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ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

CARRERA DE INGENIERÍA EN PETRÓLEOS

LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL

Vinicio Melo G.

2018

Quito - Ecuador
CAPÍTULO 1

CURVAS DE DECLINACIÓN DE LA PRODUCCIÓN

5.1. INTRODUCCIÓN

Las curvas de declinación de la producción se usan ampliamente en todas las zonas


productoras de la industria petrolera para evaluar cada pozo en forma individual, estudiar el
comportamiento actual del campo y predecir el futuro. Cuando las estimaciones se basan en
técnicas matemáticas o gráficas para el análisis de las curvas de declinación de la producción,
debe recordarse siempre que este análisis se usa sólo por facilidad, es decir, es un método
que acepta un tratamiento gráfico o matemático y no se basa en las leyes físicas que
gobiernan el flujo de petróleo y gas a través de la formación. Estas curvas se pueden trazar
para cada pozo en particular, un grupo de pozos de un yacimiento o todos los pozos del
mismo. Un ejemplo típico es la curva de producción de petróleo en la gráfica de
comportamiento del yacimiento que se ilustra en la figura 1.1.

FIGURA 1.1. CURVA DE PRODUCCIÓN DE PETRÓLEO CONTRA EL TIEMPO

Al final de esta sección se verá que las predicciones que dependen de las curvas de
declinación de la producción no son acumulativas, en el sentido de que si se supone que las
tasas de producción por separado de dos pozos declinan según una extrapolación matemática,
entonces la tasa de producción de los dos pozos tomada como una sola no declina de la
misma manera. Este resultado puede crear confusión al evaluar las reservas futuras o la
productividad potencial, y ser una de las causas por las que surgen conclusiones diferentes de
distintas dependencias cuando trabajan con base en los mismos datos básicos.

Por otra parte, las curvas de declinación mencionadas son fáciles de usar, y se mantienen
actualizadas generalmente en la oficina del campo, dando información rápida y confiable sobre
las expectativas para los siguientes meses, e indicando en forma gráfica cuáles son los pozos
(o grupos de pozos) que producen menos de lo esperado, de manera que se pueden planear
los programas de reparación y reacondicionamiento.

1.2. DECLINACIÓN EXPONENCIAL

Se supondrá a partir de este momento que se está considerado sólo un pozo, pero el análisis
se aplica igualmente a un grupo de pozos como si fuera una unidad.

Como la forma lógica de graficar la producción es trazarla contra el tiempo, éste fue el primer
método utilizado. Después de un período durante el cual se estabilizó la producción (en la
producción permisible del pozo, cerca de ella o según la demanda del mercado), se encontró
que hubo un momento en el que el pozo no podía sostener su producción y su capacidad fue

1-1
decayendo regularmente, es decir, comenzó a declinar mes tras mes. En la figura 1.2 se
muestra una curva típica de producción contra tiempo en la cual se ha trazado una curva
promedio usando líneas punteadas. Evidentemente, si se le puede dar una forma regular
(matemática) a la parte curva de la línea punteada, será posible extrapolar en el futuro, y así
predecir la producción del pozo, por ejemplo a 1, 2, 5 ó 10 años. Si se grafican los datos de la
producción contra la producción acumulada de petróleo se observa que la parte de la curva
que declina se puede convertir en una línea recta, la cual es por supuesto fácil de extrapolar
(figura 1.3). Si q es la producción y Np es la producción acumulada la ecuación de esta línea
recta es:

q  mN p  c (1.1)

FIGURA 1.2. GRÁFICA TÍPICA DE LA PRODUCCIÓN DE PETRÓLEO CONTRA EL TIEMPO

FIGURA 1.3. GRÁFICA TÍPICA DE LA PRODUCCIÓN DE PETRÓLEO CONTRA LA


PRODUCCIÓN ACUMULADA

Donde m y c son constantes. Si la producción q se mantiene durante un corto tiempo t, la


producción acumulada en ese tiempo es q t; por lo tanto, la producción acumulada es la suma
de los productos q t desde el inicio de la producción al día presente (tiempo t). En términos
matemáticos:


N p  q dt
0
(1.2)

dNp
q (1.3)
dt

Si se deriva la ecuación (1.1) con respecto al tiempo t,

1-2
dq dNp
m
dt dt

de tal manera que a partir de la ecuación (1.3)

dq
 mq
dt

1 dq
m (1.4)
q dt

En la figura 1.3 se observa que la pendiente de la línea obtenida es negativa en el período de


declinación de la producción y m puede escribirse como –b, donde b es positiva.

Sustituyendo en la ecuación (1.4) queda:

1 dq
 b (1.5)
q dt

La constante positiva b se llama relación de la declinación de la producción continua o nominal.

En la ecuación (1.1)

q   bNp c (1.6)

Si la declinación de la producción comienza cuando la producción acumulada del pozo es Np0


(figura 1.3) y si la producción estabilizada antes de ese tiempo es q0, entonces:

q0   bNp0 c

c  q0 bNp0

Sustituyendo en la ecuación (1.6) y ordenando los términos se obtiene:

q0  q
N p  N p0  (1.7)
b

Es decir: la producción acumulada durante el período de declinación es igual a la diferencia


entre la producción inicial y la producción actual dividida entre la relación de la declinación
continua.

De la ecuación (1.5)

dq
 b dt
q

o integrado

lnq  bt  a (1.8)

1-3
donde a es la constante de integración.

Si el período de declinación comienza en el tiempo t0 (figura 1.2) y si la producción estabilizada


anterior a ese tiempo fue q0,

lnq0  bt0  a

por lo que:

a  bt0  lnq0

Sustituyendo en la ecuación (1.8) se obtiene

lnq  lnq0  bt  t0  (1.9)

q  q0 exp bt  t0  (1.10)

La ecuación (1.9) muestra que, para este tipo de declinación en la producción, la gráfica de la
producción contra el tiempo en papel semilogarítmico es una línea recta, siendo la pendiente
de la recta igual a menos la relación de declinación continua, ver figura 1.4.

La ecuación (1.10) permite encontrar la producción en cualquier momento, cuando se conoce


la producción inicial q0. Supóngase que, para simplificar, la declinación de la producción
comienza tan pronto como el pozo entra en producción de tal manera que t0, es cero. La
ecuación (1.10) se reduce a:

q  q0 exp bt 

La producción después de 1 año es

q1  q0 exp b

La producción después de 2 años es

q2  q0 exp 2b
 q0 exp b exp b 
 q1 exp b 

por lo tanto,

 ...  exp b 
q1 q2 q3
  (1.11)
q0 q1 q2

lo cual implica que la relación entre la producción al final de cualquier año y la del inicio del
mismo año es siempre la misma. Esta relación se escribe frecuentemente como 1 – d, y d es
el ritmo de declinación de la producción anual (puede expresarse como decimal o porcentaje).
Evidentemente, la ecuación que relaciona los ritmos de declinación anual y continua es:

exp b  1  d (1.12)

1-4
FIGURA 1.4. GRÁFICA TÍPICA DEL LOGARITMO NATURAL DE LA TASA DE
PRODUCCIÓN DE PETRÓLEO CONTRA EL TIEMPO

Este tipo de declinación de la producción y algunas propiedades que se han probado en las
ecuaciones anteriores se conocen bajo los nombres de: declinación logarítmica, de la
ecuación (1.9) y figura 1.4; declinación exponencial, de la ecuación (1.10) y figura 1.2;
declinación en línea recta (de la figura 1.3 o figura 1.4); declinación de ritmo constante (por el
hecho de que el ritmo de declinación b o d es una constante), o declinación proporcional
según la ecuación (1.11).

Antes de que las ecuaciones se ilustren con ejemplos, deberá hacerse notar que en el análisis
que condujo a la ecuación (1.11), se usa un intervalo de un año. Desde luego, no es limitación
del método. Es válido para días, semanas, meses o siglos. Es importante, sin embargo, que
las unidades sean consistentes al hacer los cálculos. Si se seleccionan años, las tasas de
producción son anuales, es decir, la producción por 365; si se prefieren los meses, entonces,
la producción debe ser mensual, y la producción diaria debe multiplicarse por 30.42 y así
sucesivamente. Vale la pena hacer notar la relación existente entre los ritmos de declinación
anual y mensual, d y entre los ritmos continuos de declinación anuales y mensuales, b. Si dm
es el ritmo de declinación mensual, entonces, a partir de la ecuación (1.11) la producción al
final del primer mes es q0 (1 – dm); al final del segundo es q1 (1 – dm) el cual se vuelve igual a
q0 (1 – dm)x(1 – dm), o lo que es lo mismo, q0 (1 – dm)2 y así sucesivamente. De esta manera,
al final de los doce meses la relación de la producción es q0 (1 – dm)12. Pero al final de los
doce meses, la producción es q0 (1 – da), donde da es el ritmo de declinación anual, entonces:

1  da  1  dm 12 (1.13)

En forma similar, si bm es el ritmo de declinación, continuo y mensual y ba el anual se tiene:

exp  ba   exp  bm 12


 exp  12bm 

Por lo tanto

ba = 12bm (1.14)

Ejemplo 1.1

Un pozo que alcanzó una producción de 100 bl/día ha declinado a 80 bl/día al final del primer
año. Calcúlense los ritmos de declinación mensual y anual y los ritmos de declinación

1-5
continuos mensuales y anuales. Si el límite económico del pozo es de 2 bl/día, calcúlense la
vida del pozo y la producción acumulada.

Ritmo de declinación mensual y anual.

Por definición:

80 = 100(1 – da)

por lo que da = 0.2


= 20 porcentaje/año

de la ecuación (1.13)

(1 – dm )12 = 1 – 0.2 = 0.8

que da:

dm = 0.0184
= 1.84 porcentaje/mes

Ritmos de declinación continua mensual y anual:

De la ecuación (1.12)

exp (– ba) = 1 – da

por lo que: ba = 0.223

De la ecuación (1.14)

0.223
bm   0.0186
12

Vida del Pozo

a) Si se usa 1 año como unidad de tiempo

De la ecuación (1.10) con:

t0 = 0
q0 = 100 x 365
q = 2 x 365
b = 0.223

por consiguiente:

2 x 365 = 100 x 365 x exp (– 0.223T)

donde T = vida del pozo

Esto da T = 17.5 años

b) Usando 1 mes como unidad de tiempo

En este caso,

1-6
t0 = 0
q0 = 100 x 30.42
q = 2 x 30.42
b = 0.0186

Sustituyendo en la ecuación (1.10) se tiene:

2 x 30.42 = 100 x 30.42 x exp (-0.0186T)

por lo tanto,

T = 210.0 meses
= 17.5 años

Producción acumulada

a) Si se toma 1 año como unidad de tiempo

De la ecuación (1.7) con

Np0 = 0
q0 = 100 x 365
q = 2 x 365
b = 0.223

se tiene:

Np = 160,000 bl

b) Si se toma 1 mes como unidad de tiempo

De la ecuación (1.7) con:

Np0 = 0
q0 = 100 x 30.42
q = 2 x 30.42
b = 0.0186

por lo tanto:

Np = 160,000 bl

Una pregunta que surge con frecuencia es qué efecto puede tener sobre el ritmo de
declinación un incremento en la producción. Se puede dar una respuesta formal a esta
pregunta, suponiendo que no haya cambio en la producción acumulada futura que altere la
producción. Al hacer los cálculos, algunas veces se supone que no habrá cambios en la
producción acumulada mientras se mantenga cierto límite económico determinado. Esta
consideración, sin embargo, parece conducir a otra nota de irrealidad dentro de lo ya irreal de
los cálculos, debido a que el pozo no puede reaccionar a lo que se puede llamar una limitación
(financiera). Más aún, la introducción de este límite agrega una complicación innecesaria al
álgebra y, también, al mismo tiempo queda un aire de autenticidad de valor muy dudoso.

Si se supone, entonces, que la producción acumulada final es inalterable y que la producción


actual de q0 cambia a q0(a) mientras el ritmo de declinación b cambia a b(a) , la ecuación (1.7)
da:

1-7
q0 q0 (a)
 (a)
b b

q0 (a)
b(a)  b (1.15)
q0

es decir, el ritmo de declinación, continuo y original, se multiplica por la relación entre la


producción nueva y la original.

Para determinar la vida (económica) del pozo bajo las nuevas condiciones es necesario
introducir el concepto de límite económico de la producción qe; se supondrá que es el mismo
para los proyectos originales y para los acelerados. Si T es la vida futura del proyecto original,
según la ecuación (1.10):

qe  q0 exp bT 

Si T(a) es la vida futura de un proyecto acelerado:


qe  q0(a) exp  b(a)T (a) 
De lo cual se concluye que la vida futura de un proyecto acelerado está dada por cualquiera de
las ecuaciones:


exp  b(a)T (a)   q0
q0 (a)
exp(  bT)


exp  b(a)T (a)   b
b(a)
exp(  bT) (1.16)

1.3. DECLINACIÓN ARMÓNICA E HIPERBÓLICA

Se ha encontrado en muchos de los campo de producción más antiguos que una supuesta
declinación exponencial de la producción inicial en la vida de un pozo condujo a respuestas
conservadoras en cuanto a la vida máxima del pozo y a la recuperación acumulada. Una
forma de superar este problema es considerar que el ritmo de declinación (d o b) es
proporcional a la producción en vez de ser constante, por lo tanto, a menor gasto de
producción, será menor el ritmo de declinación. En símbolos, esta consideración implica
reemplazar la ecuación (1.5)

1 dq
 b
q dt

por la ecuación

1 dq
 C k q k (1.17)
q dt

1-8
donde C y k son constantes positivas. Las curvas de declinación basadas en esta ecuación se
conocen como hiperbólicas, y la constante a = 1/k se llama constante hiperbólica.

Integrando la ecuación (1.17) y usando la condición inicial:

q = q0 cuando t = 0

se tiene

q-k = kCk t + q0-k

ó
q0k
k
 kC k q0k t  1 (1.18)
q

De la ecuación (1.17) el valor inicial del ritmo de declinación es Ck (q0)k, que puede escribirse
como b0 . Sustituyendo en la ecuación (1.18) se obtiene:

q0k
 k b0 t  1
qk
ó
q0
q (1.19)
1  k b0 t 1
k

Introduciendo la constante hiperbólica a = 1/k se tiene la expresión final para la producción en


el tiempo t, es decir,

q0
q a
(1.20)
 b t
1  0 
 a 

El valor b del ritmo de declinación en el tiempo t se obtiene de las ecuaciones (1.17) y (1.19):

1 dq
b
q dt

 Ck qk

C k q0k

1  k b0 t

b0

1  k b0 t

y finalmente

b0
b (1.21)
b t
1 0
a

El caso especial de a = 1 se conoce como declinación armónica. De las ecuaciones (1.20) y


(1.21), los resultados para la declinación armónica son:

1-9
q0
q (1.22)
1  b0 t

b0
b (1.23)
1  b0 t

de lo que se obtiene:

q b
 (1.24)
q0 b0

Para obtener la producción acumulada cuando a1, la ecuación (1.20) da:

t
q0 dt
Np   b t
a
0 1  0 
 a 

a 1   b0 t 
Np  q0  q1   (1.25)
a  1 b0   a 

Bajo una declinación armónica, la producción acumulada está dada por:

t
q0 dt
Np  1 b
0 0 t

ln 1  b0 t 
q0
Np  (1.26)
b0

q0  q0 
Np  ln  de la ecuación (1.22) (1.27)
b0  q 

q0  b0 
Np  ln  de la ecuación (1.23) (1.28)
b0  b 

Finalmente, la ecuación (1.27) puede escribirse en la forma:

b0 Np
ln q  ln q0  (1.29)
q0

Es importante recordar que al aplicar las ecuaciones (1.26) a (1.29) que b0 y b son los ritmos
de declinación instantáneos. La ecuación (1.29) es la base para obtener una línea recta al
graficar la producción de petróleo contra la producción acumulada en papel semilogarítmico,
figura 1.5, que es la gráfica que se utiliza frecuentemente en las oficinas de campo.

1 - 10
FIGURA 1.5. GRÁFICA TÍPICA DE LA DECLINACIÓN ARMÓNICA

En general, a la constante hiperbólica a se le asigna uno de los tres valores siguientes: 1, 2 ó


3 y debe recordarse que la declinación armónica es la más optimista de ellas. En las figuras
1.6 a 1.9 se ilustran los efectos relativos al usar la declinación exponencial o cualquier otro tipo
de declinación hiperbólica.

FIGURA 1.6. GRÁFICAS TÍPICAS HIPERBÓLICAS Y EXPONENCIALES DE LA TASA DE


PRODUCCIÓN CONTRA EL TIEMPO

FIGURA 1.7. GRÁFICAS TÍPICAS HIPERBÓLICAS Y EXPONENCIALES DE LA TASA DE


PRODUCCIÓN CONTRA LA PRODUCCIÓN ACUMULADA

1 - 11
FIGURA 1.8. GRÁFICAS TÍPICAS HIPERBÓLICAS Y EXPONENCIALES DEL LOGARITMO
NATURAL DE LA TASA DE PRODUCCIÓN CONTRA EL TIEMPO

FIGURA 1.9. GRÁFICAS TÍPICAS HIPERBÓLICAS Y EXPONENCIALES DEL LOGARITMO


NATURAL DE LA TASA DE PRODUCCIÓN CONTRA LA PRODUCCIÓN ACUMULADA

Ejemplo 1.2

La historia de producción de un yacimiento es la siguiente:

TIEMPO TASAS DE PRODUCCIÓN


(años) (bl/día)
0 5,000
1 3,730
2 2,940
3 2,350
4 1,900
5 1,590
6 1,320
7 1,160

Si el límite económico del yacimiento es de 200 bl/día, ¿Cuándo se alcanzará y cuál será la
producción final?

Primero se determinan los ritmos de declinación anuales, los que se tomarán como los ritmos
de declinación en los puntos intermedios de cada uno de los años; por ejemplo, en el primer
año:

1 - 12
3,730 = 5,000 (1 – d1/2)
d1/2 = 0.254
b1/2 = 0.293

Los valores correspondientes para b3, b5, etc. Son 0.238, 0.225, 0.212, 0.178, 0.186 y 0.129.
Es equivalente a que b no es constante, sino que declina con el tiempo.

De la ecuación (1.21)
1 1 t
 
b b0 a

FIGURA 1.10. EJEMPLO 1.2: RECÍPROCO DE LA DECLINACIÓN DE LA TASA DE


PRODUCCIÓN GRAFICADA CONTRA EL TIEMPO

La figura 1.10 muestra una gráfica de los recíprocos de los valores de b contra t.

Superpuestas en la figura están las líneas de pendiente 1, 1/2 y 1/3, que corresponden a los
valores de la constante hiperbólica de 1, 2 y 3 respectivamente. Se observa que se obtiene un
buen ajuste si se utiliza a = 2; el valor correspondiente para 1/b0 es de 3.17 por lo que b0 es
0.315. Si se utilizan estos valores para a y b0 en la ecuación (1.20), se obtiene:

5000
q
1  0.1575 t 2
La producción calculada con esta expresión a t = 1, 2, …....., 7 es generalmente baja en
relación a los datos reales del campo.

Para corregir esto se prueba un valor de b0 = 0.31,

5000
q
1  0.155 t 2

La producción al final de los años sucesivos desde la primera a la séptima prueba serán 3750,
2910, 2330, 1910, 1590, 1340 y 1150 bl/día, que son los valores más cercanos a los medidos.

El tiempo del límite económico se calcula con la ecuación (1.20) en la forma:

1 - 13
5000
200 
1  0.155 t 2

que da:

t = 25.8 años

La producción acumulada en el límite económico se obtiene de la ecuación (1.25) en la forma:

 5000  200  5   365


2 1
Np  
2  1 0.31

Ya que:

b0 t 5000
1  1  0.155t  5
a 200

Entonces:

Np = 9,420,000 bl

1.4. CONCLUSIÓN: UNA ADVERTENCIA

Se debe insistir en que las curvas de declinación de la producción (exponencial, armónica o


hiperbólica) son simples herramientas de cálculo que permiten hacer extrapolaciones del
comportamiento futuro o predecir el mismo para un pozo en el campo. Sin embargo, no tienen
bases físicas y el ingeniero de producción no debe sorprenderse si los pozos o los yacimientos
no siguen las curvas de declinación de la producción estimadas sin importar qué tan
cuidadosamente se hayan preparado. Para ilustrar la naturaleza arbitraria de estas curvas, se
demuestra que para dos pozos, A y B, que tienen cada uno una declinación exponencial, la
suma de las respectivas producciones no declina de manera exponencial (la misma dificultad
se aplica a la declinación armónica e hiperbólica).

Supóngase que la producción del pozo A declina exponencialmente en forma continua bA.
Considérese que el gasto inicial de producción del pozo A es qA0. Por lo tanto, si t0 = 0 en la
ecuación (1.10), la producción en el tiempo t es:

qA = qA0 exp (– bAt)

De manera similar, la producción del pozo B (la que se considera que se inicia al mismo tiempo
que A, es decir, en el tiempo cero) en el tiempo t es:

qB = qB0 exp (– bBt)

Por lo que el gasto combinado es:

(qA + qB) = qA0 exp (– bAt) + qB0 exp (– bBt)

que no puede escribirse en la forma,

(qA0 + qB0 ) exp (– bt)

a menos que bA = bB.

1 - 14
Entonces, aunque cada pozo decline exponencialmente, al considerarse los dos pozos juntos
su declinación no es exponencial. De lo anterior se concluye que cualquier análisis que
presuponga declinación exponencial (armónica o exponencial) para pozos que se toman de
manera separada o para grupos de ellos será erróneo, y los cálculos que se basan en este tipo
de trabajo siempre serán incorrectos. Por lo que mientras continúen en uso las curvas de
declinación deberán utilizarse con criterio y moderación.

EJERCICIOS

1) Un pozo inicialmente produce a la tasa de 9500 bl/mes y tiene una tasa de declinación
continua de 2.5%/mes. Si se utiliza el mes como unidad de tiempo:
 Preparar una tabla de valores con los tiempos de t = 0, 12, 24, 36, 48, 60, 120 y 240
meses como primera columna, los respectivos valores de q en bl/mes en la segunda
columna y los correspondientes de Np en bl en la tercera columna. Considerando
que la declinación es hiperbólica encontrar los valores de q y Np para declinaciones
hiperbólicas de a = 1 y a = 2 en los tiempos ya indicados.
 Elaborar los gráficos q vs t en papel milimetrado.
 Elaborar los gráficos q vs Np en papel semilogarítmico.

2) Dada la siguiente información de producción de un pozo:

Tasa de producción
Mes
(bl/mes)
1 7590
2 6610
3 5780
4 4490
5 3980
6 3540

 ¿Qué tipo de curva de declinación representa mejor la historia de producción inicial?


 ¿Cuáles son los valores de qo, b o a?
 Calcular las reservas remanentes si el límite económico es de 100 bl/mes y el tiempo
de producción restante del pozo.

3) En la siguiente tabla se presentan los datos de producción para un pozo de petróleo:

Tiempo q
Semestre
(meses) (BF/día)
0 Jun-2002 510
1 Dic-2002 300
2 Jun-2003 210
3 Dic-2003 150
4 Jun-2004 120
5 Dic-2004 85
6 Jun-2005 67
7 Dic-2005 52
8 Jun-2006 46
9 Dic-2006 42
10 Jun-2007 37
11 Dic-2007 33
12 Jun-2008 30

1 - 15
Tiempo q
Semestre
(meses) (BF/día)
13 Dic-2008 27
14 Jun-2009 23
15 Dic-2009 21
16 Jun-2010 19
17 Dic-2010 17
18 Jun-2011 15
19 Dic-2011 14
20 Jun-2012 13

 ¿Cuál será la tasa de producción a los 5 años.


 ¿Cuál es la vida del pozo si el límite económico es 1 BF/día?

1 - 16
CAPÍTULO 2

MÉTODOS DE LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL

2.1. BOMBEO NEUMÁTICO CONTINUO

Un pozo productor con bombeo neumático continuo es muy similar a un pozo productor bajo
condiciones de flujo natural. Si la relación gas – líquido de la formación es menor que la
óptima para el diámetro de la tubería de producción utilizada, la producción del pozo puede
mejorarse artificialmente incrementando el flujo de gas por la tubería de producción. Esto se
consigue inyectando gas dentro de la tubería de producción, sea cerca del fondo de la tubería
de producción, o más comúnmente a través de una válvula a cierta profundidad sobre el fondo
de la tubería de producción.

La figura 2.1 muestra el efecto de incrementar la relación gas-líquido en el flujo de salida del
pozo, mediante curvas para cuatro diferentes GLR superimpuestas sobre la curva de
comportamiento de afluencia (IPR). El punto de intersección de las curvas de afluencia de la
formación y de descarga del pozo satisface la solución de los dos sistemas: afluencia y
descarga, y por tanto, definirán la tasa de producción para el pozo. En la figura 2.1, la relación
gas – líquido se incrementa desde un valor GLR1, hasta un valor GLR4 respectivamente.
GLR1, no es suficientemente alta para inducir al pozo a fluir (la curva de descarga se encuentra
completamente arriba de la curva IPR y las curvas IPR y de afluencia no se intersecan). Si la
relación gas - líquido se incrementa hasta GLR2, y luego a GLR3, la tasa de producción se
incrementará como resultado de la reducción de la presión hidrostática debido al incremento de
gas en la tubería de producción. Sin embargo, si la relación gas-líquido se incrementa aún
más, hasta el valor GLR4, el incremento del flujo del gas en la tubería de producción causará
un mayor incremento en velocidad, lo cual implica que las pérdidas de presión por fricción
lleguen a ser muy grandes, y la tasa de producción realmente disminuirá.

FIGURA 2.1. EFECTO DEL GLR EN LA DESCARGA DEL POZO

Esto significa que para cualquier diámetro dado de tubería de producción y profundidad, existe
una relación gas – líquido óptima. Si se excede esta GLR óptima, la tasa de producción
disminuirá en vez de incrementarse.

La máxima profundidad requerida de la válvula operadora de bombeo neumático depende de


la presión del gas de inyección disponible en superficie. La figura 2.2 representa un diagrama
esquemático de un pozo productor con bombeo neumático continuo. La relación gas - líquido
de la formación, GLRn, no es suficientemente alta para que el pozo fluya por sí solo a la tasa
de producción deseada. La presión de fondo fluyente, Pwf, a la tasa de producción
seleccionada se determina de la curva IPR de la misma manera como para pozos a flujo
natural o para pozos productores con cualquier otro tipo de levantamiento artificial. Como se
muestra en la figura 2.2, el perfil de presión para la relación gas – líquido de formación alcanza

2-1
presión cero antes que se alcance la superficie, lo cual significa que el pozo no fluirá a esa
tasa sin algún tipo de levantamiento artificial.

