Teoría de Corte
CAPITULO I
(CHAPTER ONE)
PARTE GENERAL
(GENERAL PART [1])
1.0 - OBJETIVO.
El objetivo de este capítulo es la introducción a la
Teoría de Corte de los Metales y su aplicación
general al corte de metales. Como los diferentes tipos
de maquinizado sólo tienen ciertos principios en
común, la teoría que se verá, será limitada a factores
que pueden ser individualmente discutidos en los
cursos que seguirán a continuación sobre torneado,
fresado y taladrado.
1.1.- GENERALIDADES.
En esta primera parte se tratará sobre los principios
del corte de los metales y como ella se aplica
generalmente al torneado, fresado y taladrado.
Todos estos serán tratados, considerando sus
diferentes características individuales.
Los puntos principales que serán discutidos son; la
Geometría de Corte, Potencia y Calor durante el
maquinado y el Desgaste de la Herramienta.
1.2. - INTRODUCCIÓN.
Primero, es necesario conocer los prerrequisito para
producir un componente por medio del corte de
metales. Los prerrequisito son, figura 1.2:
a.- Un dibujo con sus dimensiones, tolerancias,
terminación superficial y tipo de material.
b.- La cantidad de piezas que deberán ser
producidas, en forma eficiente y lo más
económicamente posible.
c.- Disponer una o varias máquinas herramientas.
d.- Lo anterior implica limitaciones en las diferentes
maneras para llevar a cabo los distintos
mecanizados, obligando a desarrollar un "Plan de
Trabajo", que indique la mejor secuencia de
operaciones en cada máquina y la mejor ruta que
seguirá la pieza por las diferentes máquinas
herramientas.
1
e.- Se necesitan también herramientas de corte, como
es el caso de las de carburo cementado y su
correcta selección.
Se tratará en este capítulo, en forma detallada, el
punto "d", sobre la selección correcta de la
herramienta y en particular las herramientas de
carburo cementado.
Asumiendo que se cuenta con una máquina
herramienta, se hace necesario entonces escoger en
forma adecuada la herramienta, la calidad o grado
del carburo cementado y los datos de corte, para
obtener de ella la mayor productividad.
De hacer posible lo anterior se debe conocer la teoría
básica de lo que sucede en el corte de metales. Los
procesos de torneado, fresado y taladrado, tienen
diferentes características entre si, que influyen en la
selección de los tres factores antes mencionados (tipo
de herramienta, calidad de ella y datos de corte). Sin
embargo, los tres procesos mencionados tienen un
factor común que es, que el material es transformado
en virutas, sacadas por la herramienta de corte y en el
tiempo necesario requerido para dar la forma a la
pieza.
1.3.- GEOMETRÍA DEL FILO.
l "Angulo de Ataque", tiene una gran influencia en
las fuerzas reales de corte, que produce la
herramienta durante el mecanizado. La herramienta
con dichas fuerzas avanza hacia el material,
produciendo una viruta, el ángulo de ataque puede
ser "agudo" o positivo (+) o embotado o negativo (-),
como lo muestra la figura 1.4. Se le designa con la
letra griega gamma (γγ). Cuando el "Angulo del Filo",
beta (ββ), es menor de 90°, el ángulo de ataque es
positivo y cuando es mayor de 90°, el ángulo de
ataque es negativo.
Si el ángulo de ataque deberá ser positivo o negativo,
dependerá en gran medida del tipo de material de la
pieza y de la máquina herramienta.
Teoría de Corte 2
Teoría de Corte
Cuando el ángulo de ataque es positivo, o agudo,
facilita a las fuerzas de corte entrar en el material,
pero, desgasta el filo de ella. Cuando el ángulo de
ataque es negativo, o embotado, el filo es más
resistente, pero se necesitan mayores fuerzas de corte
y más potencia de la máquina herramienta.
En la actualidad las herramientas de corte son placas
o insertos de carburo cementados reemplazables o
insertos desechables. Mediante las técnicas modernas
de prensado y sinterizado, es posible obtener placas
con un ángulo de ataque negativo pero, con una
ranura que le da la característica del ángulo de ataque
positivo, a la acción del corte. Lo anterior hace que el
filo de corte sea considerablemente más resistente,
permitiendo así escoger, con más libertad los datos
de corte y la potencia de la máquina será
aprovechada mejor, figura 1.5.
Para que la herramienta pueda cortar, debe tener un
espacio o vacío angular entre ella y la pieza. Este
ángulo se llama, "Angulo de Incidencia" y se
denomina con la letra griega alfa (α α), siendo el
espacio entre la pieza y la cara del flanco de la
herramienta.
Cuando el espacio es insuficiente, impedirá la acción
de corte libre por el frente de la herramienta,
produciendo una fricción con la pieza, causando
aumento de temperatura y por lo tanto disminuyendo
la vida de la herramienta.
En la figura 1.6, a su lado izquierdo, muestra el
ángulo de incidencia, cuando el ángulo de ataque es
positivo y la del lado derecho cuando el ángulo de
ataque es negativo.
1.4.- POTENCIA -CALOR.
Es un punto interesante para analizar, de lo que
sucede con la Potencia consumida por la máquina
herramienta o potencia del motor principal.
Aparte de las diferentes pérdidas por fricción en la
máquina herramienta, la Energía es necesaria para:
a.- La separación y deformación del material (viruta)
de la pieza durante el maquinado.
b.- El trabajo necesario para superar la fricción entre
la pieza en mecanizado y la herramienta.
c.- Ídem anterior, pero entre la viruta y la
herramienta.
La figura 1.7, muestra como la energía es
transformada en calor en tres áreas principales; el
material desviado, el flanco (pieza) y la cara de la
herramienta.
3
La parte principal del calor es transferido fuera de la
zona de corte por la viruta. Sin embargo, esto no
significa que la temperatura de la viruta sea más alta
que la de la herramienta. En efecto, la temperatura de
la viruta es considerablemente menor que la de la
herramienta.
Las líneas del dibujo, figura 1.8, muestran que las
temperaturas en la herramienta son mayores,
especialmente en la zona de contacto entre ella y la
viruta. La temperatura en la viruta es algo menor
como la temperatura de la pieza, en la cual el calor es
dispersado en forma relativa a lo largo de la masa de
la pieza.
Al estudiar las temperaturas en la herramienta, viruta
y pieza en función de la velocidad de corte (vc) se ve
lo siguiente, figura 1.9:
a.- La temperatura en la herramienta es claramente la
mayor, como se indicó anteriormente y aumenta
a medida que aumenta la velocidad de corte.
b.- Es interesante observar que la temperatura en la
pieza baja a medida que aumenta la velocidad de
corte.
Se puede concluir entonces que es fácil mantener una
estrecha tolerancia cuando se utilizan altas
velocidades, lo que se explicará más adelante.
Si se estudia la cantidad de calor (energía), en cada
uno de los tres componentes metálicos analizados, la
situación es muy diferente. El calor absorbido por la
viruta es sobre el 80% y es retirado de la zona de
corte por ella.
Muchos factores influyen en la cantidad de calor, por
ejemplo, un aumento del espesor de la viruta,
aumentará la cantidad de calor generado, debido al
aumento de fricción entre la herramienta y la viruta.
Como se puede ver en la figura 1.10, después de los
valores iniciales, no hay cambios radicales en la
distribución de la energía en forma de calor, cuando
ocurren cambios de la velocidad de corte (vc).
Teoría de Corte 4
Teoría de Corte
1.5.- CRECIMIENTO DEL FILO.
Con altas temperaturas en la cara de la herramienta y
en combinación con las altas presiones involucradas,
cuando la viruta es deformada contra la herramienta,
se origina un fenómeno llamado "Crecimiento del
Filo".
El alcance de este fenómeno depende del material
que está siendo maquinando, la forma de la
herramienta y de los datos de corte utilizados. Lo que
sucede en realidad, es que partículas de la parte
inferior de la viruta se sueldan en la cara de la
herramienta y de este manera crece un labio en el filo
de corte, figura 1.11.
El crecimiento del filo afecta la terminación
superficial de la pieza y en la formación negativa de
la viruta.
La principal desventaja del crecimiento del filo, es la
manera como afecta la calidad superficial y la
relación con el desgaste de la herramienta. Si se
consideran dichos factores en función de la
temperatura del filo de corte, será' posible ver como
afecta el fenómeno del crecimiento del filo.
Al comienzo, figura 1.12, se muestra como en un
bajo rango de velocidad de corte, aumenta la
rugosidad superficial y el desgaste de la herramienta.
Si dentro de este rango se aumenta la velocidad de
corte, el resultado es peor con un incremento de la
temperatura.
Sin embargo, si se aumentan los datos de corte,
figura 1.13, y por tanto la temperatura del filo de
corte, mejora la calidad superficial y se disminuye el
desgaste de la herramienta. Este hecho se debe, a que
la unión soldada entre el crecimiento del filo y la
herramienta será débil, al aumentar la temperatura.
La primera curva corresponde a una herramienta de
acero rápido (HSS) y la segunda a una herramienta
de carburo cementado.
Si se aumenta aún más la temperatura del filo, la
terminación superficial mejorará, pero, el desgaste de
la herramienta aumentará, por lo tanto, cualquier
aumento más allá de la tercera línea de intersección,
figura 1.14, conduce nuevamente a un deterioro de
los resultados del maquinado.
Los prerrequisitos para el crecimiento del filo son las
fuerzas atómicas, donde juegan un amplio rol, las
superficies metálicas limpias, las altas presiones y las
temperaturas.
Diferentes combinaciones de materiales para
construcción de piezas y herramientas, son más o
5
menos apropiadas para formar el crecimiento del
filo. En el caso de los materiales para piezas son: los
aceros de bajo carbono y aceros inoxidables. Para el
caso de las herramientas, se incluyen los aceros
rápidos (HSS), Stellita y ciertos grados de carburos
cementados.
1.6.- RUGOSIDAD SUPERFICIAL.
Cuando se considera la terminación superficial,
desde un punto de vista geométrico, se deben
considerar dos tipos de desviaciones: "forma" de la
desviación y la desviación "superficial”.
Estas dos, caracterizan la forma de la superficie y su
posición en relación a una superficie teórica ideal,
absolutamente pulida. En muchos casos de
maquinado, la exigencia por ciertas terminaciones
superficiales, es de extrema importancia. En un corte
horizontal, figura 1.15, en la dirección al corte, la
terminación superficial ideal está compuesta de un
perfil básico, al cual se superponen las
irregularidades. El perfil básico, está determinado
por la geometría de la herramienta y de la velocidad.
La superposición de las irregularidades son las
longitudes (crestas y valles), que dependen de la
formación de la viruta y de las condiciones de corte.
Existen texturas superficiales normalizadas, basadas
en dos sistemas fundamentalmente diferentes de
medición; el sistema "M" (sistema de la Línea
Media) y el sistema "E" (sistema del Perfil de la
Evolvente). La diferencia yace en la selección de la
línea de referencia; en el sistema "M" es una línea
central y en el sistema "E" es un perfil envolvente.
El sistema "M", descrito en la figura 1.16, definen
los diferentes criterios de la terminación superficial
en una muestra de un largo (L) tomado a lo largo de
la línea central (C). El término medio de la
desviación es calculada, no haciendo caso si ésta es
la forma o característica de la superficie, usualmente
este criterio está definido por Ra, que es le término
medio de los valores absolutos de la desviación
dentro de la línea central de un largo (L).
En los últimos años se ha desarrollado un nuevo
sistema, que es el sistema "E". Este sistema es
geométricamente más simple que el sistema "M".
Las líneas son dibujadas a través de las crestas de
un perfil real, perpendicular a la dirección del perfil.
El radio (r) determina entonces el perfil de la
evolvente (E). El criterio de la terminación
superficial aquí, es la media de la distancia Rp, entre
el perfil de la evolvente y el perfil real dentro de un
largo (L). Figura 1.17.
Teoría de Corte 6
Teoría de Corte 7

