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CAPITULO III

3.0 MÉTODO DE MANTENCIÓN “SINTOMÁTICA O PREDICTIVA

La "mantención sintomática”, también denominada “por diagnóstico” o “predictiva”, tiene como

objetivos fundamentales los siguientes:
 Aumentar la vida útil de las máquinas y sus componentes.
 Evitar detenciones innecesarias de equipos y maquinaria.
 Prevenir fallas costosas por mal funcionamiento continuado.
Este método se basa en la medición periódica de ciertos parámetros de operación de las máquinas,
que entregan una idea del estado mecánico de ésta, como ser: consumos, temperatura, presión, caudales,
rendimiento, ruido, vibraciones, etc.
Mediante un registro de estas mediciones en el tiempo es posible efectuar un análisis de
tendencias que permita diagnosticar la ocurrencia probable de una futura falla.

3.0.1 DESCRIPCIÓN DE VIBRACIONES

Una de las técnicas más efectivas para una buena mantención predictiva es la medición periódica
de las VIBRACIONES producidas por las máquinas.
Cada defecto mecánico genera una vibración característica, de manera que, efectuando mediciones
adecuadas es factible diagnosticar la o las causas del problema.
El conocimiento detallado del comportamiento de una máquina en funcionamiento, la medición
periódica y metódica de las vibraciones, su interpretación y análisis, es lo que se conoce como la técnica
del “vibroanálisis”, la que aún está en pleno desarrollo, y requiere para su aplicación exitosa de la
experiencia y el criterio de quien la aplica, que es el “vibroanalista
El conocimiento detallado del comportamiento de una máquina en funcionamiento, la medición
periódica y metódica de las vibraciones, su interpretación y análisis, es lo que se conoce como la técnica
del “vibroanálisis”, la que aún está en pleno desarrollo, y requiere para su aplicación exitosa de la
experiencia y el criterio de quien la aplica, que es el “vibroanalista

¿Qué es vibración?

En su forma más sencilla, una vibración se puede considerar como la oscilación o el movimiento
repetitivo de un objeto alrededor de una posición de equilibrio.
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El movimiento vibratorio de un cuerpo entero se puede describir completamente como una
combinación de movimientos individuales de 6 tipos diferentes. Esos son traslaciones en las tres
direcciones ortogonales x, y, z, y rotaciones alrededor de ellos.
Cualquier movimiento complejo que el cuerpo pueda efectuar, se puede descomponer en una
combinación de esos seis movimientos. Se dice que dicho cuerpo posee seis grados de libertad.

Las vibraciones pueden ser simples o complejas:

En la práctica las vibraciones de las máquinas son mucho más complejas y se manifiestan en los seis
grados de libertad, lo que produce componentes en los tres ejes coordenados, X, Y, Z.

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La primera etapa para realizar un vibroanálisis es la recolección de datos de vibración desde la máquina en
funcionamiento, lo que se realiza con un Equipo Recolector de Datos, como el que se muestra

Estos equipos permiten recolectar datos de vibración y desplegarlos en el dominio del tiempo y de las
frecuencias, con lo que se podrá efectuar un diagnóstico del estado de la máquina recurriendo a la
experiencia del vibroanalista. Para efectuar un análisis y diagnóstico más preciso, se requiere descargar
estos datos en un PC que cuente con un Software adecuado.

3.0.2 LOS DATOS DE VIBRACIÓN QUE SE RECOLECTAN SON:

Amplitud (Desplazamiento, Velocidad, Aceleración)Frecuencias

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El sensor del recolector es generalmente un acelerómetro, que mide la amplitud de la Aceleración. Por
medio de integrar en el tiempo una vez, se obtiene la Velocidad, e integrando por segunda vez, se obtiene
el Desplazamiento.

