I.

ESTUDIO DE MERCADO

4.1. COSTO DE PRODUCCIÓN

La planta procesadora de pasta de cacao, está diseñada en un
principio para trabajar un solo turno, por lo que queda abierta la
posibilidad de trabajar por dos e incluso tres turnos diarios según las
necesidades.

El costo de producción está conformado por todos aquellos que

intervienen directamente e indirectamente en el proceso. A continuación
se muestran cada uno de ellos:

4.1.1. Costos fijos:

COSTOS PARA ELABORAR CONSERVA DE MANGO

Equipos Cantidad Precio unitario s/ Precio total

Balanza 1 750.00 750.00
Seleccionadora 1 3,080 3,080
Envasadora 1 7,500 7,500
Autoclave 1 6,750 6,750
marmita 1 5,300 5,300
selladora 1 5,000 5,000
Cámara frigorífica 1 10,500 10,500
etiquetadora 1 3,000 3,000
Escaldadora 1 4,500 4,500

Empacadora 1 6,100 6,100

Total 10 52,480 52,480

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COSTOS DE AMBIENTACIÓN
DESCRIPCION CANTIDAD PRECIO PRECIO
UNITARIO S/ TOTAL
Terreno 450m2 112,500 112,500
Vehículo 1 60000 60000
Computadoras 3 1600 4800
Escritorios 3 500 1500
Mesas 1 150 150
Sillas 6 75 450
Ventiladores 3 120 360
Internet 1 75 900
Teléfono 1 45 540
Impresora 3 750 2850
TOTAL 22 184,500.00

4.1.2. Costos variables

 Costos Directos de Fabricación
En esta categoría se incluyen todos aquellos costos que
influyen de forma directa en el proceso de fabricación como
son la materia prima y la mano de obra directa.

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COSTOS DE MATERIA PRIMA E INSUMO

Cantidad Costo Costo Total
Materia Prima
unitario

Conserva de mango 5.000 2.00 10,000

Azúcar 100 3.00 300

Cartones 500 5.00 2,500

envases 2500 7.00 17,500

TOTAL 30,300.00

REQUERIMIENTOS DE MANO DE OBRA

Costo
Indice de Costo mensual Costo
PERSONAL participacion Cantidad Unitario (S/.) Total (S/.)
MANO DE OBRA DIRECTA

Personal Obrero 1 7 1000 7,000.00 21,000.00

Operadores de Máquinas y equipos 1 4 1200 4,800.00 14,400.00

Total 35,400.00
MANO DE OBRA INDIRECTA

Jefe de Producción 1 2 2500 5,000.00 15,000.00

Almacenero 1 2 1200 2,400.00 7,200.00

Chofer 1 2 1200 2,400.00 7,200.00

Técnico de control de calidad 1 2 1200 2,400.00 7,200.00

Total 36,600.00
MANO DE OBRA VENTA

Vendedores 1 3 1500 4,500.00 40,500.00

Total 40,500.00
MANO DE OBRA
ADMINISTRATIVA

Gerente General 1 1 3000 3,000.00 9,000.00

Contador 0.5 1 2500 1,250.00 3,750.00

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Secretaria 1 1 900 900.00 2,700.00

Asesor Legal 0.5 1 2500 1,250.00 3,750.00

Encargado de administración y
finanzas 1.5 2 1800 5,400.00 16,200.00
Encargado de marketing y
comercialización 1.5 1 1500 2,250.00 6,750.00

Mantenimiento 1 2 1800 3,600.00 10,800.00

Limpieza 1 4 1500 6,000.00 18,000.00

Vigilantes 1 2 1000 2,000.00 6,000.00

Total 76,950.00

COSTO TOTAL 189,450.00

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4.2. BALANCE DE MATERIA

4.2.1. Diagrama de proceso

MATERIA PRIMA
LIMPIADORA Y SELECCIONADORA

TOSTADORA

DESCASCARILLADORA

MOLINO

CONCHADORA

ATEMPERADORA

MOLDEADO

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4.2.2. Analizando el proceso

La capacidad a diseñar en la planta es de 1440 toneladas
anuales, que corresponde a 1440000 kg/año, donde la
producción por día será de 5 toneladas.

 Limpiadora y clasificadora.

M. P. = 5000 kg LIMPIADORA Y SELECCIONADORA

B = 4%
A

C
A: Cacao + impurezas

B: Impurezas

C: Cacao limpio

𝐁 = 𝟎. 𝟎𝟒 × 𝐀

B = 0.04 × 5000 kg

B = 200 kg

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𝐀= 𝐁+𝐂

𝐶 =𝐴−𝐵

C= 5000 – 200 = 4800 Kg

Nota: Se hizo uso de una base de cálculo para la estimación de los

caudales de los productos.