Se han hecho indicaciones para definir la forma y la

desviación superficial de acuerdo al sistema de la
evolvente. Una pequeña aguja se desplaza sobre la
superficie real y un inscriptor define las ondulaciones
de la forma de desviación.
La terminación superficial será tratada más adelante
para el torneado, fresado y taladrado.
1.7.- DESGASTE DE LA HERRAMIENTA.
La "grieta térmica", son grietas perpendiculares a
través del filo de corte y que pueden dar como
resultado, al quiebre completo del filo. Como su
nombre lo indica, estas grietas se deben a choques
térmicos, figura 1.22. Estas grietas son el principal
problema en las operaciones de fresado, donde
inevitablemente ocurren variaciones extremas de
temperatura. Este efecto se conoce en Metalurgia
Física como, Difusión.

El desgaste de la herramienta, en gran parte, es 1.8.- CONCLUSIONES.

común en el torneado y en el fresado. El "desgaste
del flanco", como se muestra en la figura 1.18,
ocurre en y bajo el filo de corte, en el flanco de la
herramienta. Mientras el desgaste se desarrolla, las
fuerzas de corte y las vibraciones aumentan como lo
hace la temperatura en la zona de corte, aumentando
el riesgo de deformación. El desgaste del flanco es
causado por la frotación entre la pieza y la
herramienta. Un rápido desgaste del flanco indica
que la velocidad de corte es muy alta o el material de
la herramienta que se está1 usando, es errado.
La "craterización", figura 1.19, ocurre en la
cara de la herramienta donde la viruta la frota.
Obviamente, la viruta rebota haciendo algunas
impresiones en la cara de la herramienta, pero si esta
depresión se extiende rápidamente se tendrá un
efecto negativo en la formación de la viruta y
conduce al quiebre del filo. La craterización rápida
puede ser causada por una velocidad de corte muy
alta, un avance demasiado bajo o por una selección
errada del material de la herramienta.
Se puede resumir entonces, que las razones del
desgaste del filo se deben a:
a.- Al material de la herramienta de corte, que esta
sometido a esfuerzos excesivos, a altas
temperaturas, a altas presiones o a
combinaciones de ambas.
b.- Desgaste mecánico.
c.- Crecimiento del filo.
d.- Procesos de difusión y fundición.
e.- Oxidación del material de la herramienta.
Todos estos factores, figura 1.23, componen el
desgaste total, pero diferentes condiciones harán uno
o varios de ellos más predominantes. En las partes de
la teoría de torneado y fresado, se verá más
claramente como el tipo de maquinado ocasiona
aumentos de los tipos de desgaste. En la parte teórica
de las calidades o grados de carburo, se discutirá la
adaptación en forma conveniente de estas a los
modelos de desgaste.

El "astillado o mellado" del filo de corte,

puede ocurrir cuando el material de la herramienta es
demasiado frágil. Puede ocurrir también cuando el
filo de corte está sujeto a variaciones extremas de
temperatura. La grieta aparece y en la exacta
dirección en que las partículas son arrancadas del filo
de corte. Figura 1.20.

Aparte de que el material de la herramienta es muy

frágil, también existen otras razones como: el filo de
corte muy débil y las vibraciones.

La "deformación plástica" del filo de corte puede

ocurrir si el filo está expuesto a altas temperaturas y
a esfuerzos mecánicos producidos por la viruta o el
material de la herramienta es muy dúctil. La
deformación plástica se debe a que el material de la
herramienta alcanza un punto donde se produce un
escurrimiento, figura 1.21. El material de la
herramienta no adquirió obviamente, la resistencia
requerida contra la deformación por temperatura en
el maquinado.
Teoría de Corte 8

CAPITULO II
(CHAPTER TWO)

TORNEADO
(TURNING [2])

2.0.- OBJETIVO. El ÁREA DE LA VIRUTA nominal (A), ecuación

2.2, es simplemente el producto de la profundidad de
El objetivo de este capítulo, es discutir los principios corte y el avance. El área residual es abandonada.
básicos de la teoría de corte aplicada al Entonces:
TORNEADO.
A = f ∗a [ mm ]2
{ec. 2.2.}
2.1.- INTRODUCCIÓN.
El ángulo de posición capa (χ χ) es el ángulo de la
En este capítulo se tratará la teoría de corte penetración o ángulo de posición del filo de corte y
de metales aplicada al torneado, el cual es el tiene influencia en el espesor de la viruta.
mecanizado por corte, a una pieza en rotación por
medio de diferentes juegos de herramientas. El ESPESOR NOMINAL DE LA VIRUTA (h1)
es un valor teórico, ecuación 2.3, expresado como:
Los puntos principales serán: Definiciones
de las Herramientas, Rompe Virutas, Fuerzas de h1 = f ∗ sen χ [ mm] {ec. 2.3}
Corte, Potencia, Terminación Superficial y las teorías
desarrolladas por Kienzle y Bill Mundy.
El ESPESOR REAL DE LA VIRUTA (h2), figura
2.4, o espesor de la viruta deformada, es mayor que
h1, debido a la deformación de la viruta, como
2.2.- DEFINICIONES.
resultado de las fuerzas de compresión ejercidas por
la herramienta contra la pieza, que deforma el
La VELOCIDAD DE CORTE (vc) es la velocidad
material por corte sobre la cara de ella, h2 está
con la cual el diámetro exterior de la pieza pasa por
expresada en [mm].
el filo de corte. Para obtenerla, se debe multiplicar la
circunferencia de la barra (π
π * D; D = en milímetros)
La FUERZA TOTAL DE CORTE (F), figura 2.5,
por el número de rotaciones (n) con la cual está
es la fuerza que actúa en la herramienta durante el
girando. Entonces la ecuación 2.1 es la expresión de
maquinado y está dirigida hacia el exterior y
la velocidad de corte:
descendente en relación a la herramienta. La
dirección de la fuerza de corte depende de la
π ∗ D∗ n  m  geometría de la herramienta, del material de la pieza
vc =  min  {ec. 2.1}
1000 y de las condiciones de mecanizado. Está expresada
en kiloponds o en Newtons. La fuerza de corte (F)
puede descomponerse en tres componentes.
Donde:
La figura 2.6., muestra las fuerzas según la Norma
El AVANCE (f) es la distancia que la herramienta se
ISO 3002:
mueve, axial o radialmente, por cada revolución de la
pieza y se expresa en [mm/rev]. Figura 2.2.

