Influencia Del Agua en El Hormigón

1.
INTRODUCCIÓN
El hormigón es uno de los materiales de construcción más utilizados en la construcción
de carreteras, edificios, puentes y en otras obras ingenieriles; debido a su gran importancia
y uso mundial, se ha hecho conveniente para la industria de la construcción evaluar el
impacto ambiental del mismo y de las respectivas sustancias que lo constituyen.
ARQHYS en su página web denomina al hormigón fresco como “un material

esencialmente heterogéneo, puesto que en él coexisten tres fases: la sólida (áridos y
cemento), la líquida (agua) y la gaseosa (aire ocluido). A su vez, la fase sólida es
heterogénea entre sí, ya que sus granos son de naturaleza y dimensión variables. Entre las
propiedades del hormigón fresco podemos citar, como más importantes, la consistencia,
la docilidad, la homogeneidad y la masa específica o densidad.” (ARQHYS, 2013)
Si bien es sabido que el agua es el componente de más bajo costo para la elaboración del
hormigón, pero a su vez importante como el cemento, también es esencial en la
dosificación de las mezclas de hormigón y de morteros, ya que esta sustancia permite que
el cemento desarrolle su capacidad ligante, variando su resistencia, plasticidad,
asentamiento, trabajabilidad y permeabilidad. (EL CONCRETO, 2009)
Es por este motivo, que cuando se desconoce la calidad, procedencia y composición

química del agua utilizada en la mezcla, se corre un gran riesgo, porque aunque la relación
a/c sea la adecuada, se desconoce si en el interior del hormigón los componentes
reaccionaran de una manera beneficiosa o presenten inconvenientes al momento de la
hidratación.
Según el portal web El Concreto, establece que; “El agua utilizada en la elaboración del
hormigón y morteros debe ser apta para el consumo humano, libre de sustancias tales
como aceites, ácidos, sustancias alcalinas y materias orgánicas, En caso de tener que usar
agua no potable o de calidad no comprobada debe realizarse muestras, que deben tener a
los 7 y 28 días un 90% de la resistencia de los morteros que se preparen con agua potable”.
(EL CONCRETO, 2009)
Algunas de las sustancias que con mayor frecuencia se encuentran en las aguas pueden
presentarse disueltas o en forma de suspensión y que inciden en la calidad del hormigón
son: carbonatos y bicarbonatos, cloruros, sulfatos, sales de hierro, sales inorgánicas,
ácidos, materia orgánica, aceites o sedimentos, tales que pueden modificar tiempo de las
armaduras. (QUÍMICA ANALÍTICA AMBIENTAL, 2010)
La función del agua dentro del proceso de mezclado son tales como: reaccionar con el
cemento produciendo su hidratación, actuar como un lubricante contribuyendo a la
trabajabilidad de la mezcla fresca y asegurar el espacio necesario en la pasta, para el
desarrollo de los productos de hidratación.
Por otro lado, la UNIVERSIDAD TENCOLÓGICA DE SANTA FE, Tecnología del

hormigón asegura que “Una regla simple concerniente a la aceptabilidad del agua, es que
sea potable; en otras palabras, si el agua no tiene algún gusto, olor o color particular, y no
1
es gaseosa o espumosa cuando se agita, no hay razón para asumir que podrá dañar al
hormigón cuando se use como agua de mezclado. Por otra parte, muchas aguas
inaceptables para beber son satisfactorias para fabricar hormigones y permiten alcanzar
la resistencia en el proyecto a menos que estén fuertemente impurificadas e influyan
desfavorablemente en el proceso de endurecimiento y fraguado. (TECNOLOGÍA DEL
HORMIGÓN, 2013)
Bibliografía
 EL CONCRETO. (01 de 2009 ). el-agua-del-concreto.html. Recuperado el 02 de
07 de 2017, de http://elconcreto.blogspot.com:
http://elconcreto.blogspot.com/2009/01/el-agua-del-concreto.html
 Química Analítica Ambiental. (2010). Análisis-de-aguas. Recuperado el 02 de

07 de 2017, de http://www4.ujaen.es:
http://www4.ujaen.es/~mjayora/docencia_archivos/Quimica%20analitica%20am
biental/tema%2010.pdf
 Tecnología del hormigón. (04 de 2013). AGUA-PARA-MORTEROS-Y-

HORMIGONES. Recuperado el 02 de 07 de 2017, de
http://www.fceia.unr.edu.ar:
http://www.fceia.unr.edu.ar/~fermar/Apuntes%20Tecnolog%C3%ADa%20del%
20Hormig%C3%B3n%20UTN%20FRSF/Unidad%204%20-
%20AGUA%20PARA%20MORTEROS%20Y%20HORMIGONES.pdf
 ARQHYS. (2013). Obtenido de http://www.arqhys.com/contenidos/hormigon-

propiedades.html
2
2. OBJETIVOS.
2.1. Objetivos generales.
2.1.1. Determinar la influencia que tiene la calidad del agua en la resistencia a
compresión de los cilindros de hormigón a los 7 días.
2.1.2. Analizar la influencia que tiene la calidad del agua usada en la elaboración
del hormigón.
2.1.3. Determinar la resistencia a compresión a los 7 dias de cada cilindro de
hormigón en función de la calidad de agua con la maquina universal de 100
(Ton).
2.1 Objetivos específicos:

2.1.1 Establecer la relación que existe entre la calidad de agua y la resistencia del
hormigón.
2.1.2 Identificar los efectos de la calidad del agua en las propiedades del
hormigón fresco y endurecido.
2.1.3 Analizar la variación que existe en la resistencia a la compresión de los
cilindros de hormigón, en función del tipo de agua empleada en la mezcla.
2.1.4 Comparar la resistencia a la compresión adquirida por los cilindros de
hormigón elaborados con agua potable, respecto a los cilindros elaborados
con agua residual, güitig, agua con detergente y agua con Coca-Cola.
3. EQUIPOS, MATERIALES Y HERRAMIENTAS.

