TERMINACIÓN DE POZOS

La terminación de un po z o es un proceso o pe rat i v o que se i ni c i a de spué s de la

c e m e nt ac i ó n del re v e st i m i e nt o de explotación y se lo hace c o n el f i n de
dejar el po z o en producción

El objetivo primordial de la terminación de un pozo es obtener la producción óptima de hidrocarburos al

menor costo posible.

Para que e st o ocurra, debe re ali z arse un análisis Nodal que pe rm i t a determinar qué
arreglos de pro duc c ió n deben ut i li z arse para pro duc i r el po z o ade c uadamente
a las características del reservorio.

La e le c c ió n y el adecuado diseño de los esquemas de terminación de los po z o s

perforados, c o nst i t uy e n part e de c i si v a de nt ro del desempeño o pe rat i v o ,
pro duc t i v o y desarrollo de un Campo.
La e f i c i e nc i a y la seguridad del vínculo e st able c i do entre el y ac i m i e nt o y la
supe rf i c i e dependen de la c o rre c t a y estratégica disposición de todos
los accesorios que lo conforman.

SARTA DE PRODUCCIÓN O EDUCTOR

Estas constituyen arreglos de tubulares y equipos de fondo; pueden ir desde arreglos sencillos hasta
arreglos muy complicados. Su objetivo primordial es conducir los fluidos desde la boca de las
perforaciones hasta la superficie. Los Grados API para tubería mayormente empleados son: J-55, C-75, C-
95 y P-105. Los grados C-75 y C-95 son diseñados para soportar ambientes ácidos, son más resistentes y
costosos que el J-55, este último presenta un buen comportamiento en ambientes básicos. Existen dos
tipos de conexiones, para tuberías de producción, abaladas por la American Petroleum Institute (API). La
conexión API "NU" (NOT-UPSET), que consta de una rosca de 10 vueltas, siendo la conexión menos
fuerte que la tubería. La conexión de tubería "EUE" (EXTERNAL UPSET), dicha conexión posee
mayor resistencia que el cuerpo de la tubería y es ideal para los servicios de alta presión.

EMPACADURA DE PRODUCCIÓN

Es una herramienta de fondo que se usa para proporcionar un sello entre la tubería eductora
y el revestimiento de producción, a fin de evitar el movimiento vertical de los fluidos,
desde la empacadura por el espacio anular, hacia arriba. Estas empacaduras son utilizadas
bajo las siguientes condiciones:

a. Para proteger la tubería de revestimiento del estal lido bajo condiciones de alta
producción o presiones de inyección.

b. Para proteger la tubería de revestimiento de algunos fluidos corrosivos.

c. Para aislar perforaciones o zonas de producción en completaciones múltiples.

d. En instalaciones de levantamiento artif icial por gas.

1
 e. Para proteger la tubería de revestimiento del colapso, mediante el empleo de un
fluido sobre la empacadura en el espacio anular entre la tubería eductora y el
revestimiento de producción.

MECANISMO BÁSICO.

Para que una empacadura realice el trabajo para el cual ha sido diseñada, dos cosas deben
suceder: primero un cono debe ser empujado hacia las cuñas a fin de que ellas se peguen a
la pared del revestidor y segundo el elemento de empaque (gomas) debe ser comprimido y
efectuar un sello contra la pared del revestidor. Sus componentes básicos son:

a. Tabla 1-2. Tipo de Elementos Sellantes.

b. Elementos sellantes: Estos elementos son normalmente construidos de

un producto de goma de nitrilo y se usan en aplicaciones tales como: instalaciones
térmicas, pozos cretácicos y pozos productores de gas seco. Se ha comprobado que
los sellos de goma de nitrilo son superiores cuando se utilizan en rangos de
temperaturas normales a medias. Cuando se asienta una empacadura, el elemento
sellante se comprime de manera tal que forma un sello contra la pared de la tubería
de revestimiento. Durante esta compresión, el elemento de goma se expande entre el
cuerpo de la empacadura y la pared de la tubería. Esta expansión junto con la
maleabilidad del mencionado elemento ayudan a que estos vuelvan a su forma
original al ser eliminada la compresión sobre la empaca dura. Algunas empacaduras
incluyen resortes de acero retráctiles moldeados dentro del elemento sellante para
resistir la expansión y ayudar en la retracción cuando se desasiente la empacadura.
Existen cuatro tipos de elementos sellantes que se usan de acuerdo al tipo
de servicio: ligero, mediano, duro y especiales. (I, II, III y IV, respectivamente).

c. Cuñas: Las cuñas existen en una gran variedad de formas. Es deseable que posean
un área superficial adecuada para mantener la empacadura en posición, bajo los
diferenciales de presión previstos a través de esta. Las cuñas deben ser reemplazadas
si ya se han utilizado una vez en el pozo.

d. Elementos de asentamiento y desasentamiento: El mecanismo más simple de

asentamiento y desasentamiento es el arreglo de cerrojo en "J" y pasador de
cizallamiento que requiere solamente una ligera rotación de la tubería de producción
al nivel de la empacadura para el asentamiento y puede, generalmente, ser

2
 desasentada por un simple levantamiento sobre la empacadura. Este procedimiento es
aplicable a las empacaduras recuperables.

e. Dispositivos de fricción: Los elementos de fricción son una parte esencial de

muchos tipos de empacaduras para asentarlas y en algunos casos para recuperarlas.
Pueden ser flejes, en resortes o bloque de fricción, y si están diseñados
apropiadamente, cada uno de estos proporciona la fuerza necesaria para asentar la
empacadura.

f. Anclas hidráulicas: Las anclas hidráulicas o sostenedores hidráulicos proporcionan

un método confiable para prevenir el movimiento que tiende a producirse al
presentarse una fuerza en la dirección opuesta de las cuñas principales. Por ejemplo,
una empacadura de cuñas simples que se asiente con peso puede moverse hacia
arriba en el hoyo, cuando se lleva a cabo una acidificación o fractura, sin embargo,
este movimiento se puede evitar mediante el uso de sostenedores hidráulicos o de
una ancla hidráulica.

Para ver el gráfico seleccione la opción " Descargar" del menú superior

TIPOS DE EMPACADURAS.

Los diferentes tipos de empacaduras pueden ser agrupados en clases principales; luego se
pueden subdividir de acuerdo a métodos de asentamientos, dirección de la presión a través
de la empacadura y número de orificios a través de la empacadura. De esta forma se tienen:
Recuperables, Permanentes, Permanentes – Recuperables.

Existen alrededor de 10 fabricantes de empacaduras, sin embar go, en la industria petrolera

nacional las más utilizadas son de las marcas, Baker, Otis, Camco, en diámetros de 4 ½, 5½,
7 y 9 5/8 pulgadas.

Empacaduras Recuperables.

Son aquellas que se bajan con la tubería de producción o tubería de perforación y se pueden
asentar: por compresión, mecánicamente e hidráulicamente. Después de asenta das pueden
ser desasentadas y recuperadas con la misma tubería. Las empacaduras recuperables son
parte integral de la sarta de producción, por lo tanto, al sacar la tubería es necesario sacar la
empacadura.

Las empacaduras recuperables se pueden clasificar tomando en cuenta la dirección del

diferencial de presión en:

a. Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior Fig. 1-5.
Empacaduras de Compresión.

b. Empacaduras de recuperables compresión : Una empacadura de compresión se

asienta aplicando el peso de la tubería de producción sobre la empacadura y se
recupera tensionando. Por estas razones, no se desasienta aplicando una fuerza hacia
abajo, bien aplicando peso de la tubería de producción (compresión) o bien
3
 aplicando presión por el espacio anular sobre la empacadura. Sus características
particulares las hacen apropiadas para resistir diferenciales de presión hacia abajo.
Son principalmente utilizadas en pozos verticales, relativamente someros y de baja
presión. Pueden soportar presiones d iferenciales desde abajo si se les incorpora un
anclaje hidráulico de fondo dentro del ensamblaje de la empacadura.

Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior Fig. 1-6.
Empacaduras de Tensión.

c. Empacaduras recuperables de tensión: Estas empacaduras se asientan rotando la

tubería de producción ¼ de vuelta a la izquierda y luego tensionando. Para
recuperarla, se deja caer peso de la tubería de manera tal de compensar la tensión y
luego se rota la tubería a la derecha ¼ de vuelta, de manera que las cuñas vuelvan a
su posición original. Se usan en pozos someros y donde se anticipen presiones
diferenciales moderadas desde abajo. Las presiones desde abajo solo sirven para
incrementar la fuerza de asentamiento sobre la empacadura. Son usa das
preferiblemente en pozos de inyección de agua y en pozos someros, donde el peso de
la tubería de producción no es suficiente para comprimir el elemento sellant e de una
empacadura de asentamiento por peso o empacadura a compresión.

d. Empacaduras recuperables de compresión – tensión: Estas empacaduras se

asientan por rotación de la tubería más peso o con rotación solamente. No se
desasientan por presiones aplicadas en cualquier dirección, por lo tanto pueden
soportar un diferencial de presión desde arriba o desde abajo. Para recuperarlas,
solamente se requiere rotación de la tubería de producción hacia la derecha. Cuando
se usan en pozos de bombeo mecánico se dejan en tensión y actúan como anclas de
tubería. Cuando se utilizan en pozos de inyección de agua permiten mantener la
tubería de producción en peso neutro, lo que elimina la posibilidad de que se
desasienten debido a la elongación de la tubería o por contracción de la misma. Su
mayor desventaja se debe a que como deben ser liberadas por rotación de la tubería,
si hay asentamiento de partículas sól idas sobre el tope de la empacadura se hace
imposible realizar cualquier trabajo de rotación, sin embargo, eso se soluciona
usando un fluido libre de partículas sólidas como fluido de empacadura.

e. Empacaduras recuperables sencillas y duales de asentamiento hidráulico: El

asentamiento de las empacaduras sencillas se realiza cuando existe un diferencial de
presión entre la tubería de producción y la tubería de revestimiento. La principal
ventaja de las empacaduras recuperables con asentamiento hidráulico, es q ue la
tubería eductora puede ser corrida en el pozo y el cabezal de producción instalado
antes del asentamiento de la empacadura. Estas empacaduras son particularmente
apropiadas en pozos altamente desviados donde la manipulación de la tubería de
producción puede presentar dificultades. Las empacaduras duales se utilizan en
completaciones múltiples cuando se requiere producir una o más arenas.