La PROFUNDIDAD DE CORTE (a), es la

alimentación de la herramienta, radial o axialmente,
por cada corte y se expresa en [ mm ]. Es una
medición directa de la reducción de la pieza que
sufre en el diámetro, o en su cara, figura 2.3.
Teoría de Corte 9
Teoría de Corte
a.- La fuerza tangencial (Fy) o fuerza de corte
principal (Fc), es la componente en la dirección
tangencial a la pieza, figura 2.5. Se expresa en [
kp ] o en [ N ].
b.- La fuerza axial (Fz) o fuerza de avance (Ff), que
es la componente en la dirección axial y a lo
largo de la pieza, se expresa en [ kp ] o en [ N ].
c.- La fuerza radial (Fx) o fuerza pasiva (Fp), que
es la componente radial y se expresa en [ kp ] o
en [ N ]. Su valor depende en gran parte del
ángulo de posición (χ
χ).
La relación aproximada entre las componentes en
desbastado es: Fc : Ff : Fp = 4 : 2 : 1 para un ángulo
de posición de 90ª. Las componentes axiales y
radiales dependen de la dirección del avance y de la
dimensión del ángulo de posición. Con la ayuda de la
fuerza de corte principal (Fc), se puede calcular la
potencia necesaria y los esfuerzos de las diferentes
herramientas.
2.3.- LOS ÁNGULOS DE LAS
HERRAMIENTAS.
Se definirán los ángulos, su importancia en el
funcionamiento de la herramienta y sus
características. Una discusión más profunda de los
efectos de estos ángulos en el funcionamiento de la
herramienta, será tratado en el punto siguiente. En la
figura 2.7, se muestran los siguientes ángulos:
1.- γ = ángulo de ataque, (gamma).
2.- α = ángulo de incidencia (alfa).
3.- β = ángulo del filo (beta).
4.- λ = ángulo de inclinación (lambda).
5.- χ = ángulo de posición (kappa).
6.- εN = ángulo libre (ypsilon ene).
7.- ε = ángulo de la punta (ypsilon).
2.4.- GEOMETRÍA DE LA HERRAMIENTA.
En este punto se tratará en forma más profunda los
ángulos de las herramientas.
El ANGULO DE ATAQUE (γγ), determina si el
ángulo de ataque es positivo o negativo, como fue'
descrito en el capítulo anterior. Un ángulo de ataque
positivo significa que el ángulo del filo (β
β) es más
pequeño de 90° y un ángulo del filo mayor de 90°,
significa que el ángulo de ataque es negativo. La
figura 2.8, muestra el ángulo de ataque positivo.
Un ángulo de ataque positivo significa menores
fuerzas de corte en la herramienta, un moderado
aumento de él y la reducción de la tendencia a la
10
vibración. Un ángulo de ataque demasiado agudo,
puede sin embargo, provocar vibraciones a la pieza a
través de la incrustación en el material. La figura
2.9, muestra un ángulo de ataque (γγ) negativo. Este
ángulo negativo produce el efecto de aumentar todas
las fuerzas de corte, en comparación con el ángulo
positivo, la viruta es deformada en una gran
extensión y esto implica un gran aumento del
consumo de potencia. Cuando se usan ángulos de
ataque negativos se requieren máquinas herramientas
más estables y potentes, pero se tiene una importante
ventaja, un ángulo de filo reforzado, el cual permite
que materiales para herramientas frágiles pero,
resistentes (resistentes al desgaste), sean usados
especialmente cuando se mecanizan cortes
intermitentes. Ciertos materiales como el fierro
fundido, exigen un ángulo de ataque negativo.
Bajo condiciones muy severas de mecanizado es
posible aplicar un ángulo de ataque primario, figura
2.10, para darle mayor resistencia al filo. Esto
significa que la herramienta de corte tiene un ángulo
de ataque de tamaño convencional pero, a lo largo
del filo de corte, existe una zona amolada. Se usa con
placas soldadas.
Para aumentar la vida del filo de corte, el filo puede
ser, ocasionalmente, embotado suavemente por
amolado. Pueden ser usados con gran cuidado,
diamante, piedra de amolar de desbaste o una piedra
de amolar al aceite de carburo de silicio. Los
insertos de carburo cementado, están afilados a
través de ciertos procesos de embotado, el cual tiene
el mismo efecto que se describió anteriormente. Los
insertos entonces, están listos para usarse cuando se
distribuyen. El proceso tiene un marcado efecto en el
incremento de la vida del filo.
El ANGULO DE INCIDENCIA (α α) simplemente
le da a la herramienta un espacio con relación a la
pieza. Obviamente es siempre positivo. Un espacio
insuficiente impedirá la acción libre de corte a la
herramienta y produce un desgaste rápido del flanco.
La manera usual para determinar el reemplazo de la
herramienta, es medir el desgaste del flanco (VB) y
cuando ha alcanzado una cierta dimensión,
por ej. 0.5 mm, entonces, se reemplaza la
herramienta o inserto.
La figura 2.11, muestra cuando el material de la
herramienta ha sido afilado con un gran espacio o
uno pequeño (un ángulo de incidencia grande o
pequeño). Es importante hacer notar que al aumentar
el ángulo de incidencia, usando el mismo ángulo de
ataque, se debilita el filo de corte. Grandes ángulos
de incidencia son usualmente usados en diámetros
muy grandes o cuando se tornea interior
Teoría de Corte
(mandrinado). El ángulo de ataque (γγ), el ángulo de
incidencia (αα) y el ángulo del filo (β
β), se afectan
unos a otros y juntos suman 90°, como se ven en la
figura 2.12.
Normalmente, cuando una pieza está siendo
torneada, el corte tiene lugar relativamente en una
línea de simetría radial, trazada desde el centro de la
pieza a la punta, como se ve en la figura 2.12. Si la
punta de la herramienta está en el centro, dicha línea
es horizontal, operando los ángulos de ataque y de
incidencia correctamente, dentro de los valores
angulares como se ha planificado.
Hay dos o más alternativas de como la punta de la
herramienta puede ser posicionada; bajo o sobre la
línea de simetría. El ángulo del filo (β
β) es, por
supuesto constante, pero en ambos casos, el ángulo
de ataque y de incidencia varían.
Si la herramienta es colocada sobre el centro, figura
2.13, el ángulo de ataque aumenta y el de incidencia
disminuye, por el ángulo que se forma entre la línea
de simetría, centro, a la punta de la herramienta.
Similarmente, si la herramienta es colocada bajo la
línea de simetría, centro, figura 2.14, el ángulo de
ataque disminuye y el de incidencia aumenta, al
formarse el mismo ángulo anterior.
Se debe mencionar que la herramienta no necesita
estar horizontal para que puedan cortar en forma
normal los ángulos de ataque e incidencia. Puede
oscilar alrededor de cualquier posición a lo largo de
la base de la herramienta pero, paralela a la línea de
simetría.
El ANGULO DE INCLINACIÓN (λ λ), es al ángulo
entre la inclinación del filo principal y el eje de la
pieza.
Como ejemplo ilustrativo, figura 2.14, la pieza ha
sido suministrada con una canal. El extremo del filo
de corte, punta, es un punto crítico y por lo tanto es
preferible, que el impacto de choque al iniciar el
corte no tenga lugar ahí, especialmente cuando se
realizan mecanizados intermitentes. Si el ángulo de
inclinación es negativo (significa que la punta del
filo de corte es la parte más baja de la herramienta),
el golpe inicial de entrada a la pieza será
directamente atrás del filo de corte y la punta de la
placa entrará al final, protegida de los choques
violentos.
El flujo de la viruta esta también afectada de la
siguiente manera:
11
a.- Un ángulo de inclinación negativo guía a la viruta
hacia la pieza, pero es inapropiado cuando se
cilindra interior.
b.- Un ángulo positivo alejará la viruta de la pieza.
Finalmente, si el ángulo de inclinación es positivo la
totalidad del golpe inicial lo recibirá la punta de la
herramienta.
El ANGULO DE POSICIÓN (χ χ), figura 2.16, es el
ángulo en el cual el filo de corte con la superficie de
la pieza forman una línea en la dirección del avance.
El ángulo de posición decide el tipo de herramienta a
usar. Este ángulo tiene un efecto directo en el espesor
de la viruta y en el tamaño y dirección de las fuerzas
de corte.
La figura 2.16, muestra una herramienta de
cilindrado y a la derecha una de refrentado.
En la figura 2.17, se puede ver el efecto que el
ángulo de posición tiene en el espesor nominal de la
viruta (h1 ecuación 2.3) y en su ancho (b), que se
calcula mediante la siguiente ecuación 2.4:
a
b=
sen χ
[ mm] {ec. 2.4}
En la figura 2.17 en su lado izquierdo, se puede ver
el espesor teórico con un ángulo de 30°, donde la
viruta es extremadamente delgada. Aquí la presión
radial es considerable, lo que presenta una
importante desventaja, por motivo de que la mayoría
de los tornos no son construidos para fuerzas
excesivas en esa dirección. La ventaja de un ángulo
pequeño, es que las fuerzas de corte están
