños y formas geométrica. La rápida liberación de la presión
que se produce a la salida de la boquilla provoca la expansión instantánea del
vapor y el gas que contiene el alimento, dando lugar a un producto de baja
densidad en el que el agua que contiene se pierde por evaporación.

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VI. DISCUSIONES

 De acuerdo al proceso de extrusión Garcia, L., 1991 menciona que el proceso de

extrusión consiste básicamente en comprimir un alimento hasta conseguir una
masa semisólida, que después es forzada a pasar por un orificio de determinada
geometría, lo que permite obtener una gran variedad de texturas, formas y colores
a partir de un ingrediente inicial. Mediante la extrusión se modifican distintos
materiales alimenticios (generalmente cereales y proteínas) y se consiguen
productos de muy diferentes formas texturas, colores, olores y sabores.

En la práctica se observó que la quinua se formó una masa semisólida, y a la vez

quedando en forma cilíndrica debido al pasar por el orificio y obteniendo un
sabor dulce y amargo debido al stevia que hace que cambie el sabor.

 ALVAREZ U. A(2013) El proceso de extrusión consiste en inyectar vapor

directa o indirectamente a través de chaquetas de y/o vapor de energía viscosa.
La materia prima rica en almidón y/o proteína, humectado es convertido en una
masa pseudoplástica y cocinada, dando como resultado la gelatinización de los
almidones, la desnaturalización de su proteína, la inactivación de enzimas, la
destrucción de sustancias tóxicas nativas en el alimento y la reducción, en el
producto final, de microorganismos que puedan ser nocivos a los consumidores.

Durante la práctica observamos que constantemente se adicionaba agua esto es

para que con la quinua se forme una masa semisólida al estar en contacto a altas
temperatura y presión quedando el producto cocinada, estando de acuerdo con el
autor, la quinua presenta el 12.2 g de proteína dando así la desnaturalización de
ella y la inactivación de la enzima, y a la ves destruyendo a los microorganismos.

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VII. CONCLUSIONES

 El proceso de extrusión consiste básicamente en comprimir un alimento hasta

conseguir una masa semisólida que después es forzada a pasar por un orificio de
determinada geometría, lo que permite obtener una gran variedad de texturas,
formas y colores a partir de un ingrediente inicial.
 Se aprendió el manejo del extructor, que está constituido por una bomba de
tornillo que es accionada por una fuente de energía, en la que el alimento es
comprimido y trabajado hasta la obtención de una masa semisólida que es
impulsada a través de un pequeño orificio.

 En la práctica se obtuvo un snack dulce con la extrusión en un extrusor de

doble tornillo del grano de quinua, el sabor del snack de quinua fue dulce y a la
vez medio amargo por el edulcorante stevia que fue el que origino el cambio de
sabor.

 Se analizó los efectos de las variables de extrusión sobre las características

fisicoquímicas y texturas de la quinua expandido. Durante el proceso de
extrusión de la quinua, la consistencia del producto era solo de una masa dura;
sin embargo, conforme continuaba el proceso, se logró obtener un producto de
consistencia crocante, el sabor obtenido es debido al edulcorante stevia
obteniendo un sabor dulce y a la vez amargo ya que este edulcorante cambia el
sabor de producto, la forma que se le dio es debido a que en la boquilla del
extructor se colocó en molde de forma circular, es por esto que obtuvimos quinua
en forma cilíndrica.

 Luego del proceso de extrusión de quinua se perdió 530.96 gr. logrando solo un
rendimiento del 80.39%.

 La quinua extruida tuvo un diámetro promedio de 1.07 cm, ganando volumen ya

que la boquilla de salida del extrusor solo media 0.5cm, siendo su índice de
expansión de 2,14.

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 PRACTICA
LABORATORIO DE INGENIERIA DE PROCESOS AGROINDUSTRIALES N°11

VIII. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

- Martínez, C. (1988). Evaluación en adultos Humanos de la calidad

proteínica del grano de amaranto sometido a varios procesos
tecnológicos. Trabajo de graduación para optar al título de: Máster
en Ciencias Químicas y Farma cias, Universidad deSan Carlos de
Guatemala.
- ALVAREZ U. A(2013). Extrusión en la industria alimentaria. La
Habana, Instituto de Investigaciones para la Industria Alimenticia.
- Bressani, R. Garcia, L. (1991). "Fracciones de proteína en grano de
amaranto y caracterización de su composición química". Diario de la
química agrícola y alimentaria.

- Mc.Ma Luisa.Colina Irebazal (1990). Disponible en:

http://sgpwe.izt.uam.mx/files/users/uami/mlci/extrusion.pdf

- Ramirez, N. (2006). Fundamentos de la reologia de

Alimentos.Universidad del Valle. Cali - Colombia.

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