COMPRESORES.

- Diferentes formas de clasificacion

 Por su aplicación principal se podrían dividir en cinco grupos:
• Compresores: Máquinas diseñadas para comprimir gases a cualquier presión, por encima de la
presión atmosférica. En general, se habla de compresor cuando se trabaja con presiones superiores a
los 3 barg.
• Ventiladores: Máquinas diseñadas para comprimir gases a presiones muy bajas, cercanas a la
presión atmosférica. De hecho, los ventiladores apenas incrementan la presión unos gramos sobre la
atmosférica.
• Soplantes: Compresores que trabajan a baja presión. Deberían estar incluidos dentro del mismo
grupo que los compresores, pero se diferencian para evitar confusiones. Las presiones de estos
equipos son superiores a las de los ventiladores, pero se considera que están por debajo de los 3 barg.
• Bombas de vacío: Son también compresores, pero su trabajo no está pensado para comprimir el
aire, sino para aspirarlo de un recipiente o sistema, bajando la presión a valores por debajo de 1
atmósfera. Las bombas de vacío también se pueden usar como un compresor, pero en aplicaciones
muy específicas y con valores de presión muy bajos.
• Compresores booster: Son un tipo de compresores que trabajan con una presión en la aspiración,
superior a la atmosférica. Suelen instalarse en combinación con un compresor tradicional, para elevar
la presión final de éste.

 Por su principio de funcionamiento básico:

• Compresores de desplazamiento positivo:El principio de funcionamiento de estos compresores
se basa en la disminución del volumen del aire en la cámara de compresión donde se encuentra
confinado, produciéndose el incremento de la presión interna hasta llegar al valor de diseño previsto,
momento en el cual el aire es liberado al sistema.
• Compresores dinámicos: El principio de funcionamiento de estos compresores se basa en la
aceleración molecular. El aire es aspirado por el rodete a través de su campana de entrada y acelerado
a gran velocidad. Después es descargado directamente a unos difusores situados junto al rodete, donde
toda la energía cinética del aire se transforma en presión estática. A partir de este punto es liberado al
sistema.
 COMPRESORES DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO

COMPRESOR DE PISTÓN:

En este tipo de compresores, el aire es aspirado

al interior de un cilindro, por la acción de un pistón
accionado por una biela y un cigüeñal. Ese mismo
pistón, al realizar el movimiento contrario,
comprime el aire en el interior del mencionado
cilindro, liberándolo a la red o a la siguiente etapa,
una vez alcanzada la presión requerida.

En la foto de la derecha, vemos el esquema de un compresor de pistón con dos cilindros de

ATLAS COPCO, donde se puede ver cómo el cilindro de la derecha, en un movimiento
descendente, está aspirando el aire del exterior, mientras que el cilindro de la izquierda, con un
movimiento ascendente, lo está comprimiendo.

Los compresores de pistón pueden ser lubricados o exentos de aceite. En el caso de los
compresores exentos, la cámara de aspiración y compresión queda aislada de cualquier contacto con
el lubricante del compresor, trabajando en seco y evitando que el aire comprimido se contamine con
los lubricantes del equipo.

COMPRESOR DE TORNILLO:

La tecnología de los compresores de tornillo se basa en el desplazamiento del aire, a través de

las cámaras que se crean con el giro simultáneo y en sentido
contrario, de dos tornillos, uno macho y otro hembra. Como
se puede ver en el esquema, el aire llena los espacios
creados entre ambos tornillos, aumentando la presión según
se va reduciendo el volumen en las citadas cámaras.

El sentido del desplazamiento del aire es lineal, desde

el lado de aspiración hasta el lado de presión, donde se
encuentra la tobera de salida.
 En el esquema inferior, se ve la sección de un conjunto rotórico, donde se pueden apreciar los
tornillos en el interior de la carcasa.

Este tipo de tecnología se fabrica en dos ejecuciones diferentes, compresores de tornillo

lubricado y compresores de tornillo exento. La diferencia entre ambos estriba en el sistema de
lubricación.

