Universidad Fermín Toro

Decanato de Ingeniera
Escuela de Mantenimiento Mecánico

Engranajes, frenos y Embragues

Br. Gabriel Vega

C.I: 25.401.879
 ENGRANAJE

Los engranajes son mecanismos utilizados para transmitir potencia mecánica, están
conformados por dos ruedas dentadas, donde la de mayor tamaño se denomina corona
y el menor piñón, ellos se encargan de trasmitir movimiento de rotación desde un eje
hasta otro, por medio del acople de sus dientes.

TIPOS DE ENGRANAJES

La principal clasificación de los engranajes se efectúa según la disposición de

sus ejes de rotación y según los tipos de dentado. Según estos criterios existen los
siguientes tipos de engranajes:

1. Ejes Paralelos
• Cilíndricos de Dientes Rectos
• Cilíndricos de Dientes Helicoidales
• Doble Helicoidales
2. Ejes Perpendiculares
• Helicoidales Cruzados
• Cónicos de Dientes Rectos
• Cónicos de Dientes Helicoidales
• Cónicos Hipoides
• De rueda y tornillo sin fin
3. Por Aplicaciones Especiales
• Planetarios
• Interiores
• De Cremallera
4. Por la Forma de Transmitir Movimiento
• Transmisión Simple
 • Transmisión con Engranaje Loco
• Transmisión Compuesta. Tren de Engranajes
5. Transmisión mediante Cadena o Polea Dentada
• Mecanismo Piñón-Polea
• Polea Dentada

Como seleccionar el tipo de engranaje a utilizar

Primero se debe analizar el tipo de movimiento que se necesita trasmitir, la relación que
se desea definir y la ubicación de los ejes. Luego de tener todo esto claro se selecciona uno
de los engranajes anteriormente mencionados y se procede a tomar las medidas y hacer los
cálculos que sean necesarios basándose en los siguientes parámetros:

Numero de dientes: valor fundamental del engranaje.

Diámetro primitivo: su valor se relaciona con el número de dientes y el
módulo del engranaje.
Módulo: este parámetro identifica a un grupo de engranajes y de él se
desprenden las dimensiones de los dientes y de todo el engranaje.
Diámetro exterior: es la distancia medida entre las puntas de dos dientes
diametralmente opuestos.
Paso: es la distancia entre puntos iguales de dos dientes consecutivos medida
sobre el diámetro primitivo.
Ángulo de cabeza de diente : ángulo medido desde el ángulo primitivo al
exterior del engranaje.
Ángulo de pie de diente: valor especificado en tablas en función del ángulo de
cabeza de diente.
Ángulo primitivo: ángulo utilizado para el diseño del engranaje y sobre el que
se sitúa el diámetro primitivo.
Distancia de montaje: es la distancia entre la intersección del eje del engranaje
con la línea del ángulo primitivo y un punto de referencia del engranaje.

CALCULO DE ENGRANAJES

Al momento de querer diseñar un engranaje existen diversos parámetros y

elementos que se tienen que tener en cuenta para que nuestra selección o diseño sea
completamente acertada, a continuación, se establecen los parámetros para el cálculo
de engranajes según su forma:
 ENGRANAJES RECTOS

Módulo (m) Es la cantidad de Diámetro Primitivo que corresponde a cada diente,

por lo tanto tenemos: m = d/z

Diámetro Primitivo (d) Es el diámetro correspondiente a la circunferencia

primitiva su valor es: d = m x z

Numero de dientes (z). Su valor es: z = d/m

Diámetro Exterior (de) Es el diámetro correspondiente a la circunferencia exterior

su valor es: de = m (z + 2); de = d + 2m

Diámetro Interior (df) Es el diámetro correspondiente a la circunferencia interior, su

valor es: df = m (z – 2,5) ó df = de - 2h

Distancia entre Centros (dc): Es la distancia entre los ejes de la rueda y el piñón, su
valor es: dc = (D + d) / 2

h = Altura del diente; h = 2,25 x m.

Pc = Paso Circular es la longitud del arco de circunferencia primitiva comprendida

entre dos puntos homólogos de dos dientes consecutivos Pc = πx m.