3.1.Equipos:
Equipo Capacidad Apreciación
Balanza de pedestal (Toledo) 100 [kg] 𝐴 ± 0,2 [kg]
Flexómetro 5.00 [m] 𝐴 ± 1 [mm]
Máquina Universal 100 [Ton] 𝐴 ± 1 [kg]
3.2.Materiales de construcción:
Cantid
Materiales Procedencia
ad
13.49
Agregado Fino Chasqui
[kg]
Agregado 19.28
Pifo
Grueso [kg]
5.24  Grupo #1: Coca-Cola (2.69Kg de agua y 2.55Kg

Agua de Coca-Cola)
[kg]
 Grupo # 2: Agua con detergente
3
 Grupo # 3: Agua residual
 Grupo # 4: Agua Güitig
 Grupo # 5: Agua potable.
Cemento 6.99
Lafarge Cementos S.A.(Otavalo)
Selvalegre [kg]
NOTA: La cantidad de los agregados, cemento y agua depende de la dosificación

impartida para el ensayo. En el caso la dosificación es la misma para todos los grupos.
3.3.Otros materiales:
Material Procedencia
Aceite quemado Laboratorio de ensayo de

materiales, UCE
Capping (Mezcla de azufre y piedra pómez, en
estado sólido)
3.4.Herramientas:
Herramientas Procedencia
Palas de construcción
Palustre
Carretilla
Bandejas metálicas
Bailejo
Cono de Abrams.
H= 30cm
Ø1= 10cm
Ø2= 20cm
Varilla de compactación. Laboratorio de ensayo de materiales,
L= 60cm. UCE
Ø= 16mm.
Cilindros de acero
H=30cm, Ø= 15cm ±1𝑐𝑚
Olla (Recipiente para elaborar el Capping)
Cuchara (Para recoger el capping de la olla)
Guantes de caucho
Balde de plástico
Mazo de goma
Llaves para mariposas del cilindro.
4
4. PROCEDIMIENTO.
4.1.Inicio de la práctica:
Al haber conseguido todos los equipos y materiales necesarios para la
realización de la práctica se deben seguir los siguientes aspectos:
4.1.1. Previamente equiparse con: mandil, guantes, franela, mascarilla;

como una medida de seguridad.
4.1.2. Verificar que todos los equipos se encuentren en óptimo estado
para no sufrir ninguna dificultad durante el desarrollo de la
práctica.
4.2.Preparación de los materiales.
4.2.1. En función de la dosificación (W: 0.75, C; 1, A: 1.93, R: 2.76) dada
previamente, la misma para todos los grupos se determinarán las
cantidades en kg de los materiales (agua: 5.24 kg, cemento
selvalegre: 6.99 kg, arena: 13.49 kg y agregado grueso: 19.99 kg.)
Tomar en cuenta que la parte liquida de la mezcla para los 5 grupos
es distinta, G1: 2,69 kg de agua y 2,55 Kg de Coca-Cola; G2: agua
potable (5.24kg) y detergente (0.2kg); G3: agua residual (5.24 kg);
G4: agua mineral (Guitig) (5.24 kg) y el G5: agua potable (5.24
kg) será la mezcla patrón.
4.2.2. Extraer del silo tanto la arena (Chasqui) como el ripio (Pifo) con
ayuda de la carretilla y la pala
4.2.3. Luego ya en la balanza de pedestal se pesarán respectivamente
cada una de las cantidades de agua, cemento, arena y ripio; en
bandejas metálicas.
4.2.4. En una bandeja metálica más grande se vierten los agregados fino
y grueso (arena y ripio), y se procede a mezclar de buena manera
con ayuda de la pala.
4.2.5. Luego se expande la mezcla de manera que quede espacio para
agregar el cemento, y así continuamos con el proceso de mezcla.
4.2.6. Posterior hacemos un espacio para colocar el agua (Guitig) en toda
la mezcla y posterior continuar con el proceso de mezclado.
4.2.7. Luego de haber mezclado ya todo en conjunto, procedemos a
determinar las propiedades presentes en el hormigón fresco, de
manera inicial identificaremos la trabajabilidad que ha presentado
la mezcla.
4.2.8. Posterior obtendremos la consistencia mediante el valor del
asentamiento de la mezcla, para lo cual usaremos el cono de
“Abrams”.
4.3.Determinación del asentamiento (con el cono de abrams) y propiedades
del hormigón fresco.
4.3.1. Se coloca el cono de Abrams dentro del recipiente de la mezcla,
dejando un espacio adecuado y 2 compañeros se encargarán de
5
pisar la base del cono; y se ira llenando cada tercio del cono (es
decir 3 capas).
4.3.2. Posterior al llenado de cada tercio se ira compactando con ayuda
de la varilla golpeando de manera vertical por 25 veces a la mezcla
dentro del cono de Abrams y de la misma manera para el 2do
tercio, pero tomando en cuenta que para el primer tercio se
apisonara de manera que se toque el fondo del cono con la varilla,
pero para el 2do tercio se apisonara solo el 2do tercio es decir
trataremos de no llegar a la primera capa (1er tercio).
4.3.3. Mientras que para el último tercio se llenara en exceso el cono de
Abrams, se golpea 25 veces y se enrasa con la varilla de
compactación, además de apisonar correctamente solo la 3era
capa, es decir trataremos de no llegar a tocar la 1era y 2da capa.
4.3.4. Luego una persona dará la orden para retirar los pies que sostenían
al cono y luego de 15 segundos se procede a levantar el cono de
Abrams.
4.3.5. Al lado colocamos el molde girándolo previamente de manera que
la parte de la base del cono este en la parte superior; luego apoyar
la varilla de compactación de manera horizontal sobre el cono de
abrams para medir el asentamiento de la mezcla con el flexómetro
es decir el valor de la diferencia de altura entre el molde y la
mezcla.
4.3.6. Continuamos calificando la mezcla, si esta es homogénea,
uniforme, si presenta exudación y cohesividad.
4.3.7. Determinaremos la uniformidad de la mezcla, para lo cual se
cogerá una palada de mezcla se eleva la pala de manera horizontal
y dejamos caer, de manera que si caen primero los agregados
presentara segregación es decir no es uniforme, en caso contrario
lo será.
4.3.8. Mientras que para la exudación se procederá a colocar debajo de
la bandeja de mezcla, la varilla y en una esquina agitamos la
mezcla, y en caso de que a los pocos golpes se genera un brillo o
capa de agua en la superficie de la mezcla este presentara
exudación, por lo tanto, la mezcla será permeable, de lo contrario,
no.
4.3.9. Una vez determinado sus propiedades y realizado el correcto
mezclado, traemos los cilindros de acero que han sido engrasados
previamente.
4.4.Proceso de llenado de los cilindros con hormigón.
4.4.1. Previamente un integrante del grupo se encargará de asegurar bien

los 3 cilindros metálicos y engrasarlos.
4.4.2. Identificar cada cilindro.
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4.4.3. Registramos sus dimensiones y peso, ya que esto nos facilitarán así
el cálculo de sus áreas y volúmenes, para el cálculo de esfuerzos.
4.4.4. Colocamos el 1er cilindro metálico dentro de la bandeja de mezcla.
4.4.5. Con ayuda del palustre se ira llenando el cilindro; de manera que
se colocara hormigón hasta 1/3 de la altura del cilindro (1era capa),
luego apisonamos con la varilla de compactación de longitud 60cm
dando 25 golpes de manera vertical sobre la mezcla.
4.4.6. Luego golpeamos la parte superficial del cilindro con el martillo
de goma un total de 25 veces y de esta manera disminuir los
espacios vacíos (huecos) dentro de los cilindros y así reducir la
porosidad, haremos lo mismo para la 2da capa.
4.4.7. Tomar en cuenta que la compactación será para cada uno de los 3
tercios, es decir la primera compactación con la varilla será hasta
el fondo del cilindro y la 2da compactación solo será de la segunda
capa sin tocar la primera ya compactada y así mismo golpeamos
con el martillo de goma.
4.4.8. Para el 3er tercio se llenará hasta más del tope los cilindros y se
compactará solamente la 3er capa de hormigón.
4.4.9. Posterior se golpeará la parte superficial del cilindro con el martillo
de goma un total de 25 veces.
4.4.10. Luego se enrasa con la varilla y por último se le da un toque con el
bailejo remojado con agua a su superficie para tratar de dejar lisa
su parte superior.
4.4.11. Este proceso se aplicará para cada cilindro restante (total son 3
cilindros).
4.4.12. Identificaremos cada cilindro hormigonado.
4.4.13. Se ubicarán los cilindros en un sitio determinado junto a los
cilindros de los otros grupos.
4.4.14. Finalmente se lavarán cada una de las herramientas usadas en la
práctica.
4.5.Desencofrado de los cilindros.
4.5.1. Acudiremos al laboratorio para realizar el desencofrado de los
cilindros de hormigón.
4.5.2. El proceso de desencofrado se realizará iniciando desde su base y
luego a los lados, para de esta manera evitar así el deterioro de los
filos de los 3 cilindros.
4.5.3. Una vez desencofrados los cilindros se los colocara en la cámara
de humedad con sus respectivas identificaciones.
4.5.4. Finalmente se limpian los cilindros y se los ubica en su sitio,
además de dejar limpio el cuarto de desencofrado.
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4.6. Ensayo a compresión de los cilindros en la Maquina Universal 100(ton)
a los 7 dias.
4.6.1. Procedemos a retirar los 3 cilindros de hormigón de la cámara de
humedad; luego con ayuda del flexómetro tomamos un total de 3
mediciones del diámetro para cada cilindro, de manera que se
calcularan promedios para los 3 cilindros.
4.6.2. Posterior llevamos los cilindros al cuarto donde se prepara el
capping.
4.6.3. Conociendo que el capping está conformado por 3 partes de azufre
y 1 de piedra pómez, el cuál usaremos en los cilindros de
hormigón, previamente al ensayo de compresión en la máquina
universal de 100 Ton.
4.6.4. Colocar aceite quemado con la ayuda de una brocha en la parte
superior del hormigón, y en el molde del capping.
4.6.5. Con una cuchara colocar el capping, en la parte que previamente
se colocó aceite.
4.6.6. Se esperan unos segundos, es decir hasta que el capping se
solidifique.
4.6.7. Proceder a colocar aceite en la parte inferior del cilindro.
4.6.8. Se vuelve a poner capping en la base.
4.6.9. Esperar que se seque y sacar los cilindros.
4.6.10. Se repite el mismo procedimiento para los cilindros restantes.

4.6.11. Con ayuda de la Ing. Merizalde, quien se encarga del maniobró de
la máquina Universal de 100 Ton, procedemos a someter a cargas
de compresión los cilindros además de anotar la carga de rotura de
los mismos.
5. ESQUEMA DEL PROCEDIMIENTO
5.1.Pesaje de los 3 cilindros de hormigón vacíos en el que se compactará y

se dejará secar la mezcla fresca de hormigón.
[Fotografía de Emilio Pillajo]. (Quito, 2017).

Laboratorio de Ensayo de Materiales de la Universidad Central del Ecuador, Quito.
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5.2.Se engrasan los cilindros metálicos en su interior para que la mezcla de
hormigón no se pegue.
[Fotografía de Cinthya Narváez]. (Quito, 2017).

5.3.Pesaje del ripio en la balanza de pedestal.
[Fotografía de Alexander Jaramillo]. (Quito, 2017).

5.4.Pesaje del cemento en la balanza de pedestal.

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5.5.Pesaje de la arena en la balanza de pedestal.

5.6.Pesaje del (Agua-Guitig) en la balanza de pedestal.

5.7. Preparación de la bandeja en donde se preparará el hormigón, la cual se debe

humedecer con la ayuda de una franela.

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5.8.Colocación de la arena previamente pesado, en la bandeja ya humedecida.

5.9. Colocación del Ripio previamente pesado, en la bandeja.

5.10. Colocación del cemento previamente pesado, en la bandeja.

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5.11. Mezcla de arena, ripio y cemento antes de añadir agua-guitig a la
mezcla.

5.12. . Colocación del agua-guitig previamente pesado, en la bandeja.

Laboratorio de Ensayo de Materiales de la Universidad Central del Ecuador, Quito
5.13. Mezcla con las palas después de haber añadido agua-guitig a la mezcla.

12
5.14. Colocación del Cono de Abrams en el recipiente haciendo presión en su
base.

5.15. Llenado del cono de Abrams en 3 capas con el palustre.

5.16. Con ayuda de la varilla se compacta al llenar cada capa del cono de
abarams.

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5.17. Previo a levantar el cono de Abrams para medir el asentamiento.

5.18. Medida de la consistencia (asentamiento) de la mezcla mediante el

cono de Abrams.

5.19. Revisión de la segregación (Se recoge con la pala un porcentaje de

hormigón, se levanta hasta la altura del hombro y en un solo movimiento de
mano se deja caer).
[Fotografías de Cinthya Narváez]. (Quito, 2017).

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5.20. Revisión de la exudación (Se colocó la varilla de acero, bajo el
recipiente del hormigón y con el pie se golpea una de las esquinas de la
bandeja).

5.21. Colocación del hormigón con ayuda del palustre en los cilindros
metálicos.

5.22. Compactación del hormigón en el cilindro metálico con ayuda de la

varilla, esto se hace al llenar cada una de las capas del cilindro por 25 veces.

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5.23. Vibrado del cilindro con ayuda de un martillo de goma por 25 veces,
este proceso se efectúa luego de compactar cada capa de hormigón en el
cilindro.

5.24. Etiquetado de cada uno de los cilindros. (Debe contener datos

necesarios para poder reconocerlos como N° de grupo, paralelo, N° cilindro).

5.25. Limpieza de Materiales

16
5.26. Desencofrado de los cilindros de hormigón luego de 24 horas y
posterior se los coloca en la cámara de humedad.

5.27. Engrasado de los cilindros de hormigón para ser entregados.

5.28. Luego de haber permanecido los cilindros de hormigón endurecidos en

la cámara de humedad por 6 días, se procede a trasladarlos al cuarto del capping
para colocar el mismo en la base y parte superior de los cilindros.

17
5.29. Cilindros de hormigón después de haber fallado a compresión (falla
explosiva).

6. TABLAS DE DATOS Y DIAGRAMAS.
6.1.Tabla 1. Grupo # 1. Materiales y su procedencia.
MATERIALES PROCEDENCIA
Agua Potable
Cemento (C) Selvalegre
Arena (A) Chasqui
Ripio (R) Pifo
Coca-Cola USA
Fuente: autor
6.1.1. Tabla 2. Grupo # 1. Dosificación en peso y cantidades (kg) de los

materiales para 3 cilindros de hormigón.
DOSIFICACIÓN
MATERIALES EN PESO CANTIDADES (Kg)
Agua (W) 0,75 5,24
La parte liquida de la mezcla está constituida por 2,69 kg de

agua y 2,55 Kg de Coca-Cola
Cemento (C) 1 6,99
Arena (A) 1,93 13,49
Ripio (R) 2,76 19,29
Fuente: auto
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6.1.2. Tabla 3. Grupo # 1. Propiedades del hormigón en estado fresco.
PROPIEDADES DEL HORMIGÓN EN ESTADO

FRESCO
Asentamiento 5,7 cm
Consistencia Plástica
Trabajabilidad Trabajable
Homogeneidad Media
Uniformidad Media
Segregación Media
Exudación Media
Cohesividad Hormigón Plástico (Levemente cohesivo)
Fuente: autor
6.1.3. Tabla 4. Grupo # 1. Propiedades del hormigón endurecido.
ESFUERZO
DIMENSIONES ESFUERZO
ÁREA CARGA PROMEDIO
CILINDRO DIÁMETRO (mm) ALTURA MPa MPa
D1 D2 D3 Promedio (mm) (mm2) kg N 7 Días 7 Días
C1 154,3 154,3 154,3 154,3 300 18699,14 80 784,8 0,04

C2 150,3 150,3 150,3 150,3 300 17742,22 10 98,1 0,01 0,023
C3 151,7 151,7 151,7 151,7 300 18074,28 40 392,4 0,02
Fuente: autor
6.1.4. Tabla 5. Grupo # 1. Proyección de la resistencia de los cilindros de

hormigón a los 14 días, 21 días y 28 días.
PROYECCIÓN DEL ESFUERZO

MPa
14 Días 21 Días 28 Días
0,026 0,028 0,031
Fuente: autor
19
6.2.Tabla 6. Grupo # 2. Materiales y su procedencia.
Agua Potable
Arena (A) Chasqui
Ripio (R) Pifo
Detergente
Fuente: autor

DOSIFICACIÓN
MATERIALES EN PESO CANTIDADES (Kg)
Agua (W) 0,75 5,24
Cemento (C) 1 6,99
Arena (A) 1,93 13,49
Ripio (R) 2,76 19,29
Detergente 0,2 Kg
Fuente: autor

FRESCO
Asentamiento 5,5 cm
Homogeneidad Media
Uniformidad Media
Segregación Media
Exudación Baja
Cohesividad Hormigón Plástico (Levemente cohesivo)
Fuente: autor
20
ESFUERZO
DIÁMETRO (mm) ALTURA MPa MPa
CILINDRO D1 D2 D3 Promedio (mm) (mm2) Kg N 7 Días 7 Días

C1 153,3 153,3 153,3 153,3 300 18457,56 19390 190215,9 10,31
C2 151,7 151,7 151,7 151,7 300 18074,28 20690 202968,9 11,23 11,34
C3 151,7 151,7 151,7 151,7 300 18074,28 23000 225630 12,48
Fuente: autor

PROYECCIÓN DEL
ESFUERZO
MPa
12,6 13,86 15,12
Fuente: autor
6.3. Tabla 11. Grupo # 3. Materiales y su procedencia.
Agua Residual
Arena (A) Chasqui
Ripio (R) Pifo
Fuente: autor

DOSIFICACIÓN EN CANTIDADES
MATERIALES PESO (Kg)
Agua (W) 0,75 5,24
Cemento (C) 1 6,99
Arena (A) 1,93 13,49
Ripio (R) 2,76 19,29
Fuente: autor
21

FRESCO
Asentamiento 4,5 cm
Homogeneidad Media
Uniformidad Media
Segregación Baja
Exudación Media
Cohesividad Hormigón Seco (Sin cohesión)
Fuente: autor
ESFUERZO
CILINDRO DIÁMETRO (mm) ALTURA MPa MPa
D1 D2 D3 Promedio (mm) (mm2) Kg N 7 Días 7 Días

C1 155 155 155 155 300 18869,19 28460 279192,6 14,8
C2 150 152 153 151,67 300 18066,34 28400 278604 15,42 15,44
C3 150 151 150 150,33 300 17750,09 29150 285961,5 16,11
Fuente: autor

PROYECCIÓN DEL ESFUERZO

MPa
17,156 18,871 20,587
Fuente: autor
Agua Mineral Machachi
(Guitig) (W)
22
Arena (A) Chasqui
Ripio (R) Pifo
Fuente: autor

CANTIDADES
MATERIALES DOSIFICACIÓN EN PESO
(Kg)
Agua (W) 0,75 5,24
Cemento (C) 1 6,99

Arena (A) 1,93 13,49
Ripio (R) 2,76 19,29
Fuente: autor
PROPIEDADES DEL HORMIGÓN EN ESTADO FRESCO
Asentamiento 1,5 cm
Consistencia Seca
Trabajabilidad Poco Trabajable
Homogeneidad Media
Uniformidad Media
Segregación Alta
Exudación Media
Fuente: autor
ESFUERZO
CILINDRO
DIÁMETRO (mm) ALTURA (mm) MPa MPa
D1 D2 D3 Promedio H1 H2 H3 Prom (mm2) Kg N 7 Días 7 Días
C1 151 150 151 150,667 302 299 299 300 17825,524 13210 129590,1 7,27
C2 151 152 152 151,667 300 298 302 300 18062,931 32720 320983,2 17,77 13,52
C3 152 151 152 151,667 299 301 300 300 18062,931 28570 280271,7 15,52
Fuente: autor
23
PROYECCIÓN DEL
ESFUERZO
MPa
15,022 16,524 18,027
Fuente: autor
Agua Potable
Arena (A) Chasqui
Ripio (R) Pifo
Fuente: autor

DOSIFICACIÓN CANTIDADES
MATERIALES EN PESO (Kg)
Agua (W) 0,75 5,24
Cemento (C) 1 6,99
Arena (A) 1,93 13,49
Ripio (R) 2,76 19,29
Fuente: autor
PROPIEDADES DEL HORMIGÓN EN ESTADO FRESCO

Asentamiento 1,5 cm
Consistencia Seca
Trabajabilidad Poco Trabajable
Homogeneidad Baja
Uniformidad Baja
24
Segregación Media
Exudación Baja
Fuente: autor
ESFUERZO
CI PROMEDIO
LI ÁREA CARGA
ALTUR
ND DIÁMETRO (mm) MPa MPa
A
RO
D1 D2 D3 Prom. (mm) (mm2) Kg N 7 Días 7 Días
C1 150,3 150,3 150,3 150,3 300 17742,22 27600 270756 15,26

C2 156,7 156,7 156,7 156,7 300 19285,37 14910 146267,1 7,58 12,79
C3 154 154 154 154 300 18626,5 29480 289198,8 15,53
Fuente: autor

PROYECCIÓN DEL
ESFUERZO
MPa
14,211 15,632 17,053
Fuente: autor
25
26
27
28
29
30
7. CALCULOS TIPICOS.
7.1.Dosificación (Diseño para 3 Cilindros)
MATERIALES DOSIFICACION EN PESO
Agua (W) 0.75
Cemento (C) 1
Arena (A) 1.93
Ripio (R) 2.76
Cemento = x
0.75𝑥 + 𝑥 + 1.93𝑥 + 2.76𝑥 = 45 𝑘𝑔
𝒙 = 𝟔. 𝟗𝟗𝑲𝒈
7.2.Cantidades en Kg de los materiales de acuerdo a la dosificación.

𝑾 = 0,75 ∗ 6.99 = 𝟓. 𝟐𝟒 𝑲𝒈
𝑪 = 1 ∗ 6.99 = 𝟔. 𝟗𝟗𝑲𝒈
𝑨 = 1.93 ∗ 6.99 = 𝟏𝟑. 𝟒𝟗 𝑲𝒈
𝑹 = 2.76 ∗ 6.99 = 𝟏𝟗. 𝟐𝟗 𝑲𝒈
CILINDRO 1: ESTADO ENDURECIDO

7.3.Diámetro Promedio (mm).
Datos:
 = Diámetro
Obtención de 3 mediciones.
1 = 151 𝑚𝑚
2 = 150 𝑚𝑚
3 = 151 𝑚𝑚
𝟏 + 𝟐 + 𝟑
𝒑𝒓𝒐𝒎 (𝒄𝒊𝒍𝒊𝒏𝒅𝒓𝒐𝟏) =
𝟑
151 𝑚𝑚 + 150 𝑚𝑚 + 151 𝑚𝑚
𝑝𝑟𝑜𝑚 (𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜1) =
3
𝒑𝒓𝒐𝒎 (𝒄𝒊𝒍𝒊𝒏𝒅𝒓𝒐𝟏) = 𝟏𝟓𝟎. 𝟔𝟔𝟕 𝒎𝒎
31
7.4.Altura Promedio (H) (mm).
Datos:
𝐻1 = 302𝑚𝑚
𝐻2 = 300𝑚𝑚
𝐻3 = 298𝑚𝑚
𝑯𝟏 + 𝑯𝟐 + 𝑯𝟑
𝑯𝒑𝒓𝒐𝒎 =
𝟑
302𝑚𝑚 + 300𝑚𝑚 + 298𝑚𝑚
𝐻𝑝𝑟𝑜𝑚 =
3
𝑯𝒑𝒓𝒐𝒎 = 𝟑𝟎𝟎𝒎𝒎
7.5.Área (mm2).
Datos:
𝑝𝑟𝑜𝑚 (𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜1) = 150.667 𝑚𝑚
π = cte = 3.1415926
𝛑 ∗ Ø𝟐
𝐀=
𝟒
π ∗ (150.667 mm)2
A=
4
𝑨 = 𝟏𝟕𝟖𝟐𝟓. 𝟓𝟐𝟒 𝒎𝒎𝟐
7.6.Carga P (N).
Datos:
P = Carga (Kg) = 13210 Kg
𝑃(𝑁) = 13210𝐾𝑔 ∗ 9.81 𝑚⁄𝑠 2
𝑷 = 𝟏𝟐𝟗𝟓𝟗𝟎. 𝟏𝟎 𝑵
7.7.Cálculo de Esfuerzo (MPa) cilindro N° 1

7.7.1. Esfuerzo a los 7 días
Datos:
P = 129590.1 N
A = 17825.524 𝑚𝑚2
32
𝐏
𝛔=
𝐀
129590.1 N
𝜎𝐶𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 1 =
17825.524 𝑚𝑚2
𝝈𝒄𝒊𝒍𝒊𝒏𝒅𝒓𝒐 𝟏 = 𝟕. 𝟐𝟕 𝐌𝐏𝐚
7.8.Esfuerzo Promedio (MPa) 3 cilindros a los 7 días.
Datos:
𝜎𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 1 = 7.27 𝑀𝑃𝑎

𝝈𝒄𝒊𝒍𝒊𝒏𝒅𝒓𝒐 𝟏 + 𝝈𝒄𝒊𝒍𝒊𝒏𝒅𝒓𝒐 𝟐 + 𝝈𝒄𝒊𝒍𝒊𝒏𝒅𝒓𝒐 𝟑
𝝈𝑷𝒓𝒐𝒎 (𝟕𝑫𝒊𝒂𝒔) =
𝟑
7.27 𝑀𝑃𝑎 + 17.77𝑀𝑃𝑎 + 15.52𝑀𝑃𝑎

𝜎𝑃𝑟𝑜𝑚 (7𝐷𝑖𝑎𝑠) =
3
𝝈𝑷𝒓𝒐𝒎 (𝟕𝑫𝒊𝒂𝒔) = 𝟏𝟑. 𝟓𝟐 𝑴𝑷𝒂
7.9.Proyección del Esfuerzo (MPa) a los 14 días. (Interpolación)

Datos:
𝜎𝑃𝑟𝑜𝑚 (7 𝐷𝑖𝑎𝑠) = 13.52 𝑀𝑃𝑎

𝟏𝟒𝑫𝒊𝒂𝒔 − 𝟕𝑫𝒊𝒂𝒔
𝝈𝑷𝒓𝒐𝒎 (𝟏𝟒 𝑫𝒊𝒂𝒔) = (𝝈𝑷𝒓𝒐𝒎 (𝟕 𝑫𝒊𝒂𝒔) ) + [( ) ∗ (𝝈𝑷𝒓𝒐𝒎 (𝟐𝟖 𝑫𝒊𝒂𝒔) − 𝝈𝑷𝒓𝒐𝒎 (𝟕 𝑫𝒊𝒂𝒔) )]
𝟐𝟖𝑫𝒊𝒂𝒔 − 𝟕𝑫𝒊𝒂𝒔
14𝐷𝑖𝑎𝑠 − 7𝐷𝑖𝑎𝑠
𝜎𝑃𝑟𝑜𝑚 (14 𝐷𝑖𝑎𝑠) = (13.52 𝑀𝑃𝑎) + [( ) ∗ (18.027𝑀𝑃𝑎 − 13.52𝑀𝑃𝑎)]
𝝈𝑷𝒓𝒐𝒎 (𝟏𝟒𝑫𝒊𝒂𝒔) = 𝟏𝟓. 𝟎𝟐𝟐 𝑴𝑷𝒂
7.10. Proyección del Esfuerzo (MPa) a los 21 días. (Interpolación)

Datos:

𝟐𝟏𝑫𝒊𝒂𝒔 − 𝟕𝑫𝒊𝒂𝒔
𝝈𝑷𝒓𝒐𝒎 (𝟐𝟏 𝑫𝒊𝒂𝒔) = (𝝈𝑷𝒓𝒐𝒎 (𝟕 𝑫𝒊𝒂𝒔) ) + [( ) ∗ (𝝈𝑷𝒓𝒐𝒎 (𝟐𝟖 𝑫𝒊𝒂𝒔) − 𝝈𝑷𝒓𝒐𝒎 (𝟕 𝑫𝒊𝒂𝒔) )]
𝟐𝟖𝑫𝒊𝒂𝒔 − 𝟕𝑫𝒊𝒂𝒔
33
𝜎𝑃𝑟𝑜𝑚 (21 𝐷𝑖𝑎𝑠) = (13.52 𝑀𝑃𝑎) + [( ) ∗ (18.027𝑀𝑃𝑎 − 13.52𝑀𝑃𝑎)]
𝝈𝑷𝒓𝒐𝒎 (𝟏𝟒𝑫𝒊𝒂𝒔) = 𝟏𝟔. 𝟓𝟐𝟒 𝑴𝑷𝒂
7.11. Proyección del Esfuerzo (MPa) a los 28 días

Datos:
𝜎𝑃𝑟𝑜𝑚 (7 𝐷𝑖𝑎𝑠) = 13.52 𝑀𝑃𝑎 = 75 %
𝜎𝑃𝑟𝑜𝑚 (28 𝐷𝑖𝑎𝑠) = 100 %

100 ∗ 13.52
𝜎𝑃𝑟𝑜𝑚 (28 𝐷𝑖𝑎𝑠) = = 𝟏𝟖. 𝟎𝟐𝟕 𝐌𝐏𝐚
75
8. ANÁLISIS DE RESULTADOS
8.1.Tomando como hormigón Patrón el realizado con Agua potable del grupo
5; indicamos que dentro de las propiedades representativas que adquieren
los hormigones con los diferentes tipos de agua podemos mencionar que
las propiedades de consistencia en estado fresco del hormigón establece
que, una buena consistencia es aquella donde el valor de asentamiento es
el más reducido posible, indicando que este grupo obtuvo un
asentamiento de 1.5 cm, concordando así con una consistencia seca y a su
vez se valorizó cualitativamente que el hormigón es poco trabajable, por
ende la mezcla presenta una cohesión nula, exudación baja y segregación
media siendo una masa con uniformidad y homogeneidad baja, lo cual
implica una resistencia promedio a los 7 días de 12.79 MPa y una
resistencia proyectada de 17.053 MPa a los 28 días; a diferencia del grupo
1 quienes al fabricar hormigón con Coca Cola (2,55 kg) y agua potable
(2,69 kg), presentaron un asentamiento de 5.7 cm, estableciendo así una
consistencia plástica, con una cohesividad leve (hormigón plástico) y
calificándolo como una mezcla trabajable, indicando que en esta mezcla
presentó una resistencia promedio a los 7 días de 0.023MPa y una
resistencia proyectada de 0.031 MPa a los 28 días, es decir, no representa
ni el 1% de la resistencia de la muestra patrón.
8.2.Para el hormigón fabricado por nuestro equipo de trabajo “grupo 4”, se

utilizó Agua Mineral Guitig, en donde se logró identificar las propiedades
del hormigón en estado fresco como la consistencia, la cual nos indica la
mayor o menor facilidad que tiene el hormigón fresco para deformarse,
34
medida obtenida gracias al cono de Abrams en términos de
asentamientos, mostrando así 1.5 cm de asentamiento, presentándose una
consistencia seca, siendo una mezcla poco trabajable con una cohesividad
nula , como presenta una cohesión nula la mezcla tiene alta segregación
mostrando la separación de los ingredientes, así como muestra de
homogeneidad media; con todas estas propiedades nuestro hormigón
alcanzó una resistencia promedio a los 7 días de 13.52 MPa y una
resistencia proyectada de 18.027 MPa a los 28 días, poco superior a la
presentada por la muestra patrón, que fue de 17.053 MPa a los 28 días y
12.79 MPa a los 7 días.
8.3.Debido al uso de Detergente y agua potable en la mezcla el grupo N°2

obtuvo un asentamiento de 5,5 cm haciendo la mezcla trabajable, con una
consistencia plástica, provocando una cohesividad leve, al no tener una
pasta unida idénticamente y una correcta distribución de los
componentes se calificó con una homogeneidad y uniformidad media
respectivamente, en cuanto a la segregación al escucharse aún un sonido
(esto se debe a que primero cayo el ripio al recipiente y no en conjunto)
no compacto al caer la pasta se puede decir que fue media, el surgimiento
de las partículas de agua no fue muy rápido ni tampoco lento por lo tanto
se determinó una exudación baja, por todas estas características
obtuvieron como resultado una resistencia a la compresión promedio a los
7 días de 11,34 MPa.
8.4.El grupo N°3 utilizó agua residual como sustituto del agua potable en la
fabricación de su mezcla por cuanto obtuvo un asentamiento de 4,5 cm,
haciendo la mezcla sea trabajable, con una consistencia plástica,
provocando un hormigón seco sin cohesión, al no tener una pasta unida
idénticamente y una correcta distribución de los componentes se calificó
con una homogeneidad y uniformidad media respectivamente, en cuanto
a la segregación al casi escuchar un sonido compacto al caer la pasta se
puede decir que fue baja, el surgimiento de las partículas de agua no fue
muy rápido ni tampoco lento por lo tanto se determinó una exudación
baja, por todas estas características se obtuvo como resultado una
resistencia la compresión promedio a los 7 días de 15,44 MPa.
8.5.Con respecto a las resistencias obtenidas en este ensayo de influencia de