En el compresor de tornillo lubricado, se inyecta aceite en los rotores para lubricar, sellar y
refrigerar el conjunto rotórico. Este tipo de compresor es el más habitual en la industria, debido a
que en la mayoría de las aplicaciones, el residual de aceite que queda en la línea de aire comprimido
no es un obstáculo para el proceso. En la foto inferior se puede ver un compresor de tornillo
lubricado de KAESER.

La ejecución de compresores exentos de aceite requiere de un diseño más complejo que en el

caso anterior, debido a que no se puede inyectar aceite en el interior de los rotores. En este tipo de
compresores, se busca suministrar aire sin contaminar por el aceite de lubricación.

Esto no quiere decir que no requieran de lubricación, sino que entre los rotores no se inyecta
lubricante alguno, haciendo que estos elementos trabajen en seco.

Para el proceso de compresión a presiones

superiores a 3 bar, se requiere de la instalación de dos
unidades compresoras que trabajen en serie, accionadas
por una caja de engranajes común. Como se puede ver
en la foto inferior, correspondiente a un compresor de
tornillo exento de BOGE, ambos conjuntos rotóricos
están conectados a un único motor por la citada caja de
engranajes.

En la foto se aprecian los diferentes componentes;

el "bloque compresor" comprende la caja de engranajes
y las dos unidades compresoras.

COMPRESOR DE PALETAS:

Otro diseño dentro de los compresores de desplazamiento positivo, es el de los equipos que
usan un rotor de paletas. El sistema consiste en la instalación de un rotor de paletas flotantes en el
interior de una carcasa, situándolo de forma excéntrica a la misma.
 Como se puede ver en este esquema de MATTEI, durante el giro del rotor, las paletas flotantes
salen y entran desde su interior, formando unas cámaras entre rotor y carcasa, que se llenan con el
aire.

Al estar situado el rotor en una posición excéntrica al eje central de la carcasa, las cámaras van
creciendo en la zona de aspiración, llegando a producir una depresión que provoca la entrada del
aire. Según se desplazan con el giro del rotor, las cámaras se van
reduciendo hacia la zona de impulsión, comprimiendo el aire en el
interior.

En la foto de la derecha, se puede ver un rotor con sus paletas

en un compresor HYDROVANE.

COMPRESOR DE LÓBULOS O ÉMBOLOS ROTATIVOS:

Otro compresor de desplazamiento positivo es el que usa unos rotores de lóbulos o émbolos
rotativos. Para ilustrar con más precisión su funcionamiento, usaremos un esquema de los equipos
de MPR.

El principio de funcionamiento está basado en el giro de dos rotores de lóbulos en el interior de

la carcasa. Como se puede ver en la ilustración superior, los rotores giran de forma sincronizada y
en sentido contrario, formando entre ellos unas cámaras en las que entra el aire. En este caso, los
lóbulos se limitan a desplazar el aire, consiguiendo aumentar la presión en función de la
contrapresión con la que se encuentran en la salida del equipo. Esta contrapresión viene dada por las
pérdidas por rozamiento y las necesidades de presión del sistema con el que trabaja. Estos
compresores son muy usados como soplantes, es decir, compresores de baja presión.

En este tipo de compresores, los rotores pueden ser bilobulares o

trilobulares. También existe una ejecución similar que utiliza unos rotores
de uña, como se puede ver en la imagen de la derecha perteneciente a un
compresor de ATLAS COPCO.

El funcionamiento es el mismo que el explicado anteriormente, pero

en este caso, por la forma especial de los rotores, la cámara de impulsión
reduce su espacio para incrementar la presión del aire. Estos compresores
consiguen elevar la presión a valores superiores a 7 barg.

COMPRESORES SCROLL:

Otra tecnología dentro del grupo de desplazamiento positivo, es

la de los compresores tipo scroll. No son equipos muy conocidos, pero
tienen una aplicación típica en las aplicaciones exentas de aceite.

Estos compresores tienen un desplazamiento que se denomina

orbital. La compresión se realiza por reducción de volumen. El
conjunto compresor está formado por dos rotores con forma espiral.
Uno de ellos es fijo en la carcasa y el otro es móvil, accionado por el motor. Están montados con un
desfase de 180º, lo que permite que en su movimiento se creen cámaras de aire cada vez más
pequeñas.