De estos tres parámetros, se prefiere analizar la Velocidad de la vibración (expresada en mm/s), ya que
ésta presenta valores significativos tanto en bajas, medias y altas frecuencias, como se aprecia en la figura:

3.0.3 EVALUACION DE LA SEVERIDAD VIBRATORIA:

Primero se evaluara la severidad vibratoria de la maquina, en valor RMS, midiendo los siguientes
parámetros:
Desplazamiento, para vibraciones con frecuencias menores a 10 Hz o 600 CPM, lo más dañino, son los
esfuerzos que la vibración genera.
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Velocidad, para frecuencias entre 10 y 1000 Hz o 600 y 60000 CPM, lo más crítico es el problema por
fatiga que la vibración genera.
Aceleración, para frecuencias mayores a 1000 Hz o 60000 CPM, lo más perjudicial es el problema de las
fuerzas de inercia que generan las vibraciones

3.0.4 ¿COMO ANALIZAR UN ESPECTRO VIBRATORIO?

1) Antes de efectuar un análisis de vibraciones, se debe tener certezade la velocidad que esta
operando la máquina, la que se debe relacionar en forma precisa con la frecuencia de los peaks
que muestra el espectro (frecuencias discretas).
2) Considerar que las vibraciones pueden provenir de:
a) Vibraciones propias del funcionamiento de la máquina: Componentes a la frecuencia de
paso de los alabes en turbomaquinaria ( fp = numero de alabes x RPM), componentes a la
frecuencia de engrane en cajas de engranaje (fe = numero de dientes x RPM), etc.
b) Vibraciones generadas por condiciones inapropiadas de funcionamiento: bombas
centrífugas que trabajan a flujo distinto del nominal.
c) Vibraciones generadas por fallas propias en la máquina: Desbalanceamientos,
desalineamientos, solturas, rozamientos, rodamientos

LO PRIMORDIAL A BUSCAR EN EL ESPECTRO ES LO SIGUIENTE:

Componentes a la velocidad de rotación de la máquina.

Armónicos de la velocidad de rotación.
Verificar subarmónicos de la velocidad de rotación (ejemplo. 0,5 x)
Verificar familiares de armónicos no relacionados con la frecuencia de rotación ejemplo. : fe, 2fe,
(fe: Frecuencia de engranaje); BPFO, 2BPFO (Picadura pista externa rodamiento).
Identificación de bandas laterales.

DEFINICIONES

COMPONENTE SINCRONICA:

Componente cuya frecuencia es igual a la velocidad de giro de la máquina (1x ó 1x RPM).

Cuando el espectro sólo muestra un peak, ya sea a la velocidad de rotación u otro que tenga

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relación con algún componente de la máquina, se dice que la vibración es senoidal. La forma de
onda en el tiempo es senoidal.

COMPONENTE SUBSINCRONICA:

Componente cuya frecuencia es menor que la velocidad de giro de La máquina ej : 0,48 x RPM ó
0,48 x.

COMPONENTE NO SINCRONICA:

Componente cuya frecuencia es mayor que la velocidad de giro de la

máquina y no es múltiplo entero de ella. Ej. 3,14 x RPM ó 3,14 x.

COMPONENTE ARMONICA:

Componente cuya frecuencia es un múltiplo entero de otra frecuencia ej. : 1X, 2X, 3X, son
armónicos de la velocidad de rotación ó fe, 2fe, 3fe son armónicos de la frecuencia de engrane.

COMPONENTE SUBARMONICA:

Componente cuya frecuencia es una fracción de otra frecuencia, ejemplo: X/2, X/3, X/4... son
subarmónicos de la velocidad de rotación.

VIBRACION SENOIDAL:

Es aquella que el espectro en frecuencia presenta un solo peak el que

normalmente esta a 1X . La forma de onda en el tiempo es senoidal

RESONANCIA:

Es la condición para la cuál, las frecuencias de las fuerzas dinámicas que actúan en una máquina,
coinciden con una frecuencia natural, produciendo fatiga. La resonancia sólo amplifica las
vibraciones de otras fuentes de excitación, no las genera, sin embargo, esta amplificación puede
ser severa y dañina para la máquina.

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FRECUENCIA NATURAL:

Son las frecuencias a las que vibra libremente una máquina. Normalmente un sistema tiene varias
frecuencias naturales, lo importante es que estas no coincidan con alguna frecuencia de excitación.

VELOCIDAD CRÍTICA:

Son las velocidades de giro del rotor para las cuales se producen grandes deflexiones del eje. En
este caso, el eje no se haya sometido a deflexiones alternativas, sino que sólo gira curvado, lo cuál no
produce Fatiga en él.

ROTOR RIGIDO:

Es aquel en que las deflexiones generadas en el rotor son despreciables, cuando opera en todo su
rango de velocidad. También se dice que es aquel rotor que gira bajo 0.7 veces la primera velocidad
crítica.

ROTOR FLEXIBLE:

Es aquel que trabaja flectado en el rango de operación de velocidad (deflexión elástica), no

produce vibraciones

3.0.5 NORMAS INTERNACIONALES

Internacionalmente se emplean, entre otras, las siguientes normas para la clasificación de máquinas y
determinación de niveles de severidad de vibraciones:

ISO 10816 part. 3 de 1998: Industrial machines with nominal power above 15 Kw and speeds
between 120 and 15.000 RPM.
ISO 2372 de 1972: Mechanical vibration in rotating machinery.
ISO 8579-2 de 1993: Determination of mechanical vibrations of gear units during acceptance
testing.
MILITARY STANDARD 2048 de 1993: Mechanical vibration of naval diesel generator sets.
ISO 10816 parte 6 de 1998: Reciprocating machines with power ratings above 100 KW.

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3.0.6 PARÁMETROS A CONTROLAR DURANTE PROCESO DE ACEPTACIÓN

3.0.6.1 DESBALANCEAMIENTO

El desbalanceamiento es app. el 40% de problemas de vibraciones en los equipos y respecto a los

sistemas propulsores, se pueden producir por tres factores importantes:
1.- Desbalanceamiento de la hélice
2.- Desbalanceamiento del conjunto
3.- Eje combado
esta situación se refleja en los espectros de vibración medidos en los descansos de apoyo de los
ejes

Desbalanceamiento
Es la causa más común que origina vibraciones en la maquinaria.

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Espectro:
Generalmente presenta una componente radial dominante a 1X (velocidad de rotación del equipo). En
maquinaria montada horizontalmente, en la dirección horizontal será más demostrativo el
desbalanceamiento. En maquinaria montada verticalmente, puede ser cualquiera de las mediciones
radiales.
La componente a 1x, debe ser a lo menos el 80 % del valor global ó 50 a 80 % si existen otros problemas.
Las no linealidades generan, además pequeños componentes a 2X, 3X bajo el 5% del valor del 1X

Forma de onda: Senoidal y generalmente constante.

Relación de Fases:

Para rotores rígidos, la diferencia de fase entre vibración horizontal y vertical en un mismo
descanso es 90º o 270º (mas menos 20º). La diferencia de fase entre las vibraciones horizontales en dos
descansos debe ser igual a la diferencia de fase en las vibraciones verticales en esos descansos.

ESPECTRO TÍPICO DE UN DESBALANCEADO

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3.0.6.2 DESALINEAMIENTO:
El desalineamiento es muy común en los equipos que trabajan acoplados y constituye
App. Un 50 % de las fallas y se pueden presentar de tres formas.
1. Paralelo
2. Angular
3. Combinado
Finalizado las mediciones, se analiza el espectro vibratorio, verificando las amplitudes de acuerdo
a las normas establecidas.

Espectro:
Presenta los primeros armónicos de la velocidad de rotación.
Si el desalineamiento es severo, genera más cantidad de armónicos 4X, 5X.... A veces presenta armónicos
del número de conexiones del acoplamiento por las RPM (pernos de amarre del machón de acoplamiento
x RPM).
La dirección de la vibración, presenta una componente axial significativa (mayor que la mitad de la radial
mas alta). Mayor vibración en dirección al desalineamiento.

Forma de onda:
Repetitiva en cada período de rotación.

Relación de Fases:
Diferencia de fase de 180º entre las vibraciones a cada lado del acoplamiento.