B= Longitud del diente B=10 . m

ENGRANAJES HELICOIDALES
Separación normal del diente

pn=πmn

Separación axial del diente

px=πx

Separación básica del diente

p b = p x cos α x

Avance

pz=z1px

Número virtual/alterno de dientes

Ángulo de hélice en el cilindro básico

sin γ b = sin γ cos α n

Diámetro del cilindro de separación del tornillo helicoidal

d1=qm

Diámetro del círculo de separación del engranaje helicoidal

d2=z2mx

Diámetro del cilindro exterior del tornillo helicoidal

d a1 = d 1 + 2mh a *

Diámetro del círculo exterior del engranaje helicoidal

d a2 = d 2 + 2m (h a * + x)
Diámetro del cilindro raíz del tornillo helicoidal

d f1 = d 1 - 2m (h a * + c * )

Diámetro del círculo raíz del engranaje helicoidal

d f2 = d 2 - 2m (h a * + c * - x)

Diámetro del círculo del rodillo helicoidal (de trabajo)

d w1 = d 1 + 2xm

Diámetro del círculo del rodillo del engranaje helicoidal (de trabajo)

d w2 = d 2

Diámetro del círculo raíz del engranaje helicoidal

d b2 = d 2 cos α x

Distancia al centro

Ángulo de chaflán del anillo del engranaje helicoidal

Grosor del diente del tornillo helicoidal en el plano normal

Grosor del diente del engranaje helicoidal en el plano normal

Grosor del diente del tornillo helicoidal en el plano axial

 s x1 = s 1 / cos γ

Grosor del diente del engranaje helicoidal en el plano axial

s x2 = s2 / cos γ

Anchura de cara de trabajo

b w = min (b 1 , b 2 )

Coeficiente de contacto

ε=ε+ε

donde:

Corrección mínima del diente del engranaje helicoidal

donde:

h a * 0 = h a * + c * - r f * (1 - sin α)

c = 0,3 para α = 20 grados

c = 0,2 para α = 15 grados

 ENGRANAJES CONICOS

Diámetro primitivo (Dp)

Dp = M(N)

Diámetro exterior mayor (Dem)

Dem = Dp + (2(M)*Cos α)

Diámetro interior mayor (Dim)

Dim = Dp-((1,157)(2)(M)(Cos α))

Longitud de la generatriz sobre el cono primitivo (G)

G = Dp/(2(Sen α))

Ángulo correspondiente al módulo (β)

tan β = M/G

Ángulo correspondiente al fondo del juego del dentado (β’)

tan β’ = 0,157(M/G)

Ángulo de inclinación del divisor (ϗ)

ϗ = α – (β + β’)

Semiángulo del cono exterior (Δ)

α+β
Altura del diente en el diámetro exterior.(H)
H = 2,167(M)

Diámetro exterior menor (de)

de = Dem(G-L)/G

Ni = N/cos α

EJEMPLO DE CALCULO DE TRANSMISION POR ENGRANAJES

Un motor gira a una velocidad de 2500 rpm y se quiere reducir su velocidad de
giro hasta 200 rpm. Para ello se monta un tren de engranajes, que tendrán dos piñones
de 10 y 20 dientes respectivamente.

Determina el número de dientes de las ruedas conducidas, si ambas deben ser

iguales.

SOLUCION:

Se trata de un tren de engranajes.

Lo primero que haremos será calcular la relación de transmisión, que será:

donde n2 es la velocidad del eje de salida y n1 la velocidad del eje de entrada.

Sustituyendo valores, tendremos:

Una vez calculada i, , obtendremos Z con la expresión:

 Recordamos que al tratarse de un tren de engranajes, Z1 representa al número de
dientes de todos los engranaje de entrada y Z2al número de dientes de todos los
engranajes de salida.

FRENOS Y EMBRAGUES

Los frenos y embragues son elementos similares, que están relacionados con el
movimiento de rotación, tanto en el embrague como en el freno existe una
transmisión de calor, producto de la fricción que ocurre entre los elementos
involucrados.
Los frenos son elementos mecánicos que buscan absorber parcial o completamente la
energía mecánica de un elemento en movimiento para disminuir su velocidad,
controlar su velocidad o detenerlo.
Los embragues son acoplamientos que igualan la velocidad de rotación de dos piezas,
a través de la transmisión del movimiento de rotación de una de las pizas a la otra.
Una de las piezas recibe el movimiento del motor (eje motriz), y la otra acoplada al
eje de salida (eje conducido o resistente), que transmite el movimiento a los demás
órganos. Cuando el embrague produce la transmisión entre ambos ejes, se dice que
esta en posición de embragado, si por el contrario no transmite el movimiento entre
los ejes, se dice que esta en la posición de desembragado. Los embragues también se
pueden utilizar como elementos de seguridad para la desconexión de emergencia de
las partes que reciben el movimiento de la parte motora para evitar daños en el
sistema de transmisión debido a roturas traumáticas.

Tipos de Frenos y Embragues

Embragues y frenos de fricción

Son los más comunes, en los cuales dos o más superficies son oprimidas entre
sí mediante una fuerza perpendicular o normal, para crear un par de torsión por
fricción. Las superficies involucradas pueden ser planas, cónicas, cilíndricas entre
otras.
Ejemplo de este tipo son:
1. Frenos de Tambor con banda: Es el tipo de freno más sencillo, se utilizan en
elevadores, máquinas excavadoras y en montacargas. La desventaja de este tipo de
freno es el momento flector que produce en el eje.