En la foto de la derecha vemos una sección de un compresor scroll de ATLAS COPCO.

BOMBAS DE VACÍO:

Las bombas de vacío son también equipos de desplazamiento

positivo. Muchos de sus diseños son usados indistintamente como
compresores o como bombas de vacío. Existen bombas de vacío
de pistón, tornillo, paletas o lóbulos.

El funcionamiento de todas ellas es similar al de su compresor

homólogo, pero con la característica de que están pensadas para
aspirar del interior de un recipiente o red y no para comprimir el
aire o gas que aspiran.
 Como caso más excepcional, destacamos el diseño de las
bombas de vacío de anillo líquido. Como se puede ver en el
esquema del lado derecho, correspondiente a una bomba de
NASH, en estos equipos hay un rotor de paletas fijas,
instalado de forma excéntrica en la carcasa de la bomba. En el
interior de la carcasa, hay un fluido que generalmente es agua.
Cuando el rotor gira a su velocidad nominal, la fuerza
centrífuga que ejerce sobre el fluido, hace que éste se pegue a
las paredes internas de la carcasa, formando con las paletas
del rotor unas cámaras de aspiración y compresión, cuyo
funcionamiento es similar al del compresor de paletas.

En la foto inferior, se muestra una bomba de vacío de anillo líquido de FLOWSERVE SIHI.

COMPRESORES DINÁMICOS

COMPRESORES CENTRÍFUGOS RADIALES:

A este grupo pertenecen los compresores centrífugos

tradicionales. En estos equipos, el aire entra directamente
en la zona central del rotor, guiado por la campana de
aspiración. El rotor, girando a gran velocidad, lanza el aire
sobre un difusor situado a su espalda y es guiado al cuerpo
de impulsión.

En la foto de la derecha, se ve la sección de un compresor centrífugo de levitación neumática

de BOGE. En dicha sección, se aprecian con claridad las dos etapas de compresión donde se
encuentran alojados los rotores.

En estos compresores, el aire entra directamente por la campana de aspiración (1) hacia el rotor
(2) y difusor (3), saliendo a la siguiente etapa o a la red por la voluta (4).
 Otro ejemplo se puede ver en la sección de una soplante centrífuga de SULZER, donde se
aprecia con detalle el rotor centrífugo instalado en el extremo del eje.

Un turbocompresor tradicional puede ser un equipo con dos

o más etapas de compresión. Entre cada etapa, están instalados
unos refrigeradores diseñados para reducir la temperatura de
compresión antes de que el aire llegue al siguiente rotor. En la
foto inferior, podemos ver un turbocompresor de INGERSOLL
RAND, montado sobre una bancada común al motor,
refrigeradores y cuadro de control.

Los turbocompresores suelen ser equipos

pensados para grandes caudales, aunque en los
últimos años, los fabricantes se han esforzado
para diseñar equipos de tamaños reducidos y
caudales más pequeños. Con estas premisas, ha
aparecido una nueva generación de compresores
centrífugos de levitación magnética o de
levitación neumática.

COMPRESORES CENTRÍFUGOS
AXIALES:

Estos equipos son menos comunes en la industria. Se diferencian de los anteriores en que el
aire circula en paralelo al eje. Los compresores axiales están formados por varios discos llamados
rotores. Entre cada rotor, se instala otro disco denominado estator, donde el aire acelerado por el
rotor, incrementa su presión antes de entrar en el disco siguiente. En la aspiración de algunos
compresores, se instalan unos álabes guía, que permiten orientar la corriente de aire para que entre
con el ángulo adecuado.

En la foto de la derecha, se puede ver un compresor axial de MAN, que trabaja en combinación
con una etapa radial, donde se incrementa la presión a valores superiores.
En general, todos los compresores descritos en los diferentes grupos, se pueden adaptar a múltiples
aplicaciones o normativas, como API o ATEX. Los fabricantes añaden elementos adicionales para
que cada equipo pueda trabajar en diferentes aplicaciones o estar equipados con los accesorios que
el usuario final pueda requerir.
 La utilización de una tecnología u otra depende de cada aplicación, servicio o presión
requerida.