El Concepto de La Bomba Sumergible FLYGT

FLYGT
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índice
Introducción
1 Criterios de diseño: Esquema general
2 Coste total de la vida de un bombeo
3 Tipos de bomba y campos de aplicación
3.1 Clasificación general de las bombas
3.1.1 Bombas volumétricas

3.1.2 Rotodinámicas
3.1.3 Otras clasificaciones de las rotodinámicas
3.1.3.1 BOMBAS DE FUNCIONAMIENTO EN SECO

3.1.3.2 BOMBAS SUMERGIBLES
3.1.3.3 BOMBAS MONOETAPA
3.1.3.4 BOMBAS MULTIETAPA
3.1.3.5 BOMBAS CON DIFUSOR DE VOLUTA
3.1.3.6 BOMBAS CON DIFUSOR DE ÁLABES DIRECTORES
4 Tipos de impulsores y campos de aplicacion
5 El concepto de la bomba sumergible FLYGT
5.1 Campos de aplicación de las bombas sumergibles

5.2 Formas de instalación de las bombas sumergibles
5.3 Ventajas de las instalaciones con bombas sumergibles
6 Descripción general de una bomba
6.1 Apartado eléctrico. Motor

6.1.1 Descripción de un motor eléctrico de inducción
índice I
FLYGT
6.1.2 Esquema del bobinado de un estator

6.1.3 Aislamiento de un motor
6.1.4 Tipos de servicio
6.1.5 Grados de protección ambiental
6.1.6 Conexionado de un motor asíncrono
6.1.7 Selección correcta de un motor
6.1.8 Problemas en un motor de inducción
6.1.9 Parámetros característicos de un motor
6.1.10 Refrigeración de motores eléctricos
6.1.11 Cables eléctricos
6.2 Apartado hidráulico. Bomba

6.3 Apartado mecánico. Acoplamientos
6.3.1 Solicitaciones y diseño de ejes
6.3.2 Problemas en ejes
6.3.3 Rodamientos
6.3.4 Elementos estáticos de sellado
6.3.5 Elementos dinámicos de sellado. Juntas
mecánicas
7 Materiales constructivos
7.1 Materiales metálicos usados en la fabricación de bombas

7.2 Materiales plásticos y elastómeros usados en la fabricación de
algunos componentes
7.3 Deterioro de los materiales
7.3.1 Corrosión de los metales
7.3.2 Corrosión de los materiales polímeros
7.3.3 Protección en agua residual urbana
7.3.4 Protección en agua residual industrial
7.3.5 Protección en agua de mar
7.3.6 Desgaste de piezas
8 Curvas y parámetros característicos en las bombas
8.1 Potencia y rendimiento

8.2 Curvas características de una bomba. Caudal-Altura,
potencias, rendimientos, NPSH
8.3 Curva del sistema (curva resistente). Punto de trabajo
8.4 Curvas a distinta velocidad: variaciòn de frecuencia
II bombas sumergibles y estaciones de bombeo
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8.5 La zona de trabajo segura y eficiente.

8.6 Curva del motor.
8.7 Curvas de par e intensidad
9 Sistemas hidráulicos multibomba
9.1 Conexión de bomba en paralelo

9.2 Conexión de bombas en serie
10 Protecciones de un grupo moto-bomba
10.1 Protecciones internas

10.1.1 Sensores de temperatura
10.1.2 Sensores de filtración o de humedad
10.2 Protecciones externas.
10.2.1 Sistemas de protección estándar
11 Sistemas de arranque de bombas
11.1 Arranque directo

11.2 Arranques indirectos: disminución de la punta de intensidad en
el arranque
11.2.1 Arranque estrella-triángulo
11.2.2 Arranque por autotransformador
11.2.3 Arrancadores estáticos (Arrancador suave)
11.2.4 Variadores de frecuencia
11.1 Arranque de bombas contra un sistema hidráulico
12 Control de estaciones de bombeo
12.1 Secciòn de potencia

12.1.1 Sistemas de conmutaciòn de energía
12.1.2 Sistemas de protección física
12.2 Secciòn de control
11.2.1 Control por hardware (cableado físico)
11.2.2 Control por software
11.2.3 Programación: abierta y cerrada
11.2.4 Simple
11.2.5 Controlador específico o PLC
11.2.6 Funciones de un sistema de control
índice III
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13 Variadores de frecuencia
13.1 Comportamiento de la bomba trabajando con variador

13.2 Descripción de un variador
13.3 Control del variador con varias bombas en paralelo
13.4 Par constante y par variable
13.5 Consideraciones en la selección de un variador
13.6 Compatibilidad electromagnética
13.7 Pérdidas producidas por un variador
13.8 Problemas causados por los variadores
14 Diseño y dimensionamiento de un pozo de bombeo
14.1 Volumen activo y tiempo ciclo

14.1.1 Cálculo del volumen activo mínimo en pozos con
una bomba
14.1.2 Cálculo de volumen mínimo en pozos con dos o
más bombas.
14.1.3 Cálculo simplificado del volumen ùtil de un pozo
14.2 Diseño de pozos de bombeo con bombas sumergibles

centrìfugas
14.2.1 Criterios generales
14.2.2 Diseño estándar de un pozo de bombeo con dos
bombas
14.2.3 Diseño de pozos de bombeo con varias bombas
14.3 Diseño de pozos de bombeo con bombas sumergibles axiales

14.3.2 Diseños estándar de estaciones de bombeo
axiales
14.3.3 Configuración y dimensiones recomendadas
14.3.4 Estaciones con varias bombas
14.4 Efectos nocivos en los bombeos y elementos correctores
IV bombas sumergibles y estaciones de bombeo

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14.4.1 Entrada de aire

14.4.2 Distribuciòn de velocidad no uniforme
14.4.3 Prerrotaciones
14.4.4 Vorticidad
14.4.5 Sedimentaciones y flotantes
14.4.6 Cámara tranquilizadora
14.4.7 Elementos correctores
15 Depósitos de retención: Funcionamiento y control
15.1 Introducción
15.2 Sistemas de control
15.3 Secuencia de procesos
15.4 Conclusiones finales
16 Fenómenos a tener en cuenta en el diseño de sistemas

de bombeo
16.1 Golpe de ariete

16.1.1 Descripción del fenómeno
16.1.2 Definición de los parámetros que intervienen
16.1.3 Sobrepresiones y depresiones
16.1.4 Protección contra el golpe de ariete
16.2 Cavitación
16.2.2 La cavitación en las bombas. Concepto de NPSH
16.2.3 Otras causas de la cavitación en bombas
16.3 Pérdidas de carga
16.3.1 Régimen laminar y régimen turbulento
16.3.2 El número de Reynolds y la rugosidad relativa
16.3.3 Coeficiente de pérdidas de carga. Fórmulas de
cálculo
16.3.4 Fórmulas empíricas de cálculo
16.3.5 Pérdidas de carga secundarias
16.4 Vibraciones
16.4.1 Fuentes de vibraciones en las bombas
16.4.2 Formas de reducir los niveles de vibración
16.4.3 Niveles y medición de la vibración
16.5 Ruido
índice V
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16.5.1 Procedencia del ruido en instalaciones de

bombeo
16.5.2 Medida del ruido. La escala en decibelios
16.5.3 Otras causas del ruido en bombas
16.5.4 Recomendaciones para reducir el nivel de ruido
16.6 Sumergencia
16.6.1 La sumergencia en bombas sumergibles
16.6.2 Cálculo de la sumergencia mínima
17 Prueba de bombas
17.1 Pruebas en motores

17.2 Pruebas en bombas
17.3 Medición de la presión
17.4 Medición del caudal
17.5 Medición de la potencia consumida
17.6 Tolerancias permitidas en la prueba
17.7 Funcionamiento el banco de pruebas
17.8 Puesto de control. Sistema de adquisición de datos
17.9 Informe de los resultados obtenidos
17.10 Calibración
ANEXO I: DETERMINACIÓN DE CAUDALES
1. Determinaciòn del caudal de diseño en sistemas pequeños o

domésticos
2. Cálculo de caudales para sistemas de alcantarillados sanitarios
y pluviales
2.1 Cálculo de caudales sanitarios o de aguas residuales
2.1.1 APORTES DOMÉSTICOS

2.1.2 APORTES COMERCIALES
2.1.3 APORTES INDUSTRIALES
2.1.4 APORTES INSTITUCIONALES
2.1.5 CAUDAL MEDIO DIARIO DE AGUAS RESIDUALES
2.1.6 CAUDAL MÀXIMO HORARIO
2.1.7 APORTES POR AGUAS DE INFILTRACIÒN Y CONEXIONES ERRADAS
VI bombas sumergibles y estaciones de bombeo

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2.1.8 CAUDAL DE DISEÑO
2.2 Cálculo de caudales pluviales o de drenaje
2.2.1 EVALUACIÒN DEL CAUDAL DE DISEÑO
ANEXO II: TABLAS DE PÉRDIDAS DE CARGA
1. Coeficientes de pérdidas de carga puntuales

2 Monograma de cálculo de la función equivalente
3 Tablas para el cálculo de λ en función de Re y K/D
4 Pérdidas de carga en mangueras
5 Diagrama de Moody
ANEXO III: OTROS EQUIPOS TFB - FLYGT
1. Equipos para tratamientos terciarios: aplicaciones en

reutilización de agua
1.1 Membrana ultrafiltración

1.2 Sistema MBR y membrana ZeeWeed MBR
2. Agitadores sumergibles
3. Tamiz de escalera autolimpiante
4. Difusores de burbuja fina
ANEXO IV: TABLAS DE PRESIÓN DE SATURACIÓN (VAPOR) DEL

AGUA A DISTINTAS TEMPERATURAS
índice VII
Introducción
El objetivo de este libro es familiarizar al proyectista o diseñador de
instalaciones de bombeo con la tecnología de las bombas
sumergibles, así como dotarle de las herramientas de diseño y de
cálculo que le permitan definir dichas instalaciones de la forma
más adecuada posible. El correcto diseño de una estación de
bombeo debe ser integral, es decir, capaz de aunar la parte
hidráulica, mecánica y eléctrica de modo que se garantice la
introducción
fiabilidad del sistema, así como la duración de todos sus
elementos.
Es en este propósito, en el de instruir en el correcto diseño y

dimensionamiento de los pozos o estaciones de bombeo, en el
que, además de los conocimientos teóricos hidráulicos
universalmente aceptados, TFB-Flygt puede hacer su mayor aporte
en conocimientos empíricos basados en más de 56 años de
experiencia en tecnología sumergible y en sus más de 4.000
proyectos de instalaciones de bombeo funcionando en los cinco
continentes.
En el presente libro, se describirán los distintos tipos de bombas

existentes, así como sus campos de aplicación; si bien sus
contenidos se centrarán en las bombas sumergibles, al tratarse de
la tecnología más adecuada y rentable hoy en día en
instalaciones de bombeo de aguas residuales, drenajes, trasvases
de grandes caudales y numerosas aplicaciones industriales. En
cualquier caso, la mayor parte de los apartados de este libro son
perfectamente aplicables a otros sistemas de bombeo diferentes
al sumergible.
En el mismo sentido, y dado que el bombeo es tan sólo una

pequeña parte de los numerosos procesos que el tratamiento de
aguas requiere, al final del libro se incluye un anexo con un
resumen de las distintas tecnologías que TFB-Flygt ha desarrollado
durante los últimos años en este campo, principalmente en lo que
se refiere a agitación, aireación, tamizado y tratamientos terciarios
como la ultrafiltración.
Introducción
2 Coste total de la vida de un
bombeo
Uno de los criterios más importantes a la hora de diseñar una
estación de bombeo, es el criterio económico. Sin embargo,
en numerosas ocasiones, el proyectista tiene en consideración
este criterio tan sólo de forma parcial, calculando y
comparando los costes iniciales o de inversión en
equipos, instalación y obra civil; y olvidando los costes
posteriores, consumos, mantenimiento, costes
provocados por la falta de servicio… mucho más
importantes en cuanto a la cuantía que los primeros.
Como media, y dependiendo mucho del tipo de
Capítulo 2
instalación y de servicio requerido, se puede decir que
los costes de inversión inicial suponen tan sólo del 10 al
30 % de los costes totales de la vida de un bombeo,
siendo casi siempre, los costes debidos a los consumos
eléctricos y las posteriores labores de operación de los
equipos, los más importantes en cuantía.
Distribución de costes en la vida de un bombeo.
Coste de inversión
Coste de operación
Coste de consumo energético
Costes varios
Por tanto, para la correcta selección de una bomba, y por

extensión, de un sistema de bombeo completo; es muy
importante comparar el LCC de las distintas opciones posibles,
siendo el parámetro LCC (“Life Cycle Cost”), el coste total de
la vida del bombeo, que a continuación se desarrolla.
coste total de la vida de un bombeo 3

FLYGT
El coste total de la vida de un bombeo, comprende las siguientes partes:
Lcc = Cinv + Cop + Cce + Cv
Siendo:
Cinv = Costes de inversión o costes iniciales.

Cop = Costes de operación.
Cce = Costes de los consumos eléctricos.
Cv = Costes varios.
A su vez, estos costes se dividen en los siguientes:
Cinv = Cinv.c + C inv.b + Cinv.ea + Cinv.oc + Cinst

Cop = Cm + Crep.
Cv = Cma + Cf.
Siendo:
Cinv.c= Coste de inversión en conducciones.

Cinv.b = Coste de inversión en bombas.
Cinv.ea = Coste de inversión en equipos auxiliares.
Cinv.oc = Coste de inversión en obra civil.
Cinst.inst = Coste de instalación.
Cm = Coste de mantenimiento (preventivo).

Crep. = Coste de las reparaciones.
Cma. = Coste medioambiental.

Cf. = Coste de los fallos o lucro cesante.
Por tanto, el coste total de la vida de un bombeo será:
Lcc = Cinv.c + Cinv.b + Cinv.ea + Cinv.oc + Cinst + Cce + Cm + Crep + Cma + Cf
Para una correcta comparación, sería necesario poner todos los costes a tiempo
actual, es decir, no vale igual un euro gastado hoy, por ejemplo en una bomba
más cara, que un euro gastado dentro de 10 años, por ejemplo, en una
reparación. Evidentemente, el dinero hoy vale más que el dinero mañana y para
sumar y comparar todos esos costes es necesario homogeneizarlos, calculando el
Coste presente o actualizado de todos ellos. Para actualizar dichos costes, se usa la
misma fórmula que la del Valor Actual Neto (VAN) de una inversión.
4 bombas sumergibles y estaciones de bombeo

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La formula es:
Cn
Cp = Cn
(1 + (i − p )) n
Siendo:
Cp = Coste presente o actualizado

Cn = Coste en el año n.
i = Tipo de interés estándar.
p = Inflación media prevista.
n = Número de años.
Por tanto, para calcular el Coste total actualizado (Ctp) de cada una de las
anteriores partidas, será necesario hacer el sumatorio de todos los costes
actualizados para cada uno de los años (x) previstos del bombeo.
Ctp = ∑ Cp x
La interpretación y valoración de los costes anteriormente enumerados, es la

siguiente:
1.- Cinv.c= Coste de inversión en conducciones.
Es el coste de inversión en tuberías y accesorios. Influye sustancialmente en los

costes totales del bombeo de la siguiente manera:
• Las conducciones de menor diámetro son más baratas en el momento de

la inversión, pero producen mayores pérdidas de carga, y por tanto un
mayor consumo energético en las bombas para poder superarlas. Como
norma general, usar diámetros menores puede ser rentable en bombeos
puntuales o poco frecuentes (p.e bombeos de emergencia), sin embargo,
en bombeos de uso frecuente, el emplear conducciones más amplias
siempre es más económico a medio y largo.
• El empleo de accesorios de protección en las conducciones, como por

ejemplo ventosas, válvulas antirretorno intermedias, dispositivos antiariete…
encarece la inversión inicial; pero minimiza el riego de fallos, y por tanto
disminuye los costes de reparación y los originados como consecuencia de
dichos fallos.

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2.- Cinv.b = Coste de inversión en bombas.
El coste de inversión en las bombas, es uno de los más delicados de estudiar ya que
de éste equipo dependerán la mayoría de los costes de operación posteriores. Son
muchos los factores que influyen, siendo los más importantes los siguientes:
• Rendimiento: Un punto de servicio determinado (caudal y altura), puede

ser proporcionado por varios modelos; es muy importante prestarle
atención a aquellos con mayor rendimiento, sobre todo hidráulico, ya que
de éste parámetro dependerán los consumos energéticos posteriores
como uno de los costes más importantes en la vida de una bomba.
• Número de polos: Por lo general, las bombas con menos números de polos,
son más baratas que las que disponen de un número mayor de éstos; sin
embargo, como las primeras giran a mayor velocidad que las segundas, en
la misma proporción aumentarán los posibles problemas de
mantenimiento, en particular los debidos al mayor desgaste de las partes
móviles (rodamientos, impulsor, eje…)
• Diámetro de la voluta y de la brida de salida: Una bomba con mayor

voluta, será considerablemente más cara que una dotada de una voluta
menor; pero la primera permite velocidades menores del fluido dentro de
ésta, y por tanto menores desgastes y vibraciones, disminuyendo de esta
manera los costes de operación posteriores. Aunque esta consideración es
importante, influye menos en el coste total del bombeo que las anteriores.
• Tipo de Impulsor: Con independencia del precio del mismo, poco

relevante en comparación con el coste total de la bomba, la selección
correcta del impulsor influye de forma esencial en el coste total del
bombeo ya que impulsores cerrados de mayor rendimiento, y por tanto de
menor consumo; pueden ser mucho más conflictivos con respecto a los
atascos, sobre todo en aguas residuales, disparando de esta manera los
costes debidos a mantenimiento, reparaciones, y sobre todo de lucro
cesante, o costes generados como consecuencia de los fallos del
bombeo.
• Materiales de la bomba: Dependiendo del tipo de agua que se quiera

bombear y de los sólidos que ésta contenga, puede ser más interesante
aumentar los costes de la inversión inicial empleando materiales especiales
en la bomba (aceros inoxidables, epoxis…), disminuyendo de ésta manera
los costes operación o de fallo posteriores.
3.- Cinv.ea = Coste de inversión en equipos auxiliares.
Equipos auxiliares como variadores de frecuencia, arrancadores suaves,

protecciones térmicas y de humedad, pueden suponer un importante coste inicial;
pero verse ampliamente amortizados con disminuciones de consumo posteriores,
como sería el caso de los variadores de frecuencia; o con la ausencia de averías
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imprevistas como sería el caso de todas las protecciones de la bomba. Estos

equipos auxiliares y su incidencia en los costes totales del bobeo, se contemplan
más detenidamente en los posteriores capítulos.
4.- Cinv.oc = Coste de inversión en obra civil.
La selección de los equipos correctos puede disminuir considerablemente los costes

de la obra civil, y por tanto los costes totales. Por ejemplo, el uso de bombas
sumergibles en vez de exteriores permite la simplificación del pozo de bombeo y
por tanto su abaratamiento.
En el mismo sentido, un pozo demasiado pequeño, y por tanto de menor inversión

inicial, puede provocar demasiados arranques de las bombas que contiene y, por
tanto, su rápido deterioro, con el consecuente aumento de los costes de
mantenimiento y de fallo.
5.- Cinv.inst = Coste de instalación.
Este coste comprende desde la fijación de las bombas a sus soportes junto con
todos los ajustes necesarios, hasta la puesta en marcha del sistema, incluyendo
pruebas y tomas de datos de funcionamiento.
En este caso, a la hora de seleccionar un tipo de bomba y de comparar sus costes,

sobre todo si se es el constructor o instalador de los equipos, es necesario considerar
la complejidad de su instalación; por ejemplo, una bomba vertical no sumergida
requiere unos ajustes y alineaciones de eje que una bomba sumergible no necesita,
compensando de esta manera la diferencia inicial de precio entre ambas.
6.- Cce = Costes de los consumos eléctricos:
Este es el coste más importante, y por tanto al que se le debe prestar mayor
atención. El consumo de una bomba es básicamente función del precio de la
energía, y por tanto de los horarios en que las operaciones de bombeo tienen lugar
en el caso de que la tarifa eléctrica varíe con la hora, así como función del
número de horas en que ésta funciona, y función de la potencia requerida para el
bombeo.
La expresión que recoge lo anterior es:
Cce = ∑ Pc × nef × Pe(h)
Siendo:
Pc = Potencia eléctrica consumida en el punto de servicio (kW).

nef = Número de horas en funcionamiento en cada franja horaria de consumos (h).

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Pe(h) = Precio de la energía en función de la hora (€/kWh).
La potencia consumida, además del punto de servicio requerido (del caudal y de

la altura), depende del rendimiento total de la bomba, valor que a su vez está en
función del rendimiento hidráulico, mecánico y eléctrico de cada una de sus
partes.
Pc = D × g × ρ × Q × Hm
Siendo:
D = densidad del fluido (Kg/m3)

g = 9,8 m/s
ρ = rendimiento de la bomba.
Q = Caudal (m3/s)
H = Altura manométrica (mca)
El rendimiento hidráulico, por tanto, debe ser uno de los valores a tener más en
consideración a la hora de elegir una bomba determinada, ya que afecta de
forma proporcional al consumo final del equipo.
En el caso de bombeo de aguas residuales, el rendimiento hidráulico disminuye con

el tiempo como consecuencia de los distintos desgastes a los que la bomba se
encuentra sometida, en concreto por las holguras y pérdidas que éstos provocan;
por tanto un buen mantenimiento, y el cambio de algunas piezas críticas con cierta
frecuencia, contribuirá considerablemente a la disminución de los costes
energéticos.
A la hora de calcular dichos costes, se debe de tener en cuenta esta caída de

rendimiento en función del tiempo. Como media, se pueden aplicar los siguientes
coeficientes correctores:
• Impulsor cerrado con impulsor con holgura ajustable: 1,4% de incremento

en los consumos estimados.
• Impulsor semiabierto con impulsor con holgura ajustable: 2,8% de
incremento en los consumos estimados
• Impulsor cerrado con impulsor sin holgura ajustable: 2,9% de incremento en
los consumos estimados
• Impulsor semiabierto con impulsor sin holgura ajustable: 4,8% de incremento
en los consumos estimados
7.- Cm = Coste de mantenimiento (preventivo)
Este coste comprende todas las labores de mantenimiento, cambios de aceites,

revisiones, cambios de rodamientos… que se realizan de forma programada, es
decir, no como motivo de una avería sobrevenida. En este coste hay que
considerar el precio de los repuestos y consumibles, muchas veces propios del
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fabricante y por tanto con precios “cautivos”; pero sobretodo hay que considerar
el coste de la mano de obra, u horas/hombre necesarias para las distintas
operaciones de mantenimiento. En este tiempo, influye sobretodo la facilidad de
acceso a las partes que han de ser cambiadas o revisadas; por ejemplo; una
bomba exterior de cámara partida radialmente tendrá un coste de mantenimiento
superior a una con la cámara partida de forma axial, o una bomba sumergible con
acoplamiento automático, ya que la primera requiere unas operaciones de
desmontaje mucho más complicadas que las segundas.
El análisis de estos costes nos permitirá tomar la decisión correcta en la selección de

la bomba, atendiendo al coste total de la vida del bombeo. Por ejemplo, en
bombeos con líquidos abrasivos o conflictivos por cualquier razón, que requieran
numerosas labores de mantenimiento o cambio de piezas de desgaste, será
mucho más interesante una inversión basada en la facilidad del acceso al equipo
en un equipo de más fácil acceso, que una que atienda únicamente al precio
inicial de la bomba.
8.- Crep. = Coste de las reparaciones.
Este coste incluye todos aquellos incidentes o averías no previstas en un plan de

mantenimiento, siendo por tanto el más difícil de determinar; si bien, de forma
estadística podemos conocer los ratios de número de averías y el coste de éstas en
función del tipo de bomba empleado y de los elementos de protección de los que
se ha dotado. De este modo se puede obtener una estimación de dichos costes
que nos permita seleccionar el equipo y los elementos de protección más
adecuados.
En este sentido, es recomendable trabajar siempre con los fabricantes con mayor
experiencia en el sector, de modo que disponga de numerosos datos y referencias
previas que permitan prever este coste y tomar la decisión correcta.
9.- Cma. = Coste medioambiental.
Por coste medioambiental entendemos el coste de eliminación correcta de los

residuos generados, principalmente aceites. También incluye el tratamiento
posterior de las aguas de refrigeración en el caso de que estas sean exteriores.
10.- Cf. = Coste del fallo o lucro cesante.
Este es el coste provocado por la falta de servicio de una bomba que se haya
averiado de forma imprevista. Este coste puede ser insignificante o realmente
grave en función de la responsabilidad e importancia del servicio fallido, por
ejemplo la parada de una línea de producción, o las multas consecuencia de un
vertido al río de aguas residuales por no haber podido trasladarlas a la depuradora
como consecuencia del fallo de un bombeo.

FLYGT
Este coste está directamente relacionado con la fiabilidad de los equipos. Por
tanto, en aquellas aplicaciones de responsabilidad y con un alto coste de fallo, es
crucial emplear marcas de reconocido prestigio y suficiente experiencia que,
además de garantizar la calidad de los equipos, puedan asegurar un servicio
postventa adecuado y cercano; ya que de esto último dependerá básicamente el
plazo de las reparaciones, minimizando el tiempo en el que los equipos estén
parados y por tanto el coste de fallo.
Delegaciones y puntos de servicio de TFB-Flygt en España

FLYGT
3 Tipos de bomba y campos de

aplicación
La correcta selección de un tipo de bomba, y por tanto el diseño de una
instalación de bombeo determinada, estará en función, esencialmente, de
los siguientes aspectos:
1.- En función de las características de la toma se elegirá el tipo

de bomba a utilizar. Para sistemas en los que la admisión del
fluido sea en carga a través de una conducción a presión,
Capítulo 3
como por ejemplo salidas de embalses o circuitos cerrados, la
bomba más adecuada es la bomba exterior, o de cámara
seca, bien horizontal, bien vertical. En los casos en que la toma
sea atmosférica; es decir, directamente de un canal, pozo o
cámara de bombeo, las bombas más adecuadas serán las
sumergibles.
2- En función del punto de funcionamiento, y de otros

parámetros importantes del servicio a desarrollar, como el tipo
y la cantidad de sólidos a transportar, se escoge el tipo y las
características del impulsor, así como el motor necesario para
satisfacer la demanda energética que aquel le requiere; en
definitiva, se define el modelo de la bomba.
3.- En función del tipo de fluido a transportar y de su

agresividad por corrosión, abrasión…, se elegirán los materiales
del impulsor y del resto de las partes en contacto con el líquido.
Por tanto, en este capítulo y el siguiente, se analizarán los

distintos tipos de bombas y de impulsores existentes, sus ventajas y desventajas y
sus campos de aplicación, con la intención de dotar al proyectista de criterios
suficiente para la correcta selección de los equipos en función de las
características específicas y singularidades de su aplicación.
3.1 CLASIFICACIÓN GENERAL DE LAS BOMBAS

Una bomba, es una máquina que transforma energía mecánica, par por
velocidad, en energía hidráulica, caudal por presión. Es decir, su finalidad
básica es transmitir a un caudal dado una presión determinada, y ésto lo puede
llevar a cabo de varias maneras. Esta forma de transmitir la energía al fluido,
constituirá la primera clasificación de las bombas entre bombas volumétricas y
bombas rotodinámicas.
tipos de bomba y campos de aplicación 11

FLYGT
3.1.1 Bombas volumétricas:
3.1.1.1 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO:
En las bombas volumétricas, la máquina le transmite la presión al fluido

mediante un cambio de volumen en el reducto donde éste se hallaba situado;
3.1.1.2 CLASIFICACIÓN:
Dependerá básicamente del tipo de movimiento del elemento móvil.
a).- ALTERNATIVAS: En las cuales el movimiento que produce el cambio de

volumen que provoca el aumento de presión en el fluido es alternativo o de
vaivén. Estas bombas son tipo émbolo/pistón.
b).- ROTOESTÁTICAS: En las cuales dicho

cambio de volumen, es consecuencia de un
movimiento rotativo. Los elementos móviles, y
por extensión los tipos de bomba de ésta
clasificación son:
• Bombas de engranaje.
• Bombas de paletas.
• Bombas de lóbulos.
• Bombas de tornillo.
• Bombas de membrana.
• Pistones en estrella.
Bomba dosificadora
3.1.1.3 VENTAJAS:
• Se pueden alcanzar presiones tan altas como aguanten los materiales

que las constituyen.
• Rendimientos de transmisión de la energía muy elevados, superiores al
90%.
• Autoaspirantes, no necesitan ser cebadas.

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3.1.1.4 INCONVENIENTES:
• Son considerablemente más caras y requieren más mantenimiento que

las centrífugas.
• Son más delicadas, y, por tanto, con mayor incidencia de fallos.
• Menor potencia específica, son más pesadas y voluminosas que las
centrífugas para el mismo punto de servicio.
• Sólo para caudales muy limitados.
• Al funcionar a muy bajas vueltas requieren de fuertes reductoras,
complicando su mantenimiento y encareciendo considerablemente el
conjunto.
• Al tratarse de un movimiento no continuo (alternativas) las distintas piezas
en movimiento producen fuertes inercias que transmiten esfuerzos
considerables al resto del equipo y a los anclajes. Por ello se limita el
tamaño y peso de las piezas móviles, y como consecuencia el caudal
que pueden mover.
• Si falla alguna válvula de seguridad, puede reventar el sistema por
sobrepresión.
• En las alternativas, se transmiten pulsaciones al fluido y por tanto al
sistema, siendo necesarios elementos compensadores como calderones.
3.1.1.5 CONCLUSIÓN Y CAMPO DE APLICACIÓN:
Se trata de bombas que no tienen limitación de presión (hasta 1.200 kg/mm2)

salvo la que impongan los materiales; pero son muy limitadas en el caudal.
Además son más caras y requieren mayor mantenimiento que las centrífugas.
Por tanto, su campo de aplicación fundamental son los trabajos especiales en los
que se requieren muy fuertes presiones y caudales limitados (lanzas de agua,
procesos industriales) o bien con fluidos viscosos o densos (fangos, aceite,
hormigón) o ambos (sistemas de fuerza hidráulicos).
También tienen aplicación cuando, con independencia de la presión, se requiera

una gran precisión en el caudal bombeado, sobre todo cuando éstos son
especialmente pequeños, como es el caso de las bombas dosificadoras.
3.1.2 Rotodinámicas:
3.1.2.1 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO:
En las bombas rotodinámicas, la máquina le transmite la presión al fluido

mediante cambios de velocidad y de dirección en las partículas del fluido, no
hay cambios volumétricos de ningún tipo. Por tanto, la energía se transmite al
fluido mediante un elemento móvil denominado rodete, impulsor o hélice,
dependiendo de si se trata de una bomba radial o axial; pero en cualquier caso
siempre rotativo.
FLYGT
3.1.2.2 CLASIFICACIÓN:
La clasificación más general, y que se solapa con las demás, es la clasificación

por tipo de impulsor, o forma en que éste transmite la energía al fluido. Ésta
diferencia entre:
a).- BOMBAS RADIALES: Estas bombas transmiten la energía al fluido en

forma de velocidad y presión, mediante la fuerza centrífuga; para ello, someten
a las partículas un cambio de dirección de 90ª, entrando a la bomba de forma
paralela al eje, y saliendo de forma perpendicular a éste. Con este fin, emplean
un elemento móvil, el rodete o impulsor, formado por uno o varios álabes de
simple curvatura perpendiculares al eje de la bomba.
Este tipo de rodete es adecuado para presiones medio-altas (5-150 mca), y

caudales moderados.
b).- BOMBAS AXIALES: En estas bombas, la energía no se le transmite

mediante un cambio de dirección de las partículas del fluido, sino mediante un
cambio de velocidad como consecuencia del empuje físico que los álabes
originan sobre las mismas, es decir mediante una fuerza superficial. Por tanto, en
estas bombas el fluido entra y sale de forma paralela al eje. El elemento móvil
que proporciona dicho empuje es el impulsor o hélice, formado por tres o más
álabes de doble curvatura.
Este tipo de impulsor, o hélice es adecuado para presiones bajas (0,5-10 mca) y
caudales muy grandes.
c).- BOMBAS SEMIAXIALES: En estas bombas, la energía se transmite al

fluido por el cambio de la velocidad y de dirección de las partículas, y por tanto
mediante una combinación de fuerza superficial y centrífuga. Son bombas
mezcla de las dos anteriores, y su campo de aplicación estará entre ambos.
Bomba centrífuga o radial Bomba axial

FLYGT
3.1.2.3 VENTAJAS:
• Bombas más baratas de inversión y de mantenimiento.

• El movimiento es continuo de rotación, y por tanto sin apenas inercias
salvo en el arranque. Son bombas que sufren y transmiten menos
esfuerzos a los anclajes.
• Mayor potencia específica. Transmite la misma energía al fluido con
menos peso y volumen de equipo.
• Funcionan a altas vueltas, y por tanto no necesitan reductoras.
Acoplamiento directo.
• No tienen capacidad de sufrir sobrepresiones. Sistemas más seguros.
3.1.2.4 INCONVENIENTES:
• Peores rendimientos que las volumétricas (60-90 %).

• No son capaces de proporcionar muy altas presiones; pero si de mover
grandes caudales.
3.1.2.5 CONCLUSIÓN Y CAMPO DE APLICACIÓN:
Salvo para presiones muy elevadas y caudales muy reducidos, o densidades o

viscosidades elevadas siempre se aplicarán bombas rotativas.
3.1.3 Otras clasificaciones de las rotodinámicas:
Este tipo de bombas, están sujetas a numerosas clasificaciones en función del

tipo de impulsor, modo de montaje, número de etapas…, todas estas
posibilidades se particularizarán a continuación, analizando sus ventajas y
desventajas de forma más concreta, así como los campos de aplicación más
apropiados para cada tipo.
El esquema general de clasificación de las bombas es que se muestra en la

página siguiente.

FLYGT
VOLUMETRICAS Alternativas
Rotoestáticas
ROTATIVAS I Radiales
Ó CENTRÍFUGAS Axiales
Semiaxiales
II Funcionami Verticales
ento en
seco Horizontales Cámara partida radial
Cámara partida axial
Sumergibles Pozo profundo Eje largo
Motor sumergible
De voluta Motor exterior
Motor sumergible
De hélice Motor exterior
Motor sumergible
III Monoetapa
Multietapa Impulsores
seguidos
Impulsores
opuestos y
alternas
IV Con difusor de voluta
Con difusor de álabes

directores
16 tipos de bomba y campos de aplicación

FLYGT
3.1.3.1 BOMBAS DE FUNCIONAMIENTO EN SECO
Son bombas en las que todas sus partes exteriores, tanto voluta como motor, se
encuentran fuera del líquido.
3.1.3.1.1 Ventajas
• Todos sus elementos son visibles.

• Son más económicas (el equipo, que no la instalación completa).
3.1.3.1.2 Desventajas
• Requiere una edificación como sala de bombas con suficiente espacio.

• Son instalaciones más ruidosas.
• Posibles fugas pueden inundar las instalaciones de bombeo.
• No son autoaspirantes y requieren cebado, y por tanto sus arranques son
más complejos.
• Mayores problemas de NPSH insuficiente y por tanto problemas de
cavitación.
• Hay que tener cuidado de que no funcionen nunca en seco.
3.1.3.1.3 Campo de aplicación
Básicamente en todas las instalaciones con tomas en carga o circuitos cerrados.

En el caso de que la toma sea atmosférica, cuando el funcionamiento sea muy
continuo y por tanto se arranquen en muy pocas ocasiones.
Bombas de funcionamiento en seco

FLYGT
3.1.3.1.4 Bombas de funcionamiento en seco verticales
Se trata de bombas exteriores con el eje vertical. El motor se sitúa directamente

sobre la parte hidráulica con un acoplamiento corto.
Bombas de funcionamiento en seco verticales
3.1.3.1.4.1 Ventajas (respecto la horizontal)
• Necesitan mucho menos espacio horizontal (pero más altura).

• Permite subir el motor de cota minimizando el riesgo eléctrico en caso de
inundación.
3.1.3.1.4.2 Desventajas(respecto la horizontal)
• Es necesario quitar el motor para acceder a la parte hidráulica, suelen

requerir instalaciones mecánicas auxiliares (pescantes o puentes grúas).
3.1.3.1.4.3 Campo de aplicación
• El de las bombas de funcionamiento en seco, cuando existan

limitaciones de espacio, riesgo de inundación y el mantenimiento no
tenga que ser muy frecuente.
• Cuando el acceso superior sea más sencillo (por ejemplo, mediante
arquetas)
3.1.3.1.5 Bombas de funcionamiento en seco horizontales
Son bombas exteriores con el eje horizontal. La parte hidráulica es independiente

del motor y se encuentran unidos por un acoplamiento más o menos complejo.
18 estaciones de bombeo
FLYGT
3.1.3.1.5.1 Ventajas (respecto la vertical)
• Mantenimiento y revisiones
mucho más sencillas al
poder desmontarse la parte
hidráulica sin necesidad de
desplazar el motor.
• Bancada sencilla y
económica.
• Pocos esfuerzos axiales, y por
tanto con menor desgaste
de rodamientos.
Bomba de funcionamiento en seco horizontal de Vogel

3.1.3.1.5.2 Desventajas
• Requieren más espacio horizontal.

• Susceptibles de ser dañadas en caso de inundación
El de las bombas de funcionamiento en seco cuando no haya limitaciones de

espacio y el mantenimiento tenga que ser muy frecuente (por ejemplo,
trabajando con líquidos muy abrasivos) .
3.1.3.1.5.4 Bombas de funcionamiento en seco horizontales de cámara

partida axial.
Se trata de bombas exteriores con el eje horizontal y con la cámara o voluta

dividida de forma paralela al eje.
Bomba de cámara
partida de forma
axial.

FLYGT
3.1.3.1.5.5 Ventajas (respecto a la cámara partida radial)
• Se pueden abrir sin tocar las conducciones de entrada y salida de la

bomba, facilitando y abaratando considerablemente las labores de
mantenimiento.
• Quedan visibles fácilmente todas las partes móviles de la bomba.
3.1.3.1.5.6 Desventajas(respecto a la cámara partida radial)
• Son más difíciles de construir, y por tanto más caras.

• No son válidas para altas presiones. Problemas de estanqueidad en las
juntas de la cámara partida.
• Aplicaciones que requieran un mantenimiento frecuente. Sobre todo para

tamaños grandes y muy grandes.
• Instalaciones con las conducciones de entrada-salida en línea.
• Bombas de doble aspiración.
3.1.3.1.6 Bombas de funcionamiento en seco horizontales de cámara

partida radial.
Bombas exteriores con el eje horizontal y con la cámara o voluta dividida de

forma perpendicular al eje, de modo que la tapa de la bomba se embrida por un
lado a la conducción de entrada, y por otro lado al cuerpo principal de la
misma. El impulsor se desmonta por la aspiración.
3.1.3.1.6.1 Ventajas (respecto a la cámara partida axial)
• Requieren menos NPSH y por tanto tienen menos problemas de

cavitación, ya que la aspiración es directa y la entrada del impulsor no
está atravesada por el eje.
• Más baratas.
• Son más fáciles de acoplar en serie.
• Aguantan presiones más altas.
3.1.3.1.6.2 Desventajas (respecto a la cámara partida axial)
• Labores de mantenimiento más complicadas ya que hay que desmontar

las conexiones para acceder al interior.
• Bombas con conducciones de entrada-salida en ángulo de 90º.

• Instalaciones que requieran que la bomba esté en voladizo.
• Aplicaciones con líquidos sucios o viscosos.
• Bombas multietapa.
FLYGT
Bomba de cámara partida de forma radial
3.1.3.2 BOMBAS SUMERGIBLES
Bombas en las que todos o parte de sus componentes principales (voluta y

motor) se encuentran sumergidos.
3.1.3.2.1 Ventajas
• No requieren aspiración y por tanto no requieren cebado. Arranques muy

sencillos.
• Requieren una obra civil mínima (bombas con motor sumergido) al ir
situadas dentro de la misma balsa, pozo o canal.
• Instalaciones menos ruidosas (bombas con motor sumergido).
• Requieren una sumergencia mínima.

• Requieren mayor control y un mantenimiento más especializado.
• Necesidad de ejes largos caros, difíciles de alinear y de alto desgaste
(bombas sin motor sumergible).
• Son más caras de fabricación (pero no de coste total de la instalación)
• En instalaciones donde la entrada del fluido no sea por una conducción a

presión, sino atmosférica.
• En captaciones, toma del fluido directamente de la balsa, pozo o canal.
• Al no requerir cebado, en instalaciones que haya que garantizar un arranque
rápido o con frecuentes arranques.
FLYGT
• En pozos profundos ( bombas de lápiz)

• En aguas sucias (bombas con motor sumergible).
• En instalaciones provisionales, como drenajes de obras. (bombas con motor
sumergible).
Ejemplo de
bomba
sumergible
Flygt
3.1.3.2.4 Bombas sumergibles de pozo profundo (o de lápiz)
Se caracterizan por su diámetro exterior muy pequeño para que quepan en

pozos estrechos, sobretodo sondeos.
Como la presión no la pueden aportar aumentando el diámetro del rodete, es

necesario que la consigan mediante numerosos impulsores, o turbinas en serie,
suelen ser bombas de numerosas etapas, hasta 20.
Las etapas o turbinas son modulares, se pueden añadir o retirar según

necesidades.
El conjunto de bomba y tuberías de salida, cuelgan de un cabezal o linterna

situada en el exterior.
3.1.3.2.4.1 Ventajas
• Son las únicas que pueden ir en pozo profundo debido a su estrecho

diámetro y altas presiones requeridas.
• Son caras de compra y de mantenimiento.
Sondeos y pozos profundos

FLYGT
3.1.3.2.5 Bombas sumergibles de pozo profundo con eje largo
En esta bomba sumergible, la campana, o grupo de turbinas se

sitúan sumergidas en el interior del pozo, y el motor permanece en
el exterior, unidos ambos por un eje tan largo como la
profundidad del mismo.
• Mantenimiento del motor más fácil.

• No es necesario sacar al exterior todo el conjunto de
bombas y conducciones.
• Necesita ejes muy largos, hasta 200 m; pero no es

recomendable superar los 30 m.
• Requiere mantenimiento de los cojinetes intermedios.
Baja fiabilidad.
Bombeos en los que no es posible la instalación de un motor

eléctrico, y se emplean motores de explosión.
3.1.3.2.6 Bombas sumergibles de pozo profundo y motor

sumergido
En esta bomba sumergible, tanto la parte hidráulica como el motor eléctrico se

encuentran sumergidos, de modo que el acoplamiento entre ambos es directo y
muy corto.
• No necesitan ejes ni cojinetes, por tanto el mantenimiento de la parte

mecánica es mínimo.
• Como el diámetro del motor está limitado al diámetro del pozo, los
bobinados son muy alargados con respecto al óptimo, disminuyendo el
rendimiento del motor y la vida útil del mismo.
• Son más caras.
• El mantenimiento y las revisiones son muy difíciles. El fallo es imprevisible.

FLYGT
Bombeos en pozos profundos (más de 30 m).

Pozos en los que la alineación y verticalidad no sea
perfecta (inclinados o curvos).
3.1.3.2.7 Bombas sumergibles de voluta
En este tipo de bombas todos o parte de sus

componentes principales (voluta y motor) se encuentran
sumergidos para aplicaciones en las que no hay
limitación de espacio, por lo que pueden usar impulsores
de gran diámetro y voluta.
• Las descritas en el apartado correspondiente a

bombas sumergibles.
• Las descritas en el apartado correspondiente a

bombas sumergibles.
• En aguas sucias (bombas con motor sumergible).

• En instalaciones provisionales, como drenajes de
obras. (bombas con motor sumergible).
• En general en instalaciones donde la entrada del
fluido no sea por una conducción a presión, sino
Bomba sumergible de voluta
atmosférica como captaciones desde una balsa,
pozo o canal.
• Al no requerir cebado, en instalaciones que haya que
garantizar un arranque rápido o con frecuentes
arranques.
• Bombeo que requieran alturas medio-altas (5-70 mca) y caudales medio-
bajos (hasta 2 m3/s).
3.1.3.2.8 Bombas sumergibles de voluta con motor exterior
Bombas en las que la parte hidráulica, la voluta se encuentra sumergida, y la

parte eléctrica, el motor, permanece en el exterior.

FLYGT
3.1.3.2.8.1 Ventajas (frente al motor sumergible)
• Accesibilidad al motor.
• No requieren el empleo de juntas
mecánicas.
• Requieren superestructuras, forjado sobre

pozo y caseta de combas.
• El coste total de la instalación
considerablemente mayor, incluyendo obra
civil.
• Generan más ruido.
• Requieren mantenimiento del eje y los
cojinetes.
• En aguas sucias o instalaciones atmosféricas de

captación donde no sea posible instalar una
bomba con motor sumergible (p.e.- sistemas de
emergencia accionados por motores diesel).
• En desarenadores-desengrasadores de
depuradoras.
Bomba sumergible de voluta con motor exterior

FLYGT
3.1.3.2.9 Bombas sumergibles de voluta con motor sumergido
Bombas en las que tanto la parte hidráulica, la voluta, como la parte eléctrica, el
motor, se encuentran sumergidas.
3.1.3.2.9.1 Ventajas (frente al motor exterior)
• Se minimiza la obra civil necesaria al no requerir ni forjados, ni muros de

separación ni caseta de bombas.
• Coste total de la instalación menor, incluyendo la obra civil.
• Ruido en los bombeos prácticamente inexistente.
• Elimina el riesgo de inundación en las áreas de bombeo.
• No necesita ejes largos ni cojinetes.
Bomba sumergible de voluta con motor sumergido Flygt
3.1.3.2.9.2 Desventajas (frente al motor exterior)
• Requieren un mantenimiento más específico.

• No permite la inspección visual de los equipos sin elevación de los
mismos.

FLYGT
• En aguas sucias y residuales.

• En instalaciones provisionales, como drenajes de obras o minería.
• En general en instalaciones donde la entrada del fluidos no sea por una
conducción a presión, sino atmosférica, como captaciones desde una
balsa, pozo o canal.
• Al no requerir cebado, en instalaciones donde haya que garantizar un
arranque rápido o con frecuentes arranques.
3.1.3.2.10 Bombas sumergibles de hélice
Bombas en las que la impulsión del fluido tiene lugar dentro de la misma
conducción mediante una hélice situada en la misma, el mismo tubo hace de
carcasa. El motor puede encontrarse dentro o fuera de la conducción.
3.1.3.2.10.1 Ventajas
• Instalaciones muy sencillas y por tanto muy económicas.
• La parte hidráulica no es fácilmente accesible y requieren desmontar

parte de la conducción para su acceso (bombas con motor exterior).
• Bombeos de grandes caudales (0,2-5m3/s) y pequeñas alturas (1-11 mca).

• Grandes captaciones de canales y ríos.
• Evacuación de pluviales.
3.1.3.2.11 Bombas sumergibles de hélice con motor exterior
Bombas en las que la hélice se encuentra dentro del conducto y el motor fuera
del mismo.
3.1.3.2.11.1 Ventajas
• Fácil accesibilidad al
motor para
mantenimiento.
Bomba sumergible de hélice con motor exterior

FLYGT
• Para acceder al impulso, es necesario desmontar la conducción.

• Posibles pérdidas al exterior por la salida del eje.
• Requieren al menos un codo en la conducción.
Bombeos de grandes caudales (0,2-5m3/s) y pequeñas alturas (1-11 mca) donde

son necesarias conducciones metálicas con al menos un cambio de dirección.
3.1.3.2.12 Bombas sumergibles de hélice con motor sumergible
Bombas en las que tanto la hélice como el motor se encuentran sumergidos

dentro del conducto.
3.1.3.2.12.1 Ventajas
• Instalaciones muy sencillas y por

tanto muy económicas. Conductos
rectos y cortos.
• No requieren cámara de bombeo ni
ninguna otra infraestructura.
• No tiene posibilidad de pérdidas ni
fugas.
• Es necesario sacar el conjunto

motobomba para acceder al motor.
No permite la inspección visual del
mismo.
• Mantenimiento más especializado.
• Bombeos de grandes caudales (0,2-

5m3/s) y pequeñas alturas (1-11 mca).
• Captaciones de canales o ríos.
• Recirculaciones de depuradoras.
• Evacuación de pluviales.
Ejemplo de bomba sumergible de hélice de

Flygt

FLYGT
3.1.3.3 BOMBAS
MONOETAPA
Bombas con un solo rodete o

impulsor..
3.1.3.3.1 Ventajas
• Más sencillas y robustas.

• Más baratas.
• Limitación de presión.
• Requieren mayor Ejemplo de bomba monoetapa de Vogel
espacio.
• En bombeos de presión moderada.

• En bombeos donde no haya problemas con la velocidad del impulsor (por
ejemplo, agua con abrasivos), y la presión deseada se puede proporcionar
aumentando el diámetro del rodete o la velocidad del mismo.
3.1.3.4 BOMBAS MULTIETAPA
Bombas con varios rodetes o impulsores conectados en serie.
Ejemplo de bomba multietapa de Vogel
3.1.3.4.1 Ventajas
• Permiten alcanzar presiones mayores.

• Proporcionan la presión con menor velocidad interna del líquido. Menos
desgastes.

FLYGT
• Requieren menor diámetro total.
• Más caras.
• Requieren mayor mantenimiento.
• En bombeos de alta presión.

• En bombeos con poco espacio (pozo profundo).
• En bombeos donde haya que limitar la velocidad fluido dentro de la bomba.
3.1.3.4.4 Bombas Multietapa con impulsores seguidos
Bombas con sus rodetes conectados en serie orientados en el mismo sentido de

modo que la descarga de uno es la aspiración del siguiente.
3.1.3.4.4.1 Ventajas (con respecto a los opuestos)
• Requiere ejes menos largos.

• Menos pérdidas de líquido y de presión de una fase a la siguiente.
• Más sencillas constructivamente, por tanto más baratas.
• Permite módulos acoplables. Más flexibles.
3.1.3.4.4.2 Desventajas (con respecto a los opuestos)
• Los empujes axiales generados por las diferencias de presión entre caras
de los impulsores se suman, por tanto sus partes mecánicas, sobretodo
cojinetes y rodamientos sufren mucho más. Requieren mayor
mantenimiento o dispositivos especiales para compensar dichos empujes.
• La presión en la junta de la última etapa es la más alta. Mayor caudal de
fugas, mayor rozamiento y menor rendimiento.
En bombas sencillas o de funcionamiento no muy continuo.
3.1.3.4.5 Bombas Multietapa con impulsores opuestos o alternos
Bombas con sus rodetes conectados en serie de modo que éstos van variando su
orientación y su orden de forma que se compensen los empujes y las etapas de
más bajas presiones coincidan con los extremos del eje.

FLYGT
3.1.3.4.5.1 Ventajas (con respecto a seguidos)
• Esfuerzos axiales mucho menores, y por tanto menor desgaste de

rodamientos y cojinetes y menor mantenimiento.
• Menores esfuerzos requeridos a los anclajes. Bancadas más sencillas.
3.1.3.4.5.2 Desventajas (con respecto a seguidos)
• Ejecución más compleja y por tanto más caras.

• Requieren mayor longitud del eje.
• Mayores pérdidas de carga internas.
En bombeos de alta presión de responsabilidad y de funcionamiento muy

continuo.
3.1.3.5 BOMBAS CON DIFUSOR DE VOLUTA
Bombas en las que el fluido evacuado por el impulsor se recoge en un caracol o

voluta única. En ésta es donde se transforma la energía en forma de velocidad
cedida por impulsor en presión.
Esquema y fotografía de una bomba con difusor de voluta
3.1.3.5.1 Ventajas
• Más sencilla de ejecución y por tanto más baratas.
• Difíciles de mecanizar y por tanto con malos acabados interiores.

FLYGT
• Peores rendimientos.
• Gran tamaño, inviables en pozos estrechos.
• Poco adecuadas para conexión en serie.
• Presentan fuertes esfuerzos radiales para puntos de servicio distintos al de
diseño. Fatigas en el eje y vida menor de los rodamientos. En este sentido
a veces se construyen volutas partidas o dobles volutas que disminuyen
dichos esfuerzos.
Bombas radiales con caudales moderados.
3.1.3.6 BOMBAS CON DIFUSOR DE ÁLABES DIRECTORES
Bombas en las que la canalización del fluido desde el impulsor tiene lugar por una
serie de álabes estáticos situados a su alrededor que hacen las veces de voluta
múltiple.
3.1.3.6.1 Ventajas
• No sufren empujes radiales, mayor vida de rodamientos y eje.

• Menor tamaño de la voluta, y por tanto de la bomba.
• Mayor rendimiento.
• Más complejas de construir, y por tanto más caras.

• No se pueden recortar los rodetes más de un 5-7%. Menor
flexibilidad de uso.
• Mayores pérdidas a caudales pequeños.
• La curva Caudal-Altura presenta un máximo, y por tanto
tiene zonas de inestabilidad y no pueden trabajar en
paralelo.
• Bombas axiales y semiaxiales para

grandes caudales.
• Bombas multicelulares.

4 Tipos de impulsores
Como se ha visto hasta ahora, en el impulsor es donde se
transforma la energía mecánica cedida por el motor, en energía
hidráulica, es decir en un caudal sometido a una presión
determinada. Por tanto, se puede decir que el impulsor es el alma
de la bomba, y la pieza de la que dependerán directamente
conceptos como el rendimiento, la fiabilidad y la necesidad de
mantenimiento de la misma.
Como resumen de las leyes de afinidad hidráulica que se

analizarán más adelante, se puede decir que:
• A mayor diámetro y mayor velocidad del impulsor,

mayor es la presión que éste es capaz de
proporcionar.
Capítulo 4
• A mayor anchura del impulsor Distancia entre la
placa base superior e inferior, mayor es el caudal
que aporta, y mayor su capacidad para que los
sólidos pasen a través de él sin atascarle.
En agua limpia, sin transporte de sólidos, aumentará el

rendimiento de un impulsor cuando:
• Este sea cerrado, es decir, los álabes tengan una

tapa superior y otra inferior que impidan las
recirculaciones en el interior del impulsor.
• Cuando mayor sea el número de álabes,
reduciéndose de esta manera las recirculaciones
entre álabes.
Sin embargo, en aguas sucias, y más aun en aguas

residuales, el evitar atascos, obstrucciones o pérdidas
acusadas de rendimiento como consecuencia del enredo
de sólidos en los impulsores, son aspectos mucho más
importantes que el rendimiento en sí mismo; por este motivo Flygt
ha desarrollado una serie de impulsores especiales, diseñados
específicamente para cada aplicación.
Por tanto, en los impulsores para aguas residuales, el reto de diseño

es alcanzar ese punto intermedio o de compromiso entre los
parámetros que aumentan el rendimiento, rodetes multiálabe,
cerrados, estrechos, etc. y los parámetros que minimizan la
posibilidad de atascos y permiten el paso de los sólidos: rodetes
abiertos o semiabiaertos, con el mayor paso de sólidos posible y por
tanto anchos y con uno o dos álabes.
tipos de impulsores 33
FLYGT
El diseño del impulsor, dependerá también considerablemente del punto de servicio

de la bomba. Por ejemplo, para caudales grandes se requieren impulsores grandes,
con mayores anchuras y por tanto con mayor paso de sólidos natural disponible, por lo
que para grandes caudales se admitirán diseños con mayor numero de álabes y con
placas superiores e inferiores; y como consecuencia con mayores rendimientos
hidráulicos. Es en los caudales medianos y pequeños donde se requieren los diseños
más especializados.
Es en este sentido donde Flygt puede aportar

los 40 años de experiencia bombeando
líquidos conflictivos, así como el considerable
esfuerzo de investigación y desarrollo que se
cifra en la consecución de diseños especiales
para el bombeo con aguas residuales, como
el del impulsor N, que logran aunar dos
conceptos, en principio antagónicos, tales
como el máximo rendimiento y la mínima
posibilidad de atascos y obstrucciones.
Impulsor serie N, diseño antiatascos de Flygt
Por tanto, el trabajo con aguas sucias o portantes de sólidos, bien residuales, bien
áridos o abrasivos, hace que la correcta elección del impulsor sea uno de las
responsabilidades más importantes del proyectista o diseñador de una instalación de
bombeo, ya que de ello dependerá la efectividad, la fiabilidad y la durabilidad de la
instalación.
En la anterior gráfica se muestra como afecta la existencia de sólidos al rendimiento

de los distintos tipos de impulsores, y lo importante que es este parámetro en el diseño
de los mismos.
R e n d im ie n to e n a g u a lim p ia
R e n d im e n to e n p r u e b a
η
80
70
60
50
40
30
20
10
0
M onocanal B ic a n a l V o rte x T o r n illo M o n o c a n a l C o r ta d o r A n tia ta s c o s
c e rra d o a b ie r to
Relación del rendimiento de una bomba con el tipo de impulsor y de agua.

FLYGT
A continuación mostraremos los distintos tipos de impulsores disponibles, así como sus
aplicaciones más adecuadas.
Tipo de Impulsor Multiálabe- cerrado
Impulsor de alto rendimiento y poco paso de sólidos,

adecuado para aguas sin sólidos y con poca probabilidad
de atascos, en bombas pequeñas, y para aguas residuales
Principales características y
con un grado de carga ligero para bombas mayores. Muy
campo de aplicación
empleado en bombeos de aguas limpias, aguas de
aporte, proceso o riego; y para aguas sucias en bombeos
grandes con protección de sólidos
Tipo de Impulsor Multiálabe- semiabierto
Impulsor de rendimiento medio y poco paso de sólidos,

adecuado para aguas con abrasivos y con poca
probabilidad de atascos por fibras o grandes sólidos. Muy
empleados en labores de drenaje en obras y evacuación
de infiltraciones.
FLYGT
Tipo de Impulsor Monocanal o bicanal- cerrado
Impulsor de rendimiento medio-alto con gran paso de

sólidos, adecuado para aguas residuales desbastadas y
con un contenido de sólidos moderado. Muy empleado en
pozos de bombeo de residuales con protección de sólidos
y en plantas de depuración de aguas.
Tipo de Impulsor Impulsor vortex
Impulsor multiálabe abierto de inducción. El impulsor no

ocupa toda la sección de la voluta, tan sólo la parte
superior de ésta liberando de esta forma un gran paso de
sólidos y evitando en gran parte que el fluido toque y
erosione el impulsor; todo ello a costa del rendimiento. Por
tanto, son impulsores de bajo rendimiento y gran paso de
sólidos, adecuados para aguas muy cargadas o cuando
se quiera proteger el sólido (p.e. transporte de fruta). Muy
empleado en industria y pozos de bombeo sin protección

FLYGT
Tipo de Impulsor Impulsor N autolimpiante
Impulsor semiabierto con sistema antiatascos consistente

en una placa base mecanizada en forma de espiral, de
Principales características y modo que expulse los sólidos conflictivos. Impulsor de alto
campo de aplicación rendimiento y alta efectividad con aguas residuales. Muy
empleado pozos de bombeo de residuales y en plantas de
depuración de aguas.
Tipo de Impulsor Impulsor triturador.
Impulsor multiálabe semiabierto con sistema trituración de

sólidos consistente en unos álabes cortantes y una placa
adecuada a tal fin. Bajo rendimiento y poco paso de
sólidos. Empleado en sistemas de desagüe presurizados en
usos domésticos. Permite la evacuación de fecales por
conducciones de pequeña sección hasta la red general
de saneamiento
FLYGT
Tipo de Impulsor Impulsor cortador.
Impulsor biálabe abierto con sistema corte de fibras.

