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Inhaltsverzeichnis

Vorwort . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

1 Sicherheitshinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

2 Betriebsstoffe und Füllmengen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

4 Schmier− und Wartungsplan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1


4.1 Erstmalige Schmier− und Wartungsarbeiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
4.2 Regelmäßig wiederkehrende Schmier− und Wartungsarbeiten . . 1
4.3 Wartungsliste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

5 Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
5.1 Motorschnellstop: Funktionsprüfung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

6 Getriebe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
6.1 Fahr− und Verteilergetriebe auf Undichtigkeiten prüfen . . . . . . . . . 3
6.2 Fahrgetriebe (ZF − mit Intarder) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
6.2.1 Ölstand kontrollieren und evtl. ergänzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
6.2.2 Öl wechseln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
6.2.3 Filterelement wechseln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
6.2.4 Entlüftung reinigen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
6.2.5 Typenschilder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
6.3 Verteilergetriebe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
6.3.1 Ölstand kontrollieren und evtl. ergänzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
6.3.2 Öl wechseln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
6.3.3 Verteilergetriebeschaltung, überprüfen der Druckluftanlage . . . . . 25
6.3.4 Verteilergetriebe, Sichtkontrolle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

7 Gelenkwellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
7.1 Flanschverbindungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

8 Achsen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
8.1 Achsbefestigungsschrauben auf festen Sitz prüfen evtl.
nachziehen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
8.2 Achsen lenkbar − schmieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
8.3 Achsen angetrieben − Ölstand kontrollieren evtl. ergänzen . . . . . 5
8.3.1 Achsen ohne Durchtriebsdifferential (Achse 2 und 5 bzw.
Achse 2 und 6) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
8.3.2 Achsen mit Durchtriebsdifferential . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
8.4 Radnabenantrieb − Ölstand kontrollieren, evtl. ergänzen . . . . . . . 11
8.5 Radnabenantrieb − Öl wechseln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
8.6 Radlagerung kontrollieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
8.6.1 Axialspiel der Radlagerung kontrollieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
8.6.2 Sicherung der Radsicherungsmutter prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
8.7 Achsen angetrieben − Öl wechseln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
8.7.1 Achsen ohne Durchtriebsdifferential (Achse 2 und 5 bzw.
Achse 2 und 6) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
8.7.2 Achsen mit Durchtriebsdifferential . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
8.8 Federungszylinder − Gelenklager schmieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
8.9 Radnabenlagerung − Fett wechseln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

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Inhaltsverzeichnis

9 Lenkung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
9.1 Lenkübertragungsteile auf festen Sitz prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
9.2 Lenkhebel schmieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
9.3 Lenkzylinder schmieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
9.4 Lenkhebellagerung − Axialspiel kontrollieren, evtl. nachstellen . . 7
9.5 Schlauchleitungen prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
9.6 Schlauchleitungen austauschen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
9.7 Elektro−hydraulische Hinterachszusatzlenkung . . . . . . . . . . . . . . . 7

10 Brems− und Druckluftanlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3


10.1 Scheibenbremsen
(abhängig der Ausführung) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
10.1.1 Scheibenbremsen − Belagdicke prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
10.1.2 Scheibenbremsen − Bremsbeläge erneuern . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
10.1.3 Bremsscheibe prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
10.2 Trommelbremsen
(abhängig der Ausführung) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
10.2.1 Trommelbremsen − Verschleiß der Bremsbeläge kontrollieren . . . 11
10.2.2 Trommelbremsen − Bremsbeläge erneuern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
10.2.3 Bremsen auf Funktion kontrollieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
10.2.4 Spreizvorrichtung kontrollieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
10.2.5 Bremstrommeln wechseln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
10.2.6 Sonstige Bremsenteile erneuern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
10.3 Dichtheit der Druckluft−Bremsanlage prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
10.4 Luftbehälter entwässern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
10.5 Lufttrockner mit integriertem Druckregler − Granulatkartusche
austauschen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
10.6 Schlauchleitungen prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
10.7 Schlauchleitungen austauschen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

11 Räder und Reifen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3


11.1 Radmuttern kontrollieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
11.2 Radmuttern nachziehen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
11.3 Reifen kontrollieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
11.3.1 Luftdruck prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
11.3.2 Profiltiefe kontrollieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
11.3.3 Auf Sichtbare Schäden prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
11.4 Reifenalter kontollieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
11.5 Scheibenräder (Felgen) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
11.5.1 Sichtprüfung durchführen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
11.5.2 Rißprüfung durchführen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
11.6 Reifen reinigen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

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Inhaltsverzeichnis

12 Hydrauliksystem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
12.1 Hydrauliktank − Ölstand kontrollieren, evtl. ergänzen . . . . . . . . . . 3
12.2 Hydrauliktank − Filtereinsätze der Rücklauffilter kontrollieren,
evtl. austauschen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
12.3 Hydrauliktank − Gehäuse der Rücklauffilter reinigen und
Filtereinsätze auswechseln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
12.4 Hydrauliktank − Einfüllfilter reinigen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
12.5 Hydrauliktank − Belüftungsfilter austauschen . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
12.6 Hydrauliktank − Öl wechseln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
12.7 Hydrauliksystem entlüften . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
12.8 Hydraulikanlage überprüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
12.9 Schlauchleitungen der Federung prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
12.10 Schlauchleitungen der Federung austauschen . . . . . . . . . . . . . . . . 15
12.11 Gas−Vorspannung der Druckspeicher prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
12.12 Biologisch abbaubares Hydrauliköl (Option) −
Gebrauchsfähigkeit prüfen lassen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

13 Abstützung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
13.1 Abstützträger − Gleitflächen schmieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
13.2 Schlauchleitungen prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
13.3 Schlauchleitungen austauschen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
13.4 Gleitschienen der Stützplatten einfetten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
13.5 Gleitrollen der Abstützträger schmieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
13.6 Stützteller auf Zustand, Abnutzung und Ebenheit
kontrollieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

14 Elektrische Anlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
14.1 Beleuchtungsanlage kontrollieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
14.2 Batterie warten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
14.3 Beleuchtung: Glühlampe auswechseln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
14.4 Sicherungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

15 Kraftstoffsystem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
15.1 Kraftstofftank − Wasser und Bodensatz ablassen . . . . . . . . . . . . . . 3
15.2 Kraftstoffanlage überprüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
15.3 Tanken . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
15.4 Kraftstoffilter warten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
15.4.1 Kraftstoff−Vorfilter − Schauglas entleeren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
15.4.2 Kraftstoff−Vorfilter − Filterelement wechseln . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
15.5 Zusatztank 300 l (79.3 gal) (Option) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
15.5.1 Tanken . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
15.5.2 Kraftstoff−Vorfilter warten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

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Inhaltsverzeichnis

16 Kühl−, Ansaug− und Abgasanlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3


16.1 Filterelement der Luftfilter reinigen bzw. erneuern. . . . . . . . . . . . . . 3
16.1.1 Trockenreinigung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
16.1.2 Nassreinigung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
16.1.3 Prüfung des Elements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
16.2 Luftfilter−Vorabscheider (Option) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
16.3 Kühlsystem reinigen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
16.4 Kühlflüssigkeitsstand prüfen, evtl. ergänzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
16.5 Kühlflüssigkeit mit Gefrierschutz wechseln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

17 Kolbenstangen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
17.1 Freiliegende Chromflächen − Schutzfett auftragen . . . . . . . . . . . . . 1

18 Fahrerhaus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
18.1 Scheibenwaschanlage auf Funktion prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
18.2 Vorratsbehälter der Scheibenwaschanlage füllen . . . . . . . . . . . . . . 3

19 Sichtkontrollen Fahrgestell . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

20 Sonderausstattung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
20.1 Anhängerkupplung schmieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
20.2 Anhängerkupplung − warten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
20.3 Zentralschmieranlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
20.3.1 Behälter befüllen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
20.3.2 Anlage überprüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
20.3.3 Anlage reinigen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
20.4 Zusatzheizung ”D9W” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
20.4.1 Funktionsfähigkeit prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
20.4.2 Wärmetauscher ersetzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
20.4.3 Brennstoffilter austauschen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
20.4.4 Anlage entlüften . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
20.5 Klimaanlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
20.5.1 Klimaanlage einschalten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
20.5.2 Klimaanlage warten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
20.5.3 Klimaanlage überprüfen lassen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

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Vorwort

Vorwort

Teil 4: Schmier− und Wartungsanleitung des Kranfahrge−


stelles

Für Sie,

den mit der Wartung Beauftragten, geben wir in dieser Anleitung


die erforderlichen Informationen zur Maschinenschmierung und
−wartung, einschließlich der für Sonderausrüstungen.

Die Angaben in dieser Anleitung entsprechen der Gerätetechnik


zum Zeitpunkt der Literaturerstellung. Abweichungen bei techni-
schen Angaben, Abbildungen und Maßen sind, bedingt durch die
technische Weiterentwicklung, möglich.
Für Schäden, die durch Wartungsfehler entstanden sind, kann
keine Gewährleistung übernommen werden.

In dieser Schmier− und Wartungsanleitung werden die Über-


schriften bzw. die entsprechenden Symbole ”Gefahr”, ”Achtung”
und ”Hinweis” folgendermaßen benutzt:

GEFAHR !

”Gefahr” wird benutzt, wenn ein Wartungsvorgang bei


Nichtbefolgung der gegebenen Hinweise zum Tode oder
zur Verletzung von Personen führen kann.

ACHTUNG !

”Achtung” wird benutzt, wenn ein Wartungsvorgang bei


Nichtbefolgung der gegebenen Hinweise zur Beschädigung
der Maschine oder der Einrichtung führen kann.

HINWEIS:

”Hinweis” wird benutzt zur Kennzeichnung eines wichtigen War-


tungsvorganges sowie für weiterführende Informationen.

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2/5 200−1−4002_de
Vorwort

Allgemeine Empfehlungen zu den Schmier− und Wartungs-


arbeiten

− Reinigen Sie alle Nippel, Kappen und Stopfen vor dem


Schmieren gründlich.
− Füllen Sie den Kraftstofftank am Ende eines jeden Arbeitsta-
ges, um Kondenswasserbildung zu vermeiden.
− Ersetzen Sie die Dichtungen von Ablaß−, Einfüll− und Kon-
trollschrauben sowie Filter durch neue, bevor Sie die Schrau-
ben bzw. Filter wieder einschrauben.
− Sie erleichtern sich den Ölwechsel bei den einzelnen Aggre-
gaten, wenn Sie das Öl in betriebswarmem Zustand ablas-
sen.
− Achten Sie darauf, daß der Kran immer sauber, d.h. frei von
brennbaren Materialien ist. Besonders nach Wartungsarbei-
ten an der Hydraulik, dem Motor und dem Kraftstoffsystem
muß der Kran gründlich, am zweckmäßigsten mit einem
Dampfstrahlgerät, gereinigt werden.
− Nach jeder Reinigung des Kranes alle Schmierstellen ab-
schmieren.
Drehkranzverzahnung nach dem Trocknen mit dem vorge-
schriebenen Fett einsprühen.
− Führen Sie nie Reparaturschweißungen aus, bevor Sie mit
unserer Abteilung ”Kundendienst Krane” gesprochen haben.
Unsachgemäße Reparaturschweißungen können zu schwe-
ren Folgeschäden führen, die dann aufwendige Reparaturen
mit hohen Kosten verursachen.

Setzen Sie sich bitte umgehend mit unserer Abteilung ”Kunden-


dienst Krane” in Verbindung, wenn Sie Risse an der Stahlkon-
struktion Ihres Kranes feststellen.
Geben Sie bitte eine möglichst genaue Beschreibung des Riß-
verlaufes (Foto, Ersatzteil−Katalogblatt, usw. beifügen).

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4/5 200−1−4002_de
Vorwort

Zentralschmieranlage

Ist der Autokran mit einer Zentralschmieranlage ausgerüstet,


entfallen die manuellen Schmiervorgänge an folgenden Teilen:
− Lenkhebellager
− Achsschenkellagerung
− Lenkzylinderlager
− Lager der Federungszylinder

Diese Lagerstellen sind an die Zentralschmieranlage ange-


schlossen, die über ein elektronisches Steuergerät betrieben
wird (Zentralschmieranlage, siehe ”Bedienungsanleitung des
Kranfahrgestelles”, Teil 2, Kap. 16).

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Sicherheitshinweise 1

1 Sicherheitshinweise

Alle Gefährdungen, die im Zusammenhang mit der Durchführung


von Schmier− und Wartungsarbeiten am Kranfahrgestell auftre-
ten können, sind in Teil 3, Schmier− und Wartungsanleitung des
Oberwagens, Kap. 1 ”Sicherheitshinweise” aufgelistet.

Lesen Sie daher zunächst sorgfältig dieses Kapitel, ehe Sie mit
den Schmier− und Wartungsarbeiten am Kranfahrgestell begin-
nen.

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Betriebsstoffe und Füllmengen 2

2 Betriebsstoffe und Füllmengen

Zugelassene Betriebsstoffe
In den folgenden Tabellen finden Sie die zugelassenen Be-
triebsstoffe.

Beschädigungsgefahr!
Werden Betriebsstoffe verwendet, die nicht diesen Vor-
schriften entsprechen, können Folgeschäden auftreten, für
die wir auch innerhalb der Garantiezeit keine Gewähr lei-
sten.

Weitere Betriebsstoffespezifikationen auf Anfrage.

Umgebungstemperatur

Beschädigungsgefahr!
Der Kran darf nur in dem in Teil 1, Kap. 1 “Sicherheitshin-
weise” angegebenen Temperaturbereich mit dazu geeigne-
ten Betriebsstoffen betrieben werden.

Bei Betriebsstoffen mit umgebungstemperaturabhängigen Va-


rianten muß der passende Betriebsstoff verwendet werden.
Die Erstbefüllung erfolgt in der Regel für den Normaltemperatur-
bereich.

Wechsel von Betriebsstoffen


Während des Wechselns von Betriebsstoffen müssen sich die
Umgebungstemperaturen innerhalb der angegebenen Grenzen
befinden. Hierbei muß ggf. durch eine ausreichend lange Ver-
weilzeit des Kranes im angegebenen Umgebungstemperaturbe-
reich sichergestellt sein, daß der Kran durchtemperiert ist.
Gefahr von Funktionsstörungen! Beschädigungsgefahr!
Wird der Wechsel nicht innerhalb des angegebenen Umge-
bungstemperaturbereichs durchgeführt oder ist der Kran
nicht entsprechend durchtemperiert, besteht die Gefahr,
daß sicherheitsrelevante Komponenten entweder in ihrer
Funktion beeinträchtigt oder beschädigt werden.

Beim Wechsel von flüssigen Betriebsstoffen müssen nicht


durchströmte Anlagenteile (wie z. B. Zylinder) gespült wer-
den. Dies ist insbesondere beim Wechsel von Betriebsstof-
fen aus dem Normaltemperaturbereich in den entsprechen-
den Betriebstoff aus dem Kältetemperaturbereich (und um-
gekehrt) von besonderer Bedeutung.

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2

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Betriebsstoffe und Füllmengen 2

Füllmengenangaben
Die angegebenen Füllmengen sind Zirkawerte.

Beschädigungsgefahr!
Kontrollieren Sie nach dem Einfüllen von flüssigen Betriebs-
stoffen an den dafür vorgesehenen Kontrollschrauben, Meß-
stäben und Sichtfenster, ob der im entsprechenden Kapitel
angegebene Füllstand erreicht ist!

Befüllungsstelle Füllmengen Befüllungsmittel Qualitätsvorschriften Erstbefüllung


in Liter
(in US−Gall.)
Siehe Betriebsstoffvorschriften in der Betriebs− und Wartungsan-
Kap. 5.
leitung des Motors OM 502 LA
Antriebsmotor
sowie in den Mercedes−Benz Betriebsstoffvorschriften
mit Filterwechsel min. 32 l
Mercedes−Benz
max.40 l Motoröl
− ACEA E4 Blatt 225.6 / 228.5
(min. 8.5 gal 5W − 30
oder 228.51
max. 10.6 gal)
Kap. 6.
Getrieböl ZF TE−ML 02 synth. Getriebeöl
Automatikgetriebe 23 l
SAE 75W−85 02C/02D/02H/02L 02L
(6 gal)
Kap. 7.
Hochdruck−
Schmiernippel
schmierfett DIN 51825
(Handabschmie- − “Shell Alvania EP 2
NLGI−Klasse 2 KP2K − 20
rung, Zentral-
schmieranlage)

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2

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Betriebsstoffe und Füllmengen 2

Befüllungsstelle Füllmengen Befüllungsmittel Qualitätsvorschriften Erstbefüllung


in Liter
(in US−Gall.)
Kap. 8.
Achsen
Achse 2
− Achsgehäuse 19 l
(5 gal)
− Radnabenantrieb je 1,6 l
(0.4 gal)
Achse 3
− Verteilergetriebe 11,5 l
(3 gal)
− Achsgehäuse 23 l
(6.1 gal)
− Radnabenantrieb je 1,5 l
(0.4 gal) Getriebeöl API GL − 5
Achse 4 SAE 90 MIL − L − 2105 B
− Achsgehäuse 21 l
(5.5 gal)
− Radnabenantrieb je 1,8 l
(0.5 gal)
− Vorgelege 1,5 l
(0.4 gal)
Achse 5
− Achsgehäuse 19 l
(5 gal)
− Radnabenantrieb 1,6 l
(0.4 gal

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2

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Betriebsstoffe und Füllmengen 2

Befüllungsstelle Füllmengen Befüllungsmittel Qualitätsvorschriften Erstbefüllung


in Liter
(in US−Gall)
Kap. 12 Hydrauliköl
Hydrauliksystem ISO VG 32
incl. Lenkung 370 l (−20°C bis +20 °C)
(97.8 gal) (−45F bis +685F);
davon: ISO VG 46 DIN 51524.3 −
Shell Tellus STX 46*
− Hydrauliktank 190 l (−18 °C bis +30 °C) HVLPD
(50.2 gal) (−0.45F bis +865F);
− Lenkgetriebe 2,4 l ISO VG 68
(0.6 gal) (−10 °C bis +40°C)
(+145F bis +1045F)
alternativ: (Hinweise siehe Kapitel 12)
46,1 mm2/s (cSt) bei
40 °C (104 5F); “Panolin HLP Synth
BIO−Hydrauliköl
Stockpunkt 46”
−58 °C (−72.4 5F)
Kap. 13 Über Terex−Demag
Fettpaste
Bolzenoberflächen/ − − beziehen
NLGI Klasse 1
Abstützträger ET−Nr.: 634 758 40
Kap. 15 Fahrgestell =
Kraftstoffsystem (Haupttank)
für Kran und Fahr- 500 l
gestell gemeinsam (132.1 gal)
(Zusatztank) Mercedes−Benz
Dieselkraftstoff Dieselkraftstoff
300 l Blatt 132.3
(79.3 gal)
Kran=
50 l
(13.2 gal)
Kap. 16 50% Wasser/
Mercedes−Benz
Kühlsystem 110 l Kühlflüssigkeit 50 % Glysantin
Blatt 310
(29.1 gal) Blatt 325.2
Kap. 17
Fa. Fuchs:
Kolbenstangen der- − Schutzfett
CTP D 350
Hydraulikzylinder

* = Bei Inbetriebnahme bei Temperaturen unter 0°C (32°F) gilt:


Hydraulik muß mindestens 10 min bei 1500 min −1 (rpm) warmlaufen. Die Hydraulik-
pumpen dürfen erst belastet werden, wenn die Ölviskosität unter 1000 cSt ist.

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Schmier− und Wartungsplan 4

4 Schmier− und Wartungsplan

4.1 Erstmalige Schmier− und Wartungsarbeiten

Schmier− und Wartungsarbeiten, die zeitlich vor den regelmäßig


wiederkehrenden Arbeiten anfallen, sind auf der Wartungsliste
mit ”1X” gekennzeichnet.
Sie müssen zum angegebenen Zeitpunkt einmalig durchgeführt
werden.

4.2 Regelmäßig wiederkehrende Schmier− und Wartungs-


arbeiten

Regelmäßig wiederkehrende Schmier− und Wartungsarbeiten


sind auf der Wartungsliste mit ”X” gekennzeichnet.
Sie müssen zum angegebenen Zeitintervall erstmalig durchge-
führt und dann in diesem Intervall regelmäßig wiederholt wer-
den.
So bedeutet z. B. ein ”X” in der Spalte 500 Kilometer, daß die ent-
sprechende Arbeit alle 500 Kilometer durchgeführt werden muß,
d. h. nach 500, 1000, 1500 usw. gefahrenen Kilometern.

Die nachfolgenden Wartungsintervalle gelten für Geräte, die nor-


malen Betriebs− und Umwelteinflüssen ausgesetzt sind.
Bei besonderen Einsätzen sind die Wartungsintervalle den Ein-
satzbedingungen anzupassen.

Bei größeren Wartungsintervallen, wie z.B. ”Alle 1000 km”, sind


selbstverständlich auch diejenigen Wartungsarbeiten mit durch-
zuführen, die in kürzeren Intervallen notwendig sind und mit die-
sem Zeitpunkt zusammenfallen.
Das bedeutet hier, daß auch die Wartungsarbeiten, die ”Alle
50 km” anfallen sowie die ”Alle 500 km” anfallenden mit durchge-
führt werden müssen.

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4

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200−1−4041−297a

4.3 Wartungsliste

Betriebs- Häufigkeit (gefahrene Kilometer)


Kap. Auszuführende Arbeiten stoffe 1* 50 500 1 2 5 10 20 40 350 2*
Kap. 2 x 1000
5 Motor
Motor: OM 502 LA siehe Betriebsanleitung des Motorherstellers
Motor: Ölstand kontrollieren / ergänzen x x
Motor: Öl und Ölfilter wechseln bei Ölqualität nach Mercedes−Benz Betriebsstoffvor-
schrift 228.5: x3)

bei abweichender Ölqualität:


siehe Betriebsanleitung des Motorherstellers
sonstige Wartungsarbeiten siehe Betriebsanleitung des Motorherstellers
5.1 Motorschnellstop: Funktionsprüfung 1 x jährlich
6 Getriebe
6.1 Fahr− und Verteilergetriebe auf Undichtigkeiten prüfen 1x
6.2 Fahrgetriebe (ZF − mit Intarder)

ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ ÁÁ
Á Á ÁÁ
ÁÁ ÁÁ
Á ÁÁ
Á ÁÁÁÁ ÁÁÁ
ÁÁÁ
6.2.1 Ölstand kontrollieren und evtl. ergänzen x1)
x6)

ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁ
ÁÁÁ
6.2.2 Öl wechseln
6.2.3 Filterelement wechseln x6)

ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
6.2.4
6.3
6.3.1
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Entlüftung reinigen
Verteilergetriebe ÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Ölstand kontrollieren und evtl. ergänzen x
x6)

6.3.2 Öl wechseln 1x x3)

Schmier− und Wartungsplan 4


6.3.3 Verteilergetriebeschaltung, x3)
überprüfen der Druckluftanlage
6.3.4 Verteilergetriebe, Sichtkontrolle x
7 Gelenkwellen
7.1 Flanschverbindungen auf festen Sitz prüfen 1x 1x x3) x
1* − täglich vor Antritt der Fahrt 2* − wenn erforderlich
1) mindestens 1 x pro Woche 2) mindestens alle 5000 Stunden 3) mindestens 1 x jährlich
4) mindestens alle 2 Jahre 5) mindestens alle 3 Monate 6) mindestens alle 3 Jahre
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200−1−4041−297a

Betriebs- Häufigkeit (gefahrene Kilometer)


Kap. Auszuführende Arbeiten stoffe 1* 50 500 1 2 5 10 20 40 350 2*
Kap. 2 x 1000
8 Achsen
8.1 Achsbefestigungsschrauben auf festen Sitz prüfen, evtl. 1x 1x x
nachziehen
8.2 Achsen lenkbar schmieren 1x 1x x
8.3 Achsen angetrieben − Ölstand kontrollieren, evtl. ergänzen x1)
8.4 Radnabenantrieb − Ölstand kontrollieren, evtl. ergänzen x1)
8.5 Radnabenantrieb − Öl wechseln 1x 1x x
8.6 Radlagerung kontrollieren 1x x
8.7 Achsantrieb − Öl wechseln 1x x3)
8.8 Federungszylinder − Gelenklager schmieren x
8.9 Radnabenlagerung − Fett wechseln x3)
9 Lenkung
9.1 Lenkübertragungsteile auf festen Sitz prüfen 1x 1x x3)
9.2 Lenkhebel schmieren x
9.3 Lenkzylinder schmieren 1x x
9.4 Lenkhebellagerung − Axialspiel kontrollieren 1x x
9.5 Schlauchleitungen prüfen x
9.6 Schlauchleitungen austauschen Alle 2 Jahre
9.7 Hinterachszusatzlenkung − Lenksensoren kontrollieren x
1* − täglich vor Antritt der Fahrt 2* − wenn erforderlich
1) mindestens 1 x pro Woche 2) mindestens alle 5000 Stunden 3) mindestens 1 x jährlich
4) mindestens alle 2 Jahre 5) mindestens alle 3 Monate 6) mindestens alle 3 Jahre

Schmier− und Wartungsplan 4


4/8
200−1−4041−297a

Betriebs- Häufigkeit (gefahrene Kilometer)


Kap. Auszuführende Arbeiten stoffe 1* 50 500 1 2 5 10 20 40 350 2*
Kap. 2 x 1000
10 Brems− und Druckluftanlage
10.1 Scheibenbremsen (abhängig der Ausführung)
10.1.1 Scheibenbremsen − Belagdicke prüfen 1x x1)
10.1.2 Scheibenbremsen − Bremsbeläge erneuern x
10.1.3 Bremsscheibe prüfen x3)
10.2 Trommelbremsen (abhängig der Ausführung)
10.2.1 Trommelbremsen − Verschleiß der Bremsbeläge kontrollieren 1x x1)
10.2.2 Trommelbremsen − Bremsbeläge erneuern x
10.2.3 Bremse auf Funktion kontrollieren x
10.2.4 Spreizvorrichtung kontrollieren x4)
10.2.5 Bremstrommeln wechseln x
10.2.6 Sonstige Bremsteile erneuern x4)
10.3 Dichtheit der Druckluft−Bremsanlage prüfen x5)
10.4 Luftbehälter entwässern x im Winter täglich
10.5 Lufttrockner − Granulatkartusche austauschen x3)
10.6 Schlauchleitungen prüfen 1x x
10.7 Schlauchleitungen austauschen alle 2 Jahre
11 Räder und Reifen
11.1 Radmuttern kontrollieren x
11.2 Radmuttern nachziehen 1x 1x 1x x x
11.3 Reifen kontrollieren x
11.4 Reifenalter kontrollieren x3)

Schmier− und Wartungsplan 4


11.5 Scheibenräder (Felgen)
11.5.1 Sichtprüfung durchführen x
11.5.2 Rißprüfung durchführen x3)
11.6 Reifen reinigen x
1* − täglich vor Antritt der Fahrt 2* − wenn erforderlich
1) mindestens 1 x pro Woche 2) mindestens alle 5000 Stunden 3) mindestens 1 x jährlich
4) mindestens alle 2 Jahre 5) mindestens alle 3 Monate 6) mindestens alle 3 Jahre
5/8
200−1−4041−297a

Betriebs- Häufigkeit (gefahrene Kilometer)


Kap. Auszuführende Arbeiten stoffe 1* 50 500 1 2 5 10 20 40 350 2*
Kap. 2 x 1000
12 Hydrauliksystem
12.1 Hydrauliktank − Ölstand kontrollieren, evtl. ergänzen x
12.2 Hydrauliktank − Filtereinsätze der Rücklauffilter kontrollie- 1x x
ren, evtl. austauschen
12.3 Hydrauliktank − Gehäuse der Rücklauffilter reinigen und 1x 1x x3)
Filtereinsätze auswechseln
12.4 Hydrauliktank − Einfüllfilter reinigen x
12.5 Hydrauliktank − Belüftungsfilter austauschen x2)
12.6 Hydrauliktank − Öl wechseln x
12.7 Hydrauliksystem entlüften x
12.8 Hydraulikanlage überprüfen x
12.9 Schlauchleitungen der Federung prüfen x
12.10 Schlauchleitungen der Federung austauschen Alle 2 Jahre
12.11 Gasvorspannung der Druckspeicher prüfen x3)
12.12 Biologisch abbaubares Hydrauliköl (Option) − Gebrauchsfä-
1x x3)
higkeit prüfen lassen
13 Abstützung
13.1 Gleitflächen der Abstützträger schmieren x
13.2 Schlauchleitungen prüfen x
13.3 Schlauchleitungen austauschen Alle 6 Jahre
13.4 Gleitschienen der Stützplatten einfetten x
13.5 Gleitrollen der Abstützträger schmieren x

Schmier− und Wartungsplan 4


13.6 Stützteller auf Zustand, Abnutzung und Ebenheit kontrollie- 1 x jährlich
ren
1* − täglich vor Antritt der Fahrt 2* − wenn erforderlich
1) mindestens 1 x pro Woche 2) mindestens alle 5000 Stunden 3) mindestens 1 x jährlich
4) mindestens alle 2 Jahre 5) mindestens alle 3 Monate 6) mindestens alle 3 Jahre
6/8
200−1−4041−297a

Betriebs- Häufigkeit (gefahrene Kilometer)


Kap. Auszuführende Arbeiten stoffe 1* 50 500 1 2 5 10 20 40 350 2*
Kap. 2 x 1000
14 Elektrische Anlage
14.1 Beleuchtungsanlage kontrollieren x
14.2 Batterien warten x
14.3 Beleuchtung − Glühlampe austauschen x
14.4 Sicherungen prüfen x
15 Kraftstoffsystem
15.1 Kraftstofftank − Wasser und Bodensatz ablassen x
15.2 Kraftstoffanlage überprüfen x
15.3 Tanken x
15.4 Kraftstoffilter warten siehe Bedienungsanleitung des Dieselmotors
15.5 Zusatztank 300 l (79.3 gal) (Option) x x
16 Kühl−, Ansaug− und Abgasanlage
16.1 Filterelement der Luftfilter reinigen bzw. erneuern x4)
16.2 Luftfilter−Vorabscheider reinigen (Option) x
16.3 Kühlsystem reinigen x
16.4 Kühlflüssigkeitsstand prüfen, evtl. ergänzen x
16.5 Kühlflüssigkeit mit Gefrierschutz wechseln x4)
17 Kolbenstangen
17.1 Freiliegende Chromflächen − Schutzfett auftragen x
1* − täglich vor Antritt der Fahrt 2* − wenn erforderlich
1) mindestens 1 x pro Woche 2) mindestens alle 5000 Stunden 3) mindestens 1 x jährlich
4) mindestens alle 2 Jahre 5) mindestens alle 3 Monate 6) mindestens alle 3 Jahre

Schmier− und Wartungsplan 4


7/8
200−1−4041−297a

Betriebs- Häufigkeit (gefahrene Kilometer)


Kap. Auszuführende Arbeiten stoffe 1* 50 500 1 2 5 10 20 40 350 2*
Kap. 2 x 1000
18 Fahrerhaus
18.1 Scheibenwaschanlage auf Funktion prüfen x1)
18.2 Vorratsbehälter der Scheibenwaschanlage füllen x
19 Sichtkontrollen Fahrgestell
19 Sichtkontrollen Fahrgestell x
20 Sonderausstattung
20.1 Anhängerkupplung schmieren x
20.2 Anhängerkupplung warten x
20.3 Zentralschmieranlage
20.3.1 Behälter füllen x
20.3.2 Anlage überprüfen x1)
20.3.3 Anlage reinigen x
20.4 Zusatzheizung “D9W”
20.4.1 Funktionsfähigkeit prüfen x
20.4.2 Wärmetauscher ersetzen Alle 10 Jahre x
20.4.3 Brennstoffilter austauschen x
20.4.4 Anlage entlüften x
20.5 Klimaanlage x
20.5.1 Klimaanlage einschalten 1 x monatlich
20.5.2 Klimaanlage warten Anfang, Mitte und Ende der Kühlperiode
20.5.3 Klimaanlage überprüfen lassen 1 x jährlich

Schmier− und Wartungsplan 4


1* − täglich vor Antritt der Fahrt 2* − wenn erforderlich
1) mindestens 1 x pro Woche 2) mindestens alle 5000 Stunden 3) mindestens 1 x jährlich
4) mindestens alle 2 Jahre 5) mindestens alle 3 Monate 6) mindestens alle 3 Jahre
8/8
Motor 5

200−1−4050b_de 1/5
5

2 1

3
Z 51 740

Z 46 543

2/5 200−1−4050b_de
Motor 5

5 Motor
(Z 51 740, Z 46 543)

Verletzungsgefahr!
Sicherheitsabstand zu heißen, rotierenden sowie sich
bewegenden Teilen einhalten.

Gefährdung von Verbrennung und Verbrühen !


Halten Sie vor Wartungsarbeiten im Motorbereich eine
Abkühlzeit von 60 Minuten ein !

Entnehmen Sie bitte Hinweise und Anweisungen zur Wartung


des Motors aus der Betriebsanleitung des Motorherstellers.
Diese sowie ein Wartungsheft befinden sich in Teil 5 dieser Ser-
vice Literatur.

Die Bezeichung des Motors befindet sich auf dem Motorschild.


Die Anordnung des Motorschildes entnehmen Sie ebenfalls der
Betriebsanleitung des Motorherstellers.

Aufbau des Motors

1 Ölmessstab

2 Öleinfüllstützen

3 Ölablass

Starter

Bei Reinigungsarbeiten ist darauf zu achten, dass


− in eingebautem Zustand kein direkter Wasserstrahl auf den
Starter gelenkt wird und
− in ausgebautem Zustand der Starter mit dem Lagermaul
nach unten − also hängend − gereinigt wird,

damit keine Feuchtigkeit ins Innere des Magnetschalters eindrin-


gen kann.

200−1−4050b_de 3/5
5

Z 47 991 Z 58 696

4/5 200−1−4050b_de
Motor 5

5.1 Motorschnellstop: Funktionsprüfung

(Z 47 991 Prinzipdarstellung, Z 58 696)

Beide Motoren (Antriebsmotor im Fahrgestell und Oberwagen-


motor) können durch Drücken der optionalen im Bereich der Ab-
stützbetätigung (Beispiel Z 47 991) zusätzlichen Motorschnell-
stoptaster an der linken und rechten Fahrzeugseite des Kran-
fahrgestelles abgestellt werden. (Hinweise siehe Teil 2, Kap. 5
“Motor”).

Bei der Funktionsprüfung muss geprüft werden, dass durch Be-


tätigung jedes vorhandenen Drucktasters die Motoren abgestellt
werden.

Falls die Motoren mit einer Luftabsperrklappe (Z 58 696, Kun-


denwunsch) ausgestattet sind, muss bei der Funktionsprüftung
auch getestet werden, ob sich diese geschlossen hat.

Sollen die Motoren wieder gestartet werden, müssen die Ab-


sperrklappen (1) beider Motoren manuel entriegelt werden. Dazu
Stellhebel (2) in die Ausgangslage zurückstellen.

Beschädigungsgefahr!
Bei geschlossener Luftabsperrklappe kann der Motor nicht
gestartet werden. Wiederholte Startversuche führen zu Mo-
torschäden.
Vor dem Neustart sind alle luftführenden Schläuche − incl.
der Ladeluftschläuche zwischen Motor und Ladeluftkühler −
auf festen Sitz und volle Durchgängigkeit zu überprüfen.

200−1−4050b_de 5/5
Getriebe 6

200−1−4060b_de 1/29
6

2 3

Z 64 145

13

13

Z 51 742 Z 61 386

2/29 200−1−4060b_de
Getriebe 6

6 Getriebe

6.1 Fahr− und Verteilergetriebe auf Undichtigkeiten prüfen

Die Sichtprüfung darf nur bei abgestelltem Motor erfolgen.


Es darf sich niemand in der Unterwagenkabine befinden und
sie muß abgeschlossen sein.

Kran abstellen
(Z 51 742, Z 61 386, Z 64 145 Prinzipdarstellung)

1. Kran auf waagerechten Platz abstellen.

2. Feststellbremse anziehen und Fahrgetriebe durch Dreh-


schalter (13) in Position ”N” (Neutral) schalten (Z 51 742).

3. Motor abstellen.

Gefahr durch Wegrollen


Nach dem Abstellen des Motor schaltet das Fahrgetriebe
selbsttätig nach “Neutral”. Wenn keine Bremse betätigt ist
kann der Kran wegrollen.

4. Kran gegen Wegrollen mit Unterlegkeilen sichern (Z 61 386).

5. Das Fahrgetriebe (2) und das Verteilergetriebe (3) auf evtl.


Undichtigkeiten (sogenannte Schwitz− oder Leckölstellen)
überprüfen (Z 64 145).

200−1−4060b_de 3/29
6

13

13

Z 51 742

4
Z 64 148

4/29 200−1−4060b_de
Getriebe 6

6.2 Fahrgetriebe (ZF − mit Intarder)

Betriebsstoffe und Füllmengen siehe Kapitel 2 dieser Schmier−


und Wartungsanleitung.

6.2.1 Ölstand kontrollieren und evtl. ergänzen


(Z 51 742, Z 64 148)

Der Kran kann sich unerwartet und plötzlich in Bewegung


setzen. Deshalb vor der Ölstandskontrolle sicher stellen,
daß die Feststellbremse korrekt angezogen und die Räder
verkeilt sind.

− Kontrollieren Sie den Ölstand täglich vor Fahrtbeginn.


Die Ölstandskontrolle muß bei waagerecht stehendem Kran
vorgenommen werden.
− Die Ölstandskontrolle nicht unmittelbar nach einer Fahrt
durchführen (falsches Messergebnis). Kontrolle erst durch-
führen wenn das Getriebeöl abgekühlt ist (< 40 5C / 104 5F)

UNFALLGEFAHR!
Zu wenig Öl im Getriebe führt zu Getriebeschäden.

Ölstandskontrolle

1. Feststellbremse anziehen und Fahrgetriebe durch Dreh-


schalter (13) in Position ”N” (Neutral) schalten (Z 51 742).

2. Motor abstellen.

3. Kran gegen Wegrollen mit Unterlegkeilen sichern.

4. Öleinfüllschraube (4, Z 64 148) entfernen.

VERLETZUNGSGEFAHR!
Die Öleinfüllschraube ist heiß (Öltemperatur)!

5. Ist der Ölstand unter die Öleinfüllöffnung abgesunken, muß


Öl nachgefüllt werden.

200−1−4060b_de 5/29
6

1
4 2

Z 51 744

6/29 200−1−4060b_de
Getriebe 6

6.2.2 Öl wechseln
(Z 51 744)

Der Intarder darf unmittelbar vor Abstellen des Autokranes


zum Ölwechsel NICHT betätigt werden!
Dadurch wird gewährleistet, daß sich im Getriebe die kor-
rekte Ölwechselmenge einstellt.

Zum Ölwechsel sollte das Getriebeöl betriebswarm sein.


Setzen Sie also den Autokran zuvor in Betrieb bzw. wechseln Sie
das Öl nach einer Fahrt.

Vor dem Ölwechsel ist der Autokran gegen Wegrollen mit


Unterlegkeilen zu sichern.
Der Ölwechsel darf nur bei abgestelltem Motor erfolgen. Es
darf sich niemand in der Unterwagenkabine befinden und
sie muß abgeschlossen sein.

Zum Ölwechsel im Fahrgetriebe gehen Sie wie folgt vor:

1. Feststellbremse anziehen und Fahrgetriebe durch Dreh-


schalter in Position ”N” (Neutral) schalten.

2. Motor abstellen.

3. Kran gegen Wegrollen mit Unterlegkeilen sichern.

4. Verschlußschraube (1) vom Ablaßschlauch Getriebe und


Verschlußschraube (2) vom Ablaßschlauch für Intarder her-
ausschrauben.

Öl in einen geeigneten Behälter ablassen und umweltgerecht


entsorgen.

Verbrennungsgefahr bei heißem Getriebeöl !

5. Verschlußschrauben (1 und 2) der Ablaßschläuche wieder


einschrauben.

200−1−4060b_de 7/29
6

1
4 2

Z 51 744

8/29 200−1−4060b_de
Getriebe 6

(Z 51 744)

6. Öleinfüllschraube (4) herausschrauben.

7. Getriebe befüllen bis Öl aus der öleinfüllöffnung herausläuft.

8. Öleinfüllschraube (4) hineinschrauben. Anzugsmoment


60 Nm (44 lbf−ft).

9. Probefahrt durchführen: Strecke 2 − 5 km (1.2 − 3 mi).

Während der Probefahrt Intarder nicht betätigen.

10. Am Ende der Probefahrt den Autokran ohne Zuhilfenahme


des Intarders zum Stillstand bringen.

11. Ölstand nochmals kontrollieren eventuell Öl nachfüllen.

12. Öleinfüllschraube (4) hineinschrauben. Anzugsmoment


60 Nm (44 lbf−ft).

Bei der Erstbefüllung bzw. nach einer Reparatur wird neues Öl


nach Entfernen der Öleinfüllschraube (9) eingefüllt !

200−1−4060b_de 9/29
6

10
Z 51 745 Z 61 391

3 8 7 6 5

Z 51 747 Z 51 748

10/29 200−1−4060b_de
Getriebe 6

6.2.3 Filterelement wechseln


(Z 51 745, Z 51 747, Z 51 748, Z 61 391)

Bei jedem Ölwechsel neuen Ölfilter verwenden.

Zum Filterwechsel sollte das Getriebeöl betriebswarm sein.


Setzen Sie also den Autokran zuvor in Betrieb bzw. wechseln Sie
das Filterelement nach einer Fahrt.

Zum Filterwechsel am Fahrgetriebe gehen Sie wie folgt vor:

1. Kran auf waagerechtem Platz abstellen.

Vor dem Filterwechsel ist der Kran gegen Wegrollen mit Un-
terlegkeilen zu sichern.
Der Filterwechsel darf nur bei abgestelltem Motor erfolgen.
Es darf sich niemand in der Unterwagenkabine befinden und
sie muß abgeschlossen sein.

2. Feststellbremse anziehen und Fahrgetriebe durch Dreh-


schalter in Position ”N” (Neutral) schalten.

3. Motor abstellen.

4. Kran gegen Wegrollen mit Unterlegkeilen sichern.

5. Schraube (10, Z 61 391) am Ölfiltergehäusedeckel (3,


Z 61 391) herausdrehen.

6. Ölfiltergehäusedeckel (3, Z 51 747) mit aufgestecktem Filter


herausziehen.

Im Ölfiltergehäuse befindet sich eine Restölmenge.


Verbrennungsgefahr bei heißem Getriebeöl!

200−1−4060b_de 11/29
6

10
Z 51 745 Z 61 391

3 8 7 6 5

Z 51 747 Z 51 748

12/29 200−1−4060b_de
Getriebe 6

(Z 51 745, Z 51 747, Z 51 748, Z 61 391)

7. O−Ring (8, Z 51 748) am Ölfilterdeckel auf Beschädigung


kontrollieren und ggf. austauschen und einfetten.

8. Magnet (5, Z 51 748) sicher an den neuen Filter (6,


Z 51 748) heften.

9. O−Ring (7, Z 51 748) am neuen Filter (6, Z 51 748) einfet-


ten.

10. Ölfiltergehäusedeckel (3, Z 51 748) auf den neuen Filter (6,


Z 51 748) aufstecken.

11. Komplette Einheit bis zum Anschlag in das Filtergehäuse


einsetzen (Z 51 747).

12. Ölfiltergehäusedeckel (3, Z 61 391) mit Schraube (10,


Z 61 391) montieren.

13. Unterwagenmotor starten und ca. 2 bis 3 Minuten mit Leer-


laufdrehzahl laufen lassen.

14. Ölstandskontrolle durchführen evtl. Öl nachfüllen.

15. Filtergehäuse auf Undichtigkeiten prüfen.

200−1−4060b_de 13/29
6

Z 51 749

Z 0147

14/29 200−1−4060b_de
Getriebe 6

6.2.4 Entlüftung reinigen


(Z 51 749, Z 0147)

Beim Fahren erwärmt sich das Öl im Fahrgetriebe. Dabei bildet


sich ein Überdruck, der aber laufend über Entlüfter abgebaut
wird. Durch ständiges Sauberhalten ist dafür zu sorgen, daß der
Entlüfter in seiner Funktion nicht gestört wird.

Dieser Entlüfter am Fahrgetriebe (5) ist bei jedem Ölwechsel zu


reinigen.

Die Reinigung des Entlüfters erfolgt durch Ausblasen mit Druck-


luft von innen nach außen (Z 0147).

Sofern der Entlüfter noch mit einer Kunststoff−Schutzkappe


abgedeckt ist, die vor dem Lackieren aufgesteckt wurde,
muß diese unbedingt entfernt werden.

200−1−4060b_de 15/29
6

1 3

1 2

Z 61 388

16/29 200−1−4060b_de
Getriebe 6

6.2.5 Typenschilder
(Z 61 388, Prinzipdarstellung)

Die Typenschilder enthalten die wichtigsten Daten. Sie befinden


sich seitlich in Fahrtrichtung links des eingebauten Fahrgetriebes
und Intarders.
Folgende Positionen sind bei Rückfragen, Bestellungen oder
Reparaturen unbedingt anzugeben:

Fahrgetriebe

1. Stücklisten−Nr. des Getriebes

2. Typ des Getriebes

3. Serien−Nr. des Getriebes

Intarder

1. Stücklisten−Nr. des Intarders

2. Serien−Nr. des Intarders

200−1−4060b_de 17/29
6

A1
3

1
A2

2
Z 64 146

R2 R3
R1

Z 64 147

18/29 200−1−4060b_de
Getriebe 6

6.3 Verteilergetriebe

Betriebsstoffe und Füllmengen siehe Kapitel 2 dieser Schmier−


und Wartungsanleitung.

6.3.1 Ölstand kontrollieren und evtl. ergänzen


(Z 61 146, Z 61 147, Prinzipdarstellungen)

Die Ölstandskontrolle muß bei waagerecht stehendem Kran vor-


genommen werden.

Vor dem Prüfen ist der Kran gegen Wegrollen mit Unterleg-
keilen zu sichern.
Die Prüfung darf nur bei abgestelltem Motor erfolgen. Es darf
sich niemand in der Unterwagenkabine befinden und sie
muß abgeschlossen sein.

Führen Sie die Kontrolle vor Fahrtbeginn in folgender Art durch:

1. Kran auf waagerechtem Platz abstellen.

2. Feststellbremse anziehen und Fahrgetriebe durch Dreh-


schalter in Position ”N” (Neutral) schalten.

3. Motor abstellen.

4. Kran gegen Wegrollen mit Unterlegkeilen sichern.

5. Schraube aus der Kontrollöffnung (1) am Verteilergetriebe


(3) herausschrauben.

6. Das Getriebeöl muß bis zur Unterkante der Kontrollöffnung


(1) stehen.

Erreicht der Ölstand nicht die Unterkante der Kontrollöffnung (1),


müssen Sie über die Einfüllöffnung (1) Öl auffüllen oder, wenn er
höher steht, Öl ablassen.

200−1−4060b_de 19/29
6

A1
3

1
A2

2
Z 64 146

R2 R3
R1

Z 64 147

20/29 200−1−4060b_de
Getriebe 6

6.3.2 Öl wechseln
(Z 61 146, Z 61 147, Prinzipdarstellungen)

Zum Ölwechsel sollte das Getriebeöl betriebswarm sein.

Vor dem Ölwechsel ist der Kran gegen Wegrollen mit Unter-
legkeilen zu sichern.
Der Ölwechsel darf nur bei abgestelltem Motor erfolgen. Es
darf sich niemand in der Unterwagenkabine befinden und
sie muß abgeschlossen sein.

Zum Ölwechsel am Verteilergetriebe gehen Sie wie folgt vor:

1. Kran auf waagerechtem Platz abstellen.

2. Feststellbremse anziehen und Fahrgetriebe durch Dreh-


schalter in Position ”N” (Neutral) schalten.

3. Motor abstellen.

4. Kran gegen Wegrollen mit Unterlegkeilen sichern.

Verbrennungsgefahr!
Bei heißem Getriebeöl besteht die Gefahr von Verbrennun-
gen!

5. Verschlußschraube (2) der Ölablaßöffnung am Verteilerge-


triebe (3) herausschrauben:

6. Magnet an der Verschlußschraube (2) von anhaftendem Ab-


rieb reinigen.

7. Verbindungsschläuche (R1 und R2, Z 61 147) zur Rohr−


Kühlschlange (R3, Z 61 147) am Verteilergetriebe (bei A1
und A2, Z 61 146) lösen und das Ölvolumen (ca. 4 l /
1 US gal) auslaufen lassen.

8. Verbindungsschläuche (R1 und R2) wieder mit Verteilerge-


triebe (bei A1 und A2) verbinden.

9. Verschlußschraube (2) der Ölablaßöffnung wieder ein-


schrauben. Erneuern Sie dabei den Dichtring.

200−1−4060b_de 21/29
6

A1
3

1
A2

2
Z 64 146

R2 R3
R1

Z 64 147

22/29 200−1−4060b_de
Getriebe 6

(Z 61 146, Z 61 147, Prinzipdarstellungen)

10. Kontrollschraube (1) herausschrauben und Getriebeöl bis


Unterkante Bohrung der Kontrollöffnung (1) über die Ölein-
füllöffnung (1) auffüllen.

11. Kontrollschraube (1) mit neuem Dichtring wieder einschrau-


ben.

12. Probefahrt von ca. 5 km (3 mi) durchführen.

13. Ölstand an der Kontrollöffnung (1) nochmals kontrollieren


und ggf. Öl nachfüllen.

14. Kontrollschraube (1) hineinschrauben.

200−1−4060b_de 23/29
6

5 3 2
1
6

Z 51 902

43

13

A38

13

Z 51 903

24/29 200−1−4060b_de
Getriebe 6

6.3.3 Verteilergetriebeschaltung, überprüfen der Druckluft-


anlage
(Z 51 902, Z 51 903)

Legende: (Z 51 902)
1 pneumatische Anschlüsse − Verteilergetriebe−Schaltung
2 pneumatische Anschlüsse − Verteilergetriebe−Schaltung
3 pneumatische Anschlüsse − Verteilergetriebe−Schaltung
4 Druckluftanschluß − Differentialsperre
5 elektrischer Anschluß − Straßengang (2. Gang)
6 elektrischer Anschluß − Geländegang (1. Gang)
7 elektrischer Anschluß − Differentialsperre
8 Schaltzylinder (Straße, Gelände, Neutral)

Vor der Sichtkontrolle ist der Kran gegen Wegrollen mit Un-
terlegkeilen zu sichern.
Die Überprüfung darf nur bei abgestelltem Motor erfolgen.
Das Schalten von Gelände− und Straßengang im Fahrerhaus
darf nur von einer unterwiesenen und zuverlässigen Person
durchgeführt werden.

200−1−4060b_de 25/29
6

5 3 2
1
6

Z 51 902

43

13

A38

13

Z 51 903

26/29 200−1−4060b_de
Getriebe 6

(Z 51 902, Z 51 903)

Führen Sie die Überprüfung in folgender Art durch:

1. Kran auf waagerechtem Platz abstellen.

2. Feststellbremse anziehen und Fahrgetriebe durch Dreh-


schalter (13) in Position ”N” (Neutral) schalten (Z 51 903).

3. Motor abstellen.

4. Kran gegen Wegrollen mit Unterlegkeilen sichern.

Achten Sie auf genügend Luftdruck im Vorratsbehälter. Anzeige


im Display (43, Z 51 903) beachten.

Kontrollieren Sie die Druckluftanlage am Verteilergetriebe auf:


− lose Schraubenverbindungen,
− lose bzw. defekte elektrische Kabelverbindungen (5, 6, 7,
Z 51 902),
− Druckleitungen auf Undichtigkeiten und Scheuerstellen (4),
− Undichtigkeiten am Schaltzylinder (8) des Straßen− / Gelän-
deganges und der Druckleitungen (1, 2, 3),
− Magnetventil auf rasche Entlüftung,
− Funktion der Schalter und Kontrollleuchten prüfen.

Die festgestellten Mängel sind umgehend zu beseitigen.


Werden Mängel festgestellt die die Betriebssicherheit des
Fahrzeuges beeinträchtigen müssen diese vor einem erneuten
Einsatz beseitigt werden.

200−1−4060b_de 27/29
6

5 3 2
1
6

Z 51 902

43

13

A38

13

Z 51 903

28/29 200−1−4060b_de
Getriebe 6

6.3.4 Verteilergetriebe, Sichtkontrolle


(Z 51 902, Z 51 903)

Vor der Sichtkontrolle ist der Kran gegen Wegrollen mit Un-
terlegkeilen zu sichern.
Die Sichtkontrolle darf nur bei abgestelltem Motor erfolgen.
Es darf sich niemand in der Unterwagenkabine befinden und
sie muß abgeschlossen sein.

Führen Sie die Kontrolle in folgender Art durch:

1. Kran auf waagerechtem Platz abstellen.

2. Feststellbremse anziehen und Fahrgetriebe durch Dreh-


schalter (13) in Position ”N” (Neutral) schalten (Z 51 903).

3. Motor abstellen.

4. Kran gegen Wegrollen mit Unterlegkeilen sichern.

Kontrollieren Sie das Verteilergetriebe auf:


− lose Schraubenverbindungen,
− lose bzw. defekte elektrische Kabelverbindungen,
− Verschmutzung der Getriebeentlüftung,
− lose beschädigte oder undichte Ölleitungen,
− Undichtigkeiten am Getriebe prüfen.

Die festgestellten Mängel sind umgehend zu beseitigen.


Werden Mängel festgestellt die die Betriebssicherheit des
Fahrzeuges beeinträchtigen müssen diese vor einem erneuten
Einsatz beseitigt werden.

200−1−4060b_de 29/29
Gelenkwellen 7

200−1−4070a_de 1/3
7

Einzelheit Z
Detail Z
1

Z 51 904

2/3 200−1−4070a_de
Gelenkwellen 7

7 Gelenkwellen

7.1 Flanschverbindungen
(Z 51 904)

Schrauben bzw. Muttern der Flanschverbindungen auf Beschä-


digungen und festen Sitz prüfen evtl. nachziehen.

Für die Anzugsmomente gelten folgende Werte:


− Schrauben (1): Alle Flanschverbindungen an den Gelenk-
wellen und Zwischenwellen (Z 40 764)
M14x1,5; 10.9 MA = 187 Nm (138 lbf−ft)
Gewinde und Kopfauflagefläche mit
Walzlagerfett KP2K schmieren

Fehlende oder defekte Schrauben sind zu ersetzen.


Es dürfen nur Schrauben in der oben genannten Größe und Fest-
igkeit benutzt werden.

200−1−4070a_de 3/3
Achsen 8

200−1−4080d_de 1/21
8

Z 21 526

Z 21 527 Z 21 529

2/21 200−1−4080d_de
Achsen 8

8 Achsen

Kran abstellen

1. Kran auf waagerechten Platz abstellen.

2. Feststellbremse anziehen.

3. Fahrgetriebe durch Drehschalter in “Neutral” stellen.

4. Motor abstellen.

5. Kran durch Unterlegkeile gegen Wegrollen sichern.

8.1 Achsbefestigungsschrauben auf festen Sitz prüfen


evtl. nachziehen
(Z 21 526)

− Schrauben (1) an den Manschetten der Achsstreben auf fe-


sten Sitz prüfen und evtl. nachziehen. Das Anzugsmoment
beträgt 70 bis 80 Nm (52 bis 59 lbf−ft).
− Befestigungsschrauben (2) der Achsstreben mit Drehmo-
mentschlüssel nachziehen. Das Anzugsmoment beträgt für:
∗ Schrauben M 18 : 410 Nm (302 lbf−ft)
Zum Auswechseln dieser Schrauben ist folgendes zu beachten:
∗ keine Schlagwerkzeuge verwenden !
∗ Schraubenauflage und Gewinde vor dem Einsetzen der
Schrauben mit Öl oder Fett einschmieren!

Kein MoS2 verwenden !

8.2 Achsen lenkbar − schmieren

Achsschenkellagerung (Z 21 527, Z 21 529) und Doppelgelenk-


welle der Lenkachsen abschmieren.

Bei vorhandener Zentralschmieranlage (Kundenwunsch), wer-


den die Schmierstellen der Achsschenkellagerung von der Zen-
tralschmierpumpe mit Fett versorgt.

200−1−4080d_de 3/21
8

Z 21 530

4/21 200−1−4080d_de
Achsen 8

8.3 Achsen angetrieben − Ölstand kontrollieren evtl. er-


gänzen

8.3.1 Achsen ohne Durchtriebsdifferential (Achse 2 und 5


bzw. Achse 2 und 6)
(Z 21 530)

So kontrollieren Sie den Ölstand:

1. Schraube (2) aus Kontroll− bzw. Einfüllöffnung herausdre-


hen.
Der Ölspiegel muß bis zur Unterkante der Kontrollöffnung
stehen.

2. Ist dies nicht der Fall muß Öl nachgefüllt werden.

Wird die Fahrleistung von 500 km (300 miles) in einer Woche


nicht erreicht, so ist die Ölstandskontrolle nach dieser Zeit
(einer Woche) durchzuführen.

200−1−4080d_de 5/21
8

Z 21 531

Z 21 532

6/21 200−1−4080d_de
Achsen 8

8.3.2 Achsen mit Durchtriebsdifferential


(Z 21 531 und Z 21 532)

− Achse 4 bzw 5

So kontrollieren Sie den Ölstand:

1. Schraube (2) für den Achsantrieb bzw. (4) für das Vorgelege
aus der Kontroll− und Einfüllöffnung herausdrehen.
Der Ölspiegel muß bis zur Unterkante der Kontrollöffnungen
stehen.

2. Ist dies nicht der Fall, muß Öl nachgefüllt werden.

Bei Achsen mit Durchtriebsdifferentialen ist es zweckmäßig,


wenn Öl nachgefüllt werden muß, zuerst Öl im Durchtriebsdiffe-
rential (Vorgelege) nachzufüllen. Das dort evtl. zuviel nachge-
füllte Öl läuft nämlich ins Achsgehäuse.

Wird die Fahrleistung von 500 km (300 miles) in einer Woche


nicht erreicht, so ist die Ölstandskontrolle nach dieser Zeit
(einer Woche) durchzuführen.

200−1−4080d_de 7/21
8

1
Z 60 465

8/21 200−1−4080d_de
Achsen 8

(Z 60 465)

− Achse 3

So kontrollieren Sie den Ölstand:

1. Schraube (2) aus der Kontroll− und Einfüllöffnung heraus-


drehen.
Der Ölspiegel muß bis zur Unterkante der Kontrollöffnung
stehen.

2. Ist dies nicht der Fall, muß Öl nachgefüllt werden.

Wird die Fahrleistung von 500 km (300 miles) in einer Woche


nicht erreicht, so ist die Ölstandskontrolle nach dieser Zeit
(einer Woche) durchzuführen.

200−1−4080d_de 9/21
8

Z 21 533

10/21 200−1−4080d_de
Achsen 8

8.4 Radnabenantrieb − Ölstand kontrollieren, evtl. ergän-


zen
(Z 21 533)

Kran vor− oder zurückfahren, bis die Ölablaßschraube (2) auf


dem tiefsten Punkt steht. Ölkontrollschraube (1) herausdrehen.
Der Ölspiegel muß bis zur Unterkante der Kontrollöffnung ste-
hen, ansonsten Öl nachfüllen.

Wird die Fahrleistung von 500 km (300 miles) in einer Woche


nicht erreicht, so ist die Ölstandskontrolle nach dieser Zeit
(einer Woche) durchzuführen.

8.5 Radnabenantrieb − Öl wechseln


(Z 21 533)

1. Kran vor− oder zurückfahren, bis die Ölablaßschraube (2)


auf dem tiefsten Punkt steht.

2. Ölablaßschraube und die Ölkontroll− bzw. Einfüllschraube


(1) öffnen und altes Öl ablaufen lassen.

3. Ölablaßschraube eindrehen, vorher alte Dichtung gegen


eine Neue wechseln.

4. Neues Öl bis zur Unterkante der Kontrollöffnung auffüllen


und Einfüll− bzw. Kontrollschraube wieder hineindrehen.
Alte Dichtung gegen eine Neue austauschen.

200−1−4080d_de 11/21
8

Z 60 280

Z 27 961 Z 27 962

Z 60 281

12/21 200−1−4080d_de
Achsen 8

8.6 Radlagerung kontrollieren

Beim Ölwechsel im Radnabenantrieb bzw. Fettwechsel in der


Radnabenlagerung muß das Axialspiel der Radlagerung kontrol-
liert − und die Sicherung der Radsicherungsmutter geprüft wer-
den.

8.6.1 Axialspiel der Radlagerung kontrollieren

Bei spürbarem Axialspiel der Radlagerung, muß eine Nachstel-


lung vorgenommen werden. Wenden Sie sich hierfür an unseren
Kundendienst.

8.6.2 Sicherung der Radsicherungsmutter prüfen

(Z 60 280, Z 27 961, Z 27 962, Z 60 281 Prinzipdarstellungen)

Zur Prüfung dieser Sicherung muß:


− bei Antriebsachsen (Z 60 280, Z 27 961)
∗ das Öl abgelassen werden,
∗ das Planetengehäuse (2) abgeschraubt werden.
(Z 27 961)
Bei der Ausführung der Bremsen mit Trommeln muß, bevor das
Planetengehäuse (2) abgeschraubt werden kann, die Brem-
strommel (1, Z 27 961) abgenommen werden.

− bei Lenk− bzw. Starrachsen (Z 27 962)


∗ die Radnabenkapsel (3) abgeschraubt werden.
Die Sicherung der Radsicherungsmutter muß auf festen Sitz
bzw. Beschädigung geprüft werden (Z 60 281).
− Ist die Radsicherungsmutter als Wellenmutter (4) ausgeführt,
muß die Zylinderschraube (5) auf festen Sitz geprüft werden
(Sicht− bzw. Klopfkontrolle).

Zur Kontrolle darf kein Schraubenschlüssel verwandt wer-


den, da Zylinderschraube mit ”Loctite 270” gesichert ist.

200−1−4080d_de 13/21
8

Z 60 281

Z 21 530

14/21 200−1−4080d_de
Achsen 8

(Z 60 281)

− Ist die Radsicherungsmutter als Nutmutter (6) ausgeführt,


muß das Sicherungsblech (7) auf Beschädigung geprüft wer-
den. Bei abgescherter Sicherungsnase muß das Siche-
rungsblech ersetzt werden. Die Kontermutter (6a) muß an-
schließend mit ”Loctite 242” gesichert werden.

8.7 Achsen angetrieben − Öl wechseln

8.7.1 Achsen ohne Durchtriebsdifferential (Achse 2 und 5


bzw. Achse 2 und 6)
(Z 21 530)

1. Ablaßschraube (1) und Einfüll− bzw. Kontrollschraube (2)


herauszuschrauben.

2. Altes Öl ablaufen lassen, die Schrauben reinigen und mit


neuen Dichtringen versehen.

3. Ölablaßschraube (1) einschrauben. Neues Öl in das Achs-


gehäuse einfüllen, bis es an der Kontrollbohrung heraus-
läuft. Danach Einfüllschraube (2) wieder eindrehen.

Wird die Fahrleistung von 10 000 km (6000 miles) in einem


Jahr nicht erreicht, so ist der Ölwechsel im Achsantrieb
nach dieser Zeit (einem Jahr) durchzuführen.

200−1−4080d_de 15/21
8

Z 21 531

Z 21 532

16/21 200−1−4080d_de
Achsen 8

8.7.2 Achsen mit Durchtriebsdifferential


(Z 21 531 und Z 21 532)

− Achse 4 bzw 5

1. Zum Ölwechsel sind die Ölablaß− und die Öleinfüll− bzw.


Kontrollschrauben (1), (2), (3) und (4) herauszuschrauben.
Altes Öl ablaufen lassen, die Schrauben reinigen und mit
neuen Dichtungsringen versehen. Die Ölablaßschrauben
(1) und (3) einschrauben.

2. Beim Einfüllen des neuen Öles zuerst Öl im Vorgelege einfül-


len, bis es zur Kontrollbohrung (4) herausläuft.
Danach im Achsgehäuse Öl einfüllen bis es zur Kontrollboh-
rung (2) herausläuft.

3. Einfüllschrauben (2) und (4) einschrauben.

Wird die Fahrleistung von 10 000 km (6000 miles) in einem


Jahr nicht erreicht, so ist der Ölwechsel im Achsantrieb
nach dieser Zeit (einem Jahr) durchzuführen.

200−1−4080d_de 17/21
8

1
Z 60 465

18/21 200−1−4080d_de
Achsen 8

(Z 60 465)

− Achse 3

1. Zum Ölwechsel sind die Ölablaß− und die Öleinfüll− bzw.


Kontrollschrauben (1) und (2) herauszuschrauben.
Altes Öl ablaufen lassen, die Schrauben reinigen und mit
neuen Dichtungsringen versehen. Die Ölablaßschrauben
(1) einschrauben.

2. Im Achsgehäuse Öl über die Öleinfüllöffnung (2) einfüllen bis


es zur Kontrollbohrung (2) herausläuft.

3. Einfüllschraube (2) einschrauben.

Wird die Fahrleistung von 10 000 km (6000 miles) in einem


Jahr nicht erreicht, so ist der Ölwechsel im Achsantrieb
nach dieser Zeit (einem Jahr) durchzuführen.

200−1−4080d_de 19/21
8

Z 14 048

Z 21 534 Z 9796

20/21 200−1−4080d_de
Achsen 8

8.8 Federungszylinder − Gelenklager schmieren

Gelenklager der Federungszylinder über Schmiernippel ab-


schmieren (Z 14 048).

Bei vorhandener Zentralschmieranlage (Kundenwunsch), wer-


den die Schmierstellen der Federungszylinder von der Zentral-
schmierpumpe mit Fett versorgt.

8.9 Radnabenlagerung − Fett wechseln

1. Radnabe abbauen (Z 21 534).

2. Radnabe innen und außen gründlich reinigen. Altes Fett


restlos entfernen. Rollenlager reinigen und auf Wiederver-
wendbarkeit prüfen.

3. Nabenkapsel bis 3/4 mit Fett füllen (Z 9796) und aufschrau-


ben.

Wird die Fahrleistung von 10 000 km (6000 miles) in einem


Jahr nicht erreicht, so ist der Fettwechsel nach dieser Zeit
(einem Jahr) durchzuführen.

200−1−4080d_de 21/21
Lenkung 9

200−1−4090a_de 1/7
9

a
b

Z 51 906

2/7 200−1−4090a_de
Lenkung 9

9 Lenkung

9.1 Lenkübertragungsteile auf festen Sitz prüfen

Prüfen Sie alle Schrauben der Lenkübertragungsteile auf festen


Sitz (evtl. gelockerte Schraubenverbindungen nachziehen) und
ganz speziell auf Korrosion.

Wird die Fahrleistung von 10 000 km (6000 miles) in einem


Jahr nicht erreicht, so ist die Prüfung nach dieser Zeit (einem
Jahr) durchzuführen.

9.2 Lenkhebel schmieren


(Z 51 906)

Alle Schmiernippel der Lenkhebel abschmieren. Vorher


Schmiernippel reinigen. Neues Schmierfett so lange in den
Schmiernippel pressen, bis das alte Fett durch Neues ersetzt ist.

Bei vorhandener Zentralschmieranlage (Kundenwunsch), wer-


den die Schmierstellen der Lenkhebel von der Zentralschmier-
pumpe mit Fett versorgt.

200−1−4090a_de 3/7
9

Z 14 050

4/7 200−1−4090a_de
Lenkung 9

9.3 Lenkzylinder schmieren

Wenn Schmiernippel vorhanden, Gelenklager abschmieren


(Z 14 050).

Bei vorhandener Zentralschmieranlage (Kundenwunsch), wer-


den die Schmierstellen der Lenkzylinder von der Zentralschmier-
pumpe mit Fett versorgt.

Kontrollieren Sie gleichzeitig die Lenkzylinder auf Dichtheit. Die


Kolbenstange der Zylinder kann mit einem dünnen Ölfilm überzo-
gen sein, es darf sich jedoch keine Tropfenbildung zeigen.

200−1−4090a_de 5/7
9

Z 29 199

Z 51 907

6/7 200−1−4090a_de
Lenkung 9

9.4 Lenkhebellagerung − Axialspiel kontrollieren, evtl.


nachstellen

Bei spürbarem Axialspiel der Lenkhebel, muß eine Nachstellung


vorgenommen werden.

Einstellvorgang:
(Z 29 199)

1. Lenkstangen (3) entfernen.

2. Gewindestifte (2) lösen (2 Stück pro Lagerung).

3. Nutmutter (1) festziehen bis der Lenkhebel nicht mehr von


Hand zu bewegen ist.

4. Nutmutter (1) wieder soweit lösen bis sich der Lenkhebel ge-
rade bewegen läßt (Ma = 960 Nm / 708 lbf−ft)

5. Nutmutter mit Gewindestifte (2) sichern (Ma = 4 Nm /


3 lbf−ft)

6. Lenkstangen (3) wieder befestigen.

9.5 Schlauchleitungen prüfen

Überprüfen Sie alle Schlauchleitungen regelmäßig auf Beschä-


digungen.
Sollten Sie bei dieser Sichtkontrolle auch nur geringste Beschä-
digunen feststellen, defekte Schläuche sofort ersetzen.

9.6 Schlauchleitungen austauschen

Auch wenn keinerlei Beschädigungen festzustellen sind, müs-


sen die Schlauchleitungen spätestens nach 2 Jahren ausge-
tauscht werden.

9.7 Elektro−hydraulische Hinterachszusatzlenkung

(Z 51 907)

Täglich die Lenkwinkelsensoren der Achsen 4 und 5 bzw. 4, 5


und 6 (rechte Seite) auf richtige Befestigung, Beschädigung und
Korrosion kontrollieren.

200−1−4090a_de 7/7
Brems− und Druckluftanlage 10

200−1−4100d_de 1/19
10

2/19 200−1−4100d_de
Brems− und Druckluftanlage 10

10 Brems− und Druckluftanlage

Sicherheitshinweise

Die Bremse ist ein Sicherheitsteil erster Ordnung; un-


sachgemäßes Arbeiten daran kann zum Ausfall der
Bremse führen.

Service− und Reparaturarbeiten erfordern besondere


Fachkenntnisse und dürfen nur von auf diesem Brem-
sentyp geschultem Personal ausgeführt werden.
Die Wabco−Reparatur− und Wartungsanleitung muß be-
achtet werden.
Wir empfehlen, eine hierzu autorisierte Fachwerkstatt
(z.B. Bremsendienst) aufzusuchen.

Es sind die Straßenverkehrs−Vorschriften des jeweiligen Landes


zu beachten. Hierbei ist bei der Bremsensonderuntersuchung
eine Untersuchung der einzelnen Bauteile durchzuführen.

Reparaturen

Es dürfen nur Originalteile verwendet werden.

Ausführung der Bremsen (Scheiben− oder Trommelbremse)

Je nach Ausführung sind die Bremsen als Scheiben− oder Trom-


melbremsen ausgeführt.
Beachten Sie die Beschreibung der jeweiligen Wartungsarbei-
ten.

200−1−4100d_de 3/19
10

Z 802 211

4/19 200−1−4100d_de
Brems− und Druckluftanlage 10

10.1 Scheibenbremsen
(abhängig der Ausführung)

Achtung: Keine angetriebenen Drehschlüssel verwen-


den! Bei Arbeiten an der Bremse bzw. beim Verschieben
des Bremssattels nur außen mit den Händen anfassen,
so dass ein Quetschen der Finger zwischen Bremssattel
und Bremsenträger nicht möglich ist!

10.1.1 Scheibenbremsen − Belagdicke prüfen


(Z 802 211)

Die Bremsbelagstärke in regelmäßigen Abständen (siehe War-


tungstabelle) und in Abhängigkeit vom Fahrzeugeinsatz prüfen.

Die Restbelagstärke (A) darf das Maß 2 mm (0.08 inch) nicht un-
terschreiten.

Um eine Beschädigung der Bremsscheibe zu vermeiden,


müssen die Bremsbeläge spätestens dann ersetzt werden,
wenn an der schwächsten Stelle 2 mm (0.08 inch) Bremsbe-
lagstärke über dem Bremsbelagträgerblech gemessen wird.

200−1−4100d_de 5/19
10

B35

B36

Z 802 211 Z 62 761

Z 62 760

6/19 200−1−4100d_de
Brems− und Druckluftanlage 10

10.1.2 Scheibenbremsen − Bremsbeläge erneuern


(Z 802 211, Z 62 761, Z 62 760)

Die Bremsbeläge müssen erneuert werden bei:


− Erreichen der Verschleißgrenze der Bremsbeläge
− Meldeleuchte (B35, Z 62 761) oder Meldeleuchte
(B36, Z 62 761) leuchtet im Armaturenbrett; Restbelag-
stärke (A) 2 mm (0.08 inch) ist unterschritten (siehe
10.1.1)
− Verbrannten, verglasten oder verölten Bremsbelägen.

Die hierbei anfallenden Arbeiten dürfen nur von auf die-


sem Bremsentyp geschultem Personal ausgeführt wer-
den.
Die Wabco−Reparatur− und Wartungsanleitung muß be-
achtet werden.
Wir empfehlen, eine hierzu autorisierte Fachwerkstatt
(z.B. Bremsendienst) aufzusuchen.

Die Erneuerung der Bremsbeläge muss immer achsweise durch-


geführt werden!

Die Verschleißkontakte (Z 62 760) müssen auf Beschädigungen


kontrolliert werden. Bei Beschädigung müssen diese ersetzt wer-
den.

Bremsbeläge einfahren

Bei neuen Bremsbelägen sollten auf den ersten 50 km (30 mi)


keine Vollbremsungen erfolgen. Längere Bremsungen sowie
Gewaltbremsungen sind ebenfalls zu vermeiden.

200−1−4100d_de 7/19
10

SN

SV

Z 802 213 Z 802 216

Z 802 217 Z 802 218

8/19 200−1−4100d_de
Brems− und Druckluftanlage 10

10.1.3 Bremsscheibe prüfen

Verschleißgrenze der Bremsscheibe prüfen


(Z 802 213)

Beim Erreichen der Verschleißmaßgrenze (SV) 33 mm (1.3 inch)


muss die Bremsscheibe erneuert werden. (Gesamtstärke neue
Bremsscheibe (SN) 41 mm (1.6 inch)
Der Austausch erfolgt achsweise.

Bremsscheibenzustandskontrolle
(Z 802 216, Z 802 217)

Bremsscheibe auf Risse und Oberflächenbeschaffenheit sowie


auf maximales Verschleißmaß prüfen.
A = Netzwerkartige Rissbildung − zulässig
B = zur Nabenmitte verlaufende Risse
bis max. 0,5 mm (0.02 inch) Breite − zulässig
C = Unebenheit der Scheibenoberflä-
chen unter 1,5 mm (0.06 inch) − zulässig
D = durchgehende Risse − nicht zulässig
R = radial verlaufender Riss − nicht zulässig
a = Bremsfläche

Bei mit nicht zulässig gekennzeichneten Fehlern muss


die Bremsscheibe sofort ausgetauscht werden.
Der Kran darf dann nicht mehr bewegt werden.

Bremsscheibenschlag prüfen
(Z 802 218)

∗ Messuhr an Bremsenträger befestigen.


∗ Bei montierter Bremsscheibe, Bremsscheibenschlag durch
Drehen der Radnabe gemäß Bild Z 802 215 prüfen.
Grenzwert 0,15 mm (0.006 inch)

200−1−4100d_de 9/19
10

Z 36 580
d

Z 38 189

10/19 200−1−4100d_de
Brems− und Druckluftanlage 10

10.2 Trommelbremsen
(abhängig der Ausführung)

10.2.1 Trommelbremsen − Verschleiß der Bremsbeläge kon-


trollieren

1. Verschlußstopfen abnehmen (Z 36 580).

Der Belagverschleiß wird über die, in der Deckplatte vorhande-


nen Schaulöcher kontrolliert.

2. Belagdicke prüfen (Z 38 189)


− Belagwechsel: Nach Erreichen der Verschleißkante.
− Mindestdicke des Belages: d = 4,5 mm (0.18 inch).
(Mindestdicke bei Belägen mit Übermaß − notwendig bei
nachgedrehter Trommel: d = 5,5 mm (0.22 inch))

Die Belagdicke der Bremsbacken ist monatlich zu prüfen.

10.2.2 Trommelbremsen − Bremsbeläge erneuern


Bei abgefahrenen oder verölten Bremsbelägen stets beide
Bremsen einer Achse neu belegen und achsweise immer gleiche
Belagqualität verwenden.
Darauf achten, daß nur freigegebene Beläge verwendet werden.

Bremsbeläge einfahren

Jeder neue Bremsbelag muß, damit eine optimale Bremswirkung


erreicht wird, eingefahren werden. Dies ist durch Intervall−Brem-
sungen im unteren bis mittleren Geschwindigkeitsbereich vorzu-
nehmen; Gewaltbremsungen sind dabei unzulässig. In dieser
Phase darf die max. Bremstrommeltemperatur von 200° C
(392° F) nicht überschritten werden. Der aus Einzelbremsungen
resultierende Temperaturanstieg sollte 15% des Maximalwertes
nicht übersteigen.
Beim Einfahren neuer Beläge sind Dauerbremsungen über län-
gere Zeiträume oder mehrere Gewaltbremsungen aus der
Höchstgeschwindigkeit zu vermeiden.

200−1−4100d_de 11/19
10

Z 36 580

Z 38 190

12/19 200−1−4100d_de
Brems− und Druckluftanlage 10

10.2.3 Bremsen auf Funktion kontrollieren

(Z 36 580)

Bremspedal langsam betätigen; an Schaulöchern feststellen, ob


Bremsbacken zur Anlage an die Trommel kommen. Bei Zurück-
nahme des Bremspedals müssen die Bremsbacken sofort in die
Ausgangslage zurückgehen.

Die Funktion der Bremsen ist monatlich zu kontrollieren.

10.2.4 Spreizvorrichtung kontrollieren

Alle 40 000 km (24 000 miles) sollte die komplette Spreizvorrich-


tung demontiert werden.
Sämtliche Einzelteile − spätestens nach 2 Jahren Einsatzzeit −
mit Spiritus oder geeigneten Reinigungsmitteln säubern, defekte
Teile und Wellfederscheiben erneuern.
Montage unter Verwendung von Fett Paragon EP 2 (DEA) oder
gleichwertiges Fabrikat.
Dabei Faltenbälge erneuern.

Wird die Fahrleistung von 40 000 km (24 000 miles) in zwei


Jahren nicht erreicht, so ist diese Kontrolle nach dieser Zeit
(zwei Jahren) durchzuführen.

10.2.5 Bremstrommeln wechseln

Die Bremstrommeln (Z 38 190) dürfen nur bis zu den zulässigen


Grenzmaßen verschlissen werden.
Das max. Bremstrommelausdrehmaß beträgt 0,75 % des Nenn-
durchmessers.

10.2.6 Sonstige Bremsenteile erneuern

Die Druck− und Zugfedern sowie die Dichtringe, Schutzkappen


und Faltenbälge sind spätestens nach 2 Jahren zu erneuern.

200−1−4100d_de 13/19
10

Z 3552 Z 14 052

Z 14 053

14/19 200−1−4100d_de
Brems− und Druckluftanlage 10

10.3 Dichtheit der Druckluft−Bremsanlage prüfen

Die Dichtheit der Druckluft−Bremsanlage in regelmäßigen Ab-


ständen (siehe Wartungstabelle) prüfen.
− Motor laufen lassen, bis an den Anzeigeinstrumenten ein
Vorratsdruck von max. 8,5 bar (123 psi) angezeigt wird. Mo-
tor abstellen.
− Die Anlage kann als dicht angesehen werden, wenn der
Druckabfall innerhalb 3 Minuten nicht mehr als 0,4 bar (6 psi)
beträgt.
− Zur Prüfung der Dichtheit von Vorratsbehälter, Ventilen und
Bremszylindern Bremspedal zu einer Teilbremsung (3 bar /
43.5 psi) niedertreten. Anzeigeinstrumente beobachten.
Bei gleichbleibender Stellung des Bremspedals dürfen die
Zeiger innerhalb von 3 Minuten nicht sichtbar zurückgehen.

Unfallgefahr!
Eine undichte Druckluft−Bremsanlage gefährdet die
Betriebs− und Verkehrssicherheit des Fahrzeugs.
Bremsanlage in einer Fachwerkstatt überprüfen lassen.

10.4 Luftbehälter entwässern


Sind die Luftbehälter mit einem automatischen Entwässerungs-
ventil ausgestattet (1, Z 3552), entfällt die Entwässerung der
Luftbehälter.

Zur Kontrolle der Funktionsbereitschaft der automatischen Ent-


wässerungsventile kann der Auslass durch Hineindrücken des in
der Auslassöffnung sitzenden Stiftes geöffnet werden.

Das Ventil sollte aber von Zeit zu Zeit z.B. bei der Bremssonder-
untersuchung gereinigt werden.

Luftbehälter mit einem manuellem Entwässerungsventil, sind


vom Bediener zu entwässern (Z 14 052; Z 14 053).

Durch Ziehen oder Drücken am Stift des Entwässerungsventils


in seitlicher Richtung, öffnet sich das Kippventil und das Kon-
denswasser kann aus dem Behälter entweichen.

Im Winter sind die Luftbehälter täglich zu entwässern.

200−1−4100d_de 15/19
10

Z 29 512

16/19 200−1−4100d_de
Brems− und Druckluftanlage 10

10.5 Lufttrockner mit integriertem Druckregler − Granulat-


kartusche austauschen
(Z 29 512, Prinzipdarstellung)

Bei Wartungsarbeiten muß der Lufttrockner drucklos sein.

Durch Linksdrehung Kartusche (1, Z 29 512) abschrauben


(eventuell Bandschlüssel ø160 mm (6.3 inch) verwenden).

Vor dem Einschrauben einer neuen Kartusche Ringdichtung


leicht einfetten (beschädigte Dichtung auswechseln).

Das Anzugsmoment der Kartusche beträgt 15 Nm (11 lbf−ft).

200−1−4100d_de 17/19
10

Z 35 446

4 SH

20 ∅

NNNNNN 4SH 20 DIN 20 023 3Q94

1 2 3 4 5

Z 30 193

18/19 200−1−4100d_de
Brems− und Druckluftanlage 10

10.6 Schlauchleitungen prüfen


(Z 35 446)

Überprüfen Sie alle Schlauchleitungen regelmäßig auf Beschä-


digungen.
Sollten Sie bei dieser Sichtkontrolle auch nur geringste Beschä-
digungen feststellen, defekte Schläuche sofort ersetzen.
Beispiele möglicher Mängel an Schlauchleitungen:
1. Beschädigungen der Außenschicht (1) (Scheuerstellen,
Schnitte, Risse, usw.)
2. Alterung des Materials der Außenschicht (1) (Rissbildung)
3. Verformungen die der natürlichen Form der Schlauchleitung
nicht entsprechen (lösen der Schichten, Blasenbildung,
Quetschstellen, Knickstellen, Verdrehen).
4. Undichte Stellen
5. Anforderungen an den Einbau und Verlegung nicht beachtet
(siehe DIN 20 066 Teil 4 ”Einbau von Schlauchleitungen))
6. Schlaucheinbindung an der Schlaucharmatur (2) beschä-
digt.
7. Schlaucharmatur (2) korrodiert, deformiert oder beschädigt.
8. Lagerzeit oder Verwendungsdauer überschritten
(siehe Punkt 10.7).

10.7 Schlauchleitungen austauschen

Auch wenn keinerlei Beschädigungen festzustellen sind, müs-


sen die Schlauchleitungen spätestens nach 2 Jahren ausge-
tauscht werden.

Kennzeichnung von Hydraulikschläuchen


Die Hydraulikschläuche sind mit folgenden Angaben gekenn-
zeichnet : (Z 30 193)
− (1) Hersteller
− (2) Schlauchtyp (Klassifizierung)
− (3) Nennweite
− (4) DIN Normenzeichnung
− (5) Herstelldatum (Quartal und Jahr der Herstellung)

200−1−4100d_de 19/19
Räder und Reifen 11

200−1−4110−297_de 1/9
11

Z 200 657

Z 21 546

2/9 200−1−4110−297_de
Räder und Reifen 11

11 Räder und Reifen

11.1 Radmuttern kontrollieren


Vor Antritt einer Fahrt muß der feste Sitz der Radmuttern kontrol-
liert werden.

Radmutterindikatoren (Option)
(Z 200 657)

Auf die Radmuttern werden sog. Radmutterindikatoren aufge-


steckt. Die Spitzen der Radmutternindikatoren weisen paarig
aufeinander.
Weisen bei einem Radmutternpaar die Spitzen der Radmutterin-
dikatoren nicht mehr aufeinander, haben sich eine oder mehrere
Muttern gelöst.

Unfallgefahr!
Fahren mit losen Radmuttern ist verboten.
Wenn der Verdacht besteht, daß sich Radmuttern gelöst
haben, müssen die betreffenden Radmuttern neu angezo-
gen werden.

Zum Anziehen der gelösten Radmuttern müssen die Radmutte-


rindikatoren entfernt werden.
Gelöste Radmuttern müssen vor dem Anziehen (siehe 11.2) zu-
nächst vollständig gelockert werden.
Nach dem Anziehen der Radmuttern müssen die abgebauten
Radmutterindikatoren wieder ausgerichtet aufgesteckt werden.

11.2 Radmuttern nachziehen


(Z 21 546)

Nach einem Radwechsel Radmuttern nach 50 km (30 mi)


nachziehen.

Das Anzugsmoment der Radmuttern mit Druckteller (M 22 x 1,5)


beträgt 550 Nm (406 lbf ft).

Beim Einsetzen der Radmuttern darauf achten, daß Radmut-


tern sowie Radbolzen sauber, trocken und frei von Ölen und
Fetten sind.
Ölen oder Fetten des Gewindes und der Auflagefläche (Mut-
ter / Druckteller) bei obigem Anzugsmoment führt zum Über-
ziehen der Radbolzen und darf somit nicht vorgenommen
werden.

200−1−4110−297_de 3/9
11

Z 200 658

4/9 200−1−4110−297_de
Räder und Reifen 11

11.3 Reifen kontrollieren

11.3.1 Luftdruck prüfen

Michelin Reifen
Reifengröße 385/95 R 25 445/95 R 25 445/80 R 25 525/80 R 25
(14.00 R 25) (16.00 R 25) (17,50 R 25) (20,50 R 25)
Kennung 170F 174F 170E 179E
Profil X − Crane XGC
Reifendruck 9,0 bar 7,0 bar
(131 psi) (102 psi)

Bridgestone Reifen
Reifengröße 385/95 R 25 445/95 R 25 445/80 R 25 525/80 R 25
(14.00 R 25) (16.00 R 25) (17.50 R 25) (20.50 R 25)
Kennung 170F 174F 170E 179E
Profil VHS VGT VHS
Reifendruck 9,0 bar 7,0 bar
(131 psi) (102 psi)

Magna Reifen
Reifengröße 445/95 R 25
(16.00 R 25)
Kennung 174F
Profil MA03
Reifendruck 9,0 bar
(131 psi)

Ausführung mit Reifendruckmesser (Option)


(Z 200 658)

Die Reifendruckmesser werden statt der üblichen Ventilkappe


auf dem Reifenventil montiert.

Unfallgefahr!
Eine Beschädigung des Reifendruckmessers kann zu
schleichendem oder schlagartigem Verlust des Reifen-
drucks führen.
Kontrollieren Sie regelmäßig den Zustand der Reifen-
druckmesser.

200−1−4110−297_de 5/9
11

Z 51 910

6/9 200−1−4110−297_de
Räder und Reifen 11

11.3.2 Profiltiefe kontrollieren

Tiefe des Profils in den Hauptrillen messen. Bei Reifen mit Abnut-
zungsindikatoren (TWI=Tread Wear Indikator) in den Rillen mes-
sen, in denen sich diese Abnutzungsindikatoren befinden.

Länderspezifische Regeln / Gesetze zur Mindestprofiltiefe sind


einzuhalten. In Deutschland müssen die Hauptrillen der Reifen
eine Profiltiefe von mindestens 1,6 mm (0.06 in) aufweisen.

Falls dort wo der Kran betrieben wird, keine speziellen Regeln /


Gesetze bestehen, ist der Reifen bei einer Profiltiefe von 1,6 mm
(0.06 in) zu ersetzen.

Unfallgefahr!
Beim Fahren mit abgefahrenen Reifen verlängert sich
u.a. der Bremsweg.
Ersetzen Sie die Reifen bei Erreichen der Mindestprofil-
tiefe.

11.3.3 Auf Sichtbare Schäden prüfen

Im Zuge der Fülldruckkontrolle die Reifen auf Beschädigungen


(z. B. eingefahrene Nägel) und Risse überprüfen. Beschädigte
Reifen müssen erneuert werden.
Fehlende Ventilkappen und undichte Ventile sofort ersetzen.

11.4 Reifenalter kontollieren


Reifen spätestens 10 Jahre nach Herstellung austauschen.

11.5 Scheibenräder (Felgen)


(Z 51 910)

11.5.1 Sichtprüfung durchführen

Die Felgen auf Beschädigungen und Anrisse im Grundmaterial


und in den mit Pfeilen markierten Zonen untersuchen.
Werden Beschädigungen festgestellt, muß eine Rißprüfung
durchgeführt werden (siehe 11.5.2, Seite 9).

200−1−4110−297_de 7/9
11

Z 23 373

8/9 200−1−4110−297_de
Räder und Reifen 11

11.5.2 Rißprüfung durchführen

Felge wie in Teil 3, Kapitel 22 “Prüfung des Kranes” beschrieben,


auf Risse kontrollieren.

11.6 Reifen reinigen


(Z 23 373)

Verschmutzte Reifen können mit einer Bürste bzw. mit Wasser-


strahl gereinigt werden.

Das Reinigen der Räder mit Hochdruckreiniger kann zu Beschä-


digungen am Reifen führen.
Die Wassertemperatur spielt dabei keine Rolle.
Die Beschädigungen treten speziell im Bereich der Reifenflan-
ken auf.
Durch den pulsierenden Wasserstrahl wird der Reifen an der be-
aufschlagten Stelle in Schwingungen versetzt. Die dadurch ent-
stehende Reibungswärme kann nicht schnell genug abgeführt
werden und verursacht örtliche Überhitzungen und Schmelz-
schäden.

Rundstrahldüsen dürfen nicht verwendet werden, da sie be-


reits bei einer Einwirkzeit von weniger als 1 Sekunde und ei-
nem Spritzabstand von kleiner als 700 mm (27 in) Reifenbe-
schädigungen verursachen können.

Bei Verwendung von 25° Flachstrahldüsen und


Dreckfräsern muß ein Mindestabstand von 300 mm (12 in)
eingehalten werden. Der Wasserstrahl darf nicht längere Zeit
auf einen Punkt oder direkt auf die Reifenoberfläche
gehalten werden, sondern muß ständig in Bewegung sein.

Beschädigte Reifen müssen erneuert werden.

200−1−4110−297_de 9/9
Hydrauliksystem 12

200−1−4120d_de 1/19
12

max

min

Z 51 911

2/19 200−1−4120d_de
Hydrauliksystem 12

12 Hydrauliksystem

Gefährdung von Verbrennen !


Beachten Sie, daß insbesondere an Teilen der Hydraulik-
anlage unter Abdeckungen höhere Temperaturen auftre-
ten können. Halten Sie eine ausreichende Abkühlzeit ein
oder verwenden Sie entsprechende Arbeitskleidung.

12.1 Hydrauliktank − Ölstand kontrollieren, evtl. ergänzen


(Z 51 911)

Im Hydrauliktank befindet sich der gemeinsame Ölvorrat für den


hydraulischen Teil der Lenkung, für die Abstützung und für die
hydraulische Federung.

Beachten Sie bei der Kontrolle:

1. Kran auf waagerechte, ebene Fläche stellen.

2. Motor abstellen.

3. Abstützung muß vollständig eingefahren sein.

4. Der Ölspiegel im Rohr muß bis zur Markierung am Hydraulik-


tank reichen.

5. Befindet sich der Ölspiegel unter der Markierung, ist Öl nach-


zufüllen.

6. Ursache des Ölverlustes suchen und sofort beheben.

Wenn Öl nachgefüllt werden muß, müssen die Rücklauffilter


anschließend in bestimmten Intervallen kontrolliert bzw.
ausgetauscht werden. Siehe dazu Kap. 4, Schmier− und War-
tungsplan.

200−1−4120d_de 3/19
12

max

min

Z 51 911

4/19 200−1−4120d_de
Hydrauliksystem 12

12.2 Hydrauliktank − Filtereinsätze der Rücklauffilter kon-


trollieren, evtl. austauschen
(Z 51 911)

Nach jedem Auffüllen von Öl bzw. nach jedem Ölwechsel muß


geprüft werden, daß die Rücklauffilter sich nicht bereits innerhalb
kürzester Zeit zusetzen (z.B. durch verschmutztes Öl).
Dazu entweder die Filterelemente oder die Ölqualität überprü-
fen. Diese Kontrolle ist jeweils nach ca. 500 km (300 miles)
durchzuführen.

Wird eine Verschmutzung der Rücklauffilter festgestellt, so sind


die Filtereinsätze auszuwechseln.
Den Aus− und Einbau der Filterelemente finden Sie unter War-
tungspunkt 12.3 beschrieben.

200−1−4120d_de 5/19
12

Z 51 912

Z 7809 Z 7810

6/19 200−1−4120d_de
Hydrauliksystem 12

12.3 Hydrauliktank − Gehäuse der Rücklauffilter reinigen


und Filtereinsätze auswechseln
(Z 51 912)

Zum Reinigen des Filtergehäuses und zum Wechseln der Filtere-


lemente müssen die Filtereinheiten ausgebaut werden.

Ausbau

1. Hydraulikanlage stillsetzen. Das Hydrauliksystem muß


drucklos sein.
2. Verschlußdeckel (1) mittels Hilfswerkzeug lösen und ab-
schrauben. Dabei auf O−Ring (5) achten (Z 32 308).
3. Öl im Filtergehäuse (7) nach Öffnen des Deckels weitge-
hendst über die Filterelemente in den Tank laufen lassen,
dann Filtereinheit (2) am Federbügel (3) aus Kopfteil ziehen.
Dabei auf O−Ring (6) achten (Z 7809 und Z 32 308).
4. Federbügel (3) zusammendrücken, bis er aus dem Gehäuse
(7) ausgerastet ist (Z 7810).

200−1−4120d_de 7/19
12

Z 26 805 Z 7808

8/19 200−1−4120d_de
Hydrauliksystem 12

5. Federbügel mit Ventil abnehmen. Filterelemente (8) aus Ge-


häuse (7) entnehmen und umweltgerecht entsorgen.
6. Restölmenge aus Filtergehäuse (7) in Altölgefäß schütten
und Gehäuse mit Dieselöl oder Waschbenzin ausspülen
(Z 26 805).

Einbau
(Z 7808)

1. O−Ringe (5) und (6) auf einwandfreien Zustand prüfen.


Schadhafte Teile ersetzen.

2. Neue Filterelemente (8) in Filtergehäuse (7) einsetzen. Ach-


ten Sie darauf, daß die Filterelemente einwandfrei aufeinan-
der sitzen.
Nur Originalersatzteile als Filterelemente verwenden. Siehe
dazu den jeweiligen Ersatzteilkatalog.

3. Federbügel (3) mit Ventil auf Filterelement aufsetzen und zu-


sammendrücken, bis er im Filtergehäuse (7) wieder eingera-
stet ist.

4. Filtereinheit in das Kopfteil einschieben. Dabei auf O−Ring


(6) achten.

5. Filterdeckel (1) von Hand einschrauben. Dabei auf einwand-


freie Lage von O−Ring (5) in der Nut des Filterdeckels ach-
ten.
Dann Filterdeckel mit geeignetem Hilfswerkzeug nachzie-
hen.

Überprüfen Sie bei einem Probelauf der Anlage die Filter auf
Dichtheit.

Sollte das angegebene Wechselintervall für den regelmäßi-


gen Wechsel der Filterelemente nicht erreicht werden, so
sind die Filterelemente mindestens 1 x jährlich auszutau-
schen.

200−1−4120d_de 9/19
12

Z 51 913

Z 29 508

10/19 200−1−4120d_de
Hydrauliksystem 12

12.4 Hydrauliktank − Einfüllfilter reinigen


(Z 51 913)

Der Siebeinsatz (2) des Einfüllfilters kann bei Bedarf gereinigt


werden.

12.5 Hydrauliktank − Belüftungsfilter austauschen


(Z 51 913)

1. Filter (1) abdrehen und lösen.

2. Neuen Filter einhängen und aufschrauben.

Beachten Sie zu den Wechselintervallen die Angaben im


Schmier− und Wartungsplan, Kap. 4. Der Wechsel muß je-
doch spätestens nach 5000 Stunden erfolgen. Bei beson-
ders ungünstigen Umweltverhältnissen ist ein häufigerer
Wechsel des Belüftungsfilters notwendig.

12.6 Hydrauliktank − Öl wechseln


(Z 29 508)

Der Kran soll waagerecht stehen und der Motor darf nicht laufen.
Die Abstützung muß vollständig eingefahren sein.

1. Schutzkappen (1) von den Schlauchkupplungen (2) an der


Unterseite des Hydrauliktanks abschrauben.

2. Ablaßschläuche auf die Schlauchkupplungen aufschrau-


ben.
Hierdurch wird der Durchflußquerschnitt freigeben. Es brauchen
keinerlei Absperrhähne betätigt zu werden.

3. Altes Hydrauliköl in ein geeignetes Gefäß ablassen.

4. Hydraulikölbehälter reinigen.

5. Schlauchkupplungen lösen und Ablaßschläuche entfernen.


Schutzkappen wieder aufschrauben.
Der Hydrauliktank ist hierdurch wieder dicht verschlossen.

6. Neues Hydrauliköl einfüllen.


Nach einem Ölwechsel müssen die Rücklauffilter anschlie-
ßend in bestimmten Intervallen kontrolliert bzw. ausge-
tauscht werden. Siehe dazu Kap. 4, ”Schmier− und Wartung-
splan”.

200−1−4120d_de 11/19
12

Z 16 661

12/19 200−1−4120d_de
Hydrauliksystem 12

12.7 Hydrauliksystem entlüften

Das Entlüften der Hydraulikanlage erfolgt an den dafür vorgese-


henen Entlüftungsstutzen in den Rohrleitungen bzw. Entlüf-
tungsschrauben an den Hydraulikzylindern und Hydromotoren
(z.B. Z 16 661).

An Stellen, an denen keine Entlüftungsanschlüsse vorhanden


sind, wird die Anschlußverschraubung (Überwurfmutter) leicht
gelöst.

Während des Entlüftens − Motor läuft mit geringer Drehzahl −


sind die Entlüftungsanschlüsse solange offen zu halten, bis bla-
senfreies Öl austritt.

Zur Schonung der Dichtungen und Hydraulikelemente soll das


Entlüften möglichst in drucklosem Zustand erfolgen.

12.8 Hydraulikanlage überprüfen

Zusätzlich zu Sichtkontrollen (z.B. bei der Messung des Ölstan-


des) muß die Hydraulikanlage im Motorraum einmal jährlich
überprüft werden. Dabei muß geprüft werden, daß die Anschluß-
verschraubungen dicht und genügend befestigt sein müssen.

Bei Beschädigungen von Leitungen und Schläuchen durch


mechanische, thermische oder sonstige Einwirkungen sind
diese auszutauschen.

Achten sie darauf, daß alle Leitungen und Schläuche ausrei-


chenden Abstand zu heißen Motorteilen (z.B. Turbolader)
aufweisen und scheuerfrei verlegt sind.

200−1−4120d_de 13/19
12

Z 35 446

4 SH

20 ∅

NNNNNN 4SH 20 DIN 20 023 3Q94

1 2 3 4 5

Z 30 193

14/19 200−1−4120d_de
Hydrauliksystem 12

12.9 Schlauchleitungen der Federung prüfen


(Z 35 446)

Überprüfen Sie alle Schlauchleitungen regelmäßig auf Beschä-


digungen.
Sollten Sie bei dieser Sichtkontrolle auch nur geringste Beschä-
digungen feststellen, defekte Schläuche sofort ersetzen.
Beispiele möglicher Mängel an Schlauchleitungen:
1. Beschädigungen der Außenschicht (1) (Scheuerstellen,
Schnitte, Risse, usw.)
2. Alterung des Materials der Außenschicht (1) (Rißbildung)
3. Verformungen die der natürlichen Form der Schlauchleitung
nicht entsprechen (lösen der Schichten, Blasenbildung,
Quetschstellen, Knickstellen, Verdrehen).
4. Undichte Stellen
5. Anforderungen an den Einbau und Verlegung nicht beachtet
(siehe DIN 20 066 Teil 4 ”Einbau von Schlauchleitungen”)
6. Schlaucheinbindung an der Schlaucharmatur (2) beschä-
digt.
7. Schlaucharmatur (2) korrodiert, deformiert oder beschädigt.
8. Lagerzeit oder Verwendungsdauer überschritten
(siehe Punkt 12.10).

12.10 Schlauchleitungen der Federung austauschen

Auch wenn keinerlei Beschädigungen festzustellen sind, müs-


sen die Schlauchleitungen spätestens nach 2 Jahren ausge-
tauscht werden.

Kennzeichnung von Hydraulikschläuchen


Die Hydraulikschläuche sind mit folgenden Angaben gekenn-
zeichnet : (Z 30 193)
− (1) Hersteller
− (2) Schlauchtyp (Klassifizierung)
− (3) Nennweite
− (4) DIN Normenzeichnung
− (5) Herstelldatum (Quartal und Jahr der Erstellung)

200−1−4120d_de 15/19
12

16/19 200−1−4120d_de
Hydrauliksystem 12

12.11 Gas−Vorspannung der Druckspeicher prüfen

Bei den in der Hydraulik des Kranes eingesetzten Druckspei-


chern handelt es sich um Membran− oder Blasenspeicher mit
Stickstoffüllung. Eine störungsfreie Funktion der entsprechen-
den Bauteile ist nur möglich, wenn die eingebauten Druckspei-
cher mit der vorgeschriebenen Gas−Vorspannung geladen sind.
Diese Gas−Vorspannung muß in regelmäßigen Zeitabständen
geprüft werden.

Zum Prüfen der Gas−Vorspannung ist eine Füll− und Prüfvorrich-


tung für Blasenspeicher erforderlich.

Diese Prüfung darf nur von einer an dieser Füll− und Prüfvor-
richtung unterwiesenen Fachkraft durchgeführt werden.
Wenden Sie sich bitte an unseren Kundendienst wenn Sie
keine Fachkraft und / oder keine Füll− und Prüfvorrichtung
haben.

200−1−4120d_de 17/19
12

18/19 200−1−4120d_de
Hydrauliksystem 12

12.12 Biologisch abbaubares Hydrauliköl (Option) −


Gebrauchsfähigkeit prüfen lassen

Die biologisch abbaubare Hydraulikflüssigkeit muss in regelmä-


ßigen Intervallen von einem vom Hersteller der Hydraulikflüssig-
keit autorisierten Labor auf Gebrauchsfähigkeit geprüft werden.
Im Normaleinsatz muss die Hydraulikflüssigkeit nach 10 000 km
(6 000 mi), 20 000 km (12 000 mi) und dann alle 20 000 km
(12 000 mi) jedoch mindestens 1 x jährlich geprüft werden.
Bei erschwerten Einsatzbedingungen sind die Intervalle entspre-
chend zu verkürzen.

Beachten Sie unbedingt folgende Besonderheiten bei der Ver-


wendung von biologisch abbaubarem Hydrauliköl:
− Bei Befüllung von Neu− und Gebrauchtmaschinen mit biolo-
gisch abbaubarer Hydraulikflüssigkeit darf der Mineralölre-
stanteil 8 % der Gesamtfüllmenge nicht überschreiten.
Die Hydraulikanlage sollte mit der neu einzufüllenden Hy-
draulikflüssigkeit gespült werden.
− Die Vermischung mit anderen biologisch abbaubaren Ölen
(ungesättigten synthetischen Esterölen und / oder Rapsöl) ist
nicht zulässig.
− Beim Wechseln der biologisch abbaubaren Hydraulikflüssig-
keit muss der Tank auf Ablagerungen untersucht werden.

200−1−4120d_de 19/19
Abstützung 13

200−1−4130a_de 1/5
13

2 3

Z 32 309 Z 40 775

Z 34 311

2/5 200−1−4130a_de
Abstützung 13

13 Abstützung

13.1 Abstützträger − Gleitflächen schmieren


(Z 32 309)

Obere Führungslaschen und Unterseite der Stützträger schmie-


ren.

Gefahr von Quetschen und Scheren !


Beachten Sie beim Ein− und Ausfahren der Stützträger
die Vorgehensweise, die in der Bedienungsanleitung des
Kranfahrgestelles, Kap. 12 ”Abstützung”, beschrieben
ist!
Achten Sie darauf, daß sich niemand im Gefährdungsbe-
reich befindet !

13.2 Schlauchleitungen prüfen

Überprüfen Sie alle Schlauchleitungen regelmäßig auf Beschä-


digungen.
Sollten Sie bei dieser Sichtkontrolle auch nur geringste Beschä-
digungen feststellen, defekte Schläuche sofort ersetzen.

13.3 Schlauchleitungen austauschen

Auch wenn keinerlei Beschädigungen festzustellen sind, müs-


sen die Schlauchleitungen spätestens nach 6 Jahren, ein-
schließlich einer Lagerzeit von höchstens 2 Jahren, ausge-
tauscht werden.

13.4 Gleitschienen der Stützplatten einfetten


(Z 40 775)

Gleitschienen der Stützplatten an den Stützplattenhaltern mit


Fett einschmieren.

Dadurch wird das Schieben der Stützplatten in Arbeits− bzw.


Transportstellung erleichtert.

200−1−4130a_de 3/5
13

Z 34 311

< 18 mm (0.71 in)

II Z 115 352 Z 115 353

4/5 200−1−4130a_de
Abstützung 13

13.5 Gleitrollen der Abstützträger schmieren


(Z 34 311)

An jedem Abstützträger beide Gleitrollen am jeweiligen Schmier-


nippel abschmieren.

13.6 Stützteller auf Zustand, Abnutzung und Ebenheit


kontrollieren
(Z 115 352 Prinzipdarstellung, Z 115 353 Prinzipdarstellung)

Die Stützteller regelmäßig auf Risse, Beschädigungen (z.B. Ab-


platzungen und Abnutzung) und die Ebenheit der Auflagefläche
(II; Z 115 352) überprüfen.

Die Überprüfung auf Abnutzung ist in der im Bild (Z 115 352 Prin-
zipdarstellung) mit “I’’ dargestellten Zone von besonderer Bedeu-
tung.
Die maximal zulässige Ebenheitsabweichung der Auflagefläche
(II; Z 115 352) beträgt 18 mm (0.71 in) (Z 115 353).

Werden Risse, Beschädigungen etc. festgestellt bzw. ist die


Ebenheitsabweichung der Auflagefläche größer als zulässig,
muß das Polyamidteil des Stütztellers unverzüglich ausge-
tauscht werden.

Im Zweifelsfall sollte der Kundendienst des Kranherstellers hin-


zugezogen werden.

Kippgefahr!
Wird mit beschädigten Stütztellern weitergearbeitet, kann
ein schlagartiges Zerbrechen des Stütztellers zum Kip-
pen des Kranes führen.
Daher müssen die Stützteller wie beschrieben regelmä-
ßig kontrolliert und falls erforderlich ersetzt werden.

200−1−4130a_de 5/5
Elektrische Anlage 14

200−1−4140b_de 1/11
14

Z 51 916

Z 32 311

2/11 200−1−4140b_de
Elektrische Anlage 14

14 Elektrische Anlage

14.1 Beleuchtungsanlage kontrollieren

Funktionsfähigkeit feststellen und Schäden sofort beheben.

14.2 Batterie warten

Die Batterien sind in Fahrtrichtung rechts hinter der Druckluftan-


lage unter der Abdeckung eingebaut (Z 51 916).

Achten Sie auf den Flüssigkeitsstand der Batterien. Wegen


des Einbaues in der Nähe von Hitze ausstrahlenden Bautei-
len, kann der Flüssigkeitsstand schnell sinken.

Wartungshinweise finden Sie in der Bedienungsanleitung des


Motorherstellers.

14.3 Beleuchtung: Glühlampe auswechseln

Gehen Sie wie folgt vor:

1. Entsprechende Lichtscheibe bzw. Streuscheibe entfernen.

2. Defekte Glühlampe durch Linksdrehung bzw. durch Abzie-


hen vom Lampenhalter entfernen.

3. Neue Glühlampe einbauen und Scheibe aufsetzen.

Vermeiden Sie das Glas der Glühlampe mit den Fingern anzufas-
sen.

Legende: (Z 32 311)
(1) Scheinwerfer
(2) Blinkleuchte vorn
(3) Blinkleuchte vorn seitlich
(4) Rundumleuchte
(5) Rückleuchte
(6) Kennzeichenleuchte

200−1−4140b_de 3/11
14

4/11 200−1−4140b_de
Elektrische Anlage 14

14.4 Sicherungen

Die Sicherungen befinden sich im Fahrerhaus in der Zentralelek-


trik des Unterwagens.

Vor dem Austausch einer Sicherung muss zunächst die Stö-


rungsursache ermittelt und behoben werden.
Die Nummern der Sicherungen sind auf den Sicherungskästen
angegeben.

Eine defekte Sicherung (entsprechend der Aufschrift auf der


Sicherung) muss immer durch eine Sicherung mit der glei-
chen Amperezahl ersetzt werden.

200−1−4140b_de 5/11
14

6/11 200−1−4140b_de
Elektrische Anlage 14

− Unterwagen (Sicherungen)
A0203
BMK Wert/A Einbauort Potential Funktion
F1 10 15 Zündung Lenkcomputer A4200
F2 10 30 Zündschloss
F3 15 30 Beleuchtung Abstützbereich
F4 10 15 Spannungsversorgung SPS
F5 10 215 Zündung Motorregelung MR
F6 10 15 Diagnosedosen; Ansteuerung Tempomat; ABS; Ge-
ländegang; Straßengang; Motorsteuerung; Option
Nachläufer; Retarder; Handbremssignal;
F7 15 30 Hupe; Warnblinker; Rückfahrscheinwerfer; Kabinenbe-
leuchtung; Summer; Bremslicht
F8 25 30 Vorsicherung Standlicht
F9 15 30 Rundumleuchte
F10 15 15 Scheibenwischer; Blinker; Gebläse Kabine; Rundum-
leuchte; Hupe Betätigung
F11 10 30 Spannungsversorgung ADM2−FR
F12 10 15 Zündung Getriebeelektronik A2110
F13 10 15 Zündung Moki; Tachograph
F14 10 30 Spannungsversorgung Retarder
ZE UW
F15 10 15 Zündung Retardersperrung; Diagnosestecker Retarder
F16 10 15 Ansteuerung: UHL; Achse 3 heben/senken; Achse hal-
ten; Achsen hochziehen; Notablass OW
F17 10 15 Ansteuerung Nebelschlussleuchte; Vorsicherung für
Abblendlicht; Beleuchtung Abstützbereich; Fernlicht
F18 5 30 Nebelschlussleuchte
F19 5 58 Beleuchtung der Instrumente im Armaturenbrett
F20 10 73 Abblendlicht links
F21 25 430 Zuschaltung Klima Kompressor
F22 10 91 Spannungsversorgung Lenkcomputer A4200
F23 10 15 Spannungsversorgung SPS
F24 3 49 Spannungsversorgung in CAN−BUS Kabel
F25 10 73 Abblendlicht rechts
F26 10 79 Fernlicht links
F27 10 79 Fernlicht rechts
F28 25 30 ABS Anhängersteckdose
F29 10 15 Zündung Lenkcomputer A4201
F30 10 430 Spannungsversorgung Getriebeelektronik A2110

BMK = Betriebsmittelkennzeichen
ZE UW = Zentralelektrik Unterwagen

200−1−4140b_de 7/11
14

8/11 200−1−4140b_de
Elektrische Anlage 14

A0203
BMK Wert/A Einbauort Potential Funktion
F31 10 15 Zündung SPS − Elektronik
F32 5 15 Spannungsversorgung ECU−ABS A4123
F33 10 ZE UW 430 Gebläse Kabine bei Zusatzheizung
F34 10 91 Spannungsversorgung Lenkcomputer A4201
F35 10 30 Rundumleuchte OW wenn vom UW angesteuert

BMK Wert/A Einbauort Potential Funktion


A0204
F1 15 30 Vorsicherung Fernlicht
F2 10 58 Standlicht; Seitenmarkierungsleuchten
F3 10 58 Standlicht; Kennzeichenbeleuchtung; Seitenmarkie-
rungsleuchten
F4 10 430 Zentralrechner für Moki; Moki; Kombiplatine Moki; Ta-
chograph; Diagnosesteckdose
F5 5 430 Uhr der Zusatzheizung
F6 15 30 Spannungsversorgung ABS A4123
F7 15 ZE UW 430 Zusatzheizung D9W
F8 10 15 Spiegelheizung; Spiegelverstellung; Sitzheizung
F9 10 430 Zigarettenanzünder; Radio; freier Kundenanschluss
F10 5 430 Steckdose; Beleuchtung ZE
F11 10 91 Klimaanlage
F12 10 91 Längsdifferentialsperre; Querdifferentialsperre;
Schnellstopp; Motorlaufsignal; Verbolzung Nachlauf-
achse
F13 10 91 Federung gesperrt; Umschaltung Vierp/Dreip. Y4425

BMK = Betriebsmittelkennzeichen
ZE UW = Zentralelektrik Unterwagen

200−1−4140b_de 9/11
14

10/11 200−1−4140b_de
Elektrische Anlage 14

BMK Wert/A Einbauort Potential Funktion


F0201 2 x 50 ZE UW 430 Hauptsicherung Generatorkreis
F0202 2 x 50 Batterie 30 Hauptsicherung Batteriekreis

F0211 10 15 Zündung Lenkcomputer Achse 7 AC 200−1 PT


F0212 10 91 Spannungsversorgung Lenkcomputer Achse 7
AC 200−1 PT
F0213 10 15 Zündung Lenkcomputer Achse 7 AC 200−1 PT
F0214 10 91 Spannungsversorgung Lenkcomputer Achse 7
ZE UW
AC 200−1 PT
F0215 5 215 Zündung ABS Achse 7 AC 200−1 PT
F0216 15 30 Spannungsversorgung ABS Achse 7 AC 200−1 PT
F0217 5 15 Spannungsversorgung CAN Repeater Achse 7
AC 200−1 PT

BMK = Betriebsmittelkennzeichen
ZE UW = Zentralelektrik Unterwagen

200−1−4140b_de 11/11
Kraftstoffsystem 15

200−1−4150b_de 1/15
15

17
Z 51 917

2/15 200−1−4150b_de
Kraftstoffsystem 15

15 Kraftstoffsystem

Vom Kraftstoffsystem des Kranfahrgestelles wird auch der Die-


selmotor im Kran−Oberwagen und die Heizung versorgt.

15.1 Kraftstofftank − Wasser und Bodensatz ablassen


(Z 51 917)

Damit das Wasser abgelassen werden kann, ist die Ablaß-


schraube (17) zu lösen und mindestens 1 l (0.26 gal) Kraftstoff
abzulassen.

Im Winter ist dieser Vorgang nach ca. achtstündigem Stillstand


des Kranes wöchentlich durchzuführen.

200−1−4150b_de 3/15
15

15

17

15 2
Z 51 918

18 2 17 15 3 4 5 8

8
17
Vorlauf zum OW−Tank

2
15

0,1bar
3

4 5
6
7

7
Rücklauf vom OW−Tank

18
6
13
0,25bar

9
14
0,1bar

10
15

11

16
1

12
Motorkreislauf

14 1 15 16 9 10 13 11 12

Z 51 919

4/15 200−1−4150b_de
Kraftstoffsystem 15

15.2 Kraftstoffanlage überprüfen

Zusätzlich zu Sichtkontrollen (z.B. bei der Messung des Ölstan-


des) muß die Kraftstoffanlage im Motorraum einmal jährlich über-
prüft werden. Dabei muß folgendes geprüft werden:
− Die Anschlußverschraubungen müssen dicht und genügend
befestigt sein.
− Bei wiederverwendbaren Armaturen ist der Schlauch an der
Verbindung zum Schlauchnippel auf festen Sitz zu überprü-
fen. Im Zweifelsfall den Schlauch zusätzlich mit einer
Schlauchschelle sichern oder ganz austauschen.

Bei Beschädigungen von Leitungen und Schläuchen durch


mechanische, thermische oder sonstige Einwirkungen sind
diese auszutauschen.
Achten sie darauf, daß alle Leitungen und Schläuche ausrei-
chenden Abstand zu heißen Motorteilen (z.B. Turbolader)
aufweisen und scheuerfrei verlegt sind.

Schema−Kraftstoffanlage (Z 51 919)

Legende:
1 Kraftstofftank mit Tanksieb
2 VorfilterWasserabscheider mit Handförderpumpe
3 Telligent Motorsteuergerät (kraftstoffgekühlt)
4 Kraftstoffpumpe
5 Kraftstoffilter
6 Steckpumpen
7 Hochdruckleitungen
8 Einspritzdüsen
9 Druckhalteventil
10 Rücklauf zum Tank über Drosselbohrung mit Dauerentlüf-
tung
11 Leckkraftstoff der Einspritzdüsen
12 Spülmenge der Steckpumpen
13 Zusammenführung Rücklauf (einschl. Filterleerlaufleitung)
14 Rücklauf zum Tank
15 Drosselrückschlagventil 0,1 bar (1.45 psi) (Tankauslaufsi-
cherung)
16 Kraftstoffablaß für Filterwechsel
17 Elektrische Kraftstoffpumpe für Oberwagen−Tank
18 Druckbegrenzung Oberwagen−Betankung

200−1−4150b_de 5/15
15

43

Z 51 920

Vorlauf zum OW−Tank


17
2 7
8

3
15
6
4 5
2 0,1bar
Rücklauf vom OW−Tank

18
13
0,25bar

9
14
0,1bar
10

16 1
15

16
11

12
Motorkreislauf

2
16

3
5

10 6

7
8
Z 51 921

6/15 200−1−4150b_de
Kraftstoffsystem 15

15.3 Tanken
(Z 51 920)

An der Kraftstoffvorratsanzeige im Display der Multifunktionsan-


zeige (43) können Sie den Tankinhalt kontrollieren.
Wenn erforderlich Kraftstofftank nach dem Entfernen des Tank-
verschlußes (1) befüllen.

Um nicht mit schädlichen Stoffen in Kontakt zu kommen,


sollten Sie beim Befüllen des Dieseltanks gegebenenfalls
entsprechende Schutzausrüstung tragen !
Es ist für ausreichende Belüftung zu sorgen !

Ist der Kranunterwagen mit einem Zusatztank ausgerüstet, dann


wird über den Einfüllstutzen des Zusatztanks der Kranunterwa-
gen betankt. (siehe Kapitel 15.5)

15.4 Kraftstoffilter warten


(Z 51 921)

2 Kraftstoff−Vorfilter mit Wasserabscheider

5 Kraftstoffilter

16 Absperrhahn

Bevor der Kraftstoffilter am Dieselmotor gewechselt werden


kann muß er durch Öffnen des Absperrhahnes (16) entleert
werden.
Nach dem aller Kraftstoff ausgelaufen ist, den Absperrhahn
sorgfältig schließen. Den Hebel vom Absperrhahn abziehen
und in den Werkzeugkasten legen.

15.4.1 Kraftstoff−Vorfilter − Schauglas entleeren

Wasser ist schwerer als Dieselkraftstoff, es sondert sich als farb-


lich unterschiedlich erkennbare Flüssigkeit am Boden des
Schauglases (7) ab. Das Schauglas (7) muß entleert werden, be-
vor die Verschmutzungen an die Unterseite des Filterelementes
(6) heranreichen. Lassen Sie täglich das im Schauglas (7) ange-
sammelte Wasser ab.

1. Öffnen Sie das Ablaßventil (8) und betätigen Sie die Förder-
pumpe (3). Schließen Sie anschließend das Ablaßventil wie-
der.

200−1−4150b_de 7/15
15

16
3

10

8
Z 51 922

8/15 200−1−4150b_de
Kraftstoffsystem 15

15.4.2 Kraftstoff−Vorfilter − Filterelement wechseln


(Z 51 922)

Das Filterelement des Kraftstoff−Vorfilters darf nur bei


geleertem bzw. teilweise geleertem Kraftstofftank
gewechselt werden.

Die Wechselintervalle für das Filterelement hängen von der Ver-


schmutzung des Kraftstoffes ab. Verstopfungen des Filters füh-
ren zu einer verminderten Kraftstoffzufuhr und in Folge zu Lei-
stungsverlust und Startschwierigkeiten. Das Element muß bei ei-
nem merklichen Leistungsabfall ersetzt werden.

Es empfiehlt sich immer einen Ersatzfilter mitzuführen, da bereits


eine Tankfüllung stark verschmutzten Kraftstoffes den Filter
dichtsetzen kann.

1. Absperrhahn (16) öffnen und Kraftstoff in ein bereitgestelltes


Gefäß ablassen. Danach Absperrhahn wieder schließen.

2. Ablaßventil am Kraftstoffilter öffnen und etwas Kraftstoff ab-


lassen.

3. Drehen Sie das Filterelement (6) mit dem Schauglas (7) vom
Filterkopf (10) ab. Entfernen Sie das Filterelement (6) und
säubern Sie die Dichtungsflächen des O−Rings.

4. Bestreichen Sie den O−Ring und den Filterdichtring mit fri-


schem Kraftstoff oder etwas Fett. Schrauben Sie das
Schauglas (7) an das neue Filterelement (6) und schrauben
Sie dann beide handfest an den Filterkopf (10). Benutzen
Sie zum Festziehen keine Werkzeuge.

5. Betätigen Sie die Förderpumpe (3) bei geöffneter Entlüf-


tungsschraube (5) bis Kraftstoff aus der Entlüftungs-
schraube fließt. Schließen Sie die Entlüftungsschraube,
starten Sie den Motor und achten Sie auf Leckagen. Neh-
men Sie ggf. Korrekturen bei abgestelltem Motor vor.

200−1−4150b_de 9/15
15

1 2 5
7
8
9
6

Z 51 923

105106107

92 93 94 95 96 97 98

99100101102103104

Z 51 924 Z 51 925

10/15 200−1−4150b_de
Kraftstoffsystem 15

15.5 Zusatztank 300 l (79.3 gal) (Option)

15.5.1 Tanken
(Z 51 924)

Der Kranunterwagen wird über den Einfüllstutzen (9, Z 51 924)


des Zusatztanks befüllt.

An der Kraftstoffvorratsanzeige im Display der Multifunktionsan-


zeige (43) können Sie den Tankinhalt des Unterwagentanks kon-
trollieren.
Wenn erforderlich Kraftstofftank nach dem Entfernen des Tank-
verschlußes (9) befüllen.

Um nicht mit schädlichen Stoffen in Kontakt zu kommen,


sollten Sie beim Befüllen des Dieseltanks gegebenenfalls
entsprechende Schutzausrüstung tragen !
Es ist für ausreichende Belüftung zu sorgen !

Umfüllvorgang (Z 51 923; Z 51 925)

1. Zusatztank (6) befüllen.

2. Kraftstoffpumpe “2” (7) mit Schalter (97) einschalten.

Die Kraftstoffpumpe “2” beginnt nur dann zu fördern, wenn sich


genug Kraftstoff im Zusatztank (6) befindet und der Haupttank (1)
leer genug ist.

3. Der Umfüllvorgang wird automatisch beendet, wenn der Zu-


satztank leer und/oder der Haupttank voll ist.

Der Umfüllvorgang kann jedoch auch jederzeit durch betätigen


des Schalters (97) gestartet oder beendet werden.

200−1−4150b_de 11/15
15

5
6
10

Z 51 926

12/15 200−1−4150b_de
Kraftstoffsystem 15

15.5.2 Kraftstoff−Vorfilter warten


(Z 51 926)

Kraftstoff−Vorfilter − Schauglas entleeren

Wasser ist schwerer als Dieselkraftstoff, es sondert sich als farb-


lich unterschiedlich erkennbare Flüssigkeit am Boden des
Schauglases (7) ab. Das Schauglas (7) muß entleert werden, be-
vor die Verschmutzungen an die Unterseite des Filterelementes
(6) heranreichen. Lassen Sie täglich das im Schauglas (7) ange-
sammelte Wasser ab.

1. Öffnen Sie das Ablaßventil (8) und betätigen Sie die Förder-
pumpe (3). Schließen Sie anschließend das Ablaßventil wie-
der.

Kraftstoff−Vorfilter − Filterelement wechseln


(Z 51 926)

Das Filterelement des Kraftstoff−Vorfilters darf nur bei


geleertem Zusatztank gewechselt werden.

Die Wechselintervalle für das Filterelement hängen von der Ver-


schmutzung des Kraftstoffes ab. Verstopfungen des Filters füh-
ren zu einer verminderten Kraftstoffzufuhr und in Folge zu Lei-
stungsverlust und Startschwierigkeiten. Das Element muß bei ei-
nem merklichen Leistungsabfall ersetzt werden.

Es empfiehlt sich immer einen Ersatzfilter mitzuführen, da bereits


eine Tankfüllung stark verschmutzten Kraftstoffes den Filter
dichtsetzen kann.

1. Ablaßventil am Kraftstoffilter öffnen und etwas Kraftstoff ab-


lassen.

2. Drehen Sie das Filterelement (6) mit dem Schauglas (7) vom
Filterkopf (10) ab. Entfernen Sie das Filterelement (6) und
säubern Sie die Dichtungsflächen des O−Rings.

3. Bestreichen Sie den O−Ring und den Filterdichtring mit fri-


schem Kraftstoff oder etwas Fett. Schrauben Sie das
Schauglas (7) an das neue Filterelement (6) und schrauben
Sie dann beide handfest an den Filterkopf (10). Benutzen
Sie zum Festziehen keine Werkzeuge.

200−1−4150b_de 13/15
15

14/15 200−1−4150b_de
Kraftstoffsystem 15

4. Betätigen Sie die Förderpumpe (3) bei geöffneter Entlüf-


tungsschraube (5) bis Kraftstoff aus der Entlüftungs-
schraube fließt. Schließen Sie die Entlüftungsschraube,
starten Sie den Motor und achten Sie auf Leckagen. Neh-
men Sie ggf. Korrekturen bei abgestelltem Motor vor.

200−1−4150b_de 15/15
Kühl−, Ansaug− und Abgasanlage 16

200−1−4160b_de 1/15
16

Z 51 927

1 2

Z 42 107 Z 4965

2/15 200−1−4160b_de
Kühl−, Ansaug− und Abgasanlage 16

16 Kühl−, Ansaug− und Abgasanlage

Gefährdung durch Verbrennen und Verbrühen !


Halten Sie vor der Durchführung von Arbeiten in der Nähe
von Abgas− und Kühlanlage eine Abkühlzeit von 60 Minuten
ein oder tragen Sie geeignete Arbeitskleidung und Hand-
schuhe.

16.1 Filterelement der Luftfilter reinigen bzw. erneuern.

Luftfilter nie bei laufendem Motor warten.

Filterelemente reinigen, sobald Wartungsschalter (1) bei laufen-


dem Motor im roten Feld steht (Z 51 927).

1. Schnappverschlüsse (1) öffnen und Deckel (2) vom Ge-


häuse abnehmen (Z 42 107).

2. Verschmutzte Filterpatrone (4) aus dem Gehäuse heraus-


nehmen (Z 4965).

3. Filterpatrone (4) reinigen und prüfen. Wenn erforderlich, Fil-


terpatrone auswechseln.

Nach 3−maliger Reinigung muss die Filterpatrone erneuert


werden, ebenfalls bei Verschmutzung durch Ruß, späte-
stens jedoch nach 2 Jahren.

200−1−4160b_de 3/15
16

Z 0 406 Z 39 941

Z 39 942

4/15 200−1−4160b_de
Kühl−, Ansaug− und Abgasanlage 16

16.1.1 Trockenreinigung

− Behelfsmäßig durch Ausklopfen

Wenn Reinigung mit Druckluft und durch Auswaschen nicht mög-


lich, kann man sich auch mit Ausklopfen behelfen.

Filterelement mit der Stirnseite mehrmals gegen den Handballen


ausklopfen, damit der Staub abfällt (Z 0406).

Filterelementbeschädigungen vermeiden. Auflageflächen der


Dichtungen reinigen.

− mit Druckluft

Druckluft − max. 5 bar (73 psi)

Auf die Druckluftpistole sollte hierzu ein Rohr aufgesetzt werden,


dessen Ende um ca. 90° gebogen ist. Es muss so lang sein, dass
es bis zum Patronenboden reicht (Z 39 941).
Patrone mit trockener Druckluft (max. 5 bar / 73 psi) durch Auf−
und Abbewegen des Rohres in der Patrone so lange von innen
nach außen ausblasen, bis keine Staubentwicklung mehr auftritt.

16.1.2 Nassreinigung

Filterelement in handwarmem Wasser mit einem nicht schäu-


menden Spülmittelzusatz (Mann−Reinigungsmittel 053) zu-
nächst 10 Minuten lang einweichen. Dann ca. 5 Minuten lang in
der Waschlösung hin− und herbewegen.

In klarem Wasser gut nachspülen, ausschleudern und bei Raum-


temperatur trocknen lassen (Z 39 942).

Keinesfalls Benzin, Laugen oder heiße Flüssigkeit zur


Reinigung verwenden.

200−1−4160b_de 5/15
16

Z 0 130 Z 0 131

Z 501 336

6/15 200−1−4160b_de
Kühl−, Ansaug− und Abgasanlage 16

16.1.3 Prüfung des Elements

1. Glühbirne in sauberes und trockenes Element einführen und


Element prüfen. Beschädigte Elemente wegwerfen
(Z 0130).

2. Wiederverwendbare Elemente einwickeln, trocken und sau-


ber lagern (Z 0131).

Bei Verwendung von Druckluft zur Reinigung der Ele-


mente Schutzbrille und Sicherheitskleidung tragen. Der
max. Luftdruck darf nicht höher als 5 bar (73 psi) sein.

Elemente nicht durch Klopfen oder Schlagen reinigen.


Elemente mit beschädigten Falten oder Dichtungen dürfen
nicht wiederverwendet werden.

Es empfiehlt sich, Ersatzelemente bereitzuhalten, die während


der Reinigung der gebrauchten Elemente eingesetzt werden
können.

16.2 Luftfilter−Vorabscheider (Option)

(Z 501 336)

Der Luftfilter−Vorabscheider verhindert, dass Schmutzpartikel


über die Ansaugluft in den Luftfilter und Motor gelangen.

Die Verunreinigung wird durch die seitliche Auswurföffnung (1)


ausgeworfen.

Bei Bedarf muss die Auswurföffnung (1) gereinigt werden.

200−1−4160b_de 7/15
16

7 1

Fahrzeug
heizung

Th.

Motor OM502LA
Aufuell/Ausgleichsltg
Wasserkuehler
Ladeluftkuehler

6 2 5 3 4
Z 51 928

Z 51 932

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Kühl−, Ansaug− und Abgasanlage 16

16.3 Kühlsystem reinigen

Gefährdung durch Verbrennen und Verbrühen!


Halten Sie vor der Durchführung der beschriebenen Ar-
beiten am Kühlsystem eine Abkühlzeit von 60 Minuten
ein!

Legende (Z 46 490):
1 Ausgleichsbehälter
2 Wasserkühler
3 Schaltgetriebe
4 Getriebe−Wärmetauscher
5 Dieselmotor
6 Ladeluftkühler
7 Fahrzeugheizung

Mit mäßigem Druck, damit die Kühlerlamellen (Z 51 932) nicht


beschädigt werden, Kühler entgegen dem Luftstrom mit Press-
luft ausblasen oder mit Wasser ausspritzen, bis die Kühlerlamel-
len gründlich von Fremdkörpern (Staub, Insekten usw.) frei sind.

Erhöht sich die Kühlwassertemperatur bei normalen Außentem-


peraturen ungewöhnlich, obwohl der Kühler äußerlich gereinigt
wurde und andere Störungen nicht vorliegen, kann die Kühlan-
lage innen verschmutzt sein.

In diesem Falle ist das Kühlsystem einer gründlichen Reinigung


zu unterziehen, wobei der gesamte Kühlkreislauf entfettet, ent-
kalkt und entrostet wird.

Einzelheiten hierzu sind der Betriebsanleitung des Motorenher-


stellers zu entnehmen!

200−1−4160b_de 9/15
16

Z 51 929

10/15 200−1−4160b_de
Kühl−, Ansaug− und Abgasanlage 16

16.4 Kühlflüssigkeitsstand prüfen, evtl. ergänzen


(Z 51 929)

Verschlußdeckel des Motorkühlsystems nur in abgekühl-


tem Zustand öffnen. Ansonsten steht System unter
Druck. Unfallgefahr !

1. Verschlußdeckel (1) am Ausgleichsbehälter sicherheitshal-


ber bis zur 1. Raste drehen und evtl. Überdruck ablassen.

2. Bis zur 2. Raste weiterdrehen, Verschlußdeckel abnehmen.

Das Kühlsystem ist richtig gefüllt, wenn das Kühlmittel, je nach


Ausführung, bis zum Rand des Einfüllstutzens bzw. bis zur Mar-
kierung im Einfüllstutzen reicht.

Vor Beginn der kalten Jahreszeit Kühlmittel auf Gefrierschutz


prüfen.
Siehe auch Betriebsanleitung des Motorherstellers.

200−1−4160b_de 11/15
16

Z 51 929

12/15 200−1−4160b_de
Kühl−, Ansaug− und Abgasanlage 16

16.5 Kühlflüssigkeit mit Gefrierschutz wechseln


(Z 51 929)

Kühlmittel ganzjährig mit einem Korrosions−Frostschutzmittel


mischen (siehe Bedienungsanleitung des Motors).
Das Frostschutzmittel hat auf das veredelte Kühlwasser keinen
nachteiligen Einfluss.

Die Kühlflüssigkeit muss gewechselt werden, sobald dies


erforderlich ist z.B. im Fall einer Reparatur, jedoch minde-
stens alle zwei Jahre.

1. Motor abstellen.

Verschlussdeckel des Motorkühlsystems nur in abge-


kühltem Zustand öffnen. Ansonsten steht System unter
Druck! Unfallgefahr !

2. Verschlussdeckel am Ausgleichsbehälter (1) sicherheitshal-


ber langsam bis zur 1. Raste drehen, damit sich evtl. Über-
druck abbauen kann. Erst dann Deckel bis zur 2. Raste wei-
terdrehen und abnehmen.

200−1−4160b_de 13/15
16

2
Z 51 930

5
4
Z 51 931 Z 39 946

14/15 200−1−4160b_de
Kühl−, Ansaug− und Abgasanlage 16

3. Motor (5) und Kühler (2, Z 51 930) entleeren.


− Zum Entleeren des Motors ist die Ablassschraube am Kur-
belgehäuse rechts (Z 39 946) und am Ölkühler zu öffnen.

Die Lage der Ablassschrauben am Motor ist in der mitgelieferten


Betriebsanleitung des Motorherstellers im Kapitel “Kühlmittel er-
neuern” dargestellt.

− Zum Entleeren des Kühlsystemes sind folgende Ablass-


schrauben zu öffnen:
∗ Wasserablassschraube am Wärmetauscher (4, Z 51 931)
∗ Ablassschraube am Wasserkühler (3, Z 51 930)
4. Wenn das Kühlsystem entleert ist, sind alle Ablassschrau-
ben wieder hineinzuschrauben.

5. Kühlsystem mit neuem Kühlmittel füllen.

Beim Füllen des Kühlsystems darauf achten, dass sich


keine Lufttaschen bilden. Eingeschlossene Luft kann Motor-
schäden verursachen.

Wasser verwenden, das keine kesselsteinbildenden Mineralien


enthält. Kein enthärtetes Wasser verwenden.

Das Einfüllen mehrere Male unterbrechen, damit sich der Kühl-


mittelstand senken und stabilisieren kann. Ferner soll einge-
schlossene Luft entweichen können.

Kühlmittel solange zugeben, bis der Ausgleichsbehälter (1,


Z 51 930 )vollständig gefüllt ist.

6. Motor starten und eine Minute mit offenem Ausgleichsbe-


hälter (1) im Leerlauf laufen lassen. Falls nötig,

7. Motor abstellen und Kühlmittel bis zur max. Position im Aus-


gleichsbehälter (1) nachfüllen.

8. Motor erneut starten und eine Minute mit offenem Aus-


gleichsbehälter im Leerlauf laufen lassen. Kühlmittelstand
kontrollieren und falls nötig, nachfüllen.
Verschlussdeckel am Ausgleichsbehälter aufsetzen.
Motortemperatur während der Warmlaufphase beobachten.
Ist die Betriebstemperatur erreicht Kühlmittelstand kontrol-
lieren und falls nötig, nachfüllen.

200−1−4160b_de 15/15
Kolbenstangen 17

17 Kolbenstangen

17.1 Freiliegende Chromflächen − Schutzfett auftragen

Trotz höchster Qualität ist das Auftreten von Korrosion in aggres-


siven Umgebungen nicht auszuschließen. Ist das Gerät länger
als einen Tag nicht in Betrieb, so müssen freiliegende Oberflä-
chen durch das Auftragen säurefreier Schutzfette (Empfehlung:
siehe Kap. 2) gegen Korrosionsangriff geschützt werden.

200−1−4170a_de 1/1
Fahrerhaus 18

200−1−4180_de 1/3
18

Z 51 933

2/3 200−1−4180_de
Fahrerhaus 18

18 Fahrerhaus

18.1 Scheibenwaschanlage auf Funktion prüfen

Prüfen Sie mindestens einmal wöchentlich die Scheibenwasch-


anlage auf ihre Funktion.

18.2 Vorratsbehälter der Scheibenwaschanlage füllen

Der Vorratsbehälter der Scheibenwaschanlage muß immer mit


Wasser und ggf. mit etwas Reinigungsmittel gefüllt sein
(Z 51 933).

Vor Beginn der kalten Jahreszeit muß dem Wasser eine der
Temperatur entsprechende Menge Frostschutzmittel beige-
geben werden.

200−1−4180_de 3/3
Sichtkontrollen Fahrgestell 19

200−1−4190a_de 1/3
19

H
I
E

D
C
B

H
Z 200 621

2/3 200−1−4190a_de
Sichtkontrollen Fahrgestell 19

19 Sichtkontrollen Fahrgestell

(Z 200 621)

− Alle Deckel und Verkleidungen auf Beschädigung, lose


oder fehlende Schrauben prüfen
B − Hydrauliksystem auf Lecks und Beschädigungen sowie
Ölstand prüfen
C − Motor auf Öl− und Kraftstofflecks und Verschmutzung
prüfen
D − Kühler auf Verschmutzung prüfen
E − Instrumente und Anzeigen auf Beschädigung prüfen
G − Batterien auf sauberen und trockenen Zustand und fest-
sitzende Klemmen prüfen
H − Beleuchtungsanlage auf Beschädigungen prüfen
I − Scheibenwaschanlage mindestens einmal wöchentlich
auf Funktion prüfen.
Der Vorratsbehälter muss immer mit Wasser und ggf. mit
etwas Reinigungsmittel gefüllt sein.

Vor Beginn der kalten Jahreszeit muss dem Was-


ser eine der Temperatur entsprechende Menge
Frostschutzmittel beigegeben werden.

200−1−4190a_de 3/3
Sonderausstattung 20

200−1−4200a_de 1/15
20

Z 26 829

Z 27 501

2/15 200−1−4200a_de
Sonderausstattung 20

20 Sonderausstattung

20.1 Anhängerkupplung schmieren

”ROCKINGER”
(Z 26 829)

Das Abschmieren erfolgt im ausgekuppelten Zustand, d.h. Kup-


plungsbolzen nach oben, um ein Überschmieren zu vermeiden.

”RINGFEDER”
(Z 27 501)

Das Abschmieren erfolgt über den Schmiernippel an der Siche-


rung (2) im ausgekuppelten Zustand.

200−1−4200a_de 3/15
20

Z 27 502

Z 7232 Z 7233

4/15 200−1−4200a_de
Sonderausstattung 20

20.2 Anhängerkupplung − warten

”ROCKINGER”

Sollte der Lösehebel beim Auskuppeln in die zweite Raststellung


nicht von selbst in das Fangmaul eingreifen können, ist eine Ein-
stellung des Fangmauls auf seine Mittelstellung erforderlich.
Durch Lösen der drei Schrauben (1, Z 7232) am Unterteil und An-
ziehen derselben bei in die Rast des Fangmauls eingreifendem
Lösehebel kann die ordnungsgemäße Mittellage einreguliert
werden.

Durch kräftiges Rütteln (ganzen Kupplungskopf anfassen, nicht


Fangmaul allein) ist zu prüfen, ob ausreichende Vorspannung
der Gummifedern einen strammen Sitz der Kupplung gewährlei-
stet. Falls einmal erforderlich, läßt sich der stramme Sitz der
Kupplung durch Erneuerung der 2 Gummifedern und der 2 Ko-
nusbüchsen wieder herstellen.

Auf ein gutes Einfetten der Kronenmutter gegen Rost ist zu ach-
ten.
Wenn erforderlich, Kronenmutter ganz einfetten (Z 7233).

”RINGFEDER”

Um den Verschleiß am Kuppelbolzen (3) und an der Zugöse (4)


gering zu halten, empfehlen wir, diese Teile stets sauber zu hal-
ten und gut zu fetten (Z 27 502).

Die Zugstangenlagerung ist wartungsfrei.

200−1−4200a_de 5/15
20

Z 38 287

6/15 200−1−4200a_de
Sonderausstattung 20

20.3 Zentralschmieranlage
(Z 38 287)

20.3.1 Behälter befüllen

Befüllen Sie den Behälter (2) der Zentralschmieranlage grund-


sätzlich über Befüllnippel (4) regelmäßig bis zur ”Max.”−Marke.
Verwenden Sie dazu eine handelsübliche Fettpumpe oder Hand-
hebelpresse.

Das Fett muß frei von Verunreinigungen sein und darf im


Laufe der Zeit seine Konsistenz nicht verändern.
Max. Stand niemals überschreiten.

Lassen Sie die Pumpe während des Befüllens laufen (siehe dazu
Teil 2, Kap. 16.4 ”Zusatzschmierung”).

Die Schmierstoffbehälter wird mit Hochdruck−Schmierfett befüllt


(siehe Kap. 2 dieser Schmier− und Wartungsanleitung).Die
Pumpe kann nach völlieger Entleerung bis zu 10 Minuten Lauf-
zeit benötigen, um die volle Förderleistung zu erlangen

20.3.2 Anlage überprüfen

Lösen Sie eine oder mehrere Zusatzschmierungen aus und prü-


fen Sie dann:
− Leitungen auf Dichtheit
− Schmierstoffaustritt an allen Schmierstellen
− Zeiteinstellung der Steuerung

20.3.3 Anlage reinigen

Zum Reinigen der Anlage Waschbenzin oder Petroleum verwen-


den.

Das Kunststoffmaterial des Pumpenbehälters (2) kann be-


schädigt werden, wenn es mit Trichlorethylen, Azeton oder
anderen ähnlichen Reinigungs− und Verdünnungsmitteln in
Berührung kommt.

200−1−4200a_de 7/15
20

F 33
F5 F7

Z 51 934

Z 39 948

8/15 200−1−4200a_de
Sonderausstattung 20

20.4 Zusatzheizung ”D9W”

Beachten Sie unbedingt die Betriebsanleitung des Herstel-


lers für die Eberspächer Warmwasserheizung D9W.

20.4.1 Funktionsfähigkeit prüfen

Schalten Sie die Heizung auch außerhalb der Heizperiode etwa


einmal im Monat kurz (ca. 10 Sek.) ein. Dadurch wird das Festsit-
zen von Wasserpumpe und Brennermotor verhindert.

Heizung nicht in geschlossenen Räumen betreiben.

Startet das Heizgerät nach dem Einschalten nicht, so gehen Sie


wie folgt vor:

1. Kontrollieren Sie die Sicherungen


− F 7 = 15 A
− F5 = 5A
− F 33 = 10 A
in der Zentralelektrik zwischen den Sitzen in der Fahrerka-
bine (Z 51 934).

2. Kontrollieren Sie die Glühkerze (5, Z 39 948).


Gegebenenfalls Glühkerze austauschen (”Kontrolle der
Glühkerze”, siehe Kap. 20.4.1.2).

3. Schalten Sie das Heizgerät aus und wieder ein.


Nicht mehr als 2 mal. Zündet die Heizung dann noch nicht
Störung in einer Werkstatt beheben lassen.

200−1−4200a_de 9/15
20

2
Z 51 935

30

28
32 11
17
10 30 14

Z 40 050

10/15 200−1−4200a_de
Sonderausstattung 20

20.4.1.1 Kontrolle der Sicherungen


(Z 51 935)

Die in der Zentralelektrik eingesetzten Sicherungen sind wie folgt


zugeordnet:

1. Sicherung 15 A: für Heizgerät

2. Sicherung 5 A: für Betätigung

3. Sicherung 10 A: für Kabinengebläse

Bei Defekt der 10 A Sicherung startet zwar das Heizgerät, es wird


aber keine Warmluft gefördert.

Nach der Kontrolle ist die defekte Sicherung durch eine Neue zu
ersetzen.

20.4.1.2 Kontrolle der Glühkerze


(Z 40 050)

1. Steuergerät (28) entfernen.

2. Kerzenkappe (14) abschrauben, Sechskantmutter M 4 (11)


lösen und Kerzenkabel (32) abnehmen.

3. Mit Schraubenschlüssel SW 19 die Glühkerze (10) heraus-


schrauben.

4. Glühkerze prüfen, reinigen, evtl. austauschen.

− Vor dem Einbau der Glühkerze die Kerzenbohrung im Ker-


zenstutzen mit einem Winkelhaken freistechen und säubern.
− Bei ausgebauter Kerze Brennstoffanschluß sowie Kerzenbe-
lüftung mit Druckluft (kleiner 5 bar / 73 psi) durchblasen.

5. Glühkerze (10) wieder einschrauben.

6. Kerzenkabel (32) wieder einschrauben und Kerzenklape


(14) anschrauben.

7. Neue Dichtung (17) an das Steuergerät (28) kleben.

8. Steuergerät (28) mit Dichtung (17) auf das Heizgerät aufset-


zen und mit Schrauben (30) festschrauben.

200−1−4200a_de 11/15
20

14

Z 40 771

12
Z 40 052 Z 51 929

12/15 200−1−4200a_de
Sonderausstattung 20

20.4.2 Wärmetauscher ersetzen

Der Wärmetauscher (12, Z 40 052) ist 10 Jahre verwendbar und


muß danach vom Hersteller oder einer seiner Vertragswerkstät-
ten durch ein Originalteil ersetzt werden. Das Heizgerät ist dann
mit einem Schild zu versehen, das das Verkaufsdatum des Wär-
metauschers und das Wort ”Originalersatzteil” trägt.

20.4.3 Brennstoffilter austauschen

1. Beide Schlauchschellen am Brennstoffilter (14) lösen


(Z 40 771).

2. Schläuche vom Brennstoffilter abziehen.

3. Neues Filter einbauen.

Bei gefüllten Kraftstoffbehältern ist, vor dem Lösen der


Schlauchschellen der Schlauch zwischen Brennstoffilter und Be-
hältern abzuklemmen.

20.4.4 Anlage entlüften

Nach jedem Eingriff in das Kühlsystem (Reparaturen, Kühlwas-


serwechsel), muß das gesamte Kühlsystem einschließlich Heiz-
gerät blasenfrei entlüftet werden. Lassen Sie hierfür den Motor
des Kranfahrgestelles so lange laufen bis sich im Ausgleichsbe-
hälter (Z 51 929) keine Luftblasen mehr bilden.

Alle Wasseranschlüsse (Schellen) müssen einwandfrei dicht an-


gezogen, und nach ca. 100 gefahrenen Kilometer (60 miles)
nachgezogen werden.

200−1−4200a_de 13/15
20

Z 46 542

14/15 200−1−4200a_de
Sonderausstattung 20

20.5 Klimaanlage

20.5.1 Klimaanlage einschalten

Zum Schmieren des Kompressors muß die Klimaanlage minde-


stens einmal im Monat für ca. 10 Minuten eingeschaltet werden.

20.5.2 Klimaanlage warten

Am Anfang, in der Mitte und am Ende einer Kühlperiode sind fol-


gende Wartungen durchzuführen:

1. Keilriemenspannung und Kompressorbefestigung prüfen.

2. Kältemittelfüllung prüfen.

Dabei muß das Kältemittel bei laufendem Motor und größter Lei-
stung der Klimaanlage (Drehknopf in der Kabine für Temperatur-
wahl und Gebläsestufe auf max. Stellung) blasenfrei durch das
Schauglas (1) des Flüssigkeitsbehälters fließen (Z 46 542).
Nach dem Abschalten sollte der Flüssigkeitspegel wieder in den
Behälter zurückfallen. Nur so ist gewährleistet, daß die Anlage
nicht überfüllt ist.

Das Befüllen der Klimaanlage darf nur von einer Fachwerk-


statt durchgeführt werden.

Die Elektrik zur Klimaanlage befindet sich im Hauptverteilerka-


sten ”X300” der Fahrerkabine.

20.5.3 Klimaanlage überprüfen lassen

Um eine einwandfreie Funktion der Klimaanlage zu gewährlei-


sten muß mindestens einmal jährlich eine Inspektion durch eine
Fachwerkstatt durchgeführt werden.
Es ist zu empfehlen, dies zu Beginn der Kühlperiode durchzufüh-
ren.

200−1−4200a_de 15/15

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