la calidad de agua decimos que el grupo que logro la mayor resistencia
fue el que uso agua residual del grupo N° 3 con una resistencia de 15,44
MPa, en segundo lugar está el grupo N° 4 con agua mineral (guitig) con
13,52 MPa, seguido del grupo 5 que utilizó agua potable es decir la
mezcla patrón alcanzando 12,79 MPa, en el cuarto lugar se encuentra el
grupo N°2 que usó detergente y obtuvo 11,34 MPa y finalmente el grupo
N°1 que usó azúcar fue el que peor resistencia consiguió dando un valor
35
de 0,023 MPa, dichos resultados reflejan como la calidad del agua influye
en gran medida en la resistencia del hormigón, por lo tanto conforme los
resultados obtenidos el agua residual dependiendo de los componentes
que tenga es el material que resulto darle más resistencia al hormigón y
el peor la Coca-Cola.
9. CONCLUSIONES
9.1.La resistencia del hormigón fabricado con Coca-Cola, fue de 0.023 MPa
respectivamente, es decir muy bajo; efectivamente en este hormigón su
resistencia se ve disminuida por la presencia de azúcar que esta contiene,
el mismo que actúa como retardante en el proceso del fraguado, razón por
la cual se da su baja resistencia además de que su pH ácido afecta a la
resistencia final del hormigón, por lo que la presencia de azúcar en el
hormigón es demasiado perjudicial en el hormigón.
9.2.La durabilidad del concreto se conseguir con arrastre de aire en cantidades

específicas, siempre que este % de aire no sea demasiado excesivo ya que
si lo es produce cualidades contrarias, el arrastre del aire se obtiene con
ciertos aditivos como el detergente, pero se debe usar con cuidado ya que
podría disminuir la resistencia del concreto. En el caso del Grupo 2
obtuvieron una resistencia a los 7 días de 11.34 MPa es decir una
resistencia considerable si se compara con el agua azucarada y cercana a
la resistencia que obtuvo el grupo 5 que fue de 12.79 MPa; por lo que
efectivamente se podría decir que se logró obtener un correcto arrastre de
aire.
9.3.La amplia reducción de la resistencia entre la muestra patrón y la muestra

realizada con Coca Cola y agua, se debe a que la cantidad de azúcar en la
mezcla cumplió una reacción química imposibilitando la adecuada
conexión del líquido con el material cementante, por ende, la resistencia
fue mínima a comparación con la muestra patrón que obtuvo una
beneficiosa conexión entre sus partículas y el agua.
9.4.Cuando nos ubicamos en un obra en el sector rural, el adquirir agua

adecuada para la fabricación de hormigones, en ciertos casos se dificulta,
por lo cual la calidad del agua es un factor importante ya que podría
desfavorecer o mejorar ciertos compuestos e ingredientes que afectan
positiva o negativamente la adquisición de resistencias mecánicas;
sabemos que el agua potable es adecuada para agua de mezcla, sin
embargo, muchas aguas no aptas para beber son satisfactorias para el
mezclado, por lo cual se recurre a las especificaciones establecidas en la
norma NTE INEN 2617, que exponen las cantidades máximas de
36
impurezas que pueden ser aceptadas, dependiendo del tipo de hormigón a
elaborar.
9.5.El uso del detergente en la mezcla hizo que en comparación con la mezcla
patrón el hormigón obtuviera un tanto por ciento menos de resistencia a
la compresión, debido a los componentes que este tiene debido que al
mezclarse con agua reacciona tratando de eliminar las impurezas de la
pasta debido a que está hecho principalmente para la limpieza, sin
embargo en la actualidad el detergente es usado en la construcción para
aumentar la manejabilidad de polvos decorativos en cerámicas, aumento
de la fluidez del hormigón, agentes espumantes para la fabricación de
materiales aislantes, adición a arcillas para crear estructuras porosas en la
fabricación de refractarios.
9.6.Se evidenció que al utilizar agua residual se obtuvo una mayor resistencia
en la práctica debido al tipo de agua residual que se agregó que estuvo en
óptimas condiciones y fue mejor que el agua potable, aunque a veces el
agua residual contiene exceso de materia orgánica que provoca
problemas de adherencia, gases y sales que son potencialmente reactivos
con el cemento, sulfatos y cloruros que provocan expansión volumétrica
y la aparición de eflorescencias, así como muchos componentes que
pueden alterar la resistencia por lo cual es importante realizar un previo
ensayo del agua residual a usarse y verificar que esté en óptimas
condiciones, aunque no se recomienda su uso.
9.7.Si bien es cierto la calidad del agua afecta al hormigón notablemente en

muchos sentidos pero no siempre se puede conseguir agua potable que es
el líquido más comúnmente usado para la construcción, pues en
determinadas obras será indispensable usar otro tipo de material ya sea
porque dicha obra que se desea realizar esta en un lugar donde no hay
fuentes de agua potable o por diversos motivos, es por ello que el
ingeniero debe ser capaz de prever los posibles incidentes que pudiera
causar usar otro tipo de agua en caso de ya no tener más opciones es ahí
donde interviene la importancia de realizar un ensayo con la influencia de
usar otro tipo de agua en una determinada obra saber dónde son sus
afecciones más grandes y con ello tomar decisiones en cuanto a la
solución más factible tomando en cuenta principalmente lo estructural y
lo económico.
37
10. RECOMENDACIONES
10.1. Se recomienda antes de recibir los equipos asegurarse que estén en

buen estado para luego evitar inconvenientes y de la misma forma
entregarlos limpios y secos después del desarrollo de la práctica.
10.2. Ajustar correctamente los tornillos de los cilindros para evitar que
se aflojen en el instante de la colocación del hormigón.
10.3. Es recomendable que el proceso de compactación lo realice una
solo persona para evitar variaciones en los resultados de resistencia
debido a la fuerza que este aplica.
10.4. Se recomienda que los estudiantes a la hora de desencofrar los
cilindros de hormigón dejen limpiando el lugar donde desencofran y si es
el caso limpiar las gotas de aceite que riegan a la hora de ir a dejar los
cilindros engrasados a la cuarto de los cilindros.
10.5. Utilizar todo el equipo de trabajo cada uno de los integrantes del
grupo, como guantes, mascarilla, franela, durante el desarrollo de la
práctica para después no tener inconvenientes de salud.
11. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
 elhormigonysuspropiedades. (s.f.). Obtenido de

elhormigonysuspropiedades.blogspot.com:
http://elhormigonysuspropiedades.blogspot.com/p/propiedades-del-hormigon-
fresco.html
 construaprende. (s.f.). www.construaprende.com. Obtenido de

http://www.construaprende.com/docs/lab/330-practica-resistencia-abrasion-
agregados
 construaprende. (s.f.). www.construaprende.com. Obtenido de

http://www.construaprende.com/docs/lab/334-practica-calirometria-agregados
 CULQUE, R. (2014). es.slideshare.net. Obtenido de

https://es.slideshare.net/RICHARDCULQUE/informe-abrasion-completo
 Eddy, H. (Abril de 2011). Notas de Concretos. Obtenido de

http://notasdeconcretos.blogspot.com/2011/04/abrasion-y-resistencia-al-
derrapamiento.html
 EL CONCRETO. (01 de 2009 ). el-agua-del-concreto.html. Recuperado el 02 de 07 de

2017, de http://elconcreto.blogspot.com: http://elconcreto.blogspot.com/2009/01/el-
agua-del-concreto.html
 Enriquez. (2017). Quito.
38
 INEN. (Junio de 2011). INSTITUTO ECUATORIANO DE NORMALIZACIÓN. NTE INEN 860.
Quito, Pichincha, Ecuador. Obtenido de
https://law.resource.org/pub/ec/ibr/ec.nte.0860.2011.pdf
 Pillajo, E. (2017). Ensayo de abrasión.
 Química Analítica. (2010). Análisis-de-aguas. Recuperado el 02 de 07 de 2017, de

http://www4.ujaen.es:
http://www4.ujaen.es/~mjayora/docencia_archivos/Quimica%20analitica%20ambient
al/tema%2010.pdf
 slideshare. (2011). es.slideshare.net. Obtenido de

https://es.slideshare.net/Leonardoca9/informe-4-abrasin
 Tecnología del hormigón. (04 de 2013). AGUA-PARA-MORTEROS-Y-HORMIGONES.

Recuperado el 02 de 07 de 2017, de http://www.fceia.unr.edu.ar:
http://www.fceia.unr.edu.ar/~fermar/Apuntes%20Tecnolog%C3%ADa%20del%20Hor
mig%C3%B3n%20UTN%20FRSF/Unidad%204%20-
%20AGUA%20PARA%20MORTEROS%20Y%20HORMIGONES.pdf
 uca.edu. (2011). www.uca.edu.sv. Obtenido de http://www.uca.edu.sv/mecanica-

estructural/materias/materialesCostruccion/guiasLab/ensayoAgregados/IMPUREZAS.p
df
39

Influencia Del Agua en El Hormigón

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1.

ARQHYS en su página web denomina al hormigón fresco como “un material

Es por este motivo, que cuando se desconoce la calidad, procedencia y composición

Por otro lado, la UNIVERSIDAD TENCOLÓGICA DE SANTA FE, Tecnología del

 Química Analítica Ambiental. (2010). Análisis-de-aguas. Recuperado el 02 de

 Tecnología del hormigón. (04 de 2013). AGUA-PARA-MORTEROS-Y-

 ARQHYS. (2013). Obtenido de http://www.arqhys.com/contenidos/hormigon-

2.1 Objetivos específicos:

3. EQUIPOS, MATERIALES Y HERRAMIENTAS.

Balanza de pedestal (Toledo) 100 [kg] 𝐴 ± 0,2 [kg]

Flexómetro 5.00 [m] 𝐴 ± 1 [mm]

Máquina Universal 100 [Ton] 𝐴 ± 1 [kg]

5.24  Grupo #1: Coca-Cola (2.69Kg de agua y 2.55Kg

NOTA: La cantidad de los agregados, cemento y agua depende de la dosificación

Aceite quemado Laboratorio de ensayo de

4.1.1. Previamente equiparse con: mandil, guantes, franela, mascarilla;

4.4.Proceso de llenado de los cilindros con hormigón.

4.4.1. Previamente un integrante del grupo se encargará de asegurar bien

4.6.10. Se repite el mismo procedimiento para los cilindros restantes.

5. ESQUEMA DEL PROCEDIMIENTO

5.1.Pesaje de los 3 cilindros de hormigón vacíos en el que se compactará y

[Fotografía de Emilio Pillajo]. (Quito, 2017).

[Fotografía de Cinthya Narváez]. (Quito, 2017).

5.3.Pesaje del ripio en la balanza de pedestal.

[Fotografía de Alexander Jaramillo]. (Quito, 2017).

5.4.Pesaje del cemento en la balanza de pedestal.

[Fotografía de Alexander Jaramillo]. (Quito, 2017).

[Fotografía de Alexander Jaramillo]. (Quito, 2017).

5.6.Pesaje del (Agua-Guitig) en la balanza de pedestal.

[Fotografía de Alexander Jaramillo]. (Quito, 2017).

5.7. Preparación de la bandeja en donde se preparará el hormigón, la cual se debe

[Fotografía de Cinthya Narváez]. (Quito, 2017).

[Fotografía de Cinthya Narváez]. (Quito, 2017).

5.9. Colocación del Ripio previamente pesado, en la bandeja.

[Fotografía de Cinthya Narváez]. (Quito, 2017).

5.10. Colocación del cemento previamente pesado, en la bandeja.

[Fotografía de Cinthya Narváez]. (Quito, 2017).

[Fotografía de Alexander Jaramillo]. (Quito, 2017).

5.12. . Colocación del agua-guitig previamente pesado, en la bandeja.

[Fotografía de Cinthya Narváez]. (Quito, 2017).

[Fotografía de Emilio Pillajo]. (Quito, 2017).

[Fotografía de Emilio Pillajo]. (Quito, 2017).

5.15. Llenado del cono de Abrams en 3 capas con el palustre.

[Fotografía de Emilio Pillajo]. (Quito, 2017).

[Fotografía de Alexander Jaramillo]. (Quito, 2017).

[Fotografía de Alexander Jaramillo]. (Quito, 2017).

5.18. Medida de la consistencia (asentamiento) de la mezcla mediante el

[Fotografía de Alexander Jaramillo]. (Quito, 2017).

5.19. Revisión de la segregación (Se recoge con la pala un porcentaje de

[Fotografías de Cinthya Narváez]. (Quito, 2017).

[Fotografías de Cinthya Narváez]. (Quito, 2017).

[Fotografías de Cinthya Narváez]. (Quito, 2017).

5.22. Compactación del hormigón en el cilindro metálico con ayuda de la

[Fotografía de Cinthya Narváez]. (Quito, 2017).

[Fotografía de Cinthya Narváez]. (Quito, 2017).

5.24. Etiquetado de cada uno de los cilindros. (Debe contener datos

[Fotografía de Cinthya Narváez]. (Quito, 2017).

5.25. Limpieza de Materiales

[Fotografía de Cinthya Narváez]. (Quito, 2017).

[Fotografía de Cinthya Narváez]. (Quito, 2017).

5.27. Engrasado de los cilindros de hormigón para ser entregados.

[Fotografía de Cinthya Narváez]. (Quito, 2017).