Impulsor de bajo rendimiento que corta las fibras largas en
pequeños fragmentos bombeables. Empleado en el
bombeo de aguas residuales muy cargadas,
principalmente purines y fangos agrícolas.
Tipo de Impulsor Impulsor axial o hélice.
Impulsor axial con tres o cuatro álabes de alto rendimiento

para grandes caudales u pequeñas alturas. Empleado
para aguas limpias o poco cargadas, no obstante Flygt
incorpora un diseño especial para estos impulsores basado
Principales características y la curvatura hacia atrás de los álabes y en el mecanizado
campo de aplicación de un canal de desahogo en el anillo de desgaste, que
permiten minimizan el riesgo de atasco en aplicaciones
con aguas sucias. Los principales usos de este impulsor son
el abastecimiento de grandes caudales y la evacuación
de pluviales e inundaciones.

FLYGT
Además de los distintos tipos de impulsor para los distintos usos posibles, el proyectista o
diseñador de la instalación tendrá que prestarle gran atención a la selección del
material de los distintos elementos de la bomba, como se detallará en el apartado
correspondiente; pero sobre todo deberá seleccionar cuidadosamente el material del
impulsor, ya que ésta es la pieza que más en contacto con el fluido a bombear está.
Dentro de los distintos materiales especiales para los distintos usos posibles, los más
frecuentes son los casos de bombeo de agua de mar, y de aguas con alto contenido
de partículas abrasivas, como lodos industriales. En el primer caso, se recomienda el
empleo de impulsores en acero inoxidable AISI 904, y en el segundo fundición con alto
contenido en cromo.
Impulsor en acero inoxidable AISI 904 para agua Impulsor en fundición al cromo para
de mar bombeo de abrasivos.
5 El concepto de la bomba
sumergible Flygt
En 1947, Sixten Englesson, ingeniero de Flygt, desarrolla la primera
bomba sumergible, la bomba B o “de jaula de loro”. Esta unidad, por
las numerosas ventajas que presentaba frente a los sistemas
convencionales de bombeo, pronto superó todas las previsiones de
fabricación y ventas. Comenzó siendo una revolución en aplicaciones
de achique en obras de construcción y minas, y una década más
tarde, lo fue de nuevo en el campo del bombeo de las aguas
residuales con el modelo de bomba C.
El concepto de bomba sumergible desarrollado por Flygt, se
Capítulo 5
Primera bomba sumergible desarrollada por Flygt en 1947, la
“Parrot Cage” o Jaula de loro.
resume en el diseño de un equipo de bombeo integrado que

minimice la obra civil necesaria y que facilite el mantenimiento
al máximo, reduciéndose de ésta manera los costes totales en
la vida del sistema de bombeo, incluyendo los costes de
explotación.
el concepto de la bomba sumergible Flygt 41

FLYGT
En este sentido, Flygt desarrolla un sistema de acoplamiento automático de las

bombas, basado en unas barras-guía, que permite extraer la bomba e introducirla de
nuevo sin necesidad de acceder al pozo, y por tanto sin necesidad de vaciarlo.
Esquema de montaje de una bomba sumergible
Desde entonces, el concepto de bomba sumergible se ha impuesto frente a otras

soluciones de bombeo convencionales en numerosos campos de aplicación,
principalmente en el bombeo de aguas sucias y residuales, en minería y construcción,
en acuicultura, agricultura y alimentación, así como en considerables aplicaciones
industriales.
5.1 Campos de aplicación de las bombas sumergibles

En principio, el campo de aplicación principal de las bombas sumergibles engloba
todos aquellos bombeos en que la toma o entrada del agua sea atmosférica, es decir
directamente desde el pozo, arqueta, canal o balsa desde la que se quiere impulsar, ya
que evitará costosas infraestructuras como se detallará en el siguiente apartado; no
obstante, dentro de este vasto espectro, a continuación se enumerarán las
aplicaciones en las que es más ventajoso el empleo de las bombas sumergibles.
Además de las tomas atmosféricas, las bombas sumergibles pueden trabajar en seco
conectándose a una conducción de entrada mediante una brida, haciendo el mismo
FLYGT
cometido que una bomba convencional o de cámara seca. Estas instalaciones tienen
lugar principalmente en zonas potencialmente sumergibles, bien por posibles
inundaciones naturales, bien por posibles fallos del sistema.
Los campos de aplicación más comunes para las bombas sumergibles son lo siguientes:
• Sistemas de transporte y tratamiento de aguas residuales y pluviales:
• Bombeos desde sótanos y garajes hasta la red de saneamiento.

• Pequeños pozos de residuales hasta el colector principal.
• Grandes pozos de bombeo hasta la entrada de la depuradora o emisarios
submarinos.
• Elevación de aguas brutas en EDARs.
• Bombeos desde tanques de homogeneización o de tormentas.
• Recirculación de fangos activos en EDARs.
• Recirculación de fangos digeridos en EDARs.
• Bombeo de fangos primarios y secundarios hasta digestores o
almacenamiento.
• Bombeos hasta y desde tratamientos terciarios.
• Evacuación de pluviales a un emisario submarino en zonas costeras.
• Protección contra inundaciones en general.
• Agricultura, acuicultura e industria.
• Tomas de agua de ríos hasta canales.

• Trasvase entre canales.
• Bombeos de alimentación de balsas de riego.
• Alimentación de agua bruta de piscifactorías.
• Recirculaciones de oxigenación de piscifactorías.
• Bombeo y tratamiento de vertidos ganaderos.
• Bombeo y tratamiento de vertidos industriales.
• Abastecimiento de agua de proceso industrial.
• Industria del ocio: Parques acuáticos y grandes acuarios.
• Construcción y minería.
• Drenajes de filtraciones en obras subterráneas.

• Achique bajo nivel freático, o bajo el nivel del mar.
• Achique de emergencia en instalaciones sumergidas.
• Achique en el avance de una mina.
• Evacuación de filtraciones entre galerías de una mina.
• Bombeo de fangos y lodos

FLYGT
44 estaciones de bombeo
FLYGT

FLYGT

FLYGT

FLYGT

FLYGT

FLYGT

FLYGT
estaciones de bombeo 51
FLYGT

FLYGT

FLYGT
El campo de aplicación de una determinada bomba, además de por sus

condicionantes de instalación, viene marcado por su punto de servicio, es decir su
capacidad de bombear un caudal determinado a una altura dada. Este aspecto se
recoge en las curvas de caudal y altura Q-H, que en el caso de familias de bombas,
no son curvas, sino superficies que indican todas las combinaciones de puntos de
servicio posibles.
Por tanto, el campo de aplicación de las bombas sumergibles Flygt, como fabricante
con la mayor gama de producción del mercado, se recoge en las siguientes tres
gráficas, diferenciando las bombas radiales pequeñas y medianas, las bombas
radiales y semiaxiales grandes, y las bombas axiales.
BOMBAS RADIALES MEDIANAS Y PEQUEÑAS
CAMPOS DE APLICACIÓN

FLYGT
BOMBAS RADIALES Y SEMIAXIALES GRANDES

FLYGT
BOMBAS AXIALES

FLYGT
5.2 Formas de instalación de las bombas sumergibles:

Las bombas sumergibles admiten numerosas formas de instalación, siendo la más
habitual la instalación semipermanente sobre pedestal fijo y elevable mediante dos
barras guías (P), que combina las mínimas infraestructuras de obra civil requeridas por
una bomba sumergida dentro del mismo pozo de aspiración, con la posibilidad de
poder extraerla para mantenimiento o sustitución sin necesidad de vaciarlo, ni de
parar el servicio.
Este tipo de instalación es la más adecuada en sistemas fijos, como pozos de

bombeo de residuales, tratamiento de aguas o procesos agrícolas o industriales.
En el caso de aplicaciones eventuales, como drenajes de obras o achiques de

emergencia, las formas de instalación más adecuadas son la portátil o transportable
(S) con la evacuación a través de una manguera flexible. Existen otras instalaciones
alternativas, mucho menos frecuentes que las anteriores (F, H y G)
F H G
P S
Como se vio anteriormente, las

bombas sumergibles también
pueden trabajar en seco. En estos
casos las formas de instalación
posibles son dos: horizontal o
vertical.
Z
FLYGT
Todas las anteriores instalaciones se referían a bombas radiales o centrífugas; en el

caso de las bombas sumergibles axiales, las formas de instalación son
completamente diferentes ya que el mismo sistema de sujeción de la bomba, ya sea
de acero o de hormigón, hace de conducto de evacuación del agua bombeada.
Para este tipo de bombas, las posibles formas de instalación en función de las
características del bombeo, son las siguientes:
Bombeo en tubo de hormigón: Bombeo en tubería de acero: Bombeo entubado con codo:
el más sencillo y que necesita consiste en un tubo con aro Para sistemas cerrados y nivel
menos componentes. Adecuado superior apoyado en la estructura máximo constante.
para bombeos con nivel del agua de hormigón. Bajos costes de obra
de salida constante. civil. Adecuado para bombeos con
nivel de agua de salida constante.
Bombeo entubado con codo y clapeta: Bombeo entubado con codo y sifón:
Para sistemas cerrados y nivel máximo El sifón impide el retroceso del agua sin necesidad de
variable .La válvula de clapeta impide el ninguna válvula intermedia.
retorno del agua cuando la bomba no
funciona

FLYGT
5.3 Ventajas de las instalaciones con bombas

sumergibles
Las principales ventajas que las bombas sumergibles presentan frente a otras
soluciones convencionales son las siguientes:
1. La bomba sumergible no requiere ninguna estructura adicional al pozo, ni

forjados ni caseta de bombas, por tanto, disminuye considerablemente los costes
totales de la instalación teniendo en cuenta el coste de la obra civil.
Bombas de flujo radial: tradicional de Bombas de flujo axial: tradicional y

pozo y sumergida sumergida
2. La bomba sumergible permite mayor número de arranques por hora al estar

mejor refrigerada; esto a su vez permite disminuciones del volumen de los pozos
de bombeo de hasta un 50% con la
consiguiente disminución de los costes
de obra civil.
3. Eliminación del problema de los ruidos y

el calor producidos por los motores al
encontrarse éstos sumergidos y bajo
nivel de rasante.
4. Al tratarse de un equipo compacto, no

requiere alineación del eje bomba-
motor tras su desmontaje, minimizando
de esta manera los tiempos de
mantenimiento.
5. Permite el almacenamiento de bombas

de refuerzo en almacén y la sustitución
de éstas sin parar la instalación de
bombeo, minimizando de esta manera
FLYGT
los tiempos de parada de las estaciones.
6. No requiere sistemas de refrigeración auxiliares, ya que la bomba trabaja bajo el

agua.
7. No requiere de valvulería de corte antes y después de la bomba, para su

aislamiento del sistema en operaciones de mantenimiento. Bastaría con una
válvula antirretorno tras la descarga.
8. Instalaciones inmunes a inundaciones. No es necesario diseñar precauciones

contra éstas, ni sistemas de drenaje de emergencia y por tanto la obra civil se
abarata.

6 Descripción general de una bomba
6.1 Apartado eléctrico. Motor

Vamos a dividir una bomba en tres partes bien diferenciadas:
• Parte eléctrica
• Parte hidráulica
• Acoplamiento entre ambas
6.1.1 Descripción de un motor eléctrico de

inducción
El circuito magnético, tanto en su parte estatórica como en el
Capítulo 6
rotor, esta construido de chapas de acero, troqueladas según los
casos, y apiladas formando un paquete. La carcasa, que suele
ser de fundición, sirve de sostén al paquete de chapa que
constituye el núcleo estatórico y sobre ellas se fijan las tapas
laterales de cierre del motor, en las que se encuentran los
cojinetes que sujetan el rotor.
El circuito eléctrico rotórico, se fabrica en dos versiones:
• Arrollamiento en cortocircuito (JAULA DE ARDILLA).

• Rotor bobinado (ROTOR DE ANILLOS ROZANTES)
El rotor en jaula de ardilla recibe esta denominación por el

inducido cuyo arrollamiento lo constituyen un conjunto de barras
de cobre, latón o aluminio, dispuestas sobre la periferia del rotor
axialmente, y unidas en cortocircuito sobre las caras laterales del
paquete rotórico, por dos anillos del mismo metal, formando
físicamente una jaula, de donde recibe el nombre.
En pequeñas potencias,
los anillos que ponen en
cortocircuito los
conductores, mediante
una forma adecuada,
pueden servir de aletas de
refrigeración. Para
grandes potencias sin
embargo, aunque este Rotor en jaula de ardilla con aletas de refrigeración en los
tipo de construcción sigue anillos de cortocircuito
siendo válido, las jaulas se
descripción general de una bomba 61

FLYGT
construyen más sofisticadas, dando origen a los llamados: “motores de

doble jaula” o de “ranura profunda” cuya finalidad es obtener en estas
máquinas, condiciones de arranque adecuadas para las potencias en que
se mueven.
Anillo de cortocircuito
Barras rotóricas
Entrehierro
La velocidad del motor en sincronía con la red (velocidad síncrona) es función de

la frecuencia de la red y del número de polos del motor:
frecuencia
n = 120 * (en rpm)
nº de polos
El arrollamiento del estator puede tener diversas bobinas o grupos de bobinas

introducidas en varias ranuras. La disposición de estas bobinas está directamente
ligada con el número de polos del motor. El número de polos es siempre un
número par. Un par de polos está formado por un polo norte y un polo sur.
Así pues, el número de polos nos indica en un momento la velocidad de un

motor determinado.
L1
L2
L3
Sección de un motor de 4 polos Onda de corriente de un motor

de 4 polos

FLYGT
Pero en un motor de inducción, la carga a vencer por el motor, es decir el par resistente,
nos crea un desfase entre el campo inductor y el campo inducido, parámetro que
denominamos “deslizamiento”.
El deslizamiento es función del par resistente. Cuanto mayor es la carga, mayor es el

deslizamiento, y como consecuencia menor es la velocidad. En cambio, un motor
girando sin carga tiene una velocidad prácticamente de sincronía.
Lógicamente, la velocidad de un motor suele ser un indicativo aproximado de su

longevidad, es decir, parece claro que cuanto más lento sea un motor menos sufrirá,
aunque conviene tener en cuenta que el rendimiento desciende cuando el número de
polos es alto.
6.1.2 Esquema del bobinado de un estator
Para poder definir la situación exacta de las bobinas el estator se recurre al denominado
diagrama del bobinado. Este diagrama explica el recorrido de los hilos de cobre a través
del núcleo ferromagnético, así como su conexión a los seis bornes de la placa U1, W1, V1
y U2, W2, V2.
Diagrama explicativo del bobinado de un estator
Además del propio diagrama, es necesario conocer los siguientes datos:
• Número de ranuras del núcleo

• Número de hilos por ranura
• Paso de la distribución de las bobinas respecto a las ranuras
• Número de vueltas
• Dimensiones de los hilos de cobre
• Número de circuitos eléctricos por fase

FLYGT
Otro dato interesante a la hora de comprobar si el bobinado está correctamente

construido, es la resistencia de las bobinas.
En el caso de un motor trifásico, si la resistencia de una de las bobinas correspondientes

a las tres fases tuviese un valor superior a las otras dos, el motor estaría desequilibrado,
observándose un consumo dispar entre las fases si la diferencia en el valor de la
resistencia fuese mayor de un 10%, aproximadamente.
Si la diferencia fuese de un 5% o 6%, la reactancia sería muy alta pero el consumo

apenas variaría.
Si el motor estuviese conectado en triángulo y una de las fases se encontrase

desequilibrada respecto a las demás, podría aparecer un sobrecalentamiento
producido por el efecto del tercer armónico.
6.1.3 Aislamiento de un motor
El estator tiene que estar totalmente aislado del entorno para su correcto
funcionamiento. Cualquier derivación a tierra hará que no se produzca esa fuerza
electromotriz inducida que hace que el rotor se mueva.
Para aislar el estator se recurre a una impregnación del mismo en un tipo especial de
barniz o, según la calidad del aislamiento que se busque, en una resina de poliéster. Este
impregnado y su posterior secado pueden realizarse de tres formas diferentes:
• Extendido con brocha y secado con corriente

• Extendido con brocha y secado en horno
• Inmersión en baño y secado en horno
• Inmersión en baño y posterior secado por vacío
• Impregnación paso a paso lentamente (Trickle)
El secado por vacío ha sido hasta la fecha el método de mejor calidad y fiabilidad en
motores para servicio continuo. Pero en los últimos años, la impregnación paso a paso
(Trickle) ha obtenido mejores resultados. Se trata de ir impregnando lentamente durante
un largo tiempo en todos los puntos, mientras se va girando el estator lentamente.
Bobinados de motor

FLYGT
La normativa IEC 34.1 (International Electrical Comission) establece una serie de clases
térmicas de aislamiento que tienen fundamentalmente la misión de definir:
• La temperatura máxima del motor (de su aislamiento)

• El aumento máximo de temperatura que puede tener puntualmente el motor
Estas clases vienen denominadas por una letra concreta, clase A, E, B, F, y H. Son
aplicables tanto al hilo de cobre como al barniz o resina. Puede ocurrir que en un mismo
motor, el hilo tenga una clase diferente a la del barniz, y suele ser normal que ésta sea
una clase térmica superior a la del aislamiento de ese motor en particular. Por ejemplo,
un hilo clase H utilizado en un motor clase F.
CLASE Incremento de Temperatura límite (C)

temperatura (C) permitido
por las bobinas
A 60 105
E 75 120
B 80 130
F 105 155
H 125 180
El aumento de temperatura de las bobinas se determina por el método de resistencia,

midiendo el aumento de la resistencia con la temperatura. El aumento de temperatura
se calcula por la siguiente fórmula:
R2 − R1
T2 − Ta = (235 + T1 ) + T1 − Ta
R1
Donde:
T2 = Temperatura en ºC de la bobina al final de la prueba
T1 = Temperatura en ºC de la bobina en el momento de la medición de

resistencia inicial.
Ta = Temperatura en ºC del refrigerante al final de la prueba
R2 = Resistenacia en Ω de la bobina al final de la prueba
R1 = Resistencia en Ω de la bobina a la temperatura T1

FLYGT
Clase H
Clase F
180°C
155°C Margen“Hot spot”: 15°C
Margen “Hot spot”: 10°C
Aumento de
Aumento Temperatura: 125°C
de temperatura: 105°C
Ambiente: max 40°C Ambiente: max 40°C
En el caso de operación continua, con oscilaciones de tensión de +/-5% o con la

temperatura del refrigerante siempre a menos de 30ºC, el aumento de temperatura
permitido puede aumentarse en 10ºC.
Según esto, existen dos clases de aislamiento que se utilizan normalmente en motores de
inducción aplicados a bombas. Estas son aislamiento clase F y clase H. En la figura
superior se explican cada una de estas clases. Básicamente, la clase F ha sido la más
usual en los últimos años, aunque empieza a aparecer la clase H para alargar la vida útil
del motor.
En cambio, en el hilo de cobre se viene utilizando en los últimos años la clase C (hasta
230ºC), aunque el motor sea clase H (hasta 180ºC).
6.1.4 Tipos de servicio
Respecto al tipo de servicio, la normativa IEC 34-1 define diferentes tipos de servicio para
los cuales se diseñan las máquinas eléctricas:
• S1- Servicio continuo a carga constante de duración suficiente para alcanzar el

equilibrio térmico.
• S2 - Servicio a carga constante durante un corto periodo de tiempo menor que

el requerido para alcanzar el equilibrio térmico. Los tiempos normales son 10, 30,
60 o 90 minutos.
• S3 - Servicio periódico intermitente que define una secuencia de ciclos idénticos,

cada uno de los cuales incluye una fase de operación a carga constante y otra
fase de un periodo de desenergización. La duración de los ciclos va en función
de un porcentaje que puede ser 15, 25, 40, o 60%.
• S6 - Servicio periódico de operación continua. Una secuencia de ciclos

idénticos, cada uno de los cuales incluye una fase de operación continua y otra
fase de un periodo de operación en vacío (sin carga). Los factores de carga son
los mismos porcentajes que en el caso del tipo S3 .

FLYGT
6.1.5 Grados de protección ambiental
Un parámetro interesante en todos los equipos que sean objeto de una instalación es el
grado de protección ambiental que se requiera para cada caso. Las normas DIN 40050 y
el BS 5490, y posteriormente nuestra norma UNE 20324, definen el grado de protección
de los envolventes de material eléctrico de baja tensión. La denominación de grado
empieza por las letras IP. A continuación, siguen dos o tres letras, según las normas que
sean, para definir:
• Primera cifra: Protección contra cuerpos sólidos.

• Segunda cifra: Protección contra líquidos
• Tercera cifra: Protección mecánica
La tabla que se muestra a continuación recoge todas las posibles denominaciones IP de

los grados de protección.
Protección contra Protección contra Protección

sólidos líquidos mecánica
IP Tests IP Tests IP Tests
0 Sin protección
0 Sin protección
0 Sin protección
1 Protegido contra cuerpos

sólidos superiores a 50 mm.
1 Protegido contra las caídas
verticales de gotas de
1 Energía de choque: 0,225
julios
(Ej. Contactos involuntarios agua (condensación)
de una mano)
2 Protegido contra las caídas
de agua hasta 15 de la
julios
(Ej. Dedos de una mano) vertical
sólidos superiores a 2,5 mm.
3 Protegido contra el agua
de lluvia hasta 60 de la
julios
(ej. Herramientas, cables) vertical
4 Protegido contra
proyecciones de agua en
(ej. Herramientas finas, todas las direcciones
pequeños cables)
5 Protegido contra el polvo
(sin sedimentos
5 Protegido contra el
lanzamiento de agua en
5 Energía de choque: 2 julios.
perjudiciales) todas direcciones.

6 Protegido totalmente
contra el polvo
6 Protegido contra el
lanzamiento de agua
similar a los golpes de mar
7 Protegido contra la
inmersión entre un mínimo
7 Energía de choque: 6 julios
de 15 cm. (parte alta) y un

máximo de 1 metro (parte
baja)
8 Protegido contra los
efectos prolongados de la
inmersión bajo presión

FLYGT
Normalmente y de forma cotidiana, se suelen usar básicamente las dos primeras cifras,
de tal forma que un motor comercial para trabajo en exterior puede tener como mínimo
un IP 55 (protegido contra el polvo y contra lanzamiento de agua en todas direcciones).
En cambio, para una bomba de tipo sumergible la protección será IP 68 (protegida
totalmente contra polvo y contra la inmersión bajo presión.)
6.1.6 Conexionado de una motor asíncrono
La conexión eléctrica de un motor con el elemento suministrador de potencia se realiza

mediante la placa de bornes.
Conexión del cable de fuerza
Conexión del bobinado del estator
La conexión interior de las bobinas a la parte inferior de la placa de bornes viene a ser
de la forma siguiente:
La conexión exterior del

W2 U2 V2 motor en su placa de bornes
puede realizarse de dos
formas, en estrella o en
triángulo. En una placa
U1 V1 W1 estándar, hay seis bornes en
dos filas de tres, siendo una
fila para hacer la estrella
Conexión de bornes en estrella
W2 U2 V2 U2 V2
W2
U1 V1 W1 U1 V1 W1
R S T R S T
Conexión de bornes en triángulo Conexión de bornes en estrella
FLYGT
En estrella, la tensión entre fase y neutro es 3 veces menor que la tensión de línea (por
ejemplo 380 voltios es la tensión de línea entre fases y 220 es la tensión entre fase y
neutro).
Si el motor está conectado en estrella y las bobinas de las tres fases tienen la misma
resistencia, la corriente por el neutro será nula, al ser esta corriente la suma de las tres.
Entonces, podemos quitar el neutro.
L1
220 V
380 V
L1+L2+L3=0
N 220 V
L2
380 V
L3
Si las bobinas del motor son conectadas en triángulo, no existe neutro y la tensión de
línea y la de fase son idénticas.
L1
380 V
L2
380 V
L3
Los motores comerciales suelen ser bitensión. Solo en el caso de motores de grandes
potencias tienen definida una única tensión. Los motores bitensión pueden conectarse
de dos formas, una para cada tensión:
230/400. Si se conecta en estrella sería 400 voltios y en triángulo 230.
400/690. Si se conecta en estrella sería a 690 y en triángulo a 400.

FLYGT
Para mantener la misma potencia de motor, la tensión para la conexión en estrella o

triángulo está en función de la diferencia en la intensidad consumida. La conexión en
estrella proporciona a las bobinas la tensión de fase, mientras que la conexión triángulo
proporciona la tensión de línea. Por ello, si la tensión de línea es 400 V y conectamos la
bomba en estrella, cada bobina recibirá una tensión de 230 V. Mientras si la conectamos
en triángulo, la tensión que recibirá cada bobina será 400 V.
El consumo en cada bobina en conexión estrella será la intensidad de fase que es 3

veces menor que la intensidad de línea. Pero si conectamos en triángulo, la intensidad
de fase es la misma intensidad de línea. La fórmula de la potencia para una red trifásica
es:
P= 3 UL IL cos ϕ = 3 UL 3 IF cos ϕ = 3 UL IF cos ϕ
Si la tensión de línea es UL = 400V, mediante la conexión estrella conseguimos que a

cada bobina le lleguen 230 V, y el consumo será IL = 3 IF.
6.1.7 Selección correcta de un motor
Los datos de la placa de un motor nos indican los valores óptimos del mismo. Pero es
extraño que un motor se use exactamente para esos valores. Cuando un motor eléctrico
se sobrecarga, el motor continuará trabajando al mismo tiempo que demanda una
corriente mayor. Una corriente mucho mayor que la nominal provoca
sobrecalentamientos, reduciendo significativamente la vida del motor.
Cuando un motor trabaja con una carga mucho menor que la potencia nominal, se
produce muy poco desgaste, pero el rendimiento es pobre con un factor de potencia
ridículo. El motor es caro para su uso.
La solución más efectiva es siempre tener un motor de una potencia lo más parecido a
la nominal. De todas formas, se pueden admitir ciertas desviaciones sin que afecten a la
vida o al funcionamiento del motor. La tensión de suministro puede variar en ± 5% de la
nominal. En los casos de una tensión muy baja, se permite un aumento de temperatura
en el bobinado de 10ºC comparado con la temperatura normal de funcionamiento.
Una sobrecarga del 8% puede ser fácilmente soportada sin repercusiones importantes, y
un consumo en exceso del 15% es aceptable.
6.1.8 Problemas en un motor de inducción
En cuanto a los problemas que nos podemos encontrar en un motor son básicamente
dos:
• Quemado de bobinados de estatores

FLYGT
• Desprendimiento de los anillos de cortocircuito
Respecto al quemado de bobinados, las razones pueden ser bien por fallos de corriente,
o bien por fallos de tensión.
Las altas intensidades por encima de la nominal producen aumentos de temperatura en

el bobinado. Esta temperatura no causa normalmente un fallo inmediato. En su lugar, se
va destruyendo lentamente el aislamiento hasta que falle pasado un largo tiempo.
La foto que se muestra es una estator que ha tenido sobrecorriente en las tres fases. Es
pues un fallo simétrico en las tres fases, y se reconoce porque las bobinas de las tres fases
están igualmente quemadas (color negro o marrón oscuro), y los mismos cambios de
color se encuentran en los extremos superior e inferior de las bobinas.
Quemado de bobinados debido a una sobrecorriente
Este tipo de fallo es causado normalmente por una sobrecarga del motor, que puede
ser el resultado de:
• Tensión baja
• Impulsor bloqueado
• Refrigeración escasa o nula (sistema bloqueado)
• Fricción excesiva en rodamientos, casquillos, o impulsor
• Densidad del líquido de bombeo demasiado alta.
• Temperatura del líquido de bombeo demasiado alta
Otro tipo de fallo es el fallo por corriente asimétrica. Las bobinas de una o dos fases del
motor resultan quemadas. El fallo puede ocurrir cuando una de las fases de la red de
suministro se desconecta, por ejemplo, un fusible que se funde. El motor continúa
trabajando con mayor consumo en las otras dos fases.
Puede ocurrir que el motor soporte sin problemas un alto porcentaje de la intensidad
nominal del mismo, especialmente porque la potencia nominal del mismo es alta en
comparación con el consumo de trabajo, teniendo en cuenta también que los motores
se suelen diseñar con un factor de servicio de 1,1 veces la intensidad nominal (un 10%
más). En estos casos, si se va una sola fase, puede pasar que el motor no se queme, y

FLYGT
hagan falta dos fases para producir el fallo. Este fallo solo ocurre durante el
funcionamiento de la bomba, pues un motor parado no es posible arrancarlo en dos
fases al carecer de par de arranque suficiente.
Las fotos muestran este fallo asimétrico. Una o dos fases están quemadas mostrando un
color más oscuro. La apariencia es también diferente si el motor está conectado en
estrella o en triángulo.
Si el motor está conectado en estrella, las bobinas están conectadas a una fase
relevante y al neutro. Esto significa que dos fases continuaran trabajando cuando la
tercera falte. Estas dos fases restantes trabajaran con altas corrientes haciendo que la
bomba funciones como si estuvieran las tres fases activas. La temperatura en esas dos
fases aumenta y se corre el riesgo de quemarse.
En el caso de estar conectado en triángulo, cada bobina está conectada a dos fases y
cada fase está conectada a dos bobinas. Esto significa que solo una fase continúa su
trabajo con un aumento considerable de corriente. En este caso se sobrecalienta solo
una bobina.
Los dos casos vistos se muestran en esquema y en fotografía, con la suposición de que
un fusible se ha fundido.
Quemada
Quemada
Color original
Bobinado conectado en estrella. Dos fases quemadas y la otra mantiene e

FLYGT
Y en triángulo,
Color original
Quemada
Color original
Bobinado conectado en triángulo. Una fase quemada y las otras

dos mantienen el color original
Los fallos achacables a la tensión pueden ser causados por:
• Sobretensión que produzca un cortocircuito

• Baja calidad de material aislante. El aislamiento puede disminuir si el motor se
sobrecalienta o se sumerge en agua.
• Fallo en la fabricación o en el rebobinado del estator.
Todos estos casos pueden producir cortocircuitos en una bobina o entre las chapas
magnéticas del núcleo. El núcleo ferromagnético puede quedar dañado también por
esta causa. Es importante revisarlo para detectar un posible cortocircuito antes de
rebobinarlo.

FLYGT
Bobinado dañado por un cortocircuito
Respecto al desprendimiento de los anillos de cortocircuito, un número excesivo de

arranques consecutivos del motor puede fatigar por tensiones térmicas la unión entre las
barras rotóricas y los anillos de cortocircuito. Las barras de cobre suelen ir soldadas a los
anillos de cortocircuito, mientras que las barras de aluminio suelen ir fundidas con estos.
Las soldaduras de las barras de cobre son normalmente más sensibles a la fatiga que la
unión de las de aluminio. Por ello, el número de arranques permitidos a la hora en un
motor con rotor de barras de cobre soldadas es inferior al mismo motor con rotor de
barras de aluminio fundidas. Para el rotor con barras de cobre, el número de arranques
por hora suele estar en torno a los 6, mientras que para el rotor de barras de aluminio
fundidas suele estar entre 12 y 15.
Si las tensiones térmicas son considerables, se puede apreciar un tono azul o violeta en la
superficie cercana a la grieta.
Otra causa que puede originar

tensiones térmicas en esta
zona es la sobrecarga del
motor que puede producir un
incremento del deslizamiento.
Una rampa de arranque
excesivamente larga en un
arrancador estático, puede
producir también este
fenómeno.
6.1.9 Parámetros característicos de un motor

Par motor Respecto al funcionamiento del motor,
Nm hablemos de dos parámetros importantes
Par máximo
cuyas gráficas definen perfectamente el
comportamiento del mismo durante la
Par de arranque fase del arranque. Vamos a hablar de
PAR MOTOR e INTENSIDAD DE MOTOR.
Par a plena carga Vsíncrona
1500 rpm

FLYGT
En el momento del arranque, el par motor tiene un valor determinado, y sigue la curva
pasando por un valor máximo hasta llegar a la velocidad de sincronía (1500), donde
empieza a aumentar el deslizamiento a razón de la carga volviendo atrás, hasta llegar al
punto de trabajo (plena carga).
La intensidad sigue su proceso de variación I

a medida que transcurre el proceso del Iarranque
arranque. En el instante inicial, el motor
requiere una corriente superior varias veces
la corriente nominal. El tiempo de arranque
no debe ser excesivo para no tener una
corriente alta mucho tiempo y así producir
Inominal
sobrecalentamientos que reduzcan Vnominal
significativamente la vida del motor.
rpm
6.1.10 Refrigeración de motores eléctricos
Con todo lo anteriormente expuesto, nos quedaría ver la forma que existe para
mantener que la temperatura del motor sea la adecuada para su aislamiento, es decir,
la refrigeración.
Según el tipo de motor, la aplicación y la solicitación el mismo, la refrigeración puede ser

de diferentes tipos. Para motores comerciales, la típica refrigeración por aletas fijas en la
carcasa exterior al mismo tiempo que un ventilador interior que gira solidario al eje-rotor,
permite un incremento de temperatura aceptable según norma, para aplicaciones de
bombas a una temperatura ambiente normal. Para aplicaciones especiales en las que
el motor se encuentre en un recinto cerrado a una temperatura muy alta, se puede
recurrir a un sistema de refrigeración forzada exterior. Este sistema exterior también
puede venir montado de fábrica con el motor de serie, que es el caso de algunos
motores de corriente continua.
En las bombas sumergibles,

podemos encontrar también
diversos sistemas de
refrigeración.
Hasta una cierta potencia,
(entre 10 y 13 Kw) las bombas
sumergibles suelen ir
refrigeradas por aletas
exteriores, ya que los motores
más pequeños suelen estar
más sobredimensionados
Bomba Sumergible de 2,4 kw con aletas
exteriores de refrigeración
A partir de esa potencia, se utiliza una refrigeración por camisa exterior, sirviendo la
carcasa del estator como superficie intercambiadora de calor.

FLYGT
El sistema puede ser de dos tipos. Uno de ellos utiliza el mismo líquido bombeado para
refrigerar el motor en circuito abierto (sistema integrado), como es el caso de la figura :
Los canales
superiores del
impulsor
bombean parte
del caudal hacia
Tubo de cobre la camisa de
para la refrigeración
evacuación de para reducir la
aire de la temperatura del
cámara de motor
refigeración.
Sistema de refrigeración mediante el mismo agua bombeada en circuito abierto
Este tipo de refrigeración tiene una limitación en velocidad baja puesto que hay que
considerar la obtención del caudal mínimo de refrigeración. Por otro lado, cuando se
trate de agua residual, existe otro condicionante de velocidad baja para evitar
sedimentaciones. Según estas dos condiciones, es aconsejable no bajar la frecuencia
del motor de entre 20 y 25 Hz según el modelo.
El refrigerante fluye por un

circuíto interno gracias a una
hélice que gira a la velocidad
del eje, y que va solidaria al
cartucho de juntas.
La zona más crítica es el
alojamiento de la junta, donde
se ha puesto un difusor.
Además se ha instalado una
camisa interna con lo cual se
hacreado un hueco muy
pequeño entre la misma y el
alojamiento del estator. Este
hueco asegura un caudal
turbulento a una velocidad alta,
constante, que realiza una
mejor evacuación del calor
Cam isa interna D ifusor Alojam iento junta
Sistema de refrigeración mediante fluido refrigerante en circuito cerrado
El otro tipo de refrigeración por camisa es utilizando un circuito cerrado con un líquido
especial, como el que se muestra en la figura anterior. Este líquido puede ser agua con
algún aditivo anticongelante y anticorrosivo (como el glicol monopropileno) en

FLYGT
disolución al 30%. En este caso este mismo líquido puede ser utilizado incluso para
refrigerar las juntas mecánicas, en lugar del aceite convencional.
Si comparamos los diferentes sistemas de refrigeración que existen para motores en

bombas, veremos que este último tiene unas buenas características y tiende a ser una
solución más usual en el futuro debido a su escaso consumo. El resultado de la
comparación puede verse en la gráfica adjunta. Se utiliza como base una bomba de 15
Kw y se comparan la potencia requerida y las pérdidas del sistema.
0,8
0,7 La barra amarilla muestra el
Potencia requerida consumo de potencia, es
0,6 decir, el coste de la energía
Pérdidas
0,5 usada.
0,4 La barra roja muestra la

potencia requerida para un
0,3 sistema específico.
0,2
La diferencia será el
0,1 ? rendimiento del sistema.
0
Agua sin
Aletas con
Integrado
Aletas agua
Interno con
Interno con
ventilador
aletas
aceite
agua
Comparación de los consumos energéticos de los distintos tipos de refrigeración
El consumo de potencia del sistema integrado (líquido bombeado circulando dentro de

una camisa) es el necesario para crear una corriente de líquido a través de la camisa.
En el sistema interno el líquido es conducido por una bomba de hélice. La potencia

requerida es muy baja al no haber una altura de elevación en el sistema. El sistema
interno con aceite es aún más eficiente que el sistema integrado, pero el aceite tiene
menor conductividad térmica que el agua, lo que necesita un sistema de tamaño
mayor. El aceite tiene mayor viscosidad que el agua, y esto aumentará la demanda de
potencia del sistema.
Por último, se puede usar una refrigeración externa con una bomba auxiliar en casos
extremos. El líquido refrigerante tendrá que entrar en la camisa por un lado y salir por
otro, usando como posible sujeción de las mangueras flexibles el propio cable de fuerza
del motor. Para este sistema es esencial que la camisa no tenga fugas al medio a través
de la voluta. Este sistema tiene especial aplicación en los casos de bombeo de agua a
altas temperaturas (usos industriales) en los que la capacidad de refrigeración de la
misma es muy limitada.

FLYGT
Manguera flexible
Codo
Racor roscado
itti
Tapones para evitar salida del agua de

refrigeración hacia la voluta de la
bomba
Sistema de refrigeración con líquido axial
Actualmente, Flygt ha desarrollado los tres sistemas para poder aportar la solución más
adecuada a cada caso de bombeo.
6.1.11 Cables eléctricos
Los cables eléctricos utilizados en los motores pueden ser de diversos tipos atendiendo a
diferentes factores. Por ejemplo, el cable para una bomba sumergible tiene unas
características determinadas que, para instalaciones convencionales no son necesarias,
como son la sumergibilidad (baja absorción de agua), la flexibilidad (alta resistencia
mecánica), y la resistencia a la presión en la zona de la entrada de cable a la bomba.
Para calcular la sección de cable

de los conductores debemos tener
en cuenta que la caída de tensión
no supere la reglamentaria y que el
calentamiento de los conductores
no sea excesivo. Despues del
cálculo, se ajustará la sección
obtenida a la superior que exista
Cable tipo de las bombas Flygt comercialmente. Esta sección
comercial se comprobará que la
intensidad máxima que atraviesa el
conductor no supere al valor
máximo reflejado en el Reglamento
Electrotécnico de baja tensión

FLYGT
En motores monofásicos, la sección se calcula por la fórmula siguiente:
2lP 2lI cos ϕ

s (mm 2 ) = =
χuU χu
Donde: l = Longitud del conductor

P = Potencia absorbida de la red
I = Intensidad absorbida de la red
u = Caida de tensión admisible en la red
U = Tensión de la red
χ = Conductividad del material conductor, cuyo valor es:
56 siemens m / mm2 para el cobre

35 siemens m / mm2 para el aluminio
Y para motores trifásicos,
lP 3lI cos ϕ
s ( mm 2 ) = =
χuU χu
En motores de pequeño y mediano tamaño, se puede calcular de forma rápida un valor

aproximado de sección si consideramos una media de 5 A/mm2.
En cuanto al Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión, se especifica en el capítulo de

receptores (motores) que el cable debe estar dimensionado para admitir un 25% más de
la tensión nominal.
Para las bombas sumergibles, la denominación comercial del cable que se debe utilizar
varía dependiendo del fabricante, existiendo una especificación más o menos uniforme
que describimos a continuación:
• Capa exterior de goma de cloropreno (CR)

• Aislamiento del conductor por goma etileno-propileno (EP)
• Conductores de cobre
• Tensión máxima para Europa 750 V (IEC 364-5-523)
Flygt ha incorporado también a su producción cables para aplicaciones especiales,

tales como:
• Alta resistencia química y alta temperatura. La capa exterior y el aislamiento del

conductor suele ser de goma de fluoretileno-propileno, siendo la máxima
temperatura que resista el conductor de 150ºC.

FLYGT
• Muy alta temperatura. En este caso se utiliza un revestimiento de silicona para la

capa exterior y el aislamiento. La temperatura máxima admisible para el conductor
sería de 180ºC, y la temperatura ambiente máxima exterior sería de 145ºC.
• Alta tensión. Se pueden encontrar cables para bombas sumergibles de hasta 6KV.
1. Fuerza
2. Tierra
3. Control
Sección tipo cable sumergible Flygt
Respecto a los tamaños de cable, existen diversas combinaciones de cables de fuerza

y/o control, según el tipo de aplicación. Los cables de fuerza solamente pueden ser de 3
o 4 conductores. Los cables de control solamente pueden tener desde 2 hasta 24 hilos.
Y, por último, los cables de fuerza y control suelen llevar 2 hilos de control además de los
de fuerza.
La denominación de los cables es como sigue:
3xS Tres hilos de fuerza de la sección S cada conductor
4GS Tres hilos de fuerza y un cuarto hilo para tierra

(Ground)
7xS Siete hilos de control de la sección S cada hilo. La

sección de los hilos de control suele ser de 1,5 mm2
4 G S + 2 x S’ Tres conductores de fuerza y tierra de la sección S más

dos hilos de control de la sección S’
Para aplicaciones antideflagrantes, el reglamento de baja tensión no especifica

claramente si el cable debe de llevar armadura, y ni siquiera especifica la características
de como debe ser el cable. Por otro lado, no existe en España un modelo de
certificación oficial de cable antideflagrante.
El uso de la electrónica de potencia en las instalaciones de bombeo ha impuesto el uso

de cables apantallados en los que la malla exterior del conductor puede ser utilizada

FLYGT
como pantalla o como tierra, si se conectan uno o ambos extremos a tierra,

respectivamente.
6.2 Apartado hidráulico. Bomba
6.2.1 Descripción del conjunto hidráulico
En este apartado se tratará de la parte en la que una energía cinética procedente del
motor cuya potencia se expresa en un par motor a una determinada velocidad, se
transforma en una energía de presión cuya potencia se expresa en la entrega de un
caudal a una altura determinada.
En una bomba centrífuga, dicha transformación de energía se consigue mediante un

elemento denominado impulsor solidario al eje de transmisión de par, y una voluta para
recoger redirigir el caudal hacia una salida.
Sección de rodete y voluta Rodete o impulsor
En una bomba centrífuga de flujo axial, la recogida del caudal y su posterior

direccionamiento es el propio tubo en el que se encuentra instalado el impulsor, que en
este caso es una hélice.
Carcasa de bomba axial Impulsor axial o hélice

FLYGT
Para evitar lo más posible las llamadas

pérdidas por cortocircuito en el interior
de la voluta, se dispone de los llamados
anillos de desgaste, que pueden llegar a
ser de dos tipos, fijos y giratorios. En las
bombas de flujo radial, se puede
encontrar un anillo fijo a la voluta que
puede ser de goma de nitrilo, bronce, o
de un material que se desgaste en
mayor grado que el impulsor y así hacer
de elemento fungible. Y para proteger el
impulsor, se puede montar también un
anillo giratorio solidario al impulsor para
evitar que se desgaste también el Anillo de desgaste de bomba axial
impulsor.
Para las bombas de flujo axial, se suele utilizar un anillo fijo al interior del tubo. La
distancia entre la punta del impulsor y el anillo debe ser comprobada frecuentemente
para causar menos pérdidas.
Anillo de desgaste insertado en una bomba axial
Igualmente, el rendimiento de las bombas de flujo radial se ve reducido notablemente si

el hueco entre los dos anillos es excesivo.
6.2.2 Características de los impulsores
El rendimiento es mayor en un impulsor de canal cerrado que en uno abierto, y además

este rendimiento aumenta con el número de canales.
Por otro lado, el NPSH requerido aumenta normalmente si aumenta el caudal, pero
también, el NPSH se reduce con el aumento del número de canales en el impulsor, a
consecuencia de modificar el parámetro básico de diseño de la bomba, la velocidad
específica de succión.
FLYGT
Esta velocidad específica de succión es un número que es función de las revoluciones

de la bomba, del caudal, y la inversa del NPSH.
Para explicar este parámetro, empecemos antes a definir el número específico de

revoluciones, que nace de las propias leyes de semejanza en las que:
3 2 2 3 5
Q1 N1  D1  H1  N1  D  P1  N1   D1 
= =  =   =  1  =  = 
Q2 N 2  D2  H 2  N2   D2  P2  N 2   D2 
Si despejamos en primer lugar D1/D2, y sustituyendo el resultado en la expresión de P1/P2,

obtendremos una expresión:
1 −5 1 −5
n1P1 H
2
1
4
=nP H 2 2
2
2
4
1 −5
De esta ecuación tenemos que el producto nP H 2 4

es idéntico para todas las
bombas geométricamente semejantes, con lo que definiremos un parámetro ns que se
llamará número específico de revoluciones o velocidad específica, el cual definirá un
tipo de hidráulica:
1 −5
n
ns = n P H 2 4
= Q H
H
Como la potencia es igual al producto: P = Q*H, entonces:
n *Q2
ns = 3
H 4
Y entonces, la velocidad específica de succión será:
n *Q2
S= 3
NPSH 4
Donde: S = Velocidad específica de succión o número específico de

revoluciones
FLYGT
N = Velocidad de la bomba en rpm
Q = Caudal de la bomba en el punto de mejor rendimiento
La velocidad específica no es un parámetro adimensional, y por lo tanto ns será distinto

según el sistema de unidades que utilizado. Expresando n en rpm, P en CV, y H en m.c.a.,
el número específico de revoluciones varía entre 35 y 1.800 aproximadamente, y la
velocidad específica de succión está en una valor entorno a los 9000.
En las bombas de cámara partida y

doble succión, el NPSH se reduce por
el hecho de que manteniendo el
mismo tipo de hidráulica, se
mantiene la velocidad específica de
succión, y si dividimos por dos el
caudal de entrada (impulsor doble),
el NPSH se reducirá según la fórmula
vista.
Bomba de cámara partida y doble succión
Del mismo modo, si aumentamos el número de canales reducimos la fuerza radial

dinámica (Rotating force) sobre el eje, Esto resulta en una disminución del momento
flector sobre el eje, y desde un punto de vista de fatiga, garantiza una longevidad
mayor. Con un número mayor de canales, conseguimos también hacer que la curva Q-
H se vuelva más plana (menos inclinada) resultando interesante para bombas de gran
caudal, obtener un mayor alcance en caudal sacrificando algo de altura, para la
misma potencia hidráulica.
Un mayor número de canales en el impulsor
reduce el número de pulsaciones en su
movimiento de rotación respecto de la
voluta. Por el contrario, el paso de sólidos se
ve disminuido si el número de canales
aumenta, y al mismo tiempo, el riesgo de
atascos aumenta con el número de
canales
Impulsor policanal
En el diseño de un impulsor de canal cerrado se deben considerar todos estos factores y

sopesarlos, con el fin de obtener un resultado satisfactorio. Por ejemplo, los impulsores
más pequeños suelen ser monocanales para garantizar un paso de sólidos lo más
grande posible, siendo el resto de factores menos determinantes puesto que las bombas
pequeñas suelen estar muy sobredimensionadas mecánicamente. En cambio, en los
impulsores grandes se busca un equilibrio entre los diversos factores que afectan.

FLYGT
6.3 Apartado mecánico. Acoplamiento
Nos referimos al acoplamiento de la parte eléctrica (motor) con la parte hidráulica

(bomba) que consiste en los apoyos del o de los ejes (cojinetes o rodamientos) y el
sellado de todos los elementos (juntas, empaquetaduras, etc.).
6.3.1 Solicitaciones y diseño de ejes
Los ejes son el elemento transmisión del par entre motor y bomba. Según el tipo de
bomba podemos encontrar diferentes configuraciones.
En bombas de proceso, verticales,

cámara partida, o multietapa, el eje de
la bomba se une al eje del motor
comercial mediante un acoplamiento.
Ejes de motor e impulsor independientes unidos

mediante un acoplamiento
En bombas sumergibles, el. eje es único

y va solidario al rotor del motor
eléctrico incorporado.
Eje único de motor e impulsor
Los ejes pueden ser de distintos materiales según las solicitaciones de carga y la
naturaleza del líquido a bombear. Así pues, podemos encontrar ejes de:
• Acero común ST 52 (A52).

• Acero al carbono F-113, F-114, etc.
• Acero aleado F-125, F-127, etc.
• Acero inoxidable AISI 329, 431, etc.
En el caso de agua con cierto potencial de ataque químico, se debería usar un eje de
acero inoxidable. No obstante, no es extraño encontrar ejes de acero al carbono

FLYGT
trabajando en aguas con elevada conductividad, cuando dicho eje no está expuesto
al medio.
Los ejes se diseñan de acuerdo a dos criterios:
• Tensión. En una bomba, el eje recibe cargas radiales y axiales, por lo que los
esfuerzos que se consideran son una mezcla de flexión y torsión. Como la
flexión es a su vez una combinación de tracción y compresión a ambos
lados de la línea neutra, se descarta cualquier material que no aguante
bien a tracción. De ahí que un eje no sea nunca de fundición, sino de
acero.
• Fatiga. Se refiere principalmente a la longevidad del eje. Se calcula que el

eje para un determinado número de ciclos.
En tensión, se calculan los esfuerzos máximos que puede tener un eje en las peores
circunstancias. El resultado se compara con el límite elástico o con la tensión de fluencia
del mismo, para así nunca llegar a la zona de deformación permanente.
Recordemos brevemente unos conceptos básicos de resistencia de materiales. La

tensión que sufre un material al ser sometido a un esfuerzo de tracción o compresión es
igual a la fuerza que se le aplica por unidad de superficie. La deformación que se
produce al aplicar esta tensión al material la denominamos δ. Y la deformación por
unidad de longitud será ε. Así pues:
F δ
σ = ε=
S l
Si hacemos la gráfica de la tensión producida en función del alrgamiento unitario,

obtendríamos lo siguiente:
σ
σrotura
σúltima
Límite elástico
σfluencia
Deformación no permanente
α
ε

FLYGT
A la tangente del ángulo α la denominamos E, y es la constante conocida como el

módulo de elasticidad de Young:
σ
Tanα = =E (Para el acero es 2*106 Kg/cm2)
ε
Normalmente, un eje en una bomba se diseña según solicitaciones de torsión por el par
motor y por el par resistente en las peores circunstancias (frenazo brusco) y según
solicitaciones de flexión por tener que soportar cargas radiales elevadas entre el impulsor
y la voluta. Así pues, el eje se diseña por tensión:
σ admisible
σ diseño ≤ para esfuerzos de flexión (tracción y compresión)
Cf
τ admisible
τ diseño ≤ para esfuerzos de torsión
Ct
siendo: σadmisible = Tensión normal de fluencia del material
τadmisible = Tensión cortante de fluencia del material
Cf = Coeficiente de seguridad a flexión
Ct = Coeficiente de seguridad a torsión
La fatiga es el proceso de debilitamiento experimentado por un material como

consecuencia de una carga variable que se repite durante un número elevado de
veces. En el mecanismo de la fatiga aparecen tres fases:
• Nucleación o iniciación de la grieta

• Propagación de la grieta en los sucesivos ciclos
• Rotura cuando la sección restante no es capaz de soportar el esfuerzo
La nucleación o comienzo de la grieta suele presentarse relativamente pronto en aquel

o aquellos puntos donde aparezcan concentraciones de tensiones o donde existan
imperfecciones en el propio material. Cuando los núcleos son inferiores a uno crítico,
puede darse el caso de que la grieta no se propague.
De este mecanismo se deducen dos características de la rotura por fatiga,

dependiendo del nivel de tensión aplicado.
• La rotura se presenta sin deformación propia

• La sección de rotura presenta dos zonas bastante diferenciadas

FLYGT
Zona de rotura
(Grano grueso y brillante)
Nivel de tensión Nivel de tensión alto

Zona de fatiga
reducido
(Grano fino y mate)
Secciones típicas de rotura por fatiga
Se diferencian las siguientes zonas:
• El área de propagación de la grieta o zona de fatiga, de aspecto mate y grano fino,

por el proceso continuo de abrir y cerrar.
• El área de rotura brusca de aspecto brillante y grano grueso
• La apariencia de la zona de rotura presenta diferentes formas de acuerdo con el
tipo e intensidad de las cargas, así como la magnitud de la concentración de
tensiones en la zona en cuestión. La tabla siguiente resume las diferentes
posibilidades.
Tracción y
compresión
cíclica
Flexión
unilateral
cíclica
Flexión
bilateral
cíclica
Flexión
simétrica a
la rotación
Moderada Considerable Moderada Considerable Moderada Considerable

sobrecarga sobrecarga sobrecarga sobrecarga sobrecarga sobrecarga
cíclica cíclica cíclica cíclica cíclica cíclica
Concentrador débil Concentrador débil Concentrador fuerte

local por la periferia por la periferia

FLYGT
6.3.2 Problemas en ejes
A continuación se exponen distintas imágenes de rotura de ejes causadas por diferentes

motivos Mientras la de la derecha es el resultado de una rotura por fatiga, la de la
izquierda fue provocada por un golpeteo externo en sentido radial, rompiendo por
tensión.
Roturas por tensión y fatiga
En fatiga, la carga máxima suele considerarse como la mitad de la tensión de rotura en

el caso del acero y 0,4 veces en el caso de la fundición de hierro:
σF = (0,4 ÷0,5) σR
A esta tensión máxima de fatiga se le unen una serie de coeficientes que influyen en el
comportamiento:
• Tipo de carga: Flexión (Tracción-compresión alternativa), Torsión.

• Acabado superficial. De mejor a peor: Pulido, rectificado, mecanizado, laminado
en caliente, forjado, corrosión en agua dulce, corrosión en agua salada.
• Tamaño del elemento. La tensión soportada por cada parte del diámetro.
• Concentración de tensiones. Máxima en cambios de sección, alojamientos de
arandelas (cir-clips), etc.
• Metalurgia del material. La calidad del material en bruto para fabricación es
fundamental. Y los tratamientos térmicos como el templado y el revenido pueden
añadir defectos, si las temperaturas de tratamiento o bien los tiempos y modos de
enfriamiento no son los adecuados.
La fatiga no es siempre un fenómeno lineal. Su variación con el tiempo llega a un punto

en el que la tensión de rotura por fatiga no varia con el tiempo.

FLYGT
σ
0,9σR Si no se supera esta tensión
cíclica, el eje siempre aguantará
0,5σR
Duración en número de ciclos
Variación de la tensión de rotura por fatiga
Hay un determinado número de ciclos de vida correspondiente a una determinada

tensión, a partir del cual el eje siempre aguantará. Lo difícil es saber esa tensión para
elegir el material, puesto que cuando un eje se rompe por fatiga, suele ser porque recibe
unas cargas cíclicas anormalmente altas, y no consideradas a priori.
Las vibraciones en una bomba suelen alterar notablemente estas cargas cíclicas
produciendo roturas por fatiga.
La rotura por tensión es muy inusual en bombas a no ser que tengan un eje
extremadamente largo. Suele resentirse antes el propio motor, el chavetero del eje, etc.
Pero puede ocurrir que este rompa por acción de un golpeteo externo provocando
cargas de rotura por cizallamiento anormales, no consideradas en el cálculo del eje a
torsión a través de la τdiseño.
6.3.3 Generalidades de los rodamientos

La disposición y lubricación de los rodamientos varía totalmente según el tipo de bomba.
En bombas de proceso, los rodamientos se encuentran en una cámara que
normalmente contiene aceite para
facilitar una lubricación por
barboteo. Entre esta cámara y la
voluta hay un espacio libre
denominado linterna. En las bombas
verticales los rodamientos pueden ir
incluidos en el motor (si éste dispone
de cojinetes de empuje axial), o bien
en una caja de cojinetes aparte
(Thrustpot), que es el caso para
motores de clasificación V1. En
cambio, para bombas sumergibles, el
Posición de los rodamientos en una bomba no eje de motor e impulsor es común y
sumergible los rodamientos se encuentran a
ambos lados del motor.

