Practicas MECÁNICA DE FLUIDOS UJAEN

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA Y MINERA
ÁREA DE MECÁNICA DE FLUIDOS
Prácticas de Mecánica de Fluidos

Grados en Ingenierı́a Industrial
Índice general
1. Guiones de prácticas 1
1.1. Fluidostática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.1.1. Introducción y objetivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.1.2. Procedimiento de medida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.1.3. Informe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.2. Fuerza de un chorro sobre varias superficies . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.2.1. Objetivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.2.2. Fundamentos teóricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.2.3. Metodologı́a . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.2.4. Resultados experimentales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.2.5. Informe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.3. Medidas de caudal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.3.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.3.2. Objetivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.3.4. Realización práctica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
1.3.5. Representación de resultados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
1.3.6. Informe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
1.4. Estudio experimental y numérico del flujo a través de un tubo de Venturi . . . . . . 23
1.4.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
1.4.2. Objetivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
1.4.3. Conceptos teóricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
1.4.4. Realización de la práctica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
1.4.5. Informe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
1.5. Pérdida de carga en instalaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
1.5.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
1.5.2. Objetivo de la práctica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
1.5.4. Realización de la práctica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
1.5.5. Análisis de resultados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
1.5.6. Informe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
I
II ÍNDICE GENERAL
1.6. Errores de medición . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45

Capı́tulo 1
Guiones de prácticas
1.1. Fluidostática
La fluidostática considera el estudio de fluidos que están en equilibrio mecánico en un cierto
sistema de referencia, no necesariamente inercial (en este curso, no consideraremos los efectos de
tensión superficial). Dicha condición de equilibrio mecánico, aplicada a un volumen, V , cualquiera
de fluido en reposo, establece que la resultante de las fuerzas exteriores que actúan sobre este fluido,
ası́ como el momento neto de dichas fuerzas respecto a un punto 0 cualquiera han de ser nulos, esto
es:
X X
F =0 y M 0 = 0. (1.1)
Como ejemplo ilustrativo de los conceptos teóricos estudiados en clase y evaluación de los
mismos, se propone la presente práctica.
1.1.1. Introducción y objetivos

El objetivo de esta práctica es la medida del momento de presión que ejerce el agua sobre un
bloque sumergido de sección rectangular de lados L (envergadura) y a (altura), cuya forma es un
cuarto de cı́rculo, y que está apoyado sobre un punto o pivote que permite su giro, tal y como muestra
la Fig. 1.1. En ausencia de agua, el sistema se equilibra por medio de un contrapeso, que equilibra
b (mm) R (mm) a (mm) L (mm)

275 200 100 75
Tabla 1.1: Principales dimensiones de la instalación experimental.
el momento inducido por el peso del resto de componentes que tiende a girar el cuerpo respecto del
punto o pivote antes mencionado (en sentido antihorario según el esquema de la figura 1.1). Cuando
la instalación se llena con agua, llega un momento en que la superficie libre supera la parte inferior
del bloque (h > 0 en la Fig. 1.1). En este caso, el agua ejerce un momento sobre la cara vertical
del bloque debido a la variación de la presión con la profundidad (nótese que las caras superior e
1
2 Guiones de prácticas
b contrapeso
W R 11111
00000
envergadura del bloque: L
a
bloque (cuarto
de cı́rculo)
11111111111111111111111111111111111111
00000000000000000000000000000000000000
Figura 1.1: Esquema de la instalación experimental.
inferior no ejercen momento respecto al pivote por ser colineales la fuerza y el vector posición, el
efecto de las paredes laterales se cancela por simetrı́a y, por tanto, únicamente las caras vertical y
horizontal ejercen un momento neto). Dicho momento se puede compensar mediante la colocación
de una masa, W , en el portapesas situado al lado de la balanza opuesto al contrapeso, de manera
que la barra retorne a su posición horizontal. De esta forma, el momento de la masa, W , respecto
al pivote, de magnitud W g b, donde g es la aceleración de la gravedad y b es la longitud del brazo
izquierdo de la Fig. 1.1, será entonces igual al momento que las fuerzas de presión ejercen sobre
el bloque, Mp . Claramente, Mp aumenta con el nivel de agua h, de manera que han de colocarse
masas, W , cada vez mayores conforme se procede al llenado del depósito. Puede demostrarse (se
deja como ejercicio que ha de incluirse en el informe de prácticas) que Mp toma la forma
ρ g L h2

h
Mp = R− , h 6 a, (1.2)
2 3
2
a aR a
Mp = ρ g L a − + R− h , h > a. (1.3)
3 2 2
De este modo, la masa necesaria para equilibrar el momento del agua sobre el bloque sale de igualar
W g b = Mp ⇒ W = Mp / (g b), de modo que se obtiene la siguiente expresión,
ρ L h2

h
W = R− , h 6 a, (1.4)
2b 3
ρ L a a2 a R

a
W = − + R− h , h > a. (1.5)
b 3 2 2
siendo por tanto la dependencia de W con h cúbica si h < a y lineal si h > a. Compruebe el lector
que existe continuidad en las ecuaciones (1.4) y (1.5) cuando h = a.
1.1 Fluidostática 3
1.1.2. Procedimiento de medida

La práctica consistirá en dos partes bien diferenciadas:
Por un lado, se emplearán los conocimientos teóricos adquiridos para obtener las fórmulas de
las ecuaciones 1.2-1.3 para el cálculo de Mp . Asimismo, se pide que se demuestre la igualdad
de dichas expresiones para el caso particular h = a.
Por otro lado, se realizará la toma de medidas experimentales, según se describe a continua-
ción, ası́ como la representación gráfica de los mismos.
Con el sistema vacı́o de lı́quido, se iniciará la práctica partiendo de una posición de equilibrio
del sistema, tal y como muestra la figura 1.2a), para lo cual se hará uso del contrapeso hasta dejar el
brazo en la posición indicada la marca que indica dicho equilibrio. Una vez configurado el sistema
en esta posición, se procederá a realizar las medidas a través de la siguiente secuencia:
Figura 1.2: Montaje experimental con instalación en equilibrio: vacı́a en a), h < a en b), y h > a en c). El
soporte y las pesas se muestran en parte izquierda de a).
1. Coloque el soporte de las pesas, de masa conocida 50g, figura 1.2a), en el lugar del brazo
habilitado para ello.
2. Vierta agua en el recipiente hasta alcanzar de nuevo la posición de equilibrio y anote la altura
de agua h.
3. Añada una masa al soporte, figura 1.2b-c).
4. Vierta agua en el recipiente hasta alcanzar de nuevo la posición de equilibrio y anote la altura
de agua h.
5. Repita los pasos 3 y 4 hasta cubrir el rango de medidas posibles en la práctica.
Se sugiere anote las medidas en una tabla como 1.2

A modo orientativo, partiendo del soporte de masas (50g), añada masas de manera progresiva,
incrementando la masa total en saltos de 10g, vertiendo en cada caso con la altura de agua necesaria
para alcanzar el equilibrio, hasta llegar a una masa total de 250g. Incremente entonces la masa total
en saltos de 20g (seguido del correspondiente vertido de agua) hasta alcanzar una masa de 350g.
Finalmente, incremente la masa en saltos de 50g hasta llegar a los 500g o hasta alcanzar el nivel
máximo de agua medible.
Masa (g) Altura de agua, h (m) W g b (Nm) Mp (Nm)
Tabla 1.2: Tabla de resultados superficie plana.
1.1.3. Informe
El alumno debe entregar un informe individual con un máximo de tres hojas, que constará de
las siguientes partes:
1. Breve introducción (un párrafo).
2. Demostración de las fórmulas (1.2)-(1.3).
3. Procedimiento de medida.
4. Tabla de resultados.
5. Gráfica W vs. h que incluya: (a) los datos experimentales (no unir los puntos mediante
lı́neas), (b) la curva teórica dada por las ecuaciones (1.4)-(1.5).
6. Comentarios y conclusiones.
1.2 Fuerza de un chorro sobre varias superficies 5
1.2. Fuerza de un chorro sobre varias superficies

De acuerdo a la ecuación de conservación de la cantidad de movimiento, la variación temporal
de la cantidad de movimiento de un sistema cerrado (o volumen fluido) es deida a la acción de
las fuerzas externas actuando sobre el mismo. Para evaluar este concepto, se propone la presente
práctica, en la que se considera
IMPACTO la fuerza
DEqueUN
un chorro
CHORRO ejerce alDE
impactar
AGUA sobre una superficie.
SOBRE VARIAS SUPERFICIES
1.2.1. Objetivo
1.- OBJETIVO
Medición experimental de la fuerza ejercida por un chorro de agua sobre tres superficies distin-
tas,Medición
y comparación con lasdecorrespondientes
experimental la fuerza ejercidaexpresiones teóricas
por un chorro basadas
de agua sobre en
tresflujo ideal. distintas,
superficies
y comparación con las correspondientes expresiones teóricas.
1.2.2. Fundamentos teóricos
2.- FUNDAMENTOS TEÓRICOS
Considerelalasituación
Considere situaciónmostrada
mostradaenenlalaFig.
Fig.1,1.3,
enenla laque
queununchorro
chorrodedeagua
aguaimpacta
impactacontra
contrauna
una
superficie sólida
superficie plana
sólida plana(a),
(a),oblicua
oblicua(b)
(b)o ohemisférica
hemisférica(c).
(c).El
Elchorro
chorro de
de agua, generado
generado mediante
medianteuna
una
tobera de d = 8 mm de diámetro interior, lleva una velocidad v, de manera que transporta
tobera de d = 8 mm de diámetro2 interior, lleva una velocidad uniforme v, de manera que transporta un
caudal Q = v A, donde A = π d / 4 2es el área de la sección transversal del chorro.
un caudal Q = vA, donde A = πd /4 es el área de la sección transversal del chorro. Al impactar
superficie de impacto
(a) (b) (c)
lámina 30º
chorro
tobera
Figura 1: Las tres configuraciones geométricas de impacto de chorro consideradas en la presente práctica.
Figura 1.3: Las tres configuraciones geométricas de impacto de chorro consideradas en la presente práctica.
contra la superficie,
Al impactar contraellachorro la abandona
superficie, el chorroconabandona ésta convuna
una velocidad velocidadenvs una
s convertido lámina en
convertido de una
área
lámina de área transversal A . En condiciones estacionarias (Q = constante), y teniendo
transversal As . En condicioness estacionarias (Q = constante), y teniendo en cuenta que los efectos en cuenta
que los efectos viscosos son despreciables en el problema (Re = ρ v d / μ >> 1), donde ρ y μ son
viscosos son despreciables
la densidad en agua
y viscosidad del el problema, Re = ρla
respectivamente, v d/µ 1, de
aplicación donde ρ y µ son
la ecuación la densidad
de Bernoulli a loy
viscosidad
largo deldel aguaproporciona
chorro vs = v,ladeaplicación
respectivamente, manera quede la ecuación
velocidaddedeBernoulli
salida es aigual
lo largo
a la del chorro,
velocidad
del chorro. Por tanto, la conservación de la masa implica As = A. La ecuación de la cantidad de
movimiento proporciona
1 2 la fuerza total sobre la placa en 1 cada caso (se deja como ejercicio al lector
2
demostrarlo):(p + ρ v + ρ gz)salida tobera = (p + ρ v + ρ gz)salida superf icie (1.6)
2 2
(a) F = ρ Qv2s /=
proporciona A v, esto es, que la velocidad de salida es igual a la velocidad del chorro, donde se
(b) F = 3/2 ρ Q 2
/A
ha considerado despreciable la variación de cotas ∆z y la presión estática igual a la atmosférica. Por
(c) F = 2 ρ Q / A
2
tanto, la ecuación de conservación de la masa, aplicada a un volumen de control como el de la figura
1.4Sique considera
definimos el chorro y de
el coeficiente estáarrastre
comprendido
como elentre la sección
número de entrada,
adimensional / (1/2 ρ de
Cd =laFsección Q2/A),
salida,
éstela
toma losde
superficie valores constantes:
corriente de la entrefase aire-agua y la pared, implica que As = A. Finalmente, la
(a) Cd = 2
(b) Cd = 3
(c) Cd = 4
Figura 1.4: Esquema del volumen de control definido para la resolución de las ecuaciones de conservación,
marcado con lı́neas rojas discontinuas sobre el chorro delimitado por las lı́neas negras continuas.
ecuación de la cantidad de movimiento proporciona la fuerza total sobre la placa en cada caso (se
deja como ejercicio al lector demostrarlo):
(a) F = ρ Q2 /A
(b) F = 1.5ρ Q2 /A
(c) F = 2ρ Q2 /A
Si definimos el coeficiente de arrastre como el número adimensional Cd = F/(1/2 Q2 /A), éste

toma los valores siguientes:
(a) Cd = 2
(b) Cd = 3
(c) Cd = 4
1.2.3. Metodologı́a
En la práctica se considerarán las tres configuraciones mostradas en la Fig. 1.3: impacto de

un chorro sobre una superficie plana (a), una oblicua (b) y una hemisférica (c). Para realizar las
mediciones, se empleará el banco hidráulico mostrado en la Fig. 1.5, capaz de suministrar un caudal
constante, y que posee los elementos necesarios para la medida de dicho caudal. Asimismo, la
instalación permite la inclusión de un rotámetro para medir el caudal de forma directa.
Además, la práctica incluye una serie de masas calibradas que serán utilizadas para equilibrar la
fuerza ejercida por el chorro de agua al impactar sobre cada superficie considerada. Los elementos
que componen la instalación utilizada se muestran en la Fig. 1.6.
En la práctica se considerarán las tres situaciones mostradas en la Fig. 1: impacto s
superficies plana (a), oblicua (b) y hemisférica (c). Para realizar las mediciones, se emp
banco hidráulico capaz de suministrarnos un caudal de forma continua con los e
necesarios para la lectura de dicho caudal
Figura 2:1.5:
Figura Esquema delbanco
Esquema del banco hidráulico
hidráulico.
En dicho tanque se encuentra un sistema de pesada que nos permitirá equilibrar la fuerza
Procedimiento de medida
por el chorro de agua con la medición de unas masas calibradas, según se muestra en la s
La Fig. 1.7 muestra una configuración de equilibrio alcanzada durante la realización de la prácti-
figura:
ca. Para dicha realización, se parte del sistema en equilibrio sin chorro ni masas. Para ello, existe
un testigo o indicador (ver (5) en Fig. 1.6) que indica la posición de equilibrio de fuerzas (chorro vs
masas). Dicho set-up es necesario realizarlo cada vez que se considere una superficie distinta. De
esta forma, una vez realizada la puesta a punto de la instalación, se procederá a la toma las medidas.
El procedimiento a seguir será el siguiente:
Desmontar la tapa que apoya sobre la cubeta transparente del depósito con el fin de colocar la
superficie plana en el lugar de impacto y sujeta a la barra vertical que forma parte del sistema
de calibración de fuerzas montado en dicha tapa. Tapar nuevamente el depósito.
Situar el conjunto en el canal del banco hidráulico conectado su entrada de agua a la impulsión
del mismo.
Nivelar el conjunto.
Ajustar el ı́ndice del calibre o testigo hasta que se encuentre a la misma altura que la marca o
Figura 2: Esquema del banco hidráulico
En dicho tanque se encuentra un sistema de pesada que nos permitirá equilibrar la fuerza ejercida
8por el chorro de agua con la medición de unas masas calibradas, según seGuiones
muestradeenprácticas
la siguiente
figura:
Figura 3: Esquema del sistema de impacto de chorro

Figura 1.6: Esquema del sistema de impacto de chorro.
señal de la plataforma auxiliar sobre la que se colocan las masas.
Colocar sobre la plataforma una masa. Poner en marcha la bomba del banco hidráulico y
permitir el paso del agua regulando el caudal hasta conseguir que la señal de la plataforma se
encuentre a la misma altura que el ı́ndice del calibre o testigo, que indica que se ha alcanzado
de nuevo el equilibrio de fuerzas.
En esta situación de equilibrio, medir el caudal de salida por la tobera y tomar nota del valor de
la masa puesta en la plataforma. Para la medida del caudal se podrá medir el tiempo que tarda
en llenarse un cierto volumen el depósito del sistema de impulsion (tapando el desagüe con el
tapón de bola de la instalación) o, alternativamente, se hará uso del rotámetro anteriormente
mencionado.
Repetir las operaciones anteriores incrementando escalonadamente masas y caudales.
Repetir el proceso completo para las superficies curva y hemisférica

Figura 1.7: Imagen de estado de equilibrio para un caudal determinado.
A modo de orientación, sugiere un incremento de masas en saltos de 50g, partiendo de una masa
inicial de 50g y hasta llegar a 500g o la masa máxima admitida por las condiciones experimentales.
1.2.4. Resultados experimentales

Durante el proceso de medida, se deberán anotar los resultados obtenidos. Para ello, se plantea
el uso de tablas similares a las incluidas en la presente sección.
Superficie plana
Masa (g) Peso (N) Volumen (l) Tiempo (s) Q (l/s) Qrot (l/s) ρ Q2 /A
Tabla 1.3: Tabla de resultados superficie plana.

Superficie oblicua
Masa (g) Peso (N) Volumen (l) Tiempo (s) Q (l/s) Qrot (l/s) 1.5ρ Q2 /A
Tabla 1.4: Tabla de resultados superficie oblicua.
1.2.5. Informe
El alumno debe entregar un informe individual de la práctica, con un máximo de 5 páginas,
aproximadamente, y en el que ha de incluirse la siguiente información:
1. Breve introducción.
2. Demostración de las expresiones teóricas para la fuerza que ejerce el chorro en las tres geo-
metrı́as (plana, oblicua y hemisférica). Para ello, se sugiere el uso de la ecuación de conti-
nuidad y de la ecuación de la cantidad de movimiento proyectada en la dirección del chorro,
aplicadas a un volumen de control formado por una sección del chorro antes del impacto
(entrada), la lámina de agua que abandona la placa (salida), y las dos superficies laterales
correspondientes a la superficie libre de agua y la pared del obstáculo, ver Fig. 1.4. Tenga
en cuenta que ha de incluirse el efecto de la atmósfera sobre la cara seca del obstáculo para
obtener la fuerza total sobre la placa.
3. Metodologı́a.
4. Tablas de datos experimentales.
5. Para cada superficie, una gráfica con los datos experimentales de F vs. Q (no unir con lı́neas),
junto con la correspondiente predicción teórica.
6. Una gráfica con los valores de Cd vs. Re obtenidos experimentalmente para los tres obstácu-
los.
7. Comentarios y conclusiones.
Superficie hemisférica
Masa (g) Peso (N) Volumen (l) Tiempo (s) Q (l/s) Qrot (l/s) 2ρ Q2 /A
Tabla 1.5: Tabla de resultados superficie hemisférica.

1.3. Medidas de caudal

En la mayorı́a de las instalaciones, la medida del caudal que circula a través de ellas constituye
un parámetro fundamental a determinar, ya que en muchas ocasiones regula el funcionamiento de la
misma o identifica su buen o mal funcionamiento. Con objeto de evaluar los conocimientos teóricos
adquiridos sobre las ecuaciones de continuidad y cantidad de movimiento (con especial atención al
caso especı́fico de flujo ideal), se plantea la presente práctica, en la cual se introducen diferentes
dispositivos para medir el caudal.
1.3.1. Introducción
Existen numerosos dispositivos o métodos que permiten realizar la medida del caudal. Por ejem-
plo, el caudal que circula por una instalación se puede determinar utilizando elementos que dan lugar
a una presión diferencial con el paso del fluido, entre los más comunes se encuentran la placa-orifico,
la tobera y el tubo de Venturi. En esta práctica utilizaremos el tubo de Venturi y la placa-orificio
para medir el caudal que pasa por nuestra instalación de medida. Otra forma de medir el caudal
puede ser por medio de un rotámetro, que se trata de un medidor de caudal de área variable. Este
dispositivo, también será utilizado en la presente práctica como referencia para el caudal medido.
Existen otros dispositivos o formas de determinar el caudal, tales como medir el tiempo necesario
para llenar un cierto volumen o el uso de técnicas más sofisticadas como el empleo de anemometrı́a
de hilo caliente, uso de caudalı́metros de hélice (con rotores) o el empleo de tubos de Pitot.
1.3.2. Objetivo
Mediante la realización de esta práctica se pretende:
Caracterizar el funcionamiento de un tubo Venturi y una placa-orificio, mediante la determi-

nación del coeficiente de descarga de cada uno, que se presentará a continuación.
Comparar el comportamiento de ambos elementos.
Calcular el caudal teórico y comparar con las medidas experimentales.
Aplicar teorı́a de errores en la presentación de resultados. Para ello, se habrán de repetir las
medidas con un mı́nimo de 3 registros por caudal.
Medidores de área variable: rotámetro
Los rotámetros son medidores de caudal de área variable en los cuales un flotador cambia su
posición dentro de un tubo en función del caudal que pasa por dicho tubo. Para el caso de la presente
1.3 Medidas de caudal 13
Figura 1.8: Rotámetro.
práctica, rotámetro vertical, las fuerzas que actúan sobre el flotador están representadas en la figura
1.8. Cuando el flotador está en equilibrio, se tiene
P = V f ρf g ,
E = V f ρl g ,
U2
F = Cρl Af ,
g
F +E =P ,
donde,
P = peso del flotador;