RANGOS DE ACEPTACIÓN

BUENO ACEPTABLE 8.9

AÚN ACEPTABLE 11,51

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3.0.6.3 DISTORSION DE LA CARCAZA

Causas:
Montaje con un pie de la máquina fuera del plano basal.
Patas de la máquina flectadas.
Lainas de alineamiento inadecuadas (máximo 3 a 4 lainas por pata).
Fuerzas externas a la máquina ( fuerzas de las cañerías o acoplamiento).

Espectro:
Distintivos los tres primeros armónicos siendo la componente 1XRPM la mayor
Vibración axial significativa.

Relación de fases:
Desfase de 180º para las vibraciones axiales, entre descansos de la misma máquina.

3.0.6.4 SOLTURAS MECÁNICAS.

Las solturas mecánicas no generan vibraciones, salvo que estén acompañadas de alguna falla en la
máquina (desbalanceamiento, desalineamiento, roce, etc.), lo que cambia el comportamiento del equipo de
lineal a no lineal.
Las solturas contemplan los siguientes casos:
Pernos de sujeción del equipo a la base sueltos.
Juego radial excesivo en descansos hidrodinámicos o rodamientos.
Grieta en estructura o pedestal porta descanso.
Rotor suelto en el eje o con insuficiente ajuste por interferencia.
Componentes de la máquina sueltos
Insuficiente apriete de la camisa del descanso.

Espectro:
Presenta gran cantidad de armónicos de la velocidad de rotación. En algunos casos, genera
vibraciones subarmónicas a fracciones enteras de la velocidad de giro (1/2 X ó 1/3 X y múltiplos
de ellos). Los descansos hidrodinámicos con camisa del descanso suelto generan vibraciones a 0,5
X RPM y múltiplos de ellas confundiéndose con “oilwhirl” (giro de aceite). Vibración axial no
significativa.

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Forma de onda: Irregular.

Relación de fases: Inestables.

3.0.6.5 HOLGURA DE LOS DESCANSOS

Este defecto normalmente se produce por el largo tiempo deoperación de las líneas
propulsora.
Es poco frecuente un desgaste prematuro.
En caso que los claros de los descansos excedan los límites de tolerancia, durante la toma de
vibraciones se presentarán en el espectro como altas amplitudes verticales comparadas con las
horizontales.

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NOTA: No se debe confundir con los espectros de unos motores Diesel de 2 y 4 tiempos, donde es normal
encontrar frecuencias armónicas del 1x ó de 1/2 x de la velocidad de rotación respectivamente, no
siendo soltura, si no frecuencia de inyección.

3.0.6.6 ROZAMIENTOS

Puede ser roce parcial o total. Si el roce es sólo parcial ocurre lo siguiente:

Espectro:
Lo más común son múltiplos a 1/3 de velocidad de rotación.
Puede generar espectro compuesto de armónicos de la velocidad de giro (1X, 2X, 3X, 4X, 5X)
similar a un espectro de solturas mecánicas.
Se puede generar subarmónicos de la velocidad de giro X/2, X/3, X/4, X/5. Con mayor velocidad,
fracciones más bajas de vibración subarmónica pueden ocurrir.
Componente axial no significativa.
Un roce parcial severo también puede excitar las frecuencias naturales de los elementos que rozan,
obteniéndose componentes no relacionados con la velocidad de giro.

Forma de onda: Regular repitiéndose en cada vuelta.

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3.0.6.7 TRANSMISION DE CORREAS

Espectro: (correa dañada)

Vibración radial predominante en la dirección de la tensión de las correas.
Vibraciones a frecuencias múltiplos de las RPM de la correa, los cuales son mas bajas que la
velocidad de rotación de la máquina.

Polea excéntrica: Vibraciones a 1X de la máquina, donde esta instalada la polea y diferencia de fase 0º o
180º (+/- 20º) entre la vibraciones horizontal y vertical en un mismo descanso.

Correa o polea desalineada: vibración alta y predominante a 1X en dirección axial.