 Tostador:

X= 7%
TOSTADORA
C = 4800 Kg D
Humedad= 93% Y = 3%
Humedad= 97%
E
C: cacao limpio (húmedo).

D: humedad adsorbida por el aire.

E: cacao tostado.

BALANCE DE HUMEDAD BALANCE DE CACAO PURO

(tostado)
C= E+ D C x HC = E x HE

4800(0.07) = E (0.03) + D E = 48000.97

( 0.93)

4800(0.07) = 4602(0.03) + D E = 4602.06 Kg

D = 197.94 kg E = 4602 Kg

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 Descascarilladora.

DESCACARILLADOR
E = 4602 kg A F = Cascara
17%

E: Cacao tostado Relación: Balance general:

F: Cascara F = 0.17* E G= E –F

H: Nibs F = 0.17 (4602) G = 4602 – 782

F = 782.34kg = 782 kg G = 3820 kg

Nota: Los residuos generados incluyendo cascaras,

constituirá el 17% de los granos de cacao.

 Molienda.
MOLIENDA
G = 3820 kg H

Nota: En la molienda no se presenta perdidas.

 Conchado.

H= 3820 kg
kg
I = 24 % CONCHADORA
J%%%%5
=2% L=0
%
K = 0.5
%

H: Licor de cacao = 3820 Kg

 I: Stevia

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I = (0.24)(3820)

I = 916.8Kg

 J: Lecitina
J = (0.002)(3820)

J = 7.64 Kg

 Sorbato de potasio
K = (0.005)(3820)

K = 19.1 Kg

Balance general
H+I+J+K = L
3820 + 916.8 + 7.64 + 19.1 = L
4763.57 Kg = L

 Atemperado.

L= 4763.57Kg M
ATEMPERADORA
7%

M: Perdidas en el atemperado.

N: Cobertura de chocolate atemperado

Perdidas:
M = 0.07 ∗ L
M = 0.07 ∗ 4763.57 = 333.45 kg de perdidas

Balance:
L= M−N
N=L−M
N = 4763.57 − 333.45
N = 443O. 12 kg

Rendimiento
𝟒𝟏𝟐𝟎. 𝟏𝟐
𝐑𝐞𝐧𝐝𝐢𝐦𝐢𝐞𝐧𝐭𝐨 = × 𝟏𝟎𝟎
𝟕𝟎
𝐑𝐞𝐧𝐝𝐢𝐦𝐢𝐞𝐧𝐭𝐨 = 𝟓𝟖𝟖𝟓. 𝟖𝟗º

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 Moldeado.

N=443O. 12 kg MOLDEADO O (3%)

Pérdidas P

O = (0.03)(4430.12)
O = 132.9𝐾𝑔
Balance global
𝑁 =𝑂−𝑃
𝑃 =𝑁−𝑂
𝑃 = 4430.12 − 132.9
𝑃 = 4297.22𝑘𝑔
Rendimiento
𝟒𝟐𝟗𝟕. 𝟐𝟐
𝐑𝐞𝐧𝐝𝐢𝐦𝐢𝐞𝐧𝐭𝐨 = × 𝟏𝟎𝟎
𝟕𝟎
𝐑𝐞𝐧𝐝𝐢𝐦𝐢𝐞𝐧𝐭𝐨 = 𝟔𝟏𝟑𝟖. 𝟖𝟖

II. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

5.1. Diagrama de Operaciones:

En este diagrama representa una secuencia cronológica de las
actividades del proceso. Sólo incluye operaciones e inspecciones. La
operación es un cambio físico o químico y es represando por un círculo
( ); asimismo la inspección es un control que puede ser de calidad o
cantidad y es representado por un cuadrado ( ).

Estevia Cacao

3 Inspección en la recepción 1 Inspección en la recepción

1 Tostadora

2 Descascarilladora

3 Molienda

Conchado Página 10
4

5
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El Diagrama de Operaciones permite un mejor

entendimiento de la secuencia cronológica de las operaciones
desde la llegada de la materia prima hasta la obtención del
producto final.
Además también detalla las inspecciones realizadas durante el
proceso, estás son:
 Inspección en la recepción debido a que los granos que ingresan al
proceso deben encontrarse en buenas condiciones. Igualmente en
el caso de la panela.
 Inspección luego del proceso de descascarillado: se observa que la
cáscara haya sido retirada en su gran mayoría de la semilla.
 Inspección posterior a la molienda: debido a que es un proceso
crítico que permitirá obtener un chocolate de buen sabor.
 Inspección posterior al conchado: se observa que el chocolate
orgánico este totalmente pulido y sin partículas sólidas.
 Inspección final: la cual es muy importante porque inspecciona la
calidad del producto final.