FIGURA 2.2. DIAGRAMA ESQUEMÁTICO DEL DISEÑO DEL LEVANTAMIENTO POR GAS

Refiriéndose a la figura 2.2, dependiendo de la presión superficial del gas de inyección


disponible, la profundidad del punto de inyección podría tener lugar en D1 ó D2, siendo posible
la mayor profundidad, D2, para una presión de inyección superficial más alta. Si el gas se
inyecta a la profundidad más somera, D1, a una tasa más alta de gas, se requiere GLR1. Hay
que observar que los perfiles de presión para las dos relaciones GLR1, y GLR2 tienen igual
presión superficial, Ptf, la cual es la presión de cabeza fluyente. La presión disponible en el
anular Pc, frente a la válvula operadora debe ser entre 60 y 150 lb/pg 2 superior a la presión de
producción Pt a esa profundidad, para permitir un diferencial de presión razonable a través del
orificio de la válvula de gas lift.

Como se indica en la figura 2.3, cada profundidad escogida para la válvula operadora resultará
en una relación entre la tasa de inyección de gas y la tasa de producción resultante, con las
más altas tasas de producción asociadas a la válvula más profunda.

FIGURA 2.3. CAUDAL DE INYECCIÓN ÓPTIMO Y PROFUNDIDAD DE INYECCIÓN

2-2
La figura 2.4 muestra que para cualquier profundidad de la válvula operadora, la tasa de
producción alcanza un pico según la tasa de inyección de gas se incremente. Cualquier
incremento en la tasa de inyección de gas arriba de este valor resulta en una disminución de la
tasa de producción.

Esto se debe al incremento de velocidad en la tubería de producción dando como resultado


excesivas pérdidas de presión por fricción a través de la tubería. Esta “tasa técnica de
inyección óptima” usualmente es considerablemente más alta que la “tasa económica de
inyección óptima”. Sobre la tasa económica de inyección óptima, la pendiente de la curva de
producción es más pequeña, y el costo de compresión del gas de inyección adicional es mayor
que la tasa de producción adicional alcanzada.

FIGURA 2.4. TASA DE INYECCIÓN ÓPTIMA Y PROFUNDIDAD DE INYECCIÓN

2.1.1. Posicionamiento de las válvulas

La máxima presión del gas de inyección, está impuesta por la presión superficial de operación
disponible en superficie en el anular casing – tubing, Pso. Debido a la presión hidrostática del
gas en el anular, la presión del gas en la válvula, Pc, será más alta que la presión superficial de
operación. La siguiente ecuación describe la relación entre la presión en superficie Pso, y la
presión a la profundidad de la válvula, Pc.

Pc  Psoe x (2.1)

Donde: Pc = Presión en el anular en la válvula operadora lb/pg2


Pso = Presión superficial de operación lb/pg2
e = Base de los logaritmos naturales 2.7183
x = Función del gas = 0.01875 g D / (T z)
D = Profundidad de la válvula operadora pies
g = Gravedad específica del gas de inyección
T = Temperatura media en el anular R
z = Factor de desviación del gas

La figura 2.5 muestra el gradiente de presión del gas de inyección en el anular, calculado
mediante la ecuación anterior, comenzando con Pso en superficie. En el gráfico también se
muestra la caída de presión requerida a través de la válvula (aproximadamente 60 – 150
lb/pg2).

2-3
FIGURA 2.5. DIAGRAMA ESQUEMÁTICO DE UN DISEÑO DE LEVANTAMIENTO POR GAS

Debido a la presión disponible limitada del gas de inyección, no es posible normalmente


descargar el fluido de control del pozo a través de la válvula operadora. Esto podría requerir
de presiones de gas en el anular a la profundidad de la válvula al menos iguales a la presión
hidrostática del fluido de control en la tubería de producción a la misma profundidad. A fin de
descargar el fluido de control con la presión superficial de operación disponible, deben
colocarse válvulas adicionales en el pozo arriba de la válvula operadora .

2.1.2. Método Universal de Diseño. Solución gráfica incluyendo la determinación del


punto de inyección

Dada la siguiente información de un pozo:

1. Tubing 2 ½” EUE - Casing 7’’


2. Profundidad al centro de las perforaciones 8000 pies
3. Gravedad específica del petróleo de 35º API = 0.84985
4. GOR de la formación = 400 pie3/bl (gas/liquid ratio GLR = 100 : 1)
5. gi = gf = 0.80
6. Tasa de producción deseada = 1000 bl/día (75% agua)
7. w = 1.01 (Gradiente del fluido de control Gs = 0.44 lb/pg2/pie)
8. Pwh = Ptf = 100 lb/pg2 manométrica
9. Presión de operación del gas de inyección Pso = 800 lb/pg2 manométrica
10. Presión estática del reservorio Pws = 3200 lb/pg2 manométrica @ 8000 pies
11. IP = 1.0 bl/día/lb/pg2
2-4
12. Temperatura de fondo = 200 ºF @ 8000 pies
13. Temperatura fluyente estimada en la cabeza del tubing = 120 ºF
(Temperatura fluyente promedio = 160 ºF)
14. Usar una diferencia mínima de presión para localizar la válvula de operación = 100 lb/pg2
manométrica. (Usar un diferencial de 50 lb/pg2 a través de la segunda válvula y 10 lb/pg2
adicionales para cada válvula sucesiva para el espaciamiento de las válvulas).
Determinar la profundidad del punto de inyección y la localización de las válvulas operadora
y de descarga para esta aplicación

Solución:

1. Plotear Pws = 3200 lb/pg2 manométrica @ 8000 pies (cae fuera del gráfico)

2. Pozo controlado con agua salada Gs = 0.44 lb/pg2/pie (w = 1.01)

ql 1000 bl/día
3. P    1000 lb/pg2
IP 1 bl/día/lb/pg 2

4. Plotear Pwf = Pws – P = 3200 – 1000 = 2200 lb/pg2 @ 8000 pies

5. Dibujar el gradiente fluyente del tubing debajo del punto de inyección de gas usando las
curvas de gradiente de presión para GLR = 100 pie3/bl (Apéndice A-A-64). Para ajustar la
profundidad de la gráfica de diseño a la profundidad real, alinear la línea de presión 0 lb/pg2
de la gráfica de diseño con la línea de 0 lb/pg2 de la curva de gradiente, entonces deslizar
la gráfica de diseño hacia arriba o hacia abajo, hasta que el punto de Pwf = 2200 lb/pg2
caiga sobre la curva de GLR = 100. Trazar la curva de GLR = 100 en la gráfica de diseño
hacia arriba de modo que pase a la proyectada presión de inyección de gas.

Esta línea conectará los puntos encontrados en la siguiente tabla:

TABLA 2.1. VALORES DE PRESIÓN Y PROFUNDIDAD OBTENIDOS


CON EL MÉTODO UNIVERSAL DE DISEÑO

Profundidad Profundidad equivalente de la curva Presión


real (pies) de gradiente (pies) (lb/pg2)
8000 7000 2200
7000 6000 1800
6000 5000 1400
5000 4000 1000
4000 3000 680

6. Plotear Pso = 800 lb/pg2 @ superficie = 0 pies de profundidad

7. Trazar el gradiente del gas de inyección (corregido por gravedad y temperatura, si es


necesario)

Pc = 180 lb/pg2 (186 lb/pg2 corregida)

 Pc @ 8000 pies = 800 +180 = 980 lb/pg2 (986 lb/pg2 corregida)

2-5
8. Determinar la profundidad de la válvula de operación basándose en una diferencia de
presión de 100 lb/pg2 entre la presión fluyente de tubing (basada en GLR = 100) y de la
presión de casing en la válvula (punto de balance).

LO = 4400 pies

Ahora, determinar las profundidades de las válvulas de descarga.

9. Plotear Ptf = 100 lb/pg2 = Pwh @ profundidad cero.

10. Plotear el gradiente de fluido mínimo sobre el punto inyección, usando las curvas de
gradiente (GLR = 800/1 Apéndice A-A-64).

11. Calcular la profundidad de la válvula superior usando la ecuación:

(Pso  Pw h )
L1 
Gs

(800  100)
L1  1590 pies
0.44

12. Localizar la profundidad de la 2a válvula con un diferencial de presión asumido a través de


la válvula de 50 lb/pg2:

Localizar gráficamente, dibujando una línea de gradiente de 0.44 lb/pg2/pie (fluido de


control) desde L1 hasta su intersección con la línea del gradiente de gas. Sustraer el
diferencial de la válvula (50 lb/pg2) de la presión de gas de inyección obtenida y dibujar una
línea horizontal hasta el gradiente fluyente mínimo, esto da L2.

L2 = 2800 pies

13. Localizar la profundidad de la tercera válvula de la misma manera si P = 60 lb/pg2

L3 = 3720 pies

14. Localizar la profundidad de la cuarta válvula. (La localización de L4 coincide


aproximadamente con la localización LO ubicada previamente, de modo que L4 es la
válvula de operación)

L4 = LO = 4400 pies

15. Resaltar el punto de inyección de gas colocando una válvula de seguridad a una distancia
corta debajo de la válvula operadora (300 pies).

L5 = 4700 pies

16. Determinar de las curvas de gradiente la curva de GLR que pasa a través de la presión de
cabeza fluyente (100 lb/pg2) y la presión de tubing fluyente en la válvula de operación (800
lb/pg2 @ 4400 pies).

GLR = 280 pie3/bl

17. Calcular el requerimiento aproximado de inyección diaria de gas:

Requerimiento de Gas = (280 – 100) PC/bl x 1000 bl/día = 180 MPC/día

2-6
2.2. LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL MEDIANTE BOMBAS DE FONDO

2.2.1. Introducción

Las bombas de fondo son un medio común de incrementar la productividad de un pozo


disminuyendo la presión de fondo fluyente Pwf. Antes que disminuir el gradiente de presión en
la tubería de producción para reducir la presión de fondo, como en el bombeo neumático, las
bombas de fondo incrementan la presión en el fondo del tubing una cantidad suficiente para
levantar el líquido a la superficie. De hecho, el gradiente de presión en la tubería de
producción es realmente mayor en un pozo con bombeo que en uno sin bomba de fondo,
debido a que la mayoría de gas producido con los líquidos es venteado a través del anular
casing – tubing. Una configuración típica de un pozo con los perfiles de presión se muestra en
la figura 2.6.

FIGURA 2.6. CONFIGURACIÓN DE UN POZO Y PERFILES DE PRESIÓN PARA UN POZO


DE PETRÓLEO.

Se utilizan dos tipos de bombas: bombas de desplazamiento positivo, las cuales incluyen las
bombas de varillas de succión utilizadas en bombeo mecánico y las bombas hidráulicas tipo
pistón; y las bombas de desplazamiento dinámico, las más comunes de las cuales son las
bombas centrífugas electrosumergibles y las bombas hidráulicas tipo jet.

Para cualquier pozo con una bomba de fondo, el trabajo suministrado por la bomba se
relaciona con el incremento de presión a través de la bomba mediante la ecuación de balance
de energía mecánica, la cual para un fluido incompresible es:

P2  P1 U2 2  U12
WS   F (2.2)
 2gc

Para los líquidos, el término de energía cinética es usualmente pequeño comparado a los otros
términos, de modo que la ecuación se simplifica a:

2-7
P2  P1
WS  F (2.3)

donde WS es el trabajo suministrado por la bomba, P2 es la presión en la tubería de producción


justo sobre la bomba, P1 es la presión justo debajo de la bomba, y F son las pérdidas de
presión por fricción en la bomba.

Para determinar el tamaño y los requerimientos de potencia de una bomba de fondo, las
presiones en los dos lados de la bomba se relacionan a la presión de fondo fluyente mediante
el gradiente de presión en el flujo gas – líquido debajo de la bomba y a la presión de superficie
mediante el gradiente únicamente de la fase líquida en la tubería de producción. Así un
procedimiento de diseño es como sigue: a partir de la curva IPR, se determina la Pwf necesaria
para una tasa de producción deseada; de una correlación de flujo multifásico o de una curva
de gradiente apropiada, la presión P1, justo debajo de la bomba, se calcula a partir de Pwf
(cuando la bomba se encuentra próxima al intervalo productor, P1  Pwf); a partir de la presión
dinámica de cabeza Ptf, se determina P2, utilizando la consideración de que existe una sola
fase líquida a la tasa deseada. Una vez que se conoce el incremento de presión requerido de
la bomba, se encuentra el trabajo de la bomba, usualmente basándose en conocimientos
experimentales de las pérdidas de presión por fricción de la bomba (eficiencia de la bomba).

2.2.2. Bombas de Desplazamiento Positivo

2.2.2.1. Bombeo mecánico

2.2.2.1.1. Equipo de la bomba de varillas de succión. El equipo superficial y de fondo para


un pozo con bombeo mecánico se muestra en la figura 2.7. El movimiento rotativo de la
manivela se convierte a un movimiento oscilatorio de la varilla pulida por medio de la biela y del
balancín; las varillas de succión trasmiten el movimiento reciprocante de la varilla pulida a la
bomba de fondo. La bomba (figura 2.8) consiste de un barril con una válvula check de bola y
asiento al fondo (la válvula de pie) y un émbolo que contiene otra válvula check de bola y
asiento (la válvula viajera). Cuando el émbolo se mueve hacia arriba, la válvula de pie se abre,
la válvula viajera se cierra, y el barril se llena con fluido. En la carrera descendente, la válvula
viajera se abre, la válvula de pie se cierra, y el fluido en el barril se desplaza hacia el tubing.

FIGURA 2.7. POZO CON BOMBEO MECÁNICO

2-8
FIGURA 2.8. BOMBA DE FONDO DEL SISTEMA DE BOMBEO MECÁNICO

2.2.2.1.2. Desplazamiento volumétrico con las bombas de varillas de succión. El


comportamiento de las bombas de desplazamiento positivo se evalúa basándose en el
volumen de fluido desplazado y no en el incremento de presión generado por la bomba, puesto
que la compresión del fluido del pozo en la bomba creará suficiente presión para desplazar el
fluido por el tubing. La tasa de flujo volumétrica desplazada por una bomba de varillas es:

q  0.1484N Ev Ap Sp (2.4)

donde q es la tasa de flujo de fondo (bl/día), N es la velocidad de la bomba (emboladas por


minuto, EPM), Ev es la eficiencia volumétrica, Ap es el área de la sección transversal del
émbolo (pg2), Sp es la longitud de la carrera efectiva del émbolo (pg). La tasa de producción
en superficie será esta tasa de flujo de fondo dividida para el factor volumétrico del petróleo.

La eficiencia volumétrica es menor que 1 debido a la fuga de fluido que se da alrededor del
émbolo. La eficiencia volumétrica usualmente se encuentra en el rango 0.7 – 0.8 para una
bomba de varillas trabajando apropiadamente.

2.2.2.1.3. Longitud efectiva de carrera del émbolo. La longitud efectiva de carrera del
émbolo diferirá de y generalmente será menor que la longitud de carrera de la varilla pulida
debido al estiramiento del tubing y de la sarta de varillas y debido al sobreviaje causado por las
aceleración de la sarta de varillas.

Así:

Sp  S  ep  et  er  (2.5)

donde S es la longitud de carrera de la varillas pulida, ep es el sobreviaje del émbolo, et es la


longitud de alargamiento del tubing o elongación del tubing, y er es la longitud de alargamiento
de la sarta de varillas o elongación de la sarta. Hay que observar que si el tubing está anclado
al casing, el alargamiento del tubing será cero. Asumiendo movimiento armónico para la varilla
pulida y comportamiento elástico de la sarta de varillas y del tubing, la longitud de carrera
efectiva del émbolo es:

Sp  S 
5.79x10 S L
4 2
N2

5.20  f H Ap L  1
 
1 
 (2.6)
E E  At Ar 

2-9
En esta ecuación, E es el módulo de Young (alrededor de 30 x 106 lb/pg2 para el acero), f es la
gravedad específica del fluido, H es la profundidad del nivel de fluido en el anular (H = L si el
nivel de fluido está en la bomba), At es el área de la sección transversal del tubing, Ar es el
área de la sección transversal de las varillas, y todas las otras variables están definidas como
antes. Las áreas de las secciones transversales de diámetros comunes de varillas y tubings
están dadas en la tabla 2.2.

TABLA 2.2. ÁREAS DE SECCIONES TRANSVERSALES DE TUBERÍA


DE PRODUCCIÓN Y VARILLAS DE SUCCIÓN
VARILLAS DE SUCCIÓN
DIÁMETRO VARILLA PESO ÁREA
[pg] [lbm/pie] [pg2]
5/8 1.16 0.307
3/4 1.63 0.442
7/8 2.16 0.601
1 2.88 0.785
1 1/8 3.64 0.994
TUBERÍA DE PRODUCCIÓN
DIÁMETRO NOMINAL PESO O.D. PESO
[pg] [lbm/pie] [pg] [lbm/pie]
1 1/2 2.90 1.900 0.800
2 4.70 2.375 1.304
2 1/2 6.50 2.875 1.812
3 9.30 3.500 2.590
3 1/2 11.00 4.000 3.077
4 12.75 4.500 3.601

2.2.2.1.4. Requerimientos de potencia del motor. El próximo paso en el diseño de una


instalación de bombeo mecánico es la determinación de los requerimientos de potencia del
motor. El motor debe suministrar suficiente potencia para proveer el trabajo útil que se
necesita para levantar el fluido; para vencer las pérdidas por fricción en la bomba, la varilla
pulida y la sarta de varillas; y tomar en cuenta ineficiencias en el motor y en el sistema
mecánico de superficie. Así la potencia requerida del motor se encuentra mediante:

HPpm  Fs HPh  HPf  (2.7)

donde HPpm son los caballos de potencia del motor, HPh es el caballaje hidráulico necesario
para levantar el fluido, HPf es la potencia disipada como fricción en la bomba, y Fs es un factor
de seguridad que toma en cuenta la ineficiencia del motor. El factor de seguridad puede
estimarse entre 1.25 y 1.5 (según Craft y otros).

La potencia hidráulica usualmente se expresa en términos de levantamiento neto, LN,

 
HPh  7.36  10 6 q  f LN (2.8)

donde la tasa de flujo está en bl/día y el levantamiento neto está en pies de fluido producido.
El levantamiento neto es la altura a la cual el trabajo proveído por la bomba puede levantar el
fluido producido. Si la presión de tubing Ptf y la presión de casing Pc son cero en superficie y el
nivel de fluido en el anular está en la bomba, el levantamiento neto es simplemente la
profundidad a la cual está asentada la bomba. Más generalmente, el fluido en el anular sobre
la bomba ejerce la fuerza de su peso para ayudar a levantar el fluido por el tubing y la presión

2 - 10
de cabeza del tubing Ptf es una fuerza adicional contra la cual la bomba debe trabajar. En este
caso, el levantamiento neto es:

Ptf
LN  H  (2.9)
0.433 f

donde H es la profundidad del nivel de líquido en el espacio anular y Ptf es la presión de tubing
en superficie en lb/pg2. Para obtener la ecuación (2.9), se ha asumido que la presión en la
superficie del líquido en el anular es la presión atmosférica (es decir, la presión de casing en
superficie Pc es la atmosférica y la presión hidrostática de la columna de gas en el anular es
despreciable) y que la densidad media del líquido en el anular es la misma que en el tubing (se
está despreciando el burbujeo de gas a través del líquido en el anular).

La potencia necesaria para vencer las pérdidas por fricción experimentalmente se estima
como:

HPf  6.31  10 7 Wr S N (2.10)

donde Wr es el peso de la sarta de varillas (lb), S es la longitud de carrera de la varilla pulida


(pg) y N es la velocidad de la bomba (EPM).

2.2.2.1.5. El efecto del gas en la eficiencia de la bomba. Cualquier bomba de fondo es


afectada negativamente por la presencia de gas libre en el fluido que está siendo bombeado;
con las bombas de varillas de succión, el efecto puede ser particularmente severo. Cuando el
gas está presente en el barril de la bomba, mucha de la energía de la bomba se gasta en
comprimir el gas en vez de levantar el líquido. La figura 2.9 ilustra este efecto.

FIGURA 2.9. EFECTO DEL GAS EN EL COMPORTAMIENTO DE LA BOMBA DE VARILLAS

2 - 11
Cuando el gas está presente en la bomba, en una carrera descendente, el gas debe ser
comprimido hasta que la presión en el barril sea igual a la presión en el tubing sobre la bomba
antes de que la válvula viajera se abra y permita al fluido pasar al interior de tubing. En una
carrera ascendente, el gas se expande hasta que la presión esté bajo P1, la presión en el
casing justo bajo la bomba, antes que la válvula de pie se abra y permita el ingreso de los
fluidos del pozo al barril. En casos extremos, esencialmente nada ocurrirá en la bomba
excepto la expansión y compresión del gas en este caso se dice que la bomba se encuentra
“atascada por gas”.

Debido a estos efectos nocivos, deben emplearse algunos medios para excluir a la mayoría de
ellos, o a todos, para no tener ingreso de gas libre a la bomba de varillas de succión. Esto se
cumple asentando la bomba debajo de las perforaciones de modo que el gas ascienda fuera
de la corriente de fluido que se mueve a la bomba o empleando varios medios mecánicos para
separar el gas de la corriente de fluido. Existen dispositivos para el fondo del pozo que se
instalan en las bombas para separar el gas libre del líquido llamados “ anclas de gas ”.

2.2.2.1.6. Análisis del comportamiento de la bomba de varillas de las cartas


dinamométricas. Las características del comportamiento de las bombas de varillas de
succión son comúnmente monitoreadas midiendo la carga en la varilla pulida con un
dinamómetro. Un registro de la carga de la varilla pulida sobre un ciclo completo de bombeo
se conoce como una carta dinamométrica. La carta dinamométrica grafica la carga de la varilla
pulida como una función de la posición de la varilla.

Una carta dinamométrica ideal para varillas elásticas se muestra en la figura 2.10. En el punto
a, comienza una carrera ascendente y la carga de la varilla pulida gradualmente se incrementa
según las varillas se alargan hasta el punto b en el que la varilla pulida soporta el peso de las
varillas en el fluido y el peso del fluido. La carga permanece constante hasta que la carrera
descendente comienza en el punto c. En este momento, la válvula de pie se cierra, soportando
por tanto, el peso del fluido; la carga de la varilla pulida disminuye según las varillas
descienden, hasta el punto d, la varilla pulida soporta únicamente el peso de las varillas en el
fluido. La carga entonces permanece constante hasta que otro ciclo comienza en el punto a.

FIGURA 2.10. CARTA DINAMOMÉTRICA IDEAL PARA VARILLAS ELÁSTICAS

Numerosos factores influyen para tener una carta dinamométrica real diferente de la ideal. En
la figura 2.11 se presenta una carta dinamométrica de una bomba de varillas trabajando
adecuadamente. La aceleración y desaceleración de la sarta de varillas explican la mayor parte
de las diferencias entre la carta dinamométrica ideal y la carta real de la varilla pulida en una
adecuada operación de un pozo con bombeo mecánico. La forma de la carta dinamométrica
puede ser usada algunas veces para diagnosticar características anormales de la bomba o del
comportamiento del pozo.

FIGURA 2.11. CARTA DINAMOMÉTRICA REAL

2 - 12
La figura 2.12 ilustra formas características de cartas dinamométricas para un cierto número de
condiciones adversas que pueden ser encontradas en pozos con bombeo mecánico. Un pozo
que está siendo bombeado a una velocidad sincrónica exhibirá la carta distintiva mostrada en
la figura 2.12a. Hay que notar la disminución de carga en la carrera ascendente y el lazo en la
curva al final de la carrera ascendente. Una restricción en el pozo conduce a un incremento de
carga en la carrera ascendente y a un pequeño trabajo de la bomba, como se indica por el
área de la región encerrada por la curva de carga (figura 2.12b).

FIGURA 2.12. FORMAS CARACTERÍSTICAS DE CARTAS DINAMOMÉTRICAS

Cuando se tiene excesiva fricción en el sistema de bombeo se producen respuestas


dinamométricas erráticas, como las que se muestran en la figura 2.12c (pegamiento del
émbolo) o figura 2.12d. Golpes de líquido ocurren cuando el barril de la bomba no se llena
completamente en la carrera ascendente y se caracterizan por una repentina disminución de
carga cerca del fin de la carrera descendente (figura 2.12e). Los golpes de gas (figura 2.12f)
ocurren cuando la bomba se llena parcialmente con gas y exhiben características similares a
los golpes de líquido, pero la disminución de carga no es tan pronunciada en la carrera
descendente. Cuando la bomba está casi completamente llena con gas, se produce el
atascamiento por gas, es decir la interrupción del funcionamiento de la bomba provocada por
la intromisión excesiva de gas o burbujas de gas, resultando en una carta dinamométrica
como la mostrada en la figura 2.12g. Esta carta presenta una disminución de carga en la
carrera ascendente y poco trabajo de la bomba. Finalmente, los subviajes y sobreviajes del
émbolo se indican mediante cartas como las mostradas en las figuras 2.12h y 2.12i. Con el
subviaje del émbolo, la carga se incrementa durante toda la carrera ascendente, mientras que
con el sobreviaje, la carga W disminuye durante la carrera ascendente.

2 - 13
2.2.2.2. Bombeo Hidráulico Tipo Pistón.

El uso del bombeo mecánico no es factible en pozos profundos o altamente desviados debido
al peso o a la gran cantidad de fricción de las varillas.

CARRERA DESCENDENTE CARRERA ASCENDENTE


ENTRADA DE P1 ENTRADA DE
FLUIDO MOTRIZ FLUIDO MOTRIZ P1
VARILLA DE
LA VÁLVULA P2 P2

VÁLVULA
MOTRIZ
P2
P1
PISTÓN
MOTRIZ

VARILLA
MEDIA P2 P1

P3

VÁLVULA DE P3
LA BOMBA P4

PISTÓN DE
P3
PRODUCCIÓN
P3 P4

P1
P1
P4 P4
ENTRADA DEL ENTRADA DEL
PETRÓLEO PETRÓLEO
PRODUCIDO PRODUCIDO

FIGURA 2.13. BOMBA HIDRÁULICA TIPO PISTÓN

Una bomba de desplazamiento positivo que puede ser usada en estas aplicaciones es la
bomba hidráulica tipo pistón. Una bomba hidráulica tipo pistón (figura 2.13) consiste de un
motor hidráulico con un pistón reciprocante accionado mediante un fluido motriz, conectado por
un eje corto a un pistón en el extremo de bombeo. La bomba actúa casi como una bomba de
varillas, excepto que las bombas hidráulicas son usualmente de doble acción, es decir el fluido
está siendo desplazado de la bomba en la carrera ascendente y en la carrera descendente. El
fluido motriz a alta presión se inyecta hacia abajo por la tubería de producción desde la
superficie y es retornado a la superficie ya sea a través de otra tubería o se mezcla con el
fluido producido en la sarta de producción. Como fluido motriz puede usarse agua o petróleo.

La tasa de producción de una bomba hidráulica tipo pistón se relaciona a la tasa de fluido
motriz mediante la relación:

2 - 14
Abomba
q  qFM (2.11)
Amotor

donde qFM es la tasa de fluido motriz y Abomba y Amotor son las áreas de las secciones
transversales de los pistones bomba y motor respectivamente. Por tanto, la tasa de
producción fácilmente se cambia al variar la tasa de inyección del fluido motriz.

2.2.3. Bombas de Desplazamiento Dinámico

2.2.3.1. Bombeo electrosumergible

Una bomba electrosumergible (BES) es un bomba centrífuga multietapa que ofrece una gran
flexibilidad. Las bombas electrosumergibles son capaces de producir volúmenes muy grandes
de fluido, pudiendo ser usadas más eficientemente que las bombas de varillas de succión en
pozos profundos (D > 5000’), y son capaces de manejar algo de gas libre en el fluido
bombeado. Una completación típica de bombeo electrosumergible se presenta en la figura
2.14.

FIGURA 2.14. ESQUEMA DE COMPLETACIÓN DE UN POZO CON BOMBEO


ELECTROSUMERGIBLE

La bomba es accionada mediante un motor eléctrico conectado por cables a una fuente de
energía trifásica en la superficie. En los Estados Unidos y el Ecuador, entre otros países, las
bombas electrosumergibles comúnmente operan a 3500 rpm. Accionadas por un suministro
de energía eléctrica AC de 60 Hz, mientras en Europa la operación se realiza a 2915 rpm con
un suministro de energía eléctrica AC de 50 Hz. El motor se lo ubica de modo que los fluidos
producidos fluyan alrededor del motor, proporcionando enfriamiento, ya sea asentando la
bomba sobre el intervalo productor, o equipando la bomba con una cubierta que dirige a los
fluidos a que circulen exteriormente por el motor antes de ingresar a la admisión de la bomba.

Las bombas centrífugas no desplazan una cantidad fija de fluido, como lo hacen las bombas
de desplazamiento positivo, sino más bien crean una cantidad relativamente constante de
incremento de presión en la corriente de flujo. De este modo la tasa de flujo a través de la
bomba variará, dependiendo de la contrapresión mantenida en el sistema. El incremento de
presión proporcionado por una bomba centrífuga usualmente se expresa como carga de

2 - 15
bombeo, que no es más que la altura de fluido producido que la P creada por la bomba puede
soportar:

P g C
h (2.12)
 g

la cual en unidades de campo puede expresarse como:

ΔP
h (2.13)
0.433 f

La carga de bombeo es independiente de la densidad del fluido. Para una bomba multietapa la
carga total desarrollada es igual a la suma de las cargas de bombeo de cada etapa, o

h  N S hS (2.14)

La carga de bombeo de una bomba centrífuga disminuirá según se incremente el rendimiento


volumétrico; sin embargo, la eficiencia de la bomba, definida como la relación de la potencia
hidráulica transferida al fluido (q x P) a la potencia suministrada a la bomba, tiene un máximo
en alguna tasa de flujo para una bomba dada. La carga desarrollada y la eficiencia de una
bomba dependen del diseño particular de la bomba y deben ser medidas. Estas
características son proporcionadas por los fabricantes de las bombas como una gráfica de
comportamiento de la bomba, tal como se muestra en la figura 2.15.

FIGURA 2.15. GRÁFICA DE COMPORTAMIENTO DE UNA BOMBA ELECTROSUMERGIBLE

Estas características se miden con agua dulce. Con otro fluido de aproximadamente la misma
viscosidad, la carga de bombeo será la misma, pero los requerimientos de potencia diferirán,
puesto que p variará con la gravedad específica de acuerdo con la ecuación (2.13). Así, para
un fluido de diferente densidad,

Ph  Ph ,agua  f (2.15)

Las gráficas de comportamiento de las bombas electrosumergibles usualmente vienen dadas


para una etapa o para 100 etapas, si se trata de 100 etapas, la carga desarrollada por etapa es
la carga total leída de la curva dividida para 100.

2 - 16
Para diseñar una instalación de bombeo electrosumergible debe determinarse la P (carga de
bombeo) necesaria para producir la tasa de flujo deseada a partir de la curva IPR del pozo y
de la caída de presión que ocurrirá de la bomba a la superficie. Los pasos necesarios para
seleccionar una bomba electrosumergible apropiada y producir a una tasa de flujo deseada son
los siguientes:

1. Determinar el diámetro adecuado de la bomba de las especificaciones del fabricante. Un


rendimiento eficiente de una bomba electrosumergible depende de las dimensiones de la
bomba y no del P desarrollado por la bomba. Por lo tanto, la dimensión de la bomba
puede ser seleccionada basándose únicamente en la tasa de flujo.

2. De la curva IPR del pozo, determinar Pwf para la tasa de producción deseada.

3. Calcular la mínima profundidad de la bomba basándose en la Pwf y en la presión de succión


necesaria para la bomba. Las bombas electrosumergibles generalmente requieren una
presión de succión entre los 100 y 300 lb/pg2. Para una presión de tubería de
revestimiento en la cabeza igual a cero y despreciando la presión hidrostática de la
columna de gas en el anular, la profundidad de asentamiento de la bomba es:

 P  Psucción 
H bomba  H   w f  (2.16)
 0.433 f 

donde H es la profundidad del intervalo productor, Hbomba es la profundidad de


asentamiento de la bomba, y Psucción es la presión de succión requerida por la bomba. La
bomba puede estar asentada a cualquier profundidad debajo de esta profundidad mínima,
y a menudo se localizará próxima al intervalo productor. La presión de succión de la
bomba puede ser calculada de la ecuación (2.16) para una profundidad determinada de la
bomba.

4. Determinar la presión requerida de descarga de la bomba a partir del cálculo de gradientes


para flujo multifásico a través del tubing, usando procedimientos analíticos mediante las
correlaciones del flujo multifásico o procedimientos gráficos mediante las curvas de
gradiente.

5. El P que se necesita de la bomba entonces es:

P  Pdescarga  Psucción (2.17)

y la carga total de la bomba puede ser calculada con la ecuación (2.13).

6. De la curva de comportamiento de la bomba, se lee y/o calcula la carga por etapa. El


número necesario de etapas se lo calcula con la ecuación (2.14).

7. El requerimiento total de potencia para la bomba se obtiene multiplicando la potencia por


etapa obtenida de la gráfica de comportamiento de la bomba por el número de etapas
obtenido en el numeral anterior.

Es importante indicar que las características de las bombas dadas por los fabricantes de
bombas electrosumergibles son determinadas utilizando agua como fluido en las pruebas de
banco y deben ser corregidas si el fluido a ser bombeado tiene una viscosidad más alta. Una
alta viscosidad del fluido disminuye la eficiencia de una bomba centrífuga y puede afectar la
carga desarrollada. Los fabricantes de las bombas proporcionan cartas de corrección para
tomar en cuenta el comportamiento con fluidos de alta viscosidad.

2 - 17
2.2.3.2. Bombeo Hidráulico Tipo Jet

Una bomba hidráulica tipo jet es una bomba de desplazamiento dinámico que difiere
fuertemente de una bomba centrífuga en la manera en la cual se incrementa la presión del
fluido bombeado. Un diagrama esquemático de una bomba jet se muestra en la figura 2.16.

AN AS AT

SUCCIÓN
PS, QS

TOBERA DIFUSOR
GARGANTA
PN, QN PD, QD

FIGURA 2.16. DIAGRAMA ESQUEMÁTICO DE UNA BOMBA JET

Un fluido motriz se acelera a través de una tobera o boquilla y luego se mezcla con el fluido
producido en la garganta o cámara de mezclado de la bomba. Según los fluidos se mezclan,
algo del momentum del fluido motriz se transfiere al fluido producido; en el difusor, algo de la
energía cinética de la mezcla se convierte a presión estática.

En la siguiente figura se presenta un diagrama típico de una bomba jet, en la misma que
pueden observarse los sentidos de circulación de los fluidos.

Tubería de Producción

Ensamble con el empacador

Jet y área de la garganta de la tobera

Tubería de Revestimiento

Válvula de pie

Empacador

Perforaciones en la TR

FIGURA 2.17. DIAGRAMA DE UNA BOMBA JET CON LOS DIFERENTES FLUIDOS
INVOLUCRADOS

2 - 18
Las bombas jet ofrecen la ventaja de no tener partes móviles, de modo que fluidos sucios o
gaseosos pueden ser producidos sin el deterioro que se da en las bombas de desplazamiento
positivo. Este tipo de bombas así mismo puede ser usado a cualquier profundidad.

Las desventajas de las bombas jet son su baja eficiencia (generalmente en el rango del 20% al
30 %) y la necesidad de altas presiones de succión para evitar cavitación en la bomba.

Las instalaciones con bombas jet se diseñan utilizando las curvas de comportamiento de estas
bombas, de manera análoga al diseño de las bombas electrosumergibles.

Adicionalmente se necesitan cálculos cuidadosos de la profundidad de la bomba para proveer


suficiente presión de succión al realizar el diseño de una bomba jet para un pozo.

2 - 19
CAPÍTULO 3

BOMBEO HIDRÁULICO TIPO PISTÓN

3.1. GENERALIDADES

Cuando la energía disponible de un yacimiento no es suficiente para elevar el petróleo hasta la


superficie, es necesario utilizar un sistema artificial de levantamiento, que proporcione la
energía adicional requerida para continuar la explotación racional del yacimiento. El proceso
de generación y transmisión de energía varía según el sistema que se utilice. En el caso del
bombeo hidráulico tipo pistón, este proceso se efectúa mediante un fluido conocido como
“fluido motriz”, el cual es inyectado a presión al pozo por una unidad de potencia. El fluido
motriz es conducido a través de una tubería que se introduce al pozo junto con la tubería de
producción, accionando los pistones, tanto del motor como de la bomba, instalada abajo del
nivel de trabajo del fluido producido por el pozo.

Este proceso está basado en el principio hidráulico que establece que: “Si se ejerce una
presión sobre la superficie de un líquido contenido en un recipiente, dicha presión se transmite
en todas las direcciones con igual intensidad”. Esto significa que la presión proporcionada en
la superficie al fluido motriz, es la misma que se aplica a los pistones de la unidad de bombeo,
obligándolos a impulsar los fluidos producidos por el yacimiento hacia la superficie.

El bombeo hidráulico tipo pistón ha tenido gran aceptación en los últimos años; ya que ofrece
ventajas que lo diferencian de otros sistemas de levantamiento artificial. Puede alcanzar
profundidades hasta de 18000 pies y para sustituir o darle mantenimiento al mecanismo (motor
- bomba) no se requiere equipo de reparación, únicamente se invierte el sentido del fluido
motriz y es desacoplado el motor y la bomba, haciéndose llegar a la superficie por el
desplazamiento del fluido motriz (bomba tipo libre). Otras ventajas son:

1. Tiene buena flexibilidad sobre un amplio rango de tasas (5000 bl/día).


2. Puede operarse en pozos direccionales.
3. Es de fácil adaptación para su automatización.
4. Fácil para agregar inhibidores de corrosión.
5. Puede instalarse como un sistema integral.
6. Es adecuado para el bombeo de crudos pesados.
7. Puede instalarse en áreas reducidas (plataformas) o en áreas urbanas.

3.2. PRINCIPIO DE OPERACIÓN

Puesto que la presión está definida como una fuerza que actúa sobre un área, si se modifica
esta área, la fuerza aumenta o disminuye. Como se ilustra en la figura 3.1, la fuerza de 1 kg
ejercida sobre la superficie líquida de 1 cm2, equilibra la fuerza de 100 kg que actúa sobre el
área de 100 cm2; sin embargo, desde el punto de vista volumétrico, la fuerza de 1 kg debe
descender 100 cm para poder desplazar un volumen de 100 cm3 y levantar sólo 1 cm la carga
de 100 kg.

Este principio se aplica en el bombeo hidráulico de la siguiente manera: la unidad de bombeo


consta fundamentalmente de dos pistones unidos entre sí por medio de una varilla. Uno
superior denominado “pistón motriz”, que es impulsado por el fluido motriz y que arrastra el
pistón inferior o “pistón de producción”, el cual a su vez, impulsa el petróleo producido. Si se
resta de las áreas de cada uno de estos pistones el área correspondiente a la varilla que los
une, se tienen las áreas efectivas sobre las que actúa la fuerza hidráulica proporcionada por el
fluido motriz. Por lo tanto, si el área del pistón de producción (AP), es igual a la mitad del área
del pistón motriz (AE) se tiene que ejercer 1 kg de fuerza para vencer cada ½ kg de resistencia

3-1
que presenta el pistón de producción. Sin embargo desde el punto de vista volumétrico, se
necesitan dos barriles de fluido motriz por cada barril de petróleo producido. En la fig. 3.2 se
muestran las relaciones más usuales entre las áreas de estos pistones.

F2 = 100 kg

F1 = 1 kg

A1 = 1 cm2
2
A2 = 100 cm

FIGURA 3.1. EQUILIBRIO DE FUERZAS

AE = 2 AP AE AE = AP AE AE = AP/2
AE

AP AP AP

FIGURA 3.2. RELACIONES ENTRE ÁREAS DE PISTONES

3.3. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL SISTEMA

Una manera sencilla de conocer el sistema de bombeo hidráulico, es por medio de un


diagrama de flujo, que indique los distintos pasos que recorre el fluido motriz a través de los
dispositivos mecánicos más usuales. Esto se muestra en la Fig. 3.3, donde, en forma
esquemática, se ven los elementos principales que componen un sistema convencional. La
relación que existe entre los elementos se describe a continuación:

3-2
3.3.1. Diagrama de flujo de un sistema de bombeo hidráulico

El fluido motriz es petróleo crudo producido o agua tratada. En cualquier caso han sido
sometidos a un proceso natural de separación de gas, agua y sedimentos y sujetos a un
período de asentamiento y limpieza mediante almacenamiento, productos químicos, filtros, etc.
La calidad del fluido motriz, especialmente el contenido de sólidos es un factor de gran
importancia en la vida y costos de reparación del equipo. La fuga del fluido motriz en las
partes de la bomba es causada por desgaste provocado por sólidos abrasivos y por la
viscosidad del fluido motriz. La cantidad de sólidos permisibles varía según el concepto de
“vida de la bomba” y también depende de la viscosidad, sin embargo de 10 – 15 ppm es
aceptable para un petróleo de 30 – 40º API. Para petróleos pesados (10 – 22.3º API) se tolera
una mayor cantidad de sólidos, mientras que para el agua la tolerancia es menor. El tamaño
máximo de partícula no debe ser mayor a 15 micrones mientras que el contenido de sal no
debe exceder a 12 lb/1000 bl de petróleo. El tratamiento se efectúa en un sistema de tanques
diseñados para el efecto. De estos tanques se envía el fluido motriz a la succión de las
bombas reciprocantes, que normalmente son del tipo tríplex verticales y cuya característica
principal es proporcionar un volumen de fluido reducido, pero a una presión considerable. Esta
bomba transmite a presión el fluido motriz hacia el cabezal de distribución, donde se regula en
función del volumen o de la presión requerida en cada pozo. Ya en el pozo, el petróleo pasa a
través de una válvula de cuatro vías que permite controlar la dirección del flujo; el fluido motriz
circula hacia abajo haciendo operar la unidad de bombeo y retorna a la superficie ya sea
mezclado con el petróleo producido, si se trata de un circuito abierto, o bien a través de una
tubería adicional en el caso de un circuito cerrado.

En los siguientes temas se tratan cada uno de estos elementos, los cuales pueden variar
dependiendo del fabricante, pero cuyas características básicas son similares. De igual forma,
el sistema puede diferir en sus condiciones particulares, pero su diseño siempre está
supeditado a los siguientes factores: número de pozos por operar, volumen necesario de fluido
motriz, presión de operación, sistemas de inyección, características de los pozos que
determinan el equipo de fondo adecuado, etc.

ALMACENAMIENTO DE
FLUIDO MOTRIZ

MOTOR

BOMBA
TRÍPLEX

CABEZAL DE
DISTRIBUCIÓN
(MANIFOLD)

CABEZA
DEL POZO

FIGURA 3.3. DIAGRAMA DE FLUJO DEL SISTEMA DE BOMBEO HIDRÁULICO

3-3
3.4. SISTEMAS DE INYECCIÓN DE FLUIDO MOTRIZ

Al mencionar los sistemas de inyección del fluido motriz, se indican dos formas de inyección:
una en un circuito abierto y otra en un circuito cerrado. Ambos sistemas son iguales en el
manejo del fluido motriz desde los tanques de almacenamiento hasta la unidad de bombeo,
pero difieren en la forma en que el fluido motriz retorna a la superficie después de haber
operado la unidad. A continuación se presentan las características fundamentales de estos
sistemas.

3.4.1. Circuito abierto

El sistema de inyección de circuito abierto fue el primero que se utilizó y su aplicación es la


más sencilla y económica. En este sistema, el fluido motriz retorna a la superficie mezclado
con el petróleo producido, ya sea a través de la tubería de descarga o por el espacio anular de
las tuberías de revestimiento, producción o inyección, dependiendo de la completación de
fondo que se tenga. La aplicación de este sistema presenta varias ventajas como son: la
adición de fluido motriz limpio en pozos que contienen alto porcentaje de agua salada, con lo
que se reduce dicho porcentaje y por consiguiente disminuye el efecto de corrosión. Así
mismo, la adición de petróleo ligero puede reducir la viscosidad en pozos productores de
petróleo pesado. La principal desventaja de este sistema es el incremento del volumen total
que debe ser tratado en la superficie para obtener el petróleo limpio necesario y continuar la
operación (Ver Fig. 3.3 (a)).

FIGURA 3.3. (a) FACILIDADES DE SUPERFICIE PARA VARIOS POZOS – SISTEMA


ABIERTO

3.4.2 Circuito Cerrado.

El sistema de inyección en circuito cerrado es el método más completo que existe en la


actualidad. En este sistema, el fluido motriz retorna a la superficie, independientemente del
petróleo producido, fluyendo nuevamente hasta el tanque de almacenamiento y formando un
circuito cerrado. Esto se logra por medio de una tubería adicional que va alojada en un
dispositivo mecánico llamado “Cámara de Fondo”, instalado en el fondo del pozo. En este
sistema se utiliza un elemento de empaque en la unidad de bombeo, que permite aislar el
fluido motriz del producido. Las principales ventajas son: la medición exacta de los fluidos
producidos por el pozo y la determinación del desgaste sufrido por la unidad de bombeo al
incrementarse el volumen de fluido motriz utilizado en la lubricación de los pistones; esto último
facilita la programación del mantenimiento de estas unidades (Ver Fig. 3.3 (b)).

3-4
FIGURA 3.3. (b) FACILIDADES DE SUPERFICIE PARA VARIOS POZOS – SISTEMA
CERRADO

FIGURA 3.3. (c) DIAGRAMA ESQUEMÁTICO DE LOS SISTEMAS DE FLUIDO MOTRIZ


ABIERTO Y CERRADO

3.5. COMPLETACIONES DE FONDO

La operación de un sistema de bombeo hidráulico está afectada por factores tan variables
como son: la profundidad de los pozos, el diámetro de las tuberías de revestimiento, los
volúmenes de petróleo y de gas producidos, etc. Las bombas hidráulicas tipo pistón son
bastante adecuadas en pozos profundos, pozos direccionales y en pozos costa afuera.

Existen en la actualidad varios tipos de completaciones de fondo que se usan en la mayoría de


los pozos y que pueden ser clasificadas de la siguiente manera:

3.5.1. Bomba Fija

En este tipo de completación la unidad de bombeo, está unida mecánicamente a la tubería, por
lo que su introducción o extracción del pozo va ligada a dicha tubería.

A excepción del tipo denominado “bomba fija para tubería de producción”, que opera
únicamente en circuito abierto, los tipos restantes pueden ser operados ya sea en circuito
abierto o cerrado. Las características generales de estas instalaciones son las siguientes:

3-5
3.5.1.a) Bomba fija inserta.- En esta instalación la bomba está conectada a una tubería de
inyección que se introduce en la tubería de producción, la cual lleva una zapata en su extremo
inferior donde se asienta la bomba. La tubería de inyección puede ser de ¾”, 1” o 1 ¼”,
dependiendo del diámetro de la tubería de producción. En la Fig. 3.4 se muestra esta
instalación operando en circuito abierto, donde la mezcla de fluido motriz-producido retorna a la
superficie a través del espacio anular (TP y T inyectora). Si se opera en circuito cerrado se
requiere de una tubería adicional por donde descarga el petróleo producido. Este tipo de
instalaciones puede ser utilizado en pozos con terminación doble con tuberías de revestimiento
de diámetro reducido en donde se utilizan unidades de bombeo de 2” y 2 ½” de diámetro.

FIGURA 3.4. BOMBA FIJA INSERTA

3.5.1.b) Bomba fija para tubería de revestimiento.- Esta instalación permite manejar un
volumen de producción alto por medio de unidades de bombeo de 3” o 4” de diámetro,
conectadas en el extremo inferior de la tubería de producción. En el otro extremo, la unidad de
bombeo lleva un empacador recuperable que permite fijarla a la tubería de revestimiento,
aislando al mismo tiempo el espacio anular. Cuando se opera en circuito abierto, (Fig. 3.5) el
petróleo producido entra a la unidad de bombeo a través del empacador y descarga en el
espacio anular donde se mezcla con el fluido motriz. Para operar esta instalación en circuito
cerrado se necesita una tubería adicional, la cual puede ser paralela o concéntrica. En el
primer caso, el fluido motriz retorna por la tubería de descarga y el petróleo producido por el
espacio anular; cuando se tienen tuberías concéntricas, el fluido motriz retorna por el espacio
entre la tubería de producción y la tubería de inyección, mientras que el petróleo producido lo
hace a través del espacio anular de las tuberías de producción y revestimiento.

FIGURA 3.5. BOMBA FIJA PARA TUBERÍA DE REVESTIMIENTO

3.5.1.c) Bomba fija para tubería de producción.- Esta instalación es similar a la denominada
“bomba fija insertada” y puede ser utilizada cuando se requiera una unidad de bombeo de
mayor capacidad con la misma instalación. Esta unidad va conectada a las tuberías, tanto la
de producción como la de inyección y sólo puede ser operada en circuito abierto.

3-6
3.5.2. Bomba Libre

En este tipo de instalaciones la unidad de bombeo no está conectada a ninguna de las


tuberías, por lo que puede ser anclada por circulación del fluido motriz y desanclada por
circulación inversa.

Se presenta en los siguientes tipos:

3.5.2.a) Bomba libre con tuberías paralelas.- En la Fig. 3.6 se puede ver este tipo de
instalación, operando en circuito abierto, que consiste fundamentalmente en dos tuberías
paralelas unidas en su extremo inferior, formando un tubo en “U” en cuyo fondo se tiene una
válvula de pie que permite la circulación del fluido motriz o bien, la entrada del petróleo
producido. En la parte superior de esta válvula se encuentra un asiento donde se aloja la
unidad de bombeo. Cuando se opera en circuito cerrado se utilizan tres tuberías y se cuenta
con una cámara de fondo que permite al elemento de empaque de la unidad de bombeo,
aislar, tanto el espacio anular como a las dos secciones de esta unidad. Este tipo de
instalación facilita la liberación del gas de formación a través del espacio anular, lo que
significa una mayor eficiencia en el sistema.

FIGURA 3. 6. BOMBA LIBRE CON TUBERÍAS PARALELAS

3.5.2.b) Bomba libre para tubería de revestimiento.- Como en el caso de la “bomba fija para
tubería de revestimiento”, en este tipo de instalación también se usa un empacador
recuperable en el extremo de la tubería de producción. En la Fig. 3.7 se muestra esta
instalación operando en circuito abierto, donde la mezcla del fluido motriz y del petróleo
producido retornan por el espacio anular a través de un niple de ventana instalado en la parte
inferior de la tubería de producción. Cuando se opera en circuito cerrado se utiliza una
segunda tubería paralela, a través de la cual retorna el fluido motriz usado, mientras que el
petróleo producido fluye por el espacio anular.

FIGURA 3.7. BOMBA LIBRE PARA TUBERÍA DE REVESTIMIENTO

3-7
3.6. EQUIPO SUBSUPERFICIAL

De acuerdo con los diseños desarrollados por cada una de las compañías fabricantes, todos
los elementos mecánicos que constituyen el sistema de bombeo hidráulico varían en términos
generales; sin embargo, el principio básico de operación es el mismo, por lo que en este
capítulo se describirá el equipo de fondo refiriéndose únicamente a un tipo en particular,
descripción que puede ser aplicada a cualquier otro tipo.

3.6.1. Unidad de Bombeo

En la Fig. 3.8, se muestra esquemáticamente una unidad de bombeo compuesta básicamente


de tres elementos: un motor hidráulico con pistón de doble acción (1), una válvula motriz que
regula el flujo de fluido motriz al motor (2), y una bomba hidráulica también con pistón de doble
acción (3). Tanto el motor como la válvula constituyen la llamada “Sección Motriz” y se
encuentran localizadas en la parte superior de la unidad; la bomba se encuentra en la parte
inferior formando la “Sección de Producción”. En la parte superior del pistón motriz va
conectada una varilla, denominada varilla de la válvula (4), que es la que hace operar a la
válvula motriz; en la parte inferior de este pistón va conectada otra varilla (varilla media) (5) de
igual diámetro, que une los dos pistones. En la parte inferior del pistón de producción se
encuentra una tercera varilla (varilla inferior (6)) que se aloja en un tubo cerrado en su extremo
inferior denominado tubo de balance (7). Tanto las varillas como los pistones están huecos, lo
que permite el paso del fluido motriz a todo lo largo de la unidad hasta el tubo de balance, con
lo que se igualan las presiones y la unidad queda totalmente balanceada. Además, en la parte
media de los pistones existe un orificio (8), a través del cual se lubrican las paredes del cilindro
y del pistón, los pistones llevan una serie de anillos que permiten un mayor ajuste con la
camisa, esto reduce las pérdidas de fluido por escurrimiento y el desgaste excesivo de las
piezas.

2 VÁLVULA MOTRIZ
4 VARILLA DE LA VÁLVULA
MOTRIZ

1 MOTOR HIDRÁULICO
8 ORIFICIO

5 VARILLA MEDIA

3 BOMBA HIDRÁULICA
8 ORIFICIO

6 VARILLA INFERIOR

7 TUBO DE BALANCE

FIGURA 3.8. UNIDAD DE BOMBEO HIDRÁULICO TIPO PISTÓN

3-8
La operación general de esta unidad puede ser descrita de la siguiente manera: el fluido motriz
entra a la unidad por la parte superior hasta un extremo del cilindro motriz, forzando al pistón
hacia el otro extremo; cuando el pistón termina su carrera, la válvula motriz, accionada por la
varilla de la válvula, cambia automáticamente el sentido del fluido motriz, de tal forma que
envía a éste a un extremo del cilindro y permite la salida por el otro extremo y así en forma
alternativa. Este movimiento es transmitido al pistón de producción, desplazando al fluido
producido de la formación, que entra por la parte inferior de la sección de producción, tal como
se muestra en la Fig. 3.9.

CARRERA DESCENDENTE CARRERA ASCENDENTE


ENTRADA DE P1 ENTRADA DE
FLUIDO MOTRIZ FLUIDO MOTRIZ P1
VARILLA DE
LA VÁLVULA P2 P2

VÁLVULA
MOTRIZ
P2
P1
PISTÓN
MOTRIZ

VARILLA
MEDIA P2 P1

P3

VÁLVULA DE P3
LA BOMBA P4

PISTÓN DE
P3
PRODUCCIÓN
P3 P4

P1
P1
P4 P4
ENTRADA DEL ENTRADA DEL
PETRÓLEO PETRÓLEO
PRODUCIDO PRODUCIDO

FIGURA 3.9. OPERACIÓN GENERAL DE LA UNIDAD DE BOMBEO HIDRÁULICO TIPO


PISTÓN

3.6.2 Cámara de fondo

Se han mencionado las cámaras de fondo como los elementos que permiten alojar a la bomba
y que presentan una superficie de sello donde actúa el elemento de empaque instalado en la
unidad de bombeo, aislando el espacio anular y, en los circuitos cerrados, las dos secciones de
la unidad. Estas cámaras son receptáculos instalados en el fondo de la tubería de producción
y que varían de acuerdo con la completación de fondo que se tenga.

3-9
En casos especiales se requiere del uso de cámaras de fondo diseñadas con el sistema
denominado “Enchufe y Receptáculo”, que permite la introducción o extracción de las tuberías
de inyección y de descarga sin mover la tubería de producción, de manera similar al sistema
utilizado con los empacadores para doble terminación.

3.7. EQUIPO SUPERFICIAL

Continuando las bases establecidas en el inciso anterior, se describirá en forma general el


equipo superficial utilizado en un sistema convencional de bombeo hidráulico.

3.7.1. Unidad de Potencia

La potencia que requiere el sistema para la inyección del fluido motriz es proporcionada por
una unidad constituida por una bomba reciprocante del tipo tríplex vertical y accionada por un
motor eléctrico o de combustión interna. En la Fig. 3.10 se muestra una bomba tríplex que
consta fundamentalmente de tres secciones: cárter, cuerpo y monoblock.
MONOBLOCK
CUERPO DE LA
BOMBA

CÁRTER

FIGURA 3.10. BOMBA RECIPROCANTE TRÍPLEX

En el cárter se tiene una flecha tratada térmicamente para resistir altas velocidades, montada
en cojinetes de baleros. El movimiento de la flecha se transmite a un cigüeñal por medio de un
sistema de engranes de dientes helicoidales; este cigüeñal tiene tres juegos de biela y cruceta;
cada cruceta está conectada a un conjunto integral de cilindro y pistón mediante un vástago
alojado en una camisa deflectora telescopiada, instalada en el cuerpo de la bomba. Una serie
de válvulas de admisión y de descarga, localizadas en la cabeza del monoblock, regulan el
fluido motriz; estas bombas cuentan con válvulas de seguridad, retornos y una bomba auxiliar
que alimenta a presión el circuito de lubricación de los baleros, bielas y crucetas.

La operación de estos tipos de bombas se describe a continuación: el fluido motriz, proveniente


del tanque de almacenamiento, entra a la bomba por la parte inferior de la cabeza del
monoblock y es descargado por la parte superior del mismo. Cuando el pistón inicia su carrera
descendente, la carga hidrostática del tanque hace abrir la válvula de admisión, permitiendo la
entrada del fluido motriz; cuando el pistón invierte su carrera, ejerce sobre el fluido una presión
mayor que la debida a la carga hidrostática, cerrando la válvula de admisión. Al aumentar la
presión así ejercida, se vence la resistencia del resorte de la válvula de descarga, abriéndola y
permitiendo la salida del fluido motriz al sistema de inyección.

3.7.2. Cabezal de Distribución

El fluido que proviene de la bomba tríplex es regulado mediante los dispositivos localizados en
el conjunto denominado “cabezal de distribución” (Fig. 3.11). Los cabezales están provistos de

3 - 10
medidores de desplazamiento positivo que permiten determinar el volumen de fluido motriz
inyectado, y por consiguiente, calcular la eficiencia de operación de las unidades de bombeo.
Se tienen además, válvulas reguladoras de flujo (Fig. 3.12), o bien válvulas reguladoras de
presión (Fig. 3.13); las primeras controlan el volumen del fluido motriz inyectado, sin importar la
presión de operación que se tenga, y las segundas permiten controlar automáticamente dicha
presión de operación.

FIGURA 3. 11. CABEZAL DE DISTRIBUCIÓN (MANIFOLD)

FIGURA 3.12. VÁLVULA REGULADORA DE FLUJO

FIGURA 3.13. VÁLVULA REGULADORA DE PRESIÓN

3.7.3. Válvula de Cuatro Vías

Esta válvula (Fig. 3.14), es un dispositivo instalado en la cabeza del pozo que permite regular
el fluido motriz. Tiene cuatro posiciones que permiten la introducción, la operación y la
extracción de la unidad de bombeo. En la Fig. 3.15 se muestran las posiciones mencionadas
durante la operación en circuito abierto de un sistema de “bombeo libre con tuberías paralelas”.
En la primera posición, denominada “cierre y purga”, tanto las tuberías como la válvula de pie
están cerradas, el pozo está lleno de fluido y el fluido motriz fluye directamente a la batería de
separadores a través de la válvula de cuatro vías. En este tipo de operaciones la unidad de
bombeo lleva un dispositivo de pesca, que tiene unas copas de hule que facilitan la extracción
de la unidad al ofrecer una mayor área de resistencia al flujo ascendente del fluido motriz. La
válvula de cuatro vías en la posición de “bombeo”, donde el fluido motriz fluye hacia abajo a
través de la tubería de inyección y retorna por la tubería de descarga, manteniendo cerrada la

3 - 11
válvula de pie y desplazando la unidad de bombeo hasta su asiento; al llegar a éste, el
elemento de empaque de la bomba actúa en la cámara de fondo, aislando el espacio anular y
obligando al fluido motriz a entrar a la bomba y hacerla trabajar. En la posición “operación”, se
muestra que al abrirse la válvula de pie por el vacío provocado en la carrera ascendente del
pistón, el petróleo producido entra a la unidad de bombeo, la cual lo impulsa hacia la superficie
mezclado con el fluido motriz. En la posición “extracción”, se invierte el flujo del fluido motriz, la
válvula de pie se cierra y la unidad de bombeo es desplazada hacia la superficie, donde es
sujetada por el conector-soltador. Para recuperar esta unidad se debe regresar a la posición
de “cierre y purga”, reanudándose así el ciclo.

FIGURA 3.14. VÁLVULA DE CUATRO VÍAS


CIERRE Y BOMBEO OPERACIÓN EXTRACCIÓN
PURGA

INYECCIÓN INYECCIÓN INYECCIÓN INYECCIÓN


FLUIDO FLUIDO FLUIDO FLUIDO
MOTRIZ MOTRIZ MOTRIZ MOTRIZ

DESCARGA DESCARGA DESCARGA DESCARGA


FLUIDO FLUIDO FLUIDO FLUIDO
MOTRIZ MOTRIZ MOTRIZ MOTRIZ

VÁLVULA DE VÁLVULA DE VÁLVULA DE VÁLVULA DE


PIE CERRADA PIE CERRADA PIE ABIERTA PIE CERRADA

FIGURA 3.15. DIFERENTES POSICIONES DURANTE LA OPERACIÓN EN CIRCUITO


ABIERTO DE UNA BOMBA LIBRE CON TUBERÍAS PARALELAS

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3.7.4. Conexiones Superficiales

En los pozos de bombeo hidráulico se utiliza únicamente la sección del árbol de válvulas
correspondiente a la última tubería de revestimiento. Sobre ésta se instala el cabezal donde
van alojadas las tuberías utilizadas con los colgadores y empaques mecánicos respectivos. En
el carrete superior del cabezal se enrosca un niple corto, en cuyo extremo se conecta la válvula
de cuatro vías. El diseño de este cabezal depende de la instalación subsuperficial y del
sistema de inyección que se tenga, puesto que esto determina el número de tuberías a
utilizarse, ya sea una, dos o tres.

En la Fig. 3.16 se muestran las conexiones superficiales más comunes, incluyendo: cabezal,
carrete adaptador, tuberías, válvulas y el retorno (bypass), que es una línea que comunica la
tubería de inyección con la tubería de descarga, permitiendo el paso directo del fluido motriz, lo
que propicia una operación más flexible.

FIGURA 3.16. CABEZAL Y CONEXIONES SUPERFICIALES

3.7.5. Tanques para el Almacenamiento y Tratamiento del Fluido Motriz

Posiblemente el factor más importante en el funcionamiento eficiente de un sistema de


bombeo hidráulico es la calidad del fluido motriz, ya que este fluido recorre todo el sistema a
través de la bomba tríplex, el cabezal de distribución y la unidad de bombeo. Cualquier
impureza que se tenga, ya sea agua o sedimento, causa un desgaste excesivo en esos
mecanismos. Por lo tanto, con el objeto de asegurar la limpieza del fluido motriz, es necesario
tener un conjunto de tanques cuyo diseño permita tratarlo y almacenarlo adecuadamente.

Un conjunto bastante recomendado por los fabricantes de equipos de bombeo hidráulico es el


que se muestra en la Fig. 3.17, y que es utilizado en un sistema de fluido motriz abierto. El
diseño de este conjunto permite el movimiento lento del fluido (petróleo) en el interior del
tanque de asentamiento y además evita la formación de flujo turbulento o de burbujas de gas,
que pudieran arrastrar impurezas hacia la succión de la bomba (tríplex). El petróleo ingresa al
separador atmosférico, donde el gas disuelto que aún no ha sido removido a la presión de
operación de 30 psi en los separadores de baja presión de las facilidades de producción del
campo, se separa. De no realizarse esta separación adicional, el gas todavía existente agitaría
al tanque impidiendo la sedimentación de los sólidos existentes en el petróleo. Para evitar que
este exceso de gas vaya a la parte superior del tanque y altere el proceso de sedimentación,
se conecta la línea de gas del separador atmosférico con las líneas de descarga de gas del
tanque, mediante una tubería auxiliar.

El petróleo muerto (desgasificado) entonces entra al fondo del tanque a través de un separador
de choque. El petróleo que ingresa aquí es petróleo motriz más la producción. En el punto
medio vertical, la producción es conducida a través de la tubería ascendente exterior que
mantiene el tanque lleno. Desde el punto medio para arriba, se lleva a cabo el proceso de
sedimentación del petróleo motriz. Los sólidos livianos depositados son transportados con la
producción a los tanques de almacenamiento, mientras que las partículas más pesadas se
depositan en el fondo y deben ser retiradas periódicamente.

3 - 13
Para asegurar una sedimentación adecuada de los sólidos, el tanque de fluido motriz debe ser
de un tamaño tal que permita una velocidad ascendente en la mitad superior de menos de 2
pie/hora. Esta velocidad es de 1500 bl/día en un tanque de 750 bl y 24 pies de altura. La
velocidad debe ser menor para petróleos de gravedad API menor a 30º y para operaciones en
climas extremadamente fríos. El tratamiento del petróleo introducido a la línea de producción
debe realizarse después del tanque de fluido motriz.

FIGURA 3.17. TANQUES PARA ALMACENAMIENTO Y TRATAMIENTO DEL FLUIDO


MOTRIZ EN UN SISTEMA ABIERTO

En términos generales, se recomiendan las siguientes especificaciones para los elementos que
constituyen este sistema:

a) Tanque de asentamiento.- Tanque de tres anillos, de 750 barriles de capacidad, provisto de


un sistema de drene apropiado.
b) Separador atmosférico.- Dispositivo cilíndrico, esbelto, de mayor altura que el tanque de
asentamiento, con la sección superior de mayor diámetro que la inferior. La entrada del
fluido (petróleo) debe efectuarse a través de la sección superior.
c) Línea de alimentación al tanque.- Debe ser de 4” de diámetro como mínimo, conectada a la
sección inferior del separador y con una válvula de control, que debe ser de compuerta (de
paso completo). La línea termina debajo del centro del difusor y en su extremo debe llevar
una “T” en posición vertical.
d) Difusor.- Debe ser nivelado perfectamente para evitar fugas de petróleo por el extremo más
alto.
e) Línea de descarga al tanque de almacenamiento.- El punto de salida de esta línea debe
estar localizado a 12 pies del fondo del tanque y es necesario conectarla a la descarga de
vapores para evitar el efecto de sifón. Debe conectarse al tanque de almacenamiento a 18”
de la cúpula para mantener el nivel del fluido necesario para alimentación de la bomba
tríplex.
f) Línea de alimentación a la bomba tríplex.- Debe estar instalada diametralmente opuesta a
la línea de descarga al tanque de almacenamiento, para evitar la canalización del fluido
dentro del tanque.
g) Línea de descarga de vapores.- Debe tener un diámetro mínimo de 3”, y ésta, como todas
las tuberías superficiales, debe estar protegida contra la corrosión y deterioro mecánico.

3.7.6. Tuberías Utilizadas

Las tuberías que se utilizan en un sistema de bombeo hidráulico se seleccionan de acuerdo


con el volumen que se va a manejar, las presiones de operación y las longitudes qué tienen
que cubrir; además, la limitación física debida a los diámetros interiores de las tuberías de
revestimiento es un factor fundamental en la programación del sistema, equipo y tuberías que
deben utilizarse.

Existen diversos diámetros de tubería que pueden utilizarse para cubrir la gran variedad de

3 - 14
problemas que se presentan en un sistema de esta magnitud. A continuación se presenta una
clasificación general de tuberías indicando su objetivo, tipo y diámetros más usados.

a) Tuberías superficiales:

(1) Alimentación a los tanques de almacenamiento de fluido motriz: Tubería de línea de


3”, 4” y 6”.
(2) Alimentación a las bombas tríplex: Tuberías de línea de 3” y 4”.
(3) Descarga de las bombas tríplex al cabezal de distribución: Tubería reforzada de 1”,
1-1/4” y 2”.
(4) Descarga del cabezal de distribución a los pozos: Tubería reforzada de 1”, 1-1/4” y
2”.
(5) Descarga del pozo a la batería de separadores: Tubería de línea de 3” y 4”.
(6) Descarga del pozo a los tanques de fluido motriz (circuito cerrado): Tubería
reforzada de 1”, 1-1/4” y 2”.

b) Tuberías subsuperficiales.- Estas tuberías son reforzadas (J-55, N-80) y se unen entre sí
por medio de acoples colocados uno en cada tramo de tubería de inyección, o bien por
medio de flejes metálicos y en la misma forma. Se usa grasa sellante a base de zinc en los
acoples, con el objeto de evitar fugas. Las medidas más usuales son:

(1) Tubería de inyección: 3/4”, 1”, 1-1/4”, 1-1/2” y 2”.


(2) Tubería de producción: 2”, 2-1/2”, 3”, 3-1/2” y 4”.
(3) Tubería de descarga: 3/4”, 1”, 1-1/4” y 1-1/2”.

3.8. CONSIDERACIONES Y CALCULOS DE DISEÑO

Para diseñar una instalación de bombeo hidráulico es necesario efectuar las consideraciones
siguientes:

(1) Seleccionar el sistema de inyección (abierto o cerrado) y el tipo de fluido motriz


(agua o petróleo).
(2) Definir si el gas producido es venteado por el espacio anular o pasa por la bomba.
(3) Elegir un determinado arreglo de tubería de producción, inyección y descarga.
(4) Seleccionar la bomba de fondo adecuada para la tubería de producción y para los
requerimientos del pozo.
(5) Elegir el empleo de una planta integral de inyección del fluido motriz o prescindir de
ella, empleando un sistema de inyección por cada pozo.
(6) Seleccionar la bomba superficial para inyectar el fluido motriz.
(7) Elegir el sistema de limpieza del fluido motriz.

3.8.1. Circuito Abierto o Circuito Cerrado del Fluido Motriz

Cuando el espacio disponible en superficie es limitado, como en las localizaciones en lugares


urbanos o bien en las plataformas de producción costa afuera, o cuando los factores
ecológicos o estéticos son importantes, es conveniente elegir un sistema de fluido motriz
cerrado. Empleando agua como fluido de inyección motriz, puede minimizarse el peligro de
contaminación por derrames en el campo, pero se incrementará el costo de la bomba de
superficie y generará gastos de operación adicionales, debido a los considerables volúmenes
de aditivos (lubricante y para eliminación de oxígeno) necesarios para su control.

Si ninguno de los factores antes mencionados se presentan, es más conveniente, tanto para el
circuito cerrado como para el circuito abierto, utilizar como fluido motriz el petróleo, ya sea el
producido o bien un petróleo tratado. Ya que a diferencia del agua, la adición de agentes
inhibidores es mínima y la característica lubricante es más continua.

3 - 15
3.8.2. Gas Producido

Anteriormente se concluyó que las completaciones de fondo resultan menos costosas cuando
el gas producido pasa por la bomba; no así cuando el gas es venteado por el espacio anular,
ya que requiere un arreglo adicional en la sarta de producción, incrementando
considerablemente los costos.

Cuando los pozos tienen bajas presiones de fondo (menores a 400 lb/pg2) y altas relaciones
gas - petróleo (> 500 pies3/bl), de acuerdo a experiencias de campo, es recomendable ventear
el gas por el espacio anular.

Las eficiencias de las bombas de fondo no deben ser menores al 50% para que el diseño sea
rentable y confiable; esta eficiencia puede ser mejorada desfogando el gas liberado por el
espacio anular.

3.8.3. Bombas de Fondo

Algunas de estas bombas tienen motores con dos pistones o bombas con dos pistones. Las
válvulas que invierten el flujo de fluido motriz en los motores se localizan en la parte superior
de la bomba, en la parte media o en el pistón de los motores en otras bombas. Se dispone de
tramos cortos de tubería que tienen una longitud de 10 a 30 pies, para efectuar el ajuste del
aparejo.

En las tablas 3.1, 3.2, 3.3 y 3.4 indicadas a continuación se muestran las especificaciones de
las bombas de fondo tipo pistón, de los fabricantes más comunes: National, Kobe, Guiberson y
Oilwell Hydraulics, Inc. (OHI).

Selección de la bomba

En la mayoría de los casos, la bomba para un pozo dado, puede ser seleccionada
directamente de las especificaciones antes mencionadas. En dichas tablas, la primera
columna enlista el diámetro de la bomba, que también representa el diámetro interno de la
tubería en la que puede ser colocada. La segunda columna indica el desplazamiento en bl/día
del extremo bomba por embolada por minuto, bl/día/EPM. La tercera columna indica el
desplazamiento en bl/día del extremo motor por embolada por minuto, bl/día/EPM. En la
cuarta columna se indica el máximo desplazamiento de la bomba en bl/día, a la máxima
velocidad de bombeo dada en la columna ocho (columna 2 por columna 8). En la quinta
columna se indica el máximo desplazamiento del motor en bl/día, a la máxima velocidad de
bombeo dada en la columna ocho (columna 3 por columna 8). En la sexta columna se indica el
máximo desplazamiento total tanto de la bomba como del motor en bl/día, a la máxima
velocidad de bombeo dada en la columna ocho, es decir representa la suma de las columnas 4
y 5. La séptima columna representa la magnitud de la relación P/E. Estos valores están
relacionados con la presión superficial requerida para un levantamiento dado. Para limitar la
presión superficial a un máximo aceptable de 5000 lb/pg2 se usa la siguiente regla práctica.

P BOMBA P 10000
  máximo,  (3.1)
E MOTOR E Profundidad de asentamiento de la bomba pies

La cuarta columna de las tablas como ya se mencionó indica el máximo desplazamiento de la


bomba. Por experiencia de campo se recomienda diseñar para un 90% o menos de esta
máxima capacidad de la bomba.

Cuando dos o más diámetros de bomba pueden ser usados, aquel con la máxima capacidad
de bombeo de fluidos (bajos valores de P/E) debe ser elegido. Esto es debido a que se
requiere menor presión del fluido motriz en la superficie.

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TABLA 3.1. ESPECIFICACIONES DE BOMBAS RECIPROCANTES, FABRICANTE "A"
Desplazamiento
B/D por embolada/min A la máxima velocidad (B/D) Máxima velocidad de bombeo
Bomba Bomba Motor Bomba Motor Total PIE (embolada/min)
Tipo F, FE, FEB
TP 2 3/8 pg
F201311 3.0 4.2 204 286 490 0.71 68
F201313 4.2 4.2 285 286 571 1.00 68
F201611 3.0 6.4 204 435 639 0.47 68
F201613 4.2 6.4 285 435 720 0.66 68
FEB201613 6.2 9.4 340 517 857 0.66 55
FEB201616 9.4 9.4 517 517 1034 1.00 55

TP 2 7/8 pg
F251611 3.3 7.0 214 455 669 0.47 65
F251613 4.6 7.0 299 455 754 0.66 65
F251616 7.0 7.0 455 455 910 1.00 65
FE252011 5.0 16.5 255 842 1097 0.30 51
FE252013 7.0 16.5 357 842 1199 0.42 51
FE252016 10.6 16.5 540 842 1382 0.64 51

Tipo VFR
TP 2 3/8 pg
VFR201611 2.12 4.24 318 636 954 0.62 150
VFR201613 2.96 4.24 444 636 1080 0.87 150
VFR201616 4.49 4.24 673 636 1309 1.32 150
VFR20161613 2.96 6.86 444 1029 1473 0.54 150
VFR20161616 4.49 6.86 673 1029 1702 0.81 150

TP 2 7/8 pg
VFR252015 5.25 8.89 630 1067 1697 0.74 120
VFR252017 7.15 8.89 858 1067 1925 1.00 120
VFR252020 9.33 8.89 1119 1067 2186 1.32 120
VFR25202015 5.25 15.16 630 1819 2449 0.41 120
VFR25202017 7.15 15.16 858 1819 2677 0.56 120
VFR25202020 9.33 15.16 1119 1819 2938 0.73 120

Tipo V
TP 2 7/8 pg
V-25-11-118 6.31 5.33 1229 1098 2397 1.18 206
V-25-11-095 6.31 6.66 1299 1372 2671 0.96 206
V-25-11-076 3.93 5.33 550 746 1296 0.76 140
V-25-11-061 3.93 6.66 550 932 1482 0.61 140
V-25-21-075 6.31 8.38 1173 1559 2732 0.75 186
V-25-21-063 6.31 10.00 1072 1700 2772 0.63 170
V-25-21-050 3.93 8.38 550 1173 1723 0.50 140
V-25-21-041 3.93 10.00 550 1400 1950 0.41 140

Tipo 220
TP 2 3/8 pg
330-201610 4.22 8.94 422 894 1316 0.49 100
330-201612 5.46 8.94 546 894 1440 0.63 100
530-201615 7.86 8.94 786 894 1680 0.89 100

TP 2 7/8 pg
348-252012 8.73 22.35 629 1609 2238 0.40 72
348-252015 12.57 22.35 905 1609 2514 0.57 72
548-252017 17.11 22.35 1232 1609 2841 0.78 72
548-252019 20.17 22.35 1452 1609 3061 0.93 72
536-252020 25.18 25.18 2014 2014 4028 1.00 80

Nota: Especificaciones de
la bomba

Tipos F, FE, FEB, VFR Tipos V Serie 220


F V 3 Número de sellos
20 Diámetro Nominal TP (2 pg) 25 Diámetro Nominal TP (2 1/2 pg) 48 Longitud de la carrera (pg)
13 Diámetro del pistón Motor (1.3 pg) 11 Un solo pistón Motor (doble = 21) 25 Diámetro Nominal TP (2 1/2 pg)
XX Segundo Motor (sólo VFR) 118 P/E 20 Diámetro del pistón Motor (2.000 pg)
11 Diámetro del pistón Bomba (1.1 pg) 12 Diámetro del pistón bomba (1.200 pg)

Los tipos: F, FE, FEB son de un solo sello, orificio interno; los tipos: 220, VFR, y V son de sellos múltiples, orificio externo.
FABRICANTE A : NATIONAL

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TABLA 3.2. ESPECIFICACIONES DE BOMBAS RECIPROCANTES, FABRICANTE "B"
Desplazamiento
B/D por embolada/min A la máxima velocidad (B/D) Máxima velocidad de bombeo
Bomba Bomba Motor Bomba Motor Total PIE (embolada/min)
Tipo A
TP 2 3/8 pg
2 x 1 - 13/16 1.15 2.15 139 260 399 0.545 121
2x1-1 2.10 2.15 255 260 515 1.000 121
2 x 1 – 1 3/16 3.25 2.15 393 260 653 1.546 121
2 x 1 3/16 - 1 2.10 3.30 255 399 654 0.647 121
2 x 1 3/16 - 1 3/16 3.25 3.30 393 399 792 1.000 121
2 x 1 3/16 - 1 x 1 4.20 3.30 508 399 907 1.290 121
2 x 1 3/16 - 1 3/16 x 1 5.35 3.30 647 399 1046 1.647 121
2 x 1 3/16 - 1 3/16 x 1 3/16 6.50 3.30 787 399 1186 2.000 121