NOTA:
Un equipo donde la transmisión de movimiento es por correas, el espectro característico mostrará
las siguientes frecuencias: Frecuencia del motor eléctrico (1X del motor) y la frecuencia del componente
accionado (1X de bomba, ventilador, compresor, etc., si existe una reducción o aumento de la velocidad).
Sólo cuando la correa esta dañada, se presentarán múltiplos de la frecuencia de rotación de la correa. Esta
última frecuencia siempre va a ser inferior al 1X del motor y componente accionado.

3.0.6.8 TURBOMAQUINAS, VENTILADORES, BOMBAS Y COMPRESORES AXIALES.

Se generan vibraciones a la frecuencia de paso de los álabes o aspas y armónicos (Frecuencia paso
alabes: fp = z x RPM , donde z = Número de álabes).

Causas:
Se generan altas vibraciones a la frecuencia de paso de los álabes (fp) si:

• Existe poco juego con cortaguas u otra parte estacionaria.

• Flujo diferente al nominal.
• Obstrucciones en ductos.
• Rotor excéntrico o eje doblado.
• Recirculación.

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Se producen además altas vibraciones por:

Cavitación:

• Se produce cuando la bomba trabaja bajo su capacidad de diseño ó con una inadecuada presión de
succión. Esto produce burbujas en el líquido, las que al llegar a la zona de alta presión del
impulsor, desaparecen bruscamente, produciendo ruido (similar como si arena circulara por una
tubería) y vibraciones. La vibración generada es aleatoria y su espectro es continuo en un cierto
rango de frecuencia. Las amplitudes son pequeñas, pero extremadamente dañina, produciendo
erosión en diferentes componentes internos.

Flujo turbulento:

• Se produce cuando el fluido es forzado a realizar cambios bruscos en su dirección, por diseños
inadecuados de ductos y cañerías. Las amplitudes no son altas, a menos que entren en resonancia.
El espectro es similar al mostrado por cavitación, pero su ancho de banda es menor.

Hambruna de la bomba:

Ocurre cuando el líquido no llena completamente cada alabe del impulsor en cada revolución,
produciéndose un desbalanceamiento de masas del fluido en el rodete, lo que genera una vibración a 1 x
bastante alta, confundible con desbalanceamiento. La amplitud varía en cada revolución.

OIL WHIRL (ACEITE EN GIRO, VIBRACIONES GENERADAS EN DESCANSOS

HIDRODINÁMICOS)

Se produce inestabilidad en la película de aceite. La diferencia de presión en ambos lados del

espesor mínimo de la película produce fuerzas desestabilizadoras en la dirección de rotación.

Causas:
• Diseño incorrecto del descanso.
• Excesivo desgaste en el descanso.
• Cambios de presión, viscosidad y temperatura del aceite.

Espectro:
• Vibraciones a 0,42 o 0,48 X RPM de la velocidad del eje

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Soluciones:
• Usos de descansos con forma no cilíndrica (elíptica, de lóbulos, etc) o descansos construídos de
segmentos pivoteados.

3.0.6.9 RODAMIENTOS

Los rodamientos dañados generan vibraciones de tres tipos fundamentalmente:

• Vibraciones oscilatorias de alta frecuencia (sobre 1000 Hz o 60.000 cpm), descritas en anexo H.
• Vibraciones a las frecuencias naturales de los componentes del rodamiento ( 500 a 2000 Hz ó
30.000 a 120.000 cpm).

Frecuencias características de defectos en los rodamientos: BPFO: frecuencia paso elementos rodantes
por defecto en pista externa, BPFI: frecuencia paso elementos rodantes por defecto en pista interna, BSF:
frecuencia de giro de elementos rodantes y FTF: frecuencia de porta elementos rodantes (jaula).

Espectro:
• Se obtiene una señal periódica no múltiplo de la velocidad de rotación. Ej. 3,6X ó 5,4X (3,6 o 5,4
veces la velocidad de rotación) que corresponde a la frecuencia de fallas de algún componente del
rodamiento.
• Hay veces que la señal además se presenta con bandas laterales a 1x.

NOTA:
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Cuando se están produciendo fallas incipientes en un rodamiento, es muy difícil detectarlos en un
espectro, debido a que las amplitudes son muy bajas y se esconden en el ruido eléctrico propio producido
en una cadena de medición. Sin embargo, esta falla incipiente puede ser detectada por las técnicas de alta
frecuencia descritas en anexo H (método SPM o Spike de Energía). Cuando la falla se ha desarrollado es
posible detectarlas en los espectros, de acuerdo a lo señalado anteriormente. Las Unidades que utilicen los
equipos Microlog y el software PRISM4, es posible determinar las frecuencias de fallas de un rodamiento
(BPFO, BPFI, BSF y FTF, ingresando los datos de éste al software. Se debe tener la precaución en el
análisis, que por lo menos coincidan tres armónicos de alguna falla en rodamiento para que exista una
falla, puede ocurrir, que por el ruido (pasto en espectro) coincida alguna frecuencia de falla de un
rodamiento, lo que no es indicativo de falla en él.

3.0.6.10 RESONANCIAS

Causas:
Se produce cuando alguna frecuencia de excitación coincide con alguna frecuencia natural de vibrar de
algún elemento.

Espectro:
Presenta espectros frecuentemente a 1X. Se confunde con desbalanceamiento.
Además, puede presentar frecuencias a la frecuencia que se esta produciendo la resonancia, que puede ser
una diferente al 1X.

Forma de onda: Es sinodal o pulsante para sistemas con poco amortiguamiento.

Al aumentar o disminuir la velocidad de la máquina, las vibraciones disminuirán significativamente las
vibraciones.
Diferencia de amplitudes de hasta 1:5 entre la vertical y la horizontal, son indicativo de resonancia.

Relación de fases:
Si existe un desbalanceamiento residual en resonancia, la diferencia de fase será de 0º ó 180º.

PROBABLES DEFECTOS QUE SE PUEDEN ENCONTRAR

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Fuerzas inherentes al funcionamiento de la máquina, producidaspor equipos que operan cerca del
área.
Fuerzas generadas por fallas. Como rodamientos, deflexión del cigüeñal, solturas mecánicas.
Fuerzas generadas por condición de operación fuera de valores nominales.
Fallas producidas por defectos en las cajas reductoras:
 Desgaste de flancos en los engranajes
 Desalineamiento de los engranajes
 Excesivo backlash
 Engranajes excéntricos, sueltos o con eje flectado
 Engranajes con dientes rotos o agrietados.

3.0.6.11 MOTORES ELECTRICOS DE INDUCCION O ASINCRONICOS

Las vibraciones de origen eléctrico pueden ser generadas por las siguientes causas:
Frecuencias de paso de las ranuras, las que son inherentes a él.
Excentricidad del estator estática o entre hierro desigual. Esto sucede cuando los ejes del estator y
rotor se encuentran desalineados paralelamente. Produce vibraciones a 2 x la frecuencia de la línea
(en tierra 50 HZ, a bordo 60 HZ) independiente de la cantidad de polos.
Rotor excéntrico o excentricidad dinámica, originado por un rotor no concéntrico con su línea de
centros, produciendo un entre hierro desigual entre el rotor y el estator, en cada giro de rotor.

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Genera vibraciones a 1x debido al desbalanceamiento que ello genera. Genera armónicos de las
RPM de giro con bandas laterales a la frecuencia de paso de los polos.
Rotor con barras rotas, muestra vibraciones similares que un motor con rotor excéntrico, pero al
aumentar la carga, la amplitud aumenta. Cuando se detecten barras rotas es importante tomar
acción a la brevedad, ya que el daño será progresivo a barras adyacentes, produciendo eventuales
roturas.
Devanados abiertos o en corto circuito, produce calentamiento desigual del rotor, llegando a
curvarlo produciendo desbalanceamiento
Problemas de fase debido a conectores sueltos genera vibraciones a 2x frecuencia de la línea con
bandas laterales a fL/3.
Cuando se sospeche de un problema eléctrico, se debe efectuar la siguiente prueba:

Efectuando la medición de vibraciones con un instrumento que entregue la forma por la falla
eléctrica ( 2x frecuencia de la línea, frecuencia de paso de los polos de onda, cortar el poder
eléctrico al motor. Las vibraciones producidas, frecuencia de paso de las barras) desaparecen
automáticamente en el instrumento, cambiando la forma de onda.

NOTA:

Las características vibracionales en engranajes y máquinas recíprocas (motores a combustión

interna, compresores recíprocos, etc.) se encuentran en los anexos B y C respectivamente.

Para efectuar un diagnóstico del estado de la máquina, es necesario realizar un análisis de los datos
recolectados, lo que se lleva a cabo en dos etapas:

1. Recolectar los datos con la máquina funcionando, lo que se realiza con un equipo Recolector de
Vibraciones.

2. Descargar los datos en un PC que cuente con un Software que efectúe el Análisis de Vibraciones y
el Diagnóstico de Fallas.

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Existen equipos modernos que permiten realizar las dos etapas, sin requerir el apoyo de un PC (tienen
mayor costo).
Técnicas de montaje del acelerómetro
Existen varias técnicas de montaje del acelerómetro sobre la máquina a medir, como se muestra en la
figura:

Se usa el montaje con base magnética para superficies curvas (N°2). Pero en el futuro próximo se migrará
al uso de tacos adheridos a los puntos de medición (N°5).

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Ubicación típica de puntos de medición en una máquina

Espectro caracte rístico de algunas fallas

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Espectro presentado en “cascada”

Equipamiento
• Dos Recolectores/Analizadores de vibraciones, marca DLI, modelo DCX-XRT, con sensor
triaxial. Tienen incorporado el SW ExpertAlert para realizar presentación de datos, diagnósticos y
análisis de tendencias. No necesitan conectarse a un PC, tiene las características de un Note Book
industrial.

Un Recolector de datos de vibraciones marca DLI, Modelo DCA-31, con sensor uniaxial.
Requiere conectarse al DCX-XRT o a un PC con el SW ExpertAlert para análisis y diagnóstico.

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Tres colectores de datos marca DLI, modelo DCA-50, con sensor triaxial. C/u de ellos cuenta con un Note
Book y SW ExpertAlert que les permite realizar presentación de datos, diagnósticos y análisis de
tendencias.

El calibramiento de los acelerómetros se realiza en el Laboratorio de Patrones , en un instrumento

generador de movimiento vibratorio vertical, marca VTS, modelo 100, con amplitud y frecuencia
controlada.

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Normas y estándares aplicables

a) ISO 10816 - 6 “ 1-2-3-4-5” máquinas reciprocas sobre 100 kw (4080 KW)
b) Normas militares 2048, Sets de generadores diesel
c) ISO 8579-2 aceptaciones para cajas reductoras

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CONCLUSIONES

Es fundamental que una empresa generadora de bienes y servicios, tenga dentro de su

organigrama un departamento directamente orientado a la calidad del producto, el cual deberá hacer
cumplir los requerimientos estipulados en las especificaciones técnicas, empleando el control de los
procesos a través de las inspecciones.
El departamento de mantención, le otorga una alta importancia al mantenimiento sintomático por
medio de vibraciones. Mediantes los registros y análisis, se controla y determina la correcta ejecución
de los trabajos realizados por el astillero, logrando satisfacer los requerimientos de nuestros cliente en
forma plena.

3.7 MÉTODO DE LOS IMPULSOS DE CHOQUE SPM ( SHOCK PULSE MEASUREMENT).

3.7.1 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA IMPULSO DE CHOQUE

Este método se basa en la detección del ultrasonido producido por ondas de choque, representada
por la amplitud pico de la aceleración captada por el sensor expresada en decibeles. Tanto el método SPM
como el método SE no detectan problemas que generan vibraciones de bajas frecuencias, como las
producidas por el desbalanceamiento, desalineamiento, excentricidades y/o resonancias entre otras, debido
a que la señal captada por el sensor es filtrada por un filtro pasa alto. La unidad de medida para los
impulsos de choques es el decibel normalizado y esta dividido en tres zonas de severidad:
Ambas técnicas miden la amplitud pico de la vibración en el dominio del tiempo, nótese que
ambas miden prácticamente lo mismo aunque poseen diferente nombre.
Los métodos IDF no son sensitivos a los problemas que generan vibraciones a frecuencias bajo
5.000 Hz
Región de respuesta de los métodos:

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3.7.2 METODO DE LA DETECCION DE ALTA FRECUENCIA HFD ( HIGH FREQUENCY
DETECTUM).