2. Frenos de Tambor con zapatas internas expansibles: En estos dispositivos están

constituidos por una zapata, la cual está recubierta por un material de fricción que
calza perfectamente sobre el tambor y es empujada por un cilindro contra el tambor
para crear el par de torsión por fricción. Este tipo de freno se utilizan en automóviles,
maquinas textiles, excavadoras. Este tipo de freno transmite un torque levado y
requieren fuerzas de conexión y desconexión intensas.

3. Frenos de disco: El principal campo de aplicación es en los frenos de automóviles.

Este tipo de freno necesita una mayor fuerza de acoplamiento para obtener la misma
fuerza de frenado, comparada con los otros tipos de frenos, por esta razón es poco
utilizado. Tiene como ventajas, que al calentarse el disco este se dilata, por lo que
aumenta la presión contra las pastillas, disipan más el calor que los de tambor y tienen
mejor frenado en condiciones adversas. Como desventaja es que las pastillas al ser
mas pequeñas se desgastan más rápido que las de los frenos a tambor.

4. Embragues de contacto positivo: Este tipo de embrague se acoplan mediante

interferencia mecánica, y este acoplamiento se obtiene con quijadas de forma
cuadrada o de dientes de sierra o con dientes de formas diversas. Entre las
características de este tipo de embrague tenemos: a) no tienen deslizamiento, b)
transmiten grandes torques, c) son acoplados a velocidades relativamente bajas y d)
su conexión es ruidosa.
Embragues unidireccionales: Operan automáticamente con base en la velocidad
relativa entre los dos elementos. Actúan sobre la circunferencia y permiten la rotación
relativa solo en una dirección.
5. Embrague de resorte: Contiene un resorte enrollado con firmeza alrededor del eje.
La rotación es una dirección aprieta el resorte con más fuerza sobre el eje, para
transmitir el par de torsión. La rotación contraria afloja ligeramente el resorte, lo que
provoca que se deslice.

6. Embrague de uñas: Consta de una pista interior y una exterior, el espacio

entre las pistas está lleno con uñas sin forma definida, permitiendo el movimiento en
una sola dirección, ya que en sentido contrario las uñas se traban y bloquean la pista.

Embragues y frenos de contacto positivo

Se caracterizan por tener superficies concordantes suplementarias. Estos pueden ser

de quijadas cuadradas, en espiral o dentados. Para embragar y desembragar, es
necesario que ambos árboles estén en reposo, ya que, si se intentan acoplar en
movimiento, puede producirse la rotura de los dientes.

Embragues y frenos hidráulicos y neumáticos

En este caso de los hidráulicos se transmite el par torsor por medio de un fluido que
circula entre las dos campanas. En los automóviles este tipo de embrague se emplea
para acoplar el motor a la transmisión automática y se denomina convertidores de par.
En los de accionamiento neumático la cámara recibe una presión de aire y conecta
con el aro exterior al llegar a una presión prefijada.

Embragues y frenos magnéticos

1. Partículas magnéticas: El espacio entre las superficies esta lleno de un polvo

ferroso, al energizar la bobina, las partículas forman cadenas a lo largo de las líneas
del campo magnético, acoplando el disco a la carcasa son deslizamiento.
2. Histéresis magnética: No tienen un contacto mecánico entre los elementos en
rotación y por lo tanto, al desacoplarse no tienen fricción. El rotor es arrastrado o
frenado por el campo magnético establecido por la bobina de campo.

Embragues y frenos de sobrecarga

Operan automáticamente sobre la base de la velocidad relativa entre las dos partes a
embragar y permiten la rotación en una sola dirección.

Selección y especificaciones de frenos y embragues

Al momento de seleccionar un freno o embrague debemos tener en cuenta las

consideraciones del fabricante además de ciertos factores de servicio, entre los que
tenemos:
1. Factores de aplicación: tipo de industria en la cual operara.
2. Factores de uso: Tipo de motor que se empleara para transmitir potencia.
3. Factores de Potencia y torque: Rango de uso.
4. Factores de carga: para prevenir sobrecargas en función del tipo de uso.

Método de análisis para embragues y frenos de fricción

1. Suponer la distribución de presiones sobre las superficies de fricción.

2. Determinar la relación entre la presión máxima y la presión en un punto
cualquiera.
3. Aplicar las ecuaciones de equilibrio estático para determinar la fuerza
actuante, el par de torsión y las reacciones de apoyos.
CALCULO DE EMBRAGUES

EMBRAGUE SIMPLE