distribuidas sobre gran parte del filo de corte.
El ángulo de 90° causa principalmente presiones
axiales. Aquí los valores de las fuerzas de corte son
mínimos. El espesor de la viruta es igual al valor del
avance, de este modo se da una gran viruta delgada.
Este ángulo causa una fricción menor y pareciera ser
que el ángulo de posición de 90° es el ideal.
El ángulo intermedio de 45° es el más apropiado. Las
presiones radiales han sido eliminadas en cierto
grado y el espesor de la viruta ha aumentado, tanto
como las fuerzas en la dirección axial.
Teoría de Corte 12
Teoría de Corte
¿ Cuales son entonces las desventajas, cuando se usa
un ángulo de posición de 90° ?
Al estudiar las figuras 2.18, 2.19 y 2.20 se podrá
comparar las ventajas y desventajas de un gran o
pequeño ángulo de posición.
En la figura 2.18, se observa un ángulo de posición
de 90° y uno de 45°, en operación. En ella se puede
ver como las componentes de las fuerzas de corte
varían cuando el ángulo es grande o pequeño.
Esta muy claro que el ángulo de 90° es el más
apropiado para adelgazar piezas y no se detiene ante
ninguna fuerza radial.
En la figura 2.19, en la etapa inicial de la operación
de corte, con el filo a 90° se hace contacto a lo largo
del filo de una sola vez, lo que es inapropiado para la
punta del filo. Cuando es usado un ángulo de 45°, el
corte empieza gradualmente y entonces la punta del
filo se economiza.
En la figura 2.20 a la izquierda, se muestra otra
desventaja del ángulo de posición de 90°, el corte
termina abruptamente formándose un anillo y rebaba.
Con un gran avance, se produce el quiebre del filo.
En la figura 2.20 a la derecha, con un ángulo de 45°,
el corte abandona la pieza gradualmente.
¿ Entonces que ángulo se debe usar ?
Como se ha visto, depende del tipo de operación y
del tipo de pieza a ser mecanizada. Un gran ángulo
de posición tiene desventajas y uno pequeño tiene
algunas o más bien de distinta naturaleza.
En la figura 2.21, se puede ver como las
componentes de las fuerzas de corte varían con el
tamaño del ángulo de posición. Un ángulo de 30°
involucra fuerzas extremadamente grandes en el
sentido tangencial y radial, que con 90° no se tiene.
De esto y de lo que antes se ha dicho, parece ser que
para una operación normal, un ángulo de posición
entre los 60° y 75° es el más apropiado. Ángulos más
pequeños o más grandes son sólo apropiados para
operaciones que involucran materiales duros, cortes
intermitentes o piezas delgadas.
El ángulo de posición tiene en definitiva una gran
influencia en el consumo de potencia.
2.5.- EL ROMPE VIRUTAS.
Una alta relación en la producción por corte de
metal, significa una gran cantidad de viruta. Las altas
13
velocidades de corte usadas en las modernas
operaciones de corte, hace exigible un correcto
rompe virutas. El rompe virutas es importante por
varias razones: las virutas largas son molestas,
pueden causar detención de la máquina, heridas al
operador y daños en la superficie de la pieza.
Cuando la herramienta enfrenta grandes exigencias
de corte, la habilidad del rompe virutas es producir
virutas en formas y largos apropiados, figura 2.22.
La figura 2.23, muestra tres tipos diferentes de rompe
virutas. En la figura de la izquierda, la viruta es
quebrada a través del esfuerzo de doblado, en la del
centro la viruta es quebrada contra la pieza y en la de
la derecha la viruta es quebrada en la herramienta.
La viruta que se forma, depende de la forma del
rompe virutas, de la forma de la herramienta, del tipo
de material de la herramienta y de los datos de corte.
Por ejemplo, un material quebradizo produce virutas
cortas y desgarradas, mientras las virutas de
materiales duros llegan a ser largas y rectas.
Es importante que la habilidad del rompe virutas de
la herramienta sea diseñado y colocado
correctamente, porque el rompe virutas requiere
potencia extra de la máquina.
El rompe virutas en una herramienta, figura 2.24, en
el caso de los insertos, puede moverse, ajustarse,
afilarse o obtenerse por sinterizado. Con estos, las
exigencias de la forma de la viruta, tamaño y
posición del rompe viruta, pueden ser los apropiados.
En la figura 2.25, se ven tres posiciones diferentes de
rompe virutas. Cada una ha sido colocada en un
cierto ángulo en relación al filo de corte y como la
viruta sale del filo del rompe virutas en un ángulo
recto a éste, se puede de esta manera dirigir la viruta
en varias direcciones.
Teoría de Corte 14
Teoría de Corte
Se tienen las formas siguientes:
a.- PARALELA al filo de corte y es la más usual.
En muchos casos este tipo es preferible, porque,
aparte de muchas otras cosas, el efecto de la
profundidad de corte en el rompe virutas queda
en la mayoría de los casos, completamente
eliminado.
b.- POSITIVO al filo, usada cuando se conduce a la
viruta hacia afuera de la superficie maquinada.
La gran desventaja es su sensibilidad a la
variación de la profundidad de corte.
c.- NEGATIVO al filo, lo que ayuda al rompe
virutas a quebrar material duro, porque la viruta
ha sido guiada contra la pieza y quebrada contra
él. La desventaja de este diseño es que el rompe
virutas depende de la profundidad de corte. A una
gran profundidad de corte se produce la tendencia
de atascamiento de la viruta, lo que provoca el
deterioro del filo.
De las formas reales de la viruta se puede distinguir
aproximadamente entre ellas cuatros grupos
diferentes:
1.- Virutas quebradas.
2.- Virutas espirales.
3.- Virutas torcidas (atornilladas).
4.- Virutas rectas.
En la mayoría de los casos el mecanizado es
satisfactorio con virutas cortas torcidas y espirales,
pero en algunos casos, si el espacio de salida de la
viruta es pequeño o si el fluido de corte es utilizado
para retirar la viruta de la zona de corte, entonces es
preferible las virutas quebradas.
En la figura 2.26, se muestra como la forma de la
viruta está relacionada con el avance (f) y la
profundidad de corte (a). La velocidad de corte tiene
un efecto también, pero la desviación es pequeña o
no afecta el rompe virutas. Por supuesto, también, el
proceso del rompe virutas depende del material y del
diámetro de la pieza.
El área amarilla de la figura 2.27, se muestra el rango
en el cual la viruta puede considerarse como normal.
El diagrama puede ser obtenido a través de ensayos
de varias combinaciones de herramientas y
materiales. Es entonces fácil, cuando al usar una
herramienta, ver qué datos de corte se usa para
obtener cierta forma de viruta o qué herramienta se
selecciona para ciertos datos de corte.
Los insertos modernos de carburos cementados se
pueden tener rompe virutas multi etapas y así tener
15
un rango mucho más grande de virutas, permitiendo
a una herramienta ser usada para diferentes avances y
profundidades, es decir, realizar el desbastado y
afinado con una sola herramienta. En las dos figuras,
figura 2.28, se muestran rompe virutas de; etapa
múltiple (figura al lado izquierdo) y del tipo simple
(lado derecho) y donde los rangos de avance (f) útil,
son muy diferentes.
Sin embargo hay ventajas al usar el rompe virutas de
etapa simple, es decir, los tipos de simple etapa son
manufacturados en insertos que se usan por ambas
caras, que tiene el doble número de filos de corte,
similar al del tipo de simple etapa, cuando entra en
operaciones y no hay variaciones en el rango de
avances.
2.6.- FUERZA ESPECIFICA DE CORTE (ks) Y
POTENCIA.
La figura 2.29, muestra la relación entre la
componente tangencial (Fy) o fuerza de corte
principal (Fc) de las fuerzas de corte y el espesor
nominal de la viruta (h1). Como se puede ver, por un
ángulo de inclinación constante (λ λ) la relación es
linear, pero no pasa por el punto de origen. Esto se
debe a que una cierta cantidad de fuerza (Fc0) es
requerida inicialmente para comprimir el material,
antes que sea formada cualquiera viruta, indiferente
del espesor de ella. Entonces al aumentar el espesor
de la viruta, aumenta la componente tangencial.
En la figura 2.30, se muestra la relación entre la
fuerza específica de corte y el espesor nominal de la
viruta. La fuerza con la que actúa por mm2 en la
sección rectangular de la viruta, se llama FUERZA
ESPECIFICA DE CORTE (ks), dimensionalmente
en kp/mm2 o N/mm2.
Conociéndose el tamaño de ella se puede calcular el
volumen de material que puede ser mecanizado, en
forma de viruta por unidad de potencia.
Con la ks, se puede expresar la cantidad necesaria de
energía para mecanizar una cantidad de volumen:
Teoría de Corte 16

kp ⋅ ⋅ ⋅ kp∗ mm N ⋅ ⋅ ⋅ N ∗ mm
=
mm 2 ⋅ ⋅mm 3 mm 2 ⋅ ⋅mm 3
Teoría de Corte
Esta es la expresión del trabajo por unidad de
volumen.
La curva indica un enorme crecimiento para
pequeños valores de h1. La razón de ello se
desprende de la ecuación 2.5;
Fc  kp   N 
ks =
A  mm 2 ;  mm 2  {ec. 2.5}
y de los valores constantes anteriormente
mencionado. Este valor es constante para todos los
espesores, entonces cuando un valor de h1
disminuye, la expresión ks no tiene valor límite.
Usualmente ks se expresa como un factor constante
del material, válido para ciertas condiciones y que
puede ser encontrado en tablas de recomendación de
datos de corte.
¿ Por que es necesario conocer el valor de ks ?. Se
debe analizar como se calcula la potencia necesaria
para una cierta operación de torneado. Si se necesita
el valor de la fuerza de corte principal (Fc) y la
velocidad de corte (vc), se puede calcular la Potencia
Neta de acuerdo a la expresión siguiente 2.6, figura
2.32.
Fc ∗ v c
Nn =
75∗60
[ hp] {ec. 2.6}
vc es fácilmente obtenible, pero obtener el valor de
Fc involucra un laboratorio de mecanizado muy bien
equipado.
De la definición de que ks es igual a Fc/A, se tiene:
Fc = k s ∗ A = k s ∗ a∗ f [ kp]; [ N ] {ec.
2.7}
Ahora, los valores son fácilmente obtenibles, para la
fuerza de corte específica, la profundidad de corte y
el avance. Entonces la expresión 2.8, es para obtener
la Potencia Neta:
k s ∗ a∗ f ∗ v c
Nn =
75∗60
[ hp] {ec. 2.8}
La Potencia Neta es la potencia necesaria para cortar
con la herramienta. La máquina sin embargo,
necesita más que eso, para compensar las pérdidas,
por fricción, etc.
17
Toda máquina tiene cierto rendimiento (η η), figura
2.32, la cual se expresa con valores entre 0 y 1. La
expresión para η puede ser, η = Nn/ Nb, y el valor de
la Potencia Real (Nb) se expresa con la ecuación 2.9:
k s ∗ A∗ v c k ∗ a∗ f ∗ v c
Nb =
75∗60∗ η
[ hp] = s
75∗60∗ η∗1,36
[ kW ] {ec.2.9}
Cuando la fuerza específica de corte se expresa en
kp/mm2, la constante para el cálculo de la potencia es
6120. Cuando la fuerza específica de corte está
expresada en N/mm2, la constante es 60.000.
El valor efectivo del rendimiento (ηη) varía con la
velocidad de la máquina (n) de acuerdo con la curva,
figura 2.33. Un valor posible promedio para un
cálculo grosero del rendimiento es, η = 0.7%, en
tornos convencionales. Para tornos CNC, esto llega a
un 0,93 y hasta un 0,97%.
2.7.- TIEMPO PRINCIPAL.
El tiempo principal representa, el tiempo en que la
herramienta está cortando el material y se expresa en
minutos. Se incluye normalmente un largo inicial (li)
de alrededor de 10 mm con el objeto de evitar que la
herramienta choque con el material cuando se inicia
el avance (f). En caso de que la herramienta salga, al
final del corte, se deberá incluir un espacio posterior
(lp) de alrededor de 5 a 10 mm.
La relación normal, para el cálculo del tiempo
principal es:
tp =
L
[ min] {ec.2.10}
f ∗n
donde
L = l + li + lp [mm]
L = largo total del desplazamiento de la
herramienta en mm.
2.8.- TERMINACIÓN O RUGOSIDAD
SUPERFICIAL EN EL TORNEADO.
En la figura 2.34, se muestra un perfil básico de un
perfil torneado. Con él se puede determinar el perfil
teórico de la profundidad total Rt mediante la
ecuación:
Teoría de Corte
f2
Rt =
8∗ r
∗1000 [ µm] {ec. 2.11]
donde:
Rt = profundidad total en micras.
f = avance en mm/rpm.
r = radio de la nariz en mm.
Este Rt depende del avance (f) y del radio de la nariz
(r).
Cuando se "afina", la selección del avance depende
del grado de la terminación superficial requerida. Si
se desea una fina terminación superficial, se deberá
seleccionar un gran radio de la nariz y un pequeño
avance. Sin embargo radios demasiado grandes
pueden provocar vibraciones.
Las vibraciones pueden causar obviamente
superficies rugosas, ya que aparte de las vibraciones
de la máquina herramienta, la herramienta también
puede vibrar. Dichas vibraciones puede provocar
ondulaciones en la pieza mecanizada, como se
muestra en la figura 2.36.
Factores como, gran voladizo, velocidad de corte y
desgaste del flanco, influyen en la acción de las
18
fuerzas de corte, en la herramienta y producen
cambios en la cantidad de vibraciones.
La manera más acostumbrada para disminuir las
vibraciones cuando se tornea, es reducir el voladizo y
usar una velocidad de corte correcta.
2.9.- CONCLUSIONES.
Se concluye entonces que se tienen cuatro factores
importante, en el corte de metales en el torno, figura
2.36:
A.- La tendencia del material de la pieza a gastar la
herramienta.(Capítulo I).
B.- Una terminación superficial realizable.
C.- La dificultad de mantener una forma apropiada
de la viruta.
D.- La necesidad de Fuerzas de Corte y Potencia.
Esto puede ser realizado, dado a que la herramienta
de corte es la que gobierna la producción de la
máquina herramienta corte.
Teoría de Corte 19

h = espesor nominal de la viruta en mm.

2.10.- ECUACIONES RECOMENDADAS POR mc = constante obtenida gráficamente.
SANDVIK COROMANT.[3]
La figura 2.37, muestra un gráfico log-log, donde en
La firma SANDVIK ha desarrollado una serie de la absisa se muestra Fc / b y en la ordenada h.
ecuaciones empíricas en base a su trabajo Cuando el valor de h es 1 mm, se proyecta
experimental. verticalmente hasta cortar la línea de los puntos
medios, obteniéndose un punto, trazándose desde ahí
2.10.1.- Espesor nominal de la viruta. una recta horizontal hasta cortar la absisa,
determinándose de esa manera el valor de ks.1.1..
El espesor de la viruta nominal hm se obtiene:
La constante mc, se obtiene trazando un triangulo
equilátero de cateto de valor 1, sobre la línea de los
A  puntos medios, quedando una parte superior que
hm = f ∗  ∗ r
2 
[ mm] {ec. 2.12}
toma el valor mc y la parte inferior el valor (1-mc).
donde:
f = avance en mm/min. Se puede obtener la fuerza específica de avance kf.1.1.
A = área nominal en mm2. utilizando el mismo criterio anterior.
r = radio de la nariz de la herramienta en mm.
2.10.2.- Fuerza específica de corte corregida. 2.12.- DETERMINACIÓN DEL ANGULO DE
ATAQUE EFECTIVO, SEGÚN BILL
La fuerza de corte recomendada por SANDVIK MUNDY.[5]
corresponde a un área de 0.4 mm2, y es corregida por
la ecuación 2.13, siguiente: El investigador e ingeniero mecánico norteamericano
Bill Mundy, desarrolló una teoría en la década de los
0 , 29 sesenta, a través de ensayos de tracción de probetas
 0,4   kp   N  normalizadas y comprobó que el cuello producto de
k sm = ks ∗
 hm 
  mm 2 ;  mm 2  {ec. la estricción, tenía las mismas dimensiones para cada
material y que era independiente de la velocidad de
2.13} tracción usada. Comprobó entonces que existía una
relación dimensional entre el largo inicial (li) y el
donde: largo final (lf) de la probeta y con el ángulo de la
zona de estricción y dijo entonces, que cada material
ks = fuerza específica de corte recomendada para un en particular a través del ensayo tracción indicaba el
área de viruta de 0.4 mm2 en kp/mm2 o en ángulo de ataque efectivo (γγ) para ser mecanizado.
N/mm2. Mundy desarrolló la ecuación 2.15, siguiente:
hm = espesor nominal en mm.
li
cos γ = ∗ cos B {2.15}
2.11.- FUERZA ESPECIFICA DE CORTE lf
SEGÚN KIENZLE.[4] donde:
γ = ángulo de ataque efectivo
Kienzle desarrolló una relación, que permite
li = largo inicial en mm.
determinar experimentalmente y gráficamente, figura
Lf = largo final en mm.
2.7, la fuerza específica de corte ks.1.1., o sea para un
B = ángulo en la zona de estricción.
área o sección de viruta de 1 mm2.

La relación es la siguiente, ecuación 2.14:

Fc
= k s.1.1. ∗ h ( 1− mc ) {ec. 2.14}
b
donde:

Fc = fuerza de corte en kp o N..

b = largo de la viruta en mm.
ks.1.1. =fuerza específica de corte obtenida
experimentalmente en un gráfico log-log.
Teoría de Corte 20

Fig. 2.37
Teoría de Corte 21

Fig.2.38.- Tabla para obtener datos de corte según

el material y calidad de la herramienta.
[6]
Teoría de Corte 22

Fig.2.38.- Tabla para obtener datos de corte según

el material y calidad de la herramienta
Teoría de Corte
CAPITULO III
(CHAPTER THREE)
ECONOMÍA DE CORTE
(CUTTING ECONOMY [7])
3.0.- GENERALIDADES.
Un taller de una unidad económica, comprende
diferentes características (humanas, máquinas,
herramientas, producción, administración, etc.), cada
una de ellas tiene directa influencia sobre los costos,
figura 3.1.
Determinar los costos actualizados es complicado. A
menudo sólo se conoce que los costos son altos y por
ello es de primerísima importancia hacer uso al
máximo de la maquinaria.
Invariablemente, el capital necesario, es invertido en
máquinas carísimas las cuales, debido al rápido
desarrollo en este campo, deben ser frecuentemente
reemplazadas por otras más modernas.
3.1.- LOS COSTOS.
Los costos de las herramientas son por otro
lado, más moderados, cuando se los compara con los
costos de las máquinas. Al considerar el ahorro de las
herramientas que trabajan en máquinas que
funcionan a más baja velocidad, es un mal negocio.
Invariablemente el resultado es, de número pequeño
de componentes, con un alto valor unitario, figura
3.2.
El problema debe ser considerado desde muchos
puntos de vista. Sin embargo, este curso, se
concentrará en los factores básicos, es decir, el
OPERADOR produce COMPONENTES, lo que
significa que necesita de HERRAMIENTAS y de
una MAQUINA.
El operador, como la compañía, están interesados en
que la máquina pueda producir una gran cantidad de
componentes al más bajo precio posible, figura 3.2.
Muchas veces se desea obtener una gran cantidad de
componentes de una máquina, con altas velocidades
de corte y avances.
La producción puede ser aumentada con una
aplicación TÉCNICAMENTE correcta de los datos
23
de corte en las herramientas y en las máquinas
herramientas modernas, figura 3.4.
Los costos pueden ser reducidos al aplicar en forma
ECONÓMICA y correcta los datos de corte.
Para ambas consideraciones, TÉCNICA y
ECONÓMICA, el ingeniero de producción debe ser
capaz de dar los datos de corte correctos en la forma
en que se definen claramente en las tablas. El puede
usar por ejemplo, el manual Coromant "Selección del
carburo correcto", algunas otras tablas o
nomogramas y condiciones de trabajo recomendadas,
dentro de su empresa, figura 3.5.
Cualquiera desviación de los datos de corte correctos
(recomendados en dichas tablas), puede dar
solamente como resultado un aumento en los costos.
3.2.- DIAGRAMA COSTO VERSUS
VELOCIDAD DE CORTE.
El dato más fácil de cambiar es la velocidad de corte
y ésta afecta normalmente el grado de operación de
la máquina herramienta. Este diagrama muestra el
efecto del cambio de velocidad de corte sobre los
costos de mecanizado de un componente. La
velocidad de corte está' trazada horizontalmente y los
costos, verticalmente, figura 3.6.
En la parte inferior del diagrama esta una
componente de costo fijos "F", independiente de la
velocidad de corte. Este valor constante (costos fijos)
por componente, cubre varias operaciones manuales,
reemplazo de piezas en la máquina, etc.
El costo por mecanizado por componente "M",
decrece al aumentar la velocidad de corte. La ventaja
al usar herramientas modernas, es que permiten altas
velocidades de corte, lo que llega a ser obvio en el
diagrama, figura 3.7.
Por supuesto que con el aumento de la velocidad de
corte dará como resultado un aumento del desgaste
de la herramienta. Esto da como resultado un
Teoría de Corte
aumento en los costos de herramienta "T" por
componente, figura 3.8.
Al sumar los tres costos básicos indicados, se obtiene
el costo total de mecanizado por componente en
función de la velocidad de corte.
La suma de las tres curvas, los costos F, M y T, se
obtiene la curva superior, mostrada en la figura 3.9.
El punto más bajo de ella, representa la
VELOCIDAD DE CORTE ECONÓMICA.
La figura 3.10, muestra el efecto de la velocidad de
corte en el costo de mecanizado por componente.
Escogiendo una velocidad de corte que da un tiempo
de vida del filo de 60 minutos, da como resultado un
costo muy alto por componente.
Al aumentar la velocidad de corte a un valor de vida
del filo de sólo 15 minutos, equivale a una reducción
de los costos por componente. Conformando
también, aproximadamente, el punto más bajo de la
curva F.M.T..
Si la velocidad de corte es aumentada aún más y la
vida del filo llega a sólo a 5 minutos, el costo por
componente empieza a aumentar otra vez, debido a
que el desgaste del filo de la herramienta es más
rápido, aumentando el costo de la misma. La
velocidad de corte ECONÓMICA es la que da el
menor costo por componente. En este caso, cae en la
columna de T = 15 minutos.
Como una regla económica, la velocidad de corte
debería ser el único factor considerado como
correcto.
En la figura 3.11, se ha agregado la curva "Q", que
indica el número de componentes mecanizados por
hora. Normalmente la cima está situada para una
velocidad de corte mayor que la económica. Si la
relación de producción no es suficientemente alta,
para una la velocidad de corte dada, la velocidad de
corte puede ser aumentada. Sin embargo en dicho
caso, están involucrados costos adicionales.
Sin embargo, para estos costos adicionales se logra
un porcentaje mayor de producción en la cima de la
curva "Q", figura 3.12.
Este costo extra puede justificar, como una
alternativa, para la compra de otra máquina.
Si la vida del filo es reducida aún más, hay un
correspondiente aumento en el porcentaje de
desgaste del filo. Al mismo tiempo hay un
incremento proporcional de tiempo necesario de
24
cambio de filos gastados, componentes dañados, etc.,
y de aquí, una simultanea disminución de la
producción. La curva "T" muestra como el costo de
la herramienta aumenta en tales condiciones. Se
puede decir que el costo de la herramienta aumenta
con la velocidad de corte.
3.3.- COMPARACIÓN DE COSTOS POR FILO.
Apropiadamente, el costo de la herramienta está
expresado en costos por filo. Estos comprenden
diferentes factores de características individuales;
costos de adquisición, costos de reafilado y costos de
reemplazos o cambio.
Se considerarán cada uno de estos tres factores en
forma más detallada.
3.3.1.- Costos de adquisición.
El precio de una herramienta soldada es mostrada al
lado izquierdo de la figura 3.13. y es de 13,30 Kr.Sw.
(coronas suecas). La experiencia dice que una
herramienta con placa soldada puede ser afilada
como término medio, 10 veces. Al agregarse el filo
original cuando fue comprada, puede estimarse
entonces, que la herramienta tiene un total de vida de
11 filos de corte. Al dividirse el precio inicial de la
herramienta por el total de filos de corte (11 filos), se
obtiene un valor por filo de 1.21 Kr.Sw..
Un tipo de porta herramientas que corresponde a uno
de placas desechables, al lado derecho de la figura
3.13., cuesta 45.60 Kr.Sw.. En la práctica, dicha
suma es despreciada después de 400 filos de corte.
De este modo el costo por filo de corte por soporte es
de 0,11 Kr.Sw.. A dicha cifra, sin embargo, se le
debe agregar el valor del inserto, ver en la figura
3.13.
Teoría de Corte 25
Teoría de Corte
Un inserto cuadrado negativo, tiene teóricamente 8
filos de corte. Pero en la práctica ésta es reducida a 7,
por quiebre u otras pérdidas. Ya que el precio del
inserto es de 436 Kr.Sw., el costo por filo del inserto
es de 0,62 Kr.Sw..
De este ejemplo, el costo de adquisición del porta
herramientas por filo de corte, será de 0,73 Kr.Sw.,
aproximadamente un 40% menos que el que
corresponde a uno de herramienta soldada
3.3.2.- Costo de reafilado.
Suponiendo que el costo por hora de taller es de 15
Kr.Sw. y el tiempo e reafilado de la herramienta
soldada es de sólo 6 [min], el costo de reafilado será
entonces de 1,50 Kr.Sw. (En la práctica el costo por
reafilado es mayor en 2 a 3 veces). Figura 3.14.
El soporte para placas desechables no necesita
reafilado, por esto, dicho costo no está incluido. Sin
embargo debería incluirse en esta parte, los costos de
servicio de herramientas fuera de la máquina (por ej.
el reemplazo de los insertos en una fresa frontal).
3.3.3.- Reemplazo del filo de corte en la máquina
herramienta.
Cuando se reemplazan los filos de corte en la
máquina herramienta, los costos deben ser calculados
durante el período en que ella está detenida. 25
Kr.Sw. por hora, es un valor bajo, sin embargo es
más alto que los 15 Kr.Sw. mencionados antes.
El costo del reemplazo de la herramienta soldada
depende del grado de precisión requerido. Para el
propósito de este ejercicio, figura 3.15, se supone un
reemplazo relativamente fácil, con un tiempo de
montaje de solo 2 min. En comparación con el
tiempo de 1 min., concedido para la rotación del
inserto, puede parecer excesivamente largo, pero
concede tiempo para toda eventual complicación,
chequeo, etc.
En estos ejercicios el costo de reemplazo del filo de
corte soldado, será el doble del costo del inserto
desechable.
3.3.4.- Conclusión.
Las tres características diferentes del costo de la
herramienta, costo de adquisición, costos de reafilado
y costo de cambio, han sido resumidos para ambos
tipos de filos de corte, figura 3.16.
En el costo de reafilado, la concesión debe ser hecha
al agregar un filo de corte extra, que es suministrado
con la herramienta. De este modo el costo de
26
reafilado por filo de corte es solo 10/11 del costo
verdadero de reafilado por filo de corte.
CT, es el costo de la herramienta por filo de corte y
es normalmente mucho mayor para una herramienta
soldada. En este ejercicio es de 3 veces mayor que a
uno de porta placas desechables.
3.3.5.- Costo por máquina.
El costo por máquina puede ser calculado de acuerdo
a muchos factores. Se debe incluir, sin embargo, los
factores más comunes como; arriendo,
administración, transporte, etc, figura 3.17. Los
factores, que involucran los costos de las
herramientas de corte no son incluidos, ya que son
calculados separadamente.
Para poder relacionar las condiciones económicas
con las condiciones de mecanizado, es necesario
definir el desgaste de la herramienta. Como se
mencionó antes, el desgaste de la herramienta es un
factor que contribuye a los costos, tanto como las
altas velocidades de corte.
3.4.- EL TIEMPO DE VIDA DEL FILO.
Un filo de corte es considerado altamente gastado,
cuando no cumple satisfactoriamente durante un
tiempo, con la requerida seguridad y precisión. Esto
generalmente se hace evidente, cuando la tolerancia
está excedida o cuando hay un riesgo de quiebre del
filo, etc.
3.4.1.- El desgaste del filo.
Es necesario definir y medir el desgaste del filo.
Generalmente es suficiente observar sólo dos tipos
principales de desgaste: el desgaste del flanco "Vb" y
el desgaste de cráter "KT", figura 3.18. Sólo la
experiencia puede establecer cuanto desgaste puede
generarse antes que el filo llegue a ser inservible y
por lo tanto, ser desechado o reafilado. En general, el
desgaste del flanco es el factor crítico, aunque
cuando se mecaniza fundición gris el factor límite es
el desgaste de cráter.
Teoría de Corte 27
Teoría de Corte
¿ Cuanto tiempo debe el filo de corte estar en acción
antes de que el desgaste se configure y por lo tanto la
medida KT y VB lleguen a ser muy grandes para ser
aceptados ?.
En la figura 3.19, el diagrama muestra el término
medio del desgaste del filo como función del tiempo
de corte transcurrido durante un desbastado en el
torno.
En dicho diagrama los ingenieros tienen la
oportunidad de comparar diferentes configuraciones
de desgaste, expresados en formas reales.
Por medio del desbastado en el torno los valores
límites del desgaste del flanco caen entre 0,5 a 1
[mm]. Sin embargo la experiencia ha mostrado que
el desgaste se aproxima al valor superior,
generalmente después de un largo período de corte, y
el rango de desgaste aumenta rápidamente y a menos
que ocurra un contratiempo y produzca un daño al
filo, a la herramienta, a la máquina o a la pieza. Un
desgaste económico aceptable como límite superior
es 0,8 [mm].
Usándose este valor como un criterio y manteniendo
todas las otras variables (excepto la velocidad de
corte) constante, puede ser establecida una relación
específica entre la velocidad de corte y la vida del
filo e corte.
En la figura 3.20, la relación desgaste /tiempo de
corte ha sido ploteada para diferentes velocidades de
corte entre 100 y 140 m/min. El desgaste del flanco
límite de 0,8 mm. es alcanzado después de un
período de tiempo de 3,8 a 11,8 min., dependiendo
de la velocidad de corte. De este modo al aumentar la
velocidad de corte de 100 a 140 m/min., el tiempo de
uso del filo de corte se reduce a 1/3.
3.4.2.- La fórmula de Taylor y la curva "vT".
¿ Cual es la velocidad correcta desde un punto de
vista económico ?. Para establecer esto, de estas
relaciones, se deben tomar uno o dos pasos
adicionales.
Cuando los cinco tiempos de corte transcurridos son
ploteados con sus correspondientes velocidades de
corte en un .gráfico log-log, se obtiene una curva,
como la que se muestra en la figura 3.21.
Esta curva es prácticamente una línea recta y
normalmente se le conoce como la "Curva de
Taylor", pero también a menudo se le menciona
como la curva "vT". Esta indica claramente la
relación entre la velocidad de corte y el tiempo de
28
vida del filo para una operación de mecanizado
específica y un tipo de material.
La representación de la curva se caracteriza por su
posición e inclinación, ambas están representadas en
la fórmula de Taylor.
En la figura 3.22, se muestra la fórmula de Taylor, en
ella alfa (α
α) indica la inclinación o pendiente de la
curva y donde "C" es la posición. El valor de alfa es
constante, la cual es necesaria para resolver la
ecuación indicada y se puede obtener gráficamente.
Los principales elementos de la curva "vT" se
muestran en la figura 3.23.
Para obtener alfa, la línea "y" debe ser trazada
perpendicularmente al eje de las velocidades y debe
tener una unidad dimensional que pueda ser utilizada
como un divisor simple, por ej. 50 [mm]. La línea
"x" es trazada en la parte inferior de "y", paralela al
eje de las velocidades y medida en la misma escala y
unidades de la línea "y". En este ejemplo particular la
línea "x" es de 14,5 [mm] y alfa llega a ser 14,5/50 o
0.29. Alfa es el valor de la tangente; tg α = x/y.
Este es un valor, el cual es normal para mecanizar un
acero suave, de bajo porcentaje de carbono, con
herramientas de carburo cementado.
De este modo se conocen todos los factores
esenciales para operar una expresión matemática,
para obtener el tiempo de vida del filo económico,
Te.
En la figura 3.24, se indica la ecuación para obtener
el tiempo de vida económico del filo, donde:
CT = es el costo de herramienta por filo.
CM = es el costo por máquina herramienta por
minuto,
α = es la pendiente de la curva vT y
Te = es el tiempo de vida económico del filo.
Para resolver este ejemplo, los tres primeros factores
han sido establecidos como; 1,5 Kr.Sw., 0,33 Kr.Sw.
y 0,20 respectivamente.
Teoría de Corte 29
Teoría de Corte
Usando este factor en la curva vT correspondiente,
puede ser encontrada la relación con la velocidad de
corte. En este ejemplo es una velocidad de corte de
120 [m/min], con un desgaste del filo de 0,8 mm
después de 11,8 [min] (referida a las cinco curvas de
velocidad).
El desgaste del filo es realmente el tiempo efectivo
en que el filo de corte ha sido utilizado para cortar el
metal. Tomando en consideración los tiempos
manuales y otros tiempos no productivos (tiempos
suplementarios), este valor de 11,8 [min]
corresponden a un trabajo efectivo de 30-40 [min].
Al resolver la ecuación, da un tiempo Te de 11 [min],
figura 3.25.
3.4.3.- Aplicación de las curvas "vT".
A partir del rango de desgaste del filo de corte y su
influencia en la inclinación y posición en la curva
"vT", este (el desgaste) por lo tanto, entrega una
definición directa de el mecanizado del material a
trabajar. Como tal, puede ser usado por los
fabricantes de aceros como una característica a ser
agregada a sus especificaciones.
En la figura 3.26, se muestran las curvas "vT" para el
acero SANDVIK 4LM, una aleación de acero al
manganeso que tiene una buen mecanizado y
soldabilidad el cual es usado en tubos de máquina. El
gráfico de la izquierda es para afinado y el de la
derecha, para desbastado.
Cuando el mecanizado es de afinado, el desgaste de
cráter es tan pequeño que no se puede tomar como
un criterio de desgaste.
Las curvas "vT" para desbastado, han sido
establecidas para dos criterios de desgaste del flanco
de 0,6 y 0,33 [mm]. y dos criterios para desgaste de
cráter de 100 y 200 [mm}.
En la figura 3.27, las curvas son para un acero
SANDVIK 10RE21, acero inoxidable al molibdeno
ferrítico - austenítico, de alta resistencia mecánica.
Como la figura anterior, las tres curvas de la
izquierda son para afinado y las de la derecha para
desbastado.
Estableciendo el respectivo desgaste del flanco con
un criterio de VB de 0,6 mm. y de KT de 100 [mm]
respectivamente, las curvas "vT" para desbastado
indican que el desgaste del flanco llega ser el factor
límite para un tiempo de vida del filo de 20 [min]. El
desgaste de cráter llega a ser el factor límite más
corto de vida del filo.
30
Tales curvas detalladas pueden ser establecidas
solamente para materiales definidos específicamente
para un mismo fabricante. Materiales con los mismos
análisis químicos y otros, de diferentes fabricantes,
producen curvas "vT" diferentes.
Las curvas "vT" para los materiales SANDVIK son
establecidos de acuerdo con especificaciones de
ensayos de mecanizado normalizados los cuales
están siendo preparados por ISO. Los datos de corte
usados para los demás están basados en valores
promedio de materiales comerciales de similares
características, por ej. esfuerzo de tracción, dureza,
etc..
La figura 3.24, de la vida económica del filo de 11
[min] fue establecida para una velocidad de corte de
120 [m/min] y un avance de 0.4 [mm/rev].
Las cuatro curvas "vT" mostradas, figura 3.28, han
sido establecidas con cuatro rangos diferentes de
velocidades. Ellas también muestran un tiempo
económico de vida del filo de 11 [min], obtenido con
diferentes avances y velocidades.
¿ Cual de las cuatro velocidades es la más
aconsejable ? Esta es una aplicación de desbastado
en el torno y ello implica remover la mayor cantidad
de viruta de material por minuto.
Si la cantidad de viruta removida, denominada
capacidad (V), es calculada por primera vez para las
cuatro combinaciones de velocidad y avance y luego
trazadas en función del avance, se obtiene una curva,
figura 3.29.
En esta curva se puede ver que la mayor capacidad
es conseguida con la combinación de 0,8 [mm/rev] y
con una velocidad de corte de 85 [m/min].
Se puede notar que para altas velocidades, el avance
se reduce considerablemente para mantenerse dentro
del tiempo de vida económico del filo. Como
resultado de ello la capacidad es menor.
Con valores demasiado bajos de avance, se exige una
anormal alta velocidad de corte, lo cual a la vez
induce a elevadas temperaturas en el filo de corte con
el consiguiente riesgo de la plasticidad.
Teoría de Corte 31
Teoría de Corte
Con avances muy elevados da como resultado altas
fuerzas de corte las cuales pueden fácilmente
conducir al quiebre del filo de corte.
Las tablas de datos de corte recomendados de
SANDVIK, han sido desarrolladas en base a un
tiempo de vida del filo de 15 [min], figura 3.30.
Estas cantidades son un poco altas pero,
desafortunadamente en muchos talleres, aún no se
han preparado para operar sus máquinas con altas
velocidades de corte, que son requeridas para
alcanzar dicho tiempo de vida.
En estas tablas, cada grado o calidad Coromant
incluye el avance recomendado para obtener la
mayor capacidad con un desbastado medio como
mecanizado.
3.5.- COMPARACIÓN DE COSTOS EN
FUNCIÓN DEL TIEMPO DE VIDA
ECONÓMICA DEL FILO.
Un sólo factor que ejerce la mayor influencia en los
datos de corte, es la situación económica de la
herramienta y de la máquina. Costos bajos permiten
acortar la vida económica del filo. Un porta
herramientas por filo de corte barato, puede ser
rentable de operar en tales condiciones, que uno de
placas soldadas que puede operar a sólo 1/3.
Bajos datos de corte llegan a ser válidos para porta
herramientas de placas soldadas por razones
puramente económicas. Se suma al peligro de
carácter técnico inherente a los esfuerzos producto de
la soldadura, etc., encontrados en la soldadura lo que
significa que los datos de corte recomendados para
los porta herramientas de placas desechables, no se
pueden aplicar a los de placa soldada.
La relación entre los factores económicos y técnicos
entre un porta herramientas de placas y uno soldado,
revelan algunas situaciones interesantes.
En la figura 3.31, las dos columnas del lado
izquierdo representan el análisis de costo de una
herramienta soldada. Las otras tres columnas
representan un porta herramientas para placas
desechables.
El lado izquierdo de cada columna doble entrega el
costo total de mecanizado con "T", siendo "M" el
costo por máquina. El lado derecho (columna "Q")
indica el porcentaje de producción.
Con la herramienta soldada de grado S2 a la
izquierda de la doble columna, el tiempo de desgaste
económico del filo es de 45 [min] y fue establecido a
32
una velocidad de 200 [m/min]. Como resultado a ello
el costo "T" es más del 25% del costo total por
máquina. Observándose una producción relativa.
Manteniéndose todas las variables iguales a
excepción de un porta herramientas para insertos
desechables, con un inserto S2, se nota como el costo
por herramienta se ha reducido a 1/3 de los costos
iniciales. Manteniendo todas las condiciones iguales,
naturalmente el porcentaje de producción es el
mismo.
Como se mencionó antes, la disminución del costo
por filo permite una mayor velocidad de corte y
provoca una disminución de la vida del filo de corte,
menor que los 45 min.. La columna tres muestra el
resultado. El costo por herramienta ha aumentado un
poco, por que ha aumentado la velocidad, pero el
porcentaje de producción "Q" ha aumentado
también. Simultáneamente los costos por máquina
han disminuido.
Finalmente entonces, como no hay esfuerzos
producto de la soldadura en la placa y pérdida de
dureza, el grado S2 es más resistente al desgaste, que
el soldado usado. Usando un S1P con el mismo
tiempo de vida del filo, la velocidad de corte es
aumentada a 290 [m/min]. Ello se refleja en la
columna cuatro y da un alto porcentaje de
producción y un bajo costo por mecanizado por
componente.
3.6.- EL PASO DE LA TEORÍA A LA
REALIDAD.
Basta de teoría. Habiéndose establecido los datos de
corte teóricos, conviene establecer los prácticos, para
que estas recomendaciones sean las adecuadas.
Figura 3.32.
El problema puede ser dividido en cuatro partes:
desgaste de la herramienta, fuerzas de corte,
terminación superficial y formación de la viruta.
Figura 3.33.
a.- DESGASTE DEL FILO.- Al comienzo, se ha
establecido como base para la estimación de los
datos de corte, el tiempo de desgaste económico del
filo. Un prerrequisito, es que se use el carburo más
resistente al desgaste para la actividad a realizar.
b.- FUERZAS DE CORTE.- Influyen en la
potencia requerida. Hay que asegurarse que la
potencia del motor es suficiente. Los manuales de los
fabricantes de herramientas contienen nomogramas
para determinar la potencia requerida.
Teoría de Corte 33

c.- TERMINACIÓN SUPERFICIAL.- Es la parte
más importante, controlada por el avance y el
radio de la nariz de la herramienta. Se discutirá
la influencia del avance más adelante.
d.- FORMACIÓN DE LA VIRUTA.- No
necesariamente es un factor límite cuando se
selecciona económica y tecnológicamente los
datos de corte correctos.
La influencia del avance en la terminación
superficial puede ser resuelta con la ayuda de un
diagrama, figura 3.34.
Usando el grado o calidad S1P con el avance de 0,7
[mm/rev] y un radio de nariz de 1,2 [mm], la
terminación superficial obtenida de Ra = 20 [mm] y
no es un factor límite.
Se debe comparar los resultados obtenidos con los
datos de corte básicos. Si es necesario, se debe afinar
ajustando los valores a aplicar.
Para ayudar, SANDVIK abastece de hojas impresas
"Hojas de Estudio para Mecanizado", figura 3.38.
Con estos formularios, se puede analizar si los datos
y costos son totalmente efectivos.
Los datos de corte pueden ser analizados más
adelante en plena producción por estudios de Método
y adaptarlos a las condiciones locales.
La tecnología de mecanizado "Coromant" está al
servicio de las empresas con la información y con los
ensayos necesarios de mecanizado.

Al contrario, si la terminación superficial es de 8 mm

especificada como máximo, no es posible de obtener
con un avance de 0,7 mm/rev y con un radio de nariz
de 1,2 [mm]. A menos que se reduzca el avance a 0,5
[mm/rev]. Un gran esfuerzo para racionalizar los
datos de corte, pueden rápidamente perder su
efectividad, si el importante análisis del trabajo es
perdido. Un método muy simple es hacer ensayos
prácticos del tiempo de vida del filo en un pieza de
muestra.

De obtener resultados muy alejados de lo que es

económicamente deseable, deben ser lógicamente
manipulados varios datos de corte, para establecer la
mejor utilización del equipo, figura 3.35.

En la figura 3.36., se ve un resultado práctico de la

mejor utilización de un equipo, con una vida del filo
de solo 15 [min].

Datos de cortes efectivos y económicos, aseguran

una mejor utilización de máquinas herramientas,
tanto antiguas como nuevas, sin inversiones
innecesarias y largas planificaciones.

El desarrollo en el campo de las herramientas es

seguido simultáneamente con el nuevo desarrollo en
maquinaria y equipos.
El propósito es alcanzar rápidamente una alta tasa de
producción con el personal y equipos disponibles
corrientemente, figura 3.37.

Nuevas máquinas y herramientas pueden reducir los

costos y aumentar la producción a la larga. PERO los
datos de corte efectivos y económicos se necesitan
AHORA.
Teoría de Corte 34