FLYGT
Los rodamientos se diseñan para un extenso

número de aplicaciones, en función de los
siguientes parámetros:
• Condiciones de servicio: carga dinámica,

velocidades, temperaturas, disposición del
eje, etc.
• Exigencias de duración (factor Lh), precisión,
ruido, lubricación, mantenimiento, montaje y
desmontaje, etc.
Posición del rodamiento inferior en una

bomba sumergible
Las solicitaciones de carga de los rodamientos usados en bombas son de dos tipos:
• Carga radial. Una bomba centrifuga tiene siempre una carga radial por el
hecho de impulsar el caudal de forma centrífuga sobre una voluta simétrica.
En bombas de flujo axial las cargas radiales son despreciables, salvo en el
caso de desequilibrio de uno de los álabes.
• Carga axial. Se produce siempre un empuje axial en sentido opuesto a la

ubicación del motor, el cual es proporcional a la altura de elevación en
cada instante y a la superficie del plato superior.
Existen básicamente dos tipos de rodamientos: de bolas y de rodillos. Dentro de estos dos
tipos existen muchas configuraciones distintas según el caso. Los rodamientos de bolas
absorben solicitaciones medianas de tipo axial y radial. Los rodamientos de rodillos
absorben mejor las cargas radiales, a igualdad de tamaño, que los de bolas. En cambio,
para cargas axiales importantes se usan rodamientos de bolas de contacto angular.
En bombas, se pueden encontrar multitud de disposiciones y combinaciones, incluso

montando ambos tipos de rodamientos juntos, según la combinación de esfuerzos a que
vaya a ser sometido el eje.
Rodamientos de bolas

FLYGT
En algunos casos, se montan rodamientos con cierta compensación frente a variaciones

longitudinales, como los rodamientos de rodillos oscilantes (libres).
La lubricación define la vida de los rodamientos. La cantidad de grasa debe ser la justa
para lograr una película de lubricación límite. La falta de grasa puede llegar a gripar el
rodamiento, pero el exceso de la misma producirá un sobrecalentamiento del
rodamiento que reducirá notablemente su vida útil.
Existen rodamientos que vienen de fábrica ya preengrasados y estancos para facilitar las
labores de montaje y desmontaje.
Las bombas sumergibles Flygt emplean varios tipos de engrase de rodamientos con
objeto de minimizar su mantenimiento y garantizar su fiabilidad.
6.3.4 Dimensionamiento y selección de rodamientos
Los rodamientos pueden dimensionarse para solicitaciones estáticas y/o solicitaciones

dinámicas.
Una solicitación estática tiene lugar si el movimiento entre los aros de los rodamientos es
nulo o muy lento (n<10min-1). En estos casos se examinará la seguridad contra
deformaciones plásticas demasiado elevadas en los caminos de rodadura y en ellos
cuerpos rodantes. Bajo una solicitación a carga estática, se calcula el factor de
esfuerzos estáticos fs como:
C0
fs =
P0
Donde: C0 = Capacidad de carga estática (kN)

P0 = Carga estática equivalente (kN)
El factor de esfuerzos estáticos fs se toma como valor de seguridad contra

deformaciones plásticas demasiado elevadas en los puntos de contacto de los cuerpos
rodantes. El valor se reduce si las exigencias de suavidad de giro son más reducidas.
Puede variar entre 0,7 (exigencias reducidas) y 2,5 (exigencias elevadas).
La capacidad de carga estática C0 viene indicada en las tablas de cada rodamiento

(según fabricantes). Una solicitación de carga de esa magnitud producirá una presión
superficial p0 en el punto de contacto más solicitado entre los cuerpos rodantes y el
camino de rodadura.
La carga estática equivalente P0 es un valor ficticio que es la suma de las cargas radiales
y axiales que tiene la misma solicitación en el punto de contacto más solicitado que la
carga combinada real. Para ello, el cálculo se apoya en unos factores X, Y, que
podemos encontrar en tablas del fabricante:

FLYGT
P0 = X0Fradial + Y0Faxial
La mayoría de los rodamientos se solicitan dinámicamente. Sus aros giran relativamente

entre sí. Con el cálculo de dimensionado se examina la seguridad contra la fatiga
prematura del material de los caminos de rodadura y de los cuerpos rodantes.
La duración nominal L10 según la norma DIN/ISO 281, pocas veces indica el tiempo de
duración real. El método de la norma para el cálculo de la duración nominal se basa en
cálculos resistencia a la fatiga (formación de picaduras), con un lubricante no
contaminado. La fórmula de la duración es:
p
C
[
L10 =   10 6 revoluciones ]
 P
Siendo: L10 = L duración nominal (106revoluciones)

C = Capacidad de carga dinámica (kN)
P = Carga dinámica equivalente (kN)
p = Exponente de la duración
L10 es la duración nominal en millones de revoluciones alcanzada o rebasada por lo

menos de un 90% de un lote de rodamientos iguales.
La capacidad dinámica C se indica en las tablas para cada rodamiento (según el

fabricante). Una solicitación de carga de esa magnitud conduce a una duración L10 de
106 revoluciones.
Al actuar al mismo tiempo una carga radial y una carga axial, se calcula la carga
dinámica equivalente P. Es la carga suma de una carga radial y una axial que desde el
punto de vista de la fatiga, tiene el mismo efecto que la carga combinada real:
P = XFradial + YFaxial
Siendo X e Y los factores de carga que se pueden encontrar en las tablas de cada
rodamiento.
Si la velocidad de giro del rodamiento es constante, la duración puede expresarse en

horas:
L10 6
Lh10 = Lh = [horas ]
n60
Siendo: Lh10 = Lh duración nominal (h)

FLYGT
L = duración nominal (106 revoluciones)

n = velocidad de giro (min-1)
Como resumen, es importante entender el concepto de duración nominal del

rodamiento. Si un fabricante de una máquina ha elegido los rodamientos
convenientemente, y proporciona como dato de los rodamientos escogidos, la duración
nominal en horas Lh10, esto no significa que los rodamientos vayan a durar ese tiempo y
sea entonces el momento de cambiarlos. La duración es un parámetro para el
dimensionamiento, según una norma. Es una vida útil esperada.
En una bomba, las solicitaciones pueden variar y no ser constantes siempre. En agua
residual, puede variar la densidad, el número de atascos, etc. Si nos dicen que Lh10 para
los rodamientos de esa bomba es 100.000 horas, no es desde luego recomendable
esperar ese tiempo para cambiar los rodamientos. Los rodamientos son piezas fungibles
susceptibles de fatigarse o desgastarse, lo que supone tener en consideración
reemplazarlos en cada servicio anual o en un caso muy extremo cada Lh10/2 (50.000
horas).
6.3.5 Elementos estáticos de sellado
Una bomba tiene muchos puntos críticos donde puede haber una posible fuga o
filtración. Algunos de estos puntos son críticos desde una visión de mantenimiento, otros
puntos son críticos desde una visión de limpieza, y otros puntos que afectan al
funcionamiento efectivo de la bomba.
Existen elementos de sellado de partes estáticas, y elementos de sellado que impiden

fugas cuando existe una velocidad relativa entre los dos componentes a sellar, y que son
los denominados sellos dinámicos.
Los elementos de sellado de tipo estático más típicos que se pueden encontrar en
bombas son las juntas o anillos tóricos. Se trata de un elastómero en forma toroidal que
puede ser de varios materiales según la aplicación.
Los materiales de los anillos tóricos más usuales en las bombas Flygt son los siguientes:
Goma de nitrilo. Para un ph entre por

encima de 3 y una temperatura máxima
límite de 70ºC. Tiene buena resistencia a los
aceites, gasolinas, productos alcalinos, y
tiene poca tendencia a hincharse en agua.
Su resistencia a la abrasión es buena. Pero,
tiene escasa resistencia frente a ésteres,
éteres, cetonas, tolueno y ácidos. Es de
color negro.
Anillo tórico de nitrilo

FLYGT
Goma de nitrilo hidrogenada. Para

aplicaciones de ph menor de 3 y
temperaturas máximas de 90 ºC. Sus
propiedades son similares a la goma de
nitrilo estándar. Es también de color negro.
Anillo tórico de nitrilo hidrogenado instalado
Goma fluorcarbonada (Vitón). Para ph

entre 3 y 10 a una temperatura
máxima de 90ºC. Ofrece buena
resistencia a productos químicos
(ácidos, disolventes, gasolinas, aceites,
etc.), pero su resistencia en medios
alcalinos es limitada, así como su
resistencia a la abrasión. Es de color
verde.
Anillo tórico de Vitón
6.3.6 Elementos dinámicos de sellado
Con respecto a los elementos de sellado de tipo dinámico, existen distintos tipos con
distintas disposiciones:
• Empaquetaduras o prensaestopas. Muy usual en bombas convencionales no

sumergibles. Tienden a tener una filtración progresiva la cual se soluciona
temporalmente apretando o prensando el paquete.
• Retenes de labio. El nivel de filtración es menor que el prensaestopa. Muy usado
para líquidos viscosos como el aceite.
• Junta o cierre laberíntico. Es un tipo de cierre usado en algunos tipos de bombas
de proceso para la caja de cojinetes. En el interior hay un pequeño laberinto, en
el que el nivel de fuga es casi nulo.
• Junta o cierre mecánico. Se basa en el deslizamiento relativo de dos piezas
totalmente planas y sin apenas capacidad de desgaste, entre las que existe una
fina película de fluido (agua o aceite) para habilitar la refrigeración y
lubricación de las dos superficies. El nivel de filtración podríamos decir que es
nulo, aunque realmente siempre existe una filtración mínima, según sea el
asentamiento de una cara con otra. Este tipo de junta es el más adecuado para
bombas sumergibles
Las juntas mecánicas pueden ser de distintos materiales según su aplicación:
• Carburo de Tungsteno con base de cobalto (WCCo). Tradicionalmente llamado

VIDEA. Para ph un por encima de 6 y hasta 13 y temperatura máxima 90ºC. Consiste
en pequeñas partículas cementadas en conjunto con un material ligante como
FLYGT
base. En este caso el material ligante es el Cobalto (Co). Es duro, rígido y conduce
bien el calor. Tiene buenas propiedades mecánicas en cuanto al deslizamiento y
buena resistencia mecánica. Tiene también una capacidad muy buena para
hacerse un repulido asimismo, por lo que resulta excelente de cara al
mantenimiento.
• Carburo de Tungsteno (WCCR) Para un ph por encima de 3 y hasta 14. El carburo de

tungsteno lleva como material ligante o base una aleación de cromo, níquel,
molibdeno y otros metales. Este tipo de videa es resistente a la corrosión y resulta
ideal frente a altas conductividades y alto contenido en cloruros (agua de mar).
• Carburo de Silicio (RSiC). Existen tres tipos de carburo de Silicio el obtenido por
transformación, el obtenido por síntesis, y el obtenido por adhesión y reacción. Es un
material muy duro y con buenas propiedades para el deslizamiento, así como
buena conductividad térmica, buena rigidez, y excelente resistencia a ph muy bajo
y frente al ataque de cloruros. Cuando el líquido lleva partículas abrasivas, se suele
utilizar el carburo de silicio por ser más resistente al desgaste que la videa. Sus
limitaciones radican en su fragilidad, requiriendo especial cuidado en su
manipulación y montaje. Los sellos de carburo de Silicio obtenidos por adhesión y
reacción, tienen escasa resistencia en medios alcalinos.
• Oxido de aluminio, Al2O3 (cerámica). Es un material cerámico obtenido por síntesis.

Tiene buena dureza y, por lo tanto, buena resistencia al desgaste. Al ser
químicamente inerte, presenta buena resistencia a la corrosión. Se utilizan en casos
de velocidades bajas o presiones reducidas, por su baja capacidad de
deslizamiento. De todas formas, su resistencia al desgaste y a la filtración lo hacen un
material a considerar en ciertas aplicaciones.
• Grafito (CSb). La estructura es porosa y se le puede añadir una impregnación

metálica de antimonio (Sb). Su resistencia a la corrosión es relativamente buena y
sus propiedades para el deslizamiento son excelentes, pero es un material débil
mecánicamente y no es suficientemente duro para usarlo en sellados exteriores
frente al medio. Es también muy frágil y debe tratarse con cuidado. Solo o en
combinación con la cerámica se suele usar en juntas para aceite. Tanto el grafito
como la cerámica tienen el límite de temperatura en 70ºC.
En una bomba sumergible, existe un compartimento tradicionalmente llamado “Cámara

de aceite”. El aceite contenido en esta cámara (por supuesto biodegradable) tiene
como misión la refrigeración y la lubricación de los dos elementos de sellado que existen
entre dicha cámara y el motor, y entre dicha cámara y el medio exterior. Estos
elementos de sellado pueden ser desde retenes de labio hasta juntas mecánicas de
videa.
También, la cámara de aceite actúa como almacén de agua antes de que se llegue a
filtrar por la junta superior y dañar el motor.

FLYGT
Anillo giratorio
Anillo tórico
de la junta
superior
Tapón
inspección
Anillo fijo de la
Anillo fijo de la junta inferior
junta superior
Anillo giratorio
de la junta inferio
Cámara de aceite
Sección de la parte de una bomba sumergible Flygt mostrando el posicionamiento de la junta mecánica y
la cámara de aceite
La planicidad de una junta mecánica se mide en décimas de micra. Para poder medir
esas distancias se utiliza un cristal plano, el cual se coloca sobre la superficie de cada
anillo (fijo y giratorio) de la junta mecánica.
Mediante una luz monocromática (una lámpara de sodio, por ejemplo) se muestran una
serie franjas que no son más que bandas de luz, las cuales se interpretan como líneas de
altitud en un mapa. Así, todos los puntos en la misma línea tendrán la misma altitud.
tica
ono cromá
Lu z m
l
Crista h
plano
Anillo de junta
Medición de planicidad de una junta mecánica con lámpara de sodio
En el caso de una lámpara de sodio, la diferencia

de altitud entre dos bandas de luz contiguas es h =
0,3 micras. La máxima desviación en altura
Plano y simétrico Cóncavo o convexo admisible será de dos bandas de luz, es decir, 0,6
y simétrico micras. La filtración a través de las juntas
mecánicas se produce constantemente durante el
funcionamiento de la bomba. No es cierto que un
sello mecánico no tenga ninguna fuga. Se trata de
reducir la filtración a un mínimo que suponga un
mínimo de mantenimiento.
Cóncavo o convexo Plano y no simétrico
y no simétrico
Modelos de bandas de luz según la forma de la

superficie del anillo
FLYGT
Existen diversos defectos que podemos encontrar

en la superficie de los anillos. Uno de los más
importantes es el fenómeno de la corrosión. La
corrosión suele producirse en juntas de carburo de
tungsteno y es fácilmente identificable a través de
los cortes que el material puede sufrir de forma
radial a lo largo de todo su perímetro.
Ejemplo de corrosión en una junta de

carburo - tungsteno
Otro tipo de defecto tiene su origen en las
sobrecargas de origen térmico. Éstas pueden
originar las llamadas termogrietas. Este tipo de
problema aparece como consecuencia de
funcionar con la bomba en seco durante un tiempo
excesivo, o bien pueden ser consecuencia de una
presión excesiva entre las caras de contacto
producida por un montaje defectuoso, o por una
presión de trabajo de la bomba por encima de un
cierto valor.
Ejemplo de termogrieta
Por último, el denominado “Pitting” (picaduras) se

suele producir en juntas de grafito en bombas con
un funcionamiento continuo ininterrumpido.
Ejemplo de picadura en una junta de

grafito

6 Materiales constructivos
6.1 Materiales metálicos usados en la
fabricación de bombas
Los materiales a utilizar en la construcción de bombas dependen
básicamente del tipo de fluido a bombear, de modo que sufran un
desgaste o deterioro aceptable para un nivel de fiabilidad
determinado.
En general, siempre existen distintas posibilidades según

el nivel de calidad que se requiera y el precio que se
esté dispuesto a pagar por ello, no obstante, existen
materiales típicos para ciertas aplicaciones que hoy en
día se usan como estándar.
Fundición Gris (GG-25)

Es un material usado normalmente tanto en agua limpia
como residual. La estructura está formada por grafito en
Capítulo 7
forma libre y perlita. Sus buenas propiedades mecánicas
y químicas así como su precio moderado le hacen un
material muy adecuado en ambientes medianamente
corrosivos. El ph del medio debe estar entre 6 y 14, y los
contenidos de cloruros no deben exceder los 200 mg/l. Si
se usa para agua salobre o salada, se recomienda
instalar ánodos de sacrificio y aplicar pintura tipo resina
epoxi en todas las superficies en contacto con el agua
para evitar corrosión por picaduras u oxidación, de lo
contrario, la velocidad de corrosión en agua de mar
puede ser muy alta. Dependiendo de la velocidad del
agua circundante, la velocidad de corrosión se
cuantifica de la siguiente manera:
• Agua estancada a 0 m/s 0,14 mm/año

• Agua en movimiento a 2-6 m/s 0,3 mm/año
• Agua en movimiento a 10 m/s 1,5 mm/año
El régimen turbulento aumenta la velocidad de

corrosión.
Fundición Nodular (GGG-40)

Es un tipo de fundición de hierro especial de tipo dúctil con una
carga de rotura de 40 Kg/mm2. Su elevada maleabilidad permite su
uso en piezas que estén sometidas a solicitaciones cíclicas de flexión,
donde la fundición gris se agrietaría.
bombas sumergibles y estaciones de bombeo 99

FLYGT
Acero al carbono
Distinguimos aquí tres tipos de aceros usados en bombas. Los denominados aceros
comunes tipo ST 32, 42, o 52 (A32, A42 o A52, actualmente) suelen usarse raramente,
salvo el ST 52 para algunos ejes de bombas de escasa potencia. Los denominados
aceros al carbono propiamente dichos son los F-114 o similar con resistencia a la
rotura en torno a lo 70-80 Kg/mm2, son usados para ejes. Y, por último, los aceros
aleados con resistencias superiores se utilizan solamente en situaciones críticas.
Al igual que la fundición gris, admite variaciones del ph entre 6 y 14. No es

recomendable usarlo en aplicaciones de agua residual o en medios agresivos y/o
abrasivos, salvo que las partes no estén en contacto con el medio.
Fundición blanca de alto contenido en cromo

Es un tipo de fundición concebida para medios abrasivos por su elevada resistencia
al desgaste. Durante la solidificación, el cromo y el carbono se transforman en
carburos. Esto proporciona al material una alta dureza, que a su vez le hace difícil de
mecanizar. El ph debe también oscilar entre 6 y 14. Se usa normalmente para
impulsores de bombas de drenaje o para bombas de lodos, así como para hélices
de bombas axiales.
Aceros inoxidables
Existe una gran variedad de aceros inoxidables empleados en la fabricación de
bombas, según la agresividad del medio y según los esfuerzos solicitados a cada
pieza. Los más comunes son los siguientes:
• AISI 304 - Acero al cromo-niquel con una resistencia a la corrosión moderada.

Normalmente, se emplea para partes que siempre se encuentran sumergidas.
• AISI 316 - Acero austenítico al cromo-níquel-molibdeno con mejor resistencia a la

corrosión. El contenido de Mo le permite una resistencia frente ataques locales
de corrosión (Picaduras). Se usa para piezas fabricadas a partir de productos de
laminación (chapa, tubo, etc.) como por ejemplo asas, etc. El pH puede estar
entre 0 y 14, pero tiene limitada su resistencia a la corrosión en agua de mar
(corrosión por picaduras y grietas).
• AISI 329 - Acero de tipo dúplex (ferrita y austenita) con elevada resistencia
anticorrosión y con propiedades mecánicas superiores al 316. Se usa para piezas
fabricadas en molde o de laminación, como carcasas fundidas, impulsores y
ejes. Este acero es resistente a ácidos, bases y la mayoría de las sales, incluso a
altas concentraciones. En teoría, el pH puede estar entre 0 y 14, pero su
resistencia en agua de mar es reducida (corrosión por picaduras y grietas).
• AISI 431 - Acero de tipo martensítico con una resistencia a la corrosión

moderada, pero con unas propiedades mecánicas superiores al resto de aceros
inoxidables. Su elevada resistencia a cortadura le hace un material excelente
para la fabricación de ejes. Se suele utilizar templado y revenido en el caso de
ejes para obtener una mayor resistencia, disminuyendo así sus propiedades
inoxidables a cambio de ganar en resistencia mecánica.

FLYGT
Su resistencia en agua de mar es pobre, y el pH debe estar entre 2 y 14. Su

resistencia a la corrosión es buena en agua limpia, soluciones alcalinas y algunos
ácidos en baja concentración, y es moderada frente a ambientes más agresivos.
• AISI 904 - Acero superdúplex especial para aplicaciones con alto contenido de
cloruros. Se usa comúnmente para agua de mar.
• SS 2378 - Denominado comercialmente Proacid 254. Acero especial para

aplicaciones de medio muy agresivo donde haya un ataque químico
considerable (cloruros, bromuros, floruros, etc.), por su alto contenido de
Molibdeno y Nitrógeno. Constituye una alternativa sin igual en agua de mar.
Aluminio
Es un material usado por su reducido peso y su facilidad para ser fundido
manteniendo unas tolerancias aceptables. Se encuentra protegido por una película
exterior de óxido, que le proporciona una resistencia a la corrosión suficiente cuando
el ph está entre 6 y 8,5, con algunas restricciones bajando hasta 4,5. No se
recomienda para uso en instalaciones permanentes en agua de mar debido a su
baja resistencia a la corrosión por picaduras. Su resistencia al desgaste es también
reducida.
Aluminio-bronce
Es una aleación de cobre con un cierto contenido de aluminio. El ph puede estar
entre 3 y 11, y su resistencia en agua de mar no contaminada es aceptable. En la
mayoría de los casos, su resistencia frente a ácidos orgánicos débiles y compuestos
orgánicos neutros es buena. No debe usarse para agua residual al no tener una
buena resistencia contra el ácido sulfhídrico.
6.2 Materiales plásticos y elastómeros usados en la

fabricación de algunos componentes
El uso de materiales polímeros se ha hecho muy popular en las últimas décadas. Estos
materiales han probado tener mejores propiedades que los metales para trabajar en
medios agresivos y con partículas abrasivas. Los más comunes son:
Polietileno PE
Es un termoplástico que resulta económico, parcialmente cristalino, y con un punto
de fusión entre 115º y 140 ºC. Existen tres clases de polietileno:
• Polietileno de alta densidad (HDPE).

• Polietileno de media densidad (MDPE).
• Polietileno de baja densidad (LDPE).
El polietileno tiene una buena resistencia frente a productos químicos, con la

salvedad de los ácidos oxidantes y algunos disolventes. Sus limitaciones son su pobre
conductividad térmica y la escasa resistencia frente a los rayos ultravioleta. Su
máxima temperatura de operación es 70ºC y con una exposición temporal puede
materiales constructivos 101

FLYGT
llegar a 100ºC. Se usa en ciertas partes de los cierres o juntas mecánicas y, por
supuesto, en tuberías.
Polipropileno PP
Es un termoplástico parcialmente cristalino con un punto de fusión de 165ºC. Tiene
buena resistencia a la fatiga y puede reforzarse con fibra de vidrio o con ciertos
minerales. Sus limitaciones son la resistencia química frente a los halógenos, ácido
nítrico concentrado y productos químicos oxidantes. Es un material difícil de pegar,
salvo con métodos de adhesión específicos para ello. Se usa en reguladores de nivel.
Sulfuro de polipropileno PPS

Es un termoplástico duro, rígido y parcialmente cristalino. Frecuentemente se refuerza
con fibra de vidrio. Puede usarse sin problemas hasta temperaturas de 200ºC, Sus
propiedades mecánicas son relativamente buenas, aunque su resistencia al impacto
es moderada. Se usa en las carcasas de los muelles de las juntas mecánicas.
Poliamidas (NYLON)
Tienen buenas propiedades mecánicas. Son termoplásticos parcialmente cristalinos
que pueden ser reforzados con fibra de vidrio o con minerales. Posee una buena
resistencia al desgaste (coeficiente de fricción bajo), buena resistencia frente a
gasolinas y aceites, disolventes con cloro y aromáticos, alcoholes y productos
alcalinos, aunque no resiste frente a ácidos fuertes, lejías y peróxido de hidrógeno
(agua oxigenada). Sus límites radican en la capacidad para absorber agua, lo que
deteriora sus propiedades mecánicas excepto su resistencia al impacto, que
aumenta. Normalmente podemos encontrar tres tipos de poliamidas:
• Poliamida PA 6. Absorbe gran cantidad de agua.

• Poliamida PA 66. Absorbe una cantidad de agua moderada.
• Poliamida PA 12. Absorbe una cantidad de agua pequeña.
Las poliamidas se usan en impulsores de canal cerrado en pequeñas bombas.
Fluoruro de Polivinilideno PVDF

Es un termoplástico parcialmente cristalino con buena resistencia química y bajo
índice de absorción de agua. El material se va extinguiendo por sí mismo, puede
usarse para aplicaciones entre –100º y +150ºC. Sus limitaciones son el precio la
dificultad de obtenerlo por un molde por inyección. Se usa para pequeñas hélices.
Plástico Epoxi EP
Es una resina, a veces reforzada con fibras, con buenas propiedades aislantes de la
electricidad, y una buena resistencia química. Su resistencia frente alcoholes y
algunos disolventes es baja. Se usa mucho para la fabricación de la placa de

conexiones de los motores.
Poliuretano rígido PUR

Es un material que se usa para objetos de gran tamaño que pueden ser obtenidos
de forma económica con moldes por inyección, por compresión, o por un simple
modelo de fundición. Tiene buena resistencia química, buena resistencia a la fatiga
FLYGT
a bajas frecuencias, y una alta resistencia al impacto. Puede ocurrir que le afecte la
hidrólisis en altas temperaturas.
Poliéster / Viniléster UP/VE

Es un tipo de resina rígida, reforzadas a menudo con fibra de vidrio. Tiene buenas
propiedades aislantes de la electricidad. El viniléster es un tipo de poliéster con una
resistencia química excelente y buenas propiedades mecánicas. El poliéster es
sensible a la hidrólisis a altas temperaturas. Se usa para piezas en contacto con el
medio que puedan sufrir desgastes.
Poliuretano PU
Están disponibles en diversas variedades dependiendo de los elementos
constituyentes y del proceso de fabricación. Se usa en piezas de desgaste (fungibles)
que necesiten una excelente resistencia a la abrasión y al rasgado o rallado. Es
resistente a los rayos ultravioleta y al ozono. Sus limitaciones están en los medios
ácidos, con altas temperaturas, siendo sensible a la hidrólisis. La temperatura máxima
recomendada en agua es 50ºC.
Goma de cloropreno CR
Tiene una buena resistencia a la radiación ultravioleta y al ozono, al mismo tiempo
que ofrece buena resistencia al calor. Su alta compresión a altas temperaturas, su
baja flexibilidad a bajas temperaturas, y su pobre resistencia química frente a
aceites, gasolinas y ácidos oxidantes, hace que se deban de tomar ciertas
precauciones. La temperatura máxima recomendada es 70ºC. Se usa mucho en
cables eléctricos flexibles.
Goma etileno-propileno EPDM

Comúnmente conocido por EPDM. Sus propiedades le hacen muy efectivo para su
uso en exteriores. Su resistencia química frente a ácidos y alcalinos es buena. Su
resistencia a la abrasión es también buena. No se hincha normalmente con el agua,
y no suele afectarle la hidrólisis. Lo único en contra es su escasa resistencia frente a
aceites y gasolinas. La temperatura máxima recomendada es 90ºC
Rilsan
Es una poliamida de estructura molecular de cadena larga, preparado en forma de
polvo de muy baja granulometría, que se utiliza para realizar el recubrimiento y
protección de metales. El Rilsan tiene buena resistencia frente a la corrosión
atmosférica, marina e industrial, al mismo tiempo que posee una gran resistencia a
esfuerzos mecánicos. Frente al ataque químico se defiende bien, siempre que la
temperatura del líquido no se encuentre muy por encima de los 20ºC. Puede
aplicarse por inmersión en lecho fluido, por proyección electrostática, y por otras
técnicas especiales.

FLYGT
6.3 Deterioro de los materiales

Para asegurar un funcionamiento libre de fallos y duradero, debemos ser conscientes
de las posibles causas de la corrosión, así como del desgaste prematuro de los
componentes en contacto con el medio.
En cuanto a la corrosión, diremos que un líquido será corrosivo dependiendo

básicamente de su:
Contenido de oxígeno.
Contenido de cloruros y/o sulfuros.
Temperatura.
PH.
Las estrategias que se siguen para combatir el efecto de la corrosión son:
• Selección de los materiales apropiados.

• Diseño correcto del producto.
• Métodos de protección superficial (Pinturas, revestimientos, etc.).
• Métodos de protección eléctrica (catódica o anódica).
• Instalación y mantenimiento correctos.
• Investigación, desarrollo y pruebas.
6.3.1 Corrosión de los metales
El proceso de corrosión más común que se da en los metales es la corrosión

electroquímica.
En este proceso, el metal se oxida en contacto con el líquido existiendo la presencia

de oxígeno u otro agente oxidante. La materia oxidada está normalmente formada
por óxidos. Así, se forma una fina capa de sobre la superficie del metal, la cual
previene de corrosiones futuras. Este es el caso del acero inoxidable, en el que esa
fina capa produce una barrera entre el acero y el medio. Sin embargo, el acero
inoxidable puede perder esta propiedad inerte con la rotura de esa capa por
agentes químicos en ambientes muy agresivos, y así comenzar de nuevo el proceso
de la corrosión.
Cuando una disolución acuosa contiene iones recibe el nombre de electrolito,

precisamente porque es capaz de conducir electricidad, ya que los iones presentes
actúan como transportadores de corriente. En consecuencia, la capacidad del
electrolito para transportar corriente depende directamente de la cantidad de iones
disponibles.
Los ácidos minerales, los compuestos alcalinos o cáusticos, y las sales solubles,
comparten esta capacidad de dividirse en iones activos al ser disueltos o diluidos con
agua. Ejemplos para ello son el ácido clorhídrico, el ácido nítrico, la sosa cáustica, y
centenares de sales minerales solubles. Todos los ácidos mencionados liberan, en

FLYGT
solución acuosa, el mismo ion OH-

hidrógeno. Es precisamente el ion H+
hidrógeno lo que constituye la esencia
de la acidez.
OH- H+ OH-
H+ H+
H+ OH-
H+: Iones hidrógeno
OH-
OH-: Iones hidroxilo OH-
Disociación del agua
Incluso el agua pura contiene en sí mismo un muy pequeño número de iones: iones
hidrógeno e iones hidróxilo, siendo por tanto capaz de transportar una corriente
eléctrica. Al adicionar algunos productos con un fuerte poder de disociación, tales
como ácidos, sales o álcalis, la conductividad puede ser sustancialmente
incrementada.
Cuando el hierro se corroe, algunos átomos de metal pasan al electrolito, liberando

dos electrones que permanecen en el material sólido, convirtiéndose entonces en
iones hierro cargados positivamente (Fe++).
Los electrones comunican una carga negativa a la pieza de acero, y las zonas en
donde los átomos de hierro están abandonando la superficie del acero, se
denominan ANODOS.
Fe Fe++ + 2e Si el ánodo se conecta a un elemento en

donde los electrones sobrantes puedan ser
- consumidos en un proceso electroquímico
ANODO
distinto, la corrosión del ánodo puede
e e continuar. El lugar en donde los electrones
Fe++ son consumidos se denomina CATODO, y en
e Fe++ él no tiene lugar ninguna pérdida de
Fe++ V
e material.
e Fe++
- +
ANODO CATODO
Disociación del hierro
e e e
e
En el agua de mar, normalmente bien aireada, e
el oxígeno reacciona con el agua, tomando e
e
cuatro electrones del cátodo para formar iones e
hidroxilo. Los iones hierro disueltos del ánodo y
los iones hidroxilo formados en la reacción
catódica se mueven a través del electrolito en
direcciones opuestas, y al encontrarse Par ánodo-cátodo
reaccionan formando un producto visible de la

FLYGT
corrosión, el hidróxido ferroso (FeOH2), que precipita.
El oxígeno disuelto en el agua reacciona a su vez con el hidróxido ferroso (FeOH2)

formado, que se convierte en hidróxido férrico (FeOH3), conocido comúnmente
como herrumbre roja. La herrumbre puede formarse junto a la superficie del acero,
en donde produce un cierto efecto de bloqueo, ayudando a la protección del
mismo contra futuras corrosiones, o puede formarse lejos de la superficie del metal, la
cual permanece susceptible a un deterioro progresivo.
O 2 + 2H 2 O + 4e 4 O H - El agua de mar es ligeramente

alcalina y contiene un
+ pequeño exceso de iones
C A TO D O hidroxilo, con respecto a los
O H -
iones hidrógeno.
O e
H 2 O 2
O H - Cuando los iones hidrógeno
H O e predominan, tal como en los
2 O H -
e ácidos, los de corrosión son

O H -
diferentes de lo que se ha
explicado anteriormente para
Formación de iones hidroxilo
el agua de mar.
En electrolitos ácidos, los iones hidrógeno se encargarán de descargar los electrones

sobrantes del cátodo.
2 H+ + 2e H2
+
CATODO
Los iones hidrógeno toman un
electrón cada uno y se unen por H2 e
parejas formando burbujas de gas.
Cuando existe suficiente oxígeno e
disuelto en el electrolito, éste se H+
combina con el hidrógeno formando
agua. H+
Formación de hidrógeno

FLYGT
4 H+ + O2 + 4e 2 H2O
El hierro que se disuelve en el +

ánodo de una pila de corrosión
CATODO
ácida, no formará herrumbre (al H+
menos de forma inmediata) sino
O2 e
que quedará disuelto en el H+
líquido como iones hierro,
mientras haya suficiente agua y
H+ e
mientras quede exceso de
ácido.
H+ e
Formación de agua
Cuando, por ejemplo, un ácido salpica el acero, el ácido disponible se consume, y

cuando el agua se haya evaporado, se formará una copiosa cantidad de herrumbre
que quedará depositada sobre la superficie del acero.
La corrosión tiene pues las siguientes características:
• Durante el proceso de fabricación del acero, el hierro metálico se separa del

oxígeno, al cual está unido en el mineral de hierro.
• En este proceso se consumen grandes cantidades de energía en forma de calor,
lo cual indica que el hierro tiene una tendencia natural a reunirse con el oxígeno
para formar óxido de hierro, tendencia que se manifiesta en el fenómeno
espontáneo de la corrosión.
• El proceso de corrosión es electroquímico.
• Para completar el circuito eléctrico, se precisa de un electrolito, que consiste en
una disolución de iones en agua.
• Debe disponerse siempre de un cátodo y un ánodo.
Por lo tanto, para que se produzca una rápida oxidación del hierro, es necesario que
el ambiente que lo rodea contenga suficiente cantidad de:
• Oxigeno
• Agua
• Iones
Existen pues dos tipos de corrientes eléctricas en el proceso, una electrónica en el

circuito externo y otra iónica. Si establecemos otras corrientes en dirección opuesta a
estas dos, obtendremos la llamada protección catódica (p. E.: los ánodos de
sacrificio).
La cantidad de metal consumido y la velocidad de disolución del mismo, dependen

de la intensidad de corriente, medida en amperios o miliamperios. Sin embargo, en

FLYGT
muchos casos es imposible medir la corriente local y confirmar mediante esta

medida que se ha conseguido la protección catódica. En cambio, pueden
establecerse normalmente ciertos valores del potencial metal-electrolito en los que la
corrosión se produce.
Para conseguir la protección catódica en cualquier pila de corrosión, la diferencia

de potencial del proceso debe ser contrarrestada por una diferencia de potencial
de la misma magnitud, pero trabajando en sentido contrario.
A medida que una reacción de corrosión se va desarrollando, hay una cierta

acumulación de productos de reacción sobre el ánodo y el cátodo, lo cual produce
una disminución de la energía inicial. El potencial del ánodo tiende a derivar hacia el
del cátodo y viceversa.
Vamos a considerar a continuación las correspondencias que existen entre la

corriente y el potencial. Para analizar la variación del potencial con la corriente, o
mejor todavía con la densidad de corriente, debemos considerar por separado las
circunstancias que se producen en el ánodo y en el cátodo.
Densidad de
corriente
Fe Fe++ + 2e
IA
Potencial
Curva de densidad de corriente en función del potencial
La corriente catódica (IC) negativa por definición, mientras que la corriente anódica
(IA) es considerada como positiva.

FLYGT
Densidad de
corriente
Potencial
O2 + 2H2O + 4e 4 OH- IC
2 H+ + 2e H2 (burbujas de gas)
Curva densidad de corriente en función del potencial
Para tener una imagen general de lo que sucede en una pila de corrosión, debemos
reflejar la suma de las dos corrientes anódica y catódica (IA+IC), que se producen a
cada potencial.
Densidad de
corriente
Fe Fe++ + 2e IA
IA+IC
Potencial
IC
O2 + 2H2O + 4e 4 OH-
2 H+ + 2e H2 (burbujas de gas)
Curva densidad de corriente en función del potencial
Cuando la curva que representa IA+IC corta al aje de potenciales, no se producirá

corrosión, y es precisamente mediante la sobre-imposición de una corriente igual a la
suma de las corrientes anódicas y catódicas, como se consigue detener la corrosión.
Por otro lado, la diferencia de potencial es determinante para el control de la

velocidad de corrosión galvánica. Dos metales con potenciales muy próximos se

FLYGT
corroerán muy lentamente, y al contrario, si la diferencia de potencial es importante,

la corrosión será mayor.
De mayor importancia en la corrosión galvánica que las diferencias de potencial son,

las superficies relativas a los dos metales. Esta correlación es la que gobierna la
densidad de corriente galvánica, y por tanto el grado de ataque corrosivo.
CORROSION GALVANICA MODERADA CORROSION GALVANICA INTENSA
ANODO CATODO
ANODO CATODO
Si en una pila de corrosión, la superficie del cátodo se incrementa, la densidad de

corriente en el ánodo aumentará, y la corrosión será más severa.
AGUA Los conceptos electroquímicos que

OXIGENO IONES han sido utilizados para explicar la
corrosión en inmersión, sirven
también para explicar la corrosión
Pintura atmosférica de los metales. La
absorción de una película de
humedad procedente de la lluvia o
Calamina (cátodo) Calamina del rocío es suficiente para formar
un electrolito.
1 ACERO (ánodo)
La presencia de partículas de
AMPOLLAMIENTO polvo y otros contaminantes, tales
como cloruros, sulfatos y
amoniaco, actúan como
estimulantes del proceso de
corrosión. Todo tipo de sales
solubles incrementará la velocidad
de corrosión porque proporcionan
Herrumbre más iones que transportan la
corriente eléctrica a través del
2 electrolito.
CUARTEAMIENTO
Si estos iones se encuentran debajo
de la película de pintura,
contribuyen a la formación de
ampollamientos debido al principio
de ósmosis, que es uno de los
métodos naturales de restablecer
Herrumbre
el equilibrio. Cuando la
3 concentración de sal es más
elevada en uno de los lados de
FLYGT
una membrana permeable, como lo es cualquier película de pintura, se produce un

flujo de agua pura desde el otro lado de la membrana hasta que la concentración
de sal a ambos lados se iguala.
Resulta indispensable limpiar la superficie a pintar de óxidos y calamina. La calamina

es una capa constituida por óxidos de hierro que se forman durante el proceso de
laminación del acero. A pesar de tratarse de una película muy dura y bien adherida
a la superficie del acero, es también frágil y susceptible de cuartear y desconcharse.
Incluso peor, porque siendo la calamina catódica con respecto al acero, produce
una corrosión galvánica acelerada en aquellos puntos en los que la rotura de la
película deja al acero al descubierto. Pintar sobre superficies con calamina aumenta
el riesgo de corrosiones por picaduras.
Vamos a clasificar y luego definir una serie de tipos de corrosión que se pueden dar
en las bombas en diversas circunstancias.
6.3.1.1 CORROSIÓN GALVÁNICA
Cuando dos materiales son conectados eléctricamente, y en contacto con un

electrolito, formarán un pila galvánica donde el
material más noble (menos electronegativo) es el
cátodo y el menos noble (más electronegativo) el
ánodo. El ánodo se corroe. La velocidad de
corrosión depende de:
El ratio entre la superficie catódica y anódica.

Cuanto mayor sea la superficie frente a la del
ánodo (un “catodito” frente a un “anodazo”
reduce los efectos de corrosión galvánica). Por
ejemplo, los tornillos de acero inoxidable
(potencial –0,4) sobre la carcasa de fundición
(potencial –0,44).
Ejemplo de corrosión galvanica. La cadena
hizo de cátodo y el anillo de ánodo
La magnitud de la diferencia de potencial entre los dos materiales. Cuanto mayor

sea ésta, mayor será la velocidad de corrosión
La conductividad del electrolito. Igualmente en medios líquidos con altas

conductividades (alta concentración de sales), la corrosión será mucho más rápida.
6.3.1.2 CORROSIÓN POR PICADURAS
Ocurre fundamentalmente en materiales como el aluminio o el acero inoxidable.

Estos materiales dependen de una fina película de óxido en su superficie para su
protección anticorrosión. Un daño mecánico en su superficie o una imperfección

FLYGT
superficial, son puntos sujetos a

originarse un ataque por picaduras. El
ambiente salino, es frecuente este tipo
de corrosión, por acción del ion cloruro
Cl- procedente del cloruro sódico ClNa
(sal común) del agua de mar. Este tipo
de corrosión ocurre cuando la pieza
está en contacto con el aire parcial o
totalmente. Normalmente, la corrosión
por picaduras no se suele producir con
la pieza permanentemente sumergida.
Ejemplo de corrosión por picaduras
6.3.1.3 CORROSIÓN POR GRIETAS
Aparece en lugares en los que el líquido está

confinado. Una vez que la grieta ha
aparecido, las condiciones en la grieta
cambian, por ejemplo, el pH baja y el
contenido de cloruros aumenta. La
capacidad de corrosión del líquido
confinado aumentará. Típica de esto es la
corrosión que se produce en la unión de
bridas de acero inoxidable en agua de mar.
Ejemplo de corrosión por grietas
6.3.1.4 CORROSIÓN POR TENSIÓN
Es un efecto combinado entre un

esfuerzo de tracción, bien interno o
aplicado exteriormente, y un ataque de
corrosión local. Como resultado, el
material se agrietará y romperá. Este
tipo de corrosión está generalmente
ligado a aceros inoxidables austeníticos
en contacto con fluidos con un cierto
contenido de cloruros. Sin embargo,
estas grietas no suelen aparecer por
debajo de 60ºC.
Ejemplo de corrosión por tensión
El grafito y los aceros poco aleados, pueden ser susceptibles de un ataque de este
tipo en soluciones de sosa cáustica a altas temperaturas y concentraciones.

FLYGT
Para evitar esta corrosión por tensión, se deben

eliminar los esfuerzos de tracción, por ejemplo,
los tratamientos térmicos después de mecanizar
o soldar, o bien
seleccionando un material adecuado (no acero

austenítico como el AISI 316).
6.3.1.5 CORROSIÓN POR EROSIÓN
La corrosión por erosión es una combinación de

corrosión electroquímica y de erosión mecánica Corrosióon por erosión
por la acción de un fluido a alta velocidad. El
ataque está generalmente localizado en áreas
en las que el fluido se encuentra en régimen
turbulento, por ejemplo, un impulsor.
6.3.1.6 CORROSIÓN POR CAVITACIÓN

La corrosión por cavitación
aparece en áreas de bajas
presiones donde se forman
burbujas de vapor, que
implosionan contra una
superficie, creando agujeros
profundos característicos del
fenómeno. En muy común
encontrarse con los filos
exteriores de los impulsores y
de las hélices con un efecto
que básicamente es una
mezcla de cavitación,
desgaste y corrosión
electroquímica.
Ejemplo de erosión por cavitación
6.3.1.7 CORROSIÓN Y FATIGA
El fallo de una bomba está causado frecuentemente por la fatiga. Cuando los
materiales están sujetos a cargas alternativas o cíclicas, aparecen microgrietas en la
superficie o cerca de ésta. Si los esfuerzos son bastante altos, estas grietas se
propagan y crecen hasta una longitud crítica donde se produce la rotura. Los
esfuerzos son una combinación del esfuerzo nominal y del esfuerzo local.

FLYGT
Los esfuerzos locales están

concentrados en los chaveteros,
vértices acusados, zonas de material
no homogéneas, etc. Los
componentes sujetos a esfuerzos
cíclicos en un ambiente corrosivo,
alcanzarán el límite de fatiga antes
que en un ambiente no corrosivo.
Por lo tanto, es más importante aún
evitar zonas con alto grado de
concentración de tensiones en
ambientes corrosivos.
Ejemplo de corrosión por fatiga
6.3.2 Corrosión de los materiales polímeros
El ataque por corrosión en estos materiales, se entiende como el deterioro o rotura

del material producido por productos químicos. En un polímero, resulta difícil saber a
simple vista si el material está corroído, porque aparentemente suele estar en buen
estado, aunque de hecho se encuentre frágil y haya perdido su resistencia
mecánica. Los esfuerzos mecánicos aplicados en un ambiente químico, pueden
causar grietas en la superficie, las cuales se propagan a través del material, bien
como resultado del esfuerzo mecánico, o bien en combinación con un ataque
químico continuo.
La corrosión de los polímeros puede dividirse en:
• Reacción química. Cambia la configuración de la cadena del polímero.

• Interacción química. Son los efectos físicos producidos por la interacción con
el ambiente. Se puede producir hinchamiento, disolución, y fugas de los
aditivos. La interacción depende de la difusión de las substancias en el
polímero, y del proceso en algunos casos reversible. Las substancias
orgánicas afectan normalmente a los polímeros por una interacción física,
mientras que substancias como ácidos o bases fuertes resultan normalmente
en una rotura irreversible de los polímeros.
Las reacciones químicas en polímeros pueden ser originadas por situaciones

ambientales como las siguientes:
• Calor. La escisión de la cadena ocurrirá en polímeros que están expuestos a

una temperatura superior a su límite máximo.
• Radiación Ultravioleta UV. La radiación UV puede causar la rotura de la
cadena del polímero o entrecruza la misma, en presencia de oxígeno.
• Ozono. El ozono ataca a los polímeros no saturados (como la goma natural)
que están bajo algún esfuerzo, causando grietas características.

FLYGT
• Agua. La absorción de agua a elevadas temperaturas produce hidrólisis en

ciertas cadenas de polímeros como los grupos uretanos y ésteres. La hidrólisis
debilita el polímero, desde que se altera la estructura vertebral del mismo.
• Productos químicos. El deterioro químico puede serproducido por productos
que hinchen o disuelven el material, pero no alteren la estructura de la
cadena del polímero.
La resistencia química depende de la estructura química de un polímero, y en

termoplásticos, depende si éstos son amorfos (PC, PVC, PS, PMMA) o parcialmente
cristalinos (PE, PA, PP, POM). Los polímeros parcialmente cristalinos son más resistentes
a sustancias orgánicas y a disolventes que los polímeros amorfos. Las resinas (PUR, EP,
UP) no pueden ser disueltas gracias a su estructura entrecruzada, aunque son
susceptibles a hincharse y al deterioro por reacciones químicas como la hidrólisis.
6.3.3 Protección en agua residual urbana
Generalmente, el agua residual urbana se considera mínimamente corrosiva y su

contenido en oxígeno es cercano a cero. Así, la corrosión de la fundición y del acero
es reducida y no necesita una protección especial.
Sin embargo, en agua residual aireada, puede aumentarse esta corrosión y necesitar
de una protección superficial como una pintura Epoxi. Si las aguas llevan un
contenido de cloruros por encima de los 200 mg/L, se recomienda la aplicación de
la pintura Epoxi.
6.3.4 Protección en agua residual industrial
Se trata de un medio poco definido y su contenido afecta mucho a la capacidad

corrosiva. Si el pH está entre 5,5 y 12,5, y la temperatura máxima es de 50 ºC, se
puede usar una pintura Epoxi para proteger superficialmente los materiales normales:
fundición y acero. Si la conductividad del medio es alta, se deben usar ánodos de
sacrificio.
Fuera del entorno de estos valores, se deben utilizar otros materiales como el acero
inoxidable.
6.3.5 Protección en agua de mar
El agua de mar se considera como uno de los fluidos más corrosivos para los metales
debido a su alto contenido en iones cloruro Cl- y en oxígeno.
Los aceros inoxidables que se usan comúnmente, tales como el AISI 304, el 316 y el
329, son en principio susceptibles a corroerse en agua de mar, aunque su longevidad
será mucho mayor que la fundición.

FLYGT
Para trabajar con concentraciones de cloruros de alrededor de 20.000 mg/L, y con

conductividades por encima de 7.000 µS/cm, conviene recurrir a utilizar aceros
inoxidables especiales para este tipo de medios, como el AISI 904 o el SS 2378.
Pero, una bomba estándar fabricada en fundición puede usarse en agua de mar si
está convenientemente protegida. Esta protección constaría de dos partes:
• Imprimación con alguna resina tipo Epoxi.

• Anodos de sacrificio.
Las pinturas Epoxi añaden resistencia contra ataques químicos a metales poco
nobles como la fundición o el acero al carbono, frente a un medio corrosivo. Se suele
utilizar un tratamiento de tipo marino, basado en el siguiente proceso:
• Chorreado fino grado 2 de las superficies a proteger.

• Aplicación de una imprimación antioxidante con una fosfato o silicato de
Zinc.
• Aplicación de la resina Epoxi con espesores entre 300 y 450 micras.
Las resinas EPOXI son productos muy especiales procedentes de la industria

petroquímica. Estas pinturas no son atacadas por el agua, pero tienen un cierto
grado de permeabilidad del vapor de agua. Los curados con poliamida tienen
buena resistencia a la exposición continua al agua, incluso a elevadas temperaturas.
Estas pinturas presentan mejor resistencia a los disolventes que otros tipos de pinturas
de secado al aire, ya que son resistentes a los hidrocarburos aromáticos, a los
alcoholes y a los ésteres. Los productos curados con aminas tienen una mejor
resistencia a los disolventes que los curados con poliamidas.
En cambio, las pinturas epoxi tienen ciertas desventajas como el reblandamiento por
el contacto con cetonas o con disolventes clorados. La aplicación de la pintura
requiere especial cuidado.
La aplicación de las pinturas puede ser a mano o con pistola. Con pistola se
consigue un acabado de mejor aspecto, aunque a mano puede llegarse a rincones
escondidos en los que la pistola tiene difícil acceso. Cada capa de pintura, bien a
mano o bien a pistola tiene un espesor medio de 30 micras.
La pintura Epoxi tiene un tiempo de secado de una semana aproximadamente.
Los ánodos de sacrificio son un tipo de protección catódica que utiliza un material
más electronegativo que el material a proteger, es decir, menos noble. Se trata de
que se forme un pila galvánica en la que se consume el ánodo de sacrificio y no el
metal a proteger.
Estos ánodos deben de tener el contenido de hierro muy bajo, porque de lo

contrario, el material de sacrificio no produciría una densidad de corriente
adecuada. El potencial del Zinc (el más usado) es –0,78, y el del acero al carbono y
la fundición es – 0,44.

FLYGT
La geometría de estos ánodos es importante, siendo los ánodos largos y estrechos los
que mejor garantizan una buena distribución de la corriente.
La capacidad del material anódico se expresa en Amperios-hora por kilogramo

(Ah/kg), indicando el número de amperios-hora disponible por kilo de material
anódico. Esta capacidad nos sirve para calcular la cantidad de material anódico
necesario para producir la protección catódica.
Los materiales más usados como ánodos de sacrificio son:
• Magnesio. Usado para aguas de elevada resistividad. No se usa en aguas

saladas por consumirse demasiado rápido y poder dar origen a mezclas
explosivas de cloro/gas oxídrico. Su capacidad es de 1100 Ah/kg.
• Aluminio. Usado para temperaturas por encima de 60ºC, donde el Zinc
cambiaría su polaridad en relación al acero, siendo más noble. Su capacidad es
de 1500 Ah/kg.
• Zinc. Es sin duda el más usado por su economía. Solo hasta temperaturas de 60
ºC. Su capacidad es de 750 Ah/kg.
Para calcular la cantidad de Zinc necesaria para proteger una determinada

superficie, hay que calcular previamente:
• El área superficial total que se desea proteger.

• Determinar las zonas revestidas y no revestidas.
• El área superficial exterior de la bomba (agua estacionaria en bombas
sumergidas) y el área interior de la bomba, donde el agua está en movimiento.
• El área de tuberías, si es necesario, puesto que éstas también consumen
corriente.
• La densidad de corriente protectora para las superficies interior y exterior, que es
función del material. Las densidades de corriente necesarias para una
protección catódica correcta son:
MATERIAL Densidad de corriente No revestida

(mA/m2) revestida
Fundición de hierro, 15 70
acero al carbono
Acero inoxidable 15 100
Aleaciones de cobre 15 100
Aluminio 15 50
El peso de Zinc necesario para proporcionar dos años de protección será:
IxAx8640 x 2
M =
Cx1000
Donde: I = Densidad ce corriente necesaria (mA/m2)
A = Area a proteger (m2)
C = Capacidad del material de ánodo (Ah/kg)
FLYGT
Los ánodos deben hallarse en contacto eléctrico con el metal a proteger. La

corriente pasa del ánodo al agua, y,
a través del metal, al ánodo de
nuevo.
No es necesario que los ánodos se

encuentren asegurados al metal a
proteger, aunque es preferible. En su
defecto, podrá utilizarse un trozo de
alambre o una tira de chapa.
El conductor deberá hallarse aislado,

para no absorber corriente. Para
asegurar una buena distribución de
corriente a todas las piezas de la
bomba, habrá que utilizar más de un
ánodo. Las esquinas, las chapas
divisorias, etc., impiden la correcta
distribución de la corriente.
Esquema de corrientes en protección catódica
En las bombas de tipo sumergible, los ánodos se colocan tanto en el interior como en
el exterior de la bomba. En el caso de no poder ubicar los ánodos en el interior de la
voluta, se debe colocarlos lo más cerca posible de la entrada.
En cuanto a la pintura exterior, bien sea de tipo resina Poliéster o bien de resina tipo
Epoxi, no es en principio un problema. Los ánodos realizarán una protección
catódica en áreas donde la pintura se encuentre con desperfectos o
discontinuidades. Resulta importante eliminar la parte de pintura que reviste la zona
del metal donde va montado el ánodo. Y hay que dejar por supuesto el ánodo en
contacto con el medio

FLYGT
6.3.6 Desgaste de piezas
El desgaste puede producirse por:
• Adhesión
• Abrasión
• Corrosión
• Fatiga superficial
El desgaste por adhesión ocurre cuando dos superficies se están deslizando una
sobre la otra. El resultado es que pequeñas zonas se acaban soldando unas con
otras y se expulsan fragmentos del material.
El desgaste por abrasión comienza cuando partículas duras se quedan atrapadas

entre dos superficies desplazando material, o bien cuando una superficie dura se
desliza sobre otra blanda.
El desgaste por corrosión tiene lugar cuando el deslizamiento tiene lugar en un

ambiente corrosivo, y la película protectora de óxido se ha eliminado, empezando el
ataque por corrosión.
El desgaste por fatiga superficial aparece cuando se producen grietas superficiales

por acción de cargas cíclicas sobre el material. La propagación de la grieta produce
pérdidas de fragmentos.
Existe otro tipo de desgaste como el producido por erosión que es análogo al
producido por abrasión. La diferencia es que la erosión deja una rugosidad mayor en
el material restante.
Para prevenir el desgaste se debe hacer lo siguiente:
• Usar materiales con mayor resistencia al desgaste

• Tratar térmicamente (templado, cementado, etc.) los materiales estándar,
cambiando sus propiedades de dureza.
• Evitar el contacto directo de los materiales usando un líquido como el aceite
o el agua.
En este sentido, las bombas Flygt disponen de una amplia gama de materiales para
impulsores, en función de la dureza del trabajo a realizar.

8 Curvas y parámetros
característicos de las
bombas
8.1 Potencia y rendimiento
Como hemos indicado anteriormente, una bomba está
constituida por un motor eléctrico, una parte mecánica y
una parte hidráulica.
El motor eléctrico debe tener la capacidad suficiente para

satisfacer la máxima demanda de potencia que le exija el
impulsor, más las posibles pérdidas internas.
Potencia consumida
Capítulo 8
Pérdidas en el
cobre
Motor
Pérdidas en el
hierro
Potencia Potencia en el eje
hidráulica
Pérdidas
Parte hidráulicas
Hidráulica
Conviene pararse a analizar y definir las diferentes potencias

y rendimientos que intervienen. La potencia consumida en el
eje del motor (Peje) es siempre menor que la potencia
consumida de la red (Pin). Esto se debe a las pérdidas que se
originan en el interior del motor (en el bobinado de cobre y
en el núcleo ferromagnético), en los rodamientos, cierres
mecánicos y demás componentes mecánicos.
curvas y parámetros característicos de las bombas 121

FLYGT
Peje (W ) = Pin − Pper
Por tanto, conociendo la intensidad consumida por el motor (en amperios), la

tensión de la red (en voltios) y el factor de potencia (coseno de ϕ), se puede
obtener la potencia consumida por el grupo moto-bomba de la red, que a la
postre corresponde con la energía que pagaríamos a la compañía eléctrica (en
Kwh), según el tiempo de utilización.
Pin (W ) = 3xUxIx cos ϕ La potencia a la salida de la bomba (Potencia

hidráulica: Plíquido) es igual a la potencia en el eje, menos las pérdidas hidráulicas
en el impulsor y la voluta de la bomba.
Plíquido (W ) = Peje − Pph
La potencia en el líquido (potencia hidráulica) es la que se necesita para elevar

un determinado caudal de líquido de una determinada densidad, a una altura
manométrica concreta.
( ) ( )
Plíquido (W ) = H (m )xQ m3 / s xρ Kg / m3 xg (m/s2)
La relación entre la potencia en el eje y la potencia absorbida de la red, se

conoce como el rendimiento del motor.
Peje
ηmotor = (% )
Pin
Peje (W ) = Pin xηmotor
La relación entre la potencia en el líquido y la potencia en el eje, se conoce

como el rendimiento hidráulico de la bomba.
Plíquido
ηbomba = (% )
Peje
Plíquido (W ) = ηbomba xPeje
La relación entre la potencia en el líquido y la potencia absorbida de la red, se

conoce como el rendimiento total del grupo motor-bomba.

FLYGT
Plíquido
ηtotal = (% )
Pin
Plíquido (W ) = Pin xηmotor xηbomba = Pin xηtotal
Por último, también podemos calcular la potencia en el eje (Peje), y la potencia

de la red (Pin), partiendo de la potencia hidráulica (Plíquido), y de los rendimientos
hidráulicos (ηbomba) y del motor (ηmotor).
Plíquido
Peje (W ) =
ηbomba
Peje (W ) =
( ) (
H (m.c.a.)xQ m3 / s xρ Kg / m3 x9,81 )
ηbomba (% )
Peje
Pin (W ) =
ηmotor
Pin (W ) =
( ) (
H (m.c.a.)xQ m3 / s xρ Kg / m3 x9,81 )
ηbomba (% )xηmotor (% )
La potencia homologada es la máxima potencia permitida de salida en el eje

bajo ciertas condiciones de funcionamiento, establecidas por las normas IEC
(Comisión Eléctrica Internacional). Básicamente, se refieren a que tanto el
aumento de temperatura como el par motor deben mantenerse dentro de unos
límites, en funcionamiento continuo.
8.2 Curvas características de una bomba. Caudal-

Altura, potencias, rendimientos, NPSH
Las curvas más usadas para la definición de un grupo moto-bomba son las
siguientes:
• Caudal-Altura
• Potencia consumida
• Potencia en el eje
• Rendimiento hidráulico
• Rendimiento global
• NPSH requerido

FLYGT

FLYGT
La curva Caudal-Altura o curva característica, es la curva más importante de las

que describen el funcionamiento de una bomba. Esta curva recoge todas las
posibles combinaciones de Caudal (Q) y presión, o altura (H), que una bomba
determinada puede proporcionar, es decir refleja la función H=H(Q).
Dicha curva Q-H suele venir limitada en sus dos extremos, es decir se restringe el
funcionamiento de la bomba en las zonas correspondientes a caudales muy
bajos (zona alta) y a caudales muy altos (zona baja) con la intención de
protegerla de malfuncionamientos. Por ejemplo, en bombas de flujo radial, y
para grandes caudales, suele limitarse en la zona alta para evitar
recirculaciones en el impulsor, y en la zona baja por razones de excesivo NPSH
requerido que se traduce en cavitación. También es habitual limitar los extremos
de la curva para garantizar que el impulsor no demande al motor más potencia
que la que éste pueda proporcionar.
Interpretación de la anterior curva característica:
Las dos curvas del gráfico superior, corresponden al consumo de potencia en los
distintos puntos de funcionamiento, la superior corresponde a la potencia
eléctrica; u la inferior a la potencia mecánica, siendo la diferencia entre ambas
consecuencia de las pérdidas en el motor.
Las dos curvas con máximo del gráfico inferior, corresponden a los dos
rendimientos de la bomba, el hidráulico (superior), y el total (inferior) que incluye
hidráulico y eléctrico.

FLYGT
La curva con mínimo, corresponde al NPSH requerido por la bomba para los
distintos caudales; y por último, la curva descendente del gráfico inferior, es la
curva característica de la bomba.
El punto de máximo rendimiento P.M.R. suele estar marcado con una flecha o
con una pequeña cuña, indicando en valor el rendimiento hidráulico para ese
punto
Los puntos de trabajo irán indicados con un número sobre la curva.
Las curvas teóricas de una bomba suelen estar basadas siempre en un fluido de
densidad y viscosidad constante, y sin aportación de materia sólida. En este
caso es agua limpia. Conviene tenerlo en cuenta a la hora de comparar
resultados de campo en agua residual con estas curvas teóricas.
En la cabecera de las curvas suelen venir una serie de datos técnicos que en el
caso de una bomba sumergible son tanto hidráulicos como eléctricos. En
cuanto a los datos eléctricos, se puede ampliar la información con la carta del
motor y las curvas de par e intensidad, datos requeridos especialmente a la
hora de dimensionar cuadros eléctricos de fuerza y maniobra con o sin
arrancadores estáticos o variadores de frecuencia.
Por último, la altura H en algunos fabricantes de bombas americanos, viene

expresada con un término llamado TDH (Total Dynamic Head). Este término
incluye tanto la energía contenida de forma estática (presión), como de forma
dinámica (velocidad) en el fluido bombeado.
La curva característica que se muestra en una bomba de flujo axial es tan solo
una parte de la curva total; ya que ésta sufre una discontinuidad, creándose
una zona inestable en el medio de la curva. La zona que se suele mostrar es la
parte baja de la curva, justo después de la alteración, mostrando en trazo
discontinuo el resto de la misma.
8.3 Curva del sistema (curva resistente). Punto de

trabajo
La curva del sistema o curva resistente es el resultado de sumar a la presión
estática requerida, todas las pérdidas de carga producidas en cada parte del
sistema de transporte del fluido (tuberías, codos, válvulas...). Estas pérdidas son
proporcionales al cuadrado del caudal, teniendo por tanto la curva del sistema,
forma cuadrática y respondiendo a la siguiente expresión:
H (Q) = Hg + Hp(Q 2 )
Siendo:
Hg = Altura geométrica, o diferencia de cotas entre la entrada y la salida.

FLYGT
Hp = Pérdidas de carga que son proporcionales al cuadrado de la velocidad, y

por tanto al cuadrado del caudal.
Por tanto, para calcular la curva resistente de un sistema de bombeo, se define

la altura estática ó geométrica, se sitúa en la curva Q-H en el punto de caudal
cero, y se calculan las distintas pérdidas de carga estáticas (codos, válvulas,
conexiones, etc.) y dinámicas (rozamiento del líquido en las paredes interiores
de la tubería) y se suman a la altura estática.
H (m)
Curva Q-H de una bomba
Hm1
Hg Curva del sistema para
el caudal de una bomba
Q (l/s)
Q1
Por tanto, la intersección entre ambas, mostrará el punto de trabajo, o caudal y

altura en los que estará funcionando la bomba.
8.4 Curvas a distinta velocidad: variación de

frecuencia
Una forma de modificar la curva característica de una bomba, es variar la
velocidad de giro del impulsor, solidario un motor eléctrico, empleando un
variador de frecuencia.
La velocidad en un motor asíncrono es, en primer lugar, función del número de

polos del motor y de la frecuencia de la red. A esta velocidad teórica se la
conoce por velocidad de sincronismo, y su expresión es:
frecuencia
n = 120 * (rpm)
nº de polos
Una forma de variar la velocidad del motor es variar la frecuencia, y éste es el

principio en el que se basan los variadores de frecuencia.
FLYGT
La principal consecuencia de la disminución de la velocidad de una bomba es

la disminución tanto de caudal como de altura que ésta es capaz de
proporcionar, es decir, la caída de la curva característica de la bomba.
Antiguamente, la regulación de caudal se realizaba mediante la apertura o
cierre controlado de una válvula reguladora aguas arriba de la bomba. Este
sistema tenía en principio un coste inferior al del variador pero un considerable
mayor consumo energético. Por ello, el ahorro proporcionado por un variador
justifica a medio y largo plazo la adquisición del mismo, cuando los ajustes de
caudal llegan a ser frecuentes.
Comparativa de ajuste de caudal por cierre de válvula o por variación de velocidad
En la gráfica anterior, se puede ver el “despilfarro” energético al utilizar una

válvula como sistema de regulación de caudal, en comparación con el uso de
un convertidor o variador de frecuencia.

FLYGT
La siguiente figura, recoge las distintas curvas características de la misma

bomba, así como la modificación del resto de las curvas (potencia, rendimiento
y NHSH) en función de las distintas velocidades, o frecuencias aplicadas.
La siguiente figura, recoge las distintas curvas características de la misma

bomba, así como la modificación del resto de las curvas (potencia, rendimiento
y NHSH) en función de las distintas velocidades, o frecuencias aplicadas.
En resumen, la razón principal de instalar un variador de frecuencia es el ahorro
de energía, ya que las leyes de afinidad muestran que la potencia varía con el

FLYGT
cubo de la variación de velocidad. Además del anteriormente expuesto, existen

otros dos motivos fundamentales para la instalación de un variador:
• Cuando se requiera un caudal relativamente constante aguas arriba

distinto del nominal de las bombas. Usando un variador, se consigue
este efecto con el consecuente ahorro de energía, frente al sistema
tradicional de estrangulamiento.
• Cuando se quiera reducir pérdidas en el sistema. A veces, una
regulación parada / marcha resulta económicamente costosa cuando
se tiene un sistema con mucha pérdida de carga con relación a la
altura geométrica (curvas de sistema muy pronunciadas).

FLYGT
8.5 La zona de trabajo segura y eficiente.

Aunque teóricamente una bomba sea capaz de proporcionar muchos puntos
de trabajo, o combinaciones de caudal y altura; es muy importante que el
proyectista diseñe el sistema para que los equipos siempre trabajen en la
denominada zona de trabajo segura y eficiente.
Ésta es la zona la curva que rodea al punto de máximo rendimiento. En esta

zona, además de alcanzarse las mayores eficiencias, se minimizan los esfuerzos
radiales y por tanto las vibraciones y perturbaciones nocivas que éstos
producen sobre la bomba y el resto del sistema.
H (m ) Z o n a c o n flic tiv a 1
Z o n a re c o m e n d a d a
Z o n a c o n flic tiv a 2
C u rv a s
de
s is te m a
η (% )
Q (l/s )
N PSH req
Q (l/s )
F (N )
Q (l/s )
F a x ia l ( N )
F ra d ia l ( N )
Q (l/s )
8.6 Carta del motor

La carta de motor es el documento que muestra los parámetros más relevantes
de un motor eléctrico en función de la variación en la solicitación de carga que
se demande. Éstos son:
• Potencia consumida
• Velocidad
• Intensidad
• Rendimiento
• Factor de potencia

FLYGT
8.7 Curvas de par e intensidad

Estas curvas relacionan el par motor y la intensidad del motor en función de la
velocidad de giro del mismo. Se utilizan para estudiar el comportamiento del
motor frente a diferentes tensiones de alimentación. Para la elección del tipo de
arranque, especialmente si es por un arrancador suave, es importante
comprobar estos datos antes de ajustar el mismo.

9 Sistemas hidráulicos
multibomba
9.1 Conexión de bombas en paralelo.
Se entiende por conexión de bombas en paralelo, cuando
éstas descargan a una tubería presurizada común, o
colector. En este sentido, conviene diferenciarlo claramente
de un sistema con varias bombas descargando a un
canal no presurizado común, caso en el que no afecta
el número de bombas en funcionamiento con relación
a la altura de trabajo.
Capítulo 9
Ejemplo de bombeo Flygt en paralelo
Como ley fundamental de un bombeo en serie; para una

altura de trabajo definida, los caudales de cada una de las
bombas se suman de acuerdo con su curva de
funcionamiento.
133
sistemas hidráulicos multibomba
FLYGT
Htotal = HBomba 1 = HBomba2 = ............. = HBomba N
Qtotal = QBomba 1 + QBomba2 + .............. + QBomba N
Cuando se diseña un sistema conectando bombas en paralelo, la curva

resultante de funcionamiento del conjunto se obtiene sumando los
caudales para una misma altura.
H (m)
Punto de trabajo de las dos bombas en paralelo

Hm
Hg
Q1 Q2 Q (l/s)
Ejemplo de curva con dos bombas funcionando en paralelo y su cruce con la curva de sistema
Al igual que con bombas independientes, el punto de trabajo será aquel

donde se cruzan la curva del sistema y la curva de las dos bombas
trabajando en paralelo obtenida de la forma anteriormente descrita.
Cuando dos bombas funcionando en paralelo vierten a un único

colector, comparten la misma curva de sistema, salvo el primer tramo,
desde la bomba al colector, que suele ser despreciable. Dicha curva de
sistema es ascendente de forma cuadrática; por tanto, el caudal real
obtenido por las dos bombas trabajando juntas será menor que el doble
del obtenido funcionando en solitario. La anterior diferencia dependerá
de la inclinación de su curva de sistema.

FLYGT
Ejemplo de pozo Flygt para tres bombas funcionando en paralelo
135
FLYGT
9.2 Conexión de bombas en serie
Cuando se requiere trabajar a una altura considerable donde una

bomba multietapa no se pueda instalar por diversos motivos, se pueden
conectar varias bombas en serie para lograr el mismo efecto.
Conviene tener en cuenta que las bombas sumergibles no están

diseñadas para grandes alturas, por lo que este tipo de acoplamiento es
a veces necesario. De la misma forma, en drenajes de minas es frecuente
que se unan bombas portátiles con el mismo fin.
Ejemplo de bombas sumergibles Flygt funcionando en serie
En este tipo de conexión, el caudal es común a todas las bombas, pero

en cambio se suman las alturas proporcionadas por cada una de ellas:
Htotal = HBomba 1 + HBomba2 + ..... + HBomba N
Qtotal = QBomba 1 = QBomba2 = ..... = QBomba N

FLYGT
En cuanto a la curva resultante de la conexión en serie de las bombas, se

obtiene sumando las alturas para un determinado caudal.
H (m)
Hm Punto de trabajo de dos

bombas trabajando en serie
Hg
Q (l/s)
Q
Curva de dos bombas funcionando en serie
Se pueden también realizar combinaciones serie-paralelo en casos en los

que sea necesario mucho caudal a gran altura.
137
FLYGT
Estación de bombeo con bombas Flygt en serie-paralelo

11 Protecciones de un grupo moto-
bomba
Se entiende como protecciones todos los sistemas internos y
externos al grupo moto-bomba que previenen un mal
funcionamiento del mismo, incluyendo los diferentes sistemas
de arranque de los equipos de bombeo. En este sentido,
Flygt ha desarrollado muchos de estos sistemas para garantizar
la fiabilidad de sus equipos y minimizar los tiempos de parada
por avería y mantenimiento.
Capítulo 11
11.1 Protecciones internas
Podemos encontrar una gran variedad de sensores y sistemas
de detección de fallos para supervisión de las bombas
instalados en el interior de las mismas. Éstos se pueden clasificar
según la función:
11.1.1 Sensores de temperatura

Es esencial definir si lo que se requiere del sensor es una
repuesta para prevenir que el elemento no sobrepase una
determinada temperatura o, además, se quiere monitorizar la
temperatura constantemente. Para detectar una temperatura
límite, existen dos sensores comúnmente usados en los motores
de las bombas:
• Sonda térmica (Tipo Clixon)

• Termistor o PTC
Dos cables a la
Discos muelle de metales con
sonda
diferente coeficiente de expansión
térmica
Se desplaza hacia abajo para abrir el

circuito a una temperatura específica
Sección de una sonda térmica tipo
protecciones de un grupo moto-bomba 139

FLYGT
Las sondas térmicas son el elemento más

sencillo para detectar una temperatura
límite, y suelen colocarse normalmente dos
o tres unidades en los arrollamientos del
bobinado del estator. Consiste en un
interruptor bimetal, de tal forma que,
cuando éste dilate hasta un determinado
nivel, se abra el circuito.
Pueden estar taradas a diferentes

temperaturas que normalmente se
encuentran en valores más o menos
próximos a la temperatura máxima del
aislamiento del motor. Por ejemplo, para un
aislamiento clase F (155º C), las sondas
Sondas térmicas térmicas pueden estar taradas entre 125 y
140º C.
Es conveniente saber que, una vez disparada la sonda, hay que esperar un cierto
tiempo hasta que desciende la temperatura y la sonda cierra el circuito de nuevo.
Los termistores o PTC (Positive Temperature

Coeficient) son semiconductores y se
utilizan como alternativa a las sondas
térmicas.
El termistor nunca puede ser utilizado para

medir temperatura, pues su variación de
resistencia con la temperatura no es lineal. Termistor (PTC)
Para poder monitorizar la temperatura del motor con cierta exactitud se utilizan los
llamados PT-100. Consiste en una resistencia que varía más o menos linealmente con
la temperatura. El sensor PT-100 se denomina así porque a 0º C mide 100 Ω.
Este sensor debe conectarse a un relé especial para este fin (o autómata,
ordenador, etc.) para poder convertir los valores de resistencia en una señal
analógica de tipo estándar 4-20 mA, 0-20 mA o 0-10V.
Estos sensores pueden ser utilizados para monitorizar la temperatura de otros

componentes del motor o la bomba, como por ejemplo los rodamientos. En este
caso, el sensor es de otra forma y se instala en contacto con la pista exterior del
rodamiento.
Sensor PT-100

FLYGT
11.1.2 Sensores de filtración o de humedad
Son esenciales en las bombas de tipo sumergible para detectar o monitorizar las
filtraciones producidas en los cierres mecánicos. Estas filtraciones pueden ser llevadas
hasta un límite en el que se produce el disparo de la alarma. Para esta aplicación, se
suelen utilizar sensores de tipo resistivo.
Al igual que ocurre con los sensores

térmicos, Flygt ha desarrollado y
mejorado muchos de estos sistemas,
siempre a la cabeza de la
tecnología sumergible para aguas
residuales.
Los sensores de humedad pueden

ser instalados en cámara seca, o en
una cámara de aceite. Para lo
primero, lo más adecuado es el uso
de sensores resistivos de tipo flotante.
En ellos se encuentran montadas
resistencias de diferente valor, lo cual
define diferentes etapas de filtrado.
Sensores resistivos de tipo flotante
En algunos casos se hace necesario
poder monitorizar el nivel de filtración
en una cámara donde se encuentra aceite para lubricar y refrigerar las juntas
mecánicas. En este caso, se realiza una medición del grado de humedad (cantidad
de agua en el aceite).
Para realizar esta función se recurre a

sensores capacitivos. Estos sensores
actúan como un condensador cuyo
medio dieléctrico es el propio aceite
de la cámara. Al variar el contenido
de agua filtrada en la cámara, la
constante dieléctrica del medio
cambia también.
Este tipo de sensores capacitivos

requieren una alimentación para
obtener lecturas sobre la variación del
nivel de filtración, sin embargo, los
resistivos suelen ser pasivos. En
aplicaciones antideflagrantes, se Sensor capacitivo para medición de humedad en
deben obviar este tipo de sensores por cámara de aceite
riesgo a generar una chispa.

FLYGT
11.2 Protecciones externas.
11.2.1 Sistemas de protección estándar
En primer lugar, conviene tener en cuenta las protecciones eléctricas que podemos
encontrar en un cuadro eléctrico de fuerza. Estas protecciones son, en su concepto,
independientes del sistema de arranque de las bombas, aunque veremos que su
implementación puede variar según los componentes que definen dicho sistema de
arranque.
Ejemplos de esquemas eléctricos con diferentes tipos de protección

FLYGT
Estas protecciones son, fundamentalmente:
• Protección contra derivaciones a tierra (Protección diferencial).

• Protección de línea contra cortocircuitos (Protección magnética).
• Protección contra sobreconsumos o sobretemperatura (protección térmica).
Protección diferencial- Se realiza mediante un relé denominado “diferencial” que

tiene como misión detectar si existe alguna derivación a tierra en el motor, y al mismo
tiempo proteger al personal de mantenimiento. Estos relés también pueden actuar
como interruptores de corte por sobreconsumo.
Estos relés miden la corriente de entrada y la de salida y admiten una corriente de

fugas determinada, que según sea la finalidad de la instalación varía de acuerdo al
reglamento de baja tensión. Así pues, dicha corriente de fugas es de 30 mA para
edificación, y de 300 mA para instalaciones industriales.
En algunos modelos de relé diferencial se puede regular el tiempo de retardo de

disparo, que normalmente puede ajustarse entre 0,1 y 1 segundo. Esto es importante
para instalaciones en las que se cree un pequeño efecto condensador momentáneo
en la tirada de cables, previniendo un falso disparo por derivación.
Protección contra cortocircuitos- Tiene la misión de proteger la instalación frente a

éstos. Previamente se ha calculado un valor denominado “Intensidad de
cortocircuito” Icc, que corresponde al aporte de todas las fuentes de generación de
la red en el punto de suministro.
Todos los dispositivos de protección tienen una intensidad máxima que pueden
cortar, denominada “PODER DE CORTE”. El poder de corte de la protección debe ser
al menos igual a la corriente de cortocircuito Icc susceptible de ser producida en el
lugar donde dicha protección esté instalada. Si la corriente de cortocircuito es
superior al poder de corte, el dispositivo no será capaz de desconectar y el
cortocircuito durará más tiempo que el límite impuesto.
Si la estación de bombeo tiene su propio transformador, la intensidad de

cortocircuito está solo limitada por la impedancia de cortocircuito del propio
transformador Zcc, valor que se calcula a partir de las características que se
encuentran en la placa del mismo, y que es función de la tensión de cortocircuito
Ucc, y de la tensión e intensidad nominales del transformador:
U N U cc (%)
Z cc =
I N 100
Y la intensidad de cortocircuito será:
100 I N
I cc =
U cc (%)

FLYGT
La IN no suele venir en la placa del transformador, aunque si viene la potencia

nominal SN, entonces:
SN SN
IN = (monofásico) IN = (trifásico)
UN 3U N
Con lo que al final quedaría:
100S N 100 S N
I cc = (monofásico) I cc = (trifásico)
U NU cc (%) 3U NU cc (%)
Cuando el cortocircuito se produce al final de una línea, se tiene en cuenta la

impedancia del transformador más la de las líneas y cables que haya hasta el punto
de cortocircuito. La resistencia de cortocircuito del transformador Rcc se calcula a
partir del valor URcc, y la reactancia de cortocircuito del transformador Xcc será:
X cc = Z cc2 − Rcc2
Luego se calcularían las resistencias y reactancias de todos los conductores que

atraviesa la corriente desde el transformador hasta el punto de la instalación de
bombeo. Una vez obtenidas todas las resistencias y reactancias, obtendríamos el
valor suma Zcctotal que se introduciría en la fórmula del cálculo de la intensidad de
cortocircuito Icc.
En la inmensa mayoría de los casos, nos tendremos que conformar con que el
responsable de las líneas facilite la corriente de cortocircuito en el punto en el que se
desea estudiar la instalación de bombeo.
Es también frecuente, que en lugar de la corriente de cortocircuito, se facilite la

potencia de cortocircuito Scc. En este caso, se calcularán la corriente y la
impedancia de cortocircuito empleando las siguientes expresiones:
Scc Scc
I cc = (monofásico) I cc = (trifásico)
UN 3U N
U N2
Z cc = (monofásico y trifásico)
Scc
Este tipo de protección frente a cortocircuitos puede ser de tres tipos:
• Fusibles
• Disyuntores magnéticos.
• Interruptores automáticos (Magneto-térmico)

FLYGT
Fusibles - Constituyen el elemento más sencillo de corte y pueden ser de varios tipos
dependiendo de la finalidad.
Fusibles aM (fusibles de acompañamiento). Se utilizan en protección de motores de

forma usual. Permiten el paso de la punta de corriente que se produce en el
arranque, por lo que su valor de corte corresponde con la intensidad de arranque
del motor.
Fusibles gL. Son fusibles rápido de fusión. Se utilizan para protección de líneas
conductoras y cables en general. El disparo puede ser diferente según la curva, y su
valor de corte puede estar entre 2,5 y seis veces la Inom.
Fusibles gR. Fusible rápido utilizado para protección de equipos electrónicos.
Fusibles gTr. Para protección de transformadores.
Disyuntores magnéticos- Tienen la función de dejar pasar la punta de arranque del

motor, y además deben ser elegidos con el poder de corte frente a cortocircuitos
que corresponda, según lo mencionado anteriormente. En el mercado, se pueden
encontrar disyuntores con un poder de corte de 3 KA, 4,5 KA, 6 KA, 10 KA, etc. Es
importante suponer a priori (si no se conoce) una intensidad de cortocircuito Icc y
elegir el disyuntor para que corte con seguridad, aunque el disyuntor quede
inservible después de un cortocircuito. De este modo, 6 KA siempre será mejor que 3
KA de poder de corte, y aunque sea un poco más caro, el disyuntor protegerá el
motor.
Interruptores automáticos - Están muy extendidos por su variedad y versatilidad, al

poder contar con las dos protecciones (magnética y térmica) en un solo elemento.
La protección térmica tiene un efecto de protección contra un exceso de

temperatura en el motor. Dicho exceso de temperatura debe manifestarse como un
exceso de consumo del motor, que es realmente lo que se detecta.
Resulta pues una medición indirecta de la temperatura, y esta detección lleva un

cierto tiempo. Para ser más precisos en la misma se recomienda utilizar las
protecciones internas del motor, anteriormente descritas.
Se pueden montar relés térmicos propiamente dichos, o bien interruptores

automáticos con la doble función magneto-térmica.

11 Sistema de arranque de
bombas
El controlar el arranque de las bombas tiene la ventaja de
limitar las puntas de intensidad que en esta operación
tienen lugar, aumentándose de este modo, la vida útil de
los bobinados y, por tanto, de los grupos moto-bomba.
Para ilustrar al proyectista sobre el sistema de arranque

más adecuado, en los próximos apartados se describirán
los distintos sistemas existentes, así como sus ventajas y
desventajas.
Capítulo 11
11.1 Arranque directo
El arranque directo es la forma más sencilla de arrancar el
motor de una bomba. Sin embargo, la punta de corriente
en el arranque que éste genera es considerable,
pudiendo estar entre 5 y 7 veces la intensidad nominal del
motor, dependiendo del número de pares de polos de
éste. Esta punta de corriente va reduciéndose hasta que
el motor alcanza el régimen nominal, operación que dura
aproximadamente un segundo. Un motor de inducción
está perfectamente preparado para soportar las tensiones
térmicas que se generan en ese tiempo. Sin embargo,
cuanto más numeroso sea este tipo de arranque, más se
deteriorarán los bobinados y disminuirá la vida útil del
equipo.
Para poder comparar con otros sistemas de arranque que

limitan esta punta, hay que tener en cuenta durante
cuanto tiempo se mantiene la sobreintensidad. La punta
multiplicada por el tiempo que dura, nos da la energía
que contribuye a la fatiga térmica del aislamiento del
motor, lo cual está directamente relacionado con su
duración.
Con independencia del grado de protección del que se quiera

dotar a la bomba, el arranque directo no se puede aplicar en todos
los casos por las siguientes razones:
• Normativa local. Limitación a partir de determinadas

potencias.
sistemas de arranque de bombas 147

FLYGT
• Debilidad de la fuente de suministro. La elevada punta de

arranque en directo puede afectar a otros equipos
conectados a la red.
11.2 Arranques indirectos: disminución de la punta de

intensidad en el arranque.
Los sistemas existentes, para arrancar un motor de formas suave, disminuyendo la
punta de arranque, son los siguientes:
• Arranque estrella-triángulo
• Arranque con autotransformador (obsoleto)
• Arrancador estático (suave)
• Variador de frecuencia.
Como principio general, para reducir la punta de corriente se recurre a regular la

tensión, ya que tanto el par motor como la intensidad son proporcionales al
cuadrado de la tensión.
T/Tnom=(U/Unom)2 I/Inom=(U/Unom)2
Curvas motor en función de la variación de la tensión
La relación entre la tensión regulada y la tensión nominal la denominamos “tapping”.

Podemos entonces relacionar el “Tapping” con el par motor y con la intensidad
Al reducir la intensidad reduciendo la tensión, también se reduce el par de arranque,

lo que no es muy relevante, ya que, al principio de un ciclo de arranque, el par
resistente en una bomba centrífuga es pequeño.
FLYGT
Para poder acelerar el motor, necesitamos un par de aceleración. Esta es la

diferencia entre el par motor y el par resistente.
El par resistente es proporcional al

cubo de la velocidad. Par de aceleración
Existe un tiempo de conexión

hasta el 100% del “Tapping”
(tensión de línea). Para
conectarse a la tensión de red, se
debe haber alcanzado
previamente casi la velocidad
nominal del motor. En este
momento, el motor se encontrará
en condiciones de régimen, y la
intensidad en el arranque se
habrá reducido notablemente.
Situación óptima de conexión a la tensión de línea, en un caso hipotético del 65% de “tapping”
El “tapping “ más bajo posible se determina por la curva de par resistente y la curva
de par motor. El motor no podrá acelerar si la curva de par resistente intercepta a la
curva de par motor. La conexión a la tensión de línea se hará a baja velocidad y
resultará en una alarma de sobreintensidad. Es el caso de un “tapping” demasiado
bajo y un tiempo de conexión muy corto.
En cambio, un tiempo de conexión demasiado alto produciría que el motor

funcionara a tensión reducida, con falta de magnetización, caída de rendimiento y
sobrecalentamiento, con el consiguiente disparo de la protección interna.

FLYGT
Ejemplo de tiempo de conexión a la tensión de línea demasiado corto.
11.2.1 Arranque estrella-triángulo
El arranque estrella-triángulo consiste en disminuir temporalmente la tensión que

recibe el motor. Primero se le conecta en estrella, con lo que el bobinado recibe la
tensión de fase Vf = Uo / 3 , y una vez que éste ha comenzado a moverse y vencido
parte de la inercia, se le conecta en triángulo, de modo que la tensión que recibe
sea la nominal Uo hasta alcanzar las condiciones de funcionamiento normal.
Arranque en estrella Arranque en triángulo
En otras palabras, el bobinado del motor puede estar conectado bien en estrella o
bien en triángulo. La conexión del motor en triángulo corresponderá al
funcionamiento de la bomba a pleno régimen, y la de estrella al artificio empleado
para disminuir provisionalmente la tensión en el arranque.

FLYGT
El paso de la conexión de estrella a triángulo se realiza cuando el motor se encuentra

cerca del régimen nominal. De este modo se habrá conseguido que la intensidad de
arranque se divida por 3, y la tensión por 3.
Este sistema presenta una serie de desventajas. En primer lugar, la conexión a la

tensión de línea se realiza de forma mecánica, lo que a menudo puede representar
un tiempo de conexión corto. Además, el motor debe venir preparado con más
terminales para poder realizar la conmutación de estrella a triángulo.
11.2.2 Arranque por autotransformador
El arranque por autotransformador es un sistema prácticamente obsoleto. Un

autotranformador es básicamente un transformador con diferentes arrollamientos en
el secundario proporcionando diferentes tensiones de salida, siendo éstas
conmutables.
Este sistema proporciona “tappings” estándar que normalmente están sobre el 58%,
65%, 75% y 85%. La bomba arranca a una tensión reducida según el “Tapping”
seleccionado, y después de un cierto tiempo se conecta a la tensión de línea (100%
Tapping).
11.2.3 Arrancadores estáticos (Arrancador suave)
Los arrancadores estáticos o arrancadores suaves son quizás el sistema más utilizado
en los últimos años. Es un sistema que permite un arranque a tensión reducida como
el estrella-triángulo o el autotranformador, aunque más sofisticado. Con este sistema
se puede cambiar la tensión continuamente, trabajando con una aceleración
continua. De esta forma, se ajusta el par motor para que sea sensiblemente superior
al par resistente en cada momento, produciéndose de esta manera una aceleración
progresiva o suave del impulsor.
Básicamente, está constituido por tres pares de tiristores contrapuestos. Para crear
una rampa de aceleración o deceleración se controla la puerta de los tiristores. Un
tiristor es, básicamente, un semiconductor de potencia formado por una estructura
PNPN. Funciona como un diodo en el que se puede controlar la puerta, realizando
una regulación del paso de corriente.
El montaje de los tiristores se realiza en tres bloques, uno por fase, que se conectan
en antiparalelo. La estructura completa del arrancador puede verse en la figura de
la página siguiente:

FLYGT
CONTROL
AJUSTES:
Rampa de aceleración
Rampa de deceleración
Realimentación
Tensión de arranque
Intensidad nominal
Intensidad límite
Pulsos de disparo
Entrada a tiristores
Salida a motor
trifásica
U
L1
V M
L2
~
W
L3
Esquema de un arrancador suave
Los tiristores producen un efecto rectificador que solo coge un trozo de la onda
sinusoidal, de esta manera se controla la energía facilitada al motor, y por tanto, la
velocidad del mismo.
La parada puede ser a rueda libre, actuando como un contactor, o bien controlada,
reduciendo la tensión progresivamente con la consecuente disminución progresiva
de la velocidad.
En un arrancador estático se pueden ajustar tanto el tiempo de arranque como la

intensidad máxima permitida. El tiempo de arranque necesario depende del diseño
del sistema hidráulico, pero es recomendable para evitar un calentamiento excesivo
no sobre pasar los 30 segundos de rampa. La intensidad máxima puede fijarse al
300% de la consumida a pleno régimen.
En impulsiones en las que se pueda producir un golpe de ariete considerable, es

preferible reducir la velocidad gradualmente antes de desconectar la bomba. Esta
función la realiza perfectamente un variador de frecuencia ya que mantiene el par
motor mientras reduce la velocidad.

FLYGT
En un arrancador estático, la reducción de velocidad se produce como

consecuencia de la reducción de la tensión, lo que incrementa el deslizamiento.
Como ya hemos visto, el par motor caerá con el cuadrado de la variación de la
tensión, y en bombeos con una altura geométrica elevada existe un riesgo de que el
motor se “cale”. Esto se debe a la desfavorable característica Par-velocidad de un
motor de inducción con rotor en jaula de ardilla, con respecto al control de
velocidad reduciendo la tensión.
L1
L2 3 M
L3
Ejemplo de modificación de la onda por un arrancador suave
Algunos fabricantes de arrancadores suaves utilizan un sistema, no exento de riesgos,

para evitar este fenómeno. La idea básica es dejar al motor deslizar hasta una zona
inestable de la curva de par-velocidad, y entonces aumentar la tensión para subir el
par y no dejar que el motor pare. Si los parámetros de parada no se introducen
correctamente, el equipo de arranque acelerará y parará alternativamente el
motor. Esto causará transitorios de intensidad considerable que podrían dañar el
motor y otros equipos cercanos.
T (Nm)
%
00
e1
r qu
To
to r
%
80
Mo
ue
Duty Point
rq
To
U= 100 %
or
ot
5%
M
U= 80% L oad C
urve u e6
orq
to rT
U=65 %
Mo
nn ns Speed
Curva par-velocidad en función de la tensión aplicada

FLYGT
Por otro lado, los arrancadores estáticos son muy sensibles a los picos de intensidad y
de tensión, como ocurre en general con la electrónica de potencia. Al mismo
tiempo, hay que tener en cuenta que son una fuente de armónicos importante que
puede producir sobrecalentamiento en el motor. Esto se debe a la variación de la
potencia de entrada y a la utilización de semiconductores. Para cumplir con las
normas CEM de compatibilidad electromagnética se deben instalar inductancias de
línea.
11.2.4 Variadores de frecuencia
11.2.4.1 CONSIDERACIONES GENERALES
Incluimos el variador de frecuencia en este capítulo puesto que es un sistema de

arranque, además de un regulador de la velocidad. La forma en la que éste actúa
en el arranque de las bombas consiste en ir aumentando la velocidad de las mismas
de forma gradual mediante la variación de la frecuencia que alimenta al motor.
La descripción detallada de un variador, así como la forma en la que actúa sobre las
bombas de trata detalladamente en el capítulo de variadores.
11.3 Arranque de bombas contra un sistema

hidráulico
El tiempo para arrancar una bomba puede dividirse en 2 partes:
• El tiempo en alcanzar la velocidad de régimen nominal. Depende del

momento de inercia de las partes giratorias y del par de aceleración
(diferencia entre el par motor y el par resistente). Suele estar entre 0,1 y 1
segundo, según el tamaño de la bomba.
• El tiempo para que el sistema alcance su estabilidad. Esto es el tiempo para

acelerar la columna de agua en las conducciones, hasta que el fluido
alcance sus condiciones de velocidad normales. Este tiempo suele estar
entre 1 segundo y 1 minuto, dependiendo de si el sistema está cargado o
vacío.
Las curvas de funcionamiento de la bomba y del sistema tienen un comportamiento

distinto durante la aceleración.
De acuerdo con las leyes de afinidad, la curva de la bomba cambia durante la

aceleración del motor.

FLYGT
2
Q1  n1  H1  n1 
=  = 
Q2  n2  H2  n2 
3
P1  n1  η1
=  =1
P2  n2  η2
Curva de la bomba a varias velocidades

en un arranque
En un sistema de impulsión vacío, la columna de agua cambiará durante la

aceleración.
El comportamiento de la bomba frente a un sistema depende totalmente del tipo de

bomba. Así, vamos a estudiar lo que ocurre con bombas de flujo radial y de flujo
axial frente a sistemas de impulsión cargados y vacíos.
11.3.1 Arranque de una bomba centrífuga de flujo radial contra

un sistema cargado
Permite arrancar la bomba con “tappings” relativamente bajos. El consumo de

potencia en el arranque resulta reducido para caudales pequeños y aumenta con el
caudal.
Evolución de las curvas de sistema y de par en el arranque de un bombeo

FLYGT
Debido a la inercia del fluido en las conducciones, la altura durante la aceleración

no seguirá a la curva del sistema. No se entrega caudal hasta que la bomba se
encuentra a un régimen en el que la altura a caudal cero de la bomba sea mayor
que la altura geométrica (estática). Algo de líquido se empieza a bombear cuando
se rebasa la altura estática, y la cantidad dependerá del volumen del sistema. Pero
el punto de trabajo para pleno régimen estará, en la mayoría de los casos, cercano
al punto de caudal cero y máxima altura (1). En la gráfica se puede ver que la curva
de arranque se cruzará con la curva de la bomba cuando la potencia en el eje sea
todavía baja. Esto implica que el par es también bajo. El punto de trabajo se moverá
entonces descendiendo por la curva de la bomba (2). En las gráficas, se muestran los
puntos de máximo régimen (1) y de trabajo final (2) que es cuando el sistema está
estable. La curva azul de la gráfica representa a una segunda bomba arrancando
en paralelo contra el mismo sistema.
Esto implica que:
Tarranque ∼ L (longitud de la tubería de descarga)

Tarranque ∼ D2 (diámetro de la tubería de descarga)
Cuando tenemos varias bombas conectadas con una tubería común, el peor caso
es cuando arranca la última bomba. El sistema se encuentra en movimiento cuando
otra bomba arranca, y el punto de pleno régimen para esa bomba estará más a la
derecha al haber más caudal. Entonces, el consumo será mayor en el arranque de
las últimas bombas que en el de las primeras.

un sistema vacío
Si el sistema está vacío, no hay

altura estática. Habrá que irla
creando durante la aceleración
de la columna de líquido. La
intersección de la curva de
arranque (1) con la de la
bomba tendrá lugar más a la
derecha (2) que el punto de
servicio normal, y por tanto en la
zona donde el caudal y la
potencia consumida son
mayores. Al producirse el punto
de pleno régimen en una zona
de alto consumo, la utilización
de la rampa de los estáticos, es
decir, utilizar un “tapping”
determinado no será posible. Secuencia de arranque de una bomba
contra un sistema vacío

FLYGT
El punto de trabajo final (3) se alcanzará cuando el sistema esté lleno (en carga). El
tiempo total de aceleración será largo.
11.3.3 Arranque de una bomba centrífuga de flujo axial contra

un sistema en carga
Generalmente, no es factible. En algunos casos resulta imposible aún con arranque

directo. Las bombas de flujo axial tienen las características de la potencia opuestas a
las de flujo radial. La potencia consumida es alta para caudales bajos, y disminuye
con el aumento de caudal.
La curva de una bomba
axial tiene dos zonas. Una
parte, a caudales altos y
baja altura, es la zona de
trabajo para la cual se
diseña la bomba (2). Y
otra parte, para alturas
considerables y caudales
reducidos, donde no se
concibe la operación
continuada, al ser una
zona inestable y de
consumos superiores a la
potencia del motor (1).
La potencia en el punto
de caudal cero y
máxima altura puede
llegar a ser dos veces la
potencia nominal. Por
Curvas de sistema en el arranque de una bomba axial contra un tanto, el arranque de
sistema cargado bombas axiales siempre
se diseña contra sistemas
vacíos.
En las curvas comerciales, no se muestra la zona inestable de la bomba para no

provocar errores de cálculo por parte del diseñador del sistema.
11.3.4 Arranque de una bomba centrífuga de flujo axial contra

un sistema vacío
Es la manera más recomendada para arrancar una bomba de flujo axial. La curva
de arranque se cortará con la curva de la bomba en una zona estable y de bajo
consumo de potencia (1), (2) y (3), según se muestra a continuación en la gráfica
adjunta.

FLYGT
Curvas de sistema en el arranque de una bomba axial contra

un sistema vacío

una válvula cerrada
Tradicionalmente, el arranque de las bombas centrífugas contra válvula cerrada ha

sido muy utilizado, pues simula el efecto de una de una tubería de impulsión en
carga, y su apertura gradual en el tiempo puede no solo graduar el consumo, sino
realizar un arranque progresivo para ir a cortar a la curva de la bomba en el
momento más idóneo. Las válvulas normalmente suelen ser de tajadera con un
actuador de tipo eléctrico o hidráulico.
Pero hay que ser consciente

F (N) también de que tiene sus
Fuerza axial sobre repercusiones negativas para
el impulsor Fuerza radial sobre el la bomba. En primer lugar, si
Fmax impulsor arrancamos a caudal cero,
por supuesto el consumo es
mínimo, pero el esfuerzo
hidráulico radial sobre el
impulsor es máximo.
Por otro lado, conviene

recordar que a caudal cero,
nos movemos en una zona de
inestabilidad en al curva Q-H,
en la que se producen
recirculaciones en los
Q (l/s)
Solicitación de esfuerzos de un impulsor radial en
impulsores que causan
función del caudal. vibraciones.
En instalaciones en cámara

FLYGT
seca, sin realizar una amortiguación adecuada de las vibraciones, y con un número
de arranques/hora elevado, se puede llegar a fatigar el eje y acabar rompiendo.
En instalaciones en las que exista una válvula de retención, es mejor arrancar la

bomba contra la impulsión cargada, y así lograremos un consumo reducido, un nivel
de vibraciones aceptable, y una fatiga menor de los elementos mecánicos.
Solo en el caso en el que no pueda montarse dicha válvula de retención,

recurriríamos a un arranque contra una válvula cerrada, tratando de reducir al
máximo el tiempo de funcionamiento de la bomba en la zona de caudal cero.
En los casos en los que se quiera, por seguridad redundante, arrancar a válvula
cerrada pese a tener una válvula de retención, se recomienda montar otra válvula
de retención adicional y arrancar con la válvula de tajadera o compuerta abierta,
porque tanto la bomba como el actuador de la válvula prolongarán su vida útil.

12 Control de estaciones de
bombeo
Este apartado del libro incorpora dos secciones claramente diferenciadas:
• Control - Refiriéndose a las reglas de

funcionamiento de la estación y como ésta ha de reaccionar
ante distintas situaciones.
• Alimentación y suministro de energía (sección
potencia) - Refiriéndose a los elementos de potencia que han
Capítulo 12
de suministrar la energía a los sistemas de bombeo, y que
también han de protegerlos de los posibles fallos eléctricos.
Dependiendo del tamaño de la instalación y de las

posibilidades de manejo que de ella se desean, cada una de
estas secciones tendrá un mayor peso específico en el diseño.
Se describirán por separado puesto que se pueden combinar
entre ellas sin problema. De esta manera podemos llegar a
tener situaciones donde el control es muy simple, pero sin
embargo maneja equipamientos y sistemas de alimentación
muy complejos y viceversa. Sin embargo en la actualidad
ambas partes están en pleno desarrollo tecnológico con lo
cual es cada día más habitual encontrarse con estaciones
más y más complejas tanto en la sección del control como en
la sección de la potencia. No se debe confundir complejas
con complicadas de utilizar puesto que las herramientas que
pone a nuestra disposición la tecnología de hoy en día
proporcionan instalaciones más inteligentes y fáciles de usar,
con sistemas de autodiagnóstico y aviso de posibles fallos.
Además gracias a los sistemas de comunicación industrial
serán cada vez menos los cables necesarios a la hora de
realizar las supervisión y el control de los equipos de bombeo.
12.1 Sección de potencia

Es difícil diferenciar de forma clara que partes pertenecen al control y que
partes pertenecen a lo que denominaremos potencia o suministro de energía.
Por tanto, en adelante, se considerará como perteneciente a la sección de
potencia cualquier elemento por el que pase físicamente la corriente que
alimenta al equipo.
control de estaciones de bombeo 161

FLYGT
12.1.1 Sistemas de conmutación de energía
• Interruptores - Estos equipos permiten de forma manual (y en algunos

casos, de forma motorizada y automática) cortar el suministro eléctrico.
Tienen además la propiedad de poder realizar estos cortes en
momentos clave que puedan afectar al conjunto del armario, como
pueden ser cortocircuitos.
• Contactores – Son elementos que actúan como interruptores,

permitiendo el paso de la energía o no según la señal mandada desde
la sección de control.
• Arrancadores estáticos o suaves. - Estos sistemas permiten arrancar y

parar los equipos de forma “suave”. Una de sus principales ventajas
radica en reducir la intensidad de arranque de los motores, que
normalmente llegan hasta seis veces la intensidad nominal, a niveles de
una vez y media la intensidad nominal. Estos sistemas suelen funcionar
atacando la tensión a la que se alimenta el motor y modificándola.
• Variadores de frecuencia - Estos sistemas permiten lo mismo que los

arrancadores estáticos, pero mientras los anteriores actúan solamente
durante el proceso de arranque, los variadores funcionan durante todo
el tiempo que dura el ciclo de bombeo. En este caso los variadores
actúan modificando la frecuencia y la tensión con la que se está
alimentando a los equipos. De esta manera, disminuyendo la
frecuencia, se puede ralentizar el giro de los motores eléctricos, y
modificar la cantidad de agua bombeada. La función de
modificación de la tensión de alimentación a través de unos elementos
denominados transistores de potencia (IGBT), permite realizar la misma
función que la cumplida por los arrancadores estáticos. Cabe destacar
sin embargo que los variadores de frecuencia tienen la posibilidad de
mantener la tensión de alimentación en un determinado punto, cosa
que los arrancadores no son capaces de hacer.
Salida de agua en
el paso inferior de
Villaviciosa, el
kilómetro de
autopista más
caro de Europa,
controlado por un
FMC 630, 5
bombas de 85
Kw. Y dos de 8,5
Kw de Flygt.

FLYGT
12.1.2 Sistemas de protección Física
• Diferenciales - El propósito de estos sistemas radica en proteger a los

equipos contra desequilibrios en las corrientes consumidas. Existen de
varias calibraciones. Las calibraciones de 30 mA. son habituales para
consumos domésticos; es decir que derivaciones de esta cuantía
producirán un corte de suministro de electricidad. Sin embargo, n
aplicaciones industriales, donde la maquinaría es bastante más pesada y
el entorno más agresivo a menudo nos encontramos con que esta
calibración es demasiado pequeña, lo cual la hace demasiado inestable
provocando cortes indeseados en el suministro eléctrico. Por ello, a
menudo nos encontramos con calibraciones superiores, generalmente
de 300 mA. También cabe destacar los diferenciales rearmables, que
cierran el circuito solos, de forma que el corte no sea permanente,
evitando de ésta manera que una línea o un grupo quede fuera de
juego por razones no justificadas como pueden ser picos de tensión en la
red.
• Protección térmica - Estos elementos protegen a la bomba contra un

consumo alto por encima del nominal, de duración T, pero no lo
suficientemente alto como para que se considere un cortocircuito. La
calibración de estos elementos sigue una curva, donde el tiempo
admisible depende del exceso de intensidad consumida. De esta
manera un consumo ligeramente superior al consumo nominal tardará
mucho tiempo en hacer actuar al sistema, mientras que un consumo muy
por encima del consumo nominal hará que el sistema salte
automáticamente en un tiempo mucho menor que en el caso anterior.
• Protección magnética - La protección magnética protege a los equipos y

la instalación en general contra los cortocircuitos que pudiesen ocurrir,
evitando así que intensidades muy superiores a las que se especificaron
en el diseño inicial estén circulando por el armario.
• Protección magneto-térmica - Esta protección hace las veces de

protección magnética y térmica, reemplazando así a los dos
componentes anteriores.
Al no ser el propósito de este libro el de un tratado eléctrico, no describiremos en

profundidad los elementos enumerados anteriormente, salvo los variadores de
frecuencia, que se desarrollan en un capítulo aparte, debido a la importante
implantación que están teniendo en estos últimos tiempos en el mundo de
bombeo.
12.2 Sección de control

Vamos a definir sección de control como los elementos incluidos en el cuadro,
por los cuales no pasa la alimentación principal de los equipos de bombeo, pero
que deciden o marcan las pautas de funcionamiento y comportamiento del
equipo de bombeo.
FLYGT
La tendencia hoy en día es que ambas secciones (control y potencia) estén más
unidas, y que su diferenciación resulte más difícil gracias a la incorporación de la
electrónica dentro de los elementos de potencia. De esta manera, cada día es
más habitual encontrarse con arrancadores estáticos o con variadores de
frecuencia que incorporen sistemas de control, aunque hoy por hoy éstos siguen
siendo bastante básicos.
Dentro de la sección de control encontraremos los siguientes elementos

(ordenados por su grado de complejidad):
• Relé - un relé no es más que un interruptor comandado. De esta manera,

activando su bobina podemos abrir y o cerrar sus contactos auxiliares.
Existen desde un contacto hasta más de ocho contactos. En la mayor
parte de los casos son el paso entre un sistema automático, como puede
ser un ordenador industrial o un PLC, y los componentes de potencia.
Existen relés que actúan de distintas maneras a los impulsos recibidos,
como por ejemplo relés que actúan de forma retardada, relés que se
desactivan de forma retardada, relés bi-estables, etc.
• PLC (Programable Logic Controller) - Un PLC es una unidad programable

que integra y simplifica gran parte de las maniobras realizadas por relés.
• Ordenadores industriales - Un ordenador Industrial es el más avanzado de

los sistemas de telecontrol. Los ordenadores industriales funcionan bajo
sistemas operativos industriales como pueden ser el MS-DOS industrial.
Esto les confiere la indudable ventaja de poder ejecutar un programa a
través de interrupciones en vez de estar obligados a ejecutar todos los
pasos del programa de principio a fin. Suelen estar dotados de forma
estándar con más memoria que los PLC, y están concebidos en muchos
casos para operar de forma
autónoma, recogiendo los
datos a lo largo del día,
guardándolos de forma local y
luego, transmitiéndolos por la
noche.
12.2.1 Control por

hardware (cableado
físico)
En este tipo de control

participan de forma
predominante los relés. Es la
interacción de los mismos en sus
Estación de bombeo controlada por un armario donde
distintas modalidades lo que
el control es realizada por cableado. Es notable la permite la alternancia de las
falta de información proporcionada. bombas, y los tiempos de pausa
mínimos entre arranques
impuestos por el fabricante de
FLYGT
las mismas. Cabe destacar que estos sistemas son muy fiables, puesto que no
están sujetos a fallos electrónicos, pero sin embargo sí que están sujetos a fallos
de componentes individuales del sistema. Es en este aspecto donde
encontramos una de las mayores pegas de los mismos, puesto que el fallo de
alguno de estos componentes, por muy crítico que sea, puede no ser detectado
hasta mucho después de haberse producido. Además una vez detectado el
fallo, su localización dentro del propio armario puede ser bastante complicada
por el elevado numero de relés y sistemas parecidos que se requieren para poder
realizar un control medianamente avanzado. Esto supone un elevado número de
horas de funcionamiento incorrecto del sistema, así como de análisis y
verificación por parte del servicio de mantenimiento.
Además de la complejidad de su mantenimiento, las mayores desventajas de

estos sistemas son los siguientes:
• Limitación de posibilidades - La complejidad de estos sistemas crece de

forma exponencial con los requisitos de los mismos. De forma muy rápida
llegamos al punto donde ya no es viable realizar un control mediante
cableado.
• Complejidad de modificaciones - Al estar el sistema controlado a través

de un cableado de distintos componentes, cualquier modificación de la
actuación del mismo necesita una modificación del propio cableado del
armario. Esto requiere la acción de un especialista, y muchas horas de
trabajo “in-situ” con poco valor añadido, horas que son, sin embargo,
caras debido al nivel de formación del personal que realiza la ejecución.
Otro ejemplo de estación por cableado con mayor nivel de información visual.

FLYGT
• Limitación en posibilidades de autodiagnóstico - Los armarios con control

cableado mediante elementos físicos poseen sistemas de aviso para los
elementos hidráulicos. Es habitual encontrar en estos armarios múltiples
lámparas indicando el funcionamiento correcto o no de las bombas,
mixers, etc. Sin embargo, no suelen incluir sistemas de autodiagnóstico
del propio armario. Por ello los elementos que realizan el control: relés,
temporizadores etc. pueden sufrir fallos que pasarán desapercibidos, a
pesar de que la gravedad de los mismos pueda causar averías muy
importantes en los equipos hidráulicos. Estos fallos no controlados
permitirán que el armario funcione de forma “descontrolada” hasta que
sean detectados agravando aun más la situación.
• Es complicado que un sistema de este estilo posea un correcto sistema

de autodiagnóstico. De esta manera es habitual encontrar lámparas
para indicar el fallo de alguna bomba o equipo hidráulico, pero ningún
elemento que verifica a los elementos que controlan a los equipos
hidráulicos, aunque el fallo de estos puede provocar daños irreparables
en las maquinas que están controlando.
• Limitación en los avisos al personal de mantenimiento - Estos sistemas

acostumbran a dar una señal de fallo a través de uno o varios pilotos en
la puerta del armario, sin embargo cabe preguntarse ¿de qué sirve un
piloto que nadie va a ver hasta transcurridas un par de horas o en
algunos casos un par de días después de encenderse por la alarma?
12.2.2 Control por software
En el apartado anterior vimos algunas de las limitaciones principales de realizar un

control por hardware. En este aspecto, y durante los últimos años, se ha visto una
autentica revolución industrial que trata de sustituir la mayor parte de los
elementos necesarios para realizar un control por hardware por un sistema
basado en software. De esta manera, el sistema basado en software estará
montado sobre algún tipo de ordenador / controlador que disponga de entradas
y salidas. El software se encargará de relacionar estas entradas y salidas según la
programación efectuada. Al estar basado sobre software, esta claro que la
modificación de la actuación del sistema, de sus reacciones etc., será mucho
más sencilla que en el caso precedente puesto que normalmente no hará falta
recablear ningún elemento, con la ventaja de poder realizarse por control
remoto, evitando así inútiles y costosos gastos de desplazamiento. A pesar de ser
esta ya una ventaja extremadamente importante, la ventaja principal radica en
las actuaciones posibles mediante un control de software.
Estas pueden llegar a ser mucho más sofisticadas que aquellas realizadas a través
de un control por hardware por la sencilla razón de que cada interacción no
requiere un elemento físico sino un par de líneas más de programación. Las
principales ventajas que aporta un sistema basado en software son:

FLYGT
• Posibilidades de auto-diagnostico y aviso de fallos. Hoy en día los sistemas

más avanzados del mercado pueden distribuir alarmas directamente a los
móviles de los operarios e inclusive adaptarse a sus horarios para siempre
conseguir transmitir la alarma. La información enviada puede además ser
muy completa, enviando en el caso de los equipos de Flygt por ejemplo:
• Nombre de la estación
• Hora de la incidencia
• Indicación exacta de la avería
• Indicación sobre cual es el equipo averiado
• Prioridad de la alarma transmitida
Esta información permite al receptor evaluar la necesidad de una actuación

inmediata o no. Los sistemas más avanzados, como es el caso de los
empleados por Flygt, realizan de todas maneras una filtración previa de las
alarmas transmitidas, de tal manera que las que reciban los operarios sean las
que requieran atención inmediata.
• Registro de las alarmas - Todas las alarmas deben quedar registradas tanto
en el puesto central como en una memoria independiente del ordenador
industrial o del PLC (son muy pocos los equipos del mercado que ofrecen
esta posibilidad). De esta manera es posible mantener un control sobre las
incidencias y averías de la instalación muy útil a la hora de realizar un
mantenimiento preventivo.
• Registro de todos los parámetros importantes del sistema - Los sistemas de

control avanzados permiten el registro de forma continua de los distintos
parámetros del pozo de bombeo, como son:
• Niveles
• Horas de funcionamiento
• Números de arranque
• Intensidades consumidas
El grado de complejidad de los equipos determina el número de parámetros

que pueden quedar registrados en los mismos. Según sea el sistema, este
tiene capacidad de almacenar estos datos de forma local o no. En el caso
de que no (la mayoría de los equipos del mercado), el autómata requerirá
una conexión permanente con el ordenador central para transmitir todos los
datos. Estas comunicaciones permanentes se pueden realizar de varias
formas:
• Vía radio (para sistemas complejos y potentes se requerirán licencias

y proyectos independientes)
• Vía línea dedicada (un cable físico que una todas las estaciones)
Muchas veces, contar con este tipo de infraestructura es extremadamente

caro y conlleva grandes demoras en la obtención de las licencias o líneas
requeridas, lo cual es muy gravoso para las pequeñas urbes. Además,
mantener este tipo de infraestructuras y asegurar su funcionamiento, no es

FLYGT
tarea fácil. En el caso por ejemplo de la radio, una nueva construcción, o

simplemente el crecimiento de un árbol cerca de la antena emisora puede
acarrear innumerables problemas. Las nuevas tendencias dentro del
mercado apuntan hacia una adquisición de datos de forma local, con un
almacenamiento de los mismos en el propio sistema de control. Estos datos
son transmitidos una o dos veces al día a través de redes existentes como
pueden ser la red móvil GSM o la línea telefónica normal. Salvo para la
transmisión de alarmas, y conexiones deseadas por el usuario del puesto
central, el autómata no contacta con el puesto central durante el transcurso
de la jornada, resultando comunicaciones muy baratas.
Si a esto añadimos que el mantenimiento de estas redes se efectúa por

profesionales de la telecomunicación, sabemos que tendremos una
comunicación extremadamente fiable y muy económica. En cuanto a la
memoria disponible en los autómatas de hoy en día, esta puede llegar hasta
dos megas de forma habitual, sin embargo existen sistemas con hasta ocho
megas donde podemos estar sin transmitir datos al puesto central durante un
mes sin perder los valores históricos almacenados en el sistema, como es el
caso de Flygt.
Es importante también tener en cuenta que los autómatas donde la memoria

sea un modulo externo, requieren un mayor número de horas de
programación, simplemente para incorporar la misma dentro del sistema,
horas que no aportan valor añadido al programa final, y que de la misma
manera que éste, tendrán que ser revisadas para comprobar posibles fallos
dentro del funcionamiento.
• Sinóptico integrado en el autómata - Los sinópticos integrados en el

ordenador industrial tienen varias ventajas claras sobre sus homónimos
cableados en las puertas de los armarios:
• Funcionan con LED (Diodos de Emisión de Luz), los cuales tienen una
vida asegurada de más de 50.000 horas con la clara ventaja que ello
supone.
• Cualquier modificación del programa en el ordenador quedará

automáticamente reflejada en el sinóptico, evitando de nuevo
costosos desplazamientos. Es raro encontrar equipos en el mercado
que incluyan el sinóptico de control directamente. Normalmente
hace falta comprar estos equipos de forma separada y comunicarlos
con el autómata principal. Esto tiene sus ventajas e inconvenientes.
• Se puede elegir el interfaz deseado, sin embargo, su programación

es independiente del autómata, requiriéndose horas adicionales, y
existiendo la posibilidad de que no todas las actualizaciones del
software del autómata se vean reflejadas en el sinóptico / panel de
control.

FLYGT
Armario estándar para el

arranque de dos bombas
en directo y controlado
por un FMC para la
segunda fase de
ampliación realizada para
el Excmo. Ayto. de Sitges.
Aquí se puede ver la
simplicidad que implica
una estandarización
correcta y un sistema
completo de control.
12.2.3 Programación: abierta y cerrada
Existen múltiples lenguajes de programación de sistemas de automatización. La

mayor parte de las empresas que fabrican equipos tienen el suyo propio, lo cual
complica el mantenimiento de dichos sistemas. Sin embargo cabe destacar dos
tipos muy distintos:
• Programación abierta - Es la que permite realizar exactamente la

aplicación que desea el cliente. Si encima está basada sobre programas
estándar, éstos pueden ser usados como base, ahorrando así muchas
horas de programación. Su modificación mediante programación suele
ser sencilla y rápida, aunque esto también depende del lenguaje de
programación utilizado:
• Lenguaje tipo LADDER: Muy sencillo de aprender y manejar, pero
complicado a la hora de realizar modificaciones. Una gran mayoría
de los sistemas se basan en este tipo de lenguaje gráfico, pero para
aplicaciones de gran tamaño tiene limitaciones muy importantes.
• Lenguaje orientado a objetos: Tipo de lenguaje moderno donde

cada función es tratada como un ente independiente. El
mantenimiento y modificación de las aplicaciones en este tipo de
lenguaje suele ser mucho más sencillo. Con ellos es con lo que se
programa hoy en día en el mundo de la informática a la hora de
realizar grandes operaciones (Microsoft, Oracle).
• Programación cerrada - Estos tipos de aplicación suelen ser fáciles de

modificar “in-situ” pero hasta un determinado punto. Son eficaces para
aplicaciones sencillas, pero rápidamente requieren modificaciones

FLYGT
“anormales” para poder realizar la tarea especificada que se salga fuera

de lo normal. Es un sistema que en la práctica presenta grandes
inconvenientes.
12.2.4 Simple
Todo lo que hemos visto hasta ahora es muy interesante, pero sin embargo lo que
realmente preocupa al personal de mantenimiento encargado de un sistema es
que este sea fiable, fácil de utilizar y útil a la hora de estar operando con el
mismo. De esta manera, es importante destacar la importancia de los siguientes
elementos:
• Sinóptico de funcionamiento -
Puesto que permiten al
operario de forma rápida
determinar que es lo que está
pasando en la estación.
• Sinóptico de alarmas - Este

permite al usuario comprobar
de forma muy rápida si ha
ocurrido una alarma o no, y si
esta sigue activa.
• Interfaz de usuario hombre

máquina - Permite al operario
directamente comprobar “in-
situ” los distintos valores de
funcionamiento del sistema,
los valores de nivel,
consumos… etc. y modificar
Armario de la primera fase realizada para el Excmo.
los parámetros de Ayto. de Sitges donde vemos lo simple del manejo del
funcionamiento directamente sistema, solo dos selectores 0-Auto-Man, uno por
en la estación y sin necesidad bomba.
de equipos especiales.
La cantidad de información que dan estos elementos está íntimamente ligada

con la programación realizada, que es la que al final va a determinar la
verdadera potencia del sistema.
Estos tres elementos no suelen estar presentes en la mayor parte de los sistemas
ofertados hoy en día. Sin embargo el tenerlos presentes hace que el control sea
una parte intrínseca de las tareas del personal de mantenimiento. Permitir al
personal de mantenimiento realizar operaciones sobre el autómata y sus
parámetros, involucra en un grado mucho mayor a las personas que han de
asegurar el funcionamiento día a día de la estación y de optimizarlo, haciéndolo
parte de su trabajo. Según las observaciones realizadas, esto lleva a tener un
personal de mantenimiento más pro-activo e involucrado en su tarea,
asegurando así un funcionamiento óptimo.
FLYGT
12.2.5 Controlador específico o PLC
Existen diversas formas de realizar un sistema de telecontrol, pero todo parte de la

base de los equipos que se vayan a utilizar. De esta base es de donde surge la
pregunta que encabeza esta sección. Ambos sistemas tienen ventajas e
inconvenientes que, a continuación, analizaremos en profundidad.
• PLC genérico. La gama de PLCs existente en el mercado, así como sus

potencias de proceso, su expansibilidad o su manejo, es
extremadamente amplia. Son elementos que podemos encontrar en
muchas aplicaciones, dentro de múltiples segmentos. Esto hace fácil
encontrar gente con conocimientos para programarlos, y asimismo,
encontrar piezas de repuesto. Por el contrario son unidades que tienen a
menudo vidas cortas, con constantes actualizaciones y cambios en el
diseño.
•
• Controlador especifico. Son controladores adaptados a las necesidades
de la aplicación, con sus entradas y salidas configuradas para las
aplicaciones más comunes. En este segmento cabe destacar dos
diferencias importantes:
• Controladores específicos realizados por los propios fabricantes de los

equipos a controlar.
• Controladores específicos realizados por otras empresas de servicios.
Los primeros a menudo son realizados como complementos de los

equipos hidráulicos suministrados, y son contemplados desde el punto de
vista del fabricante como la solución óptima para el control de sus
productos en funcionamiento. El desarrollo de los mismos es realizado a la
par que el de los equipos hidráulicos, participando en ambos los técnicos
especialistas en hidráulica así como los ingenieros de programación. Los
repuestos de estos sistemas se mantienen en stock durante periodos
mucho más largos (hasta 10 años) para poder servir a los clientes de
forma adecuada. Los controladores específicos realizados por otras
empresas de servicios son adaptaciones de los PLC genéricos y por lo
tanto lo dicho en el punto anterior es aplicable a los mismos.
Lo más importante a tener en cuenta dentro de esta decisión es que el éxito de

la solución final depende del software. Un PLC genérico programado de forma
correcta podría acercarse a las prestaciones de un buen controlador específico,
siempre y cuando el programador tuviera un profundo conocimiento de
hidráulica, de electricidad, de electrónica, de motores eléctricos, de los
productos a controlar, y unos profundos conocimientos de informática y
programación.
Las soluciones proporcionadas por los fabricantes de equipos de bombeo, sobre

todo los que llevan más de 15 años trabajando sobre las mismas, ofrecen, en la
mayor parte de las ocasiones soluciones estándar que sirven para el 99 % de las
aplicaciones.
FLYGT
12.2.6 Funciones de un sistema de control
Las funciones de un sistema de control idóneo son las siguientes:
• SUPERVISION - El sistema debe supervisar de forma totalmente automática el

funcionamiento de las estaciones de bombeo y garantizar un
aprovechamiento óptimo de la capacidad de la E.D.A.R mediante la
interacción en tiempo real con otras estaciones de bombeo.
• MEDICIÓN - El sistema debe medir los niveles de aguas residuales dentro de

los pozos, el consumo eléctrico de las bombas conectadas, el caudal
bombeado, la frecuencia de reboses del aliviadero, la duración de los
reboses, y el consumo eléctrico. Además, el sistema debería ser capaz de
llevar a cabo mediciones cuantitativas externas, como temperatura, nivel de
acidez o nivel de turbidez.
• CONTROL - El sistema debe medir el consumo energético y el caudal de las

bombas, así como el funcionamiento del sensor de nivel.
• ALARMA - En caso de averías o fallos, el sistema debe enviar de manera

directa a través del sistema central mensajes de aviso, de manera que la
persona de guardia sea siempre consciente del estado de funcionamiento
del sistema. Del mismo modo, sería idónea la existencia de alarmas de
mantenimiento.
• REGISTRO - El sistema debe almacenar todas las alarmas con hora y fecha y
mantener una estadística completa del funcionamiento del bombeo, tales
como número de arranques y horas en funcionamiento de las bombas,
volumen bombeado, volumen desaguado por el aliviadero, tiempo de
desagüe o tiempo transcurrido desde el último mantenimiento.
• COMUNICACIÓN - El sistema debe estar permanentemente comunicado con

los siguientes elementos del sistema:
• con una estación central, para una óptima gestión de

funcionamiento y gestión avanzada de alarmas.
• con otros ordenadores de estaciones de bombeo para
influenciarse mutuamente durante emergencias, o para optimizar
los caudales de entrada de una EDAR.
• con otros sistemas mediante protocolos de comunicación
integrados (AquaCom, Comli y Modbus) o sistemas SCADA.
El ordenador para estaciones de bombeo FMC-200 de Flygt cumple a la

perfección con todas estas funciones. Es una combinación de hardware FMC-200
y un programa de control de estación de bombeo especialmente adaptado
para los alcantarillados y estaciones de bombeo españoles: el FMC-200 (2xAR, o
bombeo puro de agua residual) ó el FMC-201 que combina AR (sección de
bombeo de agua residual) y AP (sección de bombeo de pluviales o pozos
FLYGT
híbridos donde la sección de agua residual esta separada de la pluvial)
El FMC200 es el ordenador estándar de estaciones de bombeo (controlador de

bombas) para la gestión, aviso de alarmas y registro de estadísticas para
estaciones de bombeo con un máximo de 2 bombas. Dispone de 4 entradas
analógicas, de las cuales una está reservada para mediciones de nivel, dos para
mediciones de caudal/corriente de bomba y la última es una entrada general
para, por ejemplo, un medidor externo de calidad o un medidor de cantidades
Especificaciones técnicas
• Procesador Industrial AMD ELAN SC400

486, 32 bits, 66 Mhz.
• Memoria RAM dinámica de 8 Mb.
• 4 Mb Flash/EEPROM utilizado como
memoria para la aplicación y
almacenamiento lento de datos.
• 256 kb Flash / EEPROM usados como
unidad C, bios y ROM para DOS
• 8 Mb DRAM para memoria de
funcionamiento.
• 128 kb SRAM para almacenamiento
de datos súper rápidos
• Memoria secundaria de 1 Mb.
• Ranura preparada para módem
PCMCIA.
• 2 puertos de comunicación RS-232
para envío de datos.
• Entrada para tarjeta PC-CARD.
• 1 puerto de comunicación RS-232
para servicio técnico.
• 16 entradas digitales, aisladas
individualmente. Unidad FMC con software especial realizado para el
Excmo. Ayto. de Coruña. Controla 4 bombas de 190
• 8 salidas digitales, 6 de rele y 2 de
Kw. y 3 bombas de 60 Kw. En este caso el FMC
estado sólido. posee módulos de ampliación de señales, un RIO S-
• 4 entradas analógicas, aisladas 27, (caja verde a su lado) y un S-48, caja plateada
individualmente.
• Pantalla de cristal líquido de 32 caracteres (2 líneas de 16 caracteres).
• Panel frontal con sinóptico de funcionamiento monitorizado mediante LED.
• Panel de alarmas con 16 LED de información.

13 Variadores de frecuencia
Esencialmente, un variador de frecuencia permite el control de
la velocidad de la bomba; y por tanto del caudal y de la altura,
actuando sobre la frecuencia que le llega al motor eléctrico. Por
tanto, además de para suavizar los arranques, los variadores de
frecuencia nos permiten hacer regulaciones exactas del caudal
que deseamos enviar en un momento dado. Esto permite:
• Mantener constante el caudal de agua que se está

bombeando (independiente de la cota dentro del
pozo).
• Mantener constante el nivel en el pozo independiente
del caudal que se tenga que bombear.
El primer punto tiene mucha aplicación por ejemplo en las
Capítulo 13
depuradoras, donde los tratamientos biológicos son
especialmente sensibles a las variaciones fuertes del caudal
recibido. Usando los variadores este valor se puede mantener
prácticamente constante (mientras haya suficiente agua
retenida en el bombeo). El segundo punto es importante por
ejemplo en las piscifactorías donde se ha de mantener un nivel
constante en el embalse regulador que envía el agua a los
criaderos con el fin de asegurar que estos siempre tengan un
flujo de agua limpia constante independiente del número de
criaderos conectados al sistema:
13.1 Comportamiento de la bomba

trabajando con variador
La velocidad de un motor asíncrono es proporcional a
frecuencia. El caudal varía de forma proporcional a la
velocidad. La altura y el NPSH son proporcionales al cuadrado
de la velocidad. Por último y como consecuencia de lo anterior,
la potencia es proporcional al cubo de la velocidad. Pero el
rendimiento hidráulico se mantiene pese a que se reduzca la velocidad.
Estas son las llamadas LEYES DE AFINIDAD:
2
Q1  n1  H1  n1 
=  = 
Q 2  n 2  H 2  n2 
variadores de frecuencia
FLYGT
3
η1 P1  n1 
=1 = 
η2 P2  n2 
Todos los puntos sobre la curva Q-H (Caudal-Altura) se mueven a lo largo de una
curva cuadrática con rendimiento constante hacia el origen.
El punto de trabajo es
siempre la
intersección de la
curva Q-H con la
curva del sistema. Si el
sistema tiene una
altura geométrica
definida, el
rendimiento hidráulico
variará puesto que los
diversos puntos de
trabajo para
diferentes frecuencias
no seguirán la curva
cuadrática antes
mencionada.
Rendimientos hidráulicos a diferentes velocidades Se recomienda que

cuando se elija una
bomba para trabajar
con variador, tenga el punto de trabajo a pleno régimen en el lado derecho del
punto de máximo rendimiento en la curva Q-H. Así, podremos tener rendimientos
aceptables cuando reduzcamos la frecuencia.
En la figura de la izquierda se aprecia la variación del punto de servicio sobre la curva de sistema
(verde) y curva isorendimiento (amarilla). A la derecha la variación de las curvas de potencia y de
rendimiento con la velocidad.

FLYGT
Algunas curvas de bombas pueden tener limitado su trazado. Esto puede ser bien
por limitaciones de potencia, o bien por limitaciones hidráulicas donde se causan
vibraciones producidas por la recirculación interna en el impulsor. Reduciendo la
frecuencia eliminamos la limitación de potencia, pero no la hidráulica.
13.2 Descripción de un variador

El proceso de transformar la frecuencia de la red en una frecuencia variable se
realiza en dos etapas:
Rectificar la corriente alterna sinusoidal en una corriente continua.

Crear artificialmente una corriente alterna a una frecuencia deseada. Esto se
realiza cortando la onda continua en pequeños pulsos que se aproximan a una
onda sinusoidal.
La nueva onda sinusoidal se crea variando el ancho de los pulsos. La frecuencia

con la que el transistor que la genera es conectado y desconectado se
denomina frecuencia de conmutación. Cuanto más alta es la frecuencia de
conmutación, mejor resulta la sinusoide creada.
Rectificador Inversor
Esquema y curvas de ondas tipo de un variador de frecuencia
Por tanto, un variador se divide básicamente en los siguientes tres bloques:
Rectificador. Convierte la tensión de entrada de alterna senoidal a continua

pulsatoria.
Regulador de tensión. Filtra la tensión pulsante proveniente del rectificador y la
regula.
Inversor. Transforma la tensión continua regulada en una onda pulsante.
Existen tres tipos de variadores de frecuencia:
VSI. Inversor de la fuente de tensión. Se generan pulsos de frecuencia positiva y

negativa y amplitudes variables (PWM). Se usa frecuentemente para bombeos.
variadores de frecuencia 177

FLYGT
CSI. Inversor de la fuente de intensidad. El CSI tiene un diseño simple y robusto y

resulta muy fiable, pero la señal de salida tiene mucho ruido eléctrico. También,
induce transitorios de tensión en el motor.
Control por vector de flujo. Tiene una regulación muy fina incluso logrando pleno
para cero revoluciones. Es un sistema muy sofisticado que se usa para
aplicaciones de precisión como molinos de papel, etc. En bombeos, resulta
demasiado caro puesto que además no se hace realmente uso de sus
prestaciones.
El tipo PWM (Pulse Width

Modulation) es el más
extendido en bombeos. Usa
una tensión constante en
pulsos generados por un
transistor de potencia bipolar
(IGBT). Un transistor bipolar
está compuesto por una
estructura NPN (o PNP). El
transistor IGBT es un transistor
bipolar de puerta aislada.
Esquema de un variador tipo PWM
13.3 Control del variador con varias bombas en

paralelo
Existen dos formas de controlar un sistema de bombeo con los variadores cuando
se trabaja con varias bombas en paralelo. La primera es mediante control
separado, en el que la regulación de la velocidad se aplica a una sola bomba, y
las demás siguen funcionando a pleno régimen.
20 20
15 15
[m]
10 10
5 5
0 0
0 100 200 300 400 500 600 0 100 200 300 400 500 600
Control
[l/s] separado Control común
Este sistema es más económico, pero en algunos casos es conveniente utilizar un

control común por variador puesto que tanto el rendimiento del motor como el
del variador cambiarán al reducir la frecuencia. Este último consiste en la
FLYGT
regulación de la velocidad de todas las bombas simultáneamente, por tanto

requiere variadores de mayor capacidad y más caros.
En estaciones de bombeo, es más común utilizar un único variador trabajando

sobre una sola bomba, dejando el resto de las bombas a 50 Hz. El variador puede
conmutar a otras bombas o
permanecer fija a una bomba
VARIADOR B1
determinada, no obstante el variador
debe ser conectado manualmente a Regulación de
otra bomba cada cierto tiempo con caudal(Colchón)
el fin de que se equilibre el número B2
de horas de todas ellas.
La bomba conectada al variador MANDO

funcionará siempre la primera, DIRECTO B3
regulando el caudal desde el mínimo
requerido (colchón). Cuando esta 50 Hz
bomba llegue a 50 Hz por Esquema de funcionamiento de un sistema
necesidades de la demanda, se regulador por control separado
incorporarán del resto de las bombas
de forma alternativa.
13.4 Par constante y par variable

Las características de un motor eléctrico cambian con la frecuencia. El par motor
es función de la tensión de entrada y de la frecuencia, según la siguiente
expresión:
2
U
T ≈ k* 
 f
Existen dos maneras de regular la tensión de salida del variador. Una es que la
tensión sea proporcional a la frecuencia y la otra es que la tensión sea
proporcional al cuadrado
de la frecuencia. Así, el par
será también proporcional a
la frecuencia o al cuadrado
de ésta, según el caso. Esto
es lo que, generalmente, se
conoce como PAR
CONSTANTE y PAR VARIABLE
o CUADRATICO. En la
gráfica se puede
comprobar la variación del
par motor con la frecuencia
y con el cuadrado de la
frecuencia. La curva de par
resistente corta a las
Comparación de curva de par constante y variable diferentes curvas de par
FLYGT
motor según la frecuencia, para los dos tipos de control. En el caso de control de
tensión proporcional a la frecuencia, el par máximo se encuentra siempre al
mismo nivel, pero sin embargo, el corte con el par resistente se produce en una
zona donde el deslizamiento ha cambiado. Si el deslizamiento cambia, el
rendimiento cambia también.
Para trabajar con bombas, Flygt recomienda el uso del control de tensión
proporcional al cuadrado de la frecuencia (PAR VARIABLE o PAR CUADRATICO)
ya que se mantiene el rendimiento y una correcta magnetización del motor. Pero
hay que tener en cuenta que el par será menor a bajas frecuencias y cuando se
arranca una bomba hay que definir una frecuencia mínima en la que el par
motor sea suficiente para superar el par resistente.
Para obtener el mejor rendimiento a distintas velocidades, se hace necesario

mantener un nivel de magnetización apropiado para cada velocidad del motor.
Para un variador funcionando a par constante, el ratio entre la tensión y la
frecuencia V/F debe ser constante, como ya indicamos anteriormente. Un ratio
V/F producirá una magnetización excesiva a baja velocidad. Esto generará
pérdidas innecesarias en el hierro y en el cobre. Resulta mejor parametrizar el
variador a par cuadrático o variable. De esta manera se reducen las pérdidas.
Con referencia a la selección de un variador, conviene tener en cuenta que en

el caso de bombas centrífugas, suele ser el mismo modelo de variador el que
proporciona las dos formas de parametrización, ya sea par constante o variable,
aunque con potencias distintas, es decir, que por ejemplo se puede encontrar un
variador que a par constante sea de 23 Kw y a par variable sea de 30 Kw.
Lógicamente y si es el mismo equipo, el sobreconsumo permitido a par constante
será superior (50%) al permitido a par variable (alrededor de un 15%).
13.5 Consideraciones en la selección de un variador

Un motor de inducción siempre trabajará mejor alimentado con una fuente de
tensión que produzca una onda sinusoidal pura, que normalmente es el caso de
una red eléctrica
comercial. En un motor en
perfecto estado, no
existen armónicos y las
pérdidas se mantienen
bajas. Cuando se le
conecta a un variador, se
le alimenta con una
fuente que produce trozos
de onda no sinusoidal, al
mismo tiempo que
armónicos de todos los
órdenes. Estos armónicos
inducen más pérdidas,
Onda de salida de un variador de frecuencia
mostradas en forma de
FLYGT
sobrecalentamiento en el motor.
Hace unos años, se recomendaba escoger un motor que tuviera un margen de

un 15% de potencia de reserva si fuese a ser conectado a un variador. Hoy en
día, los variadores han evolucionado de tal forma que la onda producida es
parecida a la ideal, produciendo menos pérdidas. De esta forma, no sería
necesario reservar ese margen. En los variadores modernos, las pérdidas
causadas en el motor por los armónicos generados por el variador varían entre el
5% y el 10%, lo que corresponde a una caída del rendimiento del motor entre el
0,5% y el 1%, solamente.
Para elegir un variador de frecuencia, es necesario conocer los siguientes datos:
Potencia nominal del motor

Tensión nominal
Intensidad nominal
Aplicación
Ratio Par max./Par nom. (debe ser como mucho 2,9)
Algunas veces, se desea trabajar con el variador por encima de la frecuencia de

red. En estos casos, hay que tener en cuenta que la potencia del motor aumenta
con el cubo de la velocidad. La temperatura del motor aumentará también. Pero
lo más significativo es que el par motor caerá como función de 1/f al pasar de la
frecuencia de red.
Esto se produce como consecuencia de que la tensión ha llegado al valor

máximo que es la de red, es decir, el par se mantendría solo en el caso de que le
acompañe un aumento de la tensión, que ya no es posible. Por tanto, el motor
estará sobrecargado, y en un tiempo breve saltará la protección por
sobreconsumo (térmica) del propio variador.
Por otro lado, el NPSH aumenta con la frecuencia de acuerdo con las leyes de
afinidad. Si se desea sobrepasar la frecuencia de la red, se deben tomar ciertas
precauciones:
Comprobar la potencia nominal del variador

Comprobar que el variador y el motor están dimensionados para la sobrecarga
que se produce
Comprobar la frecuencia base del variador.
Si es posible, elegir un motor diseñado para una frecuencia superior (por ejemplo
60 Hz).
Comprobar posibles problemas de cavitación por el aumento del NPSH.
Otro capítulo importante es la refrigeración del motor. Se debe comprobar la

mínima frecuencia de trabajo del motor para tener una temperatura aceptable.
En agua residual existe otro punto muy importante a comprobar. Son los posibles
atascos que se producen en los impulsores como consecuencia de las
sedimentaciones creadas en el pozo por las bajas velocidades de la bomba.
FLYGT
En cuanto a las frecuencias de uso del variador, es importante comprobar que no

coincide ninguna de ellas con alguna frecuencia natural del sistema hidráulico.
De este modo, se eliminará el riesgo de vibraciones. Algunos variadores vienen
con una función especial para suprimir un cierto grado de frecuencias.
13.6 Compatibilidad electromagnética

Vamos a hablar del capítulo de compatibilidad electromagnética. Existen tres
tipos de perturbaciones que pueden afectar al funcionamiento de los equipos
electrónicos:
Perturbaciones de baja frecuencia (hasta 5 MHz)

Perturbaciones de alta frecuencia (desde 30 MHz)
Las perturbaciones de baja frecuencia se transmiten por conducción, mientras

que las de alta frecuencia son transmitidas por radiación.
Dentro de las perturbaciones de baja frecuencia distinguimos dos grupos

significativos:
Armónicos. Son señales sinusoidales con amplitudes y fases diferentes que son
resultado de la descomposición matemática de la onda fundamental, de la cual
son asimismo múltiplos. Normalmente hablamos hasta el armónico 40 que
corresponde a 2 KHz.
Emisiones conducidas. Van desde unos 150 Khz hasta 5 Mhz
Las perturbaciones más importantes que afectan a la forma de una onda son los
armónicos. Se trata de perturbaciones de frecuencia relativamente baja. Sus
efectos se dejan sentir por lo general hasta un máximo entre 2.000 y 2.500 Hz y
suelen ser los responsables del sobrecalentamiento de transformadores y líneas de
distribución. Originan corrientes y pérdidas elevadas en el neutro de algunas
instalaciones, disparos por sobrecorriente de algunas protecciones, disparo de
relés diferenciales. No obstante, a pesar de lo que algunas veces se afirma, rara
vez son la causa de fallos en equipos electrónicos, autómatas, etc. Estos últimos
suelen ser debidos más a fenómenos de alta frecuencia.
El origen de los armónicos hay que buscarlo en la presencia de las llamadas

cargas no lineales. Estas cargas conectadas a una red de corriente alterna
senoidal, absorben una corriente periódica pero no senoidal. Ejemplos de estas
cargas son los siguientes:
Convertidores estáticos (arrancadores, variadores, rectificadores, cargadores de

baterías, etc.).
Equipos monofásicos que trabajen con un rectificador en la entrada y un
condensador y un filtro (ordenadores, impresoras, autómatas, etc.).
Instalaciones de iluminación de lámparas de descarga.
Hornos de arco y equipos de soldadura.
FLYGT
Transformadores, reactancias con núcleo de hierro, etc., cuya curva de

magnetización no es lineal.
Para estudiar los armónicos hay que recurrir a métodos como el de Fourier, para
descomponer una función periódica acotada en una suma de funciones seno y
coseno con frecuencias múltiplos enteros de la fundamental. Una función f(t) de
periodo T, su frecuencia fundamental será f = 1/T, y su pulsación será ω = 2πf,
dicha función puede expresarse como:
f (t ) = A0 + A1 cos(ωt + ϕ1 ) + A2 cos(ωt + ϕ 2 ) + .................. + An cos(ωt + ϕ n )
El valor de amplitud Ao es constante e indica el valor medio o componente

continua de la magnitud periódica. La amplitud A1 y frecuencia f, es la
componente fundamental. Y las siguientes amplitudes A2.........An con frecuencias
2f...........nf, se denominan componentes armónicas o simplemente armónicos.
Las normas definen la compatibilidad electromagnética CEM como la aptitud de

un dispositivo, aparato o sistema para funcionar en su entorno electromagnético
de forma satisfactoria y sin producir perturbaciones intolerables a cualquier otro
dispositivo del entorno.
Así pues, el variador debe ser “inmune” (inmunidad electromagnética) a las

perturbaciones de la red, y además debe eliminar las perturbaciones que él
mismo pueda producir y afecten a otros equipos.
Para lograr su inmunidad, los variadores suelen llevar instaladas aguas arriba (sino
hay que incluirlo en el cuadro) inductancias de línea para supresión de
armónicos, y filtros RFI para eliminación de Radiofrecuencia.
Para lograr eliminar sus propias perturbaciones se debe instalar a la salida

inductancias de línea y filtros RFI, al mismo tiempo que tomar las siguientes
precauciones:
• Poner cable apantallado en la fuerza del motor, conectando esta pantalla a

una buena tierra, garantizando la equipotencialidad de las tierras existentes.
• Los cables de los sensores de control deben ser trenzados y apantallados
para disminuir el efecto de distorsión de emisiones radiadas.
• Mantener una cierta distancia entre los cables de fuerza y los de control.
Cuanto mayor es la longitud de los cables mayor debe ser la distancia de
separación
• Reducir lo más posible la superficie de las masas
• Los cables de fuerza y de control deben ir por diferente canaleta, si no están
apantallados
• Conectar lo conductores no utilizados a masa por los dos extremos
• Los cables que conduzcan señales diferentes no deben nunca cruzarse a 90º

FLYGT
13.7 Pérdidas producidas por un variador

El uso de un variador de frecuencia produce una serie de pérdidas que hay que
tener en cuenta:
• Pérdidas en el propio variador

• Pérdidas en los filtros de armónicos
• Pérdidas por armónicos en el motor
• Pérdida de rendimiento en el motor por mover su punto de trabajo al
cambiar la frecuencia
• Variación del rendimiento hidráulico en la bomba al no seguir la curva
cuadrática
El rendimiento de un variador a la frecuencia nominal está entre el 97 y 98%, pero

se reduce cuando bajamos la frecuencia.
Esta situación supone solamente las pérdidas generadas en el motor por el

variador. Tendríamos que contar también con las pérdidas de rendimiento en el
motor generadas por la variación de su propio punto de trabajo.
Introducimos el llamado factor de rendimiento del variador, el cual incluye estas

pérdidas según el punto de trabajo del motor. El rendimiento del motor se calcula
desde la curva de motor a la frecuencia nominal, y entonces se ajusta para
frecuencias bajas usando este factor de corrección.
Curvas de rendimiento de un variador de frecuencia, La gráfica de la derecha incluye el

trabajo del motor
Las pérdidas de un variador no son constantes, ni siquiera son fáciles de

determinar. Comprenden una parte constante y otra parte dependiente de la
carga.
Las pérdidas constantes son las pérdidas por refrigeración (ventilador), las
pérdidas en los propios circuitos electrónicos, etc.
FLYGT
Las pérdidas variables que dependen de la carga son las pérdidas producidas en
las conmutaciones y en los semiconductores de potencia (transistores).
13.8 Problemas causados por los variadores

El empleo indiscriminado de los variadores de frecuencia, sin un estudio previo
(sobre todo en los de gran potencia), puede ocasionar graves perturbaciones en
la red eléctrica.
Estas perturbaciones pueden ser debidas a los armónicos de intensidad

generados por el rectificador, transmitiéndose aguas arriba los fallos o problemas
que éstos pueden producir, son los siguientes:
• Problemas en el funcionamiento de los dispositivos de regulación.

• Disparo intempestivo de las protecciones diferenciales.
• Disparo intempestivo de las protecciones magnetotérmicas.
• Elevadas caídas de tensión en el momento del arranque del
convertidor.
• Pérdidas adicionales y calentamientos más altos en las baterías de
condensadores.
• Resonancias en equipos con condensadores.
• Pérdidas adicionales en máquinas conectadas aguas arriba.
• Incremento del ruido en transformadores y máquinas eléctricas
rotativas
• Averías en los transformadores de distribución.
• Generación de campos adicionales al principal en motores
eléctricos.
También puede haber perturbaciones debidas a la emisión de ondas

electromagnéticas en el cable que conecta el variador con el motor, producidas
en la etapa de salida del variador:
• Efectos parásitos en sistemas de telecomunicaciones.

• Efectos parásitos en máquinas que funcionan con telemando.
• Efectos parásitos en el cableado de maniobra.
Todos estos fenómenos se deben a las interferencias electromagnéticas que

producen los variadores, bien sean conducidas o bien radiadas, como ya hemos
visto en el capítulo de compatibilidad electromagnética.
Vamos a analizar los armónicos producidos por el rectificador de entrada. Uno de

los parámetros que define el rectificador es su número de pulsos, es decir, el
número de impulsos positivos de la onda de salida que podemos contabilizar en
un periodo de la onda de entrada, que en el caso de la corriente de red dicho
periodo sería de 20 ms.

FLYGT
Para saber el orden de los armónicos generados por el rectificador, se utiliza la

expresión:
n = Kp ± 1
Donde: n = orden de los armónicos generados

p = número de pulsos del rectificador
K = 1, 2, 3, 4, 5..........
Por ejemplo, para un rectificador de 6 pulsos, el orden de los armónicos sería 5, 7,

11, 13.........
U1
380 V
U7 U5
U13
U11
-380 V
Onda de tensión principal con sus armónicos principales
Para valorar la cuantía de la distorsión armónica existen diversos parámetros,

siendo uno de los más empleados la tasa de distorsión armónica (TDH), tanto de
tensión como de intensidad:
2 2
I  U 
TDHI = ∑  n  TDHV = ∑  n 
 I  U 
Donde: TDHI = Tasa de distorsión armónica de intensidad

TDHV = Tasa de distorsión armónica de tensión
I = Intensidad del armónico fundamental (50 Hz)
V = Tensión del armónico fundamental (50 Hz)
In = Intensidad del armónico n
Un = Tensión del armónico n
Mediante un analizador de redes, podemos evaluar la tasa de distorsión

armónica en una instalación de bombeo.

FLYGT
Resulta muy común encontrar una red eléctrica que en algunos puntos llegue al
30% de TDH en intensidad, y al 5% de TDH en tensión, considerándose estos
valores como aceptables aún cuando puedan parecer excesivos.
Otro problema que puede aparecer en instalaciones con variadores de

frecuencia es la resonancia con los equipos de compensación de energía
reactiva. El variador se comporta como una fuente generadora de armónicos,
situándose en paralelo con la red alimentación y la batería de condensadores.
La frecuencia de resonancia viene dada por la expresión:
1 Scc 1 1
f = =
2π PC 2π LC
Donde: f = Frecuencia de resonancia (Hz)

Scc = Potencia de cortocircuito de la red (KVA)
PC = Potencia de la batería de condensadores (KVA)
L = Inductancia de la red (Henrios)
C = Capacidad del banco de condensadores (Faradios)
Hasta ahora, hemos analizado los problemas que pueden originar los variadores
de frecuencia sobre la propia red eléctrica, pero además, el variador de
frecuencia tiene también efectos negativos sobre las bombas (motores) que
conviene tener en consideración.
En primer lugar, puede existir un deterioro progresivo del aislamiento del motor.
Los variadores modernos tienen un tiempo muy corto de incremento de la
tensión.
dV
= 5000 V/µs
dt
Estas subidas rápidas de la tensión causarán esfuerzos indebidos en el material

aislante del bobinado, ya que la tensión en el mismo no será distribuida
uniformemente.
Con una fuente de tensión sinusoidal, la tensión se distribuye igualmente en todas

las vueltas de la bobina. Con un variador, hasta el 80% de la tensión se quedará
entre la primera y segunda vuelta. Dado que el aislamiento entre hilos constituye
un punto crítico, esto puede resultar negativo para la vida del motor.
Un incremento rápido y breve de la tensión puede también generar un fenómeno

de reflejo de la tensión en el cable del motor. Este fenómeno duplicará la tensión
en los terminales del motor. En un motor alimentado por un variador a 690 voltios,

FLYGT
la tensión en bornes del motor podría llegar a los 1900 voltios entre fases. La
amplitud de la tensión depende de la longitud del cable del motor y del tiempo
de incremento de la tensión. Con tiempos muy cortos, se puede dar que en
cables de 10 a 20 metros tengamos una reflexión plena.
Para asegurar el correcto funcionamiento y longevidad de un motor alimentado

por un variador, se debe preparar dicho motor para este fin. Los motores
trabajando a tensiones por encima de 500 voltios, deben llevar un aislamiento
reforzado como con una resina especial libre de burbujas o cavidades.
Otra forma de proteger al motor es insertar un filtro entre variador y motor. Este
filtro decelerará la subida rápida de la tensión a valores aceptables:
dV
= 5000 V/µs descenderá a 500-600 V/µs
dt
Por otro lado, la rotura de una bomba puede a menudo estar relacionada con el
fallo producido en un rodamiento. Además del excesivo calentamiento,
lubricación insuficiente, o fatiga del metal, la corriente eléctrica a través de un
rodamiento puede ser la causa el deterioro del mismo, especialmente en motores
grandes.
Este fenómeno es causado generalmente bien por una asimetría del circuito
magnético que induce una pequeña tensión en la estructura del estator, o bien
por una corriente de secuencia cero. Si la diferencia de potencial entre la
estructura del estator y el eje llega a un cierto valor, se produce una pequeña
descarga eléctrica entre los elementos giratorios y la pista del rodamiento, lo cual
dañará finalmente por fatiga el rodamiento. Estas son las llamadas corrientes
erráticas.
El uso de variadores fomenta este tipo de problemas en rodamientos. La técnica

de conmutación de un variador moderno provoca una corriente de secuencia
cero, que bajo ciertas circunstancias, encuentra un camino a través del
rodamiento. Para evitar este problema, un método fácil y sencillo es poner un
obstáculo para estas corrientes, como un recubrimiento aislante sobre la pista
exterior del rodamiento.

14 Diseño y dimensionamiento de un
pozo de bombeo
En la mayoría de los casos, el pozo de bombeo, además

de ser el lugar donde se sitúan físicamente las bombas,
cumple una importante función de regulación,
compensando las diferencias entre el caudal entrante y el
saliente; por esta razón, para el correcto
dimensionamiento del mismo se han de tener en
consideración más aspectos que las meras dimensiones de
las bombas, como el volumen mínimo requerido y las
distancias mínimas entre los distintos elementos que lo
constituyen, para garantizar el correcto funcionamiento
de las bombas.
El diseño, por tanto de un pozo de bombeo, se ha de regir

por los siguientes criterios:
Capítulo 14
• Fiabilidad: Asegurar que el diseño no va ha generar
problemas en los equipos, como entradas de aire,
vórtices, cavitación o excesivo número de arranques
de las bombas como consecuencia de pozos
demasiado pequeños.
• Economía: Mínima obra civil; y por tanto mínimo
volumen y profundidad posible, así como diseños que
reduzcan los consumos energéticos.
• Flexibilidad: Diseñar implantaciones que permitan
futuras ampliaciones de capacidad con las mínimas
modificaciones posibles.
Para el correcto diseño y dimensionamiento de los pozos

de bombeo, el proyectista deberá dar los siguientes pasos:
• Determinación del volumen mínimo.

• Diseño del pozo de bombeo: Determinación de las
dimensiones mínimas e implantación de las bombas
dentro de él.
• Instalación de elementos especiales.
diseño y dimensionamiento de un pozo de bombeo 189

FLYGT
La determinación del volumen mínimo se desarrolla ampliamente en el

posterior apartado; siendo solamente necesario su cálculo en aquellos
casos en los que tengamos un colector de entrada que vierta un caudal
variable a una cámara de bombeo o pozo. En otros casos, la toma es
directamente desde un canal o balsa; y por tanto no es necesario el
cálculo de dicho volumen mínimo.
El volumen mínimo de un pozo, garantizará que las bombas no arranquen

demasiado frecuentemente lo que origina un rápido deterioro por el
continuo sobrecalentamiento de sus bobinados y será, por tanto, crucial
para asegurar la fiabilidad de la instalación. Dicho volumen mínimo,
dependerá principalmente de la potencia, la capacidad y el número de
las bombas instaladas; pero también dependerá de la secuencia de
puesta en marcha de las mismas, es decir del orden que estas sigan en su
arranque.
La secuencia más favorable y que permite mínimos volúmenes es aquella

que solapa los distintos volúmenes requeridos por cada una de las bombas
y que alterna sus arranques. Los posteriores métodos de cálculo para
determinar dichos volúmenes mínimos, estarán basados únicamente en
esta secuencia.
Tras haber calculado los volúmenes mínimos, se diseña el pozo de bombeo

determinando las distancias mínimas entre los distintos elementos que lo
constituyen (bombas, paredes, fondo, cámara tranquilizado) de modo que
se garantice el correcto funcionamiento de las bombas. Para ello se usarán
las tablas y gráficos anexos. Estas separaciones mínimas son empíricas y
responden básicamente a la experiencia que TFB-Flygt ha acumulado en
los últimos 56 años diseñando pozos de bombeo.
En este apartado de diseño, es cuando hay que tener en consideración los

criterios de diseño definidos al principio; por ejemplo, dotando al pozo de
equipos redundantes o de reserva instalados (y no en almacén) cuando la
fiabilidad sea importante, y por tanto los costes de fallo grandes; o
dotando al pozo de elementos de autolimpieza cuando queramos
minimizar las labores de mantenimiento y el número de operarios
necesarios.
El apartado de diseño y dimensionamiento del pozo, se divide en dos

bloques: bombas radiales o centrífugas, y bombas axiales debido a las
grandes diferencias, tanto dimensionales como de funcionamiento, que
existen entre ellas.
Y por último, se planteará la necesidad de dispositivos especiales para

evitar fenómenos negativos en el bombeo, como predotaciones, entradas
de aire o sedimentaciones. Estos efectos nocivos y los dispositivos
necesarios para su minimización se explican detenidamente en el
correspondiente apartado.

FLYGT
En resumen, las dimensiones definitivas

del pozo que el proyectista ha de definir
en su diseño, serán aquellas que hagan
la obra civil más económica y que
garanticen tanto el volumen mínimo,
como las separaciones y distancias
mínimas anteriormente definidas.
14.1 Volumen activo y

tiempo ciclo
Se entiende por volumen activo, al

comprendido entre el nivel de arranque
de las bombas, hasta su nivel de paro; y
por tiempo ciclo el tiempo que
transcurre entre su puesta en marcha y
su parada. Este tiempo es el que
quedará limitado en función del máximo
número de arranques por hora
permitidos, y por tanto, es el que
Volumen activo del pozo
determinará el volumen mínimo del pozo
de bombeo.
Los factores que determinan el volumen activo del pozo de bombeo son:
• Tc – Tiempo ciclo de la bomba

• Qp – Capacidad de la bomba
• Qin – Caudal de entrada al pozo
El mínimo tiempo ciclo viene determinado en la siguiente expresión por el máximo

número de arranques por hora permitido:
3600
Tcmin = seg.
M
Los niveles de arranque y de parada de la bomba representan las cotas de ese

volumen activo.
El valor M para las bombas pequeñas suele estar alrededor de los 15

arranques/hora, aunque para motores de gran potencia suele verse reducido
hasta los 5 como máximo. Por tanto, al proceder al dimensionamiento del pozo
de bombeo, se recomienda consultar al cliente sobre el criterio a seguir. El criterio
conservador es válido cuando se desee garantizar la fiabilidad del sistema al
tiempo que se minimizan el desgaste y el mantenimiento de las bombas. El criterio
ajustado, es posible cuando se deseé minimizar el volumen de los pozos, y por
tanto el coste en la obra civil de los mismos, aún en detrimento de la durabilidad
de los equipos.

FLYGT
En función de dichos criterios, se determinará el máximo número de arranques

permitido, según la siguiente tabla.
POTENCIA(Kw) N° arranques / hora

Criterio
Criterio ajustado
conservador
0,5 – 7,5 10 18
7,5 – 11 8 15
11 – 22 6 12
22 – 37 6 10
37 – 110 6 9
110 – 160 5 8
>160 5 7
14.1.1 Cálculo del volumen activo mínimo en pozos con una

bomba
Para hallar el volumen activo óptimo para ese tiempo ciclo mínimo, definimos los
siguientes términos:
V
Fase de llenado: TLL =
Qin
Fase de vaciado: V
TV =
Q p − Qin
V V
TC (Qin ) = TLL + TV = +
Qin Q p − Qin
Entonces, el tiempo ciclo queda definido por la expresión:
 1 1 
Tc = V  + 
Q Q − Q 
 in p in 
Para hallar el tiempo ciclo mínimo, derivamos esta función respecto del
caudal de entrada que es el parámetro que definirá constructivamente el
pozo.
dTc  −1 1 
=V 2 + 
dQin  Qin (Q − Q )  2
 p in 
= 0 ⇒ Qin2 = (Q p − Qin ) ⇒ Qin =
dTc 2 Qp
dQin 2

FLYGT
Por tanto, esta función tiene un mínimo para:
Qp 4
Q in = ⇒ Tc (Q p / 2) = V *
2 Qp
El volumen activo óptimo (mínimo) del pozo queda pues definido por la
expresión:
Qp
V min = Tc min×
4
Por tanto, el volumen mínimo o activo de una estación de bombeo con
caudal de entrada variable se determina a través de la capacidad de la
bomba y del tiempo ciclo mínimo.
Normalmente, se calcula el volumen activo de una sola bomba aunque se

coloquen dos bombas en el pozo para hacer el sistema redundante. Con
esto se quiere indicar que una sola bomba es capaz de hacer el trabajo,
aunque puede ocurrir que nuestra aplicación requiera utilizar más de una
bomba al mismo tiempo.
600
500
Tiempo ciclo [s]
400
Vmin=Tcmin*Qp/4
300
V=16
200
V=22
100
0
0 100 200 300 400 500 600
Caudal deentrada[l/s]
14.1.2 Cálculo de volumen mínimo en pozos de dos a más
bombas
En una estación de bombeo con varias bombas idénticas, el volumen

requerido es mínimo si, en vez de sumar los volúmenes activos de cada una
de las bombas, se sitúan los niveles de arranque y paro de modo que los
anteriores volúmenes se solapen entre sí.
De este modo, se garantiza el número máximo de arranques por hora para

cada bomba y se minimiza el volumen total del pozo. Por tanto la forma de
calcular dicho volumen total será determinando el volumen mínimo de una
de las bombas con las anteriores expresiones y sumarle los volúmenes
FLYGT
consecuencia del producto ∆H x S, siendo ∆H la diferencia de nivel elegida

entre arranques, y S la superficie de diseño del pozo. ∆H deberá ser lo
suficientemente grande como para eliminar arranques accidentales de las
bombas causados por olas superficiales o falta de precisión en los sensores
de nivel. Como norma general debe estar comprendida entre 150 mm. Y
200 mm.
Por tanto, bajo esta hipótesis de arranques, el volumen total requerido en

un pozo con n bombas y un incremento entre niveles de arranque de ∆H es
de:
Vtot = V min + ( n − 1) × ∆H × S
En donde S es la superficie del pozo y Vreq es el volumen requerido para
una sola bomba. ∆H debería ser lo suficientemente grande para evitar
arranques no deseados como consecuencia del alejamiento de la
superficie del agua.
Aplicando la alternancia cíclica de las bombas, se consigue que en vez de

arrancar la primera siempre la misma bomba, lo haga la que lo hizo con
mayor anterioridad, de ésta manera, se maximizan los tiempos entre
arranque para un equipo determinado obteniéndose una reducción
significativa del volumen total de pozo requerido. En este caso, el volumen
requerido para una bomba es igual al volumen preciso cuando no hay
alternancia dividido por el número total de bombas en el ciclo completo,
n. Así, el volumen total del pozo puede determinarse por analogía al caso
sin alternancia como:
V min
Vtot.alt = + (n − 1) × ∆H × S
n
Los siguientes esquemas muestran como la alternancia en el arranque de
las bombas influye directamente en la duración del ciclo de bombeo o
ciclo mínimo. Para una estación con tres bombas, las posibles
combinaciones de arranque son:

FLYGT
Cada bomba arrancará al cabo de tantos ciclos como bombas haya. En

una estación de bombeo con 5 bombas, las combinaciones de arranque
con alternancia cíclica se muestran a continuación:
5T1 Qin< Qp
T1cycl =
1
5T
T2 cycl = 2 Qp < Qin< 2Qp
2
5T
T3cycl = 3 2Qp < Qin< 3Qp
3
5T4 3Qp < Qin< 4Qp

T4 cycl =
4
T5cycl = T5 4Qp < Qin< 5Qp
Tkc * n k
Tkcycl = Vkcycl = Vk *
k n
Además de minimizar los volúmenes requeridos, la alternancia cíclica tiene

las siguientes ventajas:
• Utilización plena de las dimensiones mínimas.
• Reducción de los costes de obra civil.
• Reducción del tiempo de retención, evitando olores,

sedimentaciones, atascos, etc.
• Permite el cambio de bombas por otras de mayor capacidad

sin aumentar el volumen de la estación.
• Equilibrio en el tiempo de funcionamiento de todas las bombas.
Si una estación de bombeo consta de varias bombas de diferente

capacidad, el volumen requerido para cada bomba o grupo de bombas
idéntico debe determinarse separadamente.
El volumen de pozo requerido combinado dependerá de las exigencias

operativas de la estación de bombeo y debe analizarse individualmente
en cada caso.
Existen otras secuencias de arranque de las bombas menos favorables que

requieren mayores volúmenes sin alternancia o sin solape de volúmenes
que no se desarrollarán en este capítulo pues se encuentran en claro
desuso. Por tanto, se puede concluir que si se opta por la secuencia de
arranque de bombas con alternancia y con volúmenes solapados, el
volumen mínimo de un pozo de bombeo en función del número de
bombas, de la potencia de las mismas y de la superficie elegida es el
siguiente:

FLYGT
Volumen mínimo (de diseño) de un pozo de bombeo:
900 × Qp
Vtot. min = + (n − 1) × ∆H × S
n× M
Donde:
Q = caudal nominal de una bomba en m3/s

M = número máximo de arranques permitido en función de la potencia y
del grado de protección elegido según tabla.
N = número de bombas
S = superficie del pozo en m2
∆H= Distancia entre niveles (0,15 – 0,2 m.)
14.1.3 Cálculo simplificado del volumen útil de un pozo
Con independencia de las anteriores expresiones, el volumen útil de un

pozo de bombeo puede ser diseñado de forma simplificada calculando el
volumen mínimo y las dimensiones básicas con las siguientes gráficas y
dotándole de los elementos mostrados en la siguiente implantación tipo.
Los datos necesarios son:
• El caudal total de la estación de bombeo, y por consiguiente del

numero de bombas y el caudal nominal de éstas. Si no se conoce, se
puede estimar en función de la población y de la dotación según el
anexo “Cálculo de caudales”
• El numero de arranques horario admitido por el grupo según el

siguiente cuadro:
POTENCIA N° arranques / hora

(Kw) Criterio conservador Criterio ajustado
0,5 – 7,5 10 18
7,5 – 11 8 15
11 – 22 6 12
22 – 37 6 10
37 – 110 6 9
110 – 160 5 8
>160 5 7

FLYGT
CÁLCULO SIMPLIFICADO DEL VOLUMEN ÚTIL

DE UN POZO DE BOMBEO
1
2 arranques/hora
Volumen útil (m3)
10 5 aranques/hora
100 15 arranques/hora 10 arranques/hora
1000
1 10 100
Caudal nominal total de bombeo (l/s).
A ltu r a ú til d e p e q u e ñ o s p o z o s c ir c u la r e s
12
D iá m e tro 2 m
10
D iá m e tro 1 ,8 m
V o l u m e n ú t il e n
8
6
4
D iá m e tro 1 m
2
0
0 1 2 3 4
A l t u r a ú t i l n e c e s a r ia .

FLYGT
Mplantación y dotación tipo para pozos de bombeo pequeños

FLYGT
14.2 Diseño de un pozo de bombeo con bombas

sumergibles centrífugas
14.2.1 Principios generales
Lo ideal es que la llegada del agua a las bombas sea uniforme, constante,
sin vórtices y sin penetración de aire. La falta de uniformidad puede
ocasionar que el funcionamiento del impulsor se aparte de las condiciones
ideales y que, por tanto, tenga un menor rendimiento hidráulico. Un caudal
inconstante puede causar que fluctúe la carga sobre el impulsor y
provocar ruidos, vibraciones e incluso problemas con los rodamientos.
Los vórtices en la aspiración de la bomba pueden originar un cambio

significativo en las condiciones operativas del equipo, produciendo
cambios en su caudal, potencia consumida y rendimiento. También
pueden acabar en reducciones de presión en la aspiración que originen la
entrada de burbujas de aire. Ésta y otras formas de penetración del aire
pueden causar reducciones en el caudal del agua, fluctuaciones en la
carga del impulsor, y cargas de impacto local en varias partes del sistema,
creando ruidos y vibraciones, con los consiguientes daños físicos.
El diseño del pozo no sólo debería ofrecer una afluencia apropiada de

líquido a las bombas, sino también impedir la acumulación de sedimentos
y costra superficial. Han de tenerse en consideración los siguientes puntos:
El caudal de agua en la entrada del pozo deberá dirigirse hacia las

aspiraciones de las bombas, de modo que la corriente llegue a ellas sin
vórtices y con pérdida de energía mínimas.
Para evitar la formación de torbellinos superficiales que permitan la

penetración de aire en el pozo, las paredes deberán construirse de modo
que se eviten zonas muertas. Un tabique correctamente colocado en la
entrada puede reducir la tendencia a la formación de vórtices y torbellinos
puntuales. La profundidad del agua deberá ser lo suficientemente grande
como para impedir la formación de torbellinos.
A pesar de que debería evitarse una turbulencia excesiva, una cierta

turbulencia contribuye a impedir la formación de torbellinos y su
crecimiento.
Los sedimentos, que pueden dar lugares a olores, no deberían acumularse

dentro del pozo. Tienen que evitarse las zonas muertas o en las que la
velocidad del agua disminuya en un grado tal que pueda ocasionar
sedimentación. Un suelo con pendiente y chaflanes o escalones
contribuyen a evitar sedimentaciones.
La costra superficial, el fango flotante y pequeños residuos pueden

acumularse en cualquier zona relativamente tranquila de la superficie del
agua.

FLYGT
Los materiales sedimentados y flotantes deberán desalojarse a través de las

bombas. Periódicamente, el nivel del agua deberá bajarse al mínimo
como operación de limpieza.
El tramo entre la entrada del pozo y la aspiración de la bomba deberá ser

lo suficientemente largo como para que el aire arrastrado pueda elevarse
hasta la superficie antes de que la corriente llegue a la bomba. La energía
del agua al entrar deberá disiparse lo suficiente como para que en el pozo
no se formen velocidades excesivamente altas e irregulares. Un modo de
conseguirlo es haciendo que el agua entrante choque contra algún
objeto, como un tabique intermedio.
El pozo deberá ser tan pequeño y simple como sea posible, con objeto de
reducir al mínimo los costes de construcción, siempre que se garantice que
el número de arranques por hora de las bombas no sea superior al
especificado por el fabricante.
14.2.2 Diseño estándar de un pozo de bombeo con dos

bombas
Éste es un diseño básico de pozo de bombeo desarrollado y ensayado

sobre modelos por Flygt, de modo que se puede garantizar que cumple
con los condicionantes de diseño anteriormente definidos.
La entrada de aire a causa del salto de agua se reduce al mínimo

mediante un tabique de partición. La corriente del colector choca y se
desliza por el tabique de la cámara de entrada. Ésta tiene salidas en el
fondo que limitan el caudal en un cierto grado, dando así tiempo al aire
para que se escape. Si a pesar de ello se ha arrastrado aire hasta la
cámara de bombeo, ésta se elevará por la cara inferior del suelo inclinado
de la cámara de entrada hasta llegar a la superficie libre. Se impide la
penetración secundaria de aire en la entrada de la cámara de bombeo
debido a que el fondo de la cámara de entrada está ubicado de modo
que sus salidas queden siempre por debajo del nivel de agua mínimo de la
cámara de bombeo.
El tabique de partición frente a la desembocadura del colector es lo

suficientemente alto como para asegurar que la corriente no rebose. Las
salidas en el fondo de la cámara de entrada están alineadas con las
bombas; hay una salida para cada una. Por tanto, la corriente que se
acerca a las bombas en la cámara de bombeo está uniformemente
distribuida. Esta disposición contribuye a evitar vórtices en la entrada.
La bomba está unida a un codo de salida anclado a una placa base

mediante un plinto. La base forma una pared detrás de la entrada de la
bomba, reduciendo así al mínimo los posibles vórtices formados debajo de
la bomba por una afluencia asimétrica del agua. La tubería de descarga
vertical está situada cerca de la pared trasera del pozo con el fin de
reducir la susceptibilidad de rotación del agua, y de anular cualquier
tendencia a la formación de torbellinos detrás de la bomba.

FLYGT
Las dimensiones y equipamiento mínimo recomendados para el pozo

estándar de Flygt son las siguientes:
Dimensiones:
Dimensiones en cm. de la cámara de bombeo Caudal Q

de cada
Población P
a b c d e f g bomba
en l/s
21 A 40 40 50 75 100 50 70 50 0,15
41 A 60 40 50 75 100 50 70 110 0,31
61 A 80 75 100 150 200 50 20 55 0,61
81 A 100 75 100 150 200 50 20 55 0,76
101 A 150 75 100 150 200 50 20 70 0,76
151 A 200 75 100 150 200 50 20 100 1,15
201 A 250 75 100 150 200 50 20 135 1,53
251 A 300 100 125 190 250 35 10 10 1,91
301 A 350 95 125 190 250 45 15 30 2,30
351 A 400 95 125 190 250 60 20 175 3
401 A 500 112 150 225 300 50 15 155 3,82
501 A 600 150 200 300 400 35 10 100 4,60
601 A 700 150 200 300 400 40 15 120 5,35
701 A 800 150 200 300 400 45 15 140 6,12
801 A 900 150 200 300 400 50 15 160 6,90
901 A 1000 150 200 300 400 55 20 170 7,65
1001 A 1500 190 250 375 500 55 20 165 11,46
1501 A 2000 225 300 450 600 50 15 150 15,30
2001 A 3000 300 400 600 800 130 20 170 22,92
3001 A 4000 300 400 600 800 130 20 170 30,60
4001 A 5000 375 500 750 1000 45 15 140 38,20
5001 A 6000 375 500 750 1000 55 20 165 45,85
6001 A 7000 375 500 750 1000 65 20 190 53,50
7001 aª 8000 375 500 750 1000 75 25 220 61,15
8001 A 9000 375 500 750 1000 80 25 245 68,80
9001 a 10000 375 500 750 1000 90 30 275 76,40
E = separación de la cámara de rotura según los gráficos del siguiente

apartado.
e= nivel de alarma
f = nivel de marcha 2
g = nivel de marcha 1
Equipamiento mínimo:
• Recinto de hormigón armado de resistencia característica 175 kg/cm2

y acero AE-42
• Tapas rectangulares de 60x80 cm. De chapa de acero estriada de 0,5
cm de espesor, previstas de enganches para la cadena de izado de la
bomba.
• Válvula de retención a la salida de cada bomba, dispuesta en la
tubería de acero galvanizado.
FLYGT
• Cuadro eléctrico en el puesto de control, provisto de alarma acústica

y visual de parada e interruptores de arranque y parada para cada
bomba. Funcionamiento alternativo automático mediante
interruptores de nivel, susceptible de regulación manual.
• Tubo conectado con el exterior para ventilación del recinto.
• Válvula de compuerta en arqueta de fábrica de ladrillo macizo R-100
kg/cm2 de 25 cm de espesor, dispuesta sobre solera de 15 cm de
espesor de hormigón en masa de resistencia característica 125 kg cm3,
enfoscada y bruñida interiormente.
14.2.3 Diseños alternativos
En modelos a escala y en instalaciones prototipo a tamaño natural se han

ensayado muchas variantes del pozo estándar antes descrito.
Las dimensiones básicas del pozo se indican con las letras A hasta la F en
las figuras 4,5 6, y dependen de la descarga diseñada para la bomba. Las
dimensiones recomendadas en este diagrama son óptimas para el caudal
especificado, y se han comprobado en la práctica.
Cualquier divergencia de estas recomendaciones que pueda incrementar

la velocidad de la corriente puede conducir a que se formen torbellinos y
a la penetración del aire. Por el contrario, unas velocidades demasiado
bajas pueden causar sedimentación.
La única cota que puede incrementarse de una forma segura es A, la

longitud de acceso a la bomba. Los índices “min.” y “max.” mostrados
con las dimensiones indican, respectivamente, la falta de tolerancias para
ulteriores reducciones o aumentos en dichas dimensiones.
Notas
1.- Dimensión B: la separación entre las volutas de las bombas deberá

ser de 200 mm. Como máximo.
2.- Dimensión C: la separación entre la pared lateral y la voluta de la

bomba deberá ser de 100 mm. Como mínimo.
3.- Dimensión F: la profundidad mínima del agua en la cámara de

bombeo, es decir, el nivel de parada de la última bomba, no deberá
ser inferior a la cota F; asimismo, el nivel no deberá ser inferior al extremo
superior de la voluta de la bomba. También deberán satisfacerse las
condiciones NPSH (capacidad de aspiración neta positiva) requerido
por la bomba.
4.- Todas las cotas para ubicar la bomba y la conexión de descarga en

relación con el fondo del pozo deberán ser facilitadas por el fabricante
de la bomba.

:
bombas sumergibles y estaciones de bombeo 203

FLYGT
14.2.3.1 POZO CON CONDUCTO DE ENTRADA ELEVADO
Hay dos formas de disposición alternativa: cuando la entrada está

elevada, dependiendo de la posición del colector, que denominaremos
entrada frontal, y la entrada lateral.
Entrada frontal – El diseño de esta forma de instalación puede usarse para

una sola bomba o para los sistemas más usuales, que tienen varias
bombas. Ocupa un espacio mínimo y es la base de instalaciones más
complejas.
Entrada lateral – Este diseño de pozo, es para las desembocaduras del

colector situadas a un lado del pozo. Debido a que la cámara de entrada
debe tener espacio para el conducto del colector, deberá ser
aproximadamente un 25% más ancha que el diámetro del conducto. La
altura del tabique de partición debería ser como mínimo ¾ del diámetro
del colector. En otro caso, el pozo es idéntico al descrito en la entrada
frontal.
204 diseño y dimensionamiento de pozos de bombeo

FLYGT
14.2.3.2 POZO CON CONDUCTO DE ENTRADA BAJO
En esta forma de instalación, el colector, o bien se encuentra por debajo

del nivel de agua normal en el pozo, o el pozo es abastecido mediante un
canal abierto. Si no hay un salto de agua en la corriente entrante, no se
produce una penetración intensa de aire. En consecuencia la cámara de
entrada puede simplificarse mucho debido a que su única función es
distribuir uniformemente el caudal a las bombas. También aquí se distingue
entre entrada frontal y lateral.
Entrada frontal - Si el tubo de entrada a la estación está situado

frontalmente, no se necesita una cámara de entrada dividida. De todas
maneras, la corriente de agua tiene que distribuirse uniformemente a todas
las bombas mediante una transición en forma de difusor. La cámara de
bombeo es igual que antes. En algunos casos, el líquido se distribuye mejor
con particiones entre las bombas o un tabique transversal con aberturas a
un nivel bajo.
Entrada lateral – En la siguiente figura se muestra el conducto de entrada

en el fondo del pozo. La cámara de entrada está constituida solamente
por el tabique vertical de partición. Las aberturas de descarga en el
tabique de partición están situadas cerca del fondo del pozo. El extremo
superior del tabique de partición o parte del mismo deberá estar por
debajo del nivel de arranque más alto de cualquiera de las bombas, para
permitir el transporte de material flotante hasta la cámara de bombeo.

FLYGT
14.2.3.3 DISEÑOS ALTERNATIVOS
Los principios de diseño del pozo estándar rectangular pueden servir de

base para el desarrollo de instalaciones alternativas.
La longitud precisa para la disposición de pozo básica cuando el número

de bombas es superior a seis puede presentar problemas. En tales casos
puede ser más apropiado un pozo doble, como el que se muestra en las
siguientes figuras.

FLYGT
Otra alternativa al diseño del pozo cuadrado clásico, es el pozo circular,

especialmente interesante en pozos grandes y profundos, ya que
estructuralmente los muros circulares son mucho más resistentes, y por
tanto apropiados para tales casos. En la siguiente figura se muestra una
disposición especial, con la cámara de entrada frente a las bombas.

FLYGT
15.3 Diseño de pozos de bombeo con bombas

sumergibles axiales
De los diversos tipos de bombas, las bombas de hélice son las más sensibles a las
condiciones de entrada del agua. En teoría, el agua, a la entrada de la bomba
debe ser uniforme y continua, sin turbulencias, vórtices ni entradas de aire.
• Un flujo no equilibrado en la toma de la bomba puede reducir su

eficacia, ocasionar cargas irregulares sobre las palas de la hélice y
también ruido y vibraciones. Un flujo discontinuo también pude producir
cargas irregulares, ruido y vibraciones.
• Las turbulencias de la entrada pueden modificar en forma adversa la

carga, flujo, eficacia y potencia. También puede aumentar la posibilidad
de vórtices, que a su vez ocasionan discontinuidad de flujo y pueden
producir ruido, vibraciones y cavitación. Los vórtices que se originan en
una superficie libre pueden alcanzar potencia suficiente para arrastrar
aire y sólidos flotantes hasta el interior de la bomba.
• La entrada de aire puede reducir el caudal y el rendimiento, vibración y

el consecuente daño físico.
Las condiciones de flujo en la entrada de la bomba se establecen en la zona

contigua a la entrada. Existen tres zonas de importancia: entrada, cámara de
aspiración y pozo.
Entrada - La función de la entrada es hacer llegar agua a la estación de

bombeo a partir de una fuente de suministro tal como una alcantarilla, un canal
o un río. Por lo general, la entrada cuenta con una arqueta común y una
compuerta. En general, la entrada debe ser perpendicular a la línea de bombas
y debe estar situada simétricamente con respecto a las mismas. La velocidad de
entrada no debe exceder los 1,2 m/s.
Cámara de aspiración – la función de esta cámara consiste en llevar el flujo hasta

el pozo o pozos, de modo tal que resulte continuo y uniforme. Si bien este
apartado no puede incluir todas las posibilidades de disposición de una cámara
de aspiración, las siguientes recomendaciones pueden servir de orientación.
• La transferencia al pozo, ya sea de modo divergente, convergente o con

un giro, siempre debe tener como consecuencia un flujo uniforme a la
entrada de la bomba. Se deben evitar las pendientes que den mayor
velocidad y las separaciones en las capas de agua que van por los
laterales.

FLYGT
• No se debe permitir la interferencia de obstáculos que generen vórtices

en la zona contigua a la entrada de la bomba.
• Se debe evitar la entrada de aire.
Pozo – en la práctica, solo se puede estandarizar el diseño del pozo para un

cierto tipo de bomba dada. Las dimensiones del pozo se determinan en función
del tamaño de la bomba y de su caudal. Un pozo bien diseñado es indispensable
para la correcta aspiración de las bombas. No obstante, el solo contar con un
adecuado diseño para el pozo no garantiza lograr las correctas condiciones de
flujo. Una mala entrada al pozo puede perturbar el flujo del mismo y la aspiración
de la bomba.
15.3.2 Diseños estándar de estaciones de bombeo axiales
15.3.2.1 CON TUBO DE HORMIGÓN
En este modelo de diseño, la bomba se asienta sobre

un cilindro de hormigón. El soporte de la bomba está
formado por un tubo corto embebido en el
hormigón. De esta forma alternativa, el pozo puede
contar con una sección transversal rectangular por
encima del tubo de la bomba. El extremo superior del
conducto supera el máximo nivel del canal de salida,
a fin de evitar que el agua retroceda hacia el pozo
cuando la bomba se para. Este sistema resulta
adecuado para los casos en que el líquido se
bombea a un punto de descarga con un nivel de
agua casi constante. Con tubo de hormigón
15.3.2.2 CON TUBO DE ACERO DE

DESCARGA LIBRE
Este sistema consiste en un tubo de acero apoyado

sobre la estructura de soporte. El tubo también
puede apoyarse en el fondo mediante un trípode o
una placa divisora inferior. El extremo superior del
tubo debe situarse por encima del máximo nivel de
agua en grado suficiente para evitar su retorno.
Con tubo de acero de
descarga libre

FLYGT
15.3.2.3 CON TUBO DE ACERO Y CODO

DE DESCARGA
El codo utilizado en esta instalación permite la

descarga en un conducto cerrado con una
superficie de agua libre. Por lo demás es similar a
los casos anteriores. Si la tapa empleada en la
parte superior del tubo de la bomba es abierta, se
la debe colocar a una altura suficiente para evitar
los reboses. Una solución alternativa consiste en
usar una tapa hermética. Si el nivel de agua en la
Con tubo de acero y codo de salida varía considerablemente, pudiendo ésta
descarga quedar sumergida en algunas ocasiones, se debe
instalar una válvula para evitar el retorno.
Con tubo de acero y válvula

antirretorno
15.3.2.4 CON TUBO DE ACERO Y VÁLVULA ANTIRETORNO
Esta aplicación incluye un codo de descarga, ya sea abierto en la parte superior

o equipado con una tapa. El acceso a la bomba es fácil y rápido. El codo de
descarga debe colocarse a una altura suficiente que supere las pérdidas de
carga en el ramal de salida y en la válvula antirretorno, para cuando el nivel de
agua en el canal de descarga cubra la salida. Como alternativa se puede utilizar
una tapa hermética.

FLYGT
15.3.2.5 CON TUBO DE ACERO Y SIFÓN

Si la bomba trabaja en
combinación con un
sifón, resulta eficaz el
uso de un codo de
descarga, con tapa
hermética y parte curva
desmontable, que
proporciona un rápido
acceso a las bombas.
Un sifón en una línea de
descarga requiere el
uso de una válvula de
Con tubo de acero y sifón ruptura de sifón que
permita la entrada de
aire cuando se detiene
la bomba.
15.3.3 Configuración y dimensiones recomendadas
Las dimensiones para pozos aquí recomendadas se basan en los resultados de

pruebas con modelos a escala reducida y a tamaño natural de las bombas
Flygt, realizados con el fin de estudiar el comportamiento de las bombas de
hélice en función del tamaño del pozo y la profundidad del agua. El objetivo fue
la máxima reducción de ambos sin perjudicar la eficiente y segura operación de
la bomba. En las dimensiones del pozo se aceptan tolerancias del 10%, siempre
que el efecto combinado de tales diferencias no resulte en velocidades
significativamente superiores a las obtenidas con el pozo estándar.
El principio básico de diseño se basa en utilizar un pozo independiente para cada

bomba, individualmente diseñado para los diversos modelos de bombas y
condiciones de operación. Un pozo para varias bombas siempre consta de varias
cámaras independientes. Las tres variantes básicas recomendadas para el pozo
son las siguientes:
• Configuración A: pozo abierto estándar.

• Configuración B: toma compacta cerrada
• Configuración C: toma cerrada tipo tubo de aspiración.
La importancia del flujo en la zona contigua a la entrada varía en los tres casos: la
configuración A precisa un flujo de entrada casi uniforme y una mayor
profundidad o sumergencia, mientras que la configuración C es la menos
exigente en ambos aspectos.
Configuración A-1
Es la más sencilla de construir y, por lo tanto, a menudo es la primera alternativa

considerada. Sin embargo, dado que requiere una mayor sumergencia y

FLYGT
posiblemente una zona de canal de entrada más prolongada que las otras dos
configuraciones, el costo total de una estación diseñada para la configuración A
puede ser superior al de las otras dos opciones.
La variante básica de la
configuración A indicada como A-1,
es la menos eficaz para controlar la
falta de uniformidad en el flujo que
se aproxima a la bomba. En
consecuencia, normalmente sólo se
recomienda para instalaciones con
condiciones óptimas de canal de
entrada, tales como las que se dan
en una estación con una sola
bomba y canal, y canal de entrada
recta.
Para las estaciones con varias bombas

en las que se dan diversas condiciones
de operación, son preferibles las
configuraciones A-2 y A-3. Ambas
incluyen dispositivos tales como
separadores o placas divisorias para
aliviar los efectos de pequeñas
asimetrías en el flujo de entrada. Para
las bombas de baja elevación, la
FLYGT
configuración A-1 no se recomienda

en ningún caso. En un pozo abierto
como el de la configuración A, la
sumergencia mínima necesaria para
la entrada a la bomba es una
función del caudal, el diámetro de la
entrada de la bomba, y la
distribución del flujo en la
aproximación, Flygt proporcionará
ese dato para cada caso de diseño.
Configuración B
Es una toma cerrada cuya forma ha sido

adaptada para construirse en hormigón.
Las características geométricas y el
asiento de la pared posterior, han sido
diseñados para permitir una suave
aceleración y giro del flujo en su entrada
a la bomba. Dado que este tipo de
configuración es menos propensa a los
vórtices de la superficie, la sumergencia
requerida a la entrada es menor que en
la configuración A. No obstante, no
deberá ser menor que 1,5 D.

FLYGT
Configuración C
Es una toma de tipo tubo de aspiración – también conocida con el nombre de

toma por succión forzada - y está diseñada para construirse tanto en acero
como en hormigón. La toma puede reducir la falta de uniformidad y las
turbulencias en el flujo de
aproximación. Esta toma resulta más
eficaz que la configuración B debido a
que la pared delantera inclinada está
diseñada para prevenir el
estancamiento del flujo de la superficie.
Las características geométricas de esta
toma proporcionan una suave
aceleración y giro a media que el agua
llega a la bomba. La sumergencia
mínima de la entrada no debe ser
inferior a 1D.
Nota para todas las configuraciones:
En algunos casos, la sumergencia mínima de la entrada a la bomba indicada en

las tablas resulta insuficiente para satisfacer las exigencias del NPSH. Por lo tanto,
el proyectista deberá realizar esta comprobación aparte.
15.3.4 Estaciones con varias bombas
Las estaciones de bombeo generalmente están equipadas con dos o más

bombas. Los sistemas con bombas múltiples ofrecen una mayor capacidad,
mayor flexibilidad de operación y mayor fiabilidad. Este tipo de estación debe
diseñarse sobre la base de módulos de pozos individuales.

FLYGT
Dado que el flujo de entrada de cada módulo debe presentar la mayor

uniformidad posible, el diseño de la cámara de entrada que alimenta los
módulos individuales es de suma importancia, y debe seguir las pautas
recomendadas.
Las tomas de tipo tubo de aspiración son las que resultan menos sensibles a la
falta de uniformidad en el flujo de aproximación, que siempre se produce en los
pozos de bombas múltiples. Esta falta de uniformidad puede deberse a un flujo
divergente o rotativo en la cámara anterior, o la operación de una sola bomba
con carga parcial. Por lo tanto la configuración tipo C casi siempre es la elección
preferida. Dado que la configuración A es la más sensible a la aproximación no
uniforme, ésta precisa una cámara de entrada más prolongada y paredes
divisorias de mayor extensión entre los pozos individuales que las configuraciones
B o C. Si se utiliza la configuración A para más de tres bombas, la longitud de la
pared divisoria debe ser de por lo menos 2/3 del ancho total del pozo. Si se
produce retención de flujo cerca de la entrada del pozo, debido a la presencia
de rejas o compuertas, la longitud del pozo debe aumentarse – a 6D o más –
dependiendo del grado de retención.
Como se muestra en la gráfica de la siguiente página, dos son las

configuraciones típicas de bombas múltiples que comúnmente se encuentran: la
entrada frontal por el centro del pozo (disposición preferida), y la entrada lateral
a la línea media del pozo.
Entrada frontal - La entrada debe situarse en posición simétrica respecto de las

bombas. Si el ancho de la entrada es inferior al ancho total de los pozos, la
cámara debe tener una divergencia simétrica. El ángulo de divergencia no debe
exceder los 40° para la configuración B o la C. Para la configuración A, el ángulo
total de divergencia no debe superar los 20°. La pendiente en la base de la
cámara de entrada debe ser inferior a 10°. Si no se cumplen estos criterios, se
deben utilizar paredes divisorias o deflectores para mejorar la distribución del flujo.
Entrada lateral - Si el flujo de entrada es lateral y perpendicular al eje del pozo

(paralelo a la línea de bombas), una cámara tranquilizadora puede ayudar a
redistribuir el flujo en la forma indicada en el dibujo. En la cámara se produce una
sustancial pérdida de carga necesaria para disipar la mayor parte de la fuerza
cinética del flujo de entrada. Como alternativa se pueden utilizar sistemas de
deflectores para reorientar el flujo, pero esto hace necesaria la producción de
modelos a escala reducida a fin de determinar la correcta forma, posición y
orientación de los deflectores. La distancia entre el pozo y la cámara o los
deflectores debe ser suficiente para permitir que se disipen los remolinos y que
escape el aire retenido antes de que el agua llegue a la entrada de la bomba.
La experiencia de los diseños que ya se encuentran en uso proporciona valiosos

datos para el diseño de nuevas estaciones múltiples de bombeo. La adaptación
de diseños existentes y totalmente probados a menudo puede brindar soluciones
a problemas complejos sin siquiera tener que recurrir a modelos a escala
reducida. Flygt cuenta con amplia experiencia basada en muchos proyectos de
éxito.

FLYGT
Esquema de entrada lateral y entrada simétrica respectivamente.

FLYGT
15.4 Efectos nocivos en los bombeos y elementos

correctores
15.4.1 Entrada de aire
Por lo general, el agua limpia o residual suele llevar aire debido a diversos
factores que en algunos casos resulta difícil evitar. Por esta razón, y puesto que no
es fácil evitar entradas parciales de aire, la idea es eliminar la máxima cantidad
de aire posible antes de llegar a la bomba, de una forma progresiva y en
determinadas zonas del recorrido.
Por ejemplo, los vertederos con cascadas producen burbujas de aire durante el
choque con la lámina de agua inferior. La cantidad de aire depende de la
contundencia del choque, que es función de la altura de salto “e” y del caudal.
El alcance “S” dependerá de la velocidad Ve.
S = ve ( 2e / g ) 0,5 de = 0,75 dc
La forma de eliminar este aire
parcialmente consiste en
de colocar una barrera que divida
el pozo en las proximidades del
canal de entrada y permita el
paso del agua solo en la parte
dc
sumergida a una determinada
e profundidad. El aire quedaría
frenado en la parte de la
cascada evitándose su paso a
la siguiente etapa. El muro que
S
hace de barrera se colocará a
una distancia algo menor al
Dimensionado de un salto de agua alcance S. Se produce con
esto, una disipación de la
energía al mismo tiempo que una disipación de la aireación producida.
Ejemplo de barrera antiburbujas en un canal de pruebas de Flygt

FLYGT
Los canales de reparto en sus cambios de dirección pueden verse afectados por
la barrera, dependiendo de la velocidad del fluido. Por tanto habrá que tenerlo
en cuenta en el diseño.
15.4.2 Distribución de velocidad no uniforme
La distribución de velocidad de la masa de agua debe mantenerse lo más

uniforme posible a lo largo del recorrido. Se debe evitar cualquier situación que
puede conducir a cambios de velocidad puntuales y locales, o bien tratar de
reconducir el agua a una velocidad homogénea.
α α
M ax
M in
Ejemplos de canales de entrada a pozo con distintos tipos de barrera

antiburbujas y direccionadoras de flujo
La pérdida de contacto de la masa de agua con las paredes circundantes

produce un efecto de flujo negativo en esas zonas.
En el caso de agua limpia, este efecto debe corregirse justo en ese preciso
momento para mantener la distribución de velocidades homogénea, si bien no
tiene ninguna otra consecuencia.
Ejemplos de flujos negativos y zonas muertas

FLYGT
En el caso de agua residual, este flujo negativo produce sedimentaciones

puntuales que a la postre serán fuente de olores, infecciones, etc.
No debemos olvidar nunca que en agua residual, el agua es el medio para llevar
todo aquello que queremos tratar a posteriori. Y todo lo que el agua residual lleva
consigo debe ser conducido hasta su destino.
15.4.3 Prerrotaciones
El efecto causado por las prerrotaciones del líquido en su entrada a la aspiración

de la bomba tiene manifestaciones diversas dependiendo de la magnitud de
dicha prerrotación así como de su sentido de giro.
Para explicar este fenómeno vamos a recordar algunos conceptos de mecánica

de fluidos aplicados a máquinas hidráulicas.
Las bombas centrífugas se rigen por la u2

c2
ecuación de EULER que relaciona la
situación cinética del fluido a la entrada w1
y a la salida del rodete o impulsor de la w2 c1
siguiente manera:
u1
(Cu 2 × U 2 − C u 2 × U 1 )
H= r1
g r2
Ui = ω i r
Se define a continuación el triángulo de velocidades a la entrada de la bomba.

En condiciones normales sin prerrotaciones de ningún tipo, el triángulo sería el
siguiente:
C1 W1: Velocidad relativa del fluido

Velocidad
absoluta
del fluido 90°= α1
U1: Velocidad periférica del rodete
Como indicamos anteriormente, no solo hay que analizar la contundencia de la

prerrotación o la inercia de la masa hidráulica antes de tocar el impulsor.
También el sentido de giro de dicha prerrotación puede afectar de diferente
forma y los resultados son totalmente opuestos.

FLYGT
Establecemos dos tipos de prerrotación equivalentes a los dos sentidos de giro.

Partiendo de la base de que la bomba gira en una determinada dirección,
llamaremos CORROTACION a la prerrotación girando en ese mismo sentido, y
CONTRARROTACION a la prerrotación que se aproxima al impulsor de la bomba
girando en sentido contrario.
Entonces, el triángulo de velocidades a la entrada de la bomba quedará

modificado según sea corrotación o contrarrotación.
C1
C1
W0
W1
θ<0
θ>0
α1 α1 W1
Cu 1 U1
C U1 U1
Corrotación Contrarrotación
Q > Q0
Q < Q0
H > H0
H < H0
P
El incremento de altura que produce la prerrotación sobre la salida de la bomba

es función de la velocidad axial del fluido, de la velocidad angular del mismo y
del ángulo de prerrotación a la entrada de la bomba. Este ángulo puede ser
Va . ω p .r
ωp
∆H = .tg θ
2.g
r
Va
positivo o negativo según se trate de corrotación o de contrarrotación. La
consecuencia directa de la prerrotación es una altura ∆H que se adiciona o se
resta según sea el caso.
Donde: Va = Velocidad del caudal a la entrada

ωp = Velocidad angular del impulsor
r = Radio interior del paso del impulsor
g = Aceleración de la gravedad
θ = Angulo de prerrotación

FLYGT
El efecto sobre la curva Caudal-Altura (Q-H) característica de una bomba lo

podemos ver en la gráfica siguiente en la que se estudia el caso de tener una
ángulo de prerrotación de +/-10º . La curva Q-H se desplaza paralelamente hacia
arriba o hacia abajo según sea contrarrotación o corrotación, respectivamente.
25
- 10 º
24
+ 10 º
23
H (m)
22
21
20
800 850 900 950 1000
Q (l/s)
Efecto de las prerrotaciones en la curva característica Q-H
La corrotación produce una falta notable de efectividad de la curva, haciendo

parecer incluso que se trata de otra bomba. La contrarrotación asimismo
produce un alto consumo en el motor al mismo tiempo que puede producir
vibraciones y formación de burbujas.
Un ángulo de prerrotación θ admisible sería entre 2º y 3º. Al final, la ∆H no debe

superar el 1% de la altura total de trabajo.
En el caso de que lo supere, conviene utilizar dispositivos antirrotación; como

pequeñas placas verticales situadas debajo de la entrada de la bomba o en la
boca de ésta que redireccionen el flujo hacia el impulsor.
15.4.4 Vorticidad
Otra fuente de perturbaciones para el correcto funcionamiento de las bombas

son los vórtices que se producen en un pozo de bombeo.
En numerosos ensayos y pruebas llevados a cabo en los laboratorios de Flygt, se

han definido seis tipos distintos de vórtices superficiales, los cuales enumeramos a
continuación, en función de su intensidad.

FLYGT
• Tipo 1 – Movimiento
superficial y bajo superficie. Hoyuelo
apenas detectable.
• Tipo 2 – Hoyuelo superficial
bien definido. Núcleo giratorio difuso.
• Tipo 3 – Núcleo más
desarrollado, organizado y definido a
través de toda la columna de agua.
• Tipo 4 – Aspiración de
flotantes. Núcleo e aire parcial en la
superficie
• Tipo 5 – Núcleo de aire
intermitente o burbujas de vapor en el
núcleo.
• Tipo 6 – núcleo de aire
plenamente desarrollado.
Vórtice superficial
Los vórtices superficiales resultan
perjudiciales cuando su núcleo es lo
suficientemente fuerte como para
introducir aire e inducir fuerzas
fluctuantes en el impulsor, causando
vibraciones y un funcionamiento
adverso. Por otro lado, existen otros
tipos de vórtices no superficiales y
difícilmente detectables que hay que
Vórtice por interacción tener en cuenta seriamente cara al
diseño del pozo de bombeo.
El oleaje que pueda haber en el pozo, y por pequeño que sea, produce entrada
de aire durante el choque de la lámina de agua con la pared. El mismo efecto
aunque sumergible produce el denominado vórtice de pared.
Los vórtices de suelo pueden tener su origen

en el movimiento de masas sedimentadas por
efecto de la succión de la bomba, aunque es
difícil conocer su verdadero origen. A
diferencia de los vórtices superficiales, la
presión en un vórtice sumergible puede caer
por debajo de la presión atmosférica y tener
una repercusión de mayor importancia sobre
la bomba
Vórtice de suelo
El vórtice por interacción se produce por la proximidad de dos bombas

funcionando al mismo tiempo. Por esto se debe respetar las distancias de
seguridad recomendadas.

FLYGT
Los vórtices superficiales como los sumergibles no preocupan en exceso si el

núcleo y su giro asociado se van disipando antes de alcanzar la brida de la
bomba.
En instalaciones entubadas de bombas de flujo axial, en las cuales se bombean

caudales considerables, los vórtices pueden aparecer de la siguiente manera:
Vórtices superficiales
Vórtices asimétricos Vórtices sumergibles
15.4.5 Sedimentaciones y flotantes
Respecto a las sedimentaciones, la velocidad debe ser suficiente para transportar

las arenas o posibles residuos, evitando bancos de sedimentos en el pozo.
Los flotantes tales como trapos,

bayetas, escombros, etc., acumulados
en la superficie forman balsas de
material aumentando el riesgo de
atascos en el impulsor en operaciones
de vaciado.
Los pozos deben diseñarse para evitar

velocidades lo suficientemente bajas
que generen sedimentaciones y poseer
los elementos necesarios para Experimento de eliminación de
minimizar la aparición de flotantes. sedimentaciones en un pozo de pruebas Flygt

FLYGT
15.4.6 Cámara tranquilizadora
En el momento en el que el agua llega al pozo de bombeo, hay que tratar de

que el agua se aproxime a las bombas sin prerrotaciones, a velocidad uniforme y
con la mínima cantidad de aire posible. De aquí nace el concepto de cámara
tranquilizadora.
El agua debe ser tranquilizada después de una entrada del colector en cascada
(muro de contención), se debe eliminar el aire contenido (tabique sumergido), y
debe ser distribuido hacia las bombas de forma uniforme y equitativa (ventanas
inferiores).
Nmax
Nmin
D
F 8 to 10°
Cámara tranquilizadora en un pozo de pruebas Flygt
15.4.7 Elementos correctores
En ocasiones, tal vez debido a limitaciones en el espacio, instalación de bombas

nuevas en estaciones viejas, o condiciones difíciles de entrada a la bomba, no se
pueden satisfacer todos los requisitos de diseño simple y correcto descritos hasta
el momento. En estos casos el pozo puede ser dotado de alguna de las mejoras
que se muestran a continuación.
Por lo general, la turbulencia alrededor del tubo de la bomba se produce a

causa de una distribución asimétrica de la velocidad en el flujo de aproximación.
Es preciso hallar la forma de mejorar esta simetría. La subdivisión del flujo de
entrada mediante paredes divisorias, y la introducción de paredes de
orientación, deflectores o de resistencia al flujo son algunas de las opciones para
lograrlo. En forma alternativa, una reducción de la velocidad de flujo, por
ejemplo, mediante el incremento de la profundidad de agua en el pozo, puede
ayudar a minimizar los efectos negativos de la aproximación asimétrica.
Las asimetrías relativamente pequeñas en el flujo pueden corregirse mediante la

inserción de placas separadoras entre el tubo de la bomba y la pared trasera del
FLYGT
pozo, y sobre el fondo, por debajo de la bomba. Estas placas impiden la

turbulencia alrededor del tubo y evitan la formación de vórtices próximos a las
paredes. Estas medidas están incorporadas en la mayoría de nuestras
configuraciones estándar.
Los vórtices con entrada de aire pueden formarse tanto en la entrada de la

bomba como aguas arriba de la misma. Se forman en la entrada si la velocidad
de entrada es demasiado alta o si la profundidad del agua es demasiado baja;
y se forman aguas arriba si la velocidad es demasiado reducida. En cualquiera
de estos casos los vórtices pueden eliminarse mediante la introducción de
turbulencia adicional en el flujo de superficie colocando, por ejemplo, una
vigueta transversal o deflector en la superficie del agua. Dicha vigueta debe
penetrar en el agua hasta una profundidad equivalente a un cuarto del diámetro
del tubo, y debe colocarse en un punto que se encuentra entre 1,5 y 2 diámetros
aguas arriba del tubo. Si el nivel de agua varía considerablemente, una plancha
flotante resulta más eficaz.
En algunos casos, una plancha flotante aguas arriba del tubo, elimina los vórtices
con entrada de aire. Esta plancha puede ser una placa o una rejilla. Ambas
versiones impiden la formación de vórtices de superficie. Otra alternativa consiste
en el uso de una placa inclinada semejante a la ilustrada en la configuración de
pozo C.
Placas separadoras para
pared trasera y de fondo
Torbellino de pared trasera sólo

Placas para bloquear provocado por un separador de fondo
la turbulencia
Deflector de superficie para la
eliminación de vórtices
Placa o rejilla flotante

para eliminar vórtices

FLYGT
Los vórtices sumergidos pueden formarse casi en cualquier parte dentro del pozo,
y a menudo resultan difíciles de detectar desde el exterior. Su existencia solo
puede evidenciarse a través del funcionamiento defectuoso de la bomba o e la
erosión de las palas de la hélice. Se pueden detectar con mucha más facilidad
en modelos a escala reducida, y se pueden eliminar si se impide la formación de
puntos de estancamiento en el flujo. El sistema de flujo, puede ser alterado, por
ejemplo, mediante la adición de un cono central, o un separador con forma de
prisma debajo de la bomba, o mediante cantos y chaflanes entre las paredes
lindantes, tal como en algunas de las configuraciones estándar sugeridas.

15 Depósitos de Retención.
Funcionamiento y
Control
15.1 Introducción
En algunos casos, la entrada de agua en un proceso,
como por ejemplo una EDAR, o depuradora de aguas
residuales, ha de ser con un caudal constante y de
forma lo más homogénea posible; sin embargo, las
entradas desde la red de colectores raramente son tan
homogéneas, y mucho menos en situaciones singulares
como tormentas o vertidos incontrolados puntuales. En
Capítulo 15
esos casos, es necesario dotar al sistema de una balsa o
depósito de retención que hará las veces de pozo de
entrada; pero con algunas singularidades que requerirán
un diseño especial.
El diseño de los depósitos de retención habrá de cumplir

tres objetivos:
• Tener un volumen tal que permita el

almacenamiento del caudal deseado.
• Estar dotado de los elementos suficientes que
impidan la sedimentación y almacenamiento de
los sólidos en suspensión que el agua transporta
evitando así olores indeseables.
• Estar dotado de los elementos o sistemas que
permitan la autolimpieza de las balsas una vez
que éstas han quedado vacías.
Para cumplir el primer objetivo, se calcula el volumen de

la balsa restando al caudal de entrada previsto el
máximo de salida que admite la depuradora (o el proceso posterior),
y multiplicando la diferencia por el tiempo que se ha estimado de
sobrecaudal. Como este sobrecaudal será variable en función del
tiempo, en realidad, para obtener el volumen total sería necesario
integrar dicha función, pero se puede simplificar el cálculo
dividiendo el sobrecaudal en tramos temporales y sumándolos a
continuación
depósitos de retención. Funcionamiento y control 227

FLYGT
En el caso más habitual, el sobrecaudal suele ser recogido por la red de

pluviales, o colectores, debidos a tormentas; y por tanto se determina
multiplicando el índice pluviométrico máximo de la zona por la cuenca de
recogida y corrigiéndolo con el coeficiente de escorrentía; que tendrá en cuenta
el tiempo que esa agua tarda en llegar hasta la balsa, en función de la distancia
y de la rugosidad o características del terreno y las conducciones.
Para cumplir el segundo objetivo, evitar problemas de olores y sedimentaciones

indeseadas, al depósito de retención se le ha de dotar de elementos mecánicos
que, por un lado remuevan el agua, dificultando la sedimentación, que
introduzcan aire, minimizando de esta manera los efectos anaeróbicos causantes
de los malos olores y que permitan el lavado o limpieza de los pozos una vez que
han cumplido su misión. A continuación procederemos a la descripción de dichos
equipos, así como a la enumeración de funciones que han de cumplir a través
de las pertinentes secuencias de programación.
Depósito de retención con sistema de autolimpieza
Existen dos puntos clave a la hora de realizar un depósito de retención

autolimpiante. El funcionamiento óptimo y correcto del depósito dependerá de
estos dos puntos:
• Elección correcta de equipos, tanto en lo referente a potencia como en

lo referente a configuración, para la geometría deseada.
• Sistema de control.
La elección errónea de equipos y configuración puede llevar a depósitos que no

limpien de forma correcta, y que tengan un gasto energético importante.

FLYGT
Un control mal hecho del sistema conllevara reboses más contaminantes de los
deseados, e insuficiencia de parámetros para la correcta gestión y
parametrización del sistema.
15.2 Sistemas de Control

Los siguientes puntos son los que Flygt considera como necesarios dentro de un
sistema de control para poder llevar a cabo de forma correcta, no solo el
proceso de limpieza, sino todo el mantenimiento de los equipos y de los depósitos
de retención.
1.- Acceso a todos los parámetros de funcionamiento de la instalación

directamente in-situ, sin necesidad de accesorios externos como pueden ser
ordenadores portátiles. Los parámetros a controlar deben ser, entre otros:
• Registro de alarmas acaecidas en el sistema, como mínimo las últimas

900, epecificándose en cada una la fecha y hora de incidencia.
• Niveles existentes en cada una de las instalaciones en cada
momento.
• Niveles de arranque y parada de cada uno de los equipos y de los
distintos protocolos que puedan necesitarse para el correcto
funcionamiento del sistema.
• Niveles de alarma, especificándose al menos dos niveles de alarma
por nivel alto, y dos niveles por nivel bajo. De la misma forma, cada
uno de estos niveles deberá conllevar distintas actuaciones por parte
del ordenador industrial FMC que lo controle.
• Valores de ajuste de la calibración de cada uno de los sensores de
nivel.
• Histéresis de alarmas de nivel para evitar una repetición continua de
alarmas por un mismo fenómeno.
• Consumo en amperios de cada una de las bombas, así como la
posibilidad de parametrizar que valores deben dar una alarma de
consumo elevado, y que valores deben dar una alarma por
consumo bajo, así como las actuaciones que debe realizar el sistema
de control ante tales casos.
• En el caso de alarma por un consumo bajo se deberá poder detener
la bomba durante un tiempo x (parametrizable in-situ) antes de
volver a intentar ponerla en marcha.
• Tiempos mínimos entre arranques de equipos (protección tanto de la
red como de los propios equipos).
• Posibilidad de definir un rango de arranque aleatorio para evitar la
formación de incrustaciones en las paredes del sistema.
• Bloque automático entre distintos equipos.
• Alarmas de prueba.
• Definición de intervalos de servicio de los equipos.
• Dar un nombre distinto e identificativo a cada una de las estaciones
remotas.

FLYGT
2.- Disponer de sinóptico frontal que permita al operario distinguir:
• Si han ocurrido alarmas. Además deberá poder saber si una alarma

activa ha sido visualizada por otro operario o no.
• Conocer el estado en el que se encuentra el sistema controlado.
• Conocer el estado en el que se encuentra la unidad de control, si
está pendiente de la transmisión de alarmas y como se encuentra a
nivel de conexión con los modems.
3.- El sistema debe estar preparado para poder sustituir de forma rápida cualquier
equipo averiado y poner en marcha el sustituto de forma automática. Esto
incluye tanto a las unidades remotas como al puesto central de información.
Para ello el sistema deberá almacenar todos los datos de funcionamiento
directamente en las estaciones remotas, así como en el puesto central, siendo
posible descargar los datos de forma bidireccional según considere oportuno el
explotador.
4.- Las unidades remotas deberán disponer de memoria interna dividida en las
siguientes tres secciones. El propósito de dicha memoria será el de asegurar que
los datos históricos y los parámetros de funcionamiento no se pierdan en el caso
de un fallo del puesto central (debe ser capaz de almacenar los datos como
mínimo una semana):
• Parámetros de funcionamiento (descritos en el punto 1) y todos los

datos concernientes con la monitorización del sistema. La unidad
remota deberá poder almacenar de forma local al menos los
siguientes datos con una resolución mínima de cada cinco minutos:
• Niveles existentes en la instalación.
• Corriente consumida por cada uno de los equipos.
• Valores analógicos como niveles de oxigeno.
• Duraciones de reboses.
• Números de rebose.
• Alarmas: Las ultimas 900 alarmas como mínimo, dentro de un registro
separado, con los datos enumerados en el punto 1.
• Reboses, su número, duración y si la geometría final lo permite, su
volumen calculado de forma automática sin necesidad de
caudalímetros. Esta sección debe de ser realizada a prueba de
arranques en frío de las unidades.
Para realizar correctamente todo esto, cada estación remota debe de contar
con al menos 7 Mega bytes de memoria interna.
5.- Enviar mensajes de alarma SMS a los operarios con las siguientes
particularidades:
• Se deben poder identificar áreas operativas por si existen distintos

explotadores para distintas áreas.
• Se deben poder implementar horarios de operarios para cada área
operativa con el fin de enviar el mensaje siempre a la persona que
esté de guardia en el momento de la incidencia.
FLYGT
• Especificar prioridades de alarma de tal forma que algunas no sean

transmitidas por SMS sino que simplemente queden reflejadas en el
puesto central.
• Incluir en el mensaje el nombre de la estación, el nombre del equipo
(si este procede), un texto explicativo de la alarma acaecida y la
hora real en la cual ésta ha ocurrido.
• Obligar al operario a dar una llamada perdida al sistema con el fin

de que éste sepa que el operario ha recibido la alarma. Si
transcurrido un tiempo el operario no realiza esta llamada, el sistema
repetirá de nuevo el mensaje. Si después de varios intentos no ha
recibido la llamada perdida, entonces el sistema deberá ser capaz
de coger a otro operario de una lista y realizar la misma operación
con el, y así sucesivamente hasta con diez operarios distintos.
6.- Realizar informes (en html), gráficos y permitir tener una visión en tiempo real
de las unidades y del estado general del sistema.
• Debe ser sencillo comparar la información proveniente de distintas

estaciones remotas en un mismo informe / gráfico.
• El sistema debe permitir filtrar las alarmas y sacar listados de días
concretos, por código de alarma y por prioridades, así como de
poder ver en cualquier momento las alarmas que estén activas.
7.- La puesta en marcha del puesto central debe de ser sencilla y no requerir
ningun especialista para su realización. La instalación de una estación remota
debe realizarse con responder simplemente 7 preguntas distintas, permitiendo así
a un cliente poner en marcha un sistema averiado sin necesidad de ayuda
externa.
8.- Disponer de una autonomía suficiente en el suministro de energía como para

poder transmitir alarmas cuando ocurra un fallo en la alimentación, ya sea en la
zona de control como en la zona de potencia, y tener ambas posibilidades
contempladas a la hora de realizar la programación.
9.- Disponer de sistemas alternativos de funcionamiento en caso de un fallo del

sistema de control automático.
Por simplicidad de la instalación, todo lo concerniente a las estaciones remotas,

debe poder ejecutarse directamente desde un solo ordenador actuando como
puesto central, permitiendo así la sustitución inmediata de los equipos en caso de
avería.

FLYGT
15.3 Secuencia de procesos:

Flygt dispone de una amplia experiencia en el tema del control de depósitos de
retención. Solamente en Holanda más de 1.200 intalaciones avalan la
profesionalidad de la compañía. El proceso que propone Flygt permite la limpieza
de todo el sistema sin necesidad de ningun tipo de aportación de agua limpia o
pretratada. Se usa la propia agua que ha sido almacenada como agente de
limpieza. A continuación se describe la secuencia del proceso de limpieza tal y
como lo realiza Flygt A.B. a nivel mundial,
15.3.1 Proceso de retención
Durante el proceso de retención, ningun equipo susceptible de causar una

alteración en el proceso de sedimentación debe de ser activado. El objetivo de
esta medida radica principalmente en conseguir que cualquier rebose que
pueda ocurrir debido a un llenado total del sistema de retención, contenga el
menor numero de contaminantes posibles. Por lo tanto, mientras el sistema
detecte que en el colector principal existe un nivel excesivo, todos los equipos
estarán bloqueados.
15.3.2 Proceso de limpieza
El objetivo final del sistema propuesto es el de no requerir ningun tipo de acción

humana dentro del proceso de limpieza, así como conseguir una limpieza total
de los depositos (paredes y suelo) sin ningun tipo de elemento mecánico móvil, y
sin ningun tipo de aportación de agua limpia o pretratada. A la misma vez, se
trata de alimentar a la EDAR con agua lo más mezclada posible en terminos de
contaminantes en suspensión, evitando así picos de agua extremadamente
contaminada, picos que son muy
perjudiciales para el proceso biológico
de la depuradora. Para ello, el proceso
de limpieza ha de llevarse a cabo con la
utilización de unos equipos de propulsión
de agua cuya finalidad es crear
corrientes que produzcan un efecto de
barrido dentro de los depositos. Los más
adecuados se describen a continuación:
FLO JET DE LIMPIEZA AIRE / AGUA:
Se distingue del Flo-Jet de oxigenación

en la forma de la tobera y la relación de
mezcla agua aire conseguida. Está
especificamente desarollado para este
tipo de procesos. Flo Jet aire/agua

FLYGT
El modo de funcionamiento consiste en crear un chorro de agua turbulento que

logra incrementar la distancia de proyección del agua en un ratio de 1/2
comparado con lo que sería un proceso de impulsión normal y corriente,
cnsiguiendo así una reducción drástica del tamaño de la bomba requerida así
como del consumo energético.
FLO JET DE LIMPIEZA AGUA /AGUA:
Se diferencia del flo-jet aire

/agua en que no succiona
agua sino que causa la
turbulencia requerida en el
proceso de limpieza a traves de
mezclar el agua a velocidades
distintas de una forma muy
parecida a como se realizan
estos procesos en los aviones de
reacción.
La utilización de un equipo u
otro esta sujeto a las
dimensiones de los depósitos a
limpiar. La elección incorrecta
de este tipo de equipo
Flo Jet de limpieza agua/agua
provocaría la aparición de
corrientes de agua que
impidiesen la limpieza del
deposito. Flygt ha desarollado métodos basados en su propia experiencia para
el cálculo de que equipos son necesarios, y cuales deben de ser sus puntos de
instalación.
El proceso de limpieza de un depósito de retención se divide a su vez en tres fases

independientes, según se describe en las siguientes páginas.
PROCESO DE LIMPIEZA: FASE I MOVIMIENTO GENERAL DE LA MASA

DE AGUA
Una vez que el sistema detecta que ya no existe peligro de rebose en el colector
principal, pone en marcha los flo jets. En este momento, los equipos no funcionan
de forma continua, sino que se realizan pulsos de quince minutos de duración
con quince minutos de pausa. El objetivo principal de este proceso es el de
poner en movimiento toda la masa de agua, y remezclar los sedimentos que
puedan existir en el fondo.Con ello se persiguen dos objetivos principales:

FLYGT
Esquema de funcionamiento de un Flo Jet agua/agua
• Remover todo lo sedimentado con el fin de que en el momento en el

que se comienze con el achique, el agua que vaya a la depuradora sea
lo más homogenea posible, evitando así picos importantes de
contaminación que afectarían de forma sensible la zona del biológico de
la depuradora.
• La limpieza de las paredes. Al poner en movimiento la masa de agua, se

impide la adhesión de residuos a las paredes del depósito.
En el caso del uso flo-jets con mezcla aire / agua se consigue además una
oxigenación de la masa de agua
lo suficientemente importante
como para evitar el comienzo del
proceso anaerobico, y por lo
tanto los malos olores que se
derivan de tal proceso.
Este proceso dura hasta que se

alcanza la cota de comienzo de
la fase II que se describe a
continuación y que pone en
marcha de forma constante los
equipos de limpieza.
Asimismo, durante esta primera

fase, si el sistema dispone de unos
flo jets de oxigenación, estos se
pondran en marcha en función
de los niveles de oxigeno
obtenidos a traves de medidores
de oxigeno. Sin embargo estos
flo-jets no podran sustituir a los flo-
jets de limpieza en lo referente al
movimiento de la masa de agua
puesto que no tienen un empuje
equiparable.

FLYGT
15.3.3 Proceso de limpieza: FASE II Empuje de solidos en el

suelo
Una vez alcanzada por el sistema de achique una cota específica (determinada
por Flygt), el sistema pondra en marcha las unidades de forma permanente
creando las corrientes descritas en los siguientes diagramas.
El objetivo principal de estas mismas es el de conseguír arrastrar hacia la zona de

desaguë, situada donde esta el flo-jet el mayor número posible de solidos gruesos
que puedan haber quedado en el suelo. En esta sección del proceso, lo que se
logra es la limpieza del final del deposito de
retención, así como de sus esquinas. El
proceso de achique continua, pero está
regulado de tal forma que se pueda
detener en un momento dado si no se
estuviese obteniendo una limpieza eficaz
de estas zonas. Observamos que
comparado con la siguiente sección, el
alcanze del chorro de limpieza es mucho
mayor. Esto se debe a que como todavía
hay agua en el deposito, las corrientes
creadas por el flo-jet “deslizan” sobre la
cota existente permitiendolas llegar hasta el
final del depósito. En la siguiente fase,
donde el nivel de agua en el depósito es
bastante inferior, la proyección de agua es menor, pero esto se debe al proceso
físico descrito, y no a ningun tipo de variación del motor de la bomba, ni a ningun
tipo de variador de frecuencia.
15.3.4 Proceso de limpieza: FASE III proceso de barrido de los

solidos.
Aquí la cota de agua es sensiblemente inferior a

la cota de agua en la FASE II. En esta fase se
produce un efecto de barrido, donde el agua
impulsada hacia delante y que está retornando
empuja el chorro de agua saliente del flo-jet de
un lado al otro tal y como se puede ver en el
siguiente diagrama:
El efecto sería parecido al de un operario con

una manguera moviendo el chorro de lado a
Movimiento final lado, pero sin la necesidad de ningun tipo de
del agua impulsada elemento móvil para realizarlo. Esta fase final
asegura la limpieza final correcta de todo el
deposito de retención.

FLYGT
15.3.5 Proceso de limpieza de los conductos que llevan el agua

hasta el pozo de bombeo, o en tuberías utilizadas como
secciones de retención
Para los casos donde nos encontremos ante situaciones de tuberías, o colectores
que participan en el proceso de retención, pero que no sean parte de los
mismos, existe el riesgo de tener un movimiento insuficiente de agua para
levantar los sedimentos del fondo. Muchas veces, estas secciones no son
accesibles ni siquiera para el propio personal de mantenimiento. El problema con
estas zonas es que no está asegurado que con la pendiente de 1.5 % todos los
residuos pesados, que suelen ser los ultimos en ser arrastrados, sean
efectivamente arrastrados hasta el pozo de bombeo o la salida del sistema. Para
ello Flygt propone una solución simple, y a la misma vez eficaz. Los procesos de
limpieza son iguales a los anteriores con las mismas ventajas, pero el sistema varía
ligeramente .
Ejemplo de sección de conducción empleada como depósito de retención. Sistema de limpieza

recomendado por Flygt
En los canales de retención se suele acumular sedimentación ya que no suele

haber suficiente velocidad para poner en suspensión los sólidos. La solución
radica en coger agua desde el punto más bajo y bombearla al punto más alto.
Esto incrementa la velocidad en el canal produciendo así la turbulencia
necesaria para resuspender los sólidos que luego pueden ser bombeados fuera
para un tratamiento posterior, evitando su sedimentación en las zonas cerradas.
No debe olvidarse que en este proceso el agua usada para llevar a cabo la
limpieza es agua del pozo de bombeo final que esta ya bien mezclada y es

FLYGT
homogénea en cuanto a contaminantes. Se recomienda el uso de bombas con

impulsor de tipo N para este tipo de proceso al quedar así asegurado su
funcionamiento bajo cualquier circunstancia.
15.4 Conclusiones Finales

El proceso de limpieza automatizado descrito en los párrafos anteriores
controlado mediante unidades de control FMC permite parametrizar el sistema
para obtener unos resultados extraordinarios al tratarse de un proceso continuo
que se ejecuta desde el momento en el que finaliza el rebose hasta el momento
en que finaliza el achique. De la misma manera, este proceso conlleva grandes
ahorros en cuanto a que el agua utilizada en el mismo es el propio agua
rebosada, y no agua limpia aportada al sistema que luego debe de ser tratada
de nuevo al ser mezclada con agentes contaminantes.
En lo referente a los procesos del área de la sección biológica de la depuradora,

la homogenización del agua aportada implica beneficios indudables en lo
referente a los procesos biológicos, permitiendo mantener en esta sección un
ambiente constante en cuanto a los parámetros de oxigenación y
contaminantes se refiere.
El uso de los flo-jet aire / agua conlleva además la indudable ventaja de realizar
una oxigenación limitada a la misma vez que se realizan las distintas fases de
limpieza. Esto significa:
• Ahorros importantes energéticos y en tamaño de posibles sistemas de

aireación auxiliares si estos pertenecen al proyecto de ingeniería.
• Eliminación de la mayor parte de los olores al retrasar de forma considerable
el comienzo del proceso anaeróbico en el agua acumulada dentro del
depósito, culpable de la aparición de la mayor parte de los olores
desagradables.
El sistema que hemos visto es un sistema de ingeniería completo. Hay dos partes
esenciales que van a garantizar totalmente el funcionamiento de la instalación
en su conjunto:
• Las bombas Flygt y sus eyectores junto con el know-how de su

posicionamiento, potencia y distribución para la correcta creación de flujos
de limpieza.
• El sistema electrónico de control con el know how especifico para este tipo
de aplicaciones.
Obviamente ambos sistemas, debido a la importancia que tiene su correcto

funcionamiento, tienen que ser Flygt y estar totalmente integrados para que la
instalación en su conjunto pueda ser considerada como una instalación Flygt con
la garantía que ello supone.

FLYGT
Teniendo en cuenta el alto coste de estos proyectos (terrenos, obra civil,

colectores, tuberías…) el porcentaje de la inversión total que representan los dos
equipos mencionados anteriormente es mínimo, y sin embargo son los que van a
garantizar el correcto funcionamiento de toda la instalación y a justificar la
inversión realizada. La elección errónea de eyectores y / o equipos así como su
posicionamiento, o un telecontrol incorrecto llevarán a un fracaso seguro de la
instalación.

16 Fenómenos a tener en cuenta
en el diseño de sistemas de
bombeo
16.1 Golpe de ariete
Instintivamente explicamos el fenómeno del golpe de ariete
como el “choque” de la columna de agua contra las paredes
de una conducción, cuando ésta se detiene repentinamente.
Capítulo 16
Esta detención puede tener lugar por distintos motivos:
• Al cerrar o abrir una válvula.

• Al arrancar o parar una máquina hidráulica, bien
voluntariamente o bien como consecuencia de un
fallo en la misma.
16.2 Descripción del fenómeno

Poniendo el ejemplo del cierre repentino de una válvula, y en
virtud del principio de conservación de la energía, al disminuir
la energía cinética, ésta se va transformando en un trabajo de
compresión del fluido que llena la tubería, y en el trabajo
necesario para dilatar esta última. El resultado es que se
produce una sobrepresión, a la que llamaremos golpe de
ariete positivo.
Si por el contrario, se abre una válvula rápidamente, se puede

producir una depresión, a lo que llamaremos golpe de ariete
negativo.
El golpe de ariete es un fenómeno transitorio y por tanto de

régimen variable, como consecuencia de que en la realidad la
tubería no es rígida ni el líquido es incompresible del todo.
Para explicar este fenómeno, usaremos un sistema muy sencillo

compuesto por la descarga de un embalse a través de una
conducción dotada de una voluta en su extremo final.
Suponiendo un cierre instantáneo de la válvula final, en ésta se

origina una onda de presión que se propaga con una
determinada velocidad, la cual en el instante considerado tiene
dirección contraria a la del fluido. Se ha producido en realidad
una onda elástica (de presión) que se propaga por la tubería, se
fenómenos a tener en cuenta en el diseño de un sistema de bombeo 239

refleja en el embalse aguas arriba y vuelve a la válvula, y de nuevo al
embalse. Este proceso se repite sucesivamente, originando
sobrepresiones y depresiones en la tubería, la cual se dilata y contrae al
paso de la onda.
d δ v
Tubería dilatada
16.2.1 Definición de los parámetros que intervienen
El primer estudio establecido por Michaud nos proporcionaba el cálculo de la

sobrepresión máxima a través de la fórmula:
2LV
ΛH =
gT
Donde:
∆H = Golpe de ariete
L = Longitud de la impulsión
V = Velocidad del agua
g = Aceleración de la gravedad
T = Tiempo de parada
Posteriormente, Joukowski introdujo por primera vez los cálculos de la

sobrepresión máxima que se produce en un cierre total y en un cierre parcial de
una válvula, a partir de la inercia que se genera cuando el fluido decelera:
∆V
Fi = −m z2 v 2 v1 ≈ 0 P1 = Patmosférica
∆t
Donde: ∆t no es el tiempo de parada, sino el tiempo finito que transcurre para
que una cierta masa m = ρlA de fluido que ocupa una longitud de
tubería finita, reduzca su velocidad un cierto valor ∆v.
240bombas sumergibles y estaciones de bombeo

FLYGT
En un cierre total ∆v = −v
En un cierre parcial ∆v = v'−v

Según esto, la fórmula de Joukowski para el cálculo de la sobrepresión máxima
quedaría como sigue:
∆H = ρcv Para cierre instantáneo en tubería elástica

∆H = ρc(v − v') Para cierre parcial en tubería elástica
La celeridad de la onda de presión en una tubería elástica es, según Joukowski:
E0
ρ
c=
E0 D
1+
Ee
Donde: c = Celeridad de la onda elástica del fluido, en m/s
E0 = Módulo de elasticidad de volumen del fluido, en N/m2
ρ = Densidad del fluido, en Kg/m3
D = Diámetro de la tubería, en m
E = Módulo de elasticidad del material de la tubería
e = Espesor de la tubería, en m
El numerador de la expresión es la celeridad de la onda elástica en el fluido. En el

caso del agua sería:
E0
c0 = = 1.425 m/s
ρ
La velocidad o celeridad de propagación de la onda depende de la elasticidad

de las paredes de la tubería y de la compresibilidad del líquido. Suele tener unos
valores constantes en tuberías con agua:
Tuberías de acero: 1.100 m/s

Tuberías de PVC: 170 m/s
Tuberías de HDPE: 290 m/s
Tuberías de LDPE: 130 m/s
Tomando como valor medio del módulo de elasticidad de Young para tubería de
acero el valor 2,5 x 1011 N/m2, la expresión de la celeridad quedaría resumida en:

FLYGT
10.000
c=
 0,5 D 
50 +  
 e 
Pero el cierre de una válvula no es instantáneo. Para analizar el cierre lento,

vamos a suponer que la tubería es rígida y el cierre uniforme. La fuerza de inercia
será:
dv dv
Fi = −m = − ρAL
dt dt
Si el movimiento es uniforme y la sobrepresión máxima, quedaría:
ρLv
∆H = Para cierre lento y uniforme en tubería rígida
tc
Introduciendo un coeficiente K entre 1 y 2 (normalmente inferior a 1,5) para

incorporar el efecto de la elasticidad de la tubería, tendremos la fórmula:
ρLv
∆H = K Para cierre lento y tubería elástica
tc
De esta última ecuación, se deduce que el golpe de ariete es tanto mayor:
• cuanto mayor sea la longitud de la tubería

• cuanto mayor sea la velocidad del líquido en la tubería
• cuanto más rápido sea el cierre de una válvula
Más tarde, Allievi completó los trabajos de Joukowski, y dedujo que para
operaciones bruscas, la sobrepresión debía ser calculada por la fórmula:
aV
∆H =
g
Donde:
a = Celeridad o velocidad de la onda por la conducción.
V = Cambio de velocidad en el caudal
Estimando que la parada es brusca si el tiempo de parada T es menor de:
2L
T<
a

FLYGT
Cuando el tiempo de parada fuese mayor, habría que utilizar la fórmula de

Michaud.
Las dos expresiones de cálculo de la sobrepresión máxima se igualan cuando el

2L
tiempo de parada es: T=
a
Es importante destacar que la fórmula de Michaud no considera ni la
compresibilidad del agua, ni que la velocidad del agua no es lineal a lo largo del
tiempo T.
Por esta razón, llamaremos Longitud crítica Lc a la longitud de tubería desde el

final de la impulsión donde coinciden ambas fórmulas (punto crítico)
Siguiendo con la teoría de Allievi, la celeridad se calcula por la fórmula:
1
a=
ω  D 1
 + 
g  Ee ξ 
Donde:
ω = Peso específico del agua = 1000 Kg/m3
ξ = Módulo de elasticidad del agua = 2,07 x 108 Kg/m2
E = Módulo de elasticidad del material de la tubería
e = Espesor de la tubería
Y sustituyendo en la expresión anterior los valores de ω y ξ obtenemos una

expresión más sencilla:
9.900 1010
a= en la que K=
D E
48,3 + K
e
Donde:
D = Diámetro de la tubería
En impulsiones, el cierre de una válvula de retención de bola o de clapeta, sigue

un proceso que depende mucho de cada sistema, por lo que es difícil hablar de
una variación del tiempo de parada con respecto a algo. Para poder definir
mejor cuando usar cada expresión de cálculo, vamos a convertir la expresión del
tiempo de parada despejando en su lugar la longitud de la tubería:
aT
L=
2

FLYGT
aT
Cuando L < , la impulsión se considera corta, y para el cálculo de la
2
sobrepresión se utilizará la fórmula de Michaud.
aT
Cuando L> , la impulsión se considera larga, y el cálculo de la sobrepresión
2
se realizará por la fórmula de Alleivi, desde el punto crítico al origen, y por la
fórmula de Michaud el resto longitud de tubería.
En cuanto al cálculo del tiempo de parada, se puede usar, con bastante

aproximación, la fórmula deducida por Mendiluce:
KLV KLV
T =C+ ≈C+
 J gH m
g H + 
 2
Donde:
Hm = Altura manométrica
Esta fórmula es experimental y los valores de los coeficientes dependen de

ensayos.
El coeficiente K representa el efecto de la inercia de la bomba, y sus valores

dependen de la longitud de la impulsión. Éstos están definidos en la siguiente
tabla:
Para L < 500 m K=2

Para L ≈ 500 m K = 1,75
Para 500 < L < 1.500 m K = 1,5
Para L ≈ 1.500 m K = 1,25
Para L < 1.500 m K=1
Hm
El coeficiente C es función de la pendiente hidráulica , y tendrá los
L
siguientes valores:
• Para pendientes crecientes de hasta el 20%, C=1

• Para pendientes crecientes entre el 20% y el 40 %, C=1÷0
• Para pendientes superiores al 50 %, es conveniente utilizar solo la
fórmula de Allievi, por la rapidez de la parada.
Después de esta exposición de los parámetros que intervienen en el fenómeno y

de su cálculo, vamos a analizar el tema desde un punto de vista práctico.
En una estación de bombeo, la situación más peligrosa que se puede dar es el

cierre de una válvula de retención después de haber parado la bomba,
especialmente cuando ha ocurrido un fallo de tensión eléctrica.
FLYGT
16.2.2 Sobrepresiones y depresiones
Vamos a definir la línea de presión manométrica en una impulsión:
Linea manométrica
P/ρg
H
Z
Perfil de la tubería
Donde:
H=P/ρg + Z
P= Presión estática
Z= Nivel sobre una línea arbitraria
En una situación en equilibrio, la bomba arranca y va incrementando la presión

en la impulsión.
En el caso de tener una subpresión, P/ρg es negativo,
Linea manométrica
Perfil de la tubería
P/ρg
H Z
Cuando se para la bomba y la válvula cierra, se producen unos transitorios de

presión, lo que significa que la línea manométrica varía con el tiempo,
dependiendo de la situación a lo largo de la tubería.

FLYGT
Las sobrepresiones Hmax y depresiones Hmin determinan los diferentes estados de

la línea manométrica a lo largo de la tubería, durante el fenómeno oscilatorio.
Hmax
Hequilibrio
Hmin
La sobrepresión puede ser aproximadamente el doble de la presión estática

P/ρg.
Las subpresiones son realmente mucho más peligrosas que las sobrepresiones, y
son especialmente peligrosas en tuberías plásticas que suelen ser más sensibles a
la fatiga. Si la presión en algún punto de la tubería baja por debajo de la presión
de vaporización, se forman burbujas entre la columna de líquido y la tubería. Si
estas burbujas colapsan contra la pared interior, se puede llegar a dañar
seriamente la tubería.
Los factores de riesgo que intervienen son:
• Perfil de la tubería. La magnitud de la depresión depende del perfil de la

conducción.
• Longitud de la tubería. Una tubería más corta aumentará la línea de baja

presión
• Momento de inercia. Un mayor momento de inercia disminuirá la caída

de la línea de presión
• Velocidad de propagación de la onda. Velocidades de propagación

altas aumentan las altas presiones.

FLYGT
16.2.3 Protección contra el golpe de ariete
Los métodos de protección del sistema frente al golpe de ariete más usados son
los siguientes:
• Volantes de inercia en los motores (obsoleto).

• Arrancadores estáticos y variadores de frecuencia.
• Chimeneas de equilibrio.
• Calderín antiariete.
• Válvulas de cierre lento.
• Válvulas de admisión/expulsión de aire (sí puede ser también de escape
de burbujas).
• Válvulas de seguridad o de descarga.
• Válvulas de retención intermedias.
Los volantes de inercia acoplados a los motores constituían una solución

tradicional y efectiva al problema, prolongando la parada de la bomba,
aumentando su momento de inercia. En la actualidad, los volantes de inercia
han sido sustituidos por el control electrónico de los motores, bien sea con
arrancadores suaves o bien con variadores de frecuencia. El efecto de ambos es
similar, tratando de parar la bomba de una forma suave y progresiva.
Las chimeneas de equilibrio, chimeneas abiertas al exterior de una altura superior

a la existente en la conducción en ese punto, son un buen sistema para
amortiguar el golpe de ariete, aunque constructivamente resulte muchas veces
inviable por su elevado coste. Su función es, al estar abiertas, permitir la
expansión del agua, evitando de esta manera las sobrepresiones que podrían
llegar a tener lugar.
El calderín antiariete es un
depósito que alberga una
reserva de líquido
conectada a la tubería
de impulsión. Suele tener
una vejiga llena
normalmente de aire que
se comprime durante el
funcionamiento de la
bomba. Dicho reducto de
aire comprimido, actúa
como amortiguador en
caso de golpe de ariete,
minimizando de esta
manera las sobrepresiones
originadas. Grupo de cuatro calderines antiariete
Cuando la bomba para y la válvula cierra, se inyecta agua al sistema durante la

baja presión, y se comprime el aire durante la alta presión. Para evitar una
subpresión en la tubería, el calderín debe reaccionar muy rápidamente a través

FLYGT
de una conexión corta y con las menores pérdidas de carga posibles.
En algunas instalaciones se han instalado válvulas de compuerta o de retención

de cierre lento para disminuir el efecto del golpe de ariete. Estas válvulas pueden
ser de accionamiento manual como una válvula de retención con contrapeso y
amortiguador, o bien automáticas como las válvulas de tajadera con actuador
eléctrico o neumático.
En las automáticas, se puede ir reduciendo el caudal antes de que pare la

bomba. En las que llevan actuador eléctrico, hay que tener en cuenta que
cualquier fallo de tensión en la instalación puede convertir la parada en un
proceso brusco.
Las ventosas o válvulas de admisión/expulsión de aire son el elemento más

económico, fácil de instalar, y efectivo frente a bajas presiones que se puede
montar. Unicamente, hay que recordar que requieren un mantenimiento y
limpieza periódico.
Se suelen montar en distintas posiciones a lo largo de la tubería donde la baja

presión es más acusada. Normalmente, la experiencia nos va indicando
aproximadamente el lugar de instalación, a la vista de los resultados de otras
instalaciones, si bien, como mínimo, han de colocarse en los lugares donde se
prevean las mayores subpresiones.
Cuando se produce la baja

presión, se facilita la entrada
de aire para evitar la
vaporización. Durante la
impulsión, el aire tiene que salir
a través de la misma válvula o,
en su defecto, a través de una
válvula de escape de aire.
Existen en el mercado unas

válvulas llamadas
trifuncionales que, además de
las dos funciones
admisión/escape, llevan una
derivación con un elemento
desaireador (por flotador)
para eliminación de la
burbuja.
Ventosas o válvulas de admisión
En teoría, las válvulas de seguridad o de descarga deben ir montadas en los

puntos donde la sobrepresión es muy acusada. Pero, en la práctica, realmente,
las válvulas de seguridad suelen ir instaladas delante de la válvula de retención
aguas arriba, principalmente en alguna zona de la estación de bombeo donde

FLYGT
se pueda habilitar un retorno

al pozo de bombeo, con el
fin que la descarga no se
produzca en cualquier lugar.
Estas válvulas sólo realizan

una amortiguación de la
sobrepresión mediante un
muelle, y se suelen usar para
impulsiones con caudales
pequeños y sobrepresiones
modestas. Normalmente
estas válvulas son PN10 por lo
que es difícil poderlas ajustar
a más de 8 o 9 bares.
Sección de una válvula de seguridad
Por último, se pueden disminuir los efectos del golpe de ariete partiendo la
columna de líquido en varios tramos, ya que como se ha dicho con anterioridad,
la sobrepresión es menor si la longitud de la tubería disminuye. Esta partición se
realiza mediante válvulas de retención.
Las válvulas de retención pueden ser montadas a lo largo de la tubería,

añadiéndose una ventosa delante de cada una.
Válvula de bola Válvula de clapeta simple Válvula de doble clapeta

FLYGT
Ventosa
Calderín Antiariete
Válvula de retención
Esquema de montaje de elementos antiariete
16.3 Cavitación
Es un fenómeno que se produce cuando la presión en algún punto o zona de la

corriente de un líquido desciende por debajo de la presión vapor del mismo. La
cavitación puede producirse tanto en estructuras estáticas como tuberías,
venturis, máquinas hidráulicas o bombas y turbinas.
Para analizar el fenómeno de cavitación vamos a partir de una bomba

centrífuga que aspira de un depósito abierto a la atmósfera. Entre la lámina de
agua (punto 1) y la tubería horizontal a la entrada de la aspiración de la bomba
(punto2), hay una cota z2.
Vacuómetro Manómetro
2
v2
z2
1
v1 ≈ 0 P1 = Patmosférica
Plano de referencia
Si aplicamos la ecuación de Bernoulli entre estos dos puntos tendremos:

P1 v12 P v2
+ − H r 1− 2 = 2 + 2 + z 2
ρg 2 g ρg 2 g

FLYGT
Donde:
P1 y P2 = Presiones absolutas en los puntos 1 y 2
Hr1-2 = Pérdida de carga entre los puntos 1 y 2
Como el depósito está abierto a la atmósfera, la P1 = Presión atmosférica
Entonces:
P2 Patmos v22 − v12

= − − z 2 − H r 1− 2
ρg ρg 2g
La P2, teóricamente, se podría bajar hasta el cero absoluto; pero, en la práctica,

existe un límite inferior previo; que es la presión de vapor del fluido.
Dicha presión del vapor depende de la temperatura. Así, por ejemplo, el agua
entra en ebullición a 100ºC cuando la presión es 1,0133 bares. Pero el agua
también puede hervir a 25ºC, basta que la presión absoluta baje hasta el valor
0,03166 bares.
De la última ecuación se deduce que la presión P2 será tanto menor y, en

consecuencia, el peligro de cavitación tanto mayor, en los siguientes casos:
• Cuanto menor sea la presión atmosférica.

• Cuanto mayor sea la altura de velocidad creada en la zona
de depresión.
• Cuanto mayor sea z2.
• Cuanto más se eleve la bomba con relación al nivel inferior.
• Cuanto mayores sean las pérdidas Hr1-2 de carga en la
aspiración.
Según se ha dicho anteriormente, cuando la corriente de líquido en un punto de

una estructura estática o de una máquina alcanza un valor inferior a la presión
de saturación del vapor, el líquido se evapora y se originan en el interior del
líquido “cavidades” de vapor (de ahí el nombre de cavitación).
∆H
P ≤ Ps
Ejemplo de cavitación forzada por descenso de presión

FLYGT
Estas cavidades o burbujas de vapor arrastradas por la corriente llegan a zonas

donde reina una presión muy elevada, y allí se produce una condensación
violenta del vapor.
Esta condensación del vapor a su vez produce una elevación local de la presión
que puede sobrepasar los 1.000 bares. En el interior del fluido existen zonas en las
que reina un gradiente fuerte de presiones que aceleran las burbujas y producen
un impacto en el contorno. Se dice que las burbujas sufren una “implosión”. Este
efecto es bastante más devastador que una explosión, dañando
considerablemente los materiales sobre los que tiene lugar. El aspecto del
material afectado por la cavitación es el de un material fuertemente erosionado
en unos puntos concretos, formando profundas depresiones o agujeros.
16.3.2 La cavitación en las bombas. Concepto de NPSH
La cavitación en las bombas produce dos problemas fundamentales:
• Disminución del rendimiento

• Erosión y destrucción de materiales
Por otro lado, la aparición de la cavitación en bombas está relacionada con:
• El tipo de bomba (mejor cuanto más baja sea la velocidad específica).

• Instalación de la bomba (la cota del eje de la bomba sobre el nivel de
líquido en el depósito, debe ser elegida para evitar la cavitación).
• Condiciones de servicio de la bomba (el caudal de la bomba nunca
debe exceder el máximo permisible para que no se produzca
cavitación).
La altura total a la entrada de una bomba referida a una cota determinada zE

será:
PE cE2
HE = +
ρg 2 g
En el interior de la bomba hasta que el líquido llegue al rodete donde se le

comunica un incremento de altura, HE disminuirá a causa de las pérdidas. Si
además, la corriente se acelera localmente y/o aumenta la altura geodésica, la
presión PE disminuirá. Como esta presión debe mantenerse igual o mayor que la
presión de saturación del líquido a la temperatura de bombeo para evitar la
cavitación, la altura total en la aspiración disponible HEd será:
PE − Ps cE2
H Ed = +
ρg 2g

FLYGT
Por otra parte, aplicando la ecuación de Bernoulli entre el eje de la bomba E y la

lámina de agua en el depósito A, y despreciando la energía cinética en el
depósito, se tiene:
PA PE cE2
− H s − H rA − E = +
ρg ρg 2 g
Con lo que la altura de aspiración disponible será:
PA − Ps
H Ed = − H s − H rA − E
ρg
La altura de aspiración disponible HEd se denomina en los países anglosajones

NPSHdisponible (Net Positive Suction Head), expresión que se ha generalizado en
todo el mundo.
Para evitar la cavitación: HEd ≥ ∆h
Donde ∆h es un parámetro que significa la caída de altura de presión en el

interior de la bomba, y depende del tipo de bomba y de su construcción. La
cavitación empezará en el momento en que HE alcance el valor mínimo:
HEd = ∆h
que es la altura de aspiración necesaria y se denomina NPSHrequerido
En términos actuales, para que la bomba no cavite:
NPSHdisponible ≥ NPSHrequerido
El NPSHdisponible se calcula a niveles prácticos como:
NPSHdisponible = Hatmosférica + Hpozo – Hpérdidas – Hsaturación
Donde: Hatmosférica = Presión atmosférica

Hpozo = Distancia desde la lámina de agua hasta el eje del
impulsor
Hpérdidas= Pérdidas de carga en la tubería de aspiración
Hsaturación = Presión de vaporización (saturación del vapor) del
líquido
16.3.3 Otras causas de la cavitación en bombas
En la realidad, con esta regla no podemos asegurar que la bomba no vaya a

sufrir cavitación, porque existen otras zonas peligrosas de trabajo,
independientemente del NPSH disponible.

FLYGT
Estos casos de tipo especial pueden resumirse en dos:
• Cavitación por burbujas creadas a partir de distorsiones en el flujo de

aspiración.
• Cavitación producida por recirculaciones en la salida del impulsor. El flujo
a la entrada de la bomba debe ser lo más recto, uniforme posible.
Cualquier distorsión próxima a la ubicación del impulsor en el canal de
aspiración, puede producir depresiones que fomenten el fenómeno de la
cavitación.
Las conducciones de aspiración deben ser lo más rectas posible. Si se ha de

colocar un codo a la entrada, éste deberá ser de un radio uniforme. Las válvulas
de tajadera que se suelen poner para independizar la bomba del pozo en
intervenciones de mantenimiento, debe ser montada a más de un metro de la
brida de aspiración de la bomba, y, desde luego, se debe evitar embridarla a la
bomba.
Tajadera
Suavizar
Eliminar esta parte este pico
Impulsor con erosión por cavitación producida por la proximidad de la válvula

de tajadera
El caso de las imágenes que se muestran resume este tipo de cavitación. En el

rebaje del asiento de la tajadera de la válvula, se produce un flujo negativo del
caudal, por el cual se forman burbujas de vapor que implosionan al chocar
contra el impulsor, debido a la escasa distancia entre la válvula y la bomba. El
efecto resulta devastador. Para suavizar el efecto de la cavitación, se debería
modificar el asiento de la tajadera de la forma descrita en la ilustración sobre
estas líneas.

FLYGT
También, si trabajamos con una

bomba centrífuga en la zona de la
curva característica Q-H donde la
altura es máxima, se producen una
serie de recirculaciones en la salida
del impulsor que favorecen zonas
locales de bajas presiones se puede
llegar a producir tal gradiente que se
favorezca la cavitación, como puede
observarse en la fotografía.
Conviene tener en cuenta que,

trabajando con un variador de
frecuencia, se debe comprobar que
no se alcanza esta zona de
Impulsor con daños de cavitación en la zona de alta
perturbaciones cuando se reduce la presión como consecuencia de recirculación interna
velocidad.
Una forma de conocer cuando la cavitación está teniendo lugar, sin necesidad
de comprobar posibles erosiones en las piezas internas de la bomba, es
detectando las caídas de rendimiento que el fenómeno de la cavitación
produce.
Se considera que la bomba empieza a cavitar cuando el rendimiento disminuye

más de un 3% con respecto al rendimiento esperado
Es conveniente tener presente siempre la corrosión como un fenómeno muy

nocivo para el material, sobre todo
en el caso de fundición de hierro. La
cavitación puede ser a veces el
detonante, empezando así una
pequeña erosión que más tarde y
con ayuda de la corrosión puede
llegar a formar agujeros enormes en
los álabes del impulsor, causando
desequilibrios dinámicos que se
manifiestan en forma de vibraciones
y producen en la bomba filtraciones,
calentamientos, e incluso roturas de
algunos elementos como ejes.
Comienzo de corrosión con pérdida de material por
cavitación
16.4 Pérdidas de carga

Se entiende por pérdida de carga la energía perdida en los rozamientos del
fluido contra las paredes de las conducciones y en turbulencias en general al
pasar por los distintos elementos del sistema (válvulas, codos, estrechamientos).

FLYGT
Estas pérdidas de energía se traducen en pérdidas de presión y, por tanto, será

necesario que el sistema de bombeo proporcione esta presión extra para poder
dar el servicio deseado.
Hm = Hg + Hp
Siendo:
Hm = Altura manométrica o presión que tiene que dar la bomba en total.

Hg = Altura geométrica o diferencia de cotas entre la entrada y la salida.
Hp = Pérdidas de carga
Ya que las pérdidas de carga Hp son consecuencia directa de los rozamientos,

se puede concluir que éstas dependerán de:
• La velocidad del fluido, ya que Hp = Hp(V 2 ) , y por tanto del caudal
que pasa por una sección dada, o de la sección elegida para un caudal
determinado.
• La rugosidad de la conducción, material y estado de la misma.
• La longitud.
• Los elementos singulares, (válvulas, estrechamientos, codos)
El cálculo de las pérdidas se puede realizar de forma teórica usando las fórmulas
que se describen a continuación, si bien, para mayor comodidad del proyectista,
TFB-Flygt recomienda el uso del programa Flyps, que se adjunta en este libro.
16.4.1 Régimen laminar y régimen turbulento
La circulación de un fluido por un conducto puede ser ordenada, estratificada,

como clasificada en capas que no se mezclan entre sí, y no se alteran con el
tiempo. Este movimiento se denomina REGIMEN LAMINAR.
Cuando el movimiento resulta caótico, y las partículas se mueven

desordenadamente, y las trayectorias de las partículas se entrecruzan formando
pequeños remolinos no periódicos, el movimiento se denomina REGIMEN
TURBULENTO.

FLYGT
En el caso de régimen laminar, se presenta una velocidad máxima en el eje del

conducto, y una velocidad mínima en la superficie de contacto con las paredes
interiores.
En el caso de régimen turbulento, y, aunque las partículas se muevan

desordenadamente sin seguir una trayectoria determinada, también podemos
decir que presenta una velocidad máxima en el eje del conducto, y otra mínima
en la periferia (que no es nula).
Un líquido adoptará uno u otro régimen dependiendo de:
• Velocidad media de circulación del líquido por la tubería.

• Diámetro interior de la tubería.
• Viscosidad cinemática del líquido.
• Rugosidad de las paredes del tubo.
16.4.2 El Número de Reynolds y la Rugosidad relativa
Un físico Inglés de finales del siglo XIX llamado Reynolds, llevó a cabo una serie de
experimentos con un tubo de cristal de boca abocinada y que terminaba en una
válvula. En el tubo entraba el agua por la válvula a una velocidad controlada.
Válvula para
Depósito de colorante
control del
número de
Reynolds
Tubo de cristal
Esquema del experimento de Reynolds
Un pequeño depósito contenía un colorante fuerte que se inyectaba a la

entrada del tubo a través de una boquilla. Al abrir la válvula, aumentaba el
caudal, y con él, la velocidad. Abriendo poco a poco la válvula, el hilo de
corriente era, al principio, una línea recta (corriente laminar). Luego, con la
válvula suficientemente abierta, empezaban a formarse remolinos aguas abajo
junto a la válvula, mezclándose allí el colorante con el agua. Y finalmente, los
remolinos se propagaban por todo el tubo, quedando todo el tubo coloreado
(corriente turbulenta).
Con estos experimentos, Reynolds definió un número adimensional con objeto de

cuantificar y diferenciar el tipo de régimen o corriente. Así pues, introdujo el
NUMERO DE REYNOLDS:

FLYGT
vD
Re =
υ
Donde:
v = Velocidad del fluido
D = Diámetro de la tubería
υ = Viscosidad cinemática del fluido
Viscosidad cinemática del agua (cst) a diferentes temperaturas

T ºC 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
ν 106 1,792 1,31 1,006 0,80 0,66 0,56 0,48 0,41 0,36 0,33 0,30
El problema era encontrar un valor del número de Reynolds crítico que

representase la transición entre régimen laminar y turbulento. Esto resultaba
complicado de asociar con un número en particular según los experimentos. Lo
que sí se consiguió ver con claridad es que a partir de ciertos valores el
movimiento quedaba perfectamente definido:
• Para Re > 12.000 la corriente era necesariamente turbulenta.

• Para Re ≤ 2.000 la corriente era necesariamente laminar. Re = 2000 se
considera el número de Reynolds crítico inferior.
Con el número de Reynolds, tres de los cuatro parámetros que condicionan el

tipo de régimen quedan asumidos. Respecto al Re crítico superior, podemos
afirmar que no existe y que depende estrictamente de la rugosidad de la tubería.
Las superficies internas en los tubos presentan irregularidades de diferentes formas

y alturas. Para cuantificar esta rugosidad introducimos la RUGOSIDAD ABSOLUTA
(K), que se mide en milímetros.
La RUGOSIDAD RELATIVA se define como el cociente entre K y el diámetro de la

tubería D.
MATERIAL RUGOSIDAD K (mm)

Acero galvanizado nuevo 0,15
Acero laminado nuevo 0,05
Acero laminado oxidado 0,15 - 0,25
Aluminio nuevo 0,015 - 0,06
Latón, cobre 0,001 - 0,02
Policloruro de vinilo PVC y Polietileno PE 0,007 – 0,01
Poliéster reforzado de fibra de vidrio PRFV 0,01
Fibrocemento nuevo 0,03 - 0,1
Fibrocemento viejo 0,1
Hormigón nuevo centrifugado 0,5
Hormigón viejo, con adherencias 2-4
Hormigón nuevo moldes groseros (rugoso) 1-3
Fundición de hierro nueva 0,5
Fundición de hierro vieja 1,5 – 3
Fundición de hierro nueva, revestida de asfalto 0,2

FLYGT
16.4.3 Coeficiente de pérdidas de carga. Fórmulas de

cálculo
A finales del siglo XIX, Darcy y Weisbach demostraron que la pérdida de carga en
una tubería era directamente proporcional al cuadrado de la velocidad media
en la tubería y a la longitud de la misma, e inversamente proporcional al
diámetro de la misma:
L v2
H rp = λ (Hrp comúnmente se denomina J)
D 2g
Siendo: λ = Coeficiente de pérdida de carga (fricción) de la tubería
Este factor λ es función de la velocidad, del diámetro, de la densidad absoluta,

de la viscosidad dinámica, y de la rugosidad absoluta. Este factor es
adimensional, y es función de variables adimensionales:
 vDρ K 
λ = f  , 
 η D
Rugosidad relativa (K/D)
Número de Reynolds (Re)
El cálculo del coeficiente λ de pérdidas de carga se realiza de varios modos

según el tipo de régimen y la rugosidad de la tubería:
1. Régimen laminar con tuberías lisas y rugosas (Fórmula de Poiseuille): En

régimen laminar, λ no es función de la rugosidad.
64
λ=
Re
2. Régimen turbulento y tuberías lisas para 2.000 < Re < 100.000 (Fórmula de
Blasius):
0,316
λ= 1
Re 4
3. Régimen turbulento y tuberías lisas para Re > 100.000 (Fórmula de Kármán-
Prandtl):
1
= 2 log10 (Re λ ) − 0,8
λ

FLYGT
Los trabajos de Nikuradse, en los que ensayó con tuberías comerciales o de

rugosidad natural, relacionando λ con el número de Reynolds y con la rugosidad
relativa, sirvieron para deducir posteriormente fórmulas más reales y aproximadas.
4. Fórmula de Colebrook-White: En la zona de transición de laminar a turbulento

(en la que todavía λ=f(Re,K/D), es la fórmula universal de pérdida de carga
en conductos industriales, excepto en régimen laminar.
1  K 2,51 
= −2 log10  + 
λ  3,71D Re λ 
5. Fórmula de Kármán-Prandtl: Para números de Reynolds muy elevados en
tuberías muy rugosas (casos extremos):
1 D
= 2 log10 + 1,74
λ 2K
Como normal general se suele utilizar el siguiente criterio:
• Para Re < 2.000 Fórmula de Poiseuille

• Para Re > 2.000 Fórmula de Colebrook-White
A continuación, vamos a ver varios procedimientos de cálculo del coeficiente de

pérdidas de carga λ:
1) Procedimiento de cálculo por correcciones sucesivas:

Se trata de un proceso iterativo en el que se empieza por un valor λ1,
y se sustituye en el segundo miembro de la ecuación, obteniéndose
otro λ2 en el primer miembro. Si se aplica λ2 en el segundo miembro,
obtendríamos otro valor λ3, y así sucesivamente. Después de tres o
cuatro iteraciones, se suele dar con un coeficiente muy aproximado
2) Procedimiento de cálculo mediante tablas:

Éstas relacionan el coeficiente de pérdidas de carga λ, con el
número de Reynolds Re, y con la rugosidad relativa K/D. El
procedimiento es el siguiente:
• Se calcula previamente el número de Reynolds.

• Se determina el valor de K/D.
• Se busca en las tablas un valor de λ, entrando por la
rugosidad relativa K/D, hasta encontrar en la tabla una
número de Reynolds Re lo más aproximado al calculado.
3) Procedimiento de cálculo por el diagrama de Moody:

Es un diagrama construido en papel doblemente logarítmico, que es
la representación gráfica de dos ecuaciones, la de Poiseuille y la de
Colebrook-White.

FLYGT
Es un diagrama adimensional, por lo que es compatible con

cualquier sistema de unidades. Incorpora una línea de trazos que
define y separa la transición de la zona de turbulencia total. El
procedimiento es el siguiente:
• Se toma el valor de la rugosidad absoluta K, según el

material.
• Se calcula la rugosidad relativa K/D.
• Se calcula el número de Reynolds.
• Se lee el valor λ del diagrama.
16.4.4 Fórmulas empíricas de cálculo
Se utilizan hoy en día una serie de fórmulas empíricas como las que hemos visto
para el cálculo de pérdidas de carga, que relacionan la velocidad, con la
pérdida de carga unitaria, y con el diámetro. Estas fórmulas utilizan unos
coeficientes determinados según el caso.
Una fórmula muy común para el cálculo en tuberías suele ser:
v = 0,355CD 0,63 s 0,54 Fórmula de Hazen-Williams
Y, despejando la pérdida de carga para unidades métricas, la fórmula de Hazen-

Williams quedaría así:
1,852
v
J = H rp = 6,815  D −1,167 L
C
Donde C es un coeficiente función de la rugosidad y que se recoge en la
siguiente tabla para los materiales más comunes:
MATERIAL COEFICIENTE C (Hazen-Williams)

Fundición nueva 136
Fundición vieja 120
Fundición revestida 150
Cemento 140
Hormigón nuevo 130
Hormigón viejo 100
Cobre, latón 130
Acero galvanizado nuevo 138
Acero inoxidable nuevo 150
Acero inoxidable viejo 108
Acero soldado 100
Acero viejo (en malas condiciones) 60 - 80
Polietileno PE y PVC nuevo 150
Polietileno PE y PVC viejo 108
PVC 108
Poliéster reforzado con fibra de vidrio 108

FLYGT
16.4.5 Pérdidas de carga secundarias
Hasta ahora, hemos visto las pérdidas de carga que se producen como
consecuencia del rozamiento con las paredes del conducto, fundamentalmente.
A estos tipos de pérdidas las llamaremos primarias.
Las pérdidas de carga que son pérdidas de forma, y que tienen lugar en los
cambios de sección y dirección de la corriente, en las contracciones,
ensanchamientos, codos, diafragmas, válvulas, etc., las llamaremos secundarias.
Estos elementos o accesorios de tuberías, producen una perturbación de la

corriente que origina remolinos y desprendimientos que intensifican las pérdidas
totales. Estas pérdidas se pueden calcular por dos métodos:
• Por una fórmula especial con unos coeficientes.

• Por el método de la longitud equivalente.
La ecuación fundamental de las pérdidas secundarias relaciona un coeficiente

adimensional ζ, y la velocidad:
v2
H rs = ζ
2g
El coeficiente ζ depende del tipo de accesorio y existen valores tabulados para

diferentes ángulos, diámetros, etc.
El segundo método de cálculo es el método de la longitud equivalente. A dicha

longitud X, se le denomina longitud equivalente y su uso simplifica
considerablemente los cálculos de pérdidas de un sistema, ya que tan solo será
necesario sumar las distintas longitudes equivalentes a la longitud de la
conducción principal y aplicar la fórmula general:
Hr = λ
(L + ∑ L ) v
e
2
D 2g
16.5 Vibraciones
Las vibraciones en maquinaria pueden tener serias consecuencias. El
conocimiento del fenómeno, junto con unas reglas de diseño de instalaciones de
bombeo, pueden ayudar a reducir los daños en el equipo y en las
conducciones.

FLYGT
Cuando se diseña una máquina, el objetivo del ingeniero es mantener los niveles
de vibración dentro de un margen aceptable, particularmente en los puntos
donde puede afectar al funcionamiento del equipo. Las consecuencias que se
pueden evitar son la fatiga excesiva, el ruido y el desgaste, así como el deterioro
de otras partes del sistema, sobre todo, soportes y anclajes.
16.5.1 Fuentes de vibración en las bombas
Las fuentes principales de una vibración son siempre las asimetrías, bien del
material o bien de las fuerzas que actúan sobre las partes móviles, y por tanto, las
principales fuentes de una vibración son:
• Desequilibrio de las partes giratorias, especialmente del impulsor.

• Fuerzas hidráulicas asimétricas causadas por la voluta.
• Fuerzas hidráulicas asimétricas causadas por un impulsor monocanal.
Posibles desequilibrios en motor o impulsor
La frecuencia y tipo de la vibración en una bomba dependerá sobre todo de:
• La velocidad de giro.
• El número de álabes del impulsor. Las fuerzas hidráulicas que ocurren
cuando el álabe pasa por zonas en las que existe una presión irregular se
ven multiplicadas por el número de éstos.
• El número de guías de la voluta.
La magnitud de las fuerzas responsables de las vibraciones depende

fundamentalmente del punto de trabajo. Las bombas se diseñan para que éstas
sean mínimas en el punto de máximo rendimiento para un caudal determinado
denominado caudal nominal.

FLYGT
Relación de las fuerzas que producen vibraciones con el punto de

funcionamiento
16.5.2 Formas de reducir los niveles de vibración
Las reglas generales para mantener los niveles de vibración dentro de valores
aceptables son las siguientes:
1. Todas las partes del sistema deben ser lo suficientemente rígidas y estar
correctamente ancladas. Con esto, intentaremos que las perturbaciones que
se generan no se transmitan al resto del sistema.
2. Recomendaciones de instalación:
• Incluir una base de un peso adecuado, de al menos dos veces el
peso de las partes giratorias.
• Anclar la bomba firmemente a la estructura.
• Usar un soporte flexible entre la estructura y el suelo, como una
alfombra o unos pies de goma.
• Usar juntas flexibles para las tuberías.
• Anclar las tuberías al suelo o a otra estructura sólida.
3. Utilizar soportes horizontales y verticales puesto que las vibraciones no

dependen de la gravedad.
4. Las tuberías deben tener un soporte a la distancia de 1/3 de la longitud

crítica de tuberías desde la bomba. Esta es la longitud en la que ocurre la
primera frecuencia natural.

FLYGT
5. La longitud de la tubería debe ser menor del 70% de la longitud crítica.
6. Las partes pesadas de la tubería como válvulas deben tener sus propios
soportes.
7. Las tuberías deben estar ancladas si se utiliza algún tipo de fuelle o manguito
antivibración.
Manguito antivibración Soporte de válvula
8. El uso de un variador de frecuencia puede excitar un amplio rango de

frecuencias, por tanto, cuando se empleen estos elementos hay que tener
especial cuidado con las vibraciones que se producirán.
16.5.3 Niveles y medición de la vibración
La normativa ISO 2372 define una serie de niveles de vibración como aceptables,
según el tamaño de la máquina, la cual está clasificada en cuatro clases distintas
(ver tabla).
La norma ISO 2372 también realiza la clasificación de los soportes como sigue:
• Soporte flexible: La frecuencia natural fundamental del sistema

máquina/soporte es más baja que su frecuencia principal de excitación.
• Soporte rígido: La frecuencia natural fundamental del sistema

máquina/soporte es más alta que su frecuencia principal de excitación
El nivel aceptable de vibraciones es cuanto mayor cuanto mayor es la máquina

que la produce. La tabla expuesta en la siguiente página recoge estos niveles.

FLYGT
Severidad de Límites de rango de velocidad y clases de maquinaria

vibración Norma ISO 2372 - 1974
CMVP50 Máquinas Máquinas Máquinas grandes
Mm/s RMS pequeñas medianas
Clase I Clase II Soporte rígido Soporte flexible
Clase III Clase IV
0,28
0,45
0,71 Bueno
1,12
1,80
2,80 Satisfactorio
4,50
7,10 Insatisfactorio
11,20
18,00 Inaceptable
28,00
45,00
71,00
Una bomba será considerada como clase II, y tomaremos el valor de referencia
de 7,1 mm/s como nivel de vibración máximo admisible.
La medición se realizará sobre los apoyos del eje (rodamientos) en las tres
direcciones del espacio.
En algunos casos, un nivel acusado de vibración se puede deber a un problema

de succión de la bomba. Para determinar si la vibración se origina en la
aspiración de la bomba, se puede realizar un barrido mediante un analizador de
frecuencias.
16.6 Ruido
El ruido en instalaciones de bombeo depende de las propiedades hidráulicas,
mecánicas y acústicas de la bomba y de la instalación. La bomba no es la única
fuente de ruido, los componentes que están conectados a ella también
producen ruido. El proyectista debe diseñar el sistema de modo que dichos
niveles de ruido se mantengan por debajo de los permitidos por la legislación, en
función de la zona donde se sitúen el pozo de bombeo y las instalaciones
auxiliares.

FLYGT
16.6.1 Procedencia del ruido en instalaciones de bombeo
El sonido emitido en una instalación de bombeo procede de vibraciones de la

estructura de la bomba y los distintos componentes conectados a ella. La emisión
de ruido depende de una variedad de factores:
• El motor y el impulsor usado.

• Punto de trabajo de la bomba.
• El fluido bombeado.
• Las propiedades mecánicas y acústicas de todo el sistema.
El primer paso para controlar el nivel de ruido es identificar sus fuentes y entender
la forma de generar este ruido. El lugar más efectivo para controlar el ruido es su
punto de origen. Si esta aproximación no es factible, el ruido de la máquina
puede ser redirigido o absorbido. Sin embargo, algún ruido es inherente al
proceso mecánico.
16.6.2 Medida del ruido. La escala en decibelios
El ser humano puede detectar un rango de amplitud de sonda de sonido desde

20 millonésimas de Pascal hasta 200 Pascales. Así, si midiéramos el sonido en
Pascales, manejaríamos cifras muy grandes. Para evitar esto se usa la escala en
decibelios.
El decibelio no es una unidad absoluta de medida. Es un ratio entre una cantidad

medida y un nivel de referencia acordado. La escala en decibelios es logarítmica
y usa el umbral del oído de 20 µPa como nivel de referencia, es decir, 0 dB.
Cuando multiplicamos la presión del sonido en Pa por 10, añadimos 20 dB a la
escala en decibelios. Así, 200 µPa corresponden a 20 dB, 2000 µPa corresponde a
40 dB, y así sucesivamente. La gráfica al final de este apartado muestra la
equivalencia entre µPa y dB en los ruidos que normalmente encontramos en la
vida real.
Las muchas fuentes que pueden crear ruido en una bomba y en su instalación
son expuestas a continuación: ruido a baja frecuencia se refiere a ruido con
frecuencias inferiores a la frecuencia de paso de una álabe del impulsor. Ruido a
alta frecuencia es ruido a frecuencias superiores a dicha frecuencia. Las fuentes
de ruido en principio serán:
• El paso del álabe del impulsor por la lengüeta de la voluta crea no solo
fuerzas alternativas que actúan sobre la voluta y el impulsor, sino que también
crea pulsos de presión en el agua. La excitación ocurre a una frecuencia que
es el producto de la frecuencia de rotación de la bomba por el número de
álabes. Si se utilizan álabes–guía (flujo axial) se debe considerar el número de
los mismos, multiplicándolo por el anterior producto. Esta excitación puede
ser fuerte en amplitud de tal forma que produce vibración y ruido. La
excitación resulta especialmente fuerte para impulsores monocanal. La

FLYGT
frecuencia del ruido es baja, como un estruendo y con frecuencia es emitido

desde la estructura conectada a la bomba.
• El ruido por cavitación es debido a las burbujas de vapor

implosionando constantemente sobre el impulsor y la voluta, y a
veces dentro del propio líquido. La frecuencia del ruido por
cavitación es alta, y cubre un ancho de banda. Puede variar en el
tiempo y producir un sonido como pulsos.
• El motor eléctrico produce ruido a causa del campo
electromagnético generado entre estator y rotor, el cual produce
fuerzas alternativas en el estator. El estator vibra y emite ruido como
un gemido. Los variadores de frecuencia pueden aumentar el nivel
de ruido.
Escala de ruidos

FLYGT
16.6.3 Otras causas del ruido en bombas
Además de los “ruidos” normales de las bombas, tienen lugar otros ruidos debidos
a desgastes y defectos en máquinas y sistema.
• El desequilibrio de las partes giratorias de la bomba produce vibración y

ruido, como ya hemos indicado. La frecuencia del ruido es baja y suena
como un estruendo.
• Los atascos en los impulsores reducen el caudal y producen desequilibrios
que se manifiestan en forma de ruido y vibración.
• Las llamadas pérdidas de cortocircuito o recirculaciones en los anillos de
desgaste por el “desgaste” de los mismos, pueden producir un ruido que
es agudo y puede variar con el tiempo.
• Los rodamientos pueden emitir ruido cuando la lubricación es deficiente
o sufren un desgaste excesivo. La frecuencia del ruido es alta.
Por otro lado, vamos a distinguir las causas del ruido debido a las instalaciones:
• Las prerrotaciones del fluido en la entrada de la voluta pueden afectar el

bombeo y causar vibración y ruido. La frecuencia es baja como un
estruendo.
• La turbulencia en las válvulas puede causar ruido en éstas. El ruido es
agudo.
• La formación de vórtices crea un canal que conduce el ruido hidráulico
de la voluta hacia la superficie, ruido que de otra manera sería absorbido
por el agua.
• La interacción entre el líquido y la tubería causa vibración en las tuberías
y excita el aire de alrededor. Cuanto más turbulento sea el caudal, más
grande es la excitación y más alto es el ruido.
• La resonancia hidráulica puede ocurrir si una bomba induce
fluctuaciones de presión y éstas son reflejadas por el sistema de tuberías,
de tal forma que se suman en fase con los pulsos de salida de la bomba.
Los niveles de vibración y ruido llegan a ser bastante altos.
• El sonido es transmitido mecánicamente a los componentes conectados
a la bomba. Estos componentes pueden ser mejores emisores de ruido
que la bomba misma. La reducción del ruido mecánico transmitido
puede hacerse empleando algún tipo de aislador de vibraciones.
El sonido puede ser transportado por el aire, la estructura, o el líquido. El sonido

de la bomba puede propagarse a una distancia con escasa atenuación antes
de que se propague por el aire y sea audible. Para una instalación en húmedo, la
mayoría del sonido directo de la bomba y de las tuberías adyacentes, se irradia
en el interior del agua. Ya que la transmisión acústica entre agua y aire es pobre,
la mayoría el sonido permanece en el agua. En instalaciones en seco, la bomba
irradia el sonido directamente al aire. Sin embargo, el sonido transmitido
mecánicamente existe en ambos tipos de instalación.
La mayoría de las estaciones de bombeo están hechas en hormigón, un material

que absorbe poco el sonido. Debido a la escasa amortiguación del sonido, tiene

FLYGT
lugar una cantidad de reverberación importante. Esta reverberación se añade al

propio ruido por la presión de la bomba.
16.6.4 Recomendaciones para reducir el nivel de ruido
Las reglas para realizar una instalación de bombeo lo más silenciosa posible son
las siguientes:
• El punto de trabajo de las bombas debe estar lo más cercano posible al

punto de diseño de las mismas. Se debe eliminar por completo el hecho
de que el NPSH sea insuficiente.
• El pozo y la red de tuberías deben ser diseñados desde un punto de vista
hidráulico y no sólo constructivo.
• Dinámicamente, la estructura de instalación de la bomba debe ser la
adecuada para eliminar vibraciones.
• El sonido transmitido mecánicamente de la bomba debe ser reducido
aislando primero la bomba del suelo por medio de soportes flexibles
(silent-blocks), y segundo, las tuberías, mediante el uso de fuelles o juntas
amortiguadoras.
• El sonido propagado por el líquido desde la bomba a lo largo de la
tubería puede reducirse usando amortiguadores de pulsaciones de
presión.
• Las vibraciones inducidas por el líquido a la estructura pueden ser
reducidas eliminando cambios bruscos de dirección en la tubería al lado
de la bomba. La radiación del ruido desde las tuberías puede reducirse
usando amortiguadores acústicos o materiales de absorción acústica
montados en la tubería.
• Parte del ruido de las válvulas puede eliminarse colocando las válvulas
lejos de los codos para evitar una excesiva turbulencia y presiones
irregulares.
• En general, la amplificación del sonido en una estación de bombeo
puede reducirse usando amortiguadores acústicos.
El nivel de sonido por presión en cualquier punto de un campo de sonido es el

tiempo medio de la perturbación de presión acústica pdist , y se define como:
 pdist
2 
L p = 10 log 2 

p 
 ref 
El nivel de referencia en cuanto a sonido por presión es pref = 20 µPa. El oído
humano es más sensible a altas que a bajas frecuencias. El nivel de sonido por
presión por lo tanto se pondera a diferentes frecuencias para ajustarse al oído. El
método más común de ponderar es el sistema A, indicado por una “A”, por
ejemplo, dB(A). Le emisión de ruido de una máquina se establece como el nivel
de potencia de sonido de la misma. Este nivel se define como:

FLYGT
 W 
LW = 10 log 
W 
 ref 
“W” es la potencia de sonido de la fuente y el nivel de referencia es:
Wref = 10-11 W
El nivel de potencia de sonido en bombas se mide de acuerdo a la norma ISO

9614-2. El procedimiento consiste en instalar la bomba sobre un apoyo y fijarla a
un soporte que se desliza. El nivel de agua se mantiene a un mínimo para
asegurar la máxima cantidad de emisión acústica por el aire. El nivel de sonido
por presión correspondiente a una distancia de 1 metro desde la bomba se
obtiene por cálculos según la norma ISO 11203.
16.7 Sumergencia
Se entiende por sumergencia la profundidad mínima a la que debe encontrarse
la entrada del agua para evitar fenómenos indeseables y nocivos, como la
entrada de aire en las bombas.
16.7.1 La sumergencia en bombas sumergidas
Parece, por simple referencia al nombre, que el concepto de sumergencia está

relacionado únicamente con la bomba de tipo sumergible. Pues bien, en parte
es así, aunque nos referimos con el nombre de sumergencia a la cota que se
debe de respetar entre el nivel de agua en el pozo y la aspiración de la bomba, y
esto es algo que existe tanto para instalaciones en cámara húmeda como en
cámara seca.
Para bombas sumergidas de flujo tanto radial como axial, la sumergencia

máxima suele ser un dato del fabricante, aunque como dato de orientación
hablaremos de 20 metros para evitar filtraciones a través de la entrada de cable.
Para casos en los que se requiera mayor sumergencia se montarían tacos
especiales. La sumergencia mínima suele estar justo en la parte alta de la voluta,
siempre que se compruebe que el NPSHreq < NPSH disponible para esa cota.
Vamos a ver en primer lugar la sumergencia para bombas en seco, y

posteriormente trataremos el tema de las bombas entubadas que necesitan de
una sumergencia mínima, pese a estar sumergidas.
16.7.2 Cálculo de la sumergencia mínima
La sumergencia mínima se calcula en base al Número de Froud (Fr). Recordemos

que este número proviene de las leyes de semejanza hidráulica y se trata de un
número adimensional que define una situación o fenómeno en el que existe una
fuerza dependiente de un gradiente de presiones y afectada por la gravedad.

FLYGT
La sumergencia debe ser:
v
S = 1,7 Fr siendo Fr =
gD
Donde:
v = Velocidad de aspiración
D = Diámetro interior de la tubería
g = Gravedad
Con la condición de que además:
S ≥ 1,75 Dinl (Diámetro interior de la tubería de aspiración)
La sumergencia mínima se puede obtener de las siguientes gráficas:
Sumergencia mínima en función del diámetro y el caudal de entrada

FLYGT
17 Prueba de bombas
Cada producto fabricado de acuerdo a la norma ISO
9001, debe cumplir con unos requerimientos según la
política de calidad de Flygt, establecida en unos
procedimientos de funcionamiento interno de la
empresa.
El objetivo de dicho procedimiento es que todos los

equipos sean sometidos a una serie de pruebas
Capítulo 17
durante y después de su proceso de fabricación, para
asegurar una calidad determinada.
17.1 Pruebas en motores

En los motores de inducción, las pruebas que Flygt lleva
a cabo las siguientes:
Prueba dieléctrica. Consiste en una medición del

aislamiento del motor de acuerdo a la norma IEC 34-1
"Rotating Electrical Machines, Part I": Rating and
performance”. La prueba se realiza con una Megger o
medidor de aislamiento.
Se le aplica una tensión que será 2 x Unominal + 1.000

Voltios, y se mide el aislamiento de cada fase a tierra,
teniendo que ser el resultado infinito Ω. El tiempo de la
prueba dependerá de la potencia del motor.
Prueba
de resistencia.
Se mide la resistencia
de cada bobina de
cada fase. Las tres
resistencias deben ser
la adecuadas y,
además ser iguales
para que el motor
esté equilibrado.
Comprobación de aislamiento en motores Dependiendo del

valor de la resistencia,
se pueden utilizar varios equipos de medida. La resistencia de una
bobina es menor cuanto mayor es la potencia del motor. Para
resistencias de un valor que puede llegar a la diezmilésima de
Ohmio, se debe utilizar un
prueba de bombas 273

FLYGT
puente de Thomson o un doble puente de Winston, con objeto de garantizar la

precisión de las medidas.
Prueba de funcionamiento en vacío. Se trata de poner el motor en marcha sin

aplicarle carga alguna, es decir, girando en vacío. Se toma la medida intensidad
a tensión y frecuencia nominal
Prueba de funcionamiento en carga. Es básicamente igual a la anterior, pero se le

van aplicando cargas sucesivas en un banco de pruebas.
Prueba de ruido. Se realiza según la norma ISO 9614 2. Se mide el ruido en dBA a
1 metro de distancia del producto.
Prueba de vibraciones. Se trata de medir la velocidad de la vibración en las tres

direcciones X, Y, Z, comprobando que no supere un determinado valor (en
bombas es normal 7,1 mm/s).
17.2 Pruebas en bombas

En bombas, Flygt realiza las siguientes pruebas:
Prueba hidrostática de la voluta. Se

somete a la voluta a una presión interior,
introduciendo agua y manteniendo una
presión de 2 Pmax durante un tiempo
determinado, según la norma que se
elija. El propósito de la prueba es
comprobar que no existen fugas a
través del material.
Prueba de apriete o estanqueidad. Esta

prueba es propia de las bombas de tipo Prueba de estanqueidad en motores
sumergible. Se trata de someter al
conjunto moto-bomba a una presión
interior, introduciendo aire y
sacándolo posteriormente creando un
vacío.
Si esta subpresión se mantiene durante

un tiempo, el resultado de la prueba
es positivo. Flygt dispone para este fin
de un equipo denominado NOLEK.
Prueba de funcionamiento. Se realiza

Bancada de pruebas Flygt para bombas de acuerdo a la norma ISO 2548 /C, o
sumergibles bien la nueva norma que la sustituye,
la ISO 9906 A.
FLYGT
La prueba ha de realizarse en un banco de pruebas diseñado y montado de

acuerdo a la norma mencionada. Se pondrá en funcionamiento la bomba y se
probará la misma regulando la pérdida de carga aguas arriba o aguas abajo
(dependiendo de la presión), para así obtener el punto de trabajo requerido de
la bomba.
Se toman uno o varios puntos de trabajo,
midiendo el caudal y la presión, y se comparan
con la curva característica, comprobando si el
resultado se encuentra dentro de la tolerancia
que marca la norma. Asimismo, se pueden tomar
los parámetros eléctricos y realizar la comparación
con los datos teóricos.
El banco de pruebas
debe tener en cuenta
una serie de
precauciones para evitar
que ocurran distorsiones
en las mediciones que se
realicen, sobre todo en lo
referente a la limpieza y el
estado de las
Montaje de una bomba
conducciones. Una vez
Flygt para pruebas
obtenidos los datos
hidráulicos y eléctricos reales, y comparados con los
teóricos, será posible determinar los rendimientos de la
bomba, comprobando igualmente, que sean válidos
con respecto a la norma aplicada. Para ello se utilizan
filtros de bolsa, que eliminan los pequeños sólidos que
puedan quedar sedimentados. Mediante un retel para Filtro de bolsa
limpiar piscinas se pueden recoger los flotantes.
Si se introducen en el banco bombas que provienen de medios agresivos como

la industria o la minería, puede afectar seriamente al estado de los materiales de
la instalación, por ello el pH del agua, y sobre todo la conductividad, son
comprobaciones que se realizan periódicamente para evitar oxidaciones y
corrosiones dentro del banco que puedan afectar a las mediciones tomadas.
17.3 Medición de la presión
De acuerdo con las normas ISO 2548 /C y

ISO 9906 A, la medición de la presión debe
hacerse justo a la salida del codo de
descarga, exactamente a una distancia
equivalente a dos veces el diámetro interior
de la tubería. Tomas de presión en bancadas Flygt

FLYGT
Al tura de l a toma i gual a 2 manómetro

di ametros de l a tuberí a
La medición de la
presión se realiza a
manómetro purgador través de unos
conductos de φ 8
mm (6 mm de φ
interior) de un
material plástico
transparente como
purgador
el PVC.
Para no correr
riesgos en cuanto
Al tura de l a toma i gual a 2 a posibles
di ametros de la tubería obstrucciones de
Pl ano de referenci a
los conductos de
Situación normalizada de los manómetros de pruebas según ISO 2548 medida, Flygt
toma 4 muestras
en distintas
posiciones a 90º
una de otra, a lo
largo de toda la
circunferencia
del diámetro de
la tubería.
Medida y homogeneización de la presión en las distintas tomas
Las cuatro señales de presión se aúnan en un tubo de acero inoxidable AISI 316 L
en el que se ha instalado un manómetro calibrado para inspección visual, y un
transmisor de presión electrónico para la toma de datos desde el puesto de
control. Este transmisor de presión puede ser de dos tipos:
Diferencial. Con lo que existen dos tomas de presión, una la lectura de la presión
de bomba, y otra la presión a la cota de aspiración, es decir, la altura de la
lámina de agua sobre el eje del impulsor.
Absoluto. Solo dispone de una toma de presión para la medida. Habrá que
suplementar la distancia entre la posición del transductor del manómetro hasta la
lámina de agua.

FLYGT
17.4 Medición del caudal

Se realiza mediante caudalímetros electromagnéticos. Su principio de operación
se basa en la medición de la velocidad media de un fluido conductor de la
electricidad en un tubo no magnético.
Esta medición se basa en el principio de Faraday, según el cual, la inducción de

una tensión entre dos puntos (dos electrodos de medida) extremos de un
conductor (la línea de líquido que une los dos electrodos), se mueve cortando las
líneas de flujo de un campo magnético creado por una bobina. La medición de
la distorsión introducida por el movimiento del fluido no permite determinar la
velocidad del mismo.
Las ventajas de este sistema de

medición de caudal son las
siguientes:
• No le afectan ni la densidad
ni la viscosidad del fluido.
• Pérdida de carga nula
• Cambio de rango sencillo
• Error aproximado de 1% Esquema y fotografía de un medidor de caudal
electromagnético
Esquema en planta de una bancada de pruebas Flygt

.
FLYGT
En ninguna norma se establece un criterio concreto de la disposición de un

caudalímetro electromagnético en el banco de pruebas, si bien, Flygt
recomienda que para medir caudal con una precisión aceptable mediante este
sistema en un conducto cerrado, se debe dejar 11 veces en tramo recto el
diámetro de la brida de entrada al caudalímetro.
En su defecto, se deberá dotar el tramo recto de tubería antes del caudalímetro

con un direccionador en cruz que posea una longitud de 2 a 3 veces el diámetro,
de modo que se evite cualquier posibilidad de rotación del fluido
En el mismo sentido, y con objeto

de mantener una pérdida de
carga aceptable, Flygt
recomienda que los codos usados
para una aplicación de medida
sean de un radio de 1,5 veces el
diámetro de la tubería, y que la
entrada del caudal en la balsa se
efectúe a través de un cono de 9.
Conos de descarga dentro de la balsa de pruebas
17.5 . Medición de la potencia consumida

Se realiza a través de un Vatímetro electrónico de gran precisión. Para obtener
una medición de consumo de potencia activa (Kw), es totalmente necesario
medir el consumo en amperios en las tres
fases. De lo contrario, resulta muy
complicado poder calcular el factor de
potencia del motor en el punto de trabajo
de la bomba en cuestión. No es correcto,
según esto, utilizar el factor de potencia
nominal del motor como dato fijo.
Recordemos que el factor de potencia es

función de la carga del motor, así pues el
consumo en Amperios se mide en las tres
Vatímetro electrónico usado por Flygt
fases, con la bomba funcionando en su
punto de servicio, realizando la media
aritmética acumulada de las tres. Para medir las tres fases se utilizan unos
transformadores de señal /5 (0-5 Voltios).
El variador de frecuencia nos permite probar la bomba a diferentes velocidades,

pero hay que tener en consideración que, como vimos en el capítulo
correspondiente, la corriente que produce un variador no tiene exactamente
una característica senoidal. Por esta razón, la medición puede resultar confusa, si
medimos aguas abajo del variador, pero, por otro lado, no debemos medir
nunca aguas arriba, pues de esta manera adicionamos las pérdidas del variador
a la propia medición.
FLYGT
Para medir con cierta exactitud la

potencia consumida del motor, se
deberá hacer una conmutación
a red y medir el consumo estando
la bomba trabajando en by-pass
con el variador y conectada a la
red eléctrica. Pero sí es
extremadamente importante
medir la potencia consumida a
diferentes frecuencias, existen en Medición de intensidad en las tres fases
el mercado instrumentos de
medida que suavizan la señal no senoidal producida por el variador y la
asemejan a una señal de red. Entre este tipo de aparatos se encuentra el
analizador de potencia.
17.6 Tolerancias permitidas en la prueba

Las tolerancias de medida admisibles para bombas fabricadas en serie, según la
norma ISO 2548, son las siguientes:
Hadmisible = Hmedida ± 6% (Presión)

Qadmisible = Qmedida ± 8% (Caudal)
Padmisible = Pmedida + 8% (Potencia)
En cambio, la nueva norma ISO 9906 es un tanto menos rigurosa. Admite dos
escalones diferentes en cuanto a la potencia de la bomba:
bombas fabricadas en serie con un motor de accionamiento de 10 Kw o más:

Pmotor admisible = Pmedida + 9% (Potencia consumida motor)
Pbomba admisible = Pmedida + 9% (Potencia consumida bomba)
ηadmisible = ηmedido – 7% (Rendimiento)
bombas cuyo motor de accionamiento tenga menos de 10 kw:

17.7 Funcionamiento del banco de pruebas

Para conseguir situar los puntos de trabajo sobre una curva característica,
necesitamos crear una pérdida de carga progresivamente que simule la altura
manométrica que se le exige a la bomba. Dicha pérdida de carga se crea
mediante la regulación fina de una válvula, que puede ser de dos tipos:

FLYGT
• Regulación Abrir-Cerrar
con señal 4-20 mA de
respuesta de posición.
• Regulación con
posicionador 4-20 mA.
• En este caso, tendríamos
la capacidad de
posicionar
voluntariamente la
válvula mediante una
señal previa en el punto
Posicionamiento de la válvula de control
que se requiera.
El circuito debe ser lo más estanco posible para evitar pérdidas de presión y fugas
de caudal, cerrando a tope todas las válvulas que no intervengan en el proceso.
El aire debe desaparecer del circuito para no distorsionar las mediciones que se
realicen y obtener lecturas incorrectas. Para ello, se deben disponer una o varias
purgas de aire colocadas estratégicamente a lo largo del circuito.
17.8 Puesto de control. Sistema de adquisición de

datos
El puesto de control puede ser un
pupitre de mando que contenga todo
el sistema de adquisición de datos. Se
puede disponer de un concentrador de
señales que puede ser un simple
autómata o PLC, para más tarde
mostrar los resultados en una pantalla o
en un plotter o impresora mediante un
ordenador.
Desde el PLC o autómata, se distribuyen Pantalla de programa de Flygt para control

las señales a dos ordenadores para de banco
distintos fines:
• Ordenador de control del banco.

Recibe las señales de los
caudalímetros, transmisores de
presión, posición de válvulas, etc. y
manda a las válvulas posicionarse
según la pérdida de carga que se
desee crear. Es un software de
control y adquisición de datos del
Pantalla de programa de Flygt para la obtención de
banco.
curvas características reales
FLYGT
Pantalla del programa de Flygt para la obtención de curvas características reales
• Ordenador de prueba de funcionamiento. Consiste en un programa especial

en el que se encuentra la base de datos de las curvas características de las
bombas Flygt. Se reciben todas las señales de medición (Presión, caudal,
tensión, frecuencia, intensidad y potencia). En este software, podemos
escoger la norma según la cual se realizará la prueba (ISO 2548, ISO 9906, DIN
1944, etc.).
La prueba se realiza sobre la misma curva de la bomba a comprobar, lo que nos

permite su comparación continua con las mediciones reales. Se puede incluso
llegar a construir una curva de funcionamiento real de la bomba.
17.9 Informe de los resultados obtenidos

Finalmente, y según la norma ISO 2548, los resultados de la prueba realizada
deben ser expuestos en un informe, que debe ser firmado por ambas partes; es
decir, por el fabricante o realizador de la prueba, y por el comprador o su
representante. El informe, según la norma, debe contener los siguientes datos:
• Lugar y fecha de la prueba.

• Nombre del fabricante, tipo de bomba, número de serie, y año de
construcción.
• Características garantizadas, condiciones de operación durante la prueba.
• Especificación del motor.
• Descripción de la prueba realizada, así como la instrumentación usada con
la última fecha de calibración.
• Lecturas observadas.
• Evaluación y análisis de los resultados.
• Conclusiones:
• Comparación de los resultados obtenidos con las características
garantizadas.
• Determinar si las garantías que cubren ciertas áreas específicas han sido
cumplidas totalmente, parcialmente, o no se han cumplido en absoluto.
• Recomendación de si la bomba puede ser aceptada o rechazada y
bajo qué condiciones.

FLYGT
• Si las características garantizadas no fueron cumplidas totalmente, la

decisión final de aceptación de la bomba será por parte del cliente.
• Declaración de las acciones que surgieron durante la prueba, si se realiza
algún acuerdo especial entre fabricante y comprador.
El siguiente informe recoge los resultados de una prueba en la que existe un

punto de trabajo para el que se desea probar la bomba. La prueba se realiza
sobre la propia curva característica de la bomba.
Informe de prueba de Flygt. Tipo 1

FLYGT
Otro tipo de prueba consiste en fijar la bomba en distintos puntos de trabajo

para poder obtener una curva de funcionamiento real.
Informe de prueba Flygt. Tipo 2

FLYGT
17.10 Calibración
Toda la instrumentación de medida y pruebas debe ser calibrada
periódicamente, y comparar los valores con un estándar internacional de
medida.
De acuerdo con la norma ISO 9001, existe un procedimiento operativo que

describe el protocolo de calibración realizado por el fabricante. En este
procedimiento se especifica el método para calibrar o para estimar cuando el
equipo de medida debe llevarse al fabricante para calibrarlo, así como la
cadencia de las comprobaciones de este tipo.
Protocolo de calibración

ANEXO I: DETERMINACIÓN DE CAUDALES
1.- Determinación del caudal de diseño en

sistemas pequeños o domésticos
Para la el cálculo simplificado de los caudales de evacuación

de viviendas, o pequeños colectivos; se pueden usar las
siguientes tablas y gráficos, de la forma descrita en el posterior
ejemplo:
Caudales de base unitarios (en l/s)

Bañera 1,50
Ducha 0,50
Lavabo 0,75
Anexos
Bidé 0,50
Fregadero 0,75
Pila 0,75
Urinario 1,00
Sanitario 1,50
Tejado por m2 de superficie en plano 0,05 l/sm2
Pavimento por m2 de superficie 0,05 l/sm2
DIAGRAMA DE SIMULTANEIDAD
Coeficiente de simultaneidad
1,2
0,8
0,6
0,4
0,2
0
0 50 100 150 200
Número de aparatos
anexos285
FLYGT
EJEMPLO PRÁCTICO: Cálculo del caudal (Q)
Para un inmueble de 10 apartamentos, compuesto cada uno de ellos por:
Un sanitario + dos lavabos + una bañera + un fregadero, y con una superficie (en
plano) de tejado de 100 m2, así como un acceso al parking de 200 m2,
tendremos un aporte de:
Para aguas usadas:
10 Sanitarios 1,5 l/s x 10 = 15 l/s

20 Lavabos 0,75 l/s x 20 = 15 l/s
10 Bañeras 0,75 l/s x 20 = 15 l/s
10 Bidets 0,5 l/s x 10 = 5 l/s
10 Fregaderos 0,5 l/s x 10 = 7,5 l/s
Total = 60 aparatos y 57,5 l/s
Para 60 aparatos leemos en la curva anterior un coeficiente de simultaneidad de

0,12. Por tanto el caudal de diseño de aguas usadas será:
57,5 l/s x 0,12 = 6,9 l/s
Para aguas pluviales:
Superficie de tejado + superficie de acceso al parking 100 m2 + 200 m2 = 300m2
Por tanto, el caudal de diseño de aguas pluviales será:
0,05 l/s m2 x 300 m2 = 15 l/s
En el caso de redes unitarias, el caudal de diseño total será la suma de los

anteriores:
Caudal total : 6,9 + 15 = 21,9 l/s (78,8 m3/h)
Selección del diámetro de la canalización de impulsión
Sabiendo que:
• La sección interior de la tubería no debe ser inferior a la sección de paso de

la bomba
• La velocidad del agua en la conducción debe estar comprendida entre 0,6
m/s (para respetar la velocidad mínima para evitar decantaciones) y 1,8 m/s
(para evitar pérdidas de carga muy grandes).
Adoptaremos un diámetro interior de 150 mm, que implica una velocidad del
agua por su interior de 1,28 m/s; comprendida entre los anteriores valores.

FLYGT
2.- Cálculo de caudales para sistemas de

alcantarillados sanitarios y pluviales
Introducción
En este anexo se plantea la metodología que debe seguirse para estimar los
caudales de diseño de los sistemas de alcantarillados tanto de aguas residuales
urbanas como de pluviales. En el caso de que las redes sean separativas, es
decir, independientes en función del origen residual o pluvial de las aguas; cada
caudal y cada sistema de conducciones, se calculará por separado según los
siguientes apartados. Cuando el sistema de colectores sea común, caso de una
red unitaria, el cálculo del caudal de diseño se realizará sumando los caudales
de residuales y de pluviales calculados previamente por separado.
2.1 .- Cálculo de caudales sanitarios o de aguas

residuales.
Las aguas residuales urbanas están constituidas por la suma de sus aguas
domésticas, industriales, comerciales e institucionales.
La estimación del caudal medio se hará sumando las diferentes contribuciones

como se describe a continuación.
2.1.1 APORTES DOMESTICOS (AD)

El aporte doméstico estará dado por la siguiente expresión:
Donde:
• AD: Caudal medio diario de aguas residuales domésticas en litros por

segundo (l/s)
• R: Coeficiente de retorno
• D: Densidad bruta de población en Habitantes por hectárea (Hab/ha)
anexos 287
FLYGT
• A: Area residencial bruta en hectáreas (ha)
• P: Población servida (Hab). P = D*A
• C: Consumo por habitante en litros por habitante y por día (L/hab-día)
Coeficiente de retorno (R) - Es la relación entre el agua limpia consumida y la

vertida a la red de saneamiento. Salvo que haya razones que lo justifiquen, se
estimará en el 90%.
Consumo por habitante (C) - El valor del consumo diario de agua por habitante,
conocido como la dotación por habitante, dependerá del nivel socio
económico de la población asentada en la zona, según el siguiente cuadro:
Dotación o consumo por habitante

Nivel Socio - económico
(Lts/hab-día)
Bajo 200
Medio 240
Alto 320
2.1.2 APORTES COMERCIALES (AC)

Debido a la población fluctuante de los sectores comerciales durante las horas
del día y durante los días de la semana, los valores de densidad máxima de
población y de consumo por habitante son difíciles de evaluar. Sin embargo,
para propósitos de diseño se adopta un caudal medio diario de 2.0 litros por
segundo por hectárea, suponiendo un porcentaje alto de retorno.
AC=2.0 L/s.Ha
2.1.3 APORTES INDUSTRIALES (AI)

Los aportes industriales deberían determinarse para cada vertido en particular ya
que éstos varían muy sustancialmente de acuerdo con el tipo y tamaño de la
industria, así como con el grado de recirculación de aguas y los procesos de
tratamiento. Sin embargo, para pequeña industria localizada e polígonos de
industria ligera, para estimar el aporte industrial puede utilizarse un caudal de 1.5
litros por segundo por hectárea de zona industrial.
AI=1.5 L/s.Ha

FLYGT
2.1.4 APORTES INSTITUCIONALES (AIT)

Los aportes de aguas concentradas tales como cuarteles, hospitales, escuelas,
hoteles, universidades y establecimientos similares, deberán manejarse como
aportes domésticos calculados con una densidad de población de 500
habitantes por hectárea, un consumo de 250 litros por habitante por día y un
coeficiente de retorno de 90%, que equivale a adoptar 1.3 litros por segundo por
hectárea del área bruta de la concentración especial.
AIT= 1.3 L/s.Ha
2.1.5 CAUDAL MEDIO DIARIO DE AGUAS RESIDUALES
El caudal medio diario de aguas residuales (QMD), estará dado por la sumatoria
de los diferentes aportes determinados de acuerdo con lo anteriormente
expuesto.
2.1.6 CAUDAL MAXIMO HORARIO

El caudal máximo horario del día máximo (QMH), se determinará multiplicando el
caudal medio diario (QMD) por un factor (f) comprendido entre 2 y 3: f=2 para
caudales pequeños (menores de 50 l/s); 2 para caudales grandes (superiores a
400 l/s); y la intrapolación entre 3 y 2 para los caudales comprendidos entre 50 y
400 l/s.
2.1.7 APORTES POR AGUAS DE INFILTRACIÓN Y

CONEXIONES ERRADAS
2.1.7.1 APORTES DE AGUAS DE INFILTRACION (QI)
Los aportes por infiltración dependerán de la localización de las conducciones

respecto al nivel freático de la zona y al estado de conservación de las mismas.
Se estimará multiplicando el Coeficiente de infiltración de la zona (Ci) por la
sumatoria de las longitudes de los distintos tramos de conducción
correspondientes a cada zona en km (A).
anexos 289
FLYGT
El coeficiente de infiltración Ci, será el producto del coeficiente de terreno (Ctr),

por el factor de corrección en función del estado de las conducciones (Cec).
Éstos serán los siguientes:
1.- Coeficiente de terreno Ctr:
Zonas de Alta infiltración (A) - Son aquellas áreas planas o llanos cuya diferencia
de nivel con las laderas o lomas cercanas (a menos de 1 km) sea superior a 100
metros o estén en cercanías de un río, lago, pantano o similar. El coeficiente de
terreno se estima en estas zonas en 4 litros por segundo por km de conducción.
Zona de Media infiltración (M) - Son aquellas áreas planas o llanos cuya
diferencia de nivel con las laderas o lomas cercanas (a menos de 1 km) sea
menor de 100 metros y no estén en las cercanías de un río, lago, pantano o
similar. El coeficiente de terreno se estima en estas zonas en 3 litros por segundo
por km de conducción
Zonas de Baja infiltración (B) -Son todas aquellas zonas con pendientes superiores
al 5% o con niveles freáticos especialmente profundos, y por tanto alejados en
más de 10 m de la cota de las conducciones. El coeficiente de terreno para estas
zonas deberá ser de 2 litros por segundo por km de conducción.
2.- Factor de corrección en función del estado de las conducciones:
Éste se estima en los siguientes términos:
1.- Conducciones nuevas y con sellado fiable: Cec = 0,4
2.- Conducciones nuevas y con sellado dudoso: Cec = 0,8
3.- Conducciones viejas pero en un estado aceptable: Cec = 1
4.- Conducciones viejas y en mal estado: Cec = 1,4
2.1.7.2 APORTES POR CONEXIONES ERRADAS (QCE)

Aunque se trate de redes separativas de residuales y de pluviales,
frecuentemente aparecerán conexiones erradas, las cuales corresponden
básicamente a la incorporación de los desagües pluviales (bajantes de los
tejados y los patios) no controladas a la red sanitaria; en estos casos, se debe
evaluar tales caudales y adicionarlos al caudal de diseño de aguas negras.
En general, para los sistemas de alcantarillados separados, las redes internas son
proyectadas en forma independiente desde el interior de las edificaciones, por
tal razón no debería presentarse aportes por conexiones erradas en los colectores

FLYGT
sanitarios. Sin embargo, como medida preventiva del diseño se debe considerar
como mínimo los siguientes aportes:
Coeficiente de conexiones erradas

Sector (S)
(CCe)
(1): Residencial 0,001 L/s por hab
(2): Comercial, institucional o Industrial 0,20 L/s por Ha
El caudal por conexiones erradas (Qce) se determinará multiplicando el

coeficiente de conexiones erradas (Cce) por la población (P) en las zonas
residenciales; o por la superficie en las zonas comerciales, institucionales o
industriales.
2.1.8 CAUDAL DE DISEÑO
El caudal de diseño de los colectores de aguas residuales (Qn) se obtendrá

sumando al caudal máximo horario del día máximo, los aportes por infiltración y
por conexiones erradas así:
Donde:
Qn: Caudal de diseño en litros por segundo
QMH: Caudal máximo horario en litros por segundo
Qi: Caudal debido a infiltraciones en litros por segundo
Qce: Caudal por conexiones erradas en litros por segundo
Con independencia de los anteriores cálculos, para núcleos urbanos pequeños,

se puede usar el siguiente gráfico para la estimación del caudal de bombeo de
residuales de una población en función de la población y de la dotación:
anexos 291
FLYGT
C a p a c id a d d e b o m b e o e n f u n c ió n d e la
p o b la c ió n y d e la d o t a c ió n .
3500
D o t a c ió n : 4 0 0 l / p e r s .d ía
3000
Capacidad del bombeo (l/min)
2500 D o t a c ió n : 3 5 0 l / p e r s .d ía
D o t a c ió n : 2 0 0 l / p e r s .d ía
1000
500
0
0 500 1000 1500 2000
N ú m ero d e p erso n as.
292 bombas sumergibles y estaciones de bombeos

FLYGT
2.2 Cálculo de caudales pluviales o de drenaje.
En este capítulo se plantea la metodología que debe utilizarse para estimar los
caudales de diseño de los sistemas de drenaje urbano, o de pluviales.
2.2.1 Evaluación del caudal de diseño
La estimación de los caudales se hará utilizando las siguientes expresiones:
Donde:
C: Coeficiente de escorrentía, número adimensional que se debe estimar de

acuerdo con lo especificado en el siguiente apartado.
A: Área de drenaje en hectáreas (ha).
I: Intensidad de la lluvia en litros por segundo por hectárea (l/s.ha). Este dato se
obtendrá consultando las estadísticas pluviométricas disponibles, en concreto los
de máxima precipitación puntual o aguacero, y de duración media de la
tormenta. Habida cuenta las grandes diferencias pluviométricas entre zonas,
para grandes sistemas de drenajes es importante identificar este dato de forma
fiable; sólo en aquellos casos en los que no sea posible acceder a datos los
reales, se puede estimar una intensidad media en 0,05 l/s.m2.
Para su determinación, se tomará el dato más desfavorable para un periodo

histórico o de retorno comprendido entre 2 y 25 años en función del tamaño de
la cuenca de drenaje; y por tanto de la responsabilidad del sistema colector
frente a riegos de inundación. Esta relación entre la cuenca y el periodo de
retorno se concreta más adelante.
En el caso de que el sistema colector sea muy extenso; y por tanto con grandes
distancias entre unos puntos de la red y otros; no se debe aplicar toda la
superficie de drenaje en la anterior fórmula para el cálculo de los caudales de
diseño; ya que no coincidirán en el mismo tiempo como consecuencia del
retraso existente entre los caudales lejanos con respecto a los cercanos. En estos
casos, se calcularán los tiempos de transporte para los distintos caudales en
función de la distancia y las pendientes de los distintos tramos; y se sumarán todos
aquellos cuyos tiempos de llegada al bombeo sean inferiores a la duración
media estimada de la tormenta en un periodo el periodo de retorno
considerado.
Para el cálculo de los tiempos de transporte de los distintos caudales, se debería

usar la fórmula de Manning; si bien, se puede hacer una aproximación aplicando
a un aporte tipo para cada tramo velocidades entre 0,5 y 2,5 m/s en función de
las pendientes y el caudal de la avenida.
anexos 293
FLYGT
COEFICIENTE DE ESCORRENTIA (C)
El coeficiente de escorrentía es función del tipo de suelo, la impermeabilización

de la zona, la pendiente del terreno, y otros factores que determinan la fracción
de lluvia que se convierte en escorrentía. Para un área metropolitana estándar se
adoptarán los siguientes valores:
Sector y Coeficiente de Escorrentía (C)
• Comercial: 0.90
• Desarrollo residencial con casas unifamilires contiguas y predominio de

zonas duras: 0.80
• Desarrollos residenciales con bloques multifamiliares contiguos y con

zonas duras entre ellos: 0.70
• Desarrollos residenciales con casas unifamiliares contiguas y predominio

de jardines: 0.60
• Residencial con casas rodeadas de jardines: 0.50
• Desarrollos residenciales con bloques multifamiliares apreciablemente

separados: 0.50
• Áreas recreativas con predominio de zonas verdes y cementerios tipo

jardines: 0.30
Para las áreas industriales, institucionales o para las comerciales y residenciales

que incluyan áreas clasificables en más de un sector, el coeficiente de
escorrentía del área en estudio se estimará como el promedio ponderado dado
por la siguiente expresión:
Determinación del Período de Retorno (P) de cálculo.
A efectos de diseño, el período histórico, o de retorno para el cual se ha

determinado el caso de lluvia más desfavorable, se fijará en función de las
siguientes características del área de drenaje:
• Para tramos iniciales con áreas tributarias menores de 2 hectáreas: 2 años

FLYGT
• Para tramos del sistema con áreas tributarias comprendidas entre 2 y 20

hectáreas, donde el caudal que exceda al diseño tenga la posibilidad de
evacuación natural por alguna ladera o vaguada: 5 años
• Para tramos del sistema con áreas tributarias comprendidas entre 2 y 20

hectáreas, donde el caudal que exceda al de diseño no tenga la posibilidad
de evacuación natural por alguna ladera o vaguada: 10 años
• Para tramos del sistema con áreas tributarias comprendidas entre 20-200
hectáreas, donde el caudal que exceda al de diseño no tenga la posibilidad
de evacuación natural por alguna ladera o vaguada: 25 años
• Para tramos del sistema con áreas tributarias mayores de 200 hectáreas,
donde el caudal que exceda al de diseño no tenga la posibilidad de
evacuación natural por alguna ladera o vaguada: 50 años
anexos 295
FLYGT
ANEXO II: TABLAS DE PÉRDIDAS DE CARGA
Para el cálculo de las pérdidas de carga de una conducción, TFB-Flytg

recomienda el uso del programa Fyps adjunto a este libro. También se pueden
determinar manualmente calculando las pérdidas lineales en las conducciones, y
añadiéndole las pérdidas puntuales en los distintos elementos y accesorios.
• Para la determinación de las pérdidas puntuales, se pueden usar o las

tablas recogidas en este anexo, o el monograma de longitudes
equivalentes, también facilitado a continuación
• Para la determinación de las pérdidas de carga lineales, se puede

aplicar las fórmulas descritas en el capítulo de pérdidas de carga,
extrayendo el valor λ, o coeficiente de rozamiento del diagrama de
Moody o de las tablas adjuntas. También, como simplificación aplicable
a la mayoría de los casos, régimen turbulento y conducciones
comerciales, se puede usar la siguiente gráfica:
Ábaco para el cálculo simplificado de pérdidas de carga (m/km) en conducciones comerciales, en función del
caudal (l/s), la velocidad (m/s),ó el diámetro interior de la conducción (mm)

FLYGT
1.- Coeficientes de pérdidas de carga puntuales
SALIDA BRUSCA DE UN DEPOSITO
δ/d
l/d 0,008 0,016 0,024 0,032 0,04 0,048
l
≥ 0,5 0,88 0,78 0,68 0,60 0,54 0,51
0,3 0,85 0,75 0,65 0,57 0,53 d

v
0,2 0,81 0,70 0,67 0,56 0,52
0,1 0,75 0,65 0,58 0,54 0,51 δ
0,05 0,68 0,58 0,54 0,52
0,02 0,62 0,55 0,52
v2
0,01 0,58 0,53 0,51 J =ζ
0,005 0,55 0,51
2g
SALIDA SUAVE DE UN DEPOSITO
r/d ζ
0 0,5
0,02 0,37
0,04 0,26
0,08 0,15 d
2
v
0,12 0,09 v
J =ζ r
0,16 0,06 2g
>0,2 <0,03
ENSANCHAMIENTOS BRUSCOS Y SUAVES
αº m
2,5 0,8
5 0,13
D 7,5 0,14
v1 d α v2
10 0,16
15 0,27
20 0,43
2 25 0,62
v2   d 2  v2
J = ζ 1 = m 1 −    1 30 0,81
2g   D   2 g 180 1
anexos 297
FLYGT
Ql αº ENTRADA LATERAL
90º 60º 45º
Q Qr Q
0 -0,8 -0,8 -0,8 v
0,2 -0,25 -0,25 -0,25
αº
0,4 0,30 0,15 0,10
0,6 0,70 0,45 0,30 Ql
Qr αº
0,8 0,45 0,60 0,95
90º 60º 45º
Q
0 0,1 0,1 0,1
0,2 0,25 0,35 0,4

v2 v2
J =ζl +ζ r 0,4 0,2 0,37 0,5
2g 2g
0,6 0,05 0,27 0,55
0,8 -0,2 0,1 0,53
αº SALIDA LATERAL
Ql
90º 60º 45º
Q Q Qr
0 0,95 1,05 1,05 v
0,7 0,85 0,95
0,2 αº
0,4 0,5 0,7 0,95
Qr αº
0,6 0,35 0,65 1 45º-90º Ql
Q
0,8 0.34 0,65 1,15
0 0,03
0,2 -0,02
v2 v2 0,4 0
J =ζl +ζ r
2g 2g 0,6 0,1
0,8 0,2
CODOS RECTOS
Q
δº
v2
J =ζ
2g
δº 22,5º 30º 45º 60º 75º 90º
ζ 0,17 0,2 0,4 0,7 1 1,5

FLYGT
CODOS en CURVA
d δº
r
δº r
22,5º 45º 60º 90º 135º 180º
d
1 0,11 0,19 0,25 0,33 0,41 0,48

1,5 0,1 0,17 0,22 0,29 0,36 0,43
v2
2 0,09 0,16 0,21 0,27 0,35 0,42 J =ζ
3 0,08 0,15 0,20 0,26 0,35 0,42
2g
4 0,08 0,15 0,19 0,26 0,35 0,42
T simétrica
Qa Qb Qa Qb
Q Q
2
Q   Q  2 Q 
ζ ra = 1 + 0,3 a  ζ ra = 2 + 3 a  − b 
Q  Q  Q

2
Q 
ζ rb = 1 + 0,3 b   Q  2 Q 
Q ζ rb = 2 + 3 b  − a 
 Q  Q

VALVULA DE RETENCION DE BOLA
v2
J =ζ
2g
ζ = 0,1÷0,5 (Abierta)
anexos 299
FLYGT
VALVULA DE RETENCION DE CLAPETA

βº
v2
J =ζ
2g
βº 10º 20º 30º 40º 50º 60º 70º 80º
ζ 5,25 2,40 2,0 1,85 1,80 1,55 0,90 0,5
VALVULA DE MARIPOSA
v2
J =ζ
2g
βº
βº <5º 10º 20º 30º 40º 45º 50º 60º 70º
ζ 0,25÷0,30 0,52 1,54 3,91 10,8 18,7 32,6 118 751
VALVULA DE COMPUERTA (TAJADERA)
l/d ζ
0 0,12 d
1/8 0,15
2/8 0,26
l
3/8 0,81
4/8 2,06
5/8 5,52
v2
6/8 17 J =ζ
7/8 98
2g

FLYGT
2.- Monograma de cálculo de la función equivalente
anexos 301
FLYGT
3.- Tablas para el cálculo de λ en función de re y K/D
λ K/D=0.00005 0.0001 0.00025 0,0005 0.001

.0197 68666 72424 86651 128834 4871040
.0198 67015 70600 84093 123405 1895410
.0199 65417 68837 81642 118332 1168350
.0200 63870 67134 79294 113585 840325
.0201 62370 65488 77041 109134 653555
.0202 60919 63898 74882 104952 532992
.0203 59512 62358 72806 101017 448748
.0204 58148 60870 70814 97312 386626
.0205 56826 59429 68898 93814 338888
.0206 55544 58034 67056 90507 301069
.0207 54300 56684 65284 87380 270405
.0208 53093 55376 63577 84417 245027
.0209 51923 54110 61935 81606 223683
.0210 50786 52882 60352 78939 205507
.0211 49683 51691 58826 76402 189821
.0212 48611 50537 57354 73989 176164
.0213 47571 49418 55934 71690 164168
.0214 46560 48333 54564 69499 153545
.0215 45578 47279 53241 67408 144078
.0216 44624 46257 51963 65412 135591
.0217 43696 45264 50728 63503 127938
.0218 42794 44301 49534 61678 121007
.0219 41916 43364 48379 59931 114701
.0220 41063 42455 47862 58257 108936
.0221 40233 41572 46182 56654 103655
.0222 39426 40713 45136 55114 98792
.0223 38640 39879 44123 53637 94304

FLYGT
λ K/D=0.00005 0.0001 0.00025 0,0005 0.001

.0224 37875 39067 43141 52218 90152
.0225 37130 38277 42190 50855 86298
.0226 36405 37510 41269 49545 82712
.0227 35699 36763 40376 48283 79367
.0228 35011 36037 39509 47069 76242
.0229 34341 35329 38668 45900 73317
.0230 33688 34641 37853 44773 70571
.0231 33052 33970 37061 43686 67992
.0232 32431 33318 36292 42638 65562
.0233 31827 32682 35546 41627 63272
.0234 31237 32062 34821 40651 61110
.0235 30663 31459 34116 39707 59064
.0236 30102 30871 33431 38796 57128
.0237 29555 30297 32766 37915 55291
.0238 29022 29739 32199 37063 53548
.0239 28501 29194 31490 36239 51891
.0240 27994 28663 30877 35442 50315
.0241 27498 28145 30281 34670 48815
.0242 27014 27639 29702 33922 47384
.0243 26541 27146 29137 33197 46018
.0244 26079 26664 28587 32494 44714
.0245 25629 26195 28053 31813 43467
.0246 25189 25736 27531 31153 42274
.0247 24759 25289 27024 30512 41132
.0248 24339 24852 26529 29891 40037
.0249 23928 24425 26046 29287 38988
.0250 23527 24003 25576 28701 37981
.0251 23135 23601 25113 28132 37014
.0252 22752 23203 24671 27579 36085
anexos 303
FLYGT
λ K/D=0.00005 0.0001 0.00025 0,0005 0.001

.0253 22377 22814 24235 27042 35191
.0254 22011 22435 23810 26519 34331
.0255 21653 22063 23395 26011 33504
.0256 21302 21701 22990 25517 32706
.0257 20960 21346 22595 25036 31938
.0258 20624 20999 22209 24569 31197
.0259 20297 20660 21832 24113 30482
.0260 19976 20328 21465 23670 29792
.0261 19662 20004 21105 23239 29126
.0262 19354 19686 20754 22818 28482
.0263 19053 19376 20412 22409 27860
.0264 18759 19072 20077 22010 27258
.0265 18471 18774 19749 21621 26676
.0266 18188 18483 19429 21242 26112
.0267 17912 18198 19116 20872 25566
.0268 17641 17919 18811 20512 25038
.0269 17376 17647 18512 20160 24526
.0270 17116 17379 18219 19817 24029
.0271 16861 17117 17933 19482 23548
.0272 16612 16861 17654 19155 23081
.0273 16368 16610 17380 18836 22628
.0274 16128 16363 17112 18525 22188
.0275 15893 16122 16850 18221 21761
.0276 15663 15886 16593 17924 21346
.0277 15438 15655 16342 17634 20943
.0278 15217 15428 16096 17350 20551
.0279 15000 15205 15856 17073 20170
.0280 14787 14987 15628 16802 19799
.0281 14579 14773 15389 16538 19439

FLYGT
λ K/D=0.00005 0.0001 0.00025 0,0005 0.001

.0282 14375 14564 15163 16279 19088
.0283 14174 14358 14941 16026 18747
.0284 13977 14157 14724 15778 18414
.0285 13784 13959 14512 15536 18091
.0286 13595 13765 14303 15299 17776
.0287 13409 13575 14099 15068 17469
.0288 13227 13389 13899 14841 17169
.0289 13048 13206 13702 14619 16877
.0290 12872 13026 13510 14402 16593
.0291 12700 12850 13321 14190 16316
.0292 12531 12677 13136 13981 16045
.0293 12364 12507 12955 13777 15781
.0294 12201 12340 12777 13578 15524
.0295 12041 12177 12602 13382 15272
.0296 11884 12016 12431 13191 15027
.0297 11729 11858 12263 13003 14787
.0298 11578 11703 12098 12819 14553
.0299 11429 11551 11937 12639 14324
.0300 11282 11402 11778 12462 14101
.0301 11138 11255 11622 12289 13883
.0302 10997 11111 11469 12119 13669
.0303 10858 10970 11319 11953 13461
.0304 10722 10831 11172 11790 13257
.0305 10588 10694 11027 11630 13058
.0306 10456 10560 10885 11473 12863
.0307 10326 10423 10745 11319 12672
.0308 10199 10298 10608 11168 12485
.0309 10074 10171 10473 11020 12303
.0310 9951 10046 10341 10874 12124
anexos 305
FLYGT
λ K/D=0.00005 0.0001 0.00025 0,0005 0.001

.0311 9830 9923 10211 10732 11949
.0312 9711 9801 10083 10591 11778
.0313 9594 9682 9958 10454 11610
.0314 9479 9565 9835 10319 11446
.0315 9366 9450 9714 10186 11285
.0316 9255 9337 9595 10056 11127
.0317 9145 9226 9478 9929 10973
.0318 9038 9117 9363 9803 10822
.0319 8932 9009 9249 9680 10674
.0320 8828 8903 9138 9559 10528
.0321 8725 8799 9029 9440 10386
.0322 8624 8697 8922 9323 10246
.0323 8525 8596 8816 9209 10110
.0324 8427 8497 8712 9096 9975
.0325 8331 8399 8610 8985 9844
.0326 8237 8303 8509 8876 9715
.0327 8144 8209 8410 8769 9588
.0328 8052 8116 8313 8664 9464
.0329 7962 8024 8217 8561 9342
.0330 7873 7934 8123 8459 9222
.0331 7785 7845 8030 8359 9105
.0332 7699 7758 7939 8261 8990
.0333 7615 7672 7850 8164 8877
.0334 7531 7587 7761 8069 8765
.0335 7449 7504 7674 7976 8656
.0336 7368 7422 7589 7884 8549
.0337 7288 7341 7505 7794 8444
.0338 7210 7262 7422 7705 8341
.0339 7132 7183 7340 7617 8239

FLYGT
λ K/D=0.00005 0.0001 0.00025 0,0005 0.001

.0340 7056 7106 7260 7531 8140
.0341 6981 7030 7181 7446 8042
.0342 6907 6955 7103 7363 7946
.0343 6834 6881 7026 7281 7851
.0344 6763 6809 6950 7200 7753
.0345 6692 6737 6876 7121 7667
.0346 6622 6666 6803 7043 7577
.0347 6553 6597 6730 6966 7489
.0348 6486 6528 6659 6890 7402
.0349 6419 6461 6589 6815 7317
.0350 6353 6394 6520 6742 7233
.0351 6289 6329 6452 6669 7150
.0352 6225 6264 6385 6598 7069
.0353 6162 6200 6319 6528 6989
.0354 6100 6137 6254 6459 6911
.0355 6038 6076 6190 6391 6834
.0356 5978 6014 6127 6324 6758
.0357 5918 5954 6064 6258 6683
.0358 5860 5895 6003 6192 6609
.0359 5802 5836 5943 6128 6537
.0360 5745 5779 5883 6065 6466
.0361 5688 5722 5824 6003 6396
.0362 5633 5666 5766 5942 6327
.0363 5578 5610 5709 5881 6259
.0364 5524 5556 5652 5822 6192
.0365 5471 5502 5597 5763 6126
.0366 5418 5449 5542 5705 6061
.0367 5367 5396 5488 5648 5997
.0368 5315 5345 5435 5592 5934
anexos 307
FLYGT
λ K/D=0.00005 0.0001 0.00025 0,0005 0.001

.0369 5265 5294 5382 5536 5873
.0370 5215 5243 5330 5482 5812
.0371 5166 5194 5279 5428 5752
.0372 5118 5145 5229 5375 5692
.0373 5070 5097 5179 5322 5634
.0374 5023 5049 5130 5271 5577
.0375 4976 5002 5081 5220 5520

FLYGT
4.- Pérdidas de carga en mangueras
anexos 309
FLYGT
5.- Diagrama de Moody

FLYGT
ANEXO III: Otros equipos TFB – Flygt
1.- Equipos para tratamientos terciarios:

aplicaciones en reutilización de agua
En muchas partes del mundo, la disponibilidad del agua ha llegado a ser una
barrera para el desarrollo municipal y el crecimiento industrial. La preocupación
pública sobre la salud y el medioambiente, además de las limitaciones de
suministro de agua potable en muchas regiones, han creado una necesidad de
tecnologías innovadoras que pueden generar efluentes filtrados de alta calidad
que sirvan para la reutilización.
1.1.- MEMBRANAS DE ULTRAFILTRACIÓN
Las membranas de ultrafiltración (UF) separan las partículas y materia coloidal del
agua. Comparada con la filtración granular convencional, la tecnología UF es
más eficiente en términos de tamaño de la planta, así como en la eliminación de
bacterias y virus. Para controlar la eficacia de los sistemas UF, se utilizan métodos
cualitativos tales como la determinación de la turbidez o el índice de la densidad
del sedimento (SDI).
La UF ha llegado a ser mucho más aceptada y económicamente viable en los

últimos años porque las membranas son menos caras de producir, los sistemas son
más fáciles de controlar y los operadores aceptan esta nueva tecnología. Su
control por parte de los PLCs, garantiza un mejor funcionamiento con muchos
menos contratiempos.
El crecimiento en la utilización de membranas de UF ha surgido no sólo por las

mejoras tecnológicas que aporta, sino por las mejoras económicas en proyectos
vistos de forma global:
Los sistemas de membrana integrados, tales como UF y ósmosis inversa (OI),

poseen formas de control útiles, minimizan los vertidos de agua sucia residual,
y ofrecen la posibilidad de reutilización del agua.
La posibilidad de combinar las membranas en un proceso de tratamiento, da
opción a que el agua sea reutilizada más tarde, en vez de comprar
continuamente ‘agua nueva’ y pagar más por su vertido.
CONFIGURACIONES DEL PROCESO
Para la reutilización del agua, se ha utilizado con éxito la UF en combinación con

los procesos biológicos que tratan el agua residual. Hay dos configuraciones
básicas para combinar el proceso biológico con la UF.
bombas sumergibles y estaciones de bombeos 311

FLYGT
En la primera configuración, los dos procesos están integrados en una sola etapa
en un bioreactor (MBR) de membranas. Esta configuración ofrece sinergias reales
entre los dos procesos. Debido a que las membranas mantienen la biomasa en el
bioreactor, el proceso biológico puede estar funcionando bajo condiciones que
maximizan la eliminación de carbono orgánico y nutrientes.
La segunda configuración, llamada filtración terciaria, coloca la UF tras un

proceso biológico. Esta configuración es más práctica cuando se reutiliza el agua
de una planta biológica existente. Además, debido a que las membranas están
filtrando un agua con una concentración más baja de sólidos en suspensión,
éstas pueden funcionar frecuentemente con mayores flujos.
APLICACIONES
El tratamiento biológico y la UF proporcionan una excelente calidad de agua en

muchas aplicaciones de reutilización. También constituyen un pretratamiento
fiable para la OI, cuando se precise la eliminación de contaminantes disueltos o
sales. La industria está empezando a ser una de las aplicaciones más atractivas y
en crecimiento, donde la motivación para la reutilización es incluso más
importante, debido al coste del tratamiento del agua residual producida además
del coste que genera la compra y tratamiento del agua de proceso.
De esta forma, en la industria hay siempre una posibilidad de reciclar agua

porque hay muchas áreas dentro de la planta donde el agua puede reutilizarse
(torres de refrigeración, equipos de lavado, agua de alimentación a calderas), y
eso requiere diferentes niveles en la calidad del tratamiento.
Muchas otras aplicaciones de UF con membranas para la reutilización del agua

se encuentran hoy en áreas municipales e industriales, donde la normativa de
vertido del agua residual y de la reutilización del agua tienen que ser
forzosamente cumplidas debido a la escasez de agua.
Membranas de UF ZeeWeed®
Las características claves de las membranas sumergidas de UF ZeeWeed®, se

ilustran en la gráfica que se muestra a continuación. La membrana es una fibra
hueca filtrante desde el exterior hacia el interior bajo una ligera succión. El
módulo es ‘sin cubierta’ y está sumergido directamente en el agua que debe
filtrarse. Se utiliza aire para limpiar la suciedad de la superficie de la membrana y
limpiar los haces de membranas de fibra hueca. Las operaciones de
alimentación y purga se hacen al nivel del tanque.

FLYGT
Alimentación
¾ Afuera-adentro
¾ Módulo
- sin cubierta externa
¾ Tanque abierto
¾ Suave succión
¾ Limpieza con aire
¾ Alimentación y purga al
nivel del tanque Purga
Aire
Figura 1: Principio de operación de la membrana sumergida ZeeWeed®
Los productos ZeeWeed® son membranas de UF asimétricas que rechazan todos

los sólidos en suspensión y coloidales, incluyendo los virus. Están hechas de
polímero hidrofílico tolerante al cloro. La misma membrana se usa en las dos
configuraciones de membrana- la Serie ZeeWeed® 500 y la Serie ZeeWeed® 1000.
Serie ZeeWeed® 500
La Serie ZeeWeed® 500 está construida con un refuerzo interno, constituyendo así
una fibra hueca de mayor diámetro. El diámetro exterior de las fibras huecas es
de 1.9 mm y son flexibles y con alta resistencia a la tensión – dos propiedades que
permiten la limpieza con aire en aplicaciones difíciles. A su vez, los módulos son
estructuras rectangulares que contienen delgados haces de fibras huecas. Estas
fibras se montan verticalmente entre los colectores permitiendo el movimiento, la
penetración del aire y renovación de agua dentro del haz.
Los módulos son ensamblados lado por lado en casetes, dejando espacio para la
circulación de agua y la limpieza con aire. Los casetes tienen integrados
colectores, para recoger el permeado y distribuir el aire; son bloques que se
sumergen dentro del tanque de filtración y están conectados con los colectores
de aire y de permeado.
Muchas generaciones de casetes de la Serie ZeeWeed® 500, han ido

introduciéndose a lo largo de los años. Utilizando la misma membrana y el
tamaño de los casetes para asegurar la compatibilidad, se han hecho mejoras
en los módulos, los casetes y el sistema de aireación.
Serie ZeeWeed® 1000
La Serie ZeeWeed® 1000 es la quinta generación de membranas sumergidas

ZeeWeed®. Se dirige hacia aplicaciones con concentraciones de sólidos en
anexos 313
FLYGT
suspensión bajas, y está basada químicamente en la misma membrana tolerante

al cloro utilizada en las Series ZeeWeed® 500.
La construcción de los sistemas de las Series ZeeWeed® 1000 se basa en un

elemento de membrana paralelepípedico con fibras huecas montadas entre dos
colectores verticales. Las fibras huecas proporcionan una alta densidad en el
empaquetamiento del módulo. Las coberturas recogen las fibras, dejando
solamente la parte inferior y superior abiertas para crear un canal de flujo vertical
en los haces de fibras.
Los casetes (Figura 2b) son construidos acoplando elementos en vertical y

horizontal. En vertical, la estructura estándar tiene tres elementos, pero en los
tanques poco profundos, pueden ajustarse fácilmente estructuras de uno o dos
elementos. El casete que se ilustra en el siguiente gráfico contiene 48 elementos
en tres filas.
Un elemento puede ser extraído del casete, deslizándolo como si fuera un libro en
una estantería. Cada estructura de elementos está conectada al colector de
permeado que se extiende horizontalmente sobre el casete. Cuando se compara
con las Series ZeeWeed® 500, la Serie 1000 representa una reducción significativa
de la planta y del consumo de energía. Además, su diseño le permite adaptarse
a tanques de varias dimensiones para aumentar la capacidad de plantas de
tratamiento convencionales existentes.
Figura 2: (a) Casete Serie ZeeWeed® 500; (b) Casete Serie ZeeWeed® 1000

FLYGT
Las unidades de membrana de las Series ZeeWeed® 500 y ZeeWeed® 1000 son
complementarias.
La Serie ZeeWeed® 500 se dirige hacia aplicaciones con alto contenido en

sólidos, tales como:
• El proceso ZeeWeed® MBR donde las membranas están inmersas dentro de

8.000- 15.000 mg/L de biomasa;
• Mejora de los procesos de coagulación donde los sólidos coagulados son
separados directamente por la membrana;
• Espesamiento de fangos en plantas residuales convencionales; y
• Filtración con membrana de doble etapa, donde se requiere una alta
recuperación (más del 98%).
La Serie ZeeWeed® 1000 se dirige hacia aplicaciones con bajo contenido en

sólidos incluyendo:
• Filtración de agua superficial:

• Pulido de agua estancada; y
• Pretratamiento de agua de mar para ósmosis inversa.
Aunque ambas membranas pueden usarse para filtración terciaria de agua

residual, la Serie ZeeWeed® 500 se prefiere para plantas pequeñas cuando el
caudal es variable, y se preveen desajustes resultantes de la calidad del efluente.
Además, se adapta bien a aplicaciones donde tratamientos biológicos (por
ejemplo, pulido para la eliminación de DBO/DQO) o químicos (por ejemplo,
precipitación de fósforo) complementarios sean requeridos.
Sistema MBR y membrana: ZeeWeed® MBR
El proceso ZeeWeed® MBR consiste en un reactor biológico integrado con un

sistema de membranas de UF. La membrana reemplaza al clarificador
convencional de una planta de fangos activos como la última barrera para el
control de la biomasa.
El primer beneficio de los sistemas MBR es que producen un efluente terciario de

mejor calidad (Tabla 1). Las membranas de UF reemplazan los clarificadores
primarios y secundarios, proporcionando separación de sólidos por filtración en
vez de por gravedad. En un sistema convencional biológico, el funcionamiento y
la eficacia están limitados por la capacidad del clarificador de separar los sólidos
por gravedad de la corriente del licor mezcla. Esto es función de la eficiencia de
los operadores y de la variabilidad hidráulica y de la carga orgánica. Cuando se
produce un trastorno del sistema, los sólidos se pueden perder y el
funcionamiento de la planta puede estar comprometido.
anexos 315
FLYGT
Tabla 1: Calidad típica del efluente en ZeeWeed® MBR
Parámetro Calidad del Efluente

DBO5 < 2 mg/L
TSS < 2 mg/L
Amoniaco < 1 mg/L
NT < 10 mg/L*
PT < 0.1 mg/L**
Turbidez < 0.2 NTU
SDI <3
* con zona anóxica
** con adición de coagulante
La ventaja del uso de membranas por UF en procesos MBR:
El efluente está libre de sólidos en suspensión, independientemente de la

eficacia del biotratamiento. El efluente está libre de protozoos y quistes, y
tiene una reducción significativa de bacterias y virus, proporcionando un
efluente que puede también ser aceptado para normas futuras más estrictas.
Un efluente libre de sólidos en suspensión asegura que el fósforo insoluble es

retenido dentro del bioreactor, asegurando además una alta calidad del
efluente. Esto también se traduce en menor dosificación de coagulante ya
que sólo requiere la eliminación del fósforo microfloculado, lo que permite el
desarrollo de plantas que tienen requisitos estrictos de vertido de fósforo.
Los niveles en el efluente de DBO, nitrógeno, fósforo y sólidos en suspensión,

son muy bajos, cumpliendo así criterios de tratamiento terciario sin necesidad
de filtros adicionales.
Un beneficio secundario es que los sistemas MBR constituyen plantas

extremadamente pequeñas, tan pequeñas como 1/10 parte del tamaño de las
plantas convencionales para la reutilización de agua residual. Esta planta de
poca ocupación se consigue porque el sistema combina clarificación, aireación
y filtración dentro de un proceso en una sola etapa, como se ilustra en la Figura 3.
Como no se necesita la decantación del fango, los procesos MBR son diseñados
con sólidos en suspensión en el licor mezcla de 8.000 a 15.000 mg/L, lo que se
traduce en reactores biológicos mucho más pequeños. Al ser el sistema MBR
pequeño, se puede meter en un edificio con lo que no se ve, además de
integrarse al entorno.
Operando a niveles de MLSS de 15.000 mg/L, el proceso MBR se convierte en un

sistema medioambiental significativamente más eficaz, que mejora la eliminación
de la materia orgánica reduciendo la producción de fangos. La mayoría de los
sistemas MBR operan eficazmente con cortos Tiempos de Retención Hidráulica
(HRT), y están diseñados para proporcionar largos Tiempos de Retención de
Sólidos (SRT). En aplicaciones comerciales, el sistema completo se localiza
normalmente dentro un edificio, cerca de la fuente de agua residual, lo que
reduce los costes de instalación e infraestructura.
FLYGT
Figura 3: Proceso ZeeWeed® MBR frente a los procesos convencionales

de tratamiento de aguas residuales
En las plantas municipales de mayor tamaño, los procesos MBR son diseñados
típicamente con menores HRT (2 a 8 horas), mayores SRT (10 días a 40 días) y
volúmenes significativamente menores de bioreactor.
Los sistemas MBR ZENON se basan en casetes de membrana modulares, los cuales
están ensamblados con módulos de membrana individuales. Este diseño modular
permite a las plantas existentes incrementar la capacidad más de 4 veces con la
misma planta simplemente sumergiendo las membranas de UF directamente en
los tanques existentes. Una planta típica MBR será diseñada con un espacio
adicional en el tanque de membranas. Este espacio extra permite una instalación
más fácil de casetes adicionales que se podrían acomodar para futuras
expansiones y aumentos de caudal.
anexos 317
FLYGT
3.2.- Agitadores sumergibles
Con el mismo concepto de la bomba sumergible, FLYGT inventó en el año 1.978

el agitador sumergible: un motor sumergible cuyo eje accionaba una hélice
propulsora y mezcladora.
Los agitadores sumergibles, a

diferencia de los montados en
seco, ofrecen un alto grado de
rendimiento además de una gran
flexibilidad en cuanto a la
colocación y orientación del
chorro.
La aplicación fundamental de los

agitadores es la homogeneización
de depósitos, ya sea para mezclar
fluidos de diferentes características
o mantener partículas en
suspensión. Dentro de los procesos
Esquema de flujo producido por un agitador en un de tratamiento de aguas; tienen
depósito circular aplicación en: reactores biológicos
y digestores de fangos y depósitos
de regulación, de almacenamiento y de estabilización del pH. También tienen
aplicación en otros procesos industriales como: procesado de pasta de papel,
mezcla de fluidos y minerales, mezcla de cal, mezcla de bentonita,
intercambiadores de calor, tanques de
enfriamiento, prevención de formación de
hielo etc.
Dentro de los agitadores sumergibles, TFB-

Flygt también ha desarrollado una gama de
agitadores lentos de gran diámetro de pala
denominados aceleradores de corriente o de
“banana”. Estos equipos tienen especial
aplicación en los tratamientos biológicos de
aguas tipo carrusel, donde el objetivo es
generar un movimiento continuo de la masa
total de agua, para hacerla pasar de la zona
aireada aireada a la zona anóxica con la
menor energía posible,
Agitador banana para grandes

volúmenes

FLYGT
3.3.- Tamiz de escalera autolimpiante
El tamiz de escalera es un equipo especialmente diseñado para la extracción de

sólidos contenidos en aguas urbanas e industriales de manera automática y de
efecto autolimpiante.
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO: SISTEMA DE TRABAJO A LA DEMANDA
El tamiz de escalera está compuesto por un conjunto de láminas en toda la

longitud del mismo, unas móviles y otras fijas intercaladas, que se soportan
mediante un bastidor.
Cuando se inicia el funcionamiento del tamiz, todas las cuchillas móviles inician
un movimiento ascendente, desplazando el manto hacia la parte superior hasta
llegar a la zona de descarga.
Su sistema de trabajo adecuado a la demanda (ya sea cuando se genera una

diferencia de nivel aguas arriba / abajo, o simplemente cuando el fluido alcanza
un nivel determinado aguas arriba), permite que los sólidos contenidos en el
fluido se depositen sobre el tamiz, formándose así el manto que es el que
realmente realiza el tamizado. También es posible temporizar el funcionamiento
del tamiz.
PRINCIPALES VENTAJAS DEL TAMIZ DE ESCALERA FLYGT:
• Robusto sistema de motorreductor y

transmisión, dando lugar a una larga vida del
equipo. Sistema fiable y sencillo.
• Sistema de alineación y apriete en el

montaje de las cuchillas, garantizando
una mayor rigidez del conjunto.
• Detector de arranque y parada de las

cuchillas móviles con prevención del
efecto “rolling back” de los residuos.
• Capacidad de tamizado con un paso

inferior a la distancia entre cuchillas,
gracias a la formación del manto de
residuos.
• Protección de seguridad mediante

cubierta incluida, con sistema de
Representación gráfica del tamiz de escalera de
seguridad a la apertura de la puerta de
Flygt
inspección
anexos 319
FLYGT
3.4.- Difusores de burbuja fina
Para el tratamiento biológico de un proceso de fangos activos de una

depuradora es fundamental la selección de un sistema de aireación de bajo
consumo, ya que la energía consumida por este sistema supone entre un 50 y un
80% del total de la energía consumida.
Los sistemas de aireación mediante difusores de burbuja fina constituyen el

método más eficiente para la transferencia de oxígeno.
El sistema de aireación propiamente dicho consiste en una soplante que insufla

aire a través de una tubería de alimentación a las parrillas de difusores de burbuja
fina. La parrilla de difusores consta de una bajante que une la tubería de
alimentación con el colector de la parrilla. Dicho colector distribuye a las líneas y
éstas , a su vez, a los difusores.
Bajante Colector
Línea aire
Difusoor
Soporte Purga
Parrillas de difusores de burbuja fina Flygt
Todas las piezas y tuberías de la parrilla están fabricadas en PVC que contiene
una concentración mínima del 2% de dióxido de titanio con el fin de evitar el
envejecimiento del PVC por efecto de los rayos ultravioletas del sol.
Al mismo tiempo la fijación de las tuberías al fondo del depósito se realiza con
soportes de acero inoxidable, especialmente dimensionados para aguantar los
esfuerzos de empuje de la parrilla así como las cargas alternativas originadas por
FLYGT
las vibraciones y pulsaciones de caudal emitidas por la soplante. Estos soportes se

fijan al fondo del depósito mediante un taco de expansión y son regulables en
altura para poder nivelar toda la parrilla.
La membrana difusora del aire es de EPDM reforzado y es la encargada de

generar las microburbujas de aire. La calidad del material, el diseño de la misma
y el número de perforaciones determinarán su vida útil.
El rendimiento de transferencia de oxígeno (SOTE Standard Oxygen Transer

Eficiency) vendrá determinado fundamentalmente por, entre otros, los siguientes
factores:
• Tiempo de permanencia o contacto de la burbuja en el licor

mezcla.
• Sumergencia del difusor (altura de lámina de agua por encima
del mismo).
• Caudal de aire por difusor y más directamente por
microperforación.
• Densidad de difusores
La membrana del difusor está con las microperforaciones cerradas si la soplante

no está en funcionamiento, evitando así el retorno del fluído hacia el interior de
las tuberías. Es en el momento de funcionar la soplante cuando el aire que se
acumula adquiere una determinada presión que abre la microperforaciones de
la membrana originándose las burbujas finas.
anexos 321
FLYGT
ANEXO IV: Tablas de presión de saturación (vapor)

del agua a distintas temperaturas
Temperatura Presión de Temperatura Presión de

(ºC) saturación (Bar) (ºC) saturación (Bar)
1 0,006566 24 0,02982
2 0,007055 25 0,03166
3 0,007575 26 0,03360
4 0,008129 27 0,03564
5 0,008718 28 0,03778
6 0,009345 29 0,04004
7 0,010012 30 0,04241
8 0,010720 31 0,04491
9 0,011472 32 0,04753
10 0,012270 33 0,05029
11 0,013116 34 0,05318
12 0,014014 35 0,05622
13 0,014965 36 0,05940
14 0,015973 37 0,06274
15 0,017039 38 0,06624
16 0,018168 39 0,06991
17 0,019362 40 0,07375
18 0,02062 41 0,07777
19 0,02196 42 0,08198
20 0,02337 43 0,08639
21 0,02485 44 0,09100
22 0,02642 45 0,09582
23 0,02808 46 0,10086

FLYGT
Temperatura Presión de Temperatura Presión de

(ºC) saturación (Bar) (ºC) saturación (Bar)
47 0,10612 69 0,2984
48 0,11162 70 0,3116
49 0,11736 71 0,3253
50 0,12335 72 0,3396
51 0,12961 73 0,3543
52 0,13613 74 0,3696
53 0,14293 75 0,3855
54 0,15002 76 0,4019
55 0,15741 77 0,4189
56 0,16511 78 0,4365
57 0,17313 79 0,4547
58 0,18147 80 0,4736
59 0,19016 91 0,7281
60 0,19920 92 0,7561
61 0,2086 93 0,7849
62 0,2184 94 0,8146
63 0,2286 95 0,8453
64 0,2391 96 0,8769
65 0,2501 97 0,9094
66 0,2615 98 0,9430
67 0,2733 99 0,9776
68 0,2856 100 1,0133
anexos 323

El Concepto de La Bomba Sumergible FLYGT

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1 Criterios de diseño: Esquema general

2 Coste total de la vida de un bombeo

3 Tipos de bomba y campos de aplicación

3.1 Clasificación general de las bombas

3.1.1 Bombas volumétricas

3.1.3.1 BOMBAS DE FUNCIONAMIENTO EN SECO

4 Tipos de impulsores y campos de aplicacion

5 El concepto de la bomba sumergible FLYGT

5.1 Campos de aplicación de las bombas sumergibles

6 Descripción general de una bomba

6.1 Apartado eléctrico. Motor

6.1.2 Esquema del bobinado de un estator

6.2 Apartado hidráulico. Bomba

7.1 Materiales metálicos usados en la fabricación de bombas

8 Curvas y parámetros característicos en las bombas

8.1 Potencia y rendimiento

8.5 La zona de trabajo segura y eficiente.

9 Sistemas hidráulicos multibomba

9.1 Conexión de bomba en paralelo

10 Protecciones de un grupo moto-bomba

10.1 Protecciones internas

11 Sistemas de arranque de bombas

11.1 Arranque directo

12 Control de estaciones de bombeo

12.1 Secciòn de potencia

13.1 Comportamiento de la bomba trabajando con variador

14 Diseño y dimensionamiento de un pozo de bombeo

14.1 Volumen activo y tiempo ciclo

14.2 Diseño de pozos de bombeo con bombas sumergibles

14.3 Diseño de pozos de bombeo con bombas sumergibles axiales

14.3.1 Criterios generales

IV bombas sumergibles y estaciones de bombeo

14.4.1 Entrada de aire

15 Depósitos de retención: Funcionamiento y control

16 Fenómenos a tener en cuenta en el diseño de sistemas

16.1 Golpe de ariete

16.5.1 Procedencia del ruido en instalaciones de

17.1 Pruebas en motores

ANEXO I: DETERMINACIÓN DE CAUDALES

1. Determinaciòn del caudal de diseño en sistemas pequeños o

2.1 Cálculo de caudales sanitarios o de aguas residuales

2.1.1 APORTES DOMÉSTICOS

VI bombas sumergibles y estaciones de bombeo

2.1.8 CAUDAL DE DISEÑO

2.2 Cálculo de caudales pluviales o de drenaje

2.2.1 EVALUACIÒN DEL CAUDAL DE DISEÑO

ANEXO II: TABLAS DE PÉRDIDAS DE CARGA

1. Coeficientes de pérdidas de carga puntuales

ANEXO III: OTROS EQUIPOS TFB - FLYGT

1. Equipos para tratamientos terciarios: aplicaciones en

1.1 Membrana ultrafiltración

ANEXO IV: TABLAS DE PRESIÓN DE SATURACIÓN (VAPOR) DEL

Es en este propósito, en el de instruir en el correcto diseño y

En el presente libro, se describirán los distintos tipos de bombas

En el mismo sentido, y dado que el bombeo es tan sólo una

Como media, y dependiendo mucho del tipo de

Distribución de costes en la vida de un bombeo.

Coste de consumo energético

Por tanto, para la correcta selección de una bomba, y por

coste total de la vida de un bombeo 3

El coste total de la vida de un bombeo, comprende las siguientes partes: