UNIVERSIDAD NACIONAL AUTONOMA DE MEXICO. RODRIGUEZ REGALADO DIEGO OMAR.

FACULTAD DE QUIMICA.
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA METALURGICA.
METALURGIA DE POLVOS Y SOLDADURA.
PRÁCTICA 1. OBSERVACIÓN DE PIEZA
METÁLICA CON SOLDADURA POR ARCO
SUMERGIDO.
Departamento de Ingeniería Metalúrgica, Facultad de Química,
UNAM, Circuito Exterior S/N, Edif. “D”, Cd. Universitaria, 04510
México D.F., México.

Resumen.

Existen muchos métodos para la unión de dos partes metálicas por medio de la soldadura como son arco sumergido, TIG,
MIG por mencionar algunos. El realizar una soldadura no solo depende de la habilidad o del equipo utilizado para cada
proceso, sino que hay muchas consideraciones a tomar en cuenta al momento de soldar para que nuestra soldadura sea
de calidad; por otro lado, es importante saber las zonas de la soldadura para poder tener una idea que microestructura
tiene y que propiedades nos puede aportar.

Introducción. del alambre fundido, y se deja sobre el cordón de la

se le llama soldadura por arco sumergido o submerged
arc welding (SAW) por sus siglas en inglés, al proceso en
el cual el arco eléctrico producido entre el o los
electrodos y la pieza se encuentra por debajo de una
capa de fundente granulado, el cual actúa como una capa
protectora para el metal, evitando así la dilución de gases
que se encuentren cercanos de la atmosfera dentro del
metal fundido como resultado de la soldadura.
Intensidades elevadas producen una penetración
profunda y el proceso será térmicamente eficiente
debido a la capa de fundente que está por encima del
arco.
SAW es un proceso de alta dilución, en el que se puede
fundir aproximadamente el doble de metal base que el
metal del electrodo. Comúnmente se utilizan
intensidades de corriente de 200 a 2000 Amperios.
Dentro de las ventajas que tiene este proceso es la
disminución en el equipo de seguridad, como lo son: la
careta de protección con vidrio negro, mandil de cuero y
guantes. En la soldadura de arco sumergido, al no ser
visible el arco tales precauciones son innecesarias.
soldadura como una capa de escoria vítrea. Bajo ésta se
encuentra el metal fundido con una superficie lisa debido
al alto aporte de calor que produce el baño de soldadura
y que solidifica lentamente.
La aplicación de este proceso es en los aceros de baja
aleación, aceros de alta resistencia, aceros templados y
revenidos, aceros inoxidables; con el desarrollo de
fundentes adecuados, también se puede aplicar en
cobres, aluminios y titanio.
Existen varios parámetros con los cuales podemos lograr
soldaduras libres de defectos y son las siguientes.
Polaridad.
Corriente directa positiva (+) se logra mayor penetración
y mejor aspecto superficial.
Corriente directa negativa (-) se obtiene mayor velocidad
de deposición con menor penetración.
Diámetro del alambre.
El aumento en el diámetro ocasiona una reducción en la
penetración e inestabilidad del arco.

La cantidad de polvo fundente fundido durante la Tensión del arco.

soldadura es aproximadamente la misma en peso que la
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Al incrementar la tensión aumenta la dilución y ancho del
cordón, disminuyendo la sobremonta logrando un
cordón ancho y plano, al mismo tiempo aumenta la
cantidad de fundente que se funde con igual cantidad de
alambre lo que afecta la composición química del metal.
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Para fundir un fundente las temperaturas deben ser tan
altas que los carbonatos y muchos otros minerales se
descomponen, por lo cual los fundentes básicos que
llevan carbonatos deben hacerse por alguno de los otros
procedimientos, tales como aglomeración.

Velocidad de avance. Procedimiento.

Un incremento en la velocidad de avance produce una Se observó una pieza soldada por arco sumergido ya con
disminución en el ancho del cordón y penetración preparación metalográfica sin microscopio, solo de
aumentando los defectos. manera demostrativa para la identificación de las zonas
de soldadura.

Longitud libre del alambre.