Vf = volumen del flotador;
ρf = densidad del flotador;
ρl = densidad del fluido;
E = fuerza de empuje del fluido sobre el flotador;
F = fuerza de arrastre del fluido sobre el flotador;
C = coeficiente de arrastre;
U = velocidad del fluido;
Af = área de la sección del flotador.
Resolviendo las ecuaciones anteriores, se obtiene:

s
2gVf (ρf − ρl )
U= . (1.7)
C ρ l Af
La ecuación anterior no considera fenómenos adicionales que están presentes en este flujo. En este
sentido, para tener en cuenta el área de paso variable del fluido alrededor del rotámetro, además de
fenómenos como el reparto desigual de velocidades, la contracción de la vena de fluido, o las rugo-
sidades de la tuberı́a, se introduce un coeficiente de descarga, que denominaremos Cd . Por tanto, es
conveniente introducir dicho coeficiente en la ecuación (1.7), y además absorber el coeficiente de
arrastre C en la definición de Cd , de manera que se tiene finalmente:
s
2gVf (ρf − ρl )
U = Cd . (1.8)
ρ l Af
Conocida la relación entre los diferentes parámetros, se puede diseñar y calibrar conveniente-
mente el área de paso de un rotámetro para medir el caudal que circula a través del mismo.
Medidores de presión diferencial: tubo de Venturi y placa-orificio
Este tipo de dispositivos permite medir el caudal por un conducto por medio de la medida de la
diferencia de presiones entre dos puntos concretos de sección transversal distinta y conocida. Para
caracterizar su funcionamiento se hará uso de la ecuación de continuidad y la de Bernoulli, obtenida
para el caso de flujo estacionario e ideal entre dos puntos a lo largo de una lı́nea de corriente. A través
de esta última se obtiene,
1 1
p1 + ρgh1 + v12 = p2 + ρgh2 + v22 , (1.9)
2 2
donde pi , hi , vi son la presión estática, altura y velocidad en el punto i, respectivamente, ρ es la
densidad del lı́quido y g la gravedad. La ecuación de Bernouilli establece que la energı́a mecánica se
mantiene constante a lo largo de las lı́neas de corriente. Esta ecuación se aplica frecuentemente en
instrumentos de medida de caudal tales como diafragmas, toberas, tubos de Venturi o tubos de Pitot.
A continuación se describe cómo se puede relacionar esta diferencia de presiones con el caudal para
un tubo de Venturi. Además, el mismo desarrollo será válido para la placa-orificio.
Tubo de Venturi
1 2
Dg
D
Figura 1.9: Tubo de Venturi.
La figura 1.9 muestra una geometrı́a tı́pica de un tubo de Venturi. En general, ésta consiste en
un tubo de sección de entrada conocida, caracterizada por su diámetro D, que presenta un estrecha-
miento de sección transversal o zona de contracción, en la cual el diámetro disminuye hasta un valor
de estrechamiento máximo en la zona de la garganta, Dg , también conocido, que por continuidad

induce una aceleración del flujo a su paso, con la consecuente reducción de la presión estática, de
acuerdo con la ec. de Bernoulli. A esta zona le sigue un pequeño tramo recto de diámetro Dg , y
finalmente una zona de expansión en la cual el diámetro aumenta de nuevo hasta alcanzar el valor
inicial D, en la que la velocidad se reduce nuevamente y la presión estática se recupera. Inevitable-
mente, se produce una pequeña pérdida por fricción, debida a la acción de los efectos viscosos o al
posible efecto del desprendimiento de la capa lı́mite, que habrá de ser tenida en cuenta al final del
desarrollo. Los valores de los diámetros de los tubos de Venturi correspondientes a cada instalación,
ası́ como el esquema de la instalación, pueden verse en la tabla 1.6 y en las figuras 1.10 y 1.11, res-
pectivamente.
Figura 1.10: Instalación experimental 1 en a), tubo de Venturi en b), y placa-orificio en c).
De esta forma, el caudal que circula por el tubo en el punto 1 es
Q1 = U1 A1 (1.10)
donde A1 = πD2 /4 es el área de paso en 1, y U1 la velocidad del fluido en 1. Como el fluido

es incompresible (densidad constante), el flujo volumétrico Q es el mismo en cualquier punto, de
modo que la ecuación de conservación de la masa toma la forma:
Q = U1 A1 = Ug Ag = Ui Ai (1.11)
y vemos que, conforme la sección disminuye, la velocidad aumenta para satisfacer la ecuación
(1.11). Dado un caudal Q que atraviesa el tubo de Venturi, y teniendo en cuenta que las áreas de
paso son conocidas, la ecuación (1.11) proporciona los valores de la velocidad en cada punto. Uti-
lizando la ecuación de Bernouilli (1.9), se puede calcular la presión en cada punto si se conoce la
correspondiente altura h. Como los tubos de Venturi que manejaremos están dispuestos horizon-
talmente, todos los puntos están a la misma altura, de modo que la ecuación (1.9) se simplifica
a,
1
p + v 2 = cte. , (1.12)
2
de modo que la presión disminuye en la región convergente, llega a un mı́nimo en la garganta, y
aumenta de nuevo en la región divergente.
Figura 1.11: Instalación experimental 2 en a), tubo de Venturi en b), y placa-orificio en c).
Venturi Placa-orificio
D1 (mm) D2 (mm) D1 (mm) D2 (mm)
Inst. 1 28 15 28 29
Inst. 2 21 10,5 21 8
Tabla 1.6: Principales dimensiones de las instalaciones experimentales.
Para calcular el caudal, se hará uso de la ecuación anterior, aplicada entre los puntos 1 y 2
(garganta) de nuestro tubo de Venturi dibujado en la figura 1.9. Como h1 = h2 , queda
1 1
p1 + ρv12 = p2 + ρv22 (1.13)
2 2
Como el caudal viene dado por:
Q = U1 A1 = U2 A2 (1.14)
la ecuación (1.13) da,

ρ Q2 ρ Q2
p1 + = p 2 + (1.15)
2A21 2A22
de modo que el caudal se puede determinar como:
v
u 2 (p − p )
1 2
Q=t (1.16)
u
1 1
ρ A2 − A2
2 1
La fórmula (1.16) es una fórmula aproximada, únicamente válida para flujo ideal, ya que, tal y
como se ha comentado anteriormente, en la realidad hay que tener en cuenta las pérdidas de carga
en el conducto. De este modo, la fórmula anterior se corrige con un coeficiente adicional, Cd ≤ 1,
llamado coeficiente de descarga, función principalmente de la geometrı́a y del régimen de flujo
(Cd (Re, Geom)), que tiene en cuenta las pérdidas de carga en el tramo 1–2 (tı́picamente, Cd está
comprendido entre 0,85-0,95, lo que indica que las pérdidas no son importantes):
v
u 2 (p − p )
1 2
Q = Cd t (1.17)
u
1 1
ρ A2 − A2
2 1
Reescribiendo la ecuación (1.17) en función de D y Dg , se tiene finalmente

v
πDg2 u
u 2 (p1 − p2)
Q = Cd D4
(1.18)
4
t
ρ 1− g D4
Placa-orificio o diafragma
P1 U1 P2 U2
Figura 1.12: Placa orificio.

La placa-orificio o diafragma consiste en una placa perforada instalada en la tuberı́a. Dos tomas
conectadas en la parte anterior y posterior de la placa captan la presión diferencial, que es proporcio-
nal al cuadrado del caudal que circula por la tuberı́a. El esquema de la placa-orificio y la disposición
de las tomas se muestran en la figura 1.12. Como se puede observar, se produce un estrechamiento
brusco en el paso del fluido, que se acelera, provocando una disminución en la presión, de manera
similar al tubo de Venturi. Sin embargo, aunque el espacio ocupado por este dispositivo es menor
en comparación con el Venturi, las pérdidas provocadas por el desprendimiento del flujo producido,
ver figura 1.12, son significativamente mayores. Esto último, provoca que el coeficiente de descar-
ga, Cd , sea menor que el correspondiente al Venturi (tı́picamente, comprendido entre 0,5-0,7). Las
dimensiones del diafragma instalado en cada puesto de prácticas, figuras 1.10 y 1.11, pueden verse
en la tabla 1.6.
Para caracterizar el funcionamiento de este dispositivo, se sigue un desarrollo idéntico al del
tubo de Venturi. Ası́, aplicando la ecuación de Bernouilli entre dos puntos aguas arriba y aguas
abajo de la placa orificio, tal y como se muestra en la figura 1.12, obtenemos un caudal dado por,
q
2 (p1 −p2 )
π 2 ρ
Q= d q (1.19)
4 1− d
4
D4
donde p1 y p2 son las presiones aguas arriba y aguas abajo de la placa orificio, d es el diámetro del
orificio y D es el diámetro interior de la tuberı́a, aguas arriba del diafragma. De nuevo, tenemos un
factor de correción debido a las pérdidas de carga en el orificio, y el caudal queda determinado por
la expresión q
2 (p1 −p2 )
π ρ
Q = Cd d2 q (1.20)
4 1− Dd4
4
siendo Cd ≤ 1 el coeficiente de descarga del diafragma.
1.3.4. Realización práctica

Antes de proceder a la realización de las medidas, se deben seguir los siguientes pasos para
proceder a la puesta en marcha del equipo. Antes de encender la instalación, compruebe que la
configuración de la misma es correcta para la realización de la práctica, esto es, únicamente las
válvulas de las tuberı́as de paso del caudal están abiertas (el resto permanecerán cerradas) y los
manómetros diferenciales están correctamente conectados a los puntos 1 y 2 de medida del elemento
a caracterizar (tubo de Venturi ó placa-orificio). Una vez que la instalación está a punto, con los
manómetros en equilibrio, podemos proceder a la determinación de los coeficientes de descarga del
Venturi y de la placa orificio.
Enchufar la instalación, abrir la válvula de paso de agua lentamente permitiendo que el agua
entre por la instalación.
Medir el caudal, Q, que circula por la instalación utilizando el rotámetro (el caudal viene
dado en litros/hora). Será necesario tener en cuenta la sensibilidad del rotámetro.
Medir la presión diferencial entre los puntos 1 y 2 del tubo del elemento, esto es, del Venturi.
Será necesario tener en cuenta la sensibilidad del manómetro. Si la diferencia de presión es
excesivamente alta, cambiar el manómetro de columna de agua por el manómetro diferencial
digital.
Repetir las medidas de presión diferencial en el tubo de Venturi para 10 valores del caudal
diferentes. Recuerde que ha de realizar 3 medidas por caudal para realizar un análisis de
errores (ver anexo al final). De esta forma podremos determinar una curva de calibración
∆p − Q del tubo Venturi.
Calcular el coeficiente de descarga Cd del tubo de Venturi utilizando la ecuación (1.17).
Calcular en la celda habilitada para ello en la última fila el valor del coeficiente de descarga
medio Cd .
Calcular el caudal teórico, Qteo que se obtendrı́a utilizando la ecuación (1.17) utilizando la
lectura de diferencias de presiones y el recién calculado Cd .
Colocar las tomas manométricas a ambos lados de la placa-orificio y repetir los pasos arriba
descritos.
Calcular el coeficiente de descarga Cd del tubo de la placa-orificio utilizando la ecuación

(1.20).
Completar las tablas de resultados 1.7 y 1.8 para todos los caudales medidos.
1.3.5. Representación de resultados