Empacaduras Permanentes.

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Estas se pueden correr con la tubería de producción o se pueden colocar con equipos de
guaya fina. En este último caso, se toman como referencia los cuellos registrados en el
perfil de cementación para obtener un asentamiento preciso. En caso de formaciones
con temperatura de fondo alta (400ºF-450ºF), el método más seguro de asentamiento
consiste en utilizar un asentador hidráulico bajado junto con la tubería de producción. Una
vez asentada la empacadura, se desasienta el asentador hidráulico y se saca la tubería junto
con la tubería de producción. Las empacaduras permanentes se pueden considerar como una
parte integrante de la tubería de revestimiento, ya que la tubería de producción se pued e
sacar y dejar la empacadura permanente asentada en el revestidor. Usualmente para
destruirla es necesario fresarla, por lo que frecuentemente se denomina empacadura
perforable.

Fig. 1-7. Empacaduras Permanentes.

Unidades Sellantes para Empacaduras Perm anentes.

Las unidades sellantes que se corren con la tubería de producción, se empacan en el orificio
de la empacadura permanente Tabla 1-3. Adicionalmente existen los niples sellantes con
ancla. Este último arreglo permite que la tubería de producción sea colgada bajo tensión.

Tabla 1-3. Unidades Sellantes para Empacaduras Permanentes.

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SELECCIÓN DE EMPACADURAS.

Para la selección de empacaduras es necesario considerar diversos factores tanto técnicos

como económicos. Generalmente, se escoge la empacadura menos costosa que puede
realizar las funciones para la cual se selecciona. Sin embargo, el costo inicial de la
empacadura no debe ser el único criterio de selección. Es necesario tomar en cuenta los
requerimientos presentes y futuros de los pozos p ara la selección de la empacadura, por
ejemplo, las empacaduras más económicas son generalmente las de compresión y las de
tensión. Las empacaduras hidráulicas suelen ser las más costosas. Es necesario tomar en
cuenta facilidades de reparación y disponibil idad. Las empacaduras con sistemas complejos
para el asentamiento y desasentamiento deben evitarse, así por ejemplo, las empacaduras
recuperables que se liberan con simple tensión s on deseables en muchos casos.

La selección de una empacadura para un trabajo en particular, debe basarse en

el conocimiento de las diferentes clases de empacaduras. Si n embargo, para hacer una
selección preliminar es necesario recabar la siguiente información y verificar que la
empacadura seleccionada cumpla con cada uno de los siguientes aspectos:

a. Tipo de empacadura (Recuperable, Permanentes, Permanentes – Recuperables).

b. Tipo de completación.

c. Dirección de la presión.

d. Procedimiento de asentamiento de la empacadura.

e. Procedimiento de desasentamiento de la empacadura.

La selección final de la empacadura se basará en un balance entre los beneficios mecánicos

y las ganancias económicas, resultando preponderante de dicho balance lo que genere mayor
seguridad para el pozo.

EQUIPOS DE SUBSUELO[2].

Son aquellos que se bajan con la tubería de producción y permiten llevar a cabo trabajos
de mantenimiento en subsuelo, sin tener que matar el pozo o sacar la tubería de producción.
También proporcionan facilidades para instalar equipos de seguridad en el subsuelo.

CLASIFICACIÓN DE LOS EQUIPOS DE SUBSUELO.

Los equipos de subsuelo se dividen de acuerdo a su función en la completación, lo cual

se muestra en el esquema siguiente:

Debido a que son demasiados equipos de subsuelo, solo se definirán los que son
representativos para este trabajo, esto en busca de sintetizar la cantidad de conceptos
presentes en esta sección.

Niples de Asiento.

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Son dispositivos tubulares insertados en la tubería de producción y comunes en el pozo a
una determinada profundidad. Internamente son diseñados para alojar un dispositivo de
cierre para controlar la producción de la tubería. Los niples de asiento están disponibles en
dos tipos básicos que son:

a. Niples de asiento selectivo: Su principio de funcionamiento está basado en la

comparación del perfil del niple, con un juego de llaves colocado en un mandril de
cierre. Pueden ser colocados más de uno en una corrida de tubería de producción,
siempre que tenga la misma dimensión interna. Las ventajas de este tipo de niple
son:

 Taponar el pozo hacia arriba o hacia abajo o en ambas direcciones.

 Permite probar la tubería de producción.

 Permite colocar válvulas de seguridad.

 Permite colocar reguladores en fondo.

 Permite colocar un niple de parada.

 Permite colocar empacaduras hidráulicas.

Existen básicamente dos tipos de niples de asiento selectivo:

• Niple de asiento selectivo por la herramienta de corrida.

• Niple de asiento selectivo por el mandril de localización.

a. Niples de asiento no selectivo: Este tipo de niple es un receptor para dispositivos de

cierre. Su principio de funcionamiento es de impedir el paso de herramientas de
diámetro no deseado a través de él ("NO -GO"), para localizar los dispositivos de
cierre, por lo tanto el diámetro exterior del dispositivo debe ser ligeramente mayor
que el diámetro interno más pequeño del niple. Estos niples son colocados,
generalmente, en el punto más profundo de la tubería de producción.

1.3.1.2. Niples Pulidos.

Son pequeños niples tubulares construidos del mismo material que el niple de asiento, el
cual no tiene receptáculo de cierre pero es p ulido internamente para recibir una sección de
sellos. Estos niples pueden ser usados al mismo tiempo que los niples de asiento, las
camisas deslizantes, juntas de erosión y otros equipos de completación. Su función
primordial radica en la posibilidad de aislar en caso de filtraciones en la junta de erosión,
haciendo uso de herramientas de guaya fina y mediante un ensamblaje.

1.3.1.3. Tapones Recuperables de Eductor.

Son empleados para taponar la tubería de producción y tener la posibilidad de realizar así
trabajos de mantenimiento y reparación de subsuelo. Existen tres tipos básicos de tapones
7
recuperables, los cuales son asentados en niples o en la tubería de producción. Estos tres
tipos se clasifican según la dirección en que son capaces de soportar presión.

a. Los que son capaces de soportar presi ón por encima o en sentido descendente.

b. Los que soportan presión en sentido ascendente o por debajo.

c. Los que soportan presión en ambas direcciones, bajo condiciones de operación.

Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior

Los tapones son piezas indispensables al momento de reparar y completar un pozo, debido a
su aplicabilidad durante la prueba de tubería y las operaciones con equipos de superficie.

El tapón que soporta presión por debajo consiste en un ensamblaje con un tapón de cabezal
cargado con un resorte, el cual sella sobre un asiento metálico dispuesto en el sustituto
igualador, pudiéndose realizar este sello también con un asiento de goma en adición con el
metal.

El tapón de circulación soporta presión solamente por encim a y puede ser circulado a través
de él. Su diseño varía de acuerdo a los requerimientos, teniendo así dispositivos de cierre
con bola y asiento, válvula de sello o tipo válvula check de goma. Para finalizar se tiene el
tapón de cierre en ambas direcciones el cual es comúnmente empleado para separación de
zonas de completaciones del tipo selectivas.

1.3.1.4. Mangas Deslizantes.

Son equipos de comunicación o separación, los cuales son instalados en la tubería de

producción. Pueden ser abiertos o cerrados mediante guaya fina. Entre las funciones que
cumplen estos dispositivos tenemos:

a. Traer pozos a producción.

b. Matar pozos.

c. Lavar arena.

d. Producción de pozos en múltiples zonas.

Existe una gran variedad de estos equipos con diferentes aplicaciones, pero con un mismo
principio de funcionamiento. Entre ellos tenemos:

a. Tubería de producción con orificios.

b. Con receptáculos de asiento y ancla para mandril.

c. Con una sección de sello.

d. Con camisa recuperable con guaya.

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 e. Con válvula recuperable con guaya.

1.3.1.5. Mandriles con Bolsillo Lateral.

Estos son diseñados para instalarse en los controles de flujo, como válvulas para
levantamiento artificial con gas, en la tubería de producción. Existen dos tipos básicos de
estos mandriles. El primer tipo, consiste en un mandril estándar, con perforacione s en el
lado exterior de la camisa hacia el revestidor y el fondo de la misma está comunicado con la
tubería de producción. En el segundo tipo, las perforaciones están en el interior hacia la
tubería de producción y el fondo de la misma está en contacto co n el espacio anular. Las
válvulas que se instalan en estos mandriles se clasifican en dos grupos: recuperables con
guaya fina y no recuperables con guaya fina. Las no recuperables con guaya son poco
usadas debido a que el reemplazo de alguna de ellas ameritaría sacar la tubería de
producción, sustituirla y luego introducirla de nuevo en el pozo.

DISEÑO DE ARREGLOS

La pro duc t i v i dad de un pozo y su f ut ura vida pro duc t i v a es afectada

por el tipo de c o m pl e t ac ió n y los t rabaj o s e f e c t uado s durant e la
misma.

La selección de la c o m pl e t ac ió n t i e ne c o m o principal o bj e t i v o
o bt e ne r la máxi m a producción en la f o rm a más e f i c i e nt e y, por lo
tanto, deben e st udi arse c ui dado sam e nt e los f ac t o re s que determinan
dicha selección, tales c o m o :

- Caudal de producción re que ri do .

- Reservas y características de las zonas a completar.

- Necesidades f ut uras de e st i m ulac ió n.

- El número y niveles deseados a producir.

- Requerimientos para el control de arena.

- Futuras reparaciones.

- Consideraciones para el levantamiento artificial por gas, bombeo mecánico, etc.

- Posibilidades de futuros proyectos de recuperación adicional de petróleo.

- El ángulo del Pozo

- Los fluidos de control (terminación y empaque)

- Los gradientes de presión y temperatura

- El tipo y diámetro de tubería a utilizar

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 - Procedimientos Operativos

- Inversiones requeridas.

- Medidas de Seguridad

CLASIFICACION DE LAS COMPLETACIONES

Básicamente existen tres tipos de completaciones de acuerdo a las características del pozo, es decir como se
termine la zona objetivo:

- Agujero Abierto.

- Agujero Abierto con Tubería Ranurada.

- Agujero entubado con cañería Perforada

COMPLETACION EN AGUJERO ABIERTO

Esta completación se realiza en zonas donde la formación está altamente compactada, siendo el intervalo de
producción normalmente grande y homogéneo en toda su longitud y no se espera producción de
agua.

Consiste en correr y cementar el revestimiento de producción hasta el tope de la zona de interés, seguir
perforando hasta la base de esta zona y dejarla sin revestimiento.

VENTAJAS

- Se e li m i na el costo de cañoneo.

- Exi st e un máximo diámetro del pozo en el intervalo

completado.

- Es f ác i lm e nt e pro f undi z able .

- Puede convertirse en otra t é c ni c a de c o m ple t ac ió n; con

cañería ranurada o cañoneada.

- Se adapt a f ác i lm e nt e a las técnicas de perforación a fin de

m i ni m i z ar el daño a la formación de nt ro de la z o na de i nt e ré s.

- La interpretación de registros o perfiles de producción no es c rí t i c a.

- R e duc e el costo de re v e st i m i e nt o .

DESVENTAJAS

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 - Presenta dificultad para controlar la producción de gas y agua, excepto si el agua viene de la zona
inferior.

- No puede ser estimulado selectivamente.

- Puede requerir frecuentes limpiezas si la formación no es compacta.

- Como la completación a hueco abierto descansa en la resistencia de la misma roca para soportar las
paredes del hueco es de aplicación común en areniscas compactas rocas carbonatadas (calizas y
dolomitas).

COMPLETACION EN AGUJERO ABIERTO CON TUBERIA RANURADA

Este tipo de completacion se utiliza mucho en formaciones poco compactadas o con problemas de
producción de fragmentos de roca de la formación.

Se coloca una tubería ranurada en el intervalo correspondiente a la formación productiva.

Las condiciones requeridas son:

- Formación poco consolidada

- Formación de grandes espesores (100 a 400 pies),

- Formación homogénea a lo largo del intervalo de completación, etc.

VENTAJAS

- Se reduce al mínimo el daño a la formación.

- No existen costos por cañoneo.

- La interpretación de los perfiles no es crítica.

- Se adapta fácilmente a técnicas especiales para el control de arena.

- El pozo puede ser fácilmente profundizable.

DESVENTAJAS

- Di f i c ult a las f ut uras reparaciones.

- No se puede e st i m ular se le c t i v am e nt e .

- La pro duc c ió n de agua y gas es difícil de controlar.

-Exi st e un diám e t ro reducido f re nt e a la zona o intervalo de pro duc c ió n.

COMPLETACION CON TUBERIA PERFORADA
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Es el tipo de completación que más se usa en la actualidad, ya sea en pozos poco profundos (4000 a 8000
pies), como en pozos profundos (10000 pies o más).
Consiste en correr y cementar el revestimiento hasta la base de la zona objetivo, la tubería de revestimiento
se cementa a lo largo de todo el intervalo o zonas a completar, cañoneando selectivamente frente a las
zonas de interés para establecer comunicación entre la formación y el agujero del pozo.
VENTAJAS

- La producción de agua y gas es fácilmente prevenida y controlada.

- La formacion puede ser estimulada selectivamente

- El pozo puede ser profundizable

- Permite llevar a cabo completaciones adicionales como técnicas especiales para el control de arena.

- El diámetro del pozo frente a la zona productiva es completo.

- Se adapta a cualquier tipo de configuración mecánica .

DESVENTAJAS

- Los costos de cañoneo pueden ser significativos cuando se trata de intervalos grandes.

- Se reduce el diámetro efectivo del agujero y la productividad del pozo.

- Pueden presentarse trabajos de cementaciones secundarias

- Requiere buenos trabajos de cementación.

- La interpretación de registros o perfiles es crítica.

- Puede dañarse la formación productiva

TIPOS DE COMPLETACION
Los arreglos o tipos de completación pueden clasificarse dependiendo de las condiciones del reservorio y a
la configuración mecánica del agujero como:

- Completación de pozos Fluyentes

- Simples convencionales o selectivos

- Dobles convencionales o selectivos

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 - Completación de pozos con Elevación Artificial

- Arreglos de Bombeo Neumático

- Arreglos de Bombeo Mecánico

- Arreglos de Bombeo Hidráulico

- Arreglos de Bombeo Electro Centrifugo

HISTORIA DEL REGISTRO CBL

 El registro CBL (REGISTRO DE ADHERENCIA DE CEMENTO O CEMENT BOND LOG) se ha

utilizado desde la década de 1960. Aún es ampliamente utilizado y se prefiere a menudo a
muchos otros instrumentos de evaluación más reciente de cemento.
 A mediados de 1980 herramientas de transductor ultrasónico fueron introducidas como el CET
y las herramientas de PET.

APLICACIONES DEL REGISTRO CBL

Entre las variadas aplicaciones del registro CBL se encuentran:

 Determinar la calidad del cemento vínculo entre el cemento y el casing así como también entre
el cemento y la formación para la zona de aislamiento.
 Correlacionar registros a hueco abierto (open hole logs) con registros de pozo entubado (cased
hole logs) utilizando el Casing Collar Locator (CCL) y la herramienta de Gamma Ray.
 Una indicación de la resistencia a la compresión del cemento. Estas herramientas (CET, PET)
también miden el espesor de casing, micro anillo y la canalización del cemento, pero no miden
los ingresos de cemento a la formación.

MEDICION A TRAVES DEL REGISTRO CBL

13
Operación del Registro CBL

Representación esquemática de la herramienta CBL-VDL

Una vez que un pozo ha sido determinado para ser producido, el casing es corrido en el agujero
abierto y el cemento se bombea al exterior para sellarlo a la pared del pozo.

Un registro de adherencia del cemento (CBL) se ejecuta para inspeccionar la integridad del cemento
de sellado de la envoltura y la formación. Esto garantizará que los fluidos de la formación fluirán en la
cubierta cuando la zona productiva esté perforada y no hacia la parte exterior del casing.

La herramienta CBL es similar en funcionamiento a la herramienta Sónica (sonic tool) a hueco

abierto.Consta de un transmisor y dos receptores a distancias de 3 y 5 pies del transmisor. Al igual que
con la herramienta Sonic las ondas compresionales u ondas P se utilizan para medir el tiempo de viaje
desde el transmisor al receptor. La herramienta CBL no es compensada a diferencia de la herramienta
Sonic a hueco abierto. La centralización de la CBL es esencial para garantizar su operación. Con este
fin, un centralizador Gemoco de diámetro exterior que coincida con el diámetro interior de la carcasa
debe estar siempre colocado en la herramienta CBL.

La señal 3-pie (3-foot signal) desde el emisor hacia el primer receptor, principalmente medirá el la
adherencia del cemento al casing. Si hay poco o ningún vínculo, la amplitud de la señal será muy
14
grande. Si hay buena adherencia, la amplitud será muy pequeña. Esto se conoce comúnmente como
el TT3 (Tiempo de viaje de 3 pies) o señal CBL (Registro CBL de Adherencia del cemento).

Una onda de compresión similar se medirá con la señal de 5-pie desde el emisor hasta el segundo
receptor. La señal sin embargo leerá más profundamente en la formación. Predominante medirá la
adherencia del cemento a la formación. Al igual que para el TT3, una amplitud grande de la onda
indicará una mala adherencia mientras que una amplitud lo contrario. Se conoce comúnmente como
el TT5 (Tiempo de viaje de 5 pies) o señal VDL (Registro de Densidad Variable VDL).

CALIBRACION DEL CBL

Típica tabla de Calibración CBL

Limitación del registro CBL

El hoyo debe tener líquido en el pozo con el fin de que el acoplamiento acústico que se produzca.

MUESTRA DEL PERFIL CBL (CBL LOG SAMPLE)

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 Típica representación del perfil de adherencia de cemento CBL

PRESENTACION DEL PERFIL CBL (REGISTRO CBL – CBL LOG)

La presentación CBL no ha cambiado en muchos años. De la figura anterior:

Track 1:

 La medida Gamma Ray para la correlación en huecos abiertos.

 El CCL (Localizador Collar Magnético) que resalta los picos de de cada casing.
 El tiempo de viaje TT3 como función del tamaño del casing.

Track 3:

 Amplitud del CBL (3 pies) en mV. Para bajas amplitudes (mejor adherencia del cemento); las
curvas 0-20mV entra en la pantalla para una medición precisa.

Track 4:

 Señal TT5 es mostrada en una presentación de firma. Esto muestra el tren de ondas entero.

Track 5:

 Señal TT5 es mostrada en la pseudo-estándar presentación del VDL. Se trata de una “vista de
pájaro” de la onda TT5 ‘sobre’ el umbral.
16
El propósito de interpretar el registro CBL es asegurar el aislamiento de una buena zona sobre una
formación productiva. Al ver la presentación de registro CBL un análisis cualitativo de la adherencia
del cemento puede ser determinado.

5 TERMINACION CON EMPAQUE DE GRAVA

ORÍGENES DEL EMPAQUETAMIENTO CON GRAVA

Durante la explotación de hidrocarburos, uno de los problemas que se puede presentar en ciertos
pozos petrolíferos es la producción de grandes cantidades de arena. Una de las alternativas más
económicas y sencillas que se pueden plantear para reducir la producción de arenas en algunos de los
pozos de este campo es el empaquetamiento con grava en la cara del pozo. Los resultados pueden ser
satisfactorios desde que han sido positivos desde sus comienzos, a mediados del siglo XX.

Fue Coberly quien planteó por primera vez el empaquetamiento con grava. Él, basado en sus
pruebas para disminuir la migración de materiales finos hacia la tubería de producción, encontró que
para aumentar la retención de arenas era necesario utilizar un empaque de grava o de material de
características similares, como la bauxita, para que actuara como filtro de los fluidos que provenían de
la formación en la cara del pozo. (Ver Figura 1).

Figura 1. Esquema de empaquetamiento con grava.

17
 Fuente. SCHLUMBERGER. Empaque de grava en pozos
horizontales de alta productividad. Febrero de 2001. 24 P. [En
línea]. [Citado 10/04/13]. Disponible en:
http://www.slb.com/~/media/Files/resources/oilfield_review/spanis
h01/aut01/p52_73.pdf.

Existen variados método de control de la producción de arena utilizados para prevenir la

producción de arena de formación. En las operaciones de empaque de grava, se coloca un cedazo (filtro)
de acero en el pozo y el espacio anular circundante se empaca con grava preparada de un tamaño
específico, diseñada para prevenir el pasaje de arena de formación. El objetivo principal es estabilizar la
formación, a la vez que se causa un deterioro mínimo de la productividad del pozo. El empaque de grava
consiste en el emplazamiento completo de la grava seleccionada en el intervalo de producción para
prevenir la producción de finos de formación o arena. Cualquier discontinuidad o interrupción
existente en la cobertura del empaque permitirá que ingresen arenas o finos indeseables en el
sistema de producción.
DEFINICIONES CLAVE
 Dx. Tamaño de partícula, donde x es el porcentaje de material más pequeño. En otras palabras, dx
es el porcentaje que pasa.

 Coeficiente de uniformidad - es la relación entre el d60 y el d10.

18
  Relación empaque-acuífero - La relación entre el tamaño d50 del empaque y el tamaño d50 de
partícula del acuífero.

 Estabilizador de la formación - es un empaque de grava cuyo principal objetivo es rellenar el

espacio anular entre la pared del pozo y la tubería y la rejilla del pozo, en formaciones
inestables, para impedir el desmoronamiento.

 Porosidad. Porcentaje de volumen de poros o espacio poroso, o el volumen de roca que puede
contener fluidos. La porosidad puede ser un relicto de la depositación (porosidad primaria, tal
como el espacio existente entre los granos que no fueron completamente compactados) o puede
desarrollarse a través de la alteración de las rocas (porosidad secundaria, tal como sucede cuando
los granos de feldespato o los fósiles se disuelven preferentemente a partir de las areniscas).

 Permeabilidad. Capacidad, o medición de la capacidad de una roca, para transmitir fluidos,

medida normalmente en darcies o milidarcies. El término fue definido básicamente por Henry
Darcy, quien demostró que la matemática común de la transferencia del calor podía ser
modificada para describir correctamente el flujo de fluidos en medios porosos. Las formaciones
que transmiten los fluidos fácilmente, tales como las areniscas, se describen como permeables y
tienden a tener muchos poros grandes y bien conectados. Las formaciones impermeables, tales
como las lutitas y las limolitas, tienden a tener granos más finos o un tamaño de grano mixto, con
poros más pequeños, más escasos o menos interconectados.
TEORÍA SOBRE EL EMPAQUETAMIENTO CON GRAVA
El empaquetamiento con grava ha demostrado ser a través de las décadas, el mejor método para
controlar la migración de finos hacia la tubería de producción, y ya que es un método sencillo de
implementar, económico y de excelentes resultados. Dichas conclusiones han sido propuestas por un
grupo variado de autores como Coberly, Wagner, Karpoff, entre otros.
Coberly realizo una serie de estudios y pruebas basadas en el comportamiento de los materiales
(hidrocarburos y arena) que migraban desde la formación hasta la tubería de producción, esto con el
fin de encontrar una solución a la producción excesiva de materiales finos (tamaño de 2 micrones en
promedio).
Encontró que para aumentar la retención de partículas de arenas de la formación, era necesario utilizar
granos de grava o material de características similares (cascara de coco, bauxita). La grava era colocada
en la cara del pozo, con espesores mínimos de empaque de 4 a 6 veces el diámetro de un grano de grava,
así, la capa de grava actúa como filtro para los fluidos que provenían de la formación. Como
resultados de estos estudios, proporciona la relación grava- arena óptima para poder retener la mayor
cantidad de arena.
Este fenómeno es denominado por Coberly como teoría de ‗‘puenteo‘‘. El cual consiste en crear
pequeños tapones compuestos por partículas de arena de gran tamaño que se alojan en los espacios
porosos de la grava, esto es con el fin de ayudar a retener partículas de arena de menor tamaño. El
material que se acumula en los poros de la grava son partículas de arena de la formación, con un
diámetro de grano mucho menor que el tamaño de la grava (4 o 5 veces ms pequeño) y 2 o hasta
3 veces más grande en promedio que los granos de arena (Ver Figura 2 y 3).

19
 Figura 2. Configuración del empaque de grava en el Pozo.

Fuente. SCHLUMBERGER. Empaque de grava en pozos horizontales de alta

productividad. Febrero de 2001. 24 P. [En línea]. [Citado 10/04/13]. Disponible
en: http://www.slb.com/~/media/Files/resources/oilfield_review/
spanish01/aut01/p52_73.pdf.

Figura 3. Distribución de espacios porosos.

20
 Fuente. SCHLUMBERGER. Empaque de grava en pozos horizontales de alta productividad.
Febrero de 2001. 24 P. [En línea]. [Citado 10/04/13]. Disponible en:
http://www.slb.com/~/media/Files/resources/oilfield_review/spanish01/aut01/p52_73.p df.

EMPAQUETAMIENTO CON GRAVA

La operación de empaquetar un pozo con grava (crear una capa de grava o
―colchón‖ que actúa como filtro para la arena en la cara del pozo) implica un conjunto de factores
tanto operacionales (integridad de las herramientas y accesorios, parámetro de bombeo de la grava,
cálculos volumétricos) como fisico- matematicos (perfiles de flujo, perfiles de velocidad, presiones,
tipo de grava y propiedades, etc.)
A continuación, revisaremos un grupo de variables implicadas en el diseño del empaquetamiento
con grava de una u otra forma, deben ser consideradas para asegurar el éxito de la operación.

 El recorrido inicial de la grava, comienza desde el momento en que el fluido para

empaquetar y la grava son mezclados en el ―GRAVEL POT‖ al vuelo, esto quiere decir que se
deja un tiempo corto de remojo de la grava (2 minutos máximo) y luego es bombeada al pozo.

 Luego de la previa mezcla de estos dos componentes, el conjunto es enviada por medio de
la presión del fluido de empaquetar hacia la cabeza de empaquetamiento (situada máximo a
6.5 pies de la mesa rotatoria).

 El conjunto debe avanzar con ayuda de la presión ejercida por la bomba de lodos mas el
efecto gravitacional por el id (diámetro interno por sus siglas en ingles) del dp ( dril pipe o
tubería de perforación) de od ( diámetro externo por sus siglas en ingles) de hasta llegar a la
herramienta empaquetadora o ―GRAVEL PACKER‖.

 Una vez ingresa la grava a la herramienta empaquetadora, realiza un recorrido corto en el

interior de esta herramienta, finalizando su viaje al golpear a altas velocidades las paredes de
la misma.

 Al salir del gravel packer, el conjunto ahora se desplaza dentro del anular que existe entre el
revestimiento y la herramienta empaquetadora, el revestimiento y el liner, hasta encontrar el hueco
ensanchado.

 El fluido de empaquetamiento se encarga de transportar y asentar la grava en el hueco

ensanchado, y una vez realice esta acción, retorna por medio de las ranuras del liner hacia la
tubería de producción.

 El fluido de empaquetamiento comienza su recorrido desde la punta de la tubería de

producción btc llamada también stinger, y retorna de nuevo dentro del
21
gravel packer. esta herramienta posee unos pequeños orificios los cuales facilitan la salida del fluido de
empaquetamiento hacia el anular.
DISEÑO DE EMPAQUETAMIENTO CON GRAVA
El primer pozo pata seleccionar un pozo como candidato ideal para la implementar el completamiento o
con grava como opción de completamiento, es el de estudiar cuidadosamente las características del
yacimiento (materiales y fluidos presentes) (Ver Tabla 1).

Tabla 1. Parámetros para la selección del empaquetamiento.

Además de las fuentes de las propiedades antes mencionadas, se debe tener en cuenta la fuente de la
arena que se someta a estudio, es decir, identificar plenamente las dos fuentes principales de la arena
para determinar su tamaño promedio por medio de corazones y la arena que se deposita en los
tanques de producción. Siendo este ultimo el menos representativo del yacimiento, ya que a lo largo del
recorrido de la arena a través de la tubería de producción, cabezal, accesorios, líneas, manifold,
separadores, entre otros, la arena pierde en gran

22
parte sus propiedades iniciales o de yacimiento (esfericidad, tamaño, uniformidad, etc.)

Estos corazones deben ser tomados uno por cada cuarenta pozos que sean perforados en la zona,
para que así, sea lo más representativo del yacimiento. Por otra parte, se debe realizar el análisis
granulométrico a las muestras obtenidas de los corazones y generar el diseño de empaquetamiento con
grava basados en los resultados del estudio (Ver Figura 4).

Figura 4. Esquema de medición de muestras de corazones.

Fuente. SCHLUMBERGER. Empaque de grava en pozos horizontales de alta productividad.

Febrero de 2001. 24 P. [En línea]. [Citado 10/04/13]. Disponible en:

http://www.slb.com/~/media/Files/resources/oilfield_review/spanish01/aut01/p52_73.pdf.

SELECCIÓN DEL TIPO Y TAMAÑO DE GRAVA

El éxito de un empaque con grava depende de la selección correcta del tamaño de grava, tipo y la
colocación apropiada de la grava alrededor de la tubería ranurada o rejilla. Si el tamaño de la grava a
emplearse no es seleccionado correctamente, la arena de formación no será controlada y migrará al
empaque de grava, por lo cual se reducirá la permeabilidad efectiva y restringirá la producción. El
empaque de grava debe ser colocado completamente alrededor de la rejilla ya que posibles cavidades
presentes en el empaque permitirán la migración y producción de las arenas de formación.
23
Selección del Tamaño de La Grava de Empaque. Se han publicado diversas
técnicas que permiten seleccionar el tamaño de arena de empaque con grava para
controlar la producción de arena de formación Empaquetamiento con grava en pozos
horizontales

ULTIMA TÉCNICA
El trabajo de Saucier parte de la premisa básica de que el control óptimo de la arena se logra cuando
el tamaño medio de arena del empaque no es más de seis
(6) veces mayor que el tamaño medio de los granos de arena de formación (D50); él se basó en una serie
de experimentos con flujo a través de núcleos, donde la mitad del núcleo estaba constituido por grava
de empaque y la otra mitad era arena de formación. Luego modificó la relación del tamaño medio de
los granos de arena de empaque con grava / tamaño medio de los granos de arena de formación, en un
rango comprendido entre dos (2) y diez (10), para determinar con exactitud cuál era el control óptimo de
arena.

2.3.1 Selección del Tipo de Grava de Empaque. La selección del tipo de grava para realizar el
empaque, está determinado por dos características primordiales, la profundidad del pozo y método
de producción (con o sin inyección de vapor):

Empaques en pozos someros inyectores de vapor: Para pozos empacados en yacimientos inyectores
de vapor, se recomienda el uso de gravas sintéticas. Debido al efecto negativo que presenta el
proceso de inyección de vapor en algunos minerales como el cuarzo y sílice comúnmente
presentes tanto en el yacimiento como en la grava natural utilizada para empaques. Estudios de
laboratorio y campo han demostrado que la grava natural y arena de formación pueden ser disueltos
rápidamente en la corriente de vapor, el cuarzo y otros minerales silíceos poseen baja solubilidad a
temperatura ambiente, pero a elevadas temperaturas normalmente alcanzadas durante la inyección de
vapor, estos minerales se degradan con mayor rapidez especialmente los silíceos que son los que
constituyen principalmente la matriz de la roca. La disolución por efectos del vapor no ocurre
solamente a nivel del yacimiento sino también en el empaque, el cual se encuentra constituido en su
totalidad por granos de cuarzo los cuales se mantienen inalterables a pH menores de 9.5. Las gravas
sintéticas presentan una mayor resistencia a las altas temperaturas generadas durante la inyección de
vapor (600°F). Underdown y Das evaluaron el comportamiento de diversos tipos de materiales al ser
sometidos a altas temperaturas y variaciones del pH, observando que las gravas sintéticas presentan
una pérdida de peso de 3.5% a un pH de 11 a 600°F, mucho menor en comparación al obtenido con
grava

24
natural Ottawa de 46.1% de pérdida de peso a un pH de 11 y una temperatura de 540°F.

 Empaques en pozos someros sin inyección de vapor. Para pozos

empacados en yacimientos no inyectores de vapor, se recomienda el uso de
gravas naturales importadas.

 Empaques en pozos profundos. Para pozos profundos empacados, se recomienda el uso de

gravas sintéticas. Debido a que éstas presentan una menor generación de finos durante el proceso
de empaque que las gravas naturales.

2.3.2 Empaquetamiento con grava en pozos horizontales y sus cuidados. De los yacimientos
no consolidados, junto con el gas, el petróleo y el agua, se pueden producir granos de arena suelta y
partículas finas como las arcillas. La instalación de terminaciones para controlar la producción
de arena sin sacrificar la productividad, el control del flujo, o las reservas recuperables resulta
difícil y costosa; hasta $3 millones o más en las áreas marinas. Los costos de los posteriores
tratamientos para disminuir el daño y de las intervenciones correctivas futuras son también
extremadamente altos; hasta $1 millón por trabajo en pozos submarinos y en aguas profundas.
Los operadores necesitan medidas confiables para el control de la producción de arena,
implementadas correctamente desde el primer momento, especialmente para los tramos
horizontales terminados a pozo abierto frente a formaciones de alta permeabilidad.

La producción de arena depende de la resistencia de las rocas, de los esfuerzos en sitio, de los fluidos
producidos y de los cambios en las tasas de flujo respecto de la caída de presión. Las altas tasas de
producción, el aumento del esfuerzo efectivo debido al agotamiento, y la irrupción del agua contribuyen
a la producción de arena. Los problemas asociados con la producción de arena abarcan desde su manejo
y eliminación en la superficie hasta la erosión de los equipos de subsuelo o de superficie y la pérdida
del control del pozo. Si la arena produce fallas en los tubulares o en las herramientas de terminación, la
producción y la recuperación de reservas se pueden ver postergadas, e incluso perdidas cuando los
costos para desviar o volver a perforar un pozo son prohibitivos.

Los operadores utilizan diversas técnicas para reducir al mínimo la cantidad de arena en los fluidos
producidos. Entre los métodos de control de producción de arena se incluyen la limitación del flujo
del pozo a velocidades inferiores a las del comienzo de la producción de arena, la consolidación en
sitio, los disparos selectivos u orientados, el empaque de grava y el fracturamiento combinado con
empaque de grava. El fracturamiento combinado con empaque de grava combina fracturas hidráulicas
cortas y anchas, o de longitud limitada (TSO, por sus siglas en inglés), con el empaque de grava.

25
Para controlar la producción de arena en terminaciones a pozos abierto, los operadores utilizan tubos
filtro (entiéndase filtros de grava sin empaque, esto es, cedazos solitarios), empaque de grava,
fracturamiento combinado con empaque de grava y, recientemente, filtros de grava expandibles (Ver
Figura 5).

Figura 5. Control de producción de arena.

Fuente. SCHLUMBERGER. Empaque de grava en pozos horizontales de alta productividad.

Febrero de 2001. 24 P. [En línea]. [Citado 10/04/13]. Disponible en:

http://www.slb.com/~/media/Files/resources/oilfield_review/spanish01/aut01/p52_73.pdf.

Los disparos selectivos u orientados, evitan las zonas débiles y minimizan la producción de
arena; la tubería de revestimiento cementada ofrece un positivo aislamiento de las formaciones. El
empaque de grava en los pozos entubados permite el control de la producción de arena en formaciones
laminadas, arenas de menor calidad en pozos verticales marginalmente económicos. El fracturamiento
21
combinado con el empaque de grava, combina la estimulación y el control de la producción de arena
en espesores apilados o yacimientos con granos probablemente clasificados y de baja transmisibilidad.
En pozos abiertos, los tubos filtro, controlan las la arena en formaciones limpias con grandes
granos bien clasificados y en pozos con corta vida productiva. Los empaques de grava o fracturas
combinadas con empaques de grava, mantienen la productividad o inyectabilidad por más tiempo que
los tubos filtro en formaciones sucias, con granos probablemente clasificados, en pozos de alta taza de
producción con mayor transmisibilidad y grandes reservas y en terminaciones de aguas profundas o
submarinas de alto riesgo o alto costo.
El empaque de grava método de control de producción de arena efectivo y ampliamente utilizado coloca
gránulos, o grava, alrededor de filtros mecánicos, o filtros de grava metálicos, dentro de los pozos
abiertos o entubados con disparos. La ―grava‖ es arena natural redonda y limpia o material sintético lo
suficientemente pequeño como para excluir los granos y algunas partículas finas de los fluidos
producidos, pero lo suficientemente grande como para mantenerse en su lugar mediante los filtros de
grava. Se bombea una lechada de fluido de transporte y grava en los disparos y en el espacio anular
que existe entre los filtros de grava y el pozo abierto o entubado con disparos. La grava se deposita a
medida que el fluido de transporte se pierde en las formaciones o circula de regreso a la superficie a
través de los filtros de grava.
Los empaques con grava en pozos horizontales son operacionalmente similares a los empaques con
gravas verticales, sin embargo, requieren una especial atención para mantener la estabilidad del hoyo
durante la corrida de los equipos y mientras la grava es depositada en el espacio anular.
En los empaques en pozos horizontales el transporte de la grava se dificulta debido a que la
gravedad no facilita en proceso, a diferencia de los pozos verticales. La eficiencia del empaque y la
secuencia de deposición disminuye cuando aumenta el ángulo de inclinación de los pozos, cuando se
realizan empaques con gravas en pozos que presentan ángulos de inclinación menor a 45°, la
secuencia de empaque ocurre de abajo hacia arriba, como puede observarse en la figura 2. Cuando la
inclinación del pozo supera aproximadamente los 60°, la secuencia de deposición se torna más aleatoria
(figura 3), la grava se encuentra en una posición transitoria, entre caer al fondo del intervalo o
permanecer en la parte superior del mismo por el lado inferior del hoyo, este comportamiento
obedece a que 62° representa el complemento del ángulo de reposo de la grava, que es
aproximadamente 28° (Ver Figuras 6 a 10).

22
 Figura 6. Secuencia de depositación de grava en empaques verticales e inclinados <45°.

Fuente. PETROBLOGGER. Empaque con grava en pozos horizontales. 26 de Julio de 2009.

[En línea]. [Citado 10/04/13]. Disponible en:
http://www.ingenieriadepetroleo.com/2009/07/empaque-con-grava-en-pozos.

Figura 7. Secuencia de depositación de grava en empaques inclinados 60°.

31
Fuente. PETROBLOGGER. Empaque con grava en pozos horizontales. 26 de Julio de 2009.
[En línea]. [Citado 10/04/13]. Disponible en:
http://www.ingenieriadepetroleo.com/2009/07/empaque-con-grava-en-pozos.

Figura 8. Angulo de depositación natural de grava.

Fuente. PETROBLOGGER. Empaque con grava en pozos

horizontales. 26 de Julio de 2009. [En línea]. [Citado 10/04/13].

Disponible en: http://www.ingenieriadepetroleo.com/2009/07/empaque-

con-grava- en-pozos.

Figura 9. Secuencia de deposición de la grava en un pozo con 80° de inclinación.

32
 Fuente. PETROBLOGGER. Empaque con grava en pozos horizontales. 26 de Julio de 2009.
[En línea]. [Citado 10/04/13]. Disponible en:
http://www.ingenieriadepetroleo.com/2009/07/empaque-con-grava-en-pozos.

Figura 10. Secuencia de depositación de la grava en un pozo con 80° de inclinación.

Fuente. PETROBLOGGER. Empaque con grava en pozos horizontales. 26 de Julio de 2009. [En
línea]. [Citado 10/04/13]. Disponible en: http://www.ingenieriadepetroleo.com/2009/07/empaque-
con-grava-en-pozos.

Por esta razón los trabajos de empaques con grava en pozos horizontales deben ser diseñados con tasas
de bombeo lo suficientemente altas para asegurar el transporte de la grava con el uso de salmueras de
baja densidad o fluidos ligeramente gelificadas, mientras se mantiene el control en la pérdida de
fluidos, para evitar la formación de puentes en el anular rejilla hoyo abierto.
33
El método básico para el proceso de empaque con grava en pozos horizontales se rige por dos etapas. En
la primera, la lechada (fluido de transporte y grava) es bombeada a través de la tubería hasta llegar a
una sección de mayor área de flujo por debajo de la empacadura, lo cual disminuye la velocidad de
flujo y la grava comienza a depositarse en la parte inferior del hoyo formando dunas que aumentan
en altura disminuyendo el área disponible de flujo y aumentando la velocidad de la lechada,
rápidamente se genera una condición de equilibrio en la cual la velocidad en la parte superior de la
duna es suficiente para erosionar el tope de la misma y prevenir un taponamiento prematuro por el
crecimiento descontrolado de la duna. En este punto, la duna comienza a propagarse hacia la parte
inferior del hoyo originando lo que se ha denominado onda alfa. La onda alfa continúa su propagación
hasta llegar al final de la rejilla o al final de la tubería lavadora (lo que ocurra primero) donde el
fluido de acarreo entra a la rejilla y es circulado hacia afuera del pozo, iniciándose la segunda etapa del
proceso.
En esta segunda etapa denominada onda beta, la grava de empaque llena el área anular remanente sobre
la ya depositada onda alfa. La onda beta se propaga desde el final del intervalo hacia arriba. Como la
grava llena el anular externo de la rejilla, el fluido de acarreo es dirigido hacia un área restringida en el
anular rejilla – tubo lavador para ser circulada hacia fuera del pozo. Como la onda beta continúa
avanzando la distancia recorrida por el fluido en el anular rejilla – tubo lavador aumenta
gradualmente, originando un incremento sostenido en la presión de bombeo en superficie. Cuando la
sección superior de la rejilla es cubierta con grava ocurre un incremento violento de la presión de
bombeo, indicando que el desplazamiento de la grava se ha completado, finalizando el proceso de
empaque.
CUIDADOS EN LOS POZOS
Para la realización de empaques con gravas en pozos horizontales en forma efectiva y productiva es
necesario dar cumplimiento a las siguientes premisas:
 Mantener la estabilidad del hoyo durante la fase de perforación y
completamiento de pozo.

 Utilizar fluidos compatibles con la formación, limpios y que cumpla con los
requerimientos de presión hidrostática.

El lodo utilizado para la perforación de la sección horizontal, debe ser un lodo cuyo agente primario de
puenteo sea tal que permita controlar las pérdidas de filtrado en la formación, que pueda ser removido
fácil y efectivamente por el fluido producido, poseer buenas propiedades de suspensión, baja pérdida
por fricción, de densidad controlable fácilmente.

Los fluidos que se utilizan para el empaque con grava pueden ser de base agua o aceite. Los fluidos de
base agua son por lo general los preferidos, y se consideran más flexibles que los sistemas de base aceite.
Hoy en día, la salmuera es el fluido de acarreo de grava que se considera como el más apropiado. Las
pruebas de laboratorio y resultados de campo confirman que es posible ejecutar con éxito un empaque
con grava en un pozo horizontal empleando salmuera como fluido de acarreo.

34
Mantener una tasa mínima de retorno de fluido que equivalga a aproximadamente el 40% de la tasa total
de bombeo. Si la pérdida de fluido es demasiado elevada (por ejemplo, el fluido de acarreo de grava se
filtra hacia la formación en lugar de circular hacia fuera del pozo), la velocidad que lleva el fluido que
se dirige hacia fuera de la rejilla resultará insuficiente para propagar la onda alfa, lo que hace que la
onda se detenga. Esto pone fin al proceso de colocación del empaque con grava.
La tasa de bombeo aplicada durante la colocación del empaque con grava debe ser suficiente para crear
una velocidad superficial entre 1 y 3 pies por segundo en el espacio anular entre el hoyo y la rejilla, con el
fin de erosionar el tope de la duna y propagar la misma hasta el final del intervalo de completamiento.
 Mantener la concentración de la grava por debajo de 1 lbs de grava por galón de fluido de
acarreo.
Asegurarse que la relación diámetro externo de la tubería de lavado / diámetro interno de la rejilla
oscile entre 0,75 y 0,80. Restringiendo el espacio anular, obligando al fluido de acarreo a circular y
transportar la grava por el anular hoyo rejilla, para garantizar la propagación de la duna. La tubería
de lavado ancho genera un espacio anular tubería de lavado / rejilla que es limitado. Por otra parte si la
relación diámetro externo de la tubería de lavado / diámetro interno de la rejilla es demasiado
pequeña, la duna de grava se detendrá prematuramente en la parte superior del intervalo de
completamiento, lo que ocasionará un
―taponamiento prematuro‖. Si la relación diámetro externo de la tubería de lavado / diámetro interno de
la rejilla es demasiado alta, podría pegarse la tubería de lavado y las presiones de bombeo podrían
aumentar durante las etapas finales de la colocación de la grava.

 Antes de correr el equipo de empaque y empacar el pozo, es preferible desplazar en inversa

revestimiento y hoyo abierto con salmuera filtrada y limpia a una velocidad de 300 ft/seg.

 Mantener una relación de altura de duna entre 0.7 y 0.8.

 Mantener una luz radial de 0.75 a 1.0 pulg. Entre el hoyo y OD de las rejillas.

Procedimiento General de Empaque con Grava. A continuación se presenta un

procedimiento general de empaque con grava en pozos horizontales:

 Perforar hoyo de producción con fluido de perforación diseñado según las condiciones del
yacimiento.

 Realizar viaje corto y circular el fluido de perforación hasta obtener retornos limpios.

 Desplazar el fluido de perforación por fluido limpio y que cumpla con los requerimientos
hidrostáticos, de igual densidad al lodo utilizado durante la perforación de la sección horizontal

35
 de producción, hasta 200 pies por encima de la zapata del revestimiento intermedio

 Bajar ensamble de equipo de control de arena.

 Bajar tubería lavadora dentro de las rejillas del equipo de control de arena y empotrarlo en
el o´ring seal sub colocado en la última rejilla.
 Terminar de bajar equipo de empaque hasta 5 pies por encima de la profundidad final de la
sección horizontal del hoyo productor.
 Proceder a asentar la empacadura hidráulica.
 Desplazar lodo limpio dejado en el hoyo por el fluido a utilizar en el empaque, compatible
con la formación y con el fluido de perforación utilizado.
 Asentar y probar obturador, liberar herramienta de asentamiento y colocar en posición de
circulación.
 Realizar prueba de circulación para verificar condición del pozo, para determinar la tasa
de bombeo de la grava y observar retorno de fluido para garantizar un mínimo del 70% de
circulación para realizar el empaque.
 Continuar con el proceso de empaque, bombeando la grava a una tasa determinada
previamente para crear la onda alfa y al completar esta fase se inicia la onda beta alcanzando así la
presión final de empaque.
 Reversar el sistema hasta obtener retornos limpios.
 Probar empaque y sacar tubería de trabajo del hoyo.
 Completar pozo.
POZOS ENTUBADOS O ABIERTOS
La perforación de pozos horizontales y de gran ángulo es común cuando se trata de pozos nuevos y de
reentrada, incluso en los yacimientos que requieren terminaciones diseñadas para controlar la producción
de arena. Las terminaciones a pozo entubado son poco comunes en los pozos horizontales porque la
cementación de la tubería de revestimiento es difícil, los costos de los disparos son más altos, y para
lograr un empaque de grava eficiente, la limpieza de los disparos normalmente es problemática.
Asimismo, los pozos horizontales abiertos son menos sensibles al daño de la perforación y de la
terminación debido a que las áreas de ingreso del flujo son significativamente más grandes. Sin
embargo, las secciones horizontales se perforan con un fluido de perforación del yacimiento (RDF, por
sus siglas en inglés) especial que contiene polímeros para aumentar la viscosidad, agentes obturantes
como el carbonato de calcio [CaCO3], o sal de cloruro de sodio [NaCl] y aditivos (normalmente
almidón u otro polímero) destinados a controlar las pérdidas de fluido (derecha).
Mientras mayor sea la porción del yacimiento expuesta en un pozo, mayor será la productividad e
inyectividad y menores la caída de presión y las tasas del flujo en la formación. Las menores caídas de
presión y las menores velocidades de los fluidos minimizan la producción de arena en algunas
formaciones. Dado que los disparos en pozos entubados y la turbulencia del flujo limitan la
productividad, particularmente en pozos de altas tasas de producción, los operadores normalmente
efectúan terminaciones a pozo abierto en los tramos horizontales para obtener una productividad
óptima. En base a la transmisibilidad del yacimiento -permeabilidad multiplicada por espesor (kh),
dividida por la viscosidad del fluido (µ)- BP evaluó la productividad de los pozos entubados,
fracturados y posteriormente empacados con grava en términos de la eficiencia de flujo.

36
A medida que aumenta la viscosidad del fluido del yacimiento o disminuyen la permeabilidad y la
relación entre el espesor neto y el total -menos espesor productivo, más limo y más lutita- los
operadores pueden necesitar recurrir al fracturamiento hidráulico combinado con empaque de grava,
como técnica de estimulación y control de la producción de arena en yacimientos laminados o
multicapa. A medida que disminuye la viscosidad del fluido del yacimiento o aumentan la permeabilidad
de la formación y la relación entre el espesor neto y el total -más espesor productivo, menos limo y
menos lutita- los disparos en la tubería de revestimiento reducen la eficiencia de la producción y
podrían no obtenerse los beneficios de la estimulación, porque el flujo es estrangulado por los disparos.
En las formaciones de alta permeabilidad y de alta productividad, los operadores deben considerar las
terminaciones a pozo abierto con secciones horizontales o de gran ángulo en los yacimientos, y tubos
filtro, empaques de grava o filtros de grava expandibles para el control de la producción de arena. Las
terminaciones a pozo abierto que requieren control de la producción de arena prácticamente se han
duplicado desde 1997 hasta el año 2000. De estos pozos, aproximadamente el 20% tenían empaque de
grava en 1997 y 1998, en comparación con el 40% en el año 2000. Se prevé que esta tendencia
continúe, y se aproxime al 60% en el año 2003.8 El control de la producción de arena en terminaciones
a pozo abierto de secciones largas y horizontales requiere nuevas tecnologías, ingeniería detallada,
planificación avanzada y una cuidadosa ejecución (Ver Figura 11).

Figura 11. Revoque de filtración.

Fuente. SCHLUMBERGER. Empaque de grava en pozos horizontales de alta

productividad. Febrero de 2001. 24 P. [En línea]. [Citado 10/04/13]. Disponible en:
http://www.slb.com/~/media/Files/resources/oilfield_review/spanish01/aut01/p52_73.pdf.

Revoque de filtración. Un fluido de perforación del yacimiento (RDF, por sus siglas en inglés)
correctamente formulado y acondicionado deposita un revoque de filtración de lodo delgado y de baja
permeabilidad en las paredes del pozo que no invade en forma profunda las formaciones. Los
componentes incluyen polímeros para aumentar la viscosidad, agentes densificantes y obturantes, y
aditivos de control de pérdidas de fluidos que se sellan dentro de unos pocos diámetros de granos de

37
la formación, para reducir al mínimo la invasión de fluidos y de partículas en los intervalos productivos.
Salmueras base, sales, CaCO3 y barita son agentes densificantes comunes. Los agentes obturantes y
los aditivos de control de pérdidas de fluidos se empacan frente a la pared del pozo. El
acondicionamiento correcto del fluido RDF y los desplazamientos del pozo remueven el material del
RDF suelto y minimizan el espesor del revoque de filtración.
EMPAQUE CON AGUA O FILTROS DE GRAVA ALTERNATE PATH
El uso de empaques de grava en terminaciones a pozo abierto ha evolucionado a medida que los
operadores y las compañías de servicios han adquirido experiencia y una mayor comprensión
acerca del daño de las terminaciones y del emplazamiento de grava en los pozos horizontales. Si se
requiere empaque de grava, los operadores deben elegir entre dos técnicas probadas en el campo que se
encuentran actualmente disponibles para la terminación de largas secciones de pozos abiertos; éstas son
el empaque con agua y los filtros de grava Alternate Path.
El empaque con agua utiliza bajas concentraciones de grava -0.5 a 2 libras de apuntalante agregado
(ppa) por galón [0.06 a 0.2 g/cm3]- transportada por fluidos de baja viscosidad, normalmente salmuera
En los pozos de altas tasas de producción y alto costo, las intervenciones correctivas costosas pueden
afectar la rentabilidad del campo y del proyecto en general. De hecho, la mayoría de los contratos de
distribución de gas contempla altas multas por no cumplir con las cuotas de producción. Para estas
terminaciones sensibles al costo y al riesgo, la incertidumbre y los históricamente altos porcentajes de
fallas con los tubos filtro justifican el uso de empaques de grava.
A menos que las formaciones tengan granos bien clasificados y extremadamente limpios, los pozos de
producción e inyección submarinos que pueden producir arena y la mayor parte de los pozos en
aguas profundas—más de 1000 a 2000 pies [305 a 610 m] —deben terminarse con empaques de
grava para evitar las intervenciones correctivas de alto costo, especialmente cuando hay grandes
volúmenes de reservas en juego. Los pozos de gas de alta producción también necesitan empaques de
grava cuando la producción de arena y la erosión de los filtros de grava afectan la seguridad.
El lado bajo del espacio anular se empaca primero hasta que la grava llega al extremo final, también
llamado punta, o hasta que la grava se desborda y forma una obturación debido a las grandes pérdidas
de fluido. Las fuerzas gravitacionales dominan esta onda ―alfa,‖ de modo que la grava se asienta como
las dunas de arena soplada por el viento en una playa hasta alcanzar una altura de equilibrio. Si el flujo
de fluido permanece por sobre la velocidad crítica para el transporte de partículas, la grava descenderá
por una sección horizontal hasta la punta.
Una vez que se detiene la onda alfa, una segunda onda, u onda ―beta,‖ cubre el espacio anular por el
lado superior hacia atrás y hacia el comienzo de la sección horizontal, también llamada talón, desde la
punta o desde una obturación. La onda beta requiere una velocidad de fluido suficiente para mantener un
flujo turbulento y mover la grava a lo largo de la parte superior del espacio anular. Esta onda
continúa hasta que el espacio entre el empaque y la formación se hace relativamente pequeño para el
tamaño de la partícula de grava. Se requiere un revoque de filtración de baja permeabilidad para
impedir la pérdida de fluido hacia las formaciones, mantener la altura de equilibrio de la grava, evitar la
obturación de la grava, que conduce a un empaque incompleto, y permitir que los filtros de grava se
instalen sin que se atasquen por presión diferencial. El menor flujo anular que resulta de la pérdida de
fluido por la erosión del revoque de filtración o de exceder la presión de fracturamiento, aumenta la
altura de la grava aguas abajo y la posibilidad de obturación prematura, así como los vacíos en el
empaque.
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El empaque con agua depende en gran medida de la integridad del revoque de filtración y puede no
empacar completamente el espacio anular, lo que puede crear incertidumbre acerca del éxito y de la
consistencia de la terminación. Por esta razón, se usa un fluido RDF especial y cuidadosamente
diseñado para perforar secciones del yacimiento que serán terminadas a pozo abierto. Un RDF debe
formar un revoque de filtración delgado y de baja permeabilidad que sea frágil, pero capaz de
soportar la erosión mientras se bombea la grava. Estas características hacen que el revoque de
filtración sea más fácil de remover o, al menos, menos dañino para la permeabilidad de la formación
(Ver Figura 12).

Figura 12. Empaque con agua.

Fuente. SCHLUMBERGER. Empaque de grava en pozos horizontales de alta

productividad. Febrero de 2001. 24 P. [En línea]. [Citado 10/04/13]. Disponible en:
http://www.slb.com/~/media/Files/resources/oilfield_review/spanish01/aut01/p52_73.pdf.

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Los empaques de grava con fluidos de baja viscosidad, normalmente salmuera, se basan en el depósito de
grava alrededor de los filtros de grava en el lado bajo del espacio anular, mientras que la lechada con
bajas concentraciones de grava se mueve en flujo turbulento a lo largo de la parte superior (parte
superior e inferior derecha). El pozo se debe sellar con un revoque de filtración del fluido RDF para
reducir al mínimo las pérdidas de fluido. Si la circulación—el fluido retorna a la superficie—se
mantiene, la grava circula hacia el extremo final, o punta, de las secciones horizontales en una onda
―alfa‖ (1 a 5). Si la lechada se deshidrata y cesa el empaque posterior en los intervalos con grandes
pérdidas de fluido, la grava llena el espacio anular y forma una obturación. El resultado es un empaque
incompleto más allá de ese punto. Después de que se produce la obturación o que la grava llega a la punta,
el empaque regresa al comienzo, o talón, de una sección horizontal en una onda ―beta‖ (6 a 10). Las
presiones de tratamiento de superficie brindan una indicación de la forma en que se están desarrollando
los tratamientos de empaque con agua (parte inferior izquierda).

En caso de que se requieran tratamientos de limpieza, éstos deben seguir el empaque con agua
para mantener la integridad del revoque de filtración mientras se coloca la grava. En yacimientos con
baja relación entre el espesor neto y el total, los intervalos de limos y lutitas expuestos a los fluidos de
terminación pueden ser erosionados y transportados por el flujo de alta velocidad por largos períodos,
posiblemente reduciendo la permeabilidad final de los empaques de grava. El uso de filtros de grava
preempacados o de malla premium para controlar la producción de arena en caso de un empaque
incompleto, compensa en cierta forma las limitaciones del empaque con agua. Sin embargo, se
necesitaba un método más confiable. Los empaques de grava con filtros de grava Alternate Path utilizan
tubos de derivación por fuera de los filtros de grava y altas concentraciones de grava—4 a 8 ppa [0.48
a 0.96 g/cm3]—en fluidos de transporte viscosos, para asegurar empaques de grava completos por
debajo de las obturaciones que se forman entre los filtros de grava y la tubería de revestimiento o
las paredes del pozo (abajo).16 A diferencia del empaque con agua, esta técnica no depende de la
integridad del revoque de filtración. Si se forma una obturación de grava anular, la presión en el espacio
anular aumenta y la lechada se desvía hacia los tubos de derivación, la única vía de flujo abierta. Los
tubos de derivación tienen conductos para que la lechada se desvíe del pozo colapsado, de los
empacadores inflables externos, o de las obturaciones de grava anulares en la parte superior de los
intervalos o junto a las zonas con altas pérdidas de fluido.

Las pruebas a gran escala que simulan pérdidas de fluido extremadamente altas demostraron que un
solo tubo de derivación podría empacar intervalos horizontales de 2000 pies, incluso sin retornos de
fluido hacia la superficie. Los ingenieros adaptaron los filtros de grava Alternate Path para pozos
abiertos más largos con el diseño de boquillas y tubos de derivación que reducen la acumulación
de grava dentro de los tubos de derivación, mediante el uso de

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fluidos no dañinos con buena capacidad de transporte de grava y la instalación de protectores de los tubos
con orificios perforados alrededor de todo el conjunto para ayudar a centralizar los filtros de grava y
proteger los tubos de derivación.
(Ver Figura 13).

Figura 13. Empaques de grava con filtros de grava Alternate Path.

Fuente. SCHLUMBERGER. Empaque de grava en pozos horizontales de alta

productividad. Febrero de 2001. 24 P. [En línea]. [Citado 10/04/13]. Disponible en:
http://www.slb.com/~/media/Files/resources/oilfield_review/spanish01/aut01/p52_73.pdf.

Esta tecnología asegura un empaque de grava completo alrededor de los filtros de grava en una sección
horizontal entera. Los tubos de derivación conectados por fuera de los filtros de grava proveen
conductos para que la lechada se desvíe de las obturaciones de grava y llene los vacíos en el espacio
anular (parte superior y parte inferior derecha). Los tubos de derivación no dependen del revoque
de filtración para impedir las pérdidas de fluido. Si el espacio anular entre los filtros de grava y los
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empaques del pozo abierto se tapona prematuramente (3), la lechada se desvía hacia los tubos de
derivación y el empaque de grava prosigue hacia la punta, aún cuando no haya retorno del fluido, o
circulación hacia la superficie (4 y 5). La velocidad de bombeo por lo general disminuye una vez que
comienza el flujo a través de los tubos de derivación y aumenta la presión debido al menor diámetro
de dichos tubos (parte inferior izquierda).
La grava no gira fácilmente hacia orificios de salida pequeños, de modo que boquillas en gran
ángulo que se extienden hacia la corriente de flujo reducen la tendencia a la decantación de la grava y a
su concentración dentro de los tubos de derivación. Los tubos de derivación con orificios, o boquillas,
sirven como tubos de empaque. Para intervalos extremadamente largos, se conectan tubos de derivación
de transporte sin orificios de salida a lo largo de todo el conjunto de filtros de grava para limitar la
deshidratación de la lechada mediante la reducción de las pérdidas del fluido de transporte en el
espacio anular, y dirigir la lechada hacia los tubos de empaque a razón de 4 a 6 bbl/min [0.6 a 0.9
m3/min].
Los tubos de transporte se conectan a los tubos de empaque mediante un tubo distribuidor en cada
empalme de los filtros de grava. La lechada fluye hacia abajo por los tubos de empaque o desde los
tubos de transporte hacia los tubos de empaque y sale a través de boquillas de carburo resistentes
al desgaste, para empacar los vacíos detrás de los filtros de grava a 0.5 a 2 bbl/min [0.08 a 0.3
m3/min]. También se pueden conectar tubos de transporte a la tubería hermética que se encuentra en la
parte de arriba de un conjunto de filtros de grava, para que la lechada pueda pasar en caso de que el
orificio colapse o se forme una obturación de grava en la parte superior del intervalo.
JUMPER TUBES (TUBOS PUENTE)
Se pueden agregar varios tubos de transporte al sistema (generalmente 1-2) que tienen un área de flujo
mayor que los tubos de empaquetado y carecen de boquillas . El fluido viaja a lo largo de estos tubos y
solo puede desviarse a los tubos de empaquetado más pequeños en la parte superior de cada junta de
pantalla, lo que tiene el beneficio de reducir la fricción general y resolver el problema de deshidratación
observado solo con los tubos de empaque. Como resultado, este tipo de sistema se puede usar para
completar intervalos mucho más largos y encuentra una aplicación significativa en tratamientos
horizontales de pozo abierto. Las dos configuraciones principales son 1x2 (1 transporte y 2 tubos de
empaque) y 2x2 (2 transporte y 2 tubos de empaque), que se muestra en el siguiente diagrama.

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 Figura 28: Diagrama del sistema del tubo de transporte y embalaje rectangular 2x2

Por diseño, los tubos de transporte deben extenderse a lo largo de toda la longitud del blanco y la pantalla
en derivación, lo que resulta en la necesidad de formar conexiones entre una junta y la siguiente durante
la RIH de la terminación inferior. Esto se hace utilizando tubos de puente que se utilizan para cerrar el
espacio entre los shunts en dos uniones adyacentes después de que se hayan formado y apretado, como
se muestra en el siguiente diagrama.

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Figura 29: diagrama de tubos de puente

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