Al incrementarse la longitud libre del alambre, aumenta
la velocidad de deposición, pero disminuye la
penetración.
Inclinación del alambre.
Resultados y análisis.
A continuación, se presenta una imagen de la pieza
proporcionada para realizar la identificación de las zonas
de soldadura de manera demostrativa.

Una inclinación en el alambre se traduce como defectos

ya sea de sobremonta o socavones, por lo que se busca
que el alambre esté totalmente vertical.

Espesor de la capa fundente.

Una capa delgada de fundente produce porosidad por la

poca protección que brinda ésta al metal, por otro lado,
una capa demasiado gruesa ocasiona que se dificulte su
remoción.
Fig. 1. Pieza de acero perteneciente a un oleoducto de
Fundentes.
una refinería, pulido y atacado previamente.
Los fundentes para la soldadura por arco sumergido
se pueden identificar a simple vista dos zonas, una más
están granulados a un tamaño controlado y pueden ser
opaca o blanquecina que es la zona central o la zona de
de tipo fundido, aglomerado o sinterizado.
fusión y dos zonas a los lados menos opacas que son las
Los fundentes aglomerados se hacen mezclando los zonas de metal base. Pero en la soldadura no solo existen
constituyentes, finamente pulverizados, con una estas dos zonas, si no que existen zonas intermedias a
solución acuosa de un aglomerante tal como silicato estas dos zonas que podemos observar e identificar.
sódico; la finalidad es producir partículas de unos pocos
Como se observa en la Fig 1. La zona central (verde) como
milímetros de diámetro formados por una masa de
ya se había mencionado, es la zona de fusión, ésta es una
partículas más finas de los componentes minerales.
región calentada por encima de la temperatura liquidus
Los fundentes sinterizados se hacen calentando pellets del material, es importante para las propiedades de la
componentes pulverizados a temperaturas justo por soldadura final ya que son diferentes a las del material
debajo del punto de fusión de algunos de los base.
componentes. Las temperaturas alcanzadas durante la
Inmediatamente después de la zona fundida ZF, se
fabricación limitan los componentes de los fundentes. encuentra la zona parcialmente fundida (azul), donde el
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ciclo térmico de soldadura provocó que la temperatura 3. M. salazar,H.J. Quesada, E.P. Asta.
del material de base subiera entre el liquidus y el solidus
para la aleación, por lo que en ese momento, tanto
(1998). Microestructuras producidas en
líquido y sólido coexisten en esa zona. la soldadura de unión de aceros para
tuberías de gran diámetro. 22/02/2018,
Al irse alejando de la zona de fusión donde se aplica la
de amada miyachi america Sitio web:
soldadura, encontramos una zona llamada zona afectada
por calor (rojo) donde la zona afectada por calor se http://revistademetalurgia.revistas.csi
extiende desde el punto en que la temperatura máxima c.es/index.php/revistademetalurgia/ar
de un ciclo de soldadura alcanzó la línea solidus hasta
ticle/viewFile/814/825.
una temperatura lo suficientemente alta o suficiente
larga como para alterar la estructura del material base a
través de una transformación de estado sólido.

Por último, encontramos la zona de material base sin

afectación (morado) donde la temperatura no excede el
mínimo requerido para realizar algún cambio en la
microestructura o sus propiedades.
En toda la pieza se pueden observar manchas o motitas,
lo que nos indica que la composición química es
diferente en esas zonas, ya que no se alcanzó una buena
combinación y difusión del metal del electrodo con el
metal base.

En cuanto a la micro estructura de las zonas, los granos

de la parte central de la pieza, en la zona de fusión, son
de tipo equiaxiales, donde los granos son grandes, hay
máxima segregación, menor dureza, menor resistencia a
la tensión y mayor elongación.

El tamaño de los granos va decreciendo de izquierda a

derecha por los gradientes de temperatura que existen
en la pieza.

Conclusión.

las propiedades mecánicas y mcroestructurales irán

cambiando o se modificarán en función a la zona de la
soldadura o cercana a la soldadura.

Referencias.

1. robert w. messler. (2004). principles of

welding. alemania: wiley-vch. Pag 375-
377.
2. http://spanish.amadamiyachi.com/glossary/glo
sshaz.