A partir de los resultados obtenidos anteriormente, representar la curva de calibración ∆p − Q,
ver Fig. 1.13, ası́ mismo, represente la curva Cd − Re (donde Re = ρ u D/µ, es el número de
Reynolds, ρ la densidad del fluido, µ la viscosidad del fluido y u = 4Q/πD2 la velocidad media del
fluido). Para ello, es necesario previamente haber realizado los cálculos necesarios para completar
las tablas de resultados.
1.3.6. Informe
El alumno debe entregar un informe individual de la práctica, con un máximo de 5 páginas,
aproximadamente, y en el que ha de incluirse la siguiente información:
2. Metodologı́a.
3. Tablas de datos experimentales para Venturi y diafragma, ajustando las cifras significativas
de forma adecuada. Explicar cómo se han calculado los errores absolutos y cuántas medidas
se deberı́an haber realizado. Señale la fuente más importante de errores.
Exp Q (l/h) Q (m3 /s) ∆Q (m3 /s) ∆p (Pa) ∆(∆p) (Pa) Cd ∆Cd Qteo (m3 /s)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
..
.
30
Cd =
Tabla 1.7: Tabla de resultados del Tubo de Venturi.
4. Para cada elemento, una gráfica con los resultados de ∆p vs. Q y Cd vs. Re. Esta última
gráfica deberá ir acompañada de un análisis dimensional del problema para determinar la
dependencia del coeficiente de descarga, Cd . Realice un ajuste para cada una de las curvas
añadiendo lı́neas de tendencia (ej. compruebe que existe una relación cuadrática entre ∆p y
√
Q en el régimen turbulento, Q ∼ ∆p, que será demostrada en clase más adelante).
5. Comentarios y conclusiones, considerando por ejemplo la comparación de la teorı́a con los

valores experimentales, la comparación de los valores de Cd obtenidos para el Venturi y la
placa-orificio, ventajas e inconvenientes de cada dispositivo, observaciones y/o dificultades
encontradas, etc.
Exp Q (l/h) Q (m3 /s) ∆Q (m3 /s) ∆p (mca) ∆p (Pa) ∆(∆p) (Pa) Cd Qteo (m3 /s)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
Cd =
Tabla 1.8: Tabla de resultados de la placa-orificio.

Figura 1.13: Representación de resultados.

1.4 Estudio experimental y numérico del flujo a través de un tubo de Venturi 23
1.4. Estudio experimental y numérico del flujo a través de un tubo de

Venturi
En la práctica de “medida de caudal” se ha caracterizado un tubo de Venturi, obteniendo su

correspondiente coeficiente de descarga, Cd . En la presente práctica se persigue la caracterización
del flujo a lo largo de un tubo de Venturi experimentalmente y mediante el uso de un código de
simulación numérica. De este modo, esta práctica supone la primera toma de contacto con una de
las técnicas más comúnmente empleadas en el estudio de problemas en Mecánica de Fluidos: la
simulación numérica.
Los procesos termofluiodinámicos están regidos por las leyes fundamentales de la fı́sica de con-
servación de materia, cantidad de movimiento y energı́a. La formulación matemática de estas leyes
se constituye en un conjunto de ecuaciones integro-diferenciales aplicables, por ejemplo, a un vo-
lumen de control arbitrario VC, que se entiende como una región definida del espacio a través de
la cual puede fluir un fluido (sistema abierto). Estas ecuaciones aplicadas en un volumen V0 (t),
encerrado por una superficie S0 (t), son objeto de estudio a lo largo del presente curso.
Las leyes de conservación pueden expresarse también en forma de sistema de ecuaciones dife-
renciales, válidas punto a punto en el campo fluido. En ambos casos, las variables independientes
son la posición x y el tiempo t. Como variables dependientes, tendremos la densidad, ρ, la velo-
cidad, v, la presión, p, o la energı́a interna por unidad de masa, e. Además, el tensor de esfuerzos
0
viscosos, τ , y el vector flujo de calor por conducción, q, pueden relacionarse respectivamente con
los gradientes del vector velocidad y de la temperatura a través de leyes constitutivas. Estas le-
yes constitutivas introducen la viscosidad dinámica del fluido, µ, y su conductividad térmica, k,
propiedades que son función del estado termodinámico del fluido, aunque en la práctica dependen
fundamentalmente de la temperatura (µ = µ(T ) y k = k(T )). Para completar el sistema de ecua-
ciones es necesario considerar dos ecuaciones de estado, por ejemplo p = p(ρ, e) y T = T (ρ, e).
El sistema de ecuaciones obtenido constituye un sistema completo cuya resolución, provistas

las condiciones iniciales y de contorno adecuadas, proporcionarı́a una descripción detallada del
problema (en esta breve descripción no se han incluido términos como los de radiación térmica o
reacción quı́mica). Sin embargo, la resolución de estas ecuaciones no resulta una tarea fácil, ya que
las ecuaciones diferenciales de conservación son ecuaciones en derivadas parciales no lineales, las
derivadas espaciales son de segundo orden y todas las ecuaciones están acopladas. A esta compleji-
dad matemática es necesario incluir la geometrı́a en estudio y la dificultad de una correcta y precisa
representación de las condiciones iniciales y de contorno reales. Por todo lo anterior, la obtención
de una solución exacta de las ecuaciones no es posible para cualquier flujo de interés industrial.
Dado que el tratamiento analı́tico es extremadamente complejo, se hace uso de enfoques al-
ternativos tales como el análisis integral (abordado en el presente curso), estudio experimental
(considerado en las prácticas de laboratorio) o la simulación numérica por ordenador (objeto de
consideración en la presente práctica), entre otros.
1.4.2. Objetivos
En esta práctica analizaremos tanto experimental como numéricamente, mediante simulación
numérica realizada con el programa ANSYS FLUENT, un tubo de Venturi que se encuentra en el
laboratorio de Mecánica de Fluidos, de 8 mm de espesor, y cuyo resto de dimensiones se muestra
en la Fig. 1.14. En resumen, los objetivos serán:
Estudio experimental del flujo a través de un tubo de Venturi.
Toma de contacto con la mecánica de fluidos computacional. Para ello se plantea el estudio
numérico del flujo a través de un tubo de Venturi.
Validación de resultados numéricos por comparación con resultados experimentales.
Análisis numérico del flujo mediante introducción al posprocesado de los resultados numéri-
cos.
1.4.3. Conceptos teóricos

El tubo de Venturi consiste en un estrechamiento y posterior ensanchamiento de una conducción.
Tanto a la entrada, como a la salida del tubo, el cambio de sección se produce de manera gradual.
El punto de menor sección se conoce como garganta. Aplicando la ecuación de Bernoulli a un tubo
de Venturi se puede analizar su funcionamiento. Como se sabe, esta ecuación establece que en un
flujo ideal, estacionario, se cumple que,
1
p + ρgz + ρv 2 = cte en una lı́nea de corriente (1.21)
2
a lo largo de una lı́nea de corriente, donde ρ es la densidad del fluido, g la aceleración de la grave-
dad, y p, z y v son la presión estática, la altura y la velocidad del fluido en el punto considerado.
El primer término de esta ecuación, p, es la presión estática, el segundo término, ρgz, es la pre-
sión hidrostática, y el tercer término, ρv 2 /2, es la presión dinámica. Por tanto, un conducto o tubo
convergente es un método efectivo para convertir presión estática en presión dinámica, mientras que
un conducto divergente convierte presión dinámica en presión estática. Ambos pueden combinarse
para formar un tubo de Venturi como el mostrado en la Fig. 1.14. Tal y como se ha comentado
anteriormente, éste consiste en un tubo con un estrechamiento de su sección transversal, el cual
produce un aumento en la velocidad y una disminución de la presión estática, seguido de una región
gradualmente divergente donde la velocidad es transformada de nuevo en presión con una pequeña,
inevitable pérdida por fricción. Una relación de áreas garganta/entrada, A5 /A1 , pequeña contribuye
a la precisión en la lectura del manómetro, pero también va acompañada de una mayor pérdida por
fricción, y además puede producir una presión demasiado baja en la garganta, pudiendo llegar a
producir liberación del aire disuelto en el lı́quido e incluso vaporización del lı́quido en este punto.
Este fenómeno se conoce como cavitación y se produce cuando la presión alcanza el valor de la
presión de vapor del fluido a la temperatura de trabajo. En ese momento el lı́quido pasa a vapor y
se puede observar la formación de burbujas en el conducto. Este es un fenómeno que ocurre muy a
menudo en máquinas hidráulicas como turbinas de vapor o hélices de propulsión de barcos produ-
ciendo la erosión o rotura de los álabes. Si conseguimos que a lo largo de nuestro tubo de Venturi
el flujo se acelere lo suficiente como para que la presión se reduzca hasta el punto de la presión de
saturación se producirá el fenómeno de la cavitación, apreciándose un burbujeo en el punto donde
el fluido cavita. En el momento que el vapor de agua pasa por la expansión del Venturi, donde la
presión aumenta, el vapor de agua pasa de nuevo a su estado lı́quido desapareciendo las burbujas.
Tal y como se vio en la práctica de “medida de caudal”, la caı́da de presión entre la entrada y
la garganta, puede relacionarse con el flujo o gasto que circula por el conducto y el tubo de Venturi
puede calibrarse y ser utilizado como medidor de flujo. El tubo de la Fig. 1.14 dispone de más tomas
de presión, además de la de entrada y garganta, lo que permite analizar el campo fluido a lo largo
de todo el tubo.
6 mm
1 2 3 4 5 6 7 8 9
24
30.5 40 40 24 26.5 26.5 75 72 80 30.5
Figura 1.14: Esquema del tubo de Venturi con los tomas de presión (medidas en mm).
1.4.4. Realización de la práctica
La parte experimental de la práctica se realizará en el laboratorio de Mecánica de Fluidos, mien-

tras que la parte numérica será llevada a cabo en el aula de informática.
Mientras que en el laboratorio se podrá medir la presión en los puntos donde hay instaladas
tomas de presión, como se verá, al calcular numéricamente el flujo se obtienen los valores de ve-
locidad y presión en todos los puntos de una malla computacional que cubre el dominio de cálculo
deseado. Con esto se podrá determinar cualquier resultado que sea de interés, como perfiles de
presión, perfiles de velocidad, esfuerzos sobre las paredes del conducto, etc. Los resultados que se
deben presentar en el informe de esta práctica vienen detallados al final del documento.
Medidas experimentales
En esta primera parte, se va a estudiar experimentalmente la distribución de presión y velocidad

(gracias al uso de un rotámetro) a lo largo de uno de los tubos de Venturi, de sección rectangular de
profundidad 8 mm y altura variable, que se muestran en la Fig. 1.14. El tubo consiste de una zona
de contracción en la cual la altura del área de paso se reduce desde un valor D a su valor mı́nimo en
la garganta Dg , un pequeño tramo recto cuya sección tiene una altura Dg y una zona de expansión
en la cual la altura aumenta de nuevo desde el valor mı́nimo en la garganta hasta su valor inicial
D. A lo largo del tubo se han posicionado 9 tomas de presión numeradas del 1 al 9. La sección
transversal del tubo de Venturi en los puntos de medida se muestra en la tabla 1.9.
Punto Área (m2 )

1 1.92 · 10−4
2 1.92 · 10−4
3 1.92 · 10−4
4 1.2 · 10−4
5 4.8 · 10−5
6 6.82 · 10−5
7 1.31 · 10−4
8 1.92 · 10−4
9 1.92 · 10−4
Tabla 1.9: Área transversal en los puntos de medida.
Antes de proceder a la realización de las medidas, se deben tener en cuenta los siguientes pasos
para proceder a la puesta en marcha del equipo y realizar de forma correcta las medidas.
Puesta en marcha. Asegurarse de que las válvulas no están cerradas y que las tomas del
manómetro no están conectadas, y encender la instalación.
Conectar las tomas manométricas del manómetro de columna de agua en los puntos de medida
del tubo de Venturi.
Abrir lentamente la válvula para permitir que circule caudal a lo largo de la instalación.
Observar que unas columnas de agua ascienden mientras otras descienden.
Seleccionar un caudal en el que se pueda observar la distribución de presiones y anotar las

alturas de los niveles de agua en todas las columnas. Si las columnas se llenan completamente
de agua, bajar el caudal y abrir el purgador para que entre aire. Se recomienda realizar las
medidas para un caudal de 10l/min, ya que se dispone de datos experimentales precisos
Punto Área Velocidad P. estática P. dinámica P. total

(mm2 ) (m/s) (Pa) (Pa) (Pa)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Tabla 1.10: Tabla de resultados
que podrán ser proporcionados en caso de necesidad (o a fin de comparar los propios de las
medidas).
Calcular la velocidad en los puntos de medida dividiendo el caudal Q por el area de cada
punto dada en la tabla 1.9, Ui = Q/Ai .
Completar una tabla de resultados como la 1.10.
Representar en una gráfica la presión estática (medida con los manómetros de columna de
agua), la dinámica (1/2 ρU 2 ) y la presión total (suma de la presión estática más la dinámica),
en los puntos distribuidos a lo largo del tubo de Venturi. En la coordenada X se deberá
representar la posición horizontal del punto de medida y en la coordenada Y el valor de la
presión obtenido. No usar lı́neas para unir los puntos experimentales.
Cavitación: Aumentar el caudal que circula por el tubo de Venturi hasta que se observe el
fenómeno en la garganta del tubo. Medir en ese momento la presión a la cual el fluido empieza
a cavitar utilizando el vacuo-manómetro del equipo.
Simulación numérica
La simulación numérica de flujos es una técnica compleja que requiere conocimientos de Mecáni-
ca de Fluidos y Métodos Numéricos, entre otros. De forma general, los pasos a realizar para el
estudio numérico de un problema se podrı́an resumir en los siguientes:
Planteamiento del problema. Conocimiento de la geometrı́a (dominio computacional), cono-

cimiento del problema en estudio (para elección de modelos matemáticos para representar de
forma apropiada la fı́sica, esto es, ecuaciones y condiciones iniciales y de contorno).
Generación CAD del dominio de cálculo y posterior discretización del mismo. En este paso
se generará la ”malla computacional”.
Discretización de las ecuaciones.
Implementación de las condiciones iniciales y de contorno.
Resolución numérica del sistema de ecuaciones obtenido de los dos pasos anteriores.
Análisis y posprocesado de resultados.
A continuación se describe el proceso a seguir para la simulación numérica del problema usan-
do el programa ANSYS FLUENT:
El fluido que fluye por el Venturi es agua a temperatura ambiente. Se trata, por tanto, de un flujo
incompresible. Consideraremos valores constantes para la densidad y la viscosidad del agua.
Existen dos planos de simetrı́a en la geometrı́a, hecho que se aprovecha para mallar y calcu-
lar únicamente un cuarto del tubo completo. En este dominio se deben resolver las ecuaciones de
continuidad y cantidad de movimiento. No se resolverá la ecuación de la energı́a ya que el campo
térmico no interesa por sı́ mismo y, al ser el flujo incompresible, está desacoplado del campo flui-
dodinámico, lo que permite su cálculo de forma independiente.
Se puede elegir la opción de simular el flujo como: ideal, laminar o turbulento. En el primer
caso se resolverı́an las ecuaciones simplificadas considerando que la viscosidad del fluido es cero.
Con esto se deberı́a observar que la ecuación de Bernoulli se satisface plenamente, es decir, que
la presión total se mantiene constante, que el coeficiente de descarga es igual a la unidad, y que el
coeficiente de pérdidas es nulo. Sin embargo, si se quiere comparar los resultados de la simulación
con los resultados obtenidos en el laboratorio, se debe incluir los efectos de la viscosidad. En las
condiciones de trabajo el régimen de flujo es turbulento (caudal de trabajo cerca de 10l/min). Para
ello, se hará uso del modelo estándar k − de dos ecuaciones.
Realización de la simulación
Se trata de simular numéricamente el flujo en el mismo tubo de Venturi de la Fig. 1.14 en que
se realizó la práctica del laboratorio y para el mismo flujo volumétrico.
Para la realización de este problema, se dispone del archivo venturi.msh que contiene la
geometrı́a y la malla computacional. Siguiendo el procedimiento indicado a continuación se debe
completar la especificación del problema en FLUENT y obtener los resultados requeridos.
1. Abrir el programa ANSYS FLUENT y elegir la versión 3d (problema tridimensional, cálcu-

los en precisión simple).
2. Leer el fichero que contiene la malla.

File → Read → Mesh...
A la izquierda de la pantalla aparece el Problem Setup, un esquema con los pasos que se
van a seguir para realizar la simulación y que aparecen detallados a continuación:
3. Comprobar y dibujar la malla.

General → Mesh → Display ...
Dibujamos las zonas una a una para poder identificarlas posteriormente al especificar las
condiciones de contorno y nos aseguramos que la malla es correcta:
General → Mesh → Check
4. Comprobar si la escala es la correcta, en caso contrario debemos efectuar un cambio de escala:

General → Mesh → Scale...
5. Definir el solver.
General → Solver
Seleccionamos Pressure-Based, Steady, Absolute (valores por defecto).
6. Definir el modelo. En este problema no resolveremos la ecuación de la energı́a. Las ecuacio-

nes de continuidad y cantidad de movimiento están activadas por defecto.
Models → Viscous → Edit...
Seleccionamos el modelo estándar k − . Retenemos las opciones sugeridas por defecto para
los parámetros y constantes del modelo.
El resto de paneles del menú Models servirı́an para indicar otras caracterı́sticas del modelo,
como por ejemplo, múltiples especies, especies reactivas, radiación, cambio de fase, etc. Nada
de esto es necesario para nuestro caso, ası́ que podemos dejar los valores definidos por defecto
y proceder a especificar las propiedades fı́sicas del fluido.
7. Definir el fluido y sus propiedades fı́sicas.

Materials → Fluid → Create/Edit...
Accedemos a una ventana en la que podemos cambiar el tipo de fluido. En FLUENT Database...
accedemos a la base de datos de materiales predefinidos en el programa, buscamos y selec-
cionamos agua (water-liquid (h2o<l>)), y pulsamos Copy y Close para cerrar el panel
y continuar. Con esta operación hemos añadido el agua a la lista de materiales disponibles.
Comprobamos que las propiedades fı́sicas del agua son las deseadas y las modificamos si es
necesario.
8. Definir el fluido.
Cell Zone Conditions → Edit... Accedemos a una ventana en la que podemos asig-
nar el material que hemos añadido anteriormente a la zona fluida: Material Name →
water-liquid .
9. Definir la presión de referencia.

Cell Zone Conditions → Operating Conditions... FLUENT trabaja con presiones re-
lativas, ası́ que debemos especificar un valor de la presión de referencia. Elegimos el valor
de la presión atmosférica estándar. También podemos elegir el punto donde el valor de la
presión relativa será cero. En nuestro caso, puesto que deseamos comparar los resultados de
FLUENT con los obtenidos en el laboratorio, podemos especificar las coordenadas de la toma
de presión número 1 (en Pa).
10. Definir las condiciones de contorno.

Boundary Conditions
Debemos ir seleccionando una por una las distintas zonas y asignarles el tipo de condición
de contorno deseado. Una primera asignación del tipo de condiciones de contorno se realizó
desde el progama mallador, pero en este momento debemos confirmar o modificar las asig-
naciones realizadas y especificar valores númericos para las condiciones de contorno. Para
ello seleccionamos una zona, seleccionamos el tipo de condición de contorno, y pulsamos
Edit... . En el panel que se abre podemos modificar el nombre de la zona y especificar los
valores numéricos necesarios para cada tipo de condición de contorno.
Zona default interior, tipo interior

No requiere ninguana especificación.
Zona fluid, tipo fluid
Elegimos agua y pulsamos OK para cerrar el panel y continuar.
Zona entrada, tipo velocity-inlet
Especificamos la velocidad en módulo y dirección. La magnitud de la velocidad se cal-
cula con el caudal del experimento y el área de la entrada (datos conocidos). La direc-
ción es normal a la sección de entrada. También debemos especificar las condiciones de
contorno para las ecuaciones de turbulencia. En este caso lo más conveniente es especi-
ficar intensidad de turbulencia y radio hidráulico. Indicaremos un 5 % para la intensidad
de turbulencia y el radio hidráulico correspondiente al venturi considerado.
Zona salida, tipo outflow
La condición outflow representa un flujo totalmente desarrollado. Especificamos un
factor de 1 para indicar que por esta salida sale todo el fluido que entra en el dominio.
Zona simetria.y, tipo symmetry
Es el plano de simetrı́a normal al eje y. La condición de simetrı́a no requiere ninguna
especificación.
Zona simetria.z, tipo symmetry

Es el plano de simetrı́a normal al eje z.
Zona wall, tipo wall
Se trata de una pared fija, ası́ que no hay que especificar nada especial.
11. Ajustar los parámetros del método de resolución.
Solution → Solution Methods → Spatial Discretization .
Empezamos con un cálculo de primer orden para las ecuaciones de cantidad de movimiento,
energı́a cinética turbulenta y velocidad de disipación turbulenta. Después de algunas iteracio-
nes, cuando veamos que el cálculo procede sin complicaciones, podemos pasar a precisión de
segundo orden para estas ecuaiones.
12. Ajustar los factores de subrelajación.
Solution → Solution Controls . Para los factores de subrelajación, dejamos los valores
numéricos que vienen especificados por defecto.
13. Preparar el seguimiento del proceso iterativo.
Solution → Monitors → Residuals, Statistics and Force Monitors
En Edit... Activamos las opciones Print to Console y Plot. Comprobamos que los valo-
res del criterio de convergencia son adecuados a nuestro interés y los cambiamos en caso
necesario. OK .
Es convieniente monitorizar algún resultado final del cálculo además de los residuos, ya que
en ocasiones los residuos alcanzan el nivel de convergencia especificado y sin embargo, los
resultados siguen evolucionando. Por ejemplo, podemos monitorizar el valor medio de la
presión en el plano de simetrı́a. Para ello accedemos al panel Surface Monitors
Solution → Monitors → Surface Monitors → Create .
Activamos Print to Console y Plot, indicamos que se acturalice cada iteración y en Report Type...
elegimos la superficie y la variable a monitorizar: presión estática en la superficie simetria.z
y que los resultados se muestren en la ventana 2 (por defecto), para no interferir con el gráfico
de los residuos, que se muestra por defecto en la ventana 1 (resı́duos).
14. Inicializar el campo fluido para el cálculo iterativo.
Solution → Solution Initialization
Indicaremos que se obtengan los valores iniciales a partir de todas las zonas para que se ini-
cialicen apropiadamente la energı́a cinética turbulenta y la velocidad de disipación turbulenta.
Valores nulos para la velocidad son adecuados. Debemos pulsar Initialize para que se realice
la operación.
15. Guardar el caso.

Antes de empezar el cálculo guardaremos, por precaución, el fichero con todas las definicio-
nes realizadas hasta el momento.
File → Write → Case...
Guardamos el archivo con el nombre deseado.La extensión de este tipo de archivos debe ser
.cas.
16. Calcular la solución.

Solution → Run Calculation...
Ponemos 50 iteraciones y pulsamos Calculate para que empiece el cálculo. Observamos
la evolución de los residuos que, si todo va bien, deben disminuir a medida que avanzan las
iteraciones. Una vez completas las 50 iteraciones, si la tendencia de los residuos es la deseada,
podemos pasar a cálculos de segundo orden de presición para las ecuaciones de cantidad de
moviento y turbulencia. Por precaución, guardamos antes los resultados obtenidos hasta el
momento.
File → Write → Case & Data...
Guardamos los archivos de especificación del caso (.cas) y de resultados (.dat) con el
nombre deseado.
Solution → Solution Methods
Cambiamos a segundo orden y hacemos las modificaciones necesarias y ranudamos el cálculo
con otras 50 iteraciones o más.
Run Calculation → Calculate
Si el número de iteraciones no ha sido sufiente para alcanzar la solución convergida, pulsamos
de nuevo Calculate para reanudar el cálculo. Si la solución ha convergido pero considera-
mos que la solución no es satisfactoria, por ejemplo porque la presión media en el plano de
simetrı́a no ha alcanzado un valor estable, debemos desactivar la comprobación de la conver-
gencia y proseguir con el cálculo. Para ello,
Solution → Monitors → Residuals, Statistics and Force Monitors
Desactivamos Check Convergence para cada variable, pulsamos OK y reanudamos la
iteración pulsando Calculate en el panel Run Calculation.
Cuando la solución alcanzada es satisfactoria, detenemos el cálculo pulsando sobre Cancel
en el panel Working. Esto podemos hacerlo en cualquier momento para examinar la sol-
ción, o modificar parámetros del cálculo, o por cualquier otro motivo. Siempre podemos
después reanudar la solción desde la última iteración calculada o, alternativamente, desde el
último campo fluido guardado en disco, el cual recuperarı́amos mediante la operación File
→ Read → Data...
Guardamos el caso y los resultados antes de proceder a examinar los resultados.
17. Examinar los resultados

Comprobemos en primer lugar que el balance global de materia se satisface.
Results → Report → Fluxes → Set Up... .
Activamos la opción de flujo másico (Mass Flow Rate) y bajo Boundaries seleccionamos
todo el contorno de nuestro dominio, esto es simetria.z, simetria.y, entrada, salida, wall.
Pulsamos Compute y comprobamos que sólo hay flujo másico a través de la entrada y la
salida, y que el flujo neto es nulo dentro de la precisión del cálculo (digamos < 10−6 ).
Observaremos ahora la distribución de presiones, pero antes modificaremos algunas opciones
de la presentación de la imagen. Haremos que se muestre la sección completa del Venturi,
mostrando la imagen simétrica reflejada por el plano de simetr ı́a normal al eje z.
Results → Graphics and Animations → Views...
Bajo Mirror Planes seleccionamos simetria.y y pulsamos Apply y Close .
Results → Graphics and Animations → Contours → Setup .

De las opciones, activemos Filled, Node Values, Auto Range. Bajo Contours of en la pri-
mera lı́nea seleccionamos la categorı́a en la que se encuentra la variable que queremos visua-
lizar, en este caso, presión. Entonces en la segunda lı́nea podemos elegir la presión estática.
Debemos seleccionar también la superficie sobre la que queremos ver los contornos, elegi-
mos el plano simetria.z y finalmente pulsamos Display para que se muestren los contornos
solicitados.
En la ventana gráfica podemos utilizar los botones del ratón para controlar el tamaño y la
orientación de la imagen. Comprobemos en primer lugar la función de cada botón
Display → Mouse Buttons...
Utilizaremos el botón de la izquierda para girar el dibujo, mouse-rotate, el botón del centro
para hacer un zoom de la vista, mouse-zoom, y el botón de la derecha para desplazar la ima-
gen, mouse-dolly. Pulsamos OK para cerrar este panel y pasamos a observar los contornos
de presión estática.
Dibujemos también los contornos de presión sobre el plano de simetrı́a normal a eje y, y
sobre la pared del tubo. Dibujemos también contornos de velocidad en los mismos planos. Al
finalizar debemos ser capaces de responder a las siguientes preguntas:
¿En qué región se encuentra el valor mı́nimo de presión? ¿En el interior del conducto o
cerca de las paredes?
¿Son grandes las variaciones de presión a través de los 8 mm de espesor del tubo? ¿In-
dica esto que podrı́amos haber simulado el flujo como bidimensional, calculando úni-
camente un plano?
¿En qué región se encuentra el valor máximo de velocidad? ¿En el interior del conducto
o cerca de las paredes?
¿Son grandes las variaciones de velocidad a través de los 8 mm de espesor del tubo?
¿Indica esto que podrı́amos haber simulado el flujo como bidimensional, calculando
únicamente un plano?
18. Extraer y guardar los resultados a entregar.

Se pide en el informe dibujar perfiles de presión estática, dinámica y total para compararlos
con las medidas realizadas en el laboratorio. Para ello definiremos una lı́nea que pase por los
puntos de tomas de presión.
En el menú superior: Surface → Line/Rake...
Definiremos una lı́nea entre los puntos (0,0,0.004) y (0.445,0,0.004). Ésta es la lı́nea central
de la pared lateral a lo largo de la cual están conectadas las tomas de presión en el Venturi del
laboratorio. Podemos llamar a esta lı́nea linea-de-tomas. Pulsar Create para que se realice
la operación y Close para cerrar el panel y continuar.
Results → Graphics and Animations → Plots → XY Plot → Set Up...
Activamos las opciones Node Values, Position on X Axis, la dirección del dibujo debe ser la
X (debe haber un 1 en la casilla de la X y cero en las casillas de la Y y la Z). Seleccionamos
dibujar la presión estática en la linea-de-tomas, y pulsamos Plot para que aparezca el
dibujo. Para guardar estos datos en un archivo y poder utilizarlos después con otro programa,
activamos la opción Write to File, el botón Plot se convierte entonces en Write... , el cual
pulsamos para escribir los datos en un archivo. La extensión por defecto de estos archivos es
.xy y son archivos ascii que contienen un encabezamiento y dos columnas de números. Una
vez guardado el archivo se puede abrir con WordPad y copiar los datos a Excel.
Repetimos la operación para obtener los perfiles de presión dinámica y de presión total.
19. Cerrar el programa.

File → Exit
20. Comparar los resultados obtenidos en el laboratorio con los obtenidos mediante la simula-
ción. Los resultados se representarán en una gráfica con la mostrada a continuación donde
los resultados experimentales se muestran mediante puntos. Esta gráfica será de entrega
obligatoria.
1.4.5. Informe
Se entregará un informe individual que constará de las siguientes partes:
2. Procedimiento experimental de medida.
3. Tabla de datos y resultados experimentales.

3 104
Pe-Fluent (Pa)
Pd-Fluent (Pa)
Pt- Fluent (Pa)
2 104 P. estática (Pa)
P. dinámica (Pa)
P. total (Pa)
Presión (Pa) 1 104
-1 104
-2 104
-3 104
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5
X (m)
Figura 1.15: Gráfica con variación de las presiones numéricas y experimentales frente a la longitud del Ven-
turi.
4. Gráfica con curvas de presión (experimentales y numéricas), ver Fig. 1.15.
5. Conclusiones:
Comentario sobre la distribución de presiones obtenida a lo largo del Venturi.

Comparación de resultados numéricos con valores experimentales. Comentarios de po-
sibles diferencias.
Simulación: ¿En qué región se encuentra el valor mı́nimo de presión, en el interior del
conducto o cerca de las paredes?, ¿son grandes las variaciones de presión a través de los
8 mm de espesor del tubo?, ¿en qué región se encuentra el valor máximo de velocidad,
en el interior del conducto o cerca de las paredes?, ¿son grandes las variaciones de ve-
locidad a través de los 8 mm?, ¿podrı́amos haber simulado el flujo como bidimensional,
calculando únicamente un plano?.
Observaciones y/o dificultades que has encontrado en la realización de la práctica, po-
sibles mejoras, comentarios acerca de errores, etc.
También se entregará la hoja de cálculo en la que se hayan realizado las operaciones.

1.5. Pérdida de carga en instalaciones
El flujo real de un fluido a través de una conducción va acompañado de una pérdida de presión,
conocida como pérdida de carga, que se produce como consecuencia del trabajo opositor de las
fuerzas viscosas. Es muy importante conocer las pérdidas de carga que se producen en una instala-
ción porque en función de éstas, se determinará la energı́a a suministrar ó el caudal real que circula
por dicha instalación. Para evaluar experimentalmente los conceptos teóricos estudiados en clase de
flujo turbulento en conductos, se propone la presente práctica.
1.5.2. Objetivo de la práctica
En esta práctica se considera el flujo de un fluido a través de un sistema compuesto por tuberı́as
de distintas caracterı́sticas y que incluye una serie de elementos tı́picos tales como válvulas, uniones,
codos, etc. El objeto de la práctica es:
Medir la pérdida de carga a lo largo de distintas conducciones y calcular experimentalmente

el factor de fricción en función del número de Reynolds y de la rugosidad relativa.
Medir la pérdida de carga que se produce al paso de un fluido por diferentes elementos singu-
lares de instalaciones (ej. válvulas, codos) y calcular el correspondiente coeficiente de pérdi-
das locales, K, ası́ como su dependencia con el número de Reynolds. Adicionalmente, com-
parar los resultados con los encontrados en bibliografı́a.
En general, las pérdidas de carga se pueden dividir en dos grandes grupos:
Disipación viscosa por corrientes no desprendidas. Tanto en régimen laminar como turbulen-
to, produce pérdidas de presión como consecuencia de la disipación viscosa. Es dominante
en tuberı́as de sección lentamente variable y radios de curvatura mayores que su sección ca-
racterı́stica. Genera las llamadas pérdidas de carga primarias.
Disipación viscosa por zonas desprendidas. Generalmente producidas en zonas de cambio de

geometrı́a o sección en longitudes caracterı́sticas del orden o inferiores a la sección del con-
ducto estudiado. Estas zonas son regiones del fluido de fuertes fluctuaciones y gradientes de
velocidad locales, en los cuales la disipación viscosa es importante. Estas regiones tı́picas son
vávulas, filtros, codos, . . . Genera las llamadas pérdidas de carga secundarias o localizadas.
1.5 Pérdida de carga en instalaciones 37
U U
D
P1 P2
L
Figura 1.16: Flujo en una tuberı́a horizontal.
Pérdidas de cargas primarias
Se producen como consecuencia del movimiento de un fluido de viscosidad dinámica, µ, den-

sidad, ρ, con una velocidad caracterı́stica, U , en un conducto de longitud L y diámetro D de rugo-
sidad de pared, . Las caı́das de presión producidas en el conducto horizontal entre los tramos 1 y 2
(Fig.1.16) como consecuencia de los efectos de la viscosidad se pueden expresar como:
1 1
p1 + ρU12 = p2 + ρU22 + ∆p12 (1.22)
2 2
donde
∆p12 = f (L, D, , ρ, µ, U )
son las pérdidas de carga entre los puntos 1 y 2.

Realizando el análisis dimensional del problema se puede expresar de la forma:
∆p12 ρU D
1 2
= g( , L/D, /D)
2ρ U
µ
Se ha demostrado que la dependencia con L/D es lineal, de modo que tenemos:
∆p12 D
f= 1 2
= f (Re, /D) (1.23)
2ρ U
L
donde f es el factor de fricción de Darcy, que depende del número de Reynolds, Re = U D/ν, y de
la rugosidad relativa, /D. Dicho factor de fricción viene representado en el denominado diagrama
de Moody (Figura 1.17). Nótese que cuando el flujo es laminar (Re < 2300), el valor del factor de
fricción es independiente de la rugosidad relativa, esto es, sólo depende del número de Reynolds, y
viene determinado por la solución del flujo de Poiseuille, f = 64/Re. Para valores del número de
Reynolds 2300 < Re < 4000 se produce la transición de flujo laminar a turbulento, y el coeficiente
de fricción está indeterminado. Cuando el flujo es turbulento, Re > 4000, el valor del factor de fric-
ción depende tanto de la rugosidad relativa como de Re. A partir de ahı́, conforme va aumentando
la turbulencia y por tanto el Re, la rugosidad relativa va cobrando más importancia porque la capa
viscosa va disminuyendo, de forma que la dependencia del factor de fricción con respecto al Re se
va haciendo menor hasta que finalmente se hace independiente de éste.
Figura 1.17: Diagrama de Moody.

Además del diagrama de Moody, existen diferentes expresiones para determina el valor de f
en un rango determinado del numero de Reynolds. Para el caso de tuberı́as lisas, Prandtl en 1935
determinó la siguiente expresión,
p p
1/ f = 2 log(Re f ) − 0.8. (1.24)
De forma análoga, para de flujo completamente dominado por la rugosidad, Von Karman esta-
bleció

p /D
1/ f = −2 log . (1.25)
3.7
La correlación más utilizada es la denominadad correlación de Colebrook, puesto que es válida
para todo el rango de flujo turbulento (Re > 4000):

p /D 2.51
1/ f = −2 log + √ . (1.26)
3.7 Re f
Asimismo, existen expresiones explı́citas para el cálculo de f como la de Haaland,
" #
/D 1.11 6.9

p
1/ f = −1, 8 log + . (1.27)
3.7 Re
En este punto, se considera necesario aclarar que las dos últimas expresiones son meras apro-
ximaciones, carentes de base fı́sica, al contrario de las expresiones obtenidas por Prandtl y Von
Karman.
Pérdidas secundarias
Además de las pérdidas primarias, que se producen en las conducciones debido a la fricción,
en cualquier instalación existen elementos que producen un cambio en la magnitud o en la forma
de la sección de paso por la que circula el fluido. Estos elementos, que pueden ser codos, válvu-
las, curvas, contracciones, expansiones, etc., introducen pérdidas localizadas de presión, conocidas
como pérdidas de carga secundarias, que se expresan en forma adimensional por el denominado
coeficiente de pérdidas, K:
∆p12
1 2
= K(Re, geometria) (1.28)
2ρ U
donde ∆p12 ahora son las pérdidas de carga que se producen en el elemento considerado. El
coeficiente K, tal y como se comprobará mediante análisis dimensional, depende del número de
Reynolds y de las caracterı́sticas geométricas de cada elemento. Las pérdidas de carga ∆p12 se me-
dirán mediante medidas de diferencia de presión estática entre la entrada y la salida del elemento
en cuestión. La presión estática varı́a debido a variaciones del área en los conductos, en la altura, o
a la existencia de componentes transversales de la velocidad.
Las pérdidas locales no tienen por qué ser pequeñas: por ejemplo, una válvula parcialmente ce-
rrada puede producir una caı́da de presión mayor que una tuberı́a muy larga. Como la configuración
del flujo en muchos de estos elementos suele ser compleja, la teorı́a existente es muy pobre, por lo
que habitualmente estas pérdidas se miden experimentalmente y se correlacionan con los paráme-
tros del flujo. Sin embargo, existen otros casos en los que las pérdidas producidas pueden valorarse
sin recurrir a la experimentación y el coeficiente K se puede obtener a través de una fórmula pura-
mente analı́tica, como sucede por ejemplo en un ensanchamiento brusco. En general, en la mayorı́a
de elementos será necesario recurrir a la experimentación para calcular el coeficiente de pérdidas,
como ocurre en codos, curvas, tes ó válvulas de diferentes tipos. En cuanto al caso particular de
las válvulas, éstas constituyen un elemento muy común, pues normalmente en una instalación se
dispondrá de una serie de válvulas para controlar la cantidad de flujo, las cuales van a introdu-
cir pérdidas locales debido a que éstas producen un cambio en la sección de paso. El coeficiente
de pérdidas va a depender del tipo de válvula (mariposa, globo, compuerta, bola, etc.) y suele ser
reportado por el fabricante (también se suelen encontrar en bibliografı́a). En este caso, no existe
expresión analı́tica para el cálculo de K, por lo que se obtiene mediante experimentación.
Pérdidas totales en una instalación
Las pérdidas totales en una instalación, ∆pt , serán la suma de las pérdidas primarias más las
secundarias producidas por todos los accesorios existentes en la misma:

1 L X
∆pt = ρ U 2 f + K (1.29)
2 D
1.5.4. Realización de la práctica
Medidas de pérdidas primarias en diferentes conducciones
En el laboratorio de Mecánica de Fluidos se dispone actualmente de dos instalaciones experi-

mentales para realizar la presente práctica, Fig. 1.18.
De manera general, a lo largo de esta práctica se van a medir experimentalmente las pérdidas de
carga que se producen en 4 tuberı́as horizontales de longitud, L, diámetro, D, y valores de rugosi-
dad, , diferentes. Las tuberı́as estudiadas son de acero galvanizado, cobre, y PVC. Las dimensiones
de estos elementos aparecen resumidas en las tablas 1.11 y 1.12 para ambas instalaciones.
Para cada conducción ó elemento, se van a medir las diferencias de presión estática que se
producen para un caudal determinado, que se irá variando. Para ello se deben seguir los siguientes
pasos:
Con la instalación apagada, desconectar las tomas del manómetro de los puntos de medida.
Figura 1.18: Instalación experimental 1 en a), e instalación experimental 2 en b).
Diámetro, D (mm) Longitud, L (m)

1. Tuberı́a acero galvanizado 21 1,815
2. Tuberı́a PVC1 21,2 1,815
3. Tuberı́a PVC2 16,2 0,775
4. Tuberı́a PVC3 11,3 0,775
Tabla 1.11: Elementos principales de la instalación experimental 1.
Diámetro, D (mm) Longitud, L (m)

1. Tuberı́a PVC1 21,3 1
2. Tuberı́a PVC2 17,2 1
3. Tuberı́a cobre 13,2 1
4. Tuberı́a acero galvanizado 21,4 1
Tabla 1.12: Elementos principales de la instalación experimental 2.
Encender la instalación asegurando que la válvula anterior al rotámetro no está completamen-

te cerrada, permitiendo ası́ que el agua circule por la instalación.
Abrir y cerrar las válvulas existentes en el banco de tal modo que el caudal sólo circule por
la conducción deseada.
Asegurarse de que el manómetro está equilibrado: si ambas ramas se colocan en un tramo por
el que no circula fluido, la diferencia entre ambas ramas debe ser nula.
Ajustar y medir el caudal que circula por la instalación utilizando el rotámetro (el caudal
viene dado en litros/hora). Se aconseja comenzar con un caudal mı́nimo, que asegure unas
pérdidas mı́nimas y no exceda el lı́mite de los manómetros.
Medir la presión diferencial entre los puntos 1 y 2 de la conducción.
Repetir las medidas de presión diferencial para, al menos, 10 valores de caudal diferentes. El
máximo y mı́nimo caudal que se puede utilizar dependerá de la conducción. Prestar especial
atención cuando se aumenta el caudal para no sobrepasar una diferencia de presión que puede
registrar el manómetro.
Cuando se acabe con una conducción, disminuir el caudal, extraer las tomas del manómetro,
colocarlas en la siguiente conducción y repetir el proceso.
Medidas de pérdidas secundarias
Se van a medir las pérdidas que se producen en un codo de 90o , una válvula de compuerta y
una válvula de bola. El diámetro interno de la tuberı́a es 28.3 mm en la instalación 1 y 21 mm en la
instalación 2. El procedimiento a seguir es el mismo que el de pérdidas primarias, con las siguientes
especificaciones:
Válvula de compuerta: se medirán las pérdidas con la válvula completamente abierta y cerra-
da 4 vueltas (67 %) en la instalación 1, y 1 vuelta (40 %) cerrada en la instalación 2.
Válvula de bola: completamente abierta y cerrada 25 %.
1.5.5. Análisis de resultados
Pérdidas primarias
En una hoja Excel, copiar las dos columnas de medidas: Q (l/h) y ∆h (mm).
Calcular la velocidad del fluido por la conducción, U (m/s).
Calcular la pérdida de carga ∆pp en Pa.
Calcular el coeficiente de fricción f utilizando la ecuación 1.23.
Calcular el número de Reynolds.
Representar en una gráfica la variación del factor de fricción frente al número de Reynolds
para las tuberı́as (Diagrama de Moody) en una misma gráfica.
Determinación de la rugosidad relativa de cada tuberı́a: mediante el valor del factor de fric-
ción obtenido anteriormente y del número de Reynolds, se obtiene un valor de rugosidad
relativa mediante la ecuación 1.26 (Re > 4000), ası́ como mediante el Diagrama de Moody.
Comprobar que el resultado es aproximadamente el mismo. Por lo tanto, para cada tuberı́a, se
podrán calcular tantos valores de rugosidad relativa como medidas hayamos hecho. Dichos
valores serán muy parecidos, puesto que la rugosidad relativa es única para cada material.
Por tanto, para expresar el resultado final será necesario calcular un valor medio y el corres-
pondiente error. En este caso se utilizará únicamente el valor medio, sabiendo que el error
se obtendrı́a aplicando propagación de errores usando la ecuación 1.26, para lo que se habrı́a
de considerar las sensibilidades del manómetro y del rotámetro como los errores asociados a
las medidas de la presión y del caudal respectivamente. Comparar los valores de rugosidad
obtenidos con los valores existentes en la bibliografı́a.
Pérdidas secundarias
1. En una hoja Excel, copiar las dos columnas de medidas: Q (l/h) y ∆h (mm).
2. Calcular la velocidad del fluido por la conducción, U (m/s) correspondiente a cada caudal.
3. Calcular la pérdida de carga ∆ps (Pa).
4. Representar las pérdidas de carga ∆ps frente al caudal Q. Añadir lı́nea de tendencia.
5. Para cada elemento y cada par de medidas (presión, caudal), calcular el coeficiente K y el
número de Reynolds. Representar la evolución de K en función del Re en una misma gráfica.
Como los valores de K son muy diferentes, utilizar escala logarı́tmica en el eje de ordenadas.
6. Calcular un coeficiente K medio para válvula y grado de apertura, y comparar con los valores
existentes en bibliografı́a.
1.5.6. Informe
Se entregará un informe individual que constará de las siguientes partes:
2. Procedimiento de medida.
3. Pérdidas primarias.
Aplicar análisis dimensional para obtener las expresión 1.23.

Tablas de datos y cálculos.
Gráfica del factor de fricción f frente al Re para cada conducción (todos los conductos
en la misma gráfica). Comentarios: ¿qué tendencia siguen?, ¿esperabas esa tendencia?,
comparación de los diferentes conductos, etc.
Cálculo de la rugosidad relativa de cada tuberı́a a partir de las medidas experimentales.

Calcular la rugosidad absoluta, , y compararla con la existente en bibliografı́a para los
materiales de las conducciones utilizadas. Justificar posibles diferencias con los valores
obtenidos en la práctica.
4. Pérdidas secundarias.
Gráfica con las pérdidas de carga secundarias ∆ps frente al caudal Q. ¿Cómo es la
función ∆ps (Q) que se obtiene? ¿Por qué?
Tablas y gráficas que muestren la evolución de K con Re para los distintos elementos.
Comparar los resultados entre sı́ y consultar los valores que aparecen en bibliografı́a.
Comentarios.
¿Cómo influye el grado de apertura de la válvula en el valor de K? ¿Por qué?
5. Conclusiones globales.
También se entregará la hoja de cálculo en la que se hayan realizado las operaciones.

1.6 Errores de medición 45
1.6. Errores de medición

A lo largo del proceso de medida, ej. caudal o presión, el valor real de la variable registrada,
xreal , no resulta accesible, sino que presenta un intervalo de valores posibles provocado por los
errores cometidos en este proceso de medida. En este sentido, existen numerosas fuentes de error,
algunas de las cuales se comentan a continuación:
Error instrumental: es debido a fallos en la calibración de los instrumentos de medida o a

la precisión con la que nos permite medir, por ejemplo, el caudalı́metro o el manómetro.
Este error no depende de la persona que realiza la medida, sino que resulta intrı́nseco al
instrumento de medida.
Error personal: se trata de un error (ó errores) debido a la incorrecta toma de datos, a la falta
de precisión a la hora de cuantificar la medida, etc. Este tipo de errores son minimizables
extremando el cuidado y prestando mucha atención durante el proceso de medida.
Error del método de medida: es debido a la elección de una escala de medida inapropiada.
Por ejemplo, si un sensor está fuera de rango, no se podrá medir correctamente la medida
deseada.
Error del propio proceso de medida: se trata de un error que puede derivar de las condicio-
nes cambiantes a lo largo del proceso de medida o de la falta de control de las variables que
puedan afectar el experimento. Por ejemplo, la temperatura puede alterar la densidad y visco-
sidad del fluido y, por tanto, es necesario tener control sobre la misma durante el proceso de
medida.
Errores accidentales: es debido a circunstancias accidentales que suceden durante el proceso

de medida. Este tipo de error puede ser corregido tomando muchas medidas y realizando el
promediado de las mismas.
Existen tres conceptos asociaos al sensor que son de vital importancia para minimizar los errores
de medida: la exactitud, la precisión y la sensibilidad. La exactitud mide la concordancia existente
entre la magnitud real y la medida. La precisión establece la concordancia que hay entre las medidas
obtenidas bajo condiciones semejantes. Finalmente, la sensibilidad es el valor mı́nimo que es capaz
de medir el sensor. En cualquier experimento, y en especial en la ingenierı́a, es imprescindible
especificar los errores de medida. Veamos la definición de error absoluto y error relativo:
Error absoluto: diferencia entre el valor de la medida y el valor real, da una idea de la desvia-
ción:
∆x = xmedido − xreal .
Error relativo: relación entre el error absoluto y el valor exacto, cuantifica la importancia
relativa de la desviación.
∆x
= .
xreal
Las medidas han de ir acompañadas del error absoluto (normalmente con dos cifras significati-
vas dado que se espera sea pequeño). De esta forma, el intervalo más probable en el que se encuentra
el valor real de la variable medida es,
x ± ∆x .
Si xreal es desconocido, ∆x no se puede calcular y habrá de estimarse. Si se realiza una única

medida, sólo se podrá establecer ∆x = S, siendo S la sensibilidad del sensor. Si se realizan 3 ó
más medidas, ∆x se podrá estimar a partir del procedimiento siguiente:
Se han adquirido n medidas para las mismas condiciones experimentales, con valores medi-
dos {x1 , ..., xi , ..., xn }, con n ≥ 3 y 1 ≤ i ≤ n.
Los valores máximos, xmax , y mı́nimos,xmin , en las medidas serán
xmax = max(xi ), xmin = min(xi ).
La dispersión de datos se calcula como D = [xmax − xmin ].
Existen dos opciones:
1. Si D ≤ S, entonces ∆x = S.
2. Si D > S, entonces hay que realizar un mayor número de medidas, dependiendo del
valor del porcentaje de dispersión P D,
D
PD = × 100,
x
n
P
xi
i=1
con x = n el valor medio.
a) Si P D ≤ 8 %, bastan 6 medidas, siendo
∆x = max(D/4, S).
b) Si P D ≤ 15 %, bastan 15 medidas, siendo

v
u n
uP
u (xi − x)2
∆x = i=1
t
.
n
c) En caso contrario, habrı́a de realizarse 50 medidas y funciones estadı́sticas gausia-

nas. Este caso queda fuera del alcance de la presente práctica.
Es probable que obtenga que el porcentaje de dispersión, P D, de las medidas es mayor de 15 %

y, según el método que se acaba de describir, serı́an necesarias más de 50 medidas. Sin embargo, en
el caso que nos ocupa en esta práctica se realizarán únicamente 3 medidas, a partir de las cuales se
pide calcular la desviación tı́pica, tal y como se establece en b). Finalmente, cuando no es posible
medir directamente la magnitud deseada F y se mide una magnitud x que proporciona F mediante
1.6 Errores de medición 47
una función F = f (x), el error ∆F está relacionado con el error ∆x a través de la siguiente
expresión:
df
∆F = ∆x.
dx
Por ejemplo, si para medir el volumen V de un cubo se mide un lado, de longitud L, sabiendo que
V = L3 , el error en V vendrá dado por ∆V = 3L2 ∆L.

Practicas MECÁNICA DE FLUIDOS UJAEN

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Practicas MECÁNICA DE FLUIDOS UJAEN

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DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA Y MINERA

ÁREA DE MECÁNICA DE FLUIDOS

Prácticas de Mecánica de Fluidos

1.6. Errores de medición . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45

1.1.1. Introducción y objetivos

b (mm) R (mm) a (mm) L (mm)

Tabla 1.1: Principales dimensiones de la instalación experimental.

1.1.2. Procedimiento de medida

3. Añada una masa al soporte, figura 1.2b-c).

5. Repita los pasos 3 y 4 hasta cubrir el rango de medidas posibles en la práctica.

Se sugiere anote las medidas en una tabla como 1.2

Masa (g) Altura de agua, h (m) W g b (Nm) Mp (Nm)

Tabla 1.2: Tabla de resultados superficie plana.

1. Breve introducción (un párrafo).

2. Demostración de las fórmulas (1.2)-(1.3).

1.2. Fuerza de un chorro sobre varias superficies

Si definimos el coeficiente de arrastre como el número adimensional Cd = F/(1/2 Q2 /A), éste

En la práctica se considerarán las tres configuraciones mostradas en la Fig. 1.3: impacto de

Figura 3: Esquema del sistema de impacto de chorro

señal de la plataforma auxiliar sobre la que se colocan las masas.

Repetir las operaciones anteriores incrementando escalonadamente masas y caudales.

Repetir el proceso completo para las superficies curva y hemisférica

Figura 1.7: Imagen de estado de equilibrio para un caudal determinado.

1.2.4. Resultados experimentales

Tabla 1.3: Tabla de resultados superficie plana.

Tabla 1.4: Tabla de resultados superficie oblicua.

4. Tablas de datos experimentales.

Tabla 1.5: Tabla de resultados superficie hemisférica.

1.3. Medidas de caudal

Mediante la realización de esta práctica se pretende:

Caracterizar el funcionamiento de un tubo Venturi y una placa-orificio, mediante la determi-

Comparar el comportamiento de ambos elementos.

Calcular el caudal teórico y comparar con las medidas experimentales.

1.3.3. Fundamentos teóricos

Medidores de área variable: rotámetro

Figura 1.8: Rotámetro.

P = peso del flotador;

Resolviendo las ecuaciones anteriores, se obtiene:

Medidores de presión diferencial: tubo de Venturi y placa-orificio

Figura 1.9: Tubo de Venturi.

de estrechamiento máximo en la zona de la garganta, Dg , también conocido, que por continuidad

De esta forma, el caudal que circula por el tubo en el punto 1 es

donde A1 = πD2 /4 es el área de paso en 1, y U1 la velocidad del fluido en 1. Como el fluido

Tabla 1.6: Principales dimensiones de las instalaciones experimentales.

la ecuación (1.13) da,

Reescribiendo la ecuación (1.17) en función de D y Dg , se tiene finalmente

Figura 1.12: Placa orificio.

siendo Cd ≤ 1 el coeficiente de descarga del diafragma.

1.3.4. Realización práctica

Calcular el coeficiente de descarga Cd del tubo de Venturi utilizando la ecuación (1.17).

Calcular el coeficiente de descarga Cd del tubo de la placa-orificio utilizando la ecuación

1.3.5. Representación de resultados

Tabla 1.7: Tabla de resultados del Tubo de Venturi.

5. Comentarios y conclusiones, considerando por ejemplo la comparación de la teorı́a con los

Tabla 1.8: Tabla de resultados de la placa-orificio.

Figura 1.13: Representación de resultados.

1.4. Estudio experimental y numérico del flujo a través de un tubo de

En la práctica de “medida de caudal” se ha caracterizado un tubo de Venturi, obteniendo su

El sistema de ecuaciones obtenido constituye un sistema completo cuya resolución, provistas

Estudio experimental del flujo a través de un tubo de Venturi.

Validación de resultados numéricos por comparación con resultados experimentales.

1.4.3. Conceptos teóricos

30.5 40 40 24 26.5 26.5 75 72 80 30.5

1.4.4. Realización de la práctica