TP 2 7/8 pg
2 1/2 x 1 1/4 - 1 2.56 5.02 256 502 758 0.520 100
2 1/2 x 1 1/4 - 1 1/8 3.67 5.02 367 502 868 0.746 100
2 1/2 x 1 1/4 - 1 1/4 4.92 5.02 492 502 994 1.000 100
2 1/2 x 1 1/4 -1 7/16 7.03 5.02 703 502 1205 1.431 100
2 1/2 x 1 7/16 - 1 1/4 4.92 7.13 492 713 1205 0.700 100
2 1/2 x 1 7/16 - 1 7/16 7.03 7.13 703 713 1416 1.000 100
2 1/2 x 1 5/8 - 1 7/16 7.03 9.27 703 927 1630 0.770 100
2 1/2 x 1 5/8 - 1 1/2 7.45 9.27 745 927 1672 0.820 100
2 1/2 x 1 5/8 - 1 5/8 9.09 9.27 909 927 1836 1.000 100
2 1/2 x 1 7/16 - 1 1/4 x 1 1/4 9.84 7.13 984 713 1697 1.400 100
2 1/2 x 1 7/16 - 1 7/16 x 1 1/4 11.95 7.13 1195 713 1908 1.701 100
2 1/2 x 1 7/16 - 1 7/16 x 1 7/16 14.06 7.13 1406 713 2119 2.000 100
2 1/2 x 1 5/8 - 1 5/8 x 1 5/8 18.18 9.27 1818 927 2745 2.000 100

TP 3 1/2 pg
3 x 1 1/2 - 1 1/4 5.59 9.61 486 836 1322 0.592 87
3 x 1 1/2 - 1 3/8 7.43 9.61 646 836 1482 0.787 87
3 x 1 1/2 - 1 1/2 9.44 9.61 821 836 1657 1.000 87
3 x 1 1/2 - 1 3/4 14.00 9.61 1218 836 2054 1.480 87
3 x 1 3/4 - 1 1/2 9.44 14.17 821 1233 2054 0.676 87
3 x 1 3/4 - 1 3/4 14.00 14.17 1218 1233 2451 1.000 87
3 x 1 3/4 - 1 1/4 x 1 1/4 11.18 14.17 973 1233 2206 0.800 87
3 x 1 3/4 - 1 1/2 x 1 1/2 18.18 14.17 1642 1233 2875 1.351 87
3 x 1 3/4 - 1 3/4 x 1 1/2 23.44 14.17 2093 1233 3326 1.675 87
3 x 1 3/4 - 1 3/4 x 1 3/4 28.00 14.17 2436 1233 3669 2.000 87

TP 4 1/2 pg
4 x 2 - 1 3/4 14.40 21.44 1109 1651 2760 0.687 77
4x2-2 21.00 21.44 1617 1651 3268 1.000 77
4 x 2 - 2 3/8 32.50 21.44 2503 1651 4154 1.541 77
4 x 2 3/8 - 2 21.00 32.94 1617 2536 4153 0.649 77
4 x 2 3/8 - 2 3/8 32.60 32.94 2503 2536 5039 1.000 77
4 x 2 3/8 - 2 x 1 3/4 35.40 32.94 2726 2536 5262 1.094 77
4 x 2 3/8 - 2 x 2 42.00 32.94 3234 2536 5770 1.299 77
4 x 2 3/8 - 2 3/8 x 2 53.50 32.94 4120 2536 6656 1.650 77
4 x 2 3/8 - 2 3/8 x 2 3/8 65.00 32.94 5005 2536 7541 2.000 77

Tipo B
TP 2 3/8 pg
2 x 1 3/8 - 1 3/16 3.15 4.54 381 549 930 0.700 121
2 x 1 3/8 - 1 3/8 4.50 4.54 544 549 1093 1.000 121
2 x 1 3/8 - 1 3/16 x 1 3/16 6.21 4.54 751 549 1300 1.380 121
2 x 1 3/8 - 1 3/8 x 1 3/16 7.55 4.54 913 549 1463 1.680 121
2 x 1 3/8 - 1 3/8 x 1 3/8 8.90 4.54 1076 549 1625 1.980 121

Notas:
1. Especificaciones de la bomba: diámetro nominal x diámetro del pistón motor – diámetro del pistón bomba x diámetro del pistón bomba (pg).
2. El fabricante dispone de modelos de uno o dos extremos motor y/o bomba sólo en los tipos A, B, y D.
3. Tipos: Todos son de doble acción.
A. Un solo sello, orificio interno.
B. De sellos múltiples, orificio externo.
D. De sellos múltiples, orificio externo, doble motor.
E. De sellos múltiples, orificio externo, pistones opuestos con motor central.
FABRICANTE B : KOBE

3 - 18
TABLA 3.2. ESPECIFICACIONES DE BOMBAS RECIPROCANTES, FABRICANTE "B" (continuación)
Desplazamiento
B/D por embolada/min A la máxima velocidad (B/D) Máxima velocidad de bombeo
Bomba Bomba Motor Bomba Motor Total PIE (embolada/min)
Tipo B
TP 2 7/8 pg
2 1/2 x 1 3/4 - 1 1/2 7.44 10.96 744 1096 1840 0.685 100
2 1/2 x 1 3/4 - 1 3/4 10.86 10.96 1086 1096 2182 1.000 100
2 1/2 x 1 3/4 - 1 1/2 x 1 1/2 14.52 10.96 1452 1096 2548 1.336 100
2 1/2 x 1 3/4 - 1 3/4 x 1 1/2 17.94 10.96 1794 1096 2890 1.652 100
2 1/2 x 1 3/4 - 1 3/4 x 1 3/4 21.36 10.96 2136 1096 3232 1.957 100

TP 3 1/2 pg
3 x 2 1/8 - 1 7/8 15.96 21.75 1388 1892 3280 0.740 87
3 x 2 1/8 - 2 1/8 21.55 21.75 1875 1892 3767 1.000 87
3 x 2 1/8 - 1 7/8 x 1 7/8 31.34 21.75 2726 1892 4618 1.454 87
3 x 2 1/8 - 2 1/8 x 1 7/8 36.94 21.75 3214 1892 5106 1.714 87
3 x 2 1/8 - 2 1/8 x 2 1/8 42.53 21.75 3700 1892 5592 1.974 87

Tipo D
TP 2 3/8 pg
2 x 1 3/16 x 1 3/8 - 1 3/16 3.15 7.79 381 943 1324 0.407 121
2 x 1 3/16 x 1 3/8 - 1 3/8 4.50 7.79 544 943 1487 0.581 121
2 x 1 3/16 x 1 3/8 - 1 3/16 x 1 3/16 6.21 7.79 751 943 1694 0.802 121
2 x 1 3/16 x 1 3/8 - 1 3/8 x 1 3/16 7.55 7.79 914 943 1857 0.976 121
2 x 1 3/16 x 1 3/8 - 1 3/8 x 1 3/8 8.90 7.79 1076 943 2019 1.150 121

TP 2 7/8 pg
2 1/2 x 1 7/16 x 1 3/4 - 1 1/2 7.44 17.99 744 1799 2543 0.411 100
2 1/2 x 1 7/16 x 1 3/4 - 1 3/4 10.86 17.99 1086 1799 2885 0.608 100
2 1/2 x 1 7/16 x 1 3/4 - 1 1/2 x 1 1/2 14.52 17.99 1452 1799 3251 0.813 100
2 1/2 x 1 7/16 x 1 3/4 - 1 3/4 x 1 1/2 17.94 17.99 1794 1799 3593 0.976 100
2 1/2 x 1 7/16 x 1 3/4 - 1 3/4 x 1 3/4 21.36 17.99 2136 1799 3935 1.196 100

TP 3 1/2 pg
3 x 1 3/4 x 2 1/8 - 1 7/8 15.96 35.74 1388 3109 4497 0.449 87
3 x 1 3/4 x 2 1/8 - 2 1/8 21.55 35.74 1874 3109 4983 0.606 87
3 x 1 3/4 x 2 1/8 - 1 7/8 x 1 7/8 31.34 35.74 2726 3109 5835 0.882 87
3 x 1 3/4 x 2 1/8 - 2 1/8 x 1 7/8 36.94 35.74 3213 3109 6322 1.039 87
3 x 1 3/4 x 2 1/8 - 2 1/8 x 2 1/8 42.53 35.74 3700 3109 6809 1.197 87

Tipo E
TP 2 3/8 pg
2 x 1 3/8 20.27 17.59 1317 1143 2454 1.152 65

TP 2 7/8 pg
2 1/2 x 1 3/4 40.63 35.45 2400 2092 4491 1.146 59

TP 3 1/2 pg
3 x 2 1/8 71.70 62.77 4007 3515 7522 1.142 56

Notas:
1. Especificaciones de la bomba: diámetro nominal x diámetro del pistón motor – diámetro del pistón bomba x diámetro del pistón bomba (pg).
2. El fabricante dispone de modelos de uno o dos extremos motor y/o bomba sólo en los tipos A, B, y D.
3. Tipos: Todos son de doble acción.
A. Un solo sello, orificio interno.
B. De sellos múltiples, orificio externo.
D. De sellos múltiples, orificio externo, doble motor.
E. De sellos múltiples, orificio externo, pistones opuestos con motor central.
FABRICANTE B : KOBE

3 - 19
TABLA 3.3. ESPECIFICACIONES DE BOMBAS RECIPROCANTES, FABRICANTE "C"
Desplazamiento

B/D por embolada/min A la máxima velocidad (B/D) Máxima velocidad de bombeo

Bomba Bomba Motor Bomba Motor Total PIE (embolada/min)

Powerlift I

TP 2 3/8 pg

2 x 1 5/8 x 1 1/16 6.45 15.08 225 528 753 0.52 35

2 x 1 5/8 x 1 1/4 8.92 15.08 312 528 840 0.72 35

2 x 1 5/8 x 1 1/2 11.96 14.03 478 561 1039 1.16 40

2 x 1 5/8 x 1 5/8 14.03 14.03 561 561 1122 1.36 40

TP 2 7/8 pg

2 1/2 x 2 x 1 1/4 12.02 30.80 264 678 942 0.44 22

2 1/2 x 2 x 1 1/2 17.30 30.80 467 832 1299 0.68 27

2 1/2 x 2 x 1 5/8 20.30 30.80 547 832 1379 0.80 27

2 1/2 x 2 x 1 3/4 23.60 30.80 826 1078 1904 1.06 35

2 1/2 x 2 x 2 30.80 30.80 1078 1078 2156 1.38 35

2 1/2 x 1 5/8 x 1 1/16 6.45 15.08 225 528 753 0.52 35

2 1/2 x 1 5/8 x 1 1/4 8.92 15.08 312 528 840 0.72 35

2 1/2 x 1 5/8 x 1 1/2 12.85 15.08 450 528 978 1.03 35

2 1/2 x 1 5/8 x 1 5/8 15.08 15.08 528 528 1056 1.21 35

2 1/2 x 1 5/8 x 1 1/16 8.69 20.30 234 548 782 0.52 27

2 1/2 x 1 5/8 x 1 1/4 12.02 20.30 325 548 873 0.72 27

2 1/2 x 1 5/8 x 1 1/2 17.03 20.30 467 548 1015 1.03 27

2 1/2 x 1 5/8 x 1 5/8 20.30 20.30 548 548 1096 1.21 27

TP 3 1/2 pg

3 x 2 1/2 x 2 1/2 43.71 43.71 1311 1311 2622 1.21 30

3 x 2 1/2 x 2 1/4 35.41 43.71 1062 1311 2373 0.98 30

3 x 2 1/2 x 2 27.98 43.71 840 1311 2151 0.77 30

3 x 2 1/2 x 1 3/4 21.42 43.71 643 1311 1954 0.59 30

Powerlift II

TP 2 3/8 pg

2 x 1 1/16 5.53 12.10 597 1307 1904 0.524 108

2 x 1 1/4 7.65 12.10 826 1307 2133 0.725 108

2 x 1 9/16 30.00 26.35 1560 1370 2930 1.147 52

TP 2 7/8 pg

2 1/2 x 1 1/4 8.74 17.69 918 1857 2775 0.503 105

2 1/2 x 1 1/2 12.59 17.69 1322 1857 3179 0.725 105

2 1/2 x 1 7/8 50.00 43.97 2500 2199 4699 1.146 50

Notas:

1. Especificaciones de la bomba: diámetro nominal x diámetro del pistón motor x diámetro del pistón bomba (pg)

2. Tipos:

Powerlift I: Un solo sello, orificio interno.

Powerlift II: De sellos múltiples, orificio externo, pistones opuestos con motor central.

FABRICANTE C : GUIBERSON

3 - 20
TABLA 3.4. ESPECIFICACIONES DE BOMBAS RECIPROCANTES, FABRICANTE "D"
Desplazamiento
B/D por embolada/min A la máxima velocidad (B/D) Máxima velocidad de bombeo
Bomba Bomba Motor Bomba Motor Total PIE (embolada/min)
Tipo AM
TP 2 3/8 pg

2 x 13/16 - 13/16 1.15 1.20 139 145 284 1.000 121


2 x 1 - 13/16 1.15 2.15 139 260 399 0.545 121
2x1-1 2.10 2.15 255 260 515 1.000 121
2 x 1 - 1 3/16 3.25 2.15 393 260 653 1.546 121
2 x 1 3/16 - 13/16 1.15 3.30 139 399 538 0.353 121
2 x 1 3/16 - 1 2.10 3.30 255 399 654 0.647 121
2 x 1 3/16 - 1 3/16 3.25 3.30 393 399 792 1.000 121
2 x 1 3/16 - 1 x 1 4.20 3.30 508 399 907 1.290 121
2 x 1 3/16 - 1 3/16 x 1 5.35 3.30 647 399 1046 1.647 121
2 x 1 3/16 - 1 3/16 x 1 3/16 6.50 3.30 787 399 1186 2.000 121

TP 2 7/8 pg

2 1/2 x 1 - 1 2.56 2.66 256 266 522 1.000 100


2 1/2 x 1 1/4 - 1 2.56 5.02 256 502 758 0.520 100
2 1/2 x 1 1/4 - 1 1/8 3.67 5.02 367 502 869 0.746 100
2 1/2 x 1 1/4 - 1 1/4 4.92 5.02 492 502 994 1.000 100
2 1/2 x 1 1/4 - 1 7/16 7.03 5.02 703 502 1205 1.431 100
2 1/2 x 1 7/16 - 1 1/8 3.67 7.13 367 713 1080 0.522 100
2 1/2 x 1 7/16 - 1 1/4 4.92 7.13 492 713 1205 0.700 100
2 1/2 x 1 7/16 - 1 7/16 7.03 7.13 703 713 1416 1.000 100
2 1/2 x 1 1/12 - 1 1/2 7.45 7.55 745 755 1500 1.000 100
2 1/2 x 1 5/8 - 1 1/4 4.92 9.27 492 927 1419 0.521 100
2 1/2 x 1 5/8 - 1 7/16 7.03 9.27 703 927 1630 0.770 100
2 1/2 x 1 5/8 - 1 1/2 7.45 9.27 745 927 1672 0.820 100
2 1/2 x 1 5/8 - 1 5/8 9.09 9.27 909 927 1836 1.000 100
2 1/2 x 1 7/16 - 1 1/4 x 1 1/4 9.84 7.13 984 713 1697 1.400 100
2 1/2 x 1 7/16 - 1 7/16 x 1 1/4 11.95 7.13 1195 713 1908 1.701 100
2 1/2 x 1 7/16 - 1 7/16 x 1 7/16 14.06 7.13 1406 713 2119 2.000 100
2 1/2 x 1 5/8 - 1 5/8 x 1 5/8 18.18 9.27 1818 927 2745 2.000 100

TP 3 1/2 pg

3 x 1 1/2 - 1 1/4 5.59 9.61 486 836 1322 0.592 87


3 x 1 1/2 - 1 3/8 7.43 9.61 646 836 1488 0.787 87
3 x 1 1/2 - 1 1/2 9.44 9.61 821 836 1657 1.000 87
3 x 1 1/2 - 1 3/4 14.00 9.61 1218 836 2054 1.480 87
3 x 1 3/4 - 1 1/2 9.44 14.17 821 1233 2054 0.676 87
3 x 1 3/4 - 1 3/4 14.00 14.17 1218 1233 2451 1.000 87
3 x 2 - 1 3/4 14.00 19.35 1218 1683 2901 0.727 87
3 x 1 3/4 - 1 1/4 x 1 1/4 11.18 14.17 973 1233 2206 0.800 87
3 x 1 3/4 - 1 1/2 x 1 1/2 18.88 14.17 1642 1233 2875 1.351 87
3 x 1 3/4 - 1 3/4 x 1 1/2 23.44 14.17 2039 1233 3326 1.675 87
3 x 1 3/4 - 1 3/4 x 1 3/4 28.00 14.17 2436 1233 3669 2.000 87

TP 4 1/2 pg

4 x 2 - 1 3/4 14.40 21.44 1109 1651 2760 0.687 77


4x2-2 21.00 21.44 1617 1651 3268 1.000 77
4 x 2 - 2 3/8 32.50 21.44 2503 1651 4154 1.541 77
4 x 2 3/8 - 2 21.00 32.94 1617 2536 4153 0.649 77
4 x 2 3/8 - 2 3/8 32.50 32.94 2503 2536 5039 1.000 77
4 x 2 3/8 - 2 x 1 3/4 35.40 32.94 2726 2536 5262 1.094 77
4 x 2 3/8 - 2 x 2 42.00 32.94 3234 2536 5770 1.299 77
4 x 2 3/8 - 2 3/8 x 2 53.50 32.94 4120 2536 6656 1.650 77
4 x 2 3/8 - 2 3/8 x 2 3/8 65.00 32.94 5005 2536 7541 2.000 77

3 - 21
TABLA 3.4. ESPECIFICACIONES DE BOMBAS RECIPROCANTES, FABRICANTE "D" (continuación)
Desplazamiento
B/D por embolada/min A la máxima velocidad (B/D) Máxima velocidad de bombeo
Bomba Bomba Motor Bomba Motor Total PIE (embolada/min)
Tipo BM
TP 2 3/8 pg
2 BM - 1 3/16 3.15 4.54 381 549 930 0.700 121
2 BM - 1 3/8 4.50 4.54 544 549 1093 1.000 121
2 BM - 1 3/16 x 1 3/16 6.21 4.54 750 549 1299 1.380 121
2 BM - 1 3/8 x 1 3/16 7.55 4.54 914 549 1463 1.680 121
2 BM - 1 3/8 x 1 3/8 8.90 4.54 1076 549 1625 1.980 121

TP 2 7/8 pg
2 1/2 BM - 1 1/2 7.44 10.96 744 1096 1840 0.685 100
2 1/2 BM - 1 3/4 10.86 10.96 1086 1096 2182 1.000 100
2 1/2 BM - 1 1/2 x 1 1/2 14.52 10.96 1452 1096 2548 1.336 100
2 1/2 BM - 1 3/4 x 1 1/2 17.94 10.96 1794 1096 2890 1.652 100
2 1/2 BM - 1 3/4 x 1 3/4 21.36 10.96 2136 1096 3232 1.957 100

TP 3 1/2 pg
3 BM - 1 7/8 15.96 21.75 1388 1892 3280 0.740 87
3 BM - 2 1/8 21.55 21.75 1875 1892 3767 1.000 87
3 BM - 1 7/8 x 1 7/8 31.34 21.75 2727 1892 4619 1.454 87
3 BM - 2 1/8 x 1 7/8 36.94 21.75 3214 1892 5106 1.714 87
3 BM - 2 1/8 x 2 1/8 42.53 21.75 3700 1892 5592 1.974 87

Tipo DM
TP 2 3/8 pg
2 DM - 1 3/16 3.15 7.79 381 943 1324 0.407 121
2 DM - 1 3/8 4.50 7.79 544 943 1487 0.581 121
2 DM - 1 3/16 x 1 3/16 6.21 7.79 751 943 1694 0.802 121
2 DM - 1 3/8 x 1 3/16 7.55 7.79 914 943 1857 0.976 121
2 DM - 1 3/8 x 1 3/8 8.90 7.79 1076 943 2019 1.150 121

TP 2 7/8 pg
2 1/2 DM - 1 1/2 7.44 17.99 744 1799 2543 0.411 100
2 1/2 DM - 1 3/4 10.86 17.99 1086 1799 2885 0.608 100
2 1/2 DM - 1 1/2 x 1 1/2 14.52 17.99 1452 1799 3251 0.813 100
2 1/2 DM - 1 3/4 x 1 1/2 17.94 17.99 1794 1799 3593 0.976 100
2 1/2 DM - 1 3/4 x 1 3/4 21.36 17.99 2136 1799 3935 1.196 100

TP 3 1/2 pg
3 DM - 1 7/8 15.96 35.74 1388 3109 4497 0.449 87
3 DM - 2 1/8 21.55 35.74 1875 3109 4984 0.606 87
3 DM - 1 7/8 x 1 7/8 31.34 35.74 2727 3109 5836 0.882 87
3 DM - 2 1/8 x 1 7/8 36.94 35.74 3214 3109 6323 1.039 87
3 DM - 2 1/8 x 2 1/8 42.53 35.74 3700 3109 6809 1.197 87

Tipo EM
TP 2 3/8 pg
2 x 1 3/8 20.27 17.59 1317 1143 2460 1.152 65

TP 2 7/8 pg
2 1/2 x 1 3/4 40.63 34.45 2400 2032 4432 1.146 59

TP 3 1/2 pg
3 x 2 1/8 71.70 62.77 4007 3515 7522 1.142 56

TP 4 1/2 pg
4 x 2 7/8 184.90 162.53 8135 7151 15286 1.137 44

TP 5 1/2 pg
5x4 444.00 391.00 13440 11836 25276 1.134 30

TR 6 5/8 pg
6x5 699.00 614.00 20970 18420 39390 1.138 30

3 - 22
TABLA 3.4. ESPECIFICACIONES DE BOMBAS RECIPROCANTES, FABRICANTE "D" (continuación)
Desplazamiento
B/D por embolada/min A la máxima velocidad (B/D) Máxima velocidad de bombeo
Bomba Bomba Motor Bomba Motor Total PIE (embolada/min)
Tipo ALP
TP 2 3/8 pg

2 - 13/16 1.15 6.26 139 757 896 0.184 121


2 - 7/8 1.40 6.26 175 757 932 0.232 121
2-1 2.10 6.26 255 757 1012 0.338 121
2 - 1 13/16 3.25 6.26 393 757 1150 0.522 121
2 - 1 x1 4.20 6.26 508 757 1265 0.675 121
2 - 13/16 x 1 5.35 6.26 647 757 1404 0.859 121
2 - 1 3/16 x 1 3/16 6.50 6.26 787 757 1544 1.043 121

TP 2 7/8 pg

2 1/2 - 1 2.56 14.46 256 1446 1702 0.178 100


2 1/2 - 1 1/8 3.67 14.46 367 1446 1813 0.256 100
2 1/2 - 1 1/4 4.92 14.46 492 1446 1938 0.342 100
2 1/2 - 1 7/16 7.03 14.46 703 1446 2149 0.489 100
2 1/2 - 1 1/2 7.45 14.46 745 1446 2191 0.543 100
2 1/2 - 1 5/8 9.44 14.46 944 1446 2390 0.657 100
2 1/2 - 1 1/4 x 1 1/4 9.84 14.46 984 1446 2430 0.685 100
2 1/2 - 1 7/16 x 1 1/4 11.95 14.46 1195 1446 2641 0.832 100
2 1/2 - 1 7/16 x 1 7/16 14.06 14.46 1406 1446 2852 0.979 100
2 1/2 - 1 5/8 x 1 5/8 18.88 14.46 1888 1446 3334 1.315 100

TP 3 1/2 pg

3 - 1 1/4 5.59 26.79 486 2331 2817 0.210 87


3 - 1 3/8 7.43 26.79 646 2331 2977 0.279 87
3 - 1 1/2 9.44 26.79 821 2331 3152 0.354 87
3 - 1 3/4 14.00 26.79 1218 2331 3549 0.525 87
3 - 1 1/4 x 1 1/4 11.18 26.79 973 2331 3304 0.420 87
3 - 1 1/2 x 1 1/2 18.88 26.79 1643 2331 3974 0.708 87
3 - 1 3/4 x 1 1/2 23.44 26.79 2039 2331 4370 0.879 87
3 - 1 3/4 x 1 3/4 28.40 26.79 2436 2331 4767 1.049 87

Tipo M
TP 2 3/8 pg

2 x 2 3/8 - 1 2.10 8.40 254 1016 1270 0.250 121


2 x 2 3/8 - 1 3/16 3.25 8.40 393 1016 1409 0.386 121
2 x 2 3/8 - 1 x 1 4.20 8.40 508 1016 1524 0.500 121
2 x 2 3/8 - 1 3/16 x 1 3/16 6.50 8.40 787 1016 1803 0.770 121

TP 2 7/8 pg

2 1/2 x 3 - 1 1 /2 7.45 14.90 745 1490 2235 0.500 100


2 1/2 x 3 - 1 5/8 9.09 14.90 909 1490 2399 0.610 100
2 1/2 x 3 - 1 1/4 x 1 1/4 9.84 14.90 984 1490 2474 0.660 100
2 1/2 x 3 - 1 7/16 x 1 7/16 14.06 14.90 1406 1490 2896 0.943 100

TP 3 1/2 pg

3 x 3 3/4 - 1 3/4 14.00 31.98 1218 2782 4000 0.440 87


3 x 3 3/4 - 1 7/8 15.96 31.98 1388 2782 4170 0.500 87
3 x 3 3/4 - 1 1/2 x 1 1/2 18.88 31.98 1643 2782 4425 0.590 87
3 x 3 3/4 - 1 1/2 x 1 3/4 23.44 31.98 2039 2782 4821 0.730 87
3 x 3 3/4 - 1 3/4 x 1 3/4 28.00 31.98 2436 2782 5218 0.875 87
3 x 3 3/4 - 1 7/8 x 1 7/8 31.92 31.98 2777 2782 5559 0.998 87

3 - 23
TABLA 3.4. ESPECIFICACIONES DE BOMBAS RECIPROCANTES, FABRICANTE "D" (continuación)
Desplazamiento

B/D por embolada/min A la máxima velocidad (B/D) Máxima velocidad de bombeo

Bomba Bomba Motor Bomba Motor Total PIE (embolada/min)

Tipo PL I

TP 2 3/8 pg

2 x 1 5/8 - 1 1/16 6.45 15.08 225 528 753 0.522 35

2 x 1 5/8 - 1 1/4 8.92 15.08 312 528 840 0.721 35

2 x 1 5/8 - 1 1/2 11.96 14.03 478 561 1039 1.168 40

2 x 1 5/8 - 1 5/8 14.03 14.03 561 561 1122 1.370 40

TP 2 7/8 pg

2 1/2 x 2 - 1 1/4 12.02 30.80 264 678 942 0.443 22

2 1/2 x 2 - 1 1/2 17.30 30.80 467 832 1299 0.684 27

2 1/2 x 2 - 1 5/8 20.30 30.80 547 832 1379 0.803 27

2 1/2 x 2 - 1 3/4 23.60 30.80 826 1078 1904 1.064 35

2 1/2 x 2 - 2 30.80 30.80 1078 1078 2156 1.389 35

2 1/2 x 1 5/8 - 1 1/16 6.45 15.08 225 528 753 0.522 35

2 1/2 x 1 5/8 - 1 1/4 8.92 15.08 312 528 840 0.721 35

2 1/2 x 1 5/8 - 1 1/2 12.85 15.08 450 528 978 1.039 35

2 1/2 x 1 5/8 - 1 5/8 15.08 15.08 528 528 1056 1.220 35

2 1/2 x 1 5/8 - 1 1/16 8.69 20.30 234 548 782 0.522 27

2 1/2 x 1 5/8 - 1 1/4 12.02 20.30 325 548 873 0.722 27

2 1/2 x 1 5/8 - 1 1/2 17.30 20.30 467 548 1015 1.040 27

2 1/2 x 1 5/8 - 1 5/8 20.30 20.30 547 548 1095 1.220 27

TP 3 1/2 pg

3 x 2 1/2 - 1 3/4 21.42 43.71 643 1311 1954 0.598 30

3 x 2 1/2 - 2 27.98 43.71 840 1311 2151 0.780 30

3 x 2 1/2 - 2 1/4 35.41 43.71 1062 1311 2373 0.988 30

3 x 2 1/2 - 2 1/2 43.71 43.71 1311 1311 2622 1.220 30

Tipo PL II

TP 2 3/8 pg

2 x 1.572 - 1 1/16 5.53 12.10 597 1307 1904 0.525 108

2 x 1.572 - 1 1/4 7.65 12.10 826 1307 2133 0.726 108

2 x 1.572 – 1.572 30.00 26.35 1560 1370 2930 1.147 52

TP 2 7/8 pg

2 1/2 x 1.885 - 1 1/4 8.74 17.69 918 1857 2775 0.503 105

2 1/2 x 1.885 - 1 1/2 12.59 17.69 1322 1857 3179 0.725 105

2 1/2 x 1.885 – 1.885 50.00 43.97 2500 2199 4699 1.146 50

Notas:

1. Especificaciones de la bomba: diámetro nominal x diámetro del pistón motor - diámetro del pistón bomba (pg)

2. Tipos:

PL I: Un solo sello, orificio interno.

PL II: De sellos múltiples, orificio externo, pistones opuestos con motor central.

FABRICANTE D : OILWELL HYDRAULICS, INC. (OHI)

3 - 24
Para instalaciones que requieren que la bomba comprima al gas libre, la figura 3.18 muestra
las eficiencias volumétricas teóricas del extremo de bombeo para distintos GOR y diferentes
presiones de succión de la bomba (igual a las presiones de fondo fluyente si la bomba está
asentada hasta 100 pies de la zona productora).
GRAVEDAD ESPECÍFICA DEL GAS = 0.8 (AIRE = 1.0); GRAVEDAD API DEL PETRÓLEO = 40 ºAPI
TEMPERATURA DE FONDO = 150 ºF

FIG. 3.18. EFICIENCIAS VOLUMÉTRICAS TEÓRICAS PARA BOMBAS DE TUBERÍA DE


REVESTIMIENTO (De las correlaciones de M. B. Standing)

Si la eficiencia volumétrica es baja (30 - 50%), se debe ventear el gas y no dejar que pase a
través de la bomba. En este punto se debe utilizar la curva IPR de la formación para
determinar si se puede permitir una mayor presión de fondo fluyente. Si el pozo está
produciendo por debajo del punto de burbuja y se analiza la curva de Vogel, se puede observar
que una reducción de la presión de fondo fluyente al 40% de la PR permite producir alrededor
del 80% de la tasa de producción máxima permisible para el pozo. Si la reducción de la
presión de fondo fluyente se da hasta el 20% de la PR la producción sería un poco más del
90% de la tasa de producción máxima. Esto se puede determinar de la curva de Vogel para
yacimientos saturados que se muestra en la figura 3.19.

Ejemplo 3.1

Dada la siguiente información:

Presión del yacimiento, PR = 2000 lb/pg2


Presión de fondo fluyente, Pwf = 1000 lb/pg2
Tasa de producción de petróleo, qo = 100 bl/día
Tasa de producción de agua, qw = 50 bl/día
API del petróleo = 40º
GOR = 500 PCS/BF
Presión de burbuja = 2000 lb/pg2

3 - 25
Yacimiento con empuje de gas en solución

Determinar la capacidad de la bomba requerida para que el gas y los líquidos del yacimiento
pasen a través de la bomba cuando se producen:

a) 150 bl/día de petróleo y agua


b) 180 bl/día de petróleo y agua

Considerar que el corte de agua es tal que permite trabajar con el IPR de Vogel, y también que
el IPR sigue los modelos total y compuesto.

FIG. 3.19. CURVA DE VOGEL PARA LA RELACIÓN DEL COMPORTAMIENTO DE


AFLUENCIA DE YACIMIENTOS SATURADOS

Solución

Considerando Vogel para el IPR:

i) Determinar qmáx de la ecuación de Vogel:

2
q P  P 
 1  0.2 w f   0.8 w f  (3.2)
qmáx  PR   PR 

q
q máx  2
 214 bl/día
P  P 
1  0.2 w f   0.8  w f 
 R
P  PR 

ii) Determinar la Pwf a 180 bl/día con la ecuación:

  q 
Pw f  0.125P R  1  81  80    678.65 lb/pg2 (3.3)
  q máx  

3 - 26
iii) De la figura 3.18 para presión de succión de 1000 lb/pg2, GOR de 500 PCS/BF y un corte de
agua de 33.33% se obtiene una eficiencia volumétrica por gas de aproximadamente 65%. Por
lo tanto:

a) Capacidad requerida de la bomba para 150 bl de fluido de la formación:

q 150
Capacidad Re querida    231 bl / día
v 0.65

iv) De la figura 3.18 para presión de succión de 660 lb/pg2, GOR de 500 PCS/BF y un corte de
agua de 33.33% se obtiene una eficiencia volumétrica por gas de aproximadamente 52%. Por
lo tanto:

b) Capacidad requerida de la bomba para 180 bl de fluido de la formación:

q 180
Capacidad Re querida    346 bl / día
v 0.52

Considerando el IPR total:

PR = 2000 psi Pb = 2000 psi


qt = 150 bl/día @ Pwf = 1000 psi
fw = 0,3333 fo = 0,6667
qw = 50 bl/día @ Pwf = 1000 psi
qo = 100 bl/día @ Pwf = 1000 psi

i) Usando la siguiente ecuación y los datos de la prueba del pozo, calcular qc:

q
qc   142,9 bl/día (3.4)
 P    P 
2
1,8 R   0,8  0,2 Pw f   0,8 w f  
  Pb  P 
   b   Pb  

ii) Determinar qb:

  PR 
qb  qc 1,8   1   0 bl/día (3.5)
 P 
 b 

iii) Determinar qmáx:

qmáx  qb  qc  142,9 bl/día (3.6)

iv) Determinar Jw sobre el rango completo de presión:

qw
Jw   0,050 bl/día/lb/pg2 (3.7)
PR  Pw f

v) Generar las tablas correspondientes Pwf vs q para construir la curva IPR sobre y debajo del
punto de burbuja:

Pwf (psi) qo (bl/día) qw (bl/día) qt (bl/día)


2000 0.0 0.0 0.0
1800 24.6 10.0 34.6
1600 46.9 20.0 66.9

3 - 27
Pwf (psi) qo (bl/día) qw (bl/día) qt (bl/día)
1400 66.9 30.0 96.9
1200 84.6 40.0 124.6
1000 100.0 50.0 150.0
800 113.1 60.0 173.1
737 116.8 63.1 180.0
600 124.0 70.0 194.0
400 132.6 80.0 212.6
200 138.9 90.0 228.9
0 142.9 100.0 242.9

vi) De la figura 3.18 para presión de succión de 1000 lb/pg2, GOR de 500 PCS/BF y un corte
de agua de 33.33% se obtiene una eficiencia volumétrica por gas de aproximadamente 65%.
Por lo tanto:

a) Capacidad requerida de la bomba para 150 bl de fluido de la formación:

q 150
Capacidad Re querida    231 bl / día
v 0.65

vii) De la figura 3.18 para presión de succión de 737 lb/pg 2, GOR de 500 PCS/BF y un corte de
agua de 33.33% se obtiene una eficiencia volumétrica por gas de aproximadamente 52%. Por
lo tanto:

b) Capacidad requerida de la bomba para 180 bl de fluido de la formación:

q 180
Capacidad Re querida    346 bl / día
v 0.52

Considerando el IPR compuesto:

PR = 2000 psi Pb = 2000 psi


qt = 150 bl/día @ Pwf = 1000 psi
fw = 0,3333 fo = 0,6667
qw = 50 bl/día @ Pwf = 1000 psi
qo = 100 bl/día @ Pwf = 1000 psi

i) Usando la ecuación de A y los datos de la prueba del pozo, calcular A:

2
 Pw f   Pw f 
A  1  0,2  prueba   0,8  prueba   0,700 (3.8)
 Pb   Pb 
   

ii) Con la siguiente ecuación determinar J:

qt prueba
J  0,176 (3.9)


P A

fo  PR  Pb  b   fw PR  Pw fprueba
1,8 

iii) Determinar qb:

q b  J P R  Pb   0 bl/día (3.10)

3 - 28
iv) Calcular qomáx con la ecuación:

J Pb
qo máx  qb  qc  qb   195,65 bl/día (3.11)
1.8

v) Calcular PwfD, PwfC = PwfG, para calcular CD, con las ecuaciones:

 0.999qo máx    0.999qo máx  qb 


Pw fD  fw  PR    fo ( 0.125 )Pb  1  81  80    303,205 lb/pg2 (3.12)
  q 
 J   o máx  q b 

 q 
Pw fC  Pw fG  fw  PR  o máx   296,3 lb/pg2 (3.13)
 J 

vi) Calcular tan y tan

CD  PwfD  PwfC  6,91 lb/pg2 (3.14)

CG  qo máx  0.999q o máx  0.001q o máx  0,196 lb/pg2 (3.15)

CG
tan   0,028 (3.16)
CD

CD
tan    35,31 (3.17)
CG

vii) Determinar qtmáx con la ecuación:

 q 
qt máx  qo máx  fw  PR  o máx  tan  204,04 bl/día (3.18)
 J 

viii) Con la siguiente ecuación determinar la tabla qt vs Pwf, para qb<qt<qomáx:

  qt  q b 
 q 
Pw f  fw  PR  t   fo 0.125Pb  1  81  80  (3.19)
 q 
 J 
  o máx  qb 

ix) Con la siguiente ecuación determinar la tabla qt vs Pwf, para qomáx<qt<qtmáx:

 q 
Pw f  fw  PR  omáx   qt  qomáx tan   (3.20)
 J 

Pwf (psi) qt (bl/día)


2000 0,00
1884 20,00
1764 40,00
1639 60,00
1507 80,00
1366 100,00
1215 120,00
1047 140,00
854.9 160.00

3 - 29
Pwf (psi) qt (bl/día)
612.6 180.00
142.8 200.00
0.0 204.04

x) De la figura 3.18 para presión de succión de 1000 lb/pg2, GOR de 500 PCS/BF y un corte de
agua de 33.33% se obtiene una eficiencia volumétrica por gas de aproximadamente 65%. Por
lo tanto:

a) Capacidad requerida de la bomba para 150 bl de fluido de la formación:

q 150
Capacidad Re querida    231 bl / día
v 0.65

xi) De la figura 3.18 para presión de succión de 612.6 lb/pg2, GOR de 500 PCS/BF y un corte
de agua de 33.33% se obtiene una eficiencia volumétrica por gas de aproximadamente 49%.
Por lo tanto:

b) Capacidad requerida de la bomba para 180 bl de fluido de la formación:

q 180
Capacidad Re querida    367 bl / día
v 0.49

Método analítico para determinar la eficiencia volumétrica por gas, v, de la bomba.

Un método para encontrar la eficiencia volumétrica de la bomba en forma gráfica utiliza las
correlaciones de Standing y las del Manual API 14 BN, y las ecuaciones usadas para generar
la gráfica, según Hal Petrie, se describen en el procedimiento del ejemplo 3.2.

Ejemplo 3.2

Dada la siguiente información de una bomba hidráulica tipo pistón instalada en un pozo:

T= 150 ºF
ºAPI = 40.0
PIP = 400 lb/pg2
GOR = Rsi = 500 PCS/BF
Wc = 0.2
g = 0.8

Determinar analíticamente la eficiencia volumétrica de la bomba.

Solución:

i) Determinar la gravedad específica del petróleo

141.5
o  = 0.82507 (3.21)
131.5  API

ii) Determinar la relación gas disuelto – petróleo a las condiciones de la succión:

1
 PIP 100.0125  API  0.83
Rs   g   
0.00091 T 
= 91.97659 PCS/BF (3.22)
 18 10 

3 - 30
iii) Determinar zg con el método computarizado o con la gráfica de Standing - Katz

T  460
Tpr  Tpr = 1.450309082263430
175  307γ g
Pa
Ppr  Ppr = 0.602954476936991
701  47γ g
A  0.101  0.36Tpr  1.3868 Tpr  0.919 0.5   A = 0.387740446934315

B  0.021 
0.04275 B = 0.074416862244140
Tpr  0.65

D = 0.297330765572991
D  0.6222  0.224Tpr

0.0657 E = 0.074297626911118
E  0.037
Tpr  0.86

F = 0.000048498840875
F  0.32e

19.53 Tpr 1 


C  Ppr D  E Ppr  F Ppr 4  C = 0.206291988250522

H  0.122e

11.3 Tpr 1  H = 0.000752411735057

4
p 
zg  A  Bpr  1  Ae C  H  r  = 0.930742 (3.23)
 10 

iv) Determinar los factores volumétricos del petróleo, del gas y el total.

0.5
g 
F  Rs  
  1.25T = 679.84422 (3.24)
 o 

o  0.972  0.000147F 1.175 = 1.28489 bl/BF (3.25)

zg T  460
 g  0.0283  = 0.04017 pie3/PCS (3.26)
PIP

 t   o   g Rsi  Rs 
1
= 4.20381 bl/BF (3.27)
5.615

v) Determinar la eficiencia volumétrica por gas, v, de la bomba, mediante la ecuación:

 1 
v    = 0.280658817 (3.28)
 c
W  
1  Wc  t 

O en porcentaje:

 100 
v    = 28.0658817 % (3.29)
Wc  1  Wc  t 

3 - 31
3.8.4 Tasa de Fluido Motriz.

La tasa de fluido motriz está en función de las eficiencias tanto de la bomba como del motor y
del desplazamiento por EPM (emboladas por minuto) de las especificaciones de las tablas
proporcionadas por los fabricantes.

q1 = Desplazamiento del motor por EPM, bl/día por EPM. Columna 3

Q1’ = Tasa teórica de fluido motriz, bl/día (q1  EPM)

Q1= Tasa real de fluido motriz, bl/día

q4 = Desplazamiento de la bomba por EPM, bl/día por EPM. Columna 2

Q4’ = Tasa de producción teórica, bl/día (q4  EPM)

Q4 = Tasa de producción real, bl/día (Q4 = Q5 + Q6)

Q5 = Producción de petróleo, bl/día

Q6 = Producción de agua, bl/día

Q1’/Q1 = Eficiencia del motor (EE)

Q4/Q4’ = Eficiencia de la bomba (PE)

Los valores de q1 y q4 son obtenidos de las columnas 3 y 2 de las especificaciones de las


bombas indicadas en las tablas 3.1, 3.2, 3.3 y 3.4, respectivamente. Una bomba hidráulica de
fondo nueva tiene un motor con una eficiencia aproximada del 95% y el extremo bomba tiene
una eficiencia sobre el 90%. Un buen diseño práctico consiste en usar un 90% de eficiencia en
el motor y un 85% de eficiencia en la bomba y seleccionar una bomba que pueda operar entre
el 70% y el 90% de su máxima velocidad de bombeo (columna 8).

Si la bomba está colocada abajo del empacador y consecuentemente el gas producido está
pasando a través de ella, la eficiencia debe ser calculada, empleando la Fig. 3.18. Las
definiciones descritas anteriormente pueden ser ejemplificadas numéricamente como se indica
a continuación:

Q  Q 
Q4  Q4'  4   q4  EPM  4  (3.30)
 Q4'   Q4' 

Q1' q1  EPM
Q1   (3.31)
Q1' Q1'
Q1 Q1

La eficiencia volumétrica total, N, se obtiene multiplicando la eficiencia de la bomba por la


eficiencia del motor, entonces:

 Q  Q '  Q   Q1' 
N   4    1    4    
 Q4'   Q1   Q1   Q4' 

Q   q1 
N   4     (3.32)
 Q1   q4 

3 - 32
3.8.5. Fricción en la Bomba.

La presión requerida en una bomba hidráulica para operar bajo condiciones teóricas de
operación (sin carga) se muestra en la Fig. 3.20. Este nomograma representa las caídas de
presión por fricción mecánica e hidráulica a través de la bomba. La viscosidad del fluido motriz
a la temperatura de fondo del pozo puede ser obtenida empleando las figuras 3.21 y 3.22.
También puede ser determinada mediante las correlaciones de Beggs y Robinson para el caso
del petróleo, y de Gottfried o de Beggs y Brill para el caso del agua de formación.

Correlación de Beggs y Robinson para μO

OD  10 x  1
x  yT 1.163 , º F 
y  10 z (3.33)
z  3.0324  0.02023ºAPI
OD [ cp ]

O  AOD B
A  10.715Rs  100 0.515
(3.34)
B  5.44Rs  150 0.338
O [ cp ]

 osc
o  (3.35)
T  68
1
1885

 o [ cp ]   o [ cst ]   o [ g / cm 3 ] (3.36)

o [ cp ]
 o [ cst ]  (3.37)
 o [ g / cm 3 ]

Correlación de Gottfried para μW

1776  T
μw 
26.5T  89
Donde : (3.38)
T[ºF]
μw [cp]

Correlación de Beggs y Brill para μW


2
T 1.982 10 5 T 2 )
w  e(1.003 1.479 10
Donde :
(3.39)
T[ºF]
μw [cp]

Las conversiones de ºAPI a gravedad específica pueden ser obtenidas con la tabla 3.6. Los
valores obtenidos en la Fig. 3.19 representan los valores máximos basándose en el mayor
tamaño del embolo (pistón) y considerando un 100% de eficiencia del extremo de bombeo.
Cuando el caudal de los fluidos a través de la bomba es reducido por diámetros más pequeños
del pistón o por el paso del gas, la fricción total puede ser, en algunos casos, más baja que la

3 - 33
determinada en las gráficas. Esto es porque aproximadamente el 25% de la fricción total se
provoca por el bombeo del fluido de la bomba. Este valor no está bien definido para todas las
bombas, pero puede usarse para estimar la reducción de la fricción en la bomba debido al
bombeo real de los fluidos. Una ecuación de la forma de ΔP de la Fig. 3.20 es:

ΔP  FEE  FPE  FP (3.40)

Donde:

ΔP = FP = Pérdidas de presión por fricción mecánica e hidráulica a través de la bomba

FEE = Fricción en el motor = 0.75 ΔP

FPE = Fricción en la bomba = 0.25 ΔP

En el ejemplo mostrado en la Fig. 3.20, la ΔP es 216 lb/pg2, es decir:

FEE = 0.75  216  162 lb/pg2

FPE = 0.25  216  54 lb/pg2

Supongamos que se tiene una bomba Kobe de 2 ½”, tipo B - motor simple - bomba simple, de
la tabla 3.2. Si es una bomba de 2 ½”  1 ¾” – 1 ¾” (la más grande de las bombas de 2 ½”) y
está operando al 100% de eficiencia de bombeo, FPE de 54 lb/pg2 es correcta. Pero si se
refiere a una bomba 2½”  1 ¾” – 1 ½”, operando la bomba a 80% de eficiencia de bombeo, el
gasto Q4 será menor que el usado para construir la gráfica. Dado que la corrección de FPE es
una cantidad pequeña, puede ser ignorada, ya que el error involucrado de esta forma no es de
consideración.

Si el FPE debe ser corregido, está en proporción directa del gasto de los fluidos que pasan a
través de la bomba:

ΔP  q4 del pistón usado  Q4 


FPE  0.25   (3.41)
q4 (capacidad máxima del pistón) Q4' 

Si el ejemplo de la Fig. 3.20 es una bomba de 2½”  1 ¾” – 1 ½” (tabla 3.2) y la eficiencia de la


bomba es de 80%.

FPE = 0.25  216 (7.44/10.86) (0.8) = 29.6 lb/pg2

La fricción total (real) de la bomba, es entonces:

FP = FEE + FPE

Donde:

FEE = 0.75 ΔP de la Fig. 3.20

 q   Q4 
FPE  0.25 ΔP  4   , de la ecuación 3.6.
q  Q ' 
 4 máx   4 

Para el ejemplo anterior:

FP = (0.75) (216) + 29.6 = 191.6 lb/pg2

3 - 34
Cuando la corrección de FPE es ignorada:

FP = ΔP

INCREMENTO DE LA PRESIÓN DEBIDO A LA FRICCIÓN MECÁNICA E HIDRÁULICA EN LA BOMBA Y EN EL CONJUNTO


DE FONDO COMO FUNCIÓN DEL PORCENTAJE DE VELOCIDAD DEL ÉMBOLO

Kobe “E”, Guiberson Power Lift II

Kobe D Doble

Kobe D Simple, National V II

Kobe B Doble, National V doble motor,


F, FE, FEB

Kobe B Simple

Kobe A Doble, National VFR doble motor

Kobe A Simple, National VFR Simple,


Guiberson Power Lift I

FIG. 3.20. PRESIÓN REQUERIDA PARA OPERAR UNA BOMBA HIDRÁULICA SIN CARGA
(EN VACÍO)

3 - 35
FIG. 3.21. VISCOSIDAD DEL FLUIDO MOTRIZ (PETRÓLEO) EN FUNCIÓN DE LA
TEMPERATURA DEL POZO

3 - 36
FIG. 3.22. VISCOSIDAD DEL FLUIDO MOTRIZ (AGUA) EN FUNCIÓN DE LA
TEMPERATURA DEL POZO @ 0 lb/pg2

Método analítico para determinar FP.

La mayor parte de las pérdidas de presión por fricción hidráulica y mecánica FP resulta de la
pérdida de presión por fricción hidráulica en el motor y en la bomba. Debido a que las altas
velocidades de bombeo requieren de altas tasas de fluido, esta pérdida de presión por fricción
hidráulica se incrementa si la velocidad de bombeo se incrementa. Debido al efecto de los
tiempos muertos constantes al inicio y al final de las carreras ascendentes y descendentes, la
tasa de incremento de la fricción de la bomba con respecto al incremento en la velocidad de
bombeo tiende a ser más alta que la que se tendría de los cálculos de pérdidas de presión por
fricción en tuberías simples, basándose en velocidades promedio. Se ha encontrado por
medio de pruebas experimentales que, para una bomba dada, la pérdida de presión por
fricción puede ser representada por:

FP  50eK ( N / Nmáx ) (3.42)

Donde:

FP = Pérdidas de presión por fricción mecánica e hidráulica a través de la bomba, lb/pg2


K = Constante determinada experimentalmente para una bomba en particular

3 - 37
N = Velocidad de bombeo, EPM
Nmáx = Máxima velocidad de bombeo dada por el fabricante, EPM

De la ecuación anterior puede determinarse que el FPmín es 50 lb/pg2, que se da cuando la


velocidad de bombeo es 0 EPM. El valor de FPmáx ocurre cuando N es igual a Nmáx y es:

FPmáx  50eK (3.43)

Donde FPmáx es la máxima pérdida de presión por fricción mecánica e hidráulica a través de la
bomba, lb/pg2, y usualmente su valor está entre 500 lb/pg2 y 1250 lb/pg2, dependiendo de la
bomba analizada.

Si se grafican los valores de FPmáx reportados por los diferente fabricantes de bombas tipo
pistón en función de la tasa total de flujo a la máxima velocidad de bombeo, se determina
claramente una correlación. Para las bombas fabricadas para ser instaladas en una
determinada sarta de tubería de producción de un determinado diámetro, el valor de FPmáx se
incrementa con la máxima tasa total de flujo a través de los extremos motor y bomba. Una
ecuación que da un buen ajuste a esta correlación tiene la forma:

FPmáx  AeBqtm (3.44)

Donde A y B son constantes que dependen del diámetro de la tubería de producción para el
cual está fabricada la bomba, y qtm es la tasa total de flujo a la máxima velocidad de bombeo
para la bomba dada (columna 6 de las tablas 3.1, 3.2, 3.3 y 3.4 de especificaciones de los
fabricantes de bombas tipo pistón).

Las ecuaciones (3.43) y (3.44) pueden usarse para determinar el valor de K, el cual puede
entonces ser sustituido en la ecuación (3.42) para dar:

N
 AeBqtm  Nmáx
FP  50  (3.45)
 50 
 

El valor de A en la ecuación (3.45) es el mismo para todos los diámetros de tubería de


producción, es decir, A = 355. La ecuación (3.45) entonces puede ser expresada como:

 
N
FP  50 7.1e Bqtm Nmáx (3.46)

Los valores de B para diferentes diámetros de tubería de producción están dados en la


siguiente tabla:

TABLA 3.5. VALOR DE LA CONSTANTE B PARA DIFERENTES DIÁMETROS DE TUBERÍA


DE PRODUCCIÓN

Diámetro de la tubería
B
de producción, pg
2⅜ 0.000514
2⅞ 0.000278
3½ 0.000167
4½ 0.000078

La ecuación 3.46 se basa en información obtenida y acumulada de pruebas de laboratorio


realizadas con agua o con petróleos livianos con viscosidades menores a 10 cst y corregidos a
3 - 38
propiedades del agua. Debido a que entre el 75 y 80% de las pérdidas de presión por fricción
hidráulica y mecánica se dan en el extremo motor de la unidad de fondo de pozo, se hace
necesario corregir por la gravedad específica y la viscosidad del fluido motriz. Para corregir
por diferencias de densidad, el valor de FP debe ser multiplicado por la gravedad específica del
fluido motriz, fm. Así mismo, un factor de corrección, F, que multiplica al valor de FP, corrige
las diferencias de viscosidad, y está dado por:

 
F   fm   0 ,99 (3.47)
 100 

Donde fm es la viscosidad cinemática del fluido motriz, cst

Con estas correcciones la ecuación 3.46 se convierte en:

 
N
FP   fmF 50 7.1 e Bqtm Nmáx (3.48)

Ejemplo 3.3

Datos

Bomba: Kobe tipo A 2½ x 1¼ - 1⁷/₁₆ (Es una bomba reparada, no nueva)


N = 70 EPM
fm = 0,89
fm = 5 cst

Determinar FP (fricción mecánica e hidráulica de la bomba)

Solución

1. Determinar A y B:

A = 355
B = 0.000278

2. Calcular F con la ecuación 3.47:

 
F   fm   0 ,99 = 1,040
 100 

4. Calcular FP con la ecuación 3.48:

 
N
FP   fmF 50 7.1 e Bqtm Nmáx = 231 lb/pg2

3.8.6. Cálculo de las Presiones

Las diferentes presiones, pérdidas de presión por fricción y densidades de los fluidos
involucrados en los sistemas cerrados y abiertos se muestran en las figuras 3.23 y 3.24. La
presión ejercida por el fluido motriz en el motor es conocida como P1, en el momento en que el
motor descarga se le conoce como una P2. Cuando la bomba descarga se tiene una P3 y la
presión con la que es llenada la bomba es una P4.

La Fig. 3.25 ilustra las áreas de las secciones transversales de una bomba Kobe tipo A (tabla
3.2), en la cual están involucradas las diferentes presiones (otras bombas tienen diferente
configuración). De esta forma se puede determinar la fuerza en el desplazamiento o carrera
3 - 39
del émbolo y asignar un signo (+) para las fuerzas que actúan hacia arriba; de acuerdo a esto
se tiene para la carrera ascendente:

– P1AR – P2(AE – AR) + P1(AE – AR) – P3(AP – AR) + P4(AP – AR) + P1AR = 0

(P1 – P2)(AE – AR) – (P3 – P4)(AP – AR) = 0

 A  AR 
P1  P2  P3  P4   P 0
 (3.49)
 AE  AR 

La fricción de la bomba, FP no se muestra en la Fig. 3.25 debido a que no opera contra el área.
Esta es una función de la velocidad de la bomba, del paso del fluido en la bomba y de la
fricción mecánica de la bomba. Dada su acción contraria al movimiento, debe tener un signo
negativo y la ecuación se puede representar de la manera siguiente:

 A  AR 
P1  P2  P3  P4   P   FP  0
 (3.50)
 AE  AR 

A A 
La cantidad  P R 
 es la relación del área neta de la bomba con respecto al área neta del
 E
A  AR 
motor y, para este tipo de bomba es la misma tanto en la carrera ascendente como en la
carrera descendente.

Dado que ésta es una bomba de doble acción, esta relación es también una relación de
volúmenes – desplazamiento de la bomba con respecto al desplazamiento del motor – y es
conocida como una relación “bomba – motor” o relación de potencia (P/E). Para una bomba
de acción simple se requiere alrededor del 20% de fluido motriz adicional para realizar el
desplazamiento hacia abajo (para llenar la bomba) tal que su relación del volumen es diferente
a su P/E. Por esta razón, en las bombas de acción simple se refiere a la P/E como una
relación de presión. Las tablas de especificaciones listan valores numéricos de P/E para cada
capacidad de bomba.

La ecuación algebraica que relaciona áreas de bombas con P/E es diferente para diferentes
tipos de bomba, tal que debe sustituirse P/E en la ecuación anterior. En un sistema cerrado
la ecuación general para las bombas hidráulicas se presenta de la forma siguiente:

P1 – P2 – (P3 – P4) P/E – FP = 0 (3.51)

Sustituyendo los valores correspondientes de P1, P2, P3 y P4 representados en la Fig. 3.23.

(h1G1 – F1 + PS) – (h1G1 + F2 + PPR) – (h1G4 + F3 + PFL – h4G4) P/E – FP = 0 (3.52)

Para una carrera ascendente, expresado en palabras es:

Presión total Área efectiva Presión en la Área efectiva


abajo del pistón del motor – parte superior del motor igual –
del motor igual a 1 del pistón a1
del motor

Presión neta a través Área efectiva de Fricción


de la bomba = presión la bomba igual – en la bomba =0
de descarga – presión a P/E
de succión

3 - 40
PS PPR Pwh

TUBERÍA DE PRODUCCIÓN
TUBERÍA DE INYECCIÓN

TUBERÍA DE RETORNO

P1 = h1G1 – F1 + PS

P2 = h1G1 + F2 + PPR
h1
P3 = h1G4 + F3 + Pwh

F1 F2 F3 P4 = h4G4 = Pwf
G1 G1 G4 h4

P1

MOTOR P2
FP
BOMBA P3

P4 G4

FIG. 3.23. PRESIONES Y PÉRDIDAS POR FRICCIÓN QUE AFECTAN EL BOMBEO


HIDRÁULICO EN UN SISTEMA CERRADO.

PS Pwh
TUBERÍA DE PRODUCCIÓN
TUBERÍA DE INYECCIÓN

P1 = h1G1 – F1 + PS

P2 = P3
h1
P3 = h1G3 + F3 + Pwh

F1 F3 P4 = h4G4 = Pwf
G1 G3

h4
P1

MOTOR P2
FP
BOMBA P3

P4

FIG. 3.24. PRESIONES Y PÉRDIDAS POR FRICCIÓN QUE AFECTAN EL BOMBEO


HIDRÁULICO EN UN SISTEMA ABIERTO.

3 - 41
SECCIÓN PRESIÓN PRESIÓN
ÁREA CARRERA CARRERA
NETA ASCENDENTE DESCENDENTE

AR P1 P1

R AE - AR P2 P1

MOTOR E

AE - AR P1 P2
R
AP - AR P3 P4

BOMBA P

AP - AR P4 P3

AR P1 P1

FIG. 3.25. PRESIONES QUE ACTUAN EN UNA BOMBA KOBE TIPO A.

Resolviendo la ecuación anterior para PS da:

PS  F1  F2  PPR  FP  h1  h4  G4  F3  Pwh P/E (3.53)

Algunas bombas tienen un término adicional en la ecuación de un sistema de FMC, que es una
función de (P2 – P3), pero éste término es casi siempre ignorado porque es muy pequeño.
Para la bomba Kobe tipo B – un solo motor, doble extremo de bombeo – dicho término es:

 
P2  P3   AR2  AR1   (P2  P3 ) (0.07) (3.54)
 AE  AR 2 

El valor de (P2 – P3) es comúnmente menor que 500 lb/pg2, por tanto, multiplicando por 0.07 se
tiene un valor menor a 35 lb/pg2 (para el sistema de fluido motriz abierto FMA, P2 = P3, y este
término adicional desaparece).

Algunas bombas tienen valores diferentes de P/E para la carrera ascendente y descendente.
Cuando la diferencia entre éstas es pequeña en la tabla aparece el valor promedio; cuando la
diferencia es grande, se toma el mayor valor y la bomba tiene una restricción al paso del fluido
motriz ya sea en la carrera ascendente o en la descendente con el objeto de tener,
prácticamente, la misma presión de operación en ambas direcciones.

La ecuación general para un sistema abierto (P2 = P3) se presenta de la siguiente forma:

P1 – P3 – (P3 – P4) P/E – FP = 0 (3.55)

3 - 42
Despejando P1, se tiene:

P1 = P3 + (P3 – P4) P/E + FP (3.56)

Su significado en palabras es:

Presión en el Área Presión en el Área


fondo de la efectiva = fondo de la efectiva +
columna del del motor columna de del motor
fluido motriz igual a 1 retorno igual a 1

Presión neta Área Fricción


+ a través del efectiva + en la
pistón de la de la bomba
bomba bomba = P/E

Reordenando la ecuación (3.56), se tiene:

P1 = P3 (1+ P/E) – P4 (P/E) + FP (3.57)

Presión en el Área Presión en el Área efectiva


fondo de la efectiva = fondo de la del motor (= 1) –
columna del del motor columna de más la de la
fluido motriz igual a 1 retorno bomba (= P/E)

Presión de Área Fricción


– succión de efectiva + en la
de la bomba de la bomba
(P4 ≈ Pwf) bomba = P/E

De esta forma la ecuación ilustra que P3 está actuando tanto en el pistón de la bomba como en
el pistón del motor. Debido a esto, un incremento de presión en la línea superficial de flujo,
Pwh, causa un incremento (1 + P/E) en la presión superficial de operación, PS.

Sustituyendo valores de P1, P2, P3 y P4 de la Fig. 3.24:

h1G1 – F1 + PS = (h1G3 + F3 + Pwh)(1 + P/E) – h4G4(P/E) + FP

Reacomodando términos y despejando PS:

PS = (h1G3 + F3 + Pwh) (1 + P/E) – h4G4 (P/E) + FP + F1 – h1G1 (3.58)

Donde, h4G4 ≈ Pwf = presión de fondo fluyente.

La ecuación (3.58) puede ser escrita como se indica a continuación:

PS = (h1G3 + F3 + Pwh) (1 + P/E) – Pwf (P/E) + FP – (h1G1 – F1) (3.59)

La ecuación (3.58) y la (3.59) dan los mismos resultados, únicamente se ordenan en forma
diferente.

3 - 43
Para determinar la PS primero se encuentra EPM, FP, Q1, F1 y (F2 para el sistema cerrado), G3 y
F3. El procedimiento detallado es el siguiente:

(1) Después de determinar Q4, la eficiencia y el desplazamiento de la bomba (de las


especificaciones, bl/día por EPM) calcular EPM usando la ecuación (3.30).

(2) Seguir el procedimiento de la sección 3.8.5, para determinar FP. (Usar la viscosidad a la
temperatura de fondo por medio de las figuras 3.21 o 3.22). La gravedad específica se
encuentra en la tabla 3.6.

(3) Después de obtener EPM, la eficiencia y el desplazamiento del motor (bl/día por EPM)
calcular Q1 usando la ecuación (3.31).

(4) Empleando las siguientes ecuaciones, dadas por Phil M. Wilson, determinar las caídas de
presión por fricción en las tuberías verticales (F1 y F2) para un sistema cerrado. Usar una
temperatura promedio de la columna de fluidos para calcular la viscosidad. La Fig. 3.21,
incluye una escala de conversión de segundos Saybolt Universal y Centistokes.

L v2
ΔP  0.433 f (3.60)
d 2g

64
f  (Cuando NRe < 1200) (3.61)
NRe

En las prácticas normales de campo, el NRe no excede de 50000, y con esta consideración
el factor de fricción puede ser calculado mediante:

0.236
f  (3.62)
NRe 0.21

 vd 
NRe  9.290  10 4   (3.63)
 

Donde:

P = pérdidas de presión por fricción, lb/pg2


f = factor de fricción, adimensional
L = longitud de la tubería, pies
v = velocidad del fluido, pies/s
d = diámetro de la tubería, pies
lbm  pie
g  32.174
lbf  s 2
NRe = Número de Reynolds, adimensional
 = viscosidad cinemática, cst

El valor de d para áreas anulares es la diferencia entre los dos diámetros que forman el
espacio anular (diámetro interno de la tubería de revestimiento y diámetro externo de la
tubería de producción).

Método de F. B. Brown y C. J. Coberly

Debido a que los sistemas de bombeo hidráulico requieren de mayores volúmenes de


fluidos en circulación que los otros sistemas de levantamiento artificial, es muy importante
la determinación apropiada de las pérdidas de presión por fricción. En su momento, este
tema fue ampliamente cubierto por F. B. Brown y C. J. Coberly en el artículo SPE 1555 –

3 - 44
G, “Friction Losses in Vertical Tubing as Related to Hydraulic Pumps”, considerando el
efecto de los gradientes de viscosidad, las transiciones de flujo laminar a turbulento, los
diámetros equivalentes apropiados para flujo anular y la excentricidad de la geometría
anular casing – tubing para el paso de los fluidos. A continuación se resumen sus
resultados en las siguientes ecuaciones:

Flujo por secciones circulares

Q
v  0.01191 N2 (3.64)
d

Donde:

v = velocidad, pie/s
QN = tasa de fluido a través del tubing, bl/día
d = diámetro del tubing, pg

 osc
o  (3.65)
T  68
1
1885

o [ cp ]   o [ cst ]  o [ g / cm3 ] (3.66)

dv
NRe  7.742  103 (3.67)
/

Donde:

T = temperatura de interés, ºF
 osc = densidad del petróleo a condiciones estándar obtenida del ºAPI, g/cm3
 o = densidad del petróleo corregida a la temperatura T, g/cm3
 o = viscosidad dinámica del petróleo motriz, cp
 o = viscosidad cinemática del petróleo motriz, cst
NRe = Número de Reynolds

Si NRe ≤ 1200 se tiene flujo laminar y las pérdidas de presión por fricción, PFN, se calculan
mediante:

 L QN
Flujo laminar PFN  7.95  10 6 (3.68)
d4

Si NRe > 1200 se tiene flujo de transición y turbulento y las pérdidas de presión por fricción,
PFN, se calculan mediante:

f  0.0361
 /  0.21 (3.69)
dv 0.21

QN 2
Flujo turbulento PFN  11.46  10 6  f L (3.70)
d5

Donde:

PFN = Pérdidas de presión por fricción, lb/pg2


 = Viscosidad absoluta o dinámica promedio, cp

3 - 45
 /  = Viscosidad cinemática promedio, cst
L = Longitud del tubing, pies
QN = Tasa de fluido motriz, bl/día
d = ID del tubing, pg
 = Gravedad específica promedio
f = factor de fricción promedio
NRe = Número de Reynolds

Flujo por secciones anulares

QD
v  0.01191 (3.71)
d1  d 2 2
2

Donde:

v = velocidad, pie/s
QD = Tasa del fluido de retorno por el anular, bl/día
d1 = ID del casing
d2 = OD del tubing

dv
N Re  7.742  10 3 (3.72)
/

NRe = Número de Reynolds

Dependiendo del tipo de flujo, laminar (NRe ≤ 1200) o turbulento (NRe > 1200), se calcula
PFD

0.1
6  d1 
7.95  10  L QD  
Flujo laminar PFD   d1  d 2  (3.73)
d1  d2 2 d12  d2 2  1  1.5 e2 

2d3
e (3.74)
d1  d 2

Donde:

e = excentricidad del tubing respecto al casing


d1 = ID del casing
d2 = OD del tubing
d3 = distancia entre centro del tubing y el centro del casing

11.46  10 6  f QD 2 L
Flujo turbulento PFD  (3.75)
d1  d2 d1  1  1.5e 
0.1
2 2  d1  2 0.25
2
 d2  
 d1  d 2 

f  0.0361
 /  0.21 (3.76)
dv 0.21

d1  d 3
e (3.77)
d1  d 2

3 - 46
Donde:

e = excentricidad del tubing respecto al casing


d1 = ID del casing
d2 = OD del tubing
d3 = OD de las juntas del tubing

Al calcular el número de Reynolds, NRe, el diámetro característico para la sección anular


es (d1 – d2) en la ecuación 3.72. Sin embargo, la velocidad, v, se calcula con el área
anular real de la sección transversal entre d1 y d2.

Es común considerar los valores de la excentricidad, e, como la mitad de su valor máximo,


el cual ocurre cuando el tubing está en contacto con el casing.

(5) Calcular G3 usando la siguiente ecuación:

Q1G1  Q5G5  Q6G6


G3  (3.78)
Q1  Q4

Donde:

Q4 = Q5 (producción de petróleo) + Q6 (producción de agua)

(6) Usando la ecuación (3.60) y Q4 (sistema cerrado) o Q3 (sistema abierto) encontrar F3,
donde la gravedad especifica de Q3 se obtiene dividiendo G3 por 0.433, gradiente en
lb/pg2/pie del agua dulce. La viscosidad se obtiene por:

Q11  Q5 5  Q6 6


3  (3.79)
Q1  Q4

(7) Sustituyendo valores en la ecuación (3.52) o (3.53) se obtiene el valor de PS.

Los pasos 5 y 6 pueden ser eliminados si se usan correlaciones de flujo multifásico para
determinar P3, pero en este capítulo se usan los numerales 5 y 6. Este procedimiento no
considera producción con gas, pero es un procedimiento conservador que puede
proporcionar un diseño confiable, dentro de ciertas limitaciones.

(8) Calcular la potencia requerida en la bomba superficial y en la bomba subsuperficial,


empleando la siguiente ecuación:

HP  1.7  10 5 ΔP  Q (3.80)

Si se considera una eficiencia de la bomba tríplex del 90%, la potencia se calcula


mediante:

1.7  10 5 ΔP  Q
HP  (3.81)
0.9

Donde:

HP = Potencia de la bomba tríplex de superficie o de la bomba de fondo, HP


ΔP = caída de presión, lb/pg2
Q = tasa de fluido, bl/día

3 - 47
TABLA 3.6. GRAVEDADES ESPECÍFICAS Y GRADIENTES DE PRESIÓN

Nota: La primera línea opuesta a cada ºAPI es la gravedad específica a 60º F. La segunda línea es el
gradiente de presión en lb/pg2/pie.

Grados
0 .1 .2 .3 .4 .5 .6 .7 .8 .9
API
10 1.000 .9993 .9986 .9979 .9972 .9965 .9958 .9951 .9944 .9937
.4331 .4328 .4325 .4322 .4319 .4316 .4313 .4310 .4307 .4304
11 .9930 .9923 .9916 .9909 .9902 .9895 .9888 .9881 .9874 .9868
.4301 .4298 .4295 .4292 .4289 .4286 .4282 .4279 .4276 .4274
12 .9861 .9854 .9847 .9840 .9833 .9826 .9820 .9813 .9806 .9799
.4271 .4268 .4265 .4262 .4259 .4256 .4253 .4250 .4247 .4244
13 .9792 .9786 .9779 .9772 .9765 .9759 .9752 .9745 .9738 .9732
.4241 .4238 .4235 .4232 .4229 .4226 .4224 .4221 .4218 .4215
14 .9725 .9718 .9712 .9705 .9698 .9692 .9685 .9679 .9672 .9665
.4212 .4209 .4206 .4203 .4200 .4198 .4195 .4192 .4189 .4186
15 .9659 .9652 .9646 .9639 .9632 .9626 .9619 .9613 .9606 .9600
.4183 .4180 .4178 .4175 .4172 .4169 .4166 .4163 .4160 .4158
16 .9593 .9587 .9580 .9574 .9567 .9561 .9554 .9548 .9541 .9535
.4155 .4152 .4149 .4146 .4143 .4141 .4138 .4135 .4132 .4130
17 .9529 .9522 .9516 .9509 .9503 .9497 .9490 .9484 .9478 .9471
.4127 .4124 .4121 .4118 .4116 .4113 .4110 .4108 .4105 .4102
18 .9465 .9459 .9452 .9446 .9440 .9433 .9427 .9421 .9415 .9408
.4099 .4097 .4094 .4091 .4088 .4085 .4083 .4080 .4078 .4075
19 .9402 .9396 .9390 .9383 .9377 .9371 .9365 .9358 .9352 .9346
.4072 .4069 .4067 .4064 .4061 .4059 .4056 .4053 .4050 .4048
20 .9340 .9334 .9328 .9321 .9315 .9309 .9303 .9297 .9291 .9285
.4045 .4043 .4040 .4037 .4034 .4032 .4029 .4027 .4024 .4021
21 .9279 .9273 .9267 .9260 .9254 .9248 .9242 .9236 .9230 .9224
.4019 .4016 .4014 .4011 .4008 .4005 .4003 .4000 .3998 .3995
22 .9218 .9212 .9206 .9200 .9194 .9188 .9182 .9176 .9170 .9165
.3992 .3990 .3987 .3985 .3982 .3979 .3977 .3974 .3972 .3969
23 .9159 .9153 .9147 .9141 .9135 .9129 .9123 .9117 .9111 .9106
.3967 .3964 .3962 .3959 .3956 .3954 .3951 .3949 .3946 .3944
24 .9100 .9094 .9088 .9082 .9076 .9071 .9065 .9059 .9053 .9047
.3941 .3939 .3936 .3933 .3931 .3929 .3926 .3923 .3921 .3918
25 .9042 .9036 .9030 .9024 .9018 .9013 .9007 .9001 .8996 .8990
.3916 .3913 .3911 .3908 .3906 .3904 .3901 .3898 .3896 .3894
26 .8984 .8978 .8973 .8967 .8961 .8956 .8950 .8944 .8939 .8933
.3891 .3888 .3886 .3884 .3881 .3879 .3876 .3874 .3871 .3869
27 .8927 .8922 .8916 .8911 .8905 .8899 .8894 .8888 .8883 .8877
.3866 .3864 .3862 .3859 .3857 .3854 .3852 .3849 .3847 .3845
28 .8871 .8866 .8860 .8855 .8849 .8844 .8838 .8833 .8827 .8822
.3842 .3840 .3837 .3835 .3833 .3830 .3828 .3826 .3823 .3821
29 .8816 .8811 .8805 .8800 .8794 .8789 .8783 .8778 .8772 .8767
.3818 .3816 .3813 .3811 .3809 .3807 .3804 .3802 .3799 .3797
30 .8762 .8756 .8751 .8745 .8740 .8735 .8729 .8724 .8718 .8713
.3795 .3792 .3790 .3787 .3785 .3783 .3781 .3778 .3776 .3774
31 .8708 .8702 .8697 .8692 .8686 .8681 .8676 .8670 .8665 .8660
.3771 .3769 .3767 .3765 .3762 .3760 .3758 .3755 .3753 .3751
32 .8654 .8649 .8644 .8639 .8633 .8628 .8623 .8618 .8612 .8607
.3748 .3746 .3744 .3742 .3739 .3737 .3735 .3732 .3730 .3728
33 .8602 .8597 .8591 .8586 .8581 .8576 .8571 .8565 .8560 .8555
.3726 .3723 .3721 .3719 .3716 .3714 .3712 .3710 .3707 .3705
34 .8550 .8545 .8540 .8534 .3529 .8524 .8519 .8514 .8509 .8504
.3703 .3701 .3699 .3696 .3694 .3692 .3690 .3687 .3685 .3683
35 .8498 .8493 .8488 .8483 .8478 .8473 .8468 .8463 .8458 .8453
.3680 .3678 .3676 .3674 .3672 .3670 .3667 .3665 .3663 .3661

3 - 48
TABLA 3.6. GRAVEDADES ESPECÍFICAS Y GRADIENTES DE PRESIÓN (continuación)

Nota: La primera línea opuesta a cada ºAPI es la gravedad específica a 60º F. La segunda línea es el
gradiente de presión en lb/pg2/pie.

Grados
0 .1 .2 .3 .4 .5 .6 .7 .8 .9
API
36 .8448 .8443 .8438 .8433 .8428 .8423 .8418 .8413 .8408 .8403
.3659 .3657 .3654 .3652 .3650 .3648 .3646 .3644 .3642 .3639
37 .8398 .8393 .8388 .8383 .8378 .8373 .8368 .8363 .8358 .8353
.3637 .3635 .3633 .3631 .3629 .3626 .3624 .3622 .3620 .3618
38 .8348 .8343 .8338 .8333 .8328 .8324 .8319 .8314 .8309 .8304
.3616 .3613 .3611 .3609 .3607 .3605 .3603 .3601 .3599 .3596
39 .8299 .8294 .8289 .8285 .8280 .8275 .8270 .8265 .8260 .8256
.3594 .3592 .3590 .3588 .3586 .3584 .3582 .3580 .3577 .3576
40 .8251 .8248 .8241 .8236 .8232 .8227 .8222 .8217 .8212 .8208
.3574 .3571 .3569 .3567 .3565 .3563 .3561 .3559 .3557 .3555
41 .8203 .8198 .8193 .8189 .8184 .8179 .8174 .8170 .8165 .8160
.3553 .3551 .3548 .3547 .3544 .3542 .3540 .3538 .3536 .3534
42 .8155 .8151 .8146 .8142 .8137 .8132 .8128 .8123 .8118 .8114
.3532 .3530 .3528 .3526 .3524 .3522 .3520 .3518 .3516 .3514
43 .8109 .8104 .8100 .8095 .8090 .8086 .8081 .8076 .8072 .8067
.3512 .3510 .3508 .3506 .3504 .3502 .3500 .3498 .3496 .3494
44 .8063 .8058 .8054 .8049 .8044 .8040 .8035 .8031 .8026 .8022
.3492 .3490 .3488 .3486 .3484 .3482 .3480 .3478 .3476 .3474
45 .8017 .8012 .8008 .8003 .7999 .7994 .7990 .7985 .7981 .7976
.3472 .3470 .3468 .3466 .3464 .3462 .3460 .3458 .3457 .3454
46 .7972 .7967 .7963 .7958 .7954 .7949 .7945 .7941 .7936 .7932
.3453 .3451 .3449 .3447 .3445 .3443 .3441 .3439 .3437 .3435
47 .7927 .7923 .7918 .7914 .7909 .7905 .7901 .7896 .7892 .7887
.3433 .3431 .3429 .3428 .3425 .3424 .3422 .3420 .3418 .3416
48 .7883 .7879 .7874 .7870 .7865 .7861 .7857 .7852 .7848 .7844
.3414 .3412 .3410 .3408 .3406 .3405 .3403 .3401 .3399 .3397
49 .7839 .7835 .7831 .7826 .7822 .7818 .7813 .7809 .7805 .7800
.3395 .3393 .3392 .3389 .3388 .3386 .3384 .3382 .3380 .3378
50 .7796 .7792 .7788 .7783 .7779 .7775 .7770 .7766 .7762 .7758
.3376 .3375 .3373 .3371 .3369 .3367 .3365 .3363 .3362 .3360
51 .7753 .7749 .7745 .7741 .7736 .7732 .7728 .7724 .7720 .7715
.3358 .3356 .3354 .3353 .3350 .3349 .3347 .3345 .3344 .3341
52 .7711 .7707 .7703 .7699 .7694 .7690 .7686 .7682 .7678 .7674
.3340 .3338 .3336 .3334 .3332 .3331 .3329 .3327 .3325 .3324
53 .7669 .7665 .7661 .7657 .7653 .7649 .7645 .7640 .7636 .7632
.3321 .3320 .3318 .3316 .3315 .3313 .3311 .3309 .3307 .3305
54 .7628 .7624 .7620 .7616 .7612 .7608 .7603 .7599 .7595 .7591
.3304 .3302 .3300 .3298 .3297 .3295 .3293 .3291 .3289 .3288
55 .7587 .7583 .7579 .7575 .7571 .7567 .7563 .7559 .7555 .7551
.3286 .3284 .3282 .3281 .3279 .3277 .3276 .3274 .3272 .3270
56 .7547 .7543 .7539 .7535 .7531 .7527 .7523 .7519 .7515 .7511
.3269 .3267 .3265 .3263 .3262 .3260 .3258 .3256 .3255 .3253
57 .7507 .7503 .7499 .7495 .7491 .7487 .7483 .7479 .7475 .7471
.3251 .3250 .3248 .3246 .3244 .3243 .3241 .3239 .3237 .3236
58 .7467 .7463 .7459 .7455 .7451 .7447 .7443 .7440 .7436 .7432
.3234 .3232 .3230 .3229 .3227 .3225 .3224 .3222 .3221 .3219
59 .7428 .7424 .7420 .7416 .7412 .7408 .7405 .7401 .7397 .7393
.3217 .3215 .3214 .3212 .3210 .3208 .3207 .3205 .3204 .3202
60 .7389 .7385 .7381 .7377 .7374 .7370 .7366 .7362 .7358 .7354
.3200 .3198 .3197 .3195 .3194 .3192 .3190 .3188 .3187 .3185
Nota: Es más conveniente utilizar las siguientes ecuaciones:
141.5 y gradientede presión    0.4331,
gravedad específica    lb/pg2 /pie
f
131.5  ºAPI f

3 - 49
3.8.7. Procedimiento para el Diseño de Equipo en un Pozo

Este procedimiento sirve como una guía para seleccionar una instalación de bombeo hidráulico
y determinar la presión superficial de fluido motriz, necesaria para cada pozo. Puede
emplearse un sistema central o unidades individuales de potencia de fluido motriz.

Procedimiento:

1) Determinar la presión de fondo fluyente requerida para la tasa deseada.

2) Decidir el tipo de instalación (abierta o cerrada) y si se ventea el gas o pasa por la


bomba.

3) Determinar el desplazamiento de la bomba para producir la tasa deseada. Se puede


considerar una eficiencia de la bomba del orden de 80%.

4) Seleccionar una bomba (tentativa) para manejar el desplazamiento requerido.


Generalmente más de una bomba puede manejar la tasa deseada. Normalmente se
intenta seleccionar una bomba que pueda operar abajo del 85% de la máxima velocidad
de la bomba (columna 8 de las tablas 3.1, 3.2, 3.3 y 3.4).

5) Verificar la velocidad de bombeo requerida.

6) Determinar los requerimientos del fluido motriz considerando una eficiencia volumétrica
del motor del 80%.

7) Determinar el volumen total del fluido de retorno y la presión ejercida por la columna del
fluido de retorno.

8) Determinar las pérdidas de presión por fricción del fluido motriz en el desplazamiento
descendente.

9) Determinar las pérdidas de presión por fricción de la columna de fluidos que retorna a la
superficie.

10) Calcular la presión de levantamiento del fluido de retorno (carga hidrostática + fricción +
Pwh).

11) Determinar la presión efectiva de la columna del fluido motriz (carga hidrostática –
fricción).

12) Determinar las pérdidas de presión por fricción en la bomba.

13) Determinar la presión de operación superficial del fluido motriz.

14) Seleccionar una bomba tríplex adecuada.

Ejemplo 3.4

Determinar la presión de operación del fluido motriz dados los siguientes datos:

Q5 = 200 bl/día de 40º API


Q6 = 100 bl/día de  w  1.03
P4 = 600 lb/pg2
h1 = 10000 pie

3 - 50
PFL = Pwh = 75 lb/pg2
Temperatura en la cabeza del pozo = 100 º F
Temperatura en el fondo del pozo = 180º F
Gravedad API del fluido motriz = 40º API

Suponer:

Bomba: National FE252016 tabla 3.1; sistema abierto paralelo con tubería de inyección del
fluido motriz de 2 7/8 pg D.E. y tubería de producción de 2 3/8 pg D.E. con gas venteado a la
superficie por el espacio anular, por lo cual no se requiere el GOR.

Q1' Q4
 90 %  85 %
Q1 Q4'

Solución:
q1 = 16.5 bl/día por EPM
q4 = 10.6 bl/día por EPM
de la tabla 3.1 P/E = 0.64
qtm = 1382 bl/día
EPMmáx = 51 EPM

Q4 = Q5 + Q6 = 200 + 100 = 300 bl/día

Q4 300
(1) EPM    33.3
 Q4  (10.6)(0.85)
(q 4 ) 
 Q4' 

(2) De la figura 3.21, la viscosidad para 40º API a 180º F (entre las líneas 11 y 12) es
aproximadamente 1.5 centistokes. De la tabla 3.6 la gravedad específica del petróleo de
40º API es 0.8251.

 de la tabla 3.1, la velocidad máxima de bombeo es 51 EPM y el porcentaje de velocidad


33.3
de bombeo es %   100  65 .
51
Con el % de velocidad de bombeo y entrando a la Fig. 3.20 en forma vertical hasta
intersecar con la viscosidad = 1.5 centistokes y en forma horizontal hasta el eje de las
ordenadas se obtiene:

Δp  (410)( f ) y como f = 0.8251

Δp  (410)(0.8251)  338 lb/pg2

como el FPE es pequeño (84.5 lb/pg2) se desprecia la corrección por el diámetro del pistón
bomba y por la eficiencia del extremo bomba P = Q4/Q’4 = 0.85; que es de 13 lb/pg2,
(siempre que FPEc – FPE sea menor a 50 lb/pg2) por lo que:

FP  ΔP  338 lb/pg2 (por correlación se obtiene 192.42 lb/pg2)

q1  EPM (16.5)(33.3)
(3) Q1    610 bl/día
Q1'/Q1 0.9

(4) En el paso (2) la viscosidad del fluido motriz fue calculada a la temperatura de fondo, pero
para ser más precisos en la determinación del factor de fricción en la T.P., es necesario
calcular la temperatura desde el fondo hasta la superficie.

3 - 51
Como la temperatura del fluido que retorna a la superficie es de 100º F se tendrá una
temperatura promedio de:

180  100
 140º F
2

De la Fig. 3.21 la viscosidad promedio del petróleo es 2.1 centistokes a 140º F y


sustituyendo una tasa de 610 bl/día, gravedad específica de 0.8251 y T.P. de 2 7/8 pg, en
la ecuación (3.60) se tiene:

F1 = 13 lb/pg2

(5) De la tabla 3.6 con 40º API, G1 = G5 = 0.3574 lb/pg2/pie

G6  1.03  0.433  0.446 lb/pg2 /pie

Q1G1  Q5G5  Q6G6


G3 
Q1  Q4

(610)(0.3574)  (200)(0.3574)  (100)(0.446)


G3   0.367 lb/pg2 /pie
610  300

0.367
(6) La gravedad específica de Q3   0.848
0.433

La viscosidad del agua  6 a 140º F (de la Fig. 3.22) es = 0.46 centistokes.

Q1 1  Q5 5  Q6 6


3 
Q1  Q4

(610)(2.1)  (200)(2.1)  100(0.46)


3   1.92 cst
610  300

Sustituyendo Q1 + Q4 = 910 bl/día,  3  1.92 centistokes, gravedad específica = 0.848 para


una T.P. de retorno de 2 3/8 pg, en la ecuación (3.60) se tiene:

F3 = 73.61 lb/pg2

(7) De los pasos (4) y (5): F1 = 13 lb/pg2 y G1= 0.3574 lb/pg2/pie

P1= h1G1 – F1 + PS

P1  10000 0.3574  13  PS

P1 = 3561 + PS

de los pasos (5) y (6), G3 = 0.367 lb/pg2/pie y F3 = 73.61 lb/pg2, entonces:

P3 = h1G3 + F3 + Pwh

P3  10000 0.367  73.61  75  3818.61 lb/pg2

del paso (2); FP = 338 lb/pg2 y de los datos: P4 = 600 lb/pg2 y P/E = 0.64

3 - 52
Sustituyendo en la ecuación (3.55)

P1 – P3 – (P3 – P4) P/E – FP = 0

(3561 + PS) – 3818.61 – (3818.61 – 600) 0.64 – 338 = 0

 Ps  2655.5 lb/pg2

HPsuperficial  1.7 10 5  ΔP  Q


= (1.7) (10-5) (2655.5) (610)
= 27.53 HP

HPbomba subsuperficial  1.7 10 5  ΔP  Q


= (1.7) (10-5) (3818.61-600) (300)
= 16.41 HP

Ejemplo 3.5

Calcular la presión superficial de inyección del fluido motriz (PS), empleando las mismas
condiciones del ejemplo 3.4, teniendo como datos adicionales conocidos: GOR = 200 PCS/BF
y PPR = 30 lb/pg2.

Suponer:

Un sistema cerrado, que el gas pasa por la bomba, que se utilizará tubería inyectora de 2 7/8
pg, tubería de retorno de 1 ¼ pg y como tubería de producción se utiliza el espacio anular (7
pg). Arreglo similar a la Fig. 3.7 pero con una tubería paralela adicional (tubería de retorno).

Seleccionar una bomba Kobe tipo A – un solo extremo motor, un solo extremo de bombeo – 2
½”  1 7/16”  1 ¼”, tabla 3.2.

Solución:

De la tabla 3.2

q1 = 7.13 bl/día por EPM


q4 = 4.92 bl/día por EPM
P/E = 0.700
qtm = 1205 bl/día
EPMmáx = 100 EPM

Dado que el gas pasa por la bomba, se utiliza la Fig. 3.18 para determinar la eficiencia
volumétrica de la bomba. Por tanto si Pwf = 600 lb/pg2 y GOR = 200 PCS/BF con un % de agua
100
de  100  33.33 % resulta una eficiencia teórica de la bomba de 80%.
300

Si se supone una eficiencia de la bomba debida al resbalamiento del 85%, la eficiencia total de
Q4
la bomba es  0.80  0.85  0.68
Q4'

Q4 300
(1) EPM    89.7
Q
q4  4 4.92  0.68
Q4'

3 - 53
(2) De la tabla 3.2, la velocidad máxima de bombeo es de 100 EPM; por lo tanto el porcentaje
de velocidad, es igual a:

89.7
 100  89.7
100

Entrando a la Fig. 3.20, con el valor determinado previamente de 1.5 centistokes y 89.7%
de velocidad de bombeo da:

Δp   f  4600.8251

 Δp  380 lb/pg2

para saber si FPE es despreciable, se puede analizar de la siguiente forma:

 q4 del pistón seleccionado   Q4 


FPE  0.25 Δp     
 4
q del desplazami ento máximo del pistón   Q4' 

 4.92 
FPE  0.25380 (0.68)  45.21 lb/pg2
 7.03 

como el FPE es pequeño (95 lb/pg2) se desprecia la corrección por el diámetro del pistón
bomba y por la eficiencia del extremo bomba P = Q4/Q’4 = 0.68; que es de 49.79 lb/pg2,
(siempre que FPEc – FPE sea menor a 50 lb/pg2) por lo que:

 FP  ΔP  380 lb/pg2

q1  EPM 7.13 89.7


(3) Q1    711 bl/día
Q1' 0.9
Q1

(4) Sustituyendo Q1=711 bl/día, T.P. inyectora de 2 ⅞ pg y 2.1 centistokes de viscosidad en la


ecuación (3.60) se tiene:

F1 = 13.64 lb/pg2

y para: TPR = 1 ¼ pg, Q1 = 711 bl/día y 2.1 centistokes tenemos:

F2 = 264 lb/pg2

Q5G5  Q6G6
(5) G4 
Q4

donde G6   w  Gw  1.03 0.433  0.446 lb/pg2 /pie

(200)(0.3574)  (100)(0.446)
G4 
300

71.5  44.6
G4   0.387 lb/pg2 /pie
300

(6) Gravedad específica de Q4

3 - 54
0.387
4   0.894
0.433

Suponiendo que la T superficie es = 100º F, entonces la temperatura promedio es =


Ts  Tf
 140º F y entrando a la Fig. 3.21 se obtiene la viscosidad promedio del petróleo
2
1  2.1 centistokes.

A la T promedio = 140º F y empleando Fig. 3.22 se obtiene  6  0.46 centistokes, por lo


tanto, la viscosidad de  4 es:

200(2.1) (100)(0.46) 466


4    1.55 centistokes .
300 300

La caída de presión por fricción en las dos tuberías (de retorno y de producción),
empleando la ecuación (3.60) y con una tasa de 300 bl/día y  4  1.55 es despreciable:

 F3 = 0

(7) P1= h1G1 – F1 + PS

P1= (10000) (0.3574) – 13.64 + PS

P1= 3560 + PS

P2 = h1 G1 + F2 + PPR

P2 = (10000) (0.3574) + 264 + 30 = 3868 lb/pg2

P3 = h1G4 + F3 + Pwh

P3 = (10000) (0.387) + 0 + 75 = 3945 lb/pg2

P1 – P2 – (P3 – P4) P/E – FP = 0

(PS + 3560) – 3868 – (3945 – 600) 0.7 – 380 = 0

PS – 688 – (3345) (0.7) = 0

PS = 688 + 2342

 PS = 3030 lb/pg2

(8) Cálculo de los HP requeridos en la bomba de superficie.

HP  1.7  105  ΔP  Q

HP = (1.7) (10-5) (3030) (711) = 36.62

(9) Cálculo de los HP en la bomba de fondo.

HP = (1.7) (10-5) (3945 – 600) (300)

HP = 17.0

3 - 55
3.9. CONSIDERACIONES DE OPERACIÓN

Hay varias características inherentes a las bombas hidráulicas que son únicas para este
sistema de bombeo y un entendimiento de estas características le permitirá al personal de
operación obtener los máximos resultados de las bombas.

3.9.1. Pruebas de Pozo en Sistemas de Fluido Motriz Abierto

En el sistema de Fluido Motriz Abierto (FMA), donde el petróleo motriz retorna mezclado con la
producción, el petróleo motriz debe ser medido y restado del petróleo recibido para determinar
la producción neta. Esto, si bien parece demasiado simple, en algunos casos puede presentar
inconvenientes. Por ejemplo, si un pozo está produciendo 95 bl/día de agua y 5 bl/día de
petróleo usando 200 bl/día de petróleo motriz y si la lectura del medidor de petróleo motriz
tiene un error por defecto del 2.5%, la prueba daría una producción de 10 bl/día de petróleo, es
decir, un error del 100%.

Puede presentarse otro problema cuando se determina el agua centrifugando una muestra del
fluido de retorno. El corte de agua determinado de esta manera es un porcentaje del fluido
total recibido, petróleo producido, agua producida y petróleo motriz. En el ejemplo anterior, el
centrifugado daría 31.7% de agua [(95/300) x 100] y si el petróleo motriz no hubiese sido
tomado en cuenta, esto representaría solamente 95 barriles de agua (95% de agua en el fluido
producido). Esto es sencillo, pero para el personal de campo, puede ser problemático.

Sin embargo estos problemas no existen cuando se utiliza una planta de potencia in situ o
Sistema de Fluido Motriz Cerrado (FMC).

3.9.2. Pruebas de Pozo en Sistemas de Fluido Motriz Cerrado

En el sistema de Fluido Motriz Cerrado (FMC), el fluido motriz no se mezcla con la producción,
de modo que la prueba parecer tan fácil como en un pozo a flujo natural, pero para tener más
precisión, se debe tener en cuenta la pérdida de fluido motriz. Esta pérdida es de producción y
usualmente es menor del 5% de la tasa de fluido motriz. La medición de la pérdida podría
requerir medidores para el fluido motriz que se inyecta al pozo y también para el fluido motriz
de retorno. Con los dos medidores la probabilidad de falta de precisión aumenta.

3.9.3. Control de calidad del Fluido Motriz

Mantener los sólidos fuera del fluido motriz es probablemente la función más importante en el
control de costos de reparación de las bombas hidráulicas. Para la venta o envío al oleoducto,
un petróleo con 0.1 % (0.001) de agua y sedimentos es considerado como petróleo bueno y
limpio. Esto casi es lo máximo que por centrifugado se puede medir con precisión, o sea 1000
partes por millón (ppm). En cambio el fluido motriz frecuentemente tiene aproximadamente 10
ppm de sólidos, imposible de medir con una centrífuga común. Una regla general para que el
petróleo motriz sea de buena calidad es:

1. Que el contenido de sólidos del petróleo motriz esté en el rango de 10 a 15 ppm.


2. Que el contenido de sal del petróleo motriz esté en el rango de 10 lb a 15 lb por 1000
barriles.

Con petróleo crudo de 30° API o menos se pueden tolerar más sólidos, porque la viscosidad
del petróleo reduce la pérdida de fluido motriz a través de las partes de la bomba.

Para asegurar un total aprovechamiento de un tanque decantador, éste debe tener un difusor
eficiente y nivelado y el gas debe ser totalmente extraído antes de que entre el petróleo al
tanque. Los últimos 25 a 50 cm de petróleo del fondo deben ser sacados periódicamente.

3 - 56
Para desalinizar el petróleo, se puede inyectar agua dulce continuamente con el fluido motriz.
Como una alternativa, pero menos deseable, se puede mantener de 12” a 24” en el fondo del
tanque de petróleo motriz. Esta segunda opción tiene dos peligros: 1) no puede ser cambiada
con suficiente frecuencia y 2) permite la formación y acumulación de una interface de emulsión
que atrapa sólidos precipitados que de otra manera, se depositarían en el fondo.

Para los equipos de una planta de potencia in situ, la limpieza del fluido motriz usualmente se
efectúa con ciclones centrífugos. Estos ciclones son más efectivos con 30 a 50 psi de
diferencial de presión entre la succión y la descarga de fluido limpio. Los sólidos son
evacuados por el drenaje o punta del ciclón. La cantidad y tamaño de las partículas
arrastradas con el flujo superior disminuirán al:

1. Aumentar la caída de presión entre la succión y la descarga, obtenida al incrementar la


velocidad de ingreso al ciclón.
2. Aumentar la velocidad de drenaje.
3.9.4. Control de velocidad de la bomba

El control de velocidad o producción de una bomba se obtiene variando la tasa de fluido motriz,
y no por el cambio de la presión del fluido motriz. La presión de operación puede cambiar
debido a las variaciones en la presión de fondo, restricciones en la succión de la bomba,
acumulación de parafina en cualquiera de las tuberías y cambios en las relaciones de
petróleo/agua/gas. La velocidad de la bomba en EPM o el caudal de fluido motriz en bl/día son
factores de control del régimen apropiado de producción.

3.9.5. Análisis y detección de problemas

La mayoría de las fallas (quizás el 75%) ocurren en el extremo motor de la bomba, y la mayoría
de ellas son debido a fluido motriz sucio. Cuando se usa agua como fluido motriz, la formación
de escalas en los cilindros de las bombas de superficie da más problemas.

Cuando se busca una solución a una vida operativa muy corta o a los altos costos de
reparación, se debe determinar primero si el problema está localizado en el extremo motor o en
el extremo bomba. Entonces el punto de partida lógico es calcular las eficiencias de ambos
extremos de la bomba bajo análisis. Una baja eficiencia en el extremo motor indica una baja
calidad del fluido motriz, mientras que una baja eficiencia en el extremo bomba puede ser a
causa de velocidad excesiva, pasajes restringidos en la admisión de la bomba, interferencia de
gas o daños por corrosión.

En la mayoría de casos la vida del extremo bomba de la unidad debería compararse con la de
una bomba de varillas de bombeo mecánico. Uno de los mejores métodos de análisis es
observar la presión de inyección en el pozo que entrega la bomba de superficie. Allí se puede
observar cualquier cambio en presión que se dé. Hay que señalar que la presión no indica la
velocidad con la cual está trabajando la bomba (EPM). Asimismo, el incremento inicial de
presión al poner en funcionamiento el sistema podría ser más bajo que uno posterior debido a
la mayor ayuda inicial de la formación (Pwf es más alta).

Alginas veces es difícil monitorear las EPM. En este caso se puede usar un osciloscopio o
posiblemente un tensiómetro. Asimismo, el análisis de la última embolada puede ser usado
para detectar una fuga en la bomba. Si la presión continua declinando rápidamente después
de apagarse el sistema, esto es una indicación de una fuga en la bomba.

3.9.6. Guía de problemas en el fondo del sistema de bombeo hidráulico tipo pistón

La tabla 3.7 es una guía para analizar y detectar problemas en la unidad de bombeo hidráulico
al fondo del pozo.

3 - 57
TABLA 3.7. GUÍA DE SOLUCIÓN DE PROBLEMAS EN LA UNIDAD DE BOMBEO
HIDRÁULICO TIPO PISTÓN AL FONDO DEL POZO
GUÍA DE SOLUCIÓN DE PROBLEMAS EN LA UNIDAD DE BOMBEO HIDRÁULICO TIPO PISTÓN DE FONDO
Indicación Causa Solución
1. Aumento a) Disminución del nivel dinámico de a) Si es necesario, reduzca la
repentino en fluido, lo que causa más velocidad de bombeo.
la presión de levantamiento neto.
operación – b) Acumulación de parafina u b) Hacer circular una píldora
velocidad de obstrucción en la línea de fluido soluble o calentar el petróleo
bombeo motriz, línea de flujo o válvula. motriz, o remover la
(EPM). obstrucción.
c) Bombeo de material pesado, tal c) Mantenga la velocidad de la
como agua salada o lodo. bomba, no la apague.
d) La bomba comienza a fallar. d) Recuperar la bomba y
repararla.
2. Aumento a) Disminución gradual del nivel de a) Extraer la bomba y revisarla.
gradual en la fluido. Hay taponamiento de la Recuperar la válvula de pie.
presión de válvula de pie o alguna obstrucción
operación – (daño) en la formación.
velocidad de b) Depositación lenta de parafina b) Hacer circular una píldora
bombeo soluble o calentar el petróleo
(EPM). motriz.
c) Incremento de la producción de c) Incrementar las EPM de la
agua. bomba y observar la presión.
3. Aumento a) Bomba atascada o estancada a) Alternadamente aumentar y
repentino en disminuir la presión. Si es
la presión de necesario, desmonte y vuelva
operación de a asentar la bomba. Si a
la bomba – el pesar de esto la bomba no
pistón de la funciona, sacarla a la
bomba no se superficie y repararla.
mueve. b) Cambio repentino en las b) Incremente la presión de
condiciones de los pozos que apertura de la válvula de
requieren una presión de alivio.
funcionamiento mayor a la presión
de apertura de la válvula de alivio de
la bomba múltiplex.
c) Cambio repentino en la emulsión del c) Verifique el suministro del
petróleo motriz, etc. petróleo motriz.
d) Válvula cerrada u obstrucción en la d) Localizar y corregir.
línea de producción
4. Disminución a) Aumentando el nivel de fluido-la a) Aumentar la velocidad de la
repentina en eficiencia de la bomba aumenta. bomba si se desea.
la presión de b) Falla de la bomba de modo que b) Sacar la bomba a superficie y
operación de parte del petróleo motriz es repararla.
la bomba – el desviado y recirculado.
pistón de la c) Gas pasa a través de la bomba.
bomba se d) Falla tubular en el fondo del pozo o d) Revisar las líneas de flujo.
mueve. (La en la línea de petróleo motriz en
velocidad de superficie, se reduce la velocidad.
bombeo e) Varilla rota del émbolo. Aumento de e) Extraer la bomba y repararla.
puede ser velocidad.
aumentada o f) La camisa del sello en el BHA se f) Sacar la tubería de
reducida). deslizó o falló. La velocidad se producción y repare el BHA.
reduce.

3 - 58
GUÍA DE SOLUCIÓN DE PROBLEMAS EN LA UNIDAD DE BOMBEO HIDRÁULICO TIPO PISTÓN DE FONDO
Indicación Causa Solución
5. Disminución a) Bomba no está asentada. a) Hacer circular la bomba hacia
repentina de abajo para que se asiente.
la presión de b) Falla en la unidad de producción b) Extraer la bomba a superficie
funcionamient (bomba) o sello externo. y repararla.
o – el pistón c) Fuga en la sarta de tubería de c) Verificar la tubería de
de la bomba producción utilizada para la producción utilizada para la
no se mueve. inyección de petróleo motriz. inyección de petróleo motriz.
En el caso de existir fugas
sacar el tubing y repararlo.
d) Fuga en la línea de flujo de petróleo d) Ubicar y reparar.
motriz en la superficie.
e) No hay suficiente suministro de e) Verificar el volumen de fluido
petróleo motriz en el distribuidor descargado de la tríplex.
(manifold). Falla de la válvula, línea de
suministro obstruida, bajo
suministro de petróleo motriz,
exceso de recirculación, etc.
todo lo cual podría reducir el
volumen disponible.
6. Caída en la a) Falla del extremo de bombeo de la a) Extraer la bomba y repararla.
producción - unidad de producción.
velocidad de b) Fuga en el venteo de gas por la b) Comprobar el sistema de
la bomba sarta de la tubería de producción. venteo de gas.
constante. c) Agotamiento de líquido en el pozo - c) Disminuir la velocidad de la
la bomba se aceleró. bomba.
d) Fugