1

MANUAL DE PRÁCTICAS

LAB SIMULACIÓN
 2

INTRODUCCIÓN
Las siguientes prácticas de simulación de procesos intentan servir de base al curso de
Simulación de Procesos (IQ-30702) del nuevo plan de la Carrera de Ingeniería Química y
además a la materia de Diseño y Simulación de Procesos (IQ-40604) de la Maestría en
Ingeniería Química en Integración de Procesos. Básicamente la diferencia entre los dos
cursos es los casos de estudio que se analicen, típicamente para un curso de nivel licenciatura
bastarán las 7 prácticas propuestas y un caso de estudio de los propuestos. En cambio para el
nivel de posgrado se deberán realizar la simulación de dos de los casos de estudio propuestos
y uno sugerido por el estudiante.
El material está diseñado en cinco partes.
En la primera parte se da énfasis a la importancia que tiene un modelo matemático de
un proceso para poder realizar su simulación. En general, dicho modelo incluirá balances de
materia y energía, relaciones termodinámicas, reacciones, etc. Se ejemplifica con el
modelado de procesos de separación.
La segunda parte contiene 7 prácticas de simulación, desde tanques flash, columnas
de destilación, absorción, reactores, bombas, compresores, cambiadores de calor, etc. Se
incluyen sistemas en serie y con reciclos, los cuales sirven para establecer estrategias y
métodos de convergencia de procesos globales. Las prácticas incluyen especificaciones de
diseño para ajustar los procesos y análisis de sensibilidad para determinar la influencia de las
variables manipuladas en las variables de salida del proceso.
La tercera parte incluyen tres casos de estudio, una planta productora de acetato de
etilo, una secuencia de destilación compleja y una planta de gas natural. En estos tres casos
de estudio se requiere el uso de especificaciones de diseño y optimización con el propósito
de reducir el consumo de energía en los procesos.
La cuarta parte presenta una práctica de simulación en Aspen Plus 10.2 para ser
tomada como referencia, corresponde a la práctica número dos de la parte II.
Finalmente la quinta parte presenta un reporte típico de la simulación de la planta de
gas natural.
 3

JUSTIFICACIÓN
La simulación de procesos ha alcanzado un gran uso en el área de ingeniería química,
por esta razón se han desarrollado un gran número de simuladores comerciales y programas
para la optimización de procesos, como Aspen Plus, Aspen Dynamics, Hysys, ASCEND,
GAMS, etc.
Actualmente todo programa revisado de ingeniería química debe de incluir al menos
un curso de simulación de procesos, tal es el caso de la licenciatura y la maestría en ingeniería
química que se imparten en la Universidad de Guanajuato. En virtud de esto, resulta necesario
tener un manual de prácticas que guíen al alumno y al maestro en el proceso de enseñanza
aprendizaje, las prácticas pueden resolverse con cualquier simulador de procesos disponible,
se recomienda usar Aspen Plus que es uno de los simuladores comerciales más utilizados
tanto en el ámbito académico como industrial. Estas prácticas vienen a facilitar el desarrollo
de habilidades como lo es la solución de problemas reales mediante el uso de equipo de
cómputo y software especializado y además ser eficientes y rápidos en la solución.

OBJETIVOS

• Adiestrar al estudiante en el manejo de simuladores de procesos químicos.

• Resolver de manera eficiente y rápida problemas de ingeniería química que incluyan
un equipo o varios, mediante simuladores.
 4

CRITERIOS DE EVALUACIÓN

Para la evaluación de esta parte dentro de la materia Diseño y Simulación I. Se comparte

con los criterios de la materia. En cuanto a laboratorio se consideran los siguientes
criterios:

Calificación final promedio del total de prácticas:

∑ 𝒄𝒂𝒍 𝒑𝒓á𝒄𝒕𝒊𝒄𝒂
𝑪𝒂𝒍 𝑭𝒊𝒏𝒂𝒍 =
𝒏
La calificación por práctica es:

70% reporte
30% asistencia.

Consideraciones adicionales:

De acuerdo al número de estudiantes se elaborarán equipos para la entrega de reportes.

En caso de no asistir a la práctica y está se justificara apropiadamente solo se podrá otorgar
el 15% del valor de la asistencia.

Pueden existir hasta dos éxamenes sorpresas durante el periodo del curso. Cada exámen
sorpresa tendrán el valor de dos prácticas. No puede reponerse ni justificarse la inasistencia
al examen sorpresa.
 5

PARTE I: FORMULACIÓN DE UN MODELO PARA SIMULACIÓN DE

PROCESOS

Para poder realizar la simulación de cualquier proceso químico es necesario la

modelación de dicho proceso en términos de balances de materia y energía, equilibrio,
reacciones químicas, etc. Como ejemplo de modelación, se presenta el caso de columnas de
destilación, absorción, desorción usando el concepto de etapa de equilibrio mostrada en la
figura 1.

Figura 1. Etapa de equilibrio j.

Las ecuaciones de la 1 a la 5 describen la etapa de equilibrio.

Balance de materia total en la etapa j (M):

L j −1 + V j +1 + F jL + F V
j − ( L j + U j ) − (V j + W j ) = 0 𝐿𝑗−1 + 𝑉𝑗+1 +

𝐹𝑗𝐿 + 𝐹𝑗𝑉 − (𝐿𝑗 + 𝑈𝑗 ) − (𝑉𝑗 + 𝑊 (1)

Balance de materia por componente en la etapa j:

Lj −1 X i , j −1 + Vj +1Yi , j +1 + FjL ZiL, j + FjV ZiV, j − (Lj + U j ) X i , j − (Vj + Wj )Yi , j = 0 (2)

Relación de equilibrio en la etapa j (E):

 6

Yi, j = K i, j X i, j (3)

Restricción como sumatoria (S):

C
 K i, j X i, j − 1.0 = 0 (4)
i =1

Balance de energía en el plato j (H):

− − −L −V − −
L j −1 h j −1 + V j +1 H j +1 + FjL h j + FjV H j − ( L j + U j ) h j − (V j + W j ) H j + Q j = 0 (5)

Una vez planteado cualquier modelo matemático, el siguiente paso es su solución

mediante algún procedimiento, para el caso de procesos de separación, la solución dependerá
del tipo de mezcla a separar. Usualmente la solución del modelo se puede hacer por tres
métodos: método de punto de burbuja, método de corrección simultánea y método de suma
de flujos. A continuación se describen los métodos.

METODO BP (PUNTO DE BURBUJA)

Este método funciona bien para destilación; es decir, para mezclas con intervalo de
ebullición estrecho.
El método empieza suponiendo un conjunto de composiciones para la fase líquida,
resolviendo los balances de materia y las relaciones de equilibrio (ecuaciones 2 y 3) a través
del algoritmo de Thomas, debido a que se pueden agrupar en forma de una matriz tridiagonal.

A j X i, j −1 + B j X i, j + C j X i, j +1 = D j (6)

Donde:

N=Número de etapas de equilibro en el proceso de separación.

 7

i= Componente (1...C).

j=Etapa de equilibrio (1...N).

j
B j = −[V j +1 +  ( Fm − Wm − U m ) − V1 + U j + (V j + W j ) K i, j ] 1 j  N
m=1
C j = V j +1 K i, j +1 1 j  N −1

D j = − F j Z i, j 1 j  N

j −1
Aj =V j +  ( Fm − Wm − U m ) − V1 2 j N
m=1

Las ecuaciones de balance de materia por componente, dadas en la ecuación 6 para

toda la columna, se pueden escribir en forma de la matriz 7. Para poder realizar la primera
iteración es necesario suponer todos los flujos de vapor en la columnaVj y todas las
temperaturas de los platosTj.

 B1 C1 0 0 0 .. .. .. 0 
A B2 C2 0 0 .. .. .. 0 
 2 
0 A3 B3 C3 0 .. .. .. 0 
 
.. .. .. 
J = (7 )
  .. .. .. 
 
0 .. AN − 2 B N −2 C N −2 0 
0 .. 0 AN −1 B N −1 C N −1 
 
 0 .. 0 AN B N 
 8

X = [ X i,1 , X i,2 , X i,3 ........X i, N −2 , X i, N −1 , X i, N ] (8)

−

D = [ Di,1 , Di,2 , Di,3 ...........Di, N −2 , Di, N −1 , Di, N ] (9)

−

J . X T = DT (10)
 − −

La ecuación (10) se resuelve c (número de componentes) veces por el algoritmo de

Thomas para una matriz tridiagonal.
Las composiciones para la fase líquida obtenidas mediante la ecuación 10, se
normalizan ya que en las primeras iteraciones difícilmente las fracciones molares de los
componentes en la fase líquida sumarán 1.
Se calcula un nuevo conjunto de temperaturas a partir de la ecuación 4, usando el
método de Newton u algún otro método para encontrar la raíz de una ecuación no lineal.
Se determinan los servicios de condensador (Q1) y rehervidor (QN) con los balances
de energía a las etapas 1 y N respectivamente.

− − − −
Q1 = F1 H F1 + V2 H 2 − V1 H 1 − ( L1 + U1 ) h1 (11)

− − − −
Q N = − FN H FN − L N −1 h N −1 + L N h N + (V N + W N ) H N (12)

Un nuevo conjunto de flujos de vapor Vj para toda la columna se determina usando
los balances de energía entre las etapas 2 y N-1.
 9

 jV j +  jV j +1 =  j (13)

− −
 j = H Lj −1 − H Vj (14)

− −
 j = H Vj +1 − H Lj (15)

j −1 − − − −
 j =[ 
( Fm − Wm − U m ) − V1 ]( H Lj − H Lj −1 ) + F j ( H Lj − H Fj )
m=1

− −
+ W j ( H Vj − H Lj ) + Q j (16)

El modelo que representa la columna se resuelve iterativamente hasta que la

diferencia entre los valores calculados en dos iteraciones seguidas estén dentro de un error
permitido, como los expresados en las ecuaciones 17 y 18.

k +1 k
Tj − T j  0.001 (17)

k +1 k
V j −V j  0.001 (18)
La solución antes descrita resulta casi imposible hacerla sin el uso de un programa de
computadora como Mathlab, Mathcad, Matematica o algún simulador comercial como Aspen
Plus. A continuación se resume el procedimiento para la solución del modelo.

1.-Establecer los datos conocidos: N, Fj, Zij, V1, L/D, Qj excepto J=1,N.
2.-Fijar valores iniciales para las variables Vj y Tj.
3.-Resolver los balances de materia por componente mediante el algoritmo de Thomas.
4.-Normalizar las composiciones de la fase líquida.
 10

5.-Determinar un nuevo conjunto de Tj mediante el método de Newton aplicado al punto

de burbuja.
6.-Determinar Q1 y QN mediante el balance de energía a las etapas 1 y N respectivamente.
7.-Evaluar un nuevo conjunto de Vj mediante los balances de energía para j=2..N-1.
8.-Si los valores calculados de Vj y Tj entre dos iteraciones seguidas están dentro del
error permitido se ha alcanzado la convergencia. En caso contrario se regresa al paso 3.

MÉTODO DE CORRECCIÓN SIMULTÁNEA (SC)

Este método a diferencia del BP resuelve en forma simultánea todas las ecuaciones,
lo cual resulta más adecuado en el caso de columnas con múltiples alimentaciones, así como
varias corrientes de producto y/o reciclos. Las ecuaciones que describen la etapa de
equilibrio de la figura 1 se expresan en términos de los flujos de líquido y vapor por
componente. Las ecuaciones 19 a 21 describen la modelación.

Balances de materia por componente y por etapa (Mij):

M ij = f ij + vij +1 + lij −1 − lij (1 + S Lj ) − vij (1 + SVj ) = 0 (19)

i=1...c, j=1...N

Relaciones de equilibrio y restricciones como sumatorias por componente y por etapa (Eij):
c
 vij
Eij = vij − K ij lij i =1 =0 (20)
c
 lij
i =1

i=1...c, j=1...N
 11

Balance de energía por etapa (Hj):

c c c
H j = F j H Fj + ( l ij −1 )h j −1 + ( vij +1 ) H j +1 − ( l ij )(1 + S Lj )h j
i =1 i =1 i =1
c
− ( vij )(1 + SVj ) H j + Q j = 0 (21)
i =1
j=1...N

Por lo tanto se tienen (2c+1) ecuaciones por etapa con igual número de incógnitas,
entonces para toda la columna se tienen N(2c+1) ecuaciones con el mismo número de
incógnitas que se pueden conocer mediante el método de Newton-Raphson.

Ecuaciones por etapa:

F j = F j (M1 j , M 2 j ...M cj E1 j , E2 j ...Ecj H j ) (22)

Variables por etapa:

X j = X j (l1 j , l 2 j ...l cj v1 j , v2 j ...vcj T j ) (23)

El conjunto de N(2c+1) ecuaciones con N(2c+1) incógnitas se pueden resolver por

el algoritmo de Newton-Raphson indicado en la ecuación 24.

−1
k +1 k  F 
X − X = −  Fk (24)
 X 

En este método se itera también hasta que no hay una diferencia significativa entre
dos iteraciones. Para poder realizar la primera iteración se requiere suponer todas las N(2c+1)
incógnitas.
En general el método SC funciona bien para columnas de destilación y absorbedores
siempre y cuando se asuma un buen estimado inicial de las variables de tanteo.
 12

METODO SUMA DE FLUJOS (SR)

Este método funciona para absorbedores en los que los puntos de ebullición de los
componentes son muy diferentes.
En general este método es similar al BP hasta los balances de la matriz tridiagonal.
Después se determinan un nuevo conjunto de flujos de líquido usando la ecuación 25 y las
temperaturas se obtienen del balance de energía.

c
k +1
L  X ij
k k
L j
= j
(25 )
i =1

MODELOS TERMODÁMICOS

En la siguiente tabla se muestra un resumen de los principales métodos termodinámicos

para el calculo de constantes de equiblio, entalpía y entropía.

Método Rango T/P Mezcla Aplicaciones Entalpía/

entropía
Grayson- -20 a 450ºC Hidrocarburos Refinación Curl-Pitzer
Streed con H2 y CH4 Fracciónamiento Lee-Kessler
Pesados
Chao- 20 a 250ºC Hidrocarburos Procesamiento de gases Curl-Pitzer
Seader 1 a 100 bar con H2 (max Despropanizadora Lee-Kessler
20%) Desbutonzadoras
BK10 40 a 500ºC Nafta Distalación de vacío Lee-Kessler
0.1 a 7 bar C1 a C7 Destilación atmosférica Rice
BTX Columnas BTX
SRK <Tc Hidrocarburos Aceite y gas SRK
<Pc LNG Criogénicas
H2S, CO2, N2
PR < o > Tc Hidrocarburos Aceite y gas PR
< o > Pc Polares Criogénicas
Sub-críticas
Super críticas
 13

EOS < o > Tc No ideal VLE Petroquímica EOS Modificada,

modificada < o > Pc Orgánicos básicos PR, SRK
Procesamiento de gas
Wilson 20 a 200ºC No ideal Orgánicos Ideal + calor
< 5 bar VLE, LLE Petroquímicos latente
NRTL 20 a 200ºC No ideal Orgánicos Ideal + calor
< 5 bar VLE, LLE Petroquímicos latente
UNIQUAC 20 a 200ºC No ideal Orgánicos Ideal + calor
< 5 bar VLE, LLE Petroquímicos latente
UNIFAC 20 a 200ºC No ideal Orgánicos Ideal + calor
< 5 bar VLE, LLE Petroquímicos latente

Se recomienda la revisión de la siguiente presentación en línea:

http://www.cartagena99.com/recursos/fisica/apuntes/Metodos%20termodinamicos%20en%
20simuladores%20de%20proceso%2023Feb%20.pdf
 14

PARTE II: PRÁCTICAS DE SIMULACIÓN

PRÁCTICA 1
SIMULACIÓN DE UN TANQUE FLASH DE TRES FASES

Objetivo: Realizar la simulación de un equipo con equilibrio líquido-líquido-vapor y

comprobar que las fases formadas dependen fundamentalmente de la opción termodinámica
para el cálculo de las constantes de equilibrio. Para esto se ensayarán modelos del tipo de
UNIFAC, UNIQUAC y NRTL.

En un proceso para producir estireno a partir de tolueno y metanol, se genera un

efluente de un reactor. La composición de la corriente se indica en la tabla 1.

Tabla 1. Efluente del reactor de producción de estireno.

Componente Kmol/h
Hydrogen 350
Methanol 107
Water 491
Toluene 107
Ethylbenzene 141
Styrene 350

Si esta corriente es llevada a equilibrio a 38°C y 300 kPa en el tanque flash mostrado
en la figura 2, calcule las cantidades y composición de las fases formadas. Considere la
posibilidad de que debido a la presencia de agua, hidrocarburos y gases ligeros, existan dos
fases líquidas y una gaseosa. Compruebe la calidad de las fases formadas usando los modelos
de UNIFAC, UNIQUAC y NRTL para predecir las fases formadas.
 15

Figura 2 Tanque flash de tres fases.

Lectura asignada: Equilibrio líquido-vapor, líquido-líquido-vapor, ecuaciones de estado,

coeficientes de actividad (Capítulos 4 y 5 del libro de Henley y Seader).
 16

PRÁCTICA 2
COLUMNA DE DESTILACIÓN COMPLEJA
Objetivo: Realizar la simulación de una columna de destilación compleja usando el método
de corrección simultánea y efectuar un análisis de sensibilidad de la columna al variar la
relación de reflujo.

Calcúlese por el método de SC de Naphtali-Sandholm, con la correlación de Chao-

Seader para las propiedades termodinámicas, composiciones de los productos, temperaturas
interetapas, flujos y composiciones interetapas, servicios del ebullidor y condensador para
las siguientes especificaciones de destilación, que representa un intento para la obtención de
cuatro productos casi puros en una operación de destilación simple (Figura 3). El reflujo es
un líquido saturado.

Figura 3 Columna de destilación compleja.

 17

PRÁCTICA 3
DESTILACIÓN EXTRACTIVA
Objetivo: Ajustar el diseño de una columna de destilación mediante especificaciones diseño
entre la pureza de una corriente y variables como la relación de reflujo, etapa de alimentación
o carga térmica suministrada al rehervidor.
Se va a proceder a la destilación extractiva con fenol de una mezcla de tolueno y n-
hexano (Figura 4). A continuación se señalan las especificaciones propuestas. Utilícese el
método de Naphtali Sandholm, con la ecuación de Wilson para los coeficientes de actividad,
para calcular las composiciones de los productos, temperaturas de las etapas, flujos y
composiciones interetapas y servicios de ebullidor y condensador.
¿Son estas especificaciones adecuadas si lo que se desea es obtener una pureza de n-hexano
de al menos 99% y un máximo de 2.0 lb-mol /h de hexano en el producto de tolueno? De no
ser así, varíese la localización de las alimentaciones, el número de etapas y/o la relación de
reflujo y recalcúlese el sistema hasta alcanzar el objetivo.

ESQUEMA

Figura 4 Columna de destilación extractiva.

 18

Lectura asignada: Para las prácticas 2 a 4 se recomienda leer los capítulos 7 y 15 del libro
de Henley y Seader.

PRÁCTICA 4
FLASH –STRIPPING
Objetivo: Realizar la simulación de equipos en serie y recalcular el esquema mediante
especificaciones de diseño.
Para la operación de flash y stripping que se indica en la figura 5, determínese los kg-
mol/h de vapor que se requieren si el sistema de stripping tiene 10 etapas y opera a 2
atmósferas.

Figura 5. Esquema de flash-stripping.

 19

PRÁCTICA 5
CÁLCULO DE UNA SECUENCIA DE SEPARACIÓN

Objetivo: Determinar el número de platos, relaciones de reflujo, cargas térmicas y

localización de las alimentaciones de las columnas de destilación de una secuencia
convencional. Obtenga el diseño de la secuencia de destilación de la figura 6 para separar
una mezcla equimolar de n-pentano, n-hexano, n-heptano y n-octano que se encuentra como
líquido saturado a 22.02 psia. Consiere recuperaciones de 98% de los componentes claves.
Lectura asignada: Capítulo 12 del libro de Henley y Seader.

Figura 6. Secuencia de destilación directa.

 20

PRÁCTICA 6.
REACTORES EN ASPEN PLUS (Gómez García y Ibarra Táquez, 2015)

Objetivo. Realizar simulaciones para diferentes reactores distinguiendo las características de

la reacción y analizar la influencia de las variables de diseño.

Parte 1.
Reactores en equilibrio

El ter-amil metil éter (TAME) es un aditivo para gasolina que mejora la eficiencia de
combustión en los motores, disminuyendo la emisión de contaminantes como componente
orgánicos volátiles (VOC). El TAME 1 incrementa el nivel de octanaje de la gasolina
generando mayor resistencia a la compresión de la mezcla gasolina/aire sin causar una
combustión prematura o detonaciones

El proceso de producción de TAME utilizando isoamilenos se puede representar por las

siguientes tres reacciones:

2M1B TAME

2M2B TAME

2M1B 2M2B

El modelo de Wilson permite representar el comportamiento termodinámico de este sistema

reaccionante en todo el intervalo de concentraciones de metanol. De las tres ecuaciones
presentadas solo dos son linealmente independientes. Las constantes de equilibrio para las
primeras dos reacciones es:

Utilice está información para realizar una simulación en Aspen Plus con los modelos REquil
y RCSTR.

1
Búsquese en la base de datos de AspenPlus como methyl-tert-pentyl-ether.
 21

Consideré una alimentación de 1kmol/h de 2M1B y 0.5 kmol/h de metanol @323K y

0.9MPa. Haga un análisis de sensibilidad de la alimentación de metanol y de la temperatura
del reactor para observar los efectos en las composiciones de salida.

Parte 2.
Reactor con información cinética

Se requiere determinar la longitud de un reactor tubular de 10 pies de diámetro para la

producción de benceno mediante la hidrodesalquilación de tolueno, operando
isotérmicamente a 1200ºF, a una presión de 491 psia y para alcanzar una conversión del 75%.
La reacción en fase gas puede representarse de la siguiente forma:

La ley de velocidad de reacción, determinada a partir de datos experimentales tiene la

siguiente forma:

donde la concentración está en mol/L, el tiempo en segundos y la energía de activación está

en cal/mol. Las condiciones de alimentación del reactor se resume en la Tabla

Componente Lbmol/h
Hidrógeno 2049.077
Metano 3020.8
Benceno 39.846
Tolueno 362
Difenilo 4.177

Referencias

Gómez García, M. Á. y H. N. Ibarra Táquez (2015). Ingeniería de los reactores químicos con
aplicaciones en Aspen Plus, Universidad Nacional de Colombia.
 22

PRÁCTICA 7
PLANTA DE ETILENO

Objetivo: Realizar la simulación de la planta completa de producción de etileno y establecer

estrategias para la convergencia de las corrientes de reciclo.
La planta de producción de etileno se indica en la figura 7 y básicamente consiste de
un reactor, en el cual ocurre la descomposición térmica de Etanol, los gases provenientes

SECADOR

19
COMP
3

9
8

10
AGUA
B4
17
LAVADOR

PURIFICA
6

ALIM
2
4 PURGA 18

7
REACTOR

Figura 7. Planta de producción de etileno.

 23

pasan a una etapa de lavado y finalmente la purificación ocurre en una columna de

destilación. Enseguida se dan los datos de cada uno de los equipos involucrados.
Es importante señalar que debido a los reciclos, se puede presentar severos problemas
de convergencia, en este sentido se sugiere probar métodos del tipo de Weigstein, Directo,
Newton o Broyden.

ALIMENTACIÔN
Etanol (Ton/año) 10,000.00
Etileno (Ton/año) 0
Agua (Ton/año) 0
Presión (atm) 1
Temperatura (ºC) 345

REACTOR
Módulo ASPEN RStoic
Conversión 99 %
Presión (atm) 1
Temperatura (ºC) 345

REACCION

⎯⎯
→ Ethylene + Water
Ethanol ⎯
⎯
 24

LAVADOR
Módulo ASPEN RadFrac
Etapas 20
Condensador Ninguno
Rehervidor Ninguno

Presión (atm) 1

Alimentación

Agua (Ton de agua/año) 5000

Temperatura (ºC) 25

Presión (atm) 1

INTERCAMBIADOR
Módulo ASPEN Heater
Condiciones de salida
Temperatura (ºC) 25
Presión (atm) 1

COMPRESOR
Módulo ASPEN Compr
Tipo Isentrópico
Condiciones de salida
Presión (atm) 17
 25

SECADOR
Módulo ASPEN Sep
Condiciones de salida
% Agua eliminada 98

PURGA
Módulo ASPEN Ssplit
Condiciones de salida
Corriente purgada (%) 10

COL. PURIFICADORA
Módulo ASPEN RadFrac
Etapas 20
Condensador Total
Rehervidor Kettle

Presión (atm) 17

Etapa de alimentación 10

F. de destilado (kmol/h) 21.38

Relación de Reflujo 2.5

Lectura asignada: Notas del Curso Convergence and Optimization in Aspen Plus, Aspen
Tech., Houston 2000.
 26

PRÁCTICA 8
SIMULACIÓN DINÁMICA CON CONTROL RETROALIMENTADO DE UNA
SECUENCIA DE DESTILACIÓN

Objetivo: Sintonizar un controlador tipo PI (proporcional + integral) para una secuencia de

destilación, usando la técnica de minimización de la Integral Absoluta del Error (IAE).
Realizar simulaciones a lazo cerrado bajo control retroalimentado de la secuencia de
destilación considerando cambios de set point o perturbaciones en la alimentación.

1.- Utilizando el módulo de Radfrac de Aspen Plus, construir la secuencia de separación

mostrada en la figura 8. Considerar las condiciones óptimas de operación indicada en la tabla
2, para la separación de la mezcla descrita en la tabla 3.

Figura 8. Secuencia de destilación para separar una mezcla cuaternaria.

Tabla 2. Diseño óptimo de la secuencia de destilación de la figura 8.

 27

PARAMETROS COLUMNA B10 COLUMNA B9 COLUMNA B8

Etapas reales 42 8 10
Relación de reflujo 8.2726 --------------- 1.9097
Carga del rehervidor 3162444.35 322000 ---------------
(Btu/h)
Destilado (lbmol/h) 25.4 --------------- 24.5
Fondos (lbmol/h) 23.4287 26.6709 --------------
Composición de productos
nC4 0.9780
nC5 0.9163
nC6 0.923
nC7 0.986
Diámetro de la 3.1964071 0.986237672 1.54291042
columna (ft)
Area bajante/Area 0.100001379 0.137412406 0.099998838
de las columna
Longitud del 2.32255375 0.781646225 1.12110568
vertedero (ft)

Tabla 3. Propiedades de los componentes separados en la secuencia de la figura 8.

Constante de
P. Sat. a Volatilidad
Peso Temp. de equilibrio vapor
Compuesto (psia) b relativa c
Molecular ebullición (°C) líquido

n-butano 58.124 -0.4833 35.6 2.3 34.85

n-pentano 72.151 36.0722 9.90 0.68 10.30
n-hexano 86.178 68.7388 2.90 0.158 2.39
n-heptano 100.205 98.4611 0.884 0.066 1
 28

a) a 25 ºC, b) 25 ºC y 1 atm, c) Respecto a n-C7

2.- Realizar una simulación de estado estacionario en Aspen Plus con el propósito de
establecer las condiciones iniciales.
3.- Exportar la hoja de simulación a Aspen Dynamics, con el propósito de realizar la
simulación dinámica.
4.- Para sintonizar el controlador, se asigna un valor para la ganancia, kc (por default el
simulador asigna 1).
5.- Se asigna un valor para la constante de tiempo integral, I (por default el simulador asigna
20).
6.- Se establece el valor del set point para la composición en estudio y se ejecuta la corrida.
7.- Se registra el valor del IAE obtenido.
8.- Se modifica el valor de I y se regresa al paso 5 hasta que se logra tener el valor mínimo
local del IAE para el valor asignado de kc.
9.- Se asigna un nuevo valor a kc y se regresa hasta el paso 5 hasta que el mínimo global para
el IAE es obtenido.
Una vez encontrado el mínimo global del IAE se tienen los parámetros óptimos del
controlador PI, realizar los siguientes casos de estudio.
➢ Caso 1. Cambio escalón positivo y negativo del 1% en el set point para cada uno de los
productos.
➢ Caso 2. Perturbar el flujo de la alimentación en ±5%, considerando lazos de control
cerrados.

➢ Caso 3. Perturbar la temperatura de la alimentación en ±5%, considerando lazos de

control cerrados.
En todos los casos de estudio registrar las respuestas dinámicas de los productos y hacer
un análisis en cuanto a tiempo de estabilización y robustez de la respuesta.
 29

PARTE III: CASOS DE ESTUDIO

CASO DE ESTUDIO 1

SIMULACIÓN DE UNA PLANTA PRODUCTORA DE ACETATO DE ETILO

Objetivo: Realizar la simulación y análisis del proceso de producción de acetato de etilo con
miras a reducir el consumo de energía sin disminuir la pureza del 99% en peso para la
corriente del acetato de etilo.

El proceso de producción de acetato de etilo consta básicamente de tres etapas. En la

primera etapa, que es la columna reactor (figura 9), se hace llegar dos corrientes frescas de
materia prima, una de ácido acético y la otra de etanol; además de corrientes recuperadas de
alcohol y ácido, las corrientes se mezclan en el rehervidor de la columna de platos y
reaccionan usando como catalizador el ácido p-toluensulfónico. El agua, acetato de etilo, que
son productos de la reacción, juntamente con el exceso de reactivos se destilan. El destilado
se manda a un tanque, al cual se le añade agua de servicios con el propósito de formar una
capa acuosa rica en etanol y otra orgánica rica en acetato de etilo, de la cual una parte se usa
como reflujo de la columna de esterificación, la segunda parte se envía a una columna de
purificación del acetato, que como producto final debe tener al menos una pureza del 99%
en peso.
La segunda etapa del proceso, corresponde a una columna de destilación de platos,
en la cual se recupera el alcohol como destilado y se envía a la columna de esterificación. El
producto de fondos formado de agua y algunos compuestos orgánicos se envía a tratamiento.
La tercera etapa lo constituye una columna de destilación de platos, en la cual se
recupera el acetato de etilo usualmente como un corte lateral o producto de fondos
dependiendo de la cantidad de ácido acético.
El diagrama completo del proceso se indica en la figura 9.
 30

Figura 9. Diagrama de flujo del proceso de producción de acetato de etilo.

La tabla 4 muestra las condiciones de las corrientes importantes del proceso y

necesarias para hacer la simulación.

Heat and Material Balance

Agua de Agua
Stream ID 1 2
Enfriamiento. Servicio
Temperatura
303.1 303.1 293.1 293.1
(k)
Pressure
1.00 1.00 1.00 1.00
(atm)
Vapor Frac 0.0 0.0 0.0 0.0
Mole Flow
18.701 15.646 2775.422 11.435
(kmol/hr)
 31

Mass Flow
776.839 939.609 50000.00 206.000
(kg/hr)
Volume Flow
16.577 14.676 834.734 3.439
(l/min)
Enthalpy
-4.930 -6.761 -752.428 -3.100
(MMBtu/hr)
Ethanol 15.682
Acetic A. 15.646
Ethyl A.
Water 3.020 2775.422 11.435

Tabla 4. Balance de materia y energía.

Especificaciones de los equipos.

La localización de las corrientes de la columna de esterificación se dan en la tabla 5.

COL. REACTOR (T-12)

Módulo ASPEN RadFrac
Etapas 36
Condensador Ninguno
Rehervidor Kettle

Presión (atm) 1

Fases vàlidas L-L-V

F. de Fondos (kmol/h) 0

Tabla 5. Localización de las alimentaciones y reciclos.

 32

Corriente Plato
1 36
2 36
18 36
12 36
4 1
11 36

Reacción de esterificación :
Alcohol Etílico + Ácido AcéticoAcetato de etilo + Agua

INTERCAMBIADOR H-1 TANQUE DECANTADOR

Módulo ASPEN HeatX Módulo ASPEN Decanter
Condiciones de salida Condición Liq. Sat.
Fracción de vapor 0 Presión (atm) 1
Presión (atm) 1

DIVISORES DE FLUJO
Módulo ASPEN FSplit
Flujo
Equipo Corriente
(Kg/h)

B5 4 4164

B1 12 239
 33

COL. RECUPERADORA
Módulo ASPEN RadFrac
Etapas 30
Condensador Total
Rehervidor Kettle

Presión (atm) 1

F. de destilado (kg/h) 89

F. de reflujo (kg/h) 1084

Etapa de alimentación 15

COL. PURIFICADORA
Módulo ASPEN RadFrac
Etapas 50
Condensador Total
Rehervidor Kettle

Presión (atm) 1

F. de destilado (kg/h) 1988

R. de reflujo 1.3

Etapa de alimentación 14

Consideraciones adicionales:
(1) Mezclas altamente no ideales, formación de dos fases líquidas y azeótropos.
(2) La reacción de esterificación ocurre fundamentalmente en el rehervidor de T-12.
 34

CASO DE ESTUDIO 2

DISEÑO Y OPTIMIZACIÓN DE UNA SECUENCIA DE DESTILACIÓN CON

AHORRO DE ENERGÍA

Objetivo: Diseñar y optimizar una columna de destilación con acoplamiento térmico y

comparar los consumos óptimos de energía con el de las secuencias de destilación
convencionales.

Las secuencias de destilación no convencionales, como la secuencia térmicamente

acoplada directa (secuencia con rectificador auxiliar, figura 10) y la secuencia térmicamente

acoplada indirecta (secuencia con agotador auxiliar, figura 11), son excelentes alternativas a

las secuencias convencionales (figura 12) para efectuar la separación de mezclas ternarias.

Estudios previos en las áreas de síntesis de procesos y procesos de separación ver por

ejemplo Tedder y Rudd (1978), Alatiqui y Luyben (1985), Finn (1993) entre otros han

mostrado que estos esquemas de destilación pueden tener una reducción en el consumo de

energía de hasta un 30% en comparación con las clásicas secuencias convencionales directa

e indirecta. Por lo tanto, las secuencias de destilación no convencionales son una muy buena

oportunidad para reducir los consumos de energía de los procesos existentes. Esto último es

importante ya que en la mayoría de los procesos químicos se usa vapor de agua como medio

de calentamiento, este vapor usualmente se genera en calderas a partir de combustibles

fósiles. El uso de las secuencias de destilación no convencionales antes mencionadas

permitirá un ahorro muy importante en el consumo de combustibles.

Dentro de otros estudios de síntesis de procesos Glinos y Malone (1988) y Fidkowski

y Krolikowski (1991) mostraron que el flujo de vapor mínimo necesario para realizar la

separación de una mezcla ternaria (A,B,C) se podía reducir hasta en un 50% para las
 35

secuencias con acoplamiento térmico usando agotadores o rectificadores auxiliares cuando

la cantidad de componente intermedio (B) era pequeña. Sin embargo, la desventaja de este

estudio es que se realiza a condiciones de reflujo mínimo y por lo tanto no considera el

número de etapas ideales para realizar la separación. Fidkowski y Krolikowski (1991)

establecen que a pesar de que se tiene una alto ahorro de energía, posiblemente el control y

la operación serán problemáticos.

Figura 10. Secuencia térmicamente Figura 11. Secuencia térmicamente

acoplada directa (STA directa) acoplada directa (STA directa).

 36

Figura 12. Secuencias convencionales.

Por lo tanto en este caso de estudio se sugiere que se estudien mezclas ternarias de

hidrocarburos como n-pentano, n-hexano y n-heptano para mezclas con bajo contenido de n-

hexano (20 % en moles) y alto contenido del mismo (70%). Se requiere plantear una

metodología de diseño de las secuencias acopladas apartir de las desacopladas y

posteriormente realizar la optimización usando como función objetivo la minimización de

las cargas térmicas suministradas a los rehervidores, usando como variables de búsqueda los

flujos de interconexión, pueden ser útiles las referencias de Hernández y Jiménez (1996,

1999).
 37

CASO DE ESTUDIO 3
DISEÑO DE UNA PLANTA DE GAS NATURAL

Objetivo: Determinar el ahorro potencial de energía en una planta de gas natural, cuando se
hace integración de energía entre las corrientes de proceso.

Se requiere procesar una corriente de gas natural de 10,000 lbmol/h, 70°F, 150 psia,

y la composición indicada en la Tabla 6. El producto gaseoso se requiere a 300 psia, con al

menos 9860 lbmol/h de nC4 y especies más ligeras, y una fracción mol combinada de al

menos 99.5%. El producto líquido se necesita a 150 psia, con al menos 67.5 lbmol/h de nC5

y nC6 y una fracción mol combinada de al menos 75%.

Usando el simulador de procesos Aspen Plus 11.1 y el diagrama de flujo de la Figura

13, determine los requerimientos de energía del proceso. La alimentación se comprime a
330 psia, se enfría a 100°F usando agua de enfriamiento, y luego se enfría nuevamente hasta
-15°F usando un refrigerante antes de entrar al tanque FLASH-1 que está a 305 psia. El
efluente líquido y vapor se calientan hasta 80°F. El siguiente tanque FLASH-2 está a 300
psia. El efluente líquido se alimenta a una columna de destilación, SPLITTER, la cual se
diseña para remover la mayor cantidad de propano en el destilado. La columna tiene 12
platos y se le alimenta en el cuarto, numerado de arriba hacia abajo, y recupera 99% del
nC5 en los productos de fondos y 99% de nC3 en el destilado.
Ahora considere el esquema de proceso mostrado en la Figura 14, y determine y
compare los consumos de energía con el de la Figura 13. En esta configuración, la corriente
caliente, 3, tiene temperaturas origen y destino de 164 y -15°F, y las dos corrientes frías, 20
y 6, cada una tiene temperaturas de origen y finales de –15 y 80°F, respectivamente. La
corriente caliente se divide y se usa para calentar las dos corrientes frías, con un acercamiento
mínimo de 20°F. La división se escoge para obtener un mezclado isotérmico en el mezclado
M-1.
Las propiedades termodinámicas se pueden determinar usando la ecuación cúbica de
estado de Peng-Robinson.
 38

Tabla 6. Flujos molares de la alimentación y salidas de la planta de gas natural (lbmol/h).

Componente ALIM GAS LIQ

N2 211 211 0
C1 8276 8276 0
C2 871 871 0
C3 411 410 1
nC4 141 93 48
nC5 57 11 46
nC6 33 2 31
Total 10000 9874 126

H-4 B11
H-1

5 12 16
ALIM
8

2
14
3
F-1
F-2

COMP
4

7
6 B7
H-2
9

H-3
15

Figura 13. Planta de gas natural sin integración de energía.

 39

H-2

19 B11
ALIM 20
21 GAS
8
11
COMP
DIVISOR 14
M1

F-1

H-1 3 18 H-3 4
2 F-2
6
B10
7
9
13
H-4
LIQUIDO

17

Figura 14. Planta de gas natural con integración de energía.

 40

PARTE IV: DESARROLLO DE UNA PRÁCTICA MODELO

La simulación aquí presentada corresponde a la práctica número dos de la parte II.

Paso 1: Seleccionar el modelo a utilizar para la simulación, el simulador Aspen Plus contiene
una serie de carpetas que permiten seleccionar modelos para columnas de destilación,
absorción, extracción, reactores, bombas, compresores, ciclones, etc. En este caso se
selecciona de la carpeta de columnas, el modelo de radfrac que sirve para simular cualquier

Figura 15. Selección del modelo de radfrac de Aspen Plus.

proceso de separación por etapas de equilibrio (Figura 15).

Paso 2: Construir un diagrama del proceso, incluyendo las corrientes de alimentación y

productos. Para incluir corrientes en Aspen Plus se dispone de una carpeta que permite
 41

manejar corrientes de materia, calor y trabajo (Figura 16). La carpeta se ubica en el vértice
inferior izquierdo.

Figura 16. Diagrama de flujo en Aspen Plus.

Paso 3: Seleccionar los componentes involucrados en el proceso. Aspen Plus dispone de una
base de datos, de la cual se pueden extraer los componentes usando el nombre del
 42

componente (inglés) o la fórmula química en el orden C(carbono), H(hidrógeno),

O(oxígeno), N(nitrógeno), S(azufre) y otros (Figura 17).

Figura 17. Forma para seleccionar los componentes en Aspen Plus.

Paso 4: Se selecciona el método para el cálculo de propiedades termodinámicas, en este caso

de hidrocarburos se usa la correlación de Chao-Seader (Figura 18). El simulador contiene
 43

ecuaciones cúbicas de estado, ecuaciones para el cálculo de coeficientes de actividad, por

ejemplo, Wilson, NRTL, UNIFAC y UNIQUAC.

Figura 18. Forma para seleccionar el método de cálculo de propiedades termodinámicas en

Aspen Plus.

Paso 5: Introducir las características de las corrientes de alimentación en cuanto a

temperatura, presión y flujo por componente (Figura 19).
 44

Figura 19. Forma de registro de corrientes en Aspen Plus.

Paso 6: En esta etapa se dan las especificaciones de la columna en cuanto a platos de

equilibrio, tipo de condensador y rehervidor, método de convergencia. Además, es necesario
 45

dar dos especificaciones de la columna; por ejemplo, flujo de destilado y relación de reflujo
(Figura 20).

Figura 20. Forma para introducir datos de diseño de la columna en Aspen Plus.

Paso 7: Se especifican la localización de las alimentaciones a la columna, así como la

localización, fase y flujo de los productos que se obtienen como corriente lateral. En este
 46

caso una corriente de líquido se extrae de la etapa 10 y una de vapor de la etapa 24 (Figura
21).

Figura 21. Forma para registrar corrientes en Aspen Plus.

Paso 8: Se registra la presión de la columna, para este caso el domo está a 20 psia y el fondo
a 25 psia (Figura 22)
 47

Figura 22. Forma para introducir la presión de operación de la columna en Aspen Plus.

Paso 9: Se ejecuta la corrida y se analizan los resultados. Por ejemplo, de la corrida se obtiene
el balance de materia y energía mostrado en la tabla 4. También se puede obtener resultados
en forma gráfica como los mostrados en la figura 20, en dicha figura se observa como en
efecto la columna separa el componente n-butano en el domo con una pureza alta. En el
 48

primer corte lateral se obtiene el n-pentano, en el segundo corte se obtiene el n-hexano y en

el producto de fondo se obtiene el n-octano con una pureza alta.

Tabla 7. Resultdos del balance de materia y energía.

Hea t and Ma te ri al Bal ance T able

Stre am ID 1 2 3 4 5
From B1 B1 B1 B1
To B1
Pha se L IQUID L IQUID L IQUID L IQUID VAPOR
Substr ea m: MI XE D
Mol e Fl ow lbmol /hr
C4 14.08000 13.51076 3.7391E -11 .5692178 1.13638E- 6
C5 19.53000 .5692420 2.35999E- 4 18.82239 .1381575
C6 24.78000 2.94095E- 7 1. 645849 .1383410 22.99560
C8 39.94000 1.6503E -18 38.29392 5.48630E- 5 1. 646240
T ot al Fl ow lbmol /hr 98.33000 14.08000 39.94000 19.53000 24.78000
T ot al Fl ow lb/hr 8925.325 826. 3622 4516.201 1403.053 2179.715
T ot al Fl ow c uft /hr 228. 0366 22.29401 121. 7147 37.72132 6938.580
T emper at ure F 150. 0000 48.99114 291. 1601 117. 7042 206. 0871
Pressure psi 25.00000 20.00000 25.00000 21.66667 24.25926
Vapor Fra c 0.0 0.0 0.0 0.0 1. 000000
L iqui d Fra c 1. 000000 1. 000000 1. 000000 1. 000000 0.0
Soli d Fr ac 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
E nt ha lpy Btu/lbmol - 85352. 97 - 64790. 75 - 92280. 20 - 72660. 61 - 68300. 08
E nt ha lpy Btu/lb - 940. 3307 - 1103.939 - 816. 0999 - 1011.410 - 776. 4665
E nt ha lpy Btu/hr -8.3928E +6 -9.1225E +5 -3.6857E +6 -1.4191E +6 -1.6925E +6
E nt ropy Btu/lbmol -R - 155. 0987 - 108. 6497 - 181. 0147 - 126. 9900 - 129. 0627
E nt ropy Btu/lb-R - 1. 708717 - 1. 851231 - 1. 600843 - 1. 767656 - 1. 467243
Densi ty lbmol /c uf t .4312027 .6315597 .3281443 .5177443 3.57134E- 3
Densi ty lb/c uf t 39.13988 37.06655 37.10480 37.19523 .3141443
Ave ra ge MW 90.76910 58.69049 113. 0746 71.84093 87.96268
L iq Vol 60F c uft /hr 213. 6877 22.62569 102. 8271 35.77137 52.46363
 49

1 0.75 Block B1: Liquid Composition Profiles

X (mole frac)

C4
0.5

C5
C6
C8
0.25

1 6 11 16 21 26 31
Stage

Figura 23. Perfiles de composición en la columna de destilación.

 50

PARTE V
EJEMPLO DE REPORTE DE PRÁCTICAS DE SIMULACIÓN

UNIVERSIDAD DE GUANAJUATO

MAESTRIA EN INGENIERIA QUIMICA

(INTEGRACION DE PROCESOS)

DISEÑO Y SIMULACIÓN DE PROCESOS (IQ-40604)

CASO DE ESTUDIO 1

PLANTA DE GAS NATURAL

PROFESOR : DR. SALVADOR HERNANDEZ CASTRO

ALUMNO : ENRIQUE TEOPA CALVA

29 DE OCTUBRE DE 2001
 51

CASO DE ESTUDIO 1

PLANTA DE GAS NATURAL

1.-Objetivo: Realizar la simulación de la planta de gas natural y posteriormente, optimizar

energéticamente el proceso por medio de la integración energética de las
corrientes.

2.-Consideraciones teóricas

Los procesos de producción primaria en la industria petrolera fueron diseñados

durante muchos años mediante métodos tradicionales en los que no se consideraron, de
origen, técnicas sistemáticas de uso eficiente de la energía.
Entre estas nuevas técnicas de uso eficiente de la energía en procesos, destacan los
métodos basados en lo que se conoce como Integración Energética de Procesos o “Pinch
Analysis” (Linhoff et al 1996). Esas aplicaciones se han enfocado a distintos tipos de
procesos incluyendo refinación, petroquímica y procesos batch y han sido reportadas por un
gran número de compañías en distintos países (ICI en el reino Unido, Unión Carbide en los
EUA, etc.). En el caso de México, son pocas las aplicaciones industriales a este respecto a
pesar de los grandes desperdicios energéticos de este tipo en instalaciones petroleras y del
gran incentivo que existe para optimizar el uso de la energía en las mismas. Las instalaciones
de producción primaria que tienen un gran potencial para su optimización energética, son
procesos de deshidratación de crudo y gas, procesos de endulzamiento de gas, estaciones de
compresión y de bombeo y procesos de estabilización de crudo. Dichos procesos pueden
estar en plataformas marinas o en estaciones terrestres. La optimización energética puede
hacerse en instalaciones existentes o en aquellas que se encuentran aún en la fase de
ingeniería de diseño.
Si alguna instalación involucra varios procesos industriales asociados, entonces la
optimización energética será del tipo “total site” (Dhole y Linhoff, 1992), es decir, donde los
principios de integración energética de procesos se aplican a varios procesos industriales que
están interconectados dentro de un mismo complejo de producción de petróleo. Una
instalación ideal para realizar este tipo de estudios es aquella en la que se planee hacer
 52

modernizaciones y/o ampliaciones de capacidades de proceso, o bien en aquellas a las que se

desee optimizar la ingeniería de diseño.

3.- Planteamiento del Problema

Se requiere procesar una corriente de 10,000 lbmol/h de gas natural a 70°F y 150 psia
con los componentes y flujos indicados en la Tabla 1. Se requiere que el producto gaseoso
esté a 300 psia con al menos 9860 lbmol/h de nC4 y ligeros con un porcentaje molar
combinado de 99.5% mínimo. El líquido se requiere a 150 psia y con al menos 67.5 lbmol/h
de nC5 y nC6 con un porcentaje molar combinado del 75%.
La alimentación es comprimida a 330 psia, enfriada a 100°F con agua de enfriamiento
y a –15°F con refrigerante, antes de entrar a un separador flash a 305 psia. Las corrientes
obtenidas de vapor y líquido son calentadas a 80°F y ésta última entra a otro separador flash
a 300 psia. El efluente líquido de este separador es alimentado a una columna de destilación
en la cual se recupera la mayoría del propano en la corriente de domos. La columna tiene 12
etapas teóricas, la alimentación se realiza en el plato no. 4 y se recupera el 99% de propano
en el domo y el 99% de n-C5 en el fondo. El diagrama de flujo del proceso se muestra en la
figura 1.
 53

Figura 1. Diagrama de flujo de proceso de Planta de Gas Natural.

Tabla 1. Flujos molares de alimentación, gas natural y producto líquido

(lbmol/h).
Componente Alimentación Gas Natural Liquido
(lbmol/h) (lbmol/h) (lbmol/h

N2 211 211 0
C1 8276 8276 0
C2 871 871 0
C3 411 410 1
nC4 141 93 48
nC5 57 11 46
nC6 33 2 31

Total 10000 9874 126

 54

4.- Desarrollo
En este caso, para el cálculo de propiedades termodinámicas se utilizó la ecuación
cúbica de estado de Peng-Robinson, debido a que una ecuación cúbica de estado aplica mejor
para los componentes de la mezcla de gas. Respecto al diseño de los equipos, se consideró
una compresión isoentrópica del 72% en el compresor de alimentación, una caída de presión
de 15 psig en el enfriador EA-100A, una caída de 10 psig en el enfriador E-100B y una caída
de presión de 5 psig para los calentadores E-101 y E-102. Se considera también que no hay
caída de presión en la columna de destilación. Los resultados de esta simulación se presentan
en la Tabla 2.

Tabla 2. Balance de materia y energía para caso sin integración energética.

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Temperature F 70 195.6 100 -15 -15 80 80 129.2 301.3 -15 80 80 80.8
Pressure psi 150 330 315 305 305 300 300 300 300 305 300 300 300
Vapor Frac 1 1 1 0.97 0 0.154 0 1 0 1 1 1 1
Mole Flow lbmol/hr 10000 10000 10000 10000 304.4 304.4 257.5 131.5 126 9695.6 9695.6 46.9 9874
Mass Flow lb/hr 198147 198146.9 198146.9 198147 15154.04 15154.04 13928.08 5119.7 8808.4 182992.8 182992.8 1226 189339
Enthalpy MMBtu/hr -330.4 -318.4 -328.6 -342.6 -18.2 -17.2 -15.5 -5.6 -7.8 -324.5 -315.3 -1.7 -322.6
Mole Flow lbmol/hr
NITRO-01 211 211 211 211 0.28 0.28 0.05 0.05 0.00 210.72 210.72 0.23 211.0
METHA-01 8276 8276 8276 8276 45.42 45.42 18.30 18.30 0.00 8230.58 8230.58 27.13 8276.0
ETHAN-01 871 871 871 871 40.13 40.13 30.57 30.56 0.00 830.87 830.87 9.57 871.0
PROPA-01 411 411 411 411 71.93 71.93 64.98 64.33 0.65 339.07 339.07 6.95 410.4
N-BUT-01 141 141 141 141 70.18 70.18 67.82 17.72 50.09 70.82 70.82 2.36 90.9
N-PEN-01 57 57 57 57 45.12 45.12 44.54 0.53 44.01 11.88 11.88 0.58 13.0
N-HEX-01 33 33 33 33 31.39 31.39 31.26 0.01 31.25 1.62 1.62 0.13 1.8
Mole Frac
NITRO-01 0.021 0.021 0.021 0.021 0.001 0.001 0 0 0 0.022 0.022 0.005 0.021
METHA-01 0.828 0.828 0.828 0.828 0.149 0.149 0.071 0.139 0 0.849 0.849 0.578 0.838
ETHAN-01 0.087 0.087 0.087 0.087 0.132 0.132 0.119 0.232 0 0.086 0.086 0.204 0.088
PROPA-01 0.041 0.041 0.041 0.041 0.236 0.236 0.252 0.489 0.005 0.035 0.035 0.148 0.042
N-BUT-01 0.014 0.014 0.014 0.014 0.231 0.231 0.263 0.135 0.398 0.007 0.007 0.05 0.009
N-PEN-01 0.006 0.006 0.006 0.006 0.148 0.148 0.173 0.004 0.349 0.001 0.001 0.012 0.001
N-HEX-01 0.003 0.003 0.003 0.003 0.103 0.103 0.121 0 0.248 0 0 0.003 0

Posteriormente, se realizó la simulación integrando las corrientes de calentamiento y

enfriamiento para reducir los requerimientos de energía externa al proceso. En este caso se
consideró la derivación de la corriente de salida del intercambiador E-100A en dos partes
para realizar el calentamiento de las corrientes de salida del separador FLASH-1 y reducir el
consumo de refrigerante en el intercambiador E-100B y eliminar el consumo de vapor en los
intercambiadores E-101 y E-102. El esquema de proceso para este caso se presenta en la
Figura 2 y los resultados de la simulación se presentan en la Tabla 3.
 55

Figura 2. Esquema de proceso con integración de corrientes.

Tabla 3. Balance de Materia y energía para caso con integración energética.

1 2 3 4 5 6 7 8
Temperature F 70 195.6 100 -15 -15 80 80 129.2
Pressure psi 150 330 315 305 305 305 300 300
Vapor Frac 1 1 1 0.97 0 0.15 0 1
Mole Flow lbmol/hr 10000 10000 10000 10000 304.4 304.4 257.5 131.5
Mass Flow lb/hr 198146.9 198146.9 198146.9 198146.9 15154.0 15154.0 13928.1 5119.703
Enthalpy MMBtu/hr -330.4 -318.4 -328.6 -342.6 -18.2 -17.2 -15.5 -5.6
Mole Flow lbmol/hr
NITRO-01 211 211 211 211 0.284 0.284 0.054 0.054
METHA-01 8276 8276 8276 8276 45.424 45.424 18.297 18.297
ETHAN-01 871 871 871 871 40.13 40.13 30.565 30.563
PROPA-01 411 411 411 411 71.927 71.927 64.976 64.326
N-BUT-01 141 141 141 141 70.178 70.178 67.816 17.724
N-PEN-01 57 57 57 57 45.118 45.118 44.536 0.527
N-HEX-01 33 33 33 33 31.385 31.385 31.259 0.01
Mole Frac
NITRO-01 0.021 0.021 0.021 0.021 0.001 0.001 0 0
METHA-01 0.828 0.828 0.828 0.828 0.149 0.149 0.071 0.139
ETHAN-01 0.087 0.087 0.087 0.087 0.132 0.132 0.119 0.232
PROPA-01 0.041 0.041 0.041 0.041 0.236 0.236 0.252 0.489
N-BUT-01 0.014 0.014 0.014 0.014 0.231 0.231 0.263 0.135
N-PEN-01 0.006 0.006 0.006 0.006 0.148 0.148 0.173 0.004
N-HEX-01 0.003 0.003 0.003 0.003 0.103 0.103 0.121 0
 56

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
301.3 -15 80 80 80.4 100 -11.1 100 14.8 11.9
300 305 305 300 300 315 315 315 315 305
0 1 1 1 1 1 0.972 1 0.988 0.987
126.0 9695.6 9695.6 46.9 9874.0 700.0 700.0 9300.0 9300.0 10000
8808.39 182992.8 182992.8 1225.9 189338.5 13870.3 13870.3 184276.6 184276.6 198146.9
-7.8 -324.5 -315.4 -1.7 -322.7 -23.0 -24.0 -305.6 -314.7 -338.7

0 210.716 210.716 0.229 211 14.77 14.77 196.23 196.23 211

0 8230.576 8230.576 27.127 8276 579.32 579.32 7696.68 7696.68 8276
0.002 830.87 830.87 9.566 870.998 60.97 60.97 810.03 810.03 871
0.65 339.073 339.073 6.951 410.35 28.77 28.77 382.23 382.23 411
50.093 70.822 70.822 2.362 90.907 9.87 9.87 131.13 131.13 141
44.008 11.882 11.882 0.583 12.992 3.99 3.99 53.01 53.01 57
31.249 1.615 1.615 0.126 1.751 2.31 2.31 30.69 30.69 33

0 0.022 0.022 0.005 0.021 0.021 0.021 0.021 0.021 0.021

0 0.849 0.849 0.578 0.838 0.828 0.828 0.828 0.828 0.828
0 0.086 0.086 0.204 0.088 0.087 0.087 0.087 0.087 0.087
0.005 0.035 0.035 0.148 0.042 0.041 0.041 0.041 0.041 0.041
0.398 0.007 0.007 0.05 0.009 0.014 0.014 0.014 0.014 0.014
0.349 0.001 0.001 0.012 0.001 0.006 0.006 0.006 0.006 0.006
0.248 0 0 0.003 0 0.003 0.003 0.003 0.003 0.003

5.- Análisis de resultados

Como puede observarse en las Tablas 2 y 3, la integración energética permite eliminar
los requerimientos de calentamiento y reducir los consumos de refrigerante en el proceso. La
tabla 4 presenta la comparación energética de los dos esquemas alternos del proceso.

Tabla 4. Requerimientos de energía en MMBTU/H para producción de gas natural.

SIN INTEGRACION ENERGETICA CON INTEGRACION ENERGETICA

AGUA DE AGUA DE
EQUIPO REFRIGERANTE VAPOR REFRIGERANTE HEX
ENFRIAMIENTO ENFRIAMIENTO

E-100A 10.221 10.221

E-100B 14.011 3.941
E-101 9.154 9.120
E-102 0.954 0.950
TOTAL 14.011 10.221 10.108 3.941 10.221 10.070
 57

De acuerdo a la Tabla 4, la integración energética permite eliminar el 100% de los

requerimientos de calentamiento en el proceso y reducir en un 72% los requerimientos de
refrigerante, obteniéndose un ahorro global en el proceso del 41% de la energía requerida
con el diseño original.

6.- Conclusiones

La aplicación de las técnicas modernas de integración energética de procesos,

incluyendo un análisis combinado de exergía y tecnología pinch, permiten obtener ahorros
considerables de energía en procesos en los que las operaciones de calentamiento y
enfriamiento de corrientes se realizan de la manera tradicional.
Un análisis económico en donde se incluyan costos de operación y costos de inversión
de equipo permitirá determinar en estos casos el valor óptimo del gradiente de temperaturas
que debe utilizarse en el diseño de los equipos de intercambio de calor.
Adicionalmente, este diseño óptimo deberá analizarse cuidadosamente para
determinar su factibilidad técnica en un análisis que incluya aspectos como la operabilidad y
la seguridad del proceso, ya que en ocasiones este punto óptimo económico implica
situaciones difíciles de conseguir en la operación y control del proceso real.

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