Fertigungsverfahren

7 Ziehen
7.1 Durchziehen, Strangziehen:
Endprodukt Draht- oder Stangenmaterial:
- hohe Maßgenauigkeit
- mit blanker Oberfläche
- runde, eckige und unsymmetrische Endprofile

Aufbau: Ziehring aus Hartmetall, außen Schrumpfring (Werkzeugstahl)

Ziehkraft: Fz< 0,7*A1*Rm

Fzu= A1*kf*ϕ/ηF

7.2 Tiefziehen:

Definition: Tiefziehen ist das Umformen eines Blechzuschnittes (Ronde) unter Einwirkung von Zug
und Druck, Dabei entsteht im Verhältnis zur Zuschnittsgröße tiefe Hohlkörper.
Der Umformgrad ist hoch.

Aufbau: Stempel, Niederhalter, Ziehring

Das Ziehverhältnis β:
Es gibt Auskunft über die Ziehfähigkeit quasi den Umformgrad eines Bleches. Es ist das Verhältnis von
Rondendurchmesser zum Durchmesser des Erstzuges bzw von Durchmesser des Erstzuges zu dem
des Zweitzuges. Usw.
Wird beeinflusst von folgenden Faktoren:
- Werkstofffestigkeit
- Blechdicke
- Werkzeugabmessungen (Radien)
- Niederhalterdruck
- Schmiermittel
- Oberflächengüte des Werkzeuges
- Oberflächengüte des Bleches
- Umformungstemperatur

Tiefziehkraft:

Formel:

Bei mehreren Zügen genügt die Ermittlung der Ziehkraft beim Erstzug, da die Ziehkrätfte der
Folgezüge geringer sind.

Niederhalterkraft:
Formel:

Niederhalterdruck:

Bodenreißkraft:
Tiefziehfehler ihre Ursachen und Behebungsmöglichkeiten

Bodenreißer Ziehkraft zu groß - kleinere Niederhaltekraft

Risse, längs oder am Umfang
Faltenbildung
Zipfelbildung
Unregelmäßige Zipfelbildung
- kleinerer Zuschnitt
- Schmierung opt.
- Werkzeugradien vergrößern
Max. Formänderungsvermögen - Zwischenglühen
überschritten
Niederhaltekraft zu niedrig - Niederhaltekraft erhöhen
- Stempelradien erhöhen
Anisotropie des Bundes - Werkstoff optimieren
- Beschneiden (Abstechen)
Ungleiche Blechdicken - Ebenheit des Bundes opt.

7.3 Abstreckziehen:
- Abstreckung von über 50% möglich.

Aufbau: Stempel, Ziehring (ggf.Abstreifer)

Einfachzug und Mehrfachzug.

8. Schmieden:
Warmumformung:
- Große Umformbarkeit der Werkstoffe
- Geringe Umformkräfte

Kaltumformung:
- Enge Maßtoleranzen sind möglich
- keine Verzunderung somit weniger Nacharbeit
- Erhöhung der Festigkeit aber Verringerung der Dehnung durch Kaltverfestigungsprozess

Schmiedehämmer:
Schmiedepressen:

8.1 Freiformschmieden

Stauchen, Breiten, Steigen

Freiformschmieden dient neben Formgebung der Werkstoffverbesserung:

• feineres Korn
• Zerquetschen bzw. Verschmieden von Gasporen
• Vergleichmäßigen des Gefüges
• Günstigerer Faserverlauf im Vergleich zum Gießen

8.2 Gesenkschmieden
Allgemeines:
- Glas evtl. Holzspäne als Trennmittel

Offene Gesenke:

Geschlossene Gesenke:
Der Werkstoffüberschuss gewährleistet eine sichere Füllung der Gesenkform (Gravur)
Der dadurch entstandene Grad muss noch entfernt werden.

Vorgesenke
Fertiggesenke
Nachschmiedegesenk zum genauen Kalibrieren
Vorteile Gesenkschmieden:
+ geringe Einsatzmasse
+ wenig Materialabfall
+ Herstellung komplizierter Formen möglich
+ schnelles Fertigungsverfahren
+ relativ gute Maßgenauigkeit
+ Günstiger Faserverlauf im Werkstück (beste Werkstoffeigenschaften)
Nachteile Gesenkschmieden:

9. Biegeumformen:
Definition: Beim Biegen wird auf das zu biegende Bauteil ein Moment aufgebracht, dass zu einem
Abkanten von Flächen (Flächenteile stehen zueinander unter einem Winkel „a“) so zu einer
plastischen Umformung führt.

Arten:

Freies Biegen:
Knick Biegen:

Rundbiegen:
.
Schwenkbiegen

Walzbiegen:

Weiche Werkstückwerkstoffe: R=0,5*s

Harte Werkstückwerkstoffe: R=1*s

9.3 Gestreckte Länge:

Unter 2mm und bei R=s

Formel:

Ab 2mm mit den Faktor „k“

Formel:
9.4 Rückfederung beim Biegen:

9.9 Kräfteberechnung beim Biegen:

 Pulvermetallurgie
4.Hauptgruppen
a) Pulverherstellung (aus Erzen, Erden, Salzen, Altstoffen usw.)
b) Pressen: die mechanische Verdichtung von Metallpulvern in Formwerkzeugen
(dabei entstehen sogenannte Grünlinge)
c) Sintern: des „Grünlings“ bei hohen Temperaturen
d) Endbearbeitung der gesinterten Produkte (Halbfertigteile oder Fertigteile)

Vorteile des Sinterns:

+ gleichmäßiges Gefüge
+ meist maßhaltige Sinterfertigteile, müssen nicht weiter bearbeitet werden
+ (Pulver-) Werkstoff wird fast 100% ausgenutzt
+ Sintern ohne Schlacke und Zunderbildung
+ Erzeugung von Verbundwerstoffen aus nicht legierbaren Metallen und Nichtmetallen
(stark unterschiedliche Schmelzpunkte)
+ dichtes, aber auch gezielt poriges Gefüge (z.B. Filterkerzen aus Stinterbronze)
+ Bauteile mit Notlaufeigenschaften ölgetränkte Lager

Nachteile des Sinterns:

- Pulver und Pulvergemische sind verhältnismäßig teuer
- Zum Pressen sind große Kräfte nötig → große Pressen hochwertige Presswerkzeuge
- Sintern nur in Serien wirtschaftliche
- Bei herkömmlichen Verfahren nur einfache Grundkörper ohne Hinterschneidungen, mit geringem
Höhen/Durchmesser- Verhältnis pressbar

2.2 Pulvererzeugung:
• mechanische Verfahren
• physikalisch-chemischen Verfahren
• elektrolytischen Verfahren

Verdüsungsmethoden:

Mannesmann-RZ-Verfahren (Roheisen-Zunder)

Wasser-Verfahren

Reduktionsverfahren

Elektrolytisches Verfahren
2.2 Pressen / Formgebung

Einseitiges Pressen:
Druck: 1500 bis 2000 Bar
Aufbau: Oberstempel, Unterstempel, Matritze
- Paraffin zur Reibungsminimierung
Um höhere Dichte zu bekommen:
- Zugabe von Lithium oder Zinkstearat
- Rekristallisationsglühen

Beidseitiges Pressen:

2.3 Sintern

FE-Legierung 1000-1250°C
Keramiken 2500°C

Beispiele für Sinterfehler: Folgeerscheinung:

Sinterzeit zu lang Riesenkornwachstum
Sinterzeit zu kurz Unzulängliche Kornneubildung
Sintertemperatur zu niedrig Keine Verbindungen,
inhomogenes Gefüge,
Dichteunterschiede,
Sintertemperatur zu hoch Aufschmelzen
Verstärktes Kornwachstum
Verzug im Gefüge

2.4 Nachbehandlungen von Sinterwerkstoffen

Sinterschmieden (kein Keramik/Hartmetall)

Infiltrieren → Tauchen in Buntmetallschmelze

Öltränken → Poröse Sinthermetalle werde getaucht, Ziel ist die Selbstschmierung,

Spanabhebende Nacharbeit → Hinterschneidungen oder Gewinde

Kalibrieren → Für erhöhte Maßgenauigkeit (ISA IT12- IT7)

Nachpressen und 2. Sintern (Zweifachsintertechnik) → Abnahme der Porösität 20%

Zunahme der Festigkeit und Dehnung

Hartstoffbeschichten TIN (TitanNitritSchicht)

z.B. verschleißmindernde CVD- oder PVD-Beschichtung bei Wendeschneidplatten.
Standzeiten bei Schneidkörpern erhöht sich (bis zu Faktor 5).
Bei PVD-Beschichtung Sichtdicken von 2-5µm möglich

Galvanische Nachbehandlung → Verchromen, vernickeln, verkupfern

Wärmebehandlung → Härten durch Abschrecken

3. Normung gesinterter Metalle

Sint-A bis Sint-F

4. Gestaltungshinweise (Zusammenfassung)

Einschränkungen konventionell gefertigter Sinterteile:

- keine Hinterschneidungen

• das Verhältnis von Höhe zu Durchmesser (Schlankheitsgrad des Presskörpers)

darf nicht größer als 2,5 sein

• scharfe Kanten, tangentiale Übergänge, spitze Winkel und spitze Presstempel sind zu vermeiden

• schmale Querschnitte und Stege muss man min. 2mm dich ausführen möglichst einfache
Presswerkzeuge verwenden (das heißt Durchbrüche nur im Rundprofil, keine feinverzahnten
Rändelungen, bei Zahnrädern Modul größer 0,5.

• möglichst wenig verschiedene Durchmesser und Längen benutzen