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5.2. DIAGRAMA RELACIONAL DE ACTIVIDADES.

CÓDIGO RELACIÓN
A Absolutamente necesario
E Especialmente necesario
I Importante
O Normal
U Sin importancia
X No deseable
XX Altamente no deseable

Se detalla la leyenda de códigos y líneas que serán utilizados en los siguientes

diagramas que permiten determinar la proximidad de las actividades.

1. Oficina
U
2. Control de calidad U
O O
3. Recepción de MP U X
A I X
4. Almacenamiento de MP y PT
O I X
I X I X
5. Tostado y Descascarillado O XX U X
X XX U O
A
6. Molienda X X XX O U
X O E U I
E
7. Conchado O X E U U
A X XX U U
8. Templado O X XX X
A XX XX XX
9. Moldeado y Refrigeración X XX XX
A XX XX
10. Envoltura XX XX
XX XX
11. Servicios Higiénicos 1 XX
U
12. Servicios Higiénicos 2

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5.3. FLUJO DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN.

Se presenta el flujo del proceso productivo a nivel general, referente

al producto seleccionado del giro y analizado con más detalle en esta
guía.
Sin embargo, éste puede ser similar para otros productos, si el
proceso productivo es homogéneo, o para variantes del mismo. Al
respecto, se debe evaluar en cada caso la pertinencia de cada una
de las actividades previstas, la naturaleza de la maquinaria y el
equipo considerado, el tiempo y tipo de las operaciones a realizar y
las formulaciones o composiciones diferentes que involucra cada
producto o variante que se pretenda realizar.

La simbología utilizada es la siguiente:

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5.4. FIGURAS PARA EL DIAGRAMA DE ENSANBLE

OPERACIÓN CONTROL OPERACIÓN TRANSPORTE

TRANSPORTE ALMACENAMIENTO RETRASO

ACTIVIDAD SÍMBOLO RESULTADO

Operación Proceso o fabricación

transporte Deslazamiento

control Se verifica la cantidad o

calidad
servicio Baños, otros

Almacenaje Se guarda o se protege el

producto o los materiales
administración Áreas administrativas

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En este diagrama las actividades están representadas por nodos unidas por
líneas. Permite tener una primera visión de la distribución de los procesos en la
planta.

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El diagrama se realiza de tal manera que el cruce entre las líneas de relación
sea mínimo. De esta forma se consigue que las actividades que poseen mayor
flujo de materiales estén más próximas. Esto se observa por ejemplo en los
proceso 8 y 9. Lo cual a su vez permitirá menores tiempos de producción y
menores costos de trasporte.

La tabla de determinación de dimensiones ha sido realizada tomando en

cuenta las dimensiones de la maquinaria en cada proceso.
Se ha considerado un espacio libre alrededor de la máquina de tamaño
igual al 0.5% con respecto a las dimensiones de la maquinaria, este espacio
libre es destinado para el movimiento de los operarios al manipular la máquina.

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Además, para el área administrativa se ha designado espacios amplios en

donde se pueda trabajar con comodidad.

5.5. Procedimiento SLP

ANÁLISIS DE
PRODUCTO

Recorrido de los Relación entre

productos actividades

Diagrama relacionado de
actividades

Espacio disponible
Espacio requerido

Diagrama relacional de
espacios

Considerar modificaciones Restricciones actuales

Estudio comparativo
y selección de la
alternativa escogida

ANALISIS DE
PRODUCTO

5.6. Cuadro de resumen

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Por
Características Por proceso Grupo Posición fija
producto
Tiempo de
producción
Medio Alto Bajo Medio
Trabajo en
proceso
Bajo Alto Bajo Medio
Nivel de
habilidad
A elección Alto Medio – Alto Variado
Flexibilidad
Bajo Alto Medio – Alto Alto
del producto
Flexibilidad de
la demanda
Medio Alto Medio Medio
Utilización de
Alto Medio- Bajo Medio – Alto Medio
la maquinaria
Utilización de
la mano de Alto Alto Bajo Medio
obra
Costo unitario
de producto
Bajo Alto Bajo Alto

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