Este método, también es similar a los anteriores, en el sentido que detecta vibraciones de alta
frecuencia, pero tiene fundamentos diferentes. Son efectuadas por los equipos de la línea SKF como los
Microlog y Marlin
La medición del método de HFD generalmente no es una medición ultrasónica, sino que
simplemente una medición de aceleración en un ancho de banda de alta frecuencia. En un principio, HFD
se medía normalmente en un ancho de banda entre aproximadamente 5.000 y 20.000 Hz ( 300.000 y
1.200.000 CPM). Actualmente los fabricantes permiten que sea el propio usuario quien defina el límite
inferior del ancho de banda a utilizar y han aumentado el límite superior hasta aproximadamente 30.000
Hz (1.800.000 CPM).

SPM – SE – HFD

Evaluaciones que han realizado diferentes organizaciones con un gran número de usuarios, han
demostrado que HFD no ha sido un método tan efectivo como los anteriores, debido a que se han obtenido
grandes diferencias entre una medición y la próxima sin que exista un real cambio en la condición de la
máquina que lo justifique.
Otro aspecto que incomoda en las mediciones del método HFD, al igual que las anteriores, es que
es muy sensible a la presión aplicada a la punta del transductor y muy sensible a la ubicación del punto de
medición, por lo que pequeñas variaciones en la ubicación del sensor pueden causar grandes diferencias
en las lecturas obtenidas.

3.7.3 EQUIVALENCIA ENTRE MEDICIONES EFECTUADAS POR DIFERENTES METODOS E

INSTRUMENTOS

La siguiente Tabla entrega una guía de niveles de severidad para mediciones efectuadas por el
método SPM, HFD y SE. En general, note que los niveles para HFD tienden a ser aproximadamente el
doble que aquellos para los destellos de energía SE. Esta debe ser usada cuando no se tengan las tablas de
severidad del manual del instrumento que se utilizó para éste efecto.

RANGO DE FRECUENCIAS:
Es la capacidad que tiene un sensor para medir altas y bajas frecuencias sin atenuarlas considerablemente.
Cada sensor tiene su propio rango de frecuencias. El límite de las bajas frecuencias es una característica

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del sensor y están restringidos por un filtro amplificador. Las altas frecuencias están restringidas por las
frecuencias naturales del sensor. En general existen sensores de alta frecuencia (sensibilidad de 100 mV/g
) y sensores de baja frecuencia (sensibilidad de 500 mV/g). Cada fabricante de sensores entrega una ficha
técnica, donde viene un gráfico con la RESPUESTA DE FRECUENCIAS TIPICAS ( Typicalfrequency
response), donde se observa la atenuación de la señal a bajas frecuencias y un aumento o disminución a
altas frecuencias, según sea el sensor. La línea horizontal del grafico, indica que la respuesta de la señal es
1:1.

SENSIBILIDAD:

Es la razón entre el voltaje de salida del sensor y la vibración que esta siendo sensada por éste.
Así, un acelerómetro de 100 mV/g, genera un voltaje de 100 mV por cada g de aceleración.
Existen acelerómetros de alta y baja sensibilidad, siendo los de alta (500 mV/g) para efectuar
mediciones de baja velocidad y los de baja sensibilidad (bajo 100 mV/g) para efectuar mediciones
de alta velocidad. Los acelerómetros de uso en la Armada que trabajan con equipos Microlog,
tienen una sensibilidad de 100 mV/g y 500 mV/g. Los sensores que trabajan con los equipos IRD
tienen sensiblidades típicas de 50 mV/g o 1080 mV/pulg/seg.

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 Universidad Técnica Federico Santa María

JUAN LUIS ROMERO MORAGA

INGENIERO MECÁNICO INDUSTRIAL
PROFESOR USM
2011

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