Corrosión

El término corroer proviene del latín corrodere que significa roer intensivamente y se le puede
agregar el significado adicional de comer o desgastar gradualmente. La corrosión generalmente deja
una rúbrica visible que es característica del agente y el mecanismo que la produjo.SI bien no
constituye una lista exclusiva, la corrosión usualmente corresponde a una o más de las siguientes
clases: general o uniforme, localizada, galvánica, inducida por la erosión o por el flujo, corrosión por
grietas o fisuras, picaduras, bajo deposito por cavitación, intergranular, fisuración por
tensocorrosión y fatiga por corrosión. Otros tipos de corrosión son la corrosión ambiental, la
corrosión de tope de línea y la corrosión microbiana. Sobre la base de las características observadas
de la corrosión, los ingenieros pueden adoptar las medidas adecuadas de prevención y mitigación.

La mayoría de los procesos de corrosión envuelven reacciones electro-químicas, el incremento de

la conductividad puede dar como resultado altas velocidades de corrosión y los principales factores
son:

• El pH

• La temperatura

• La velocidad de flujo

• Heterogeneidad

• Altos esfuerzos

La corrosión deteriora el acero, lo cual reduce drásticamente las propiedades mecánicas de la

tubería.
Figura 1. Clases generalizadas de corrosión. La corrosión puede ser clasificada por su apariencia y
por el agente causante. Estos ocho tipos de corrosión cubren la mayor parte de los mecanismos de
corrosión observador en los metales.

La corrosión uniforme es típica de los aceros de baja aleación y puede observarse a través de un
área expuesta. La evidencia inicial de la corrosión uniforme es la rugosidad de la superficie. El
espesor del metal se reduce a medida que la corrosión avanza y tarde o temprano falla debido a la
presión interna o las fuerzas externas. Dado que este tipo de corrosión se vincula con la exposición
de las superficies, puede prevenirse mediante la protección adecuada de las mismas. La corrosión
uniforme puede producirse en los equipos utilizados para las operaciones petroleras, tales como los
tratamientos de estimulación hidráulica y acidificación.

La corrosión localizada se produce en determinados lugares, en vez de producirse a través de una

generalizada, y es mas peligrosa que algunos otros tipos de corrosión debido a su naturaleza
impredecible y el potencial para desarrollo rápido. La corrosión localizada se produce en
determinados lugares, en vez de producirse a través de un área generalizada, y es mas peligrosa que
algunos tipos de corrosión debido a su naturaleza impredecible y el potencial para el desarrollo
rápido. La corrosión localizada, a la cual son susceptibles hasta las CRAs tales como los aceros
inoxidables, puede subdividirse en corrosión bajo deposito. La corrosión por picaduras puede
producir agujeros en los componentes metálicos y es una de las causas principales de fallas en los
equipos petroleros, incluyendo las tuberías de producción, las tuberías de revestimiento, las varillas
de bombeo y el equipo de superficie.

La corrosión por grietas o fisuras de produce áreas restringidas, en las que el metal en la grieta se
vuelve anódico y el resto del metal actúa como cátodo. La grieta puede formarse donde dos metales
disimiles entran en contacto o pueden ser creada por las celdas microgalvánicas presentes en ciertas
aleaciones de acero.

Los índices de corrosión por picaduras a menudo son mucho más altos que los de otros tipos de
corrosión. Se puede aplicar inhibidores en la superficie para provenir la iniciación, pero una vez que
se forma una picadura los inhibidores a menudo no pueden retardar su crecimiento.

La corrosión bajo deposito se produce cuando las arenas, las sustancias corrosivas o los solidos
porosos se adhieren a la superficie del metal. Si bien la zona debajo del deposito es resistente a los
inhibidores y se puede corroer rápidamente, este tipo de corrosión a menudo puede controlarse
limpiando las superficies internas de las tuberías, por ejemplo, mediante la utilización de diablos.

La corrosión galvánica puede constituir un problema cuando dos metales disimiles entran en
contacto. El metal que posee la menor resistencia a la corrosión actúa como ánodo y el metal más
resistente actúa como cátodo. El ánodo se corroe con mayor preferencia. Esta forma de corrosión
se observa con frecuencia en las líneas de conducción y en las plataformas marinas.

La corrosión inducida por flujo tiene lugar cuando el flujo del líquido acelera la corrosión. Los
cabezales de pozos y las bombas son susceptibles a este tipo de corrosión, que puede manifestarse
como erosión o cavitación. La corrosión por erosión se produce cuando el flujo de fluidos remueve
la película de protección que se forma de manera natural o ha sido aplicada externamente. Debido
a sus propiedades abrasivas, los sólidos suspendidos aceleran el proceso. El daño puede
manifestarse como ranuras en la tubería, que se corresponden con la dirección del flujo. Un diseño
de ingeniería adecuado que contemple un diámetro de tubería suficiente y la remoción de solidos
de las corrientes de flujo que permite minimizar este tipo de corrosión. Pueden aplicarse inhibidores
para reemplazar las películas de protección barridas por el flujo de fluidos.

La corrosión intergranular es el resultado de los ataques corrosivos producidos como grietas o

fisuras en los limites intergranulares del metal. Los limites intergranulares pueden volverse anódicos
con referencia a la superficie catódica circundante, debido habitualmente a la formación de
carburos de cromo o nitruros. Las impurezas del metal pueden incrementar el efecto, al igual que
los precipitados que se forman en el metal durante los tratamientos térmicos. Cuando el cromo se
combina con el nitrógeno o el carbono, localmente se dispone de menos cromo libre para la
protección contra la corrosión y pueden formarse fritas o fisuras a lo largo de los limites
intergranulares. El descenso repentino de la temperatura- el enfriamiento rápido después de los
tratamientos térmicos- puede ser efectivo para la reducción o la eliminación de la corrosión
intergranular. La selección de los materiales, es decir evitar los metales que son susceptibles a esta
condición, es el método mas confiable para evitar la corrosión intergranular. Para evitar la
susceptibilidad de los materiales a este mecanismo se pueden utilizar pruebas tales como la ASTM
A262.

Métodos de corrosión

Diagrama 1. Métodos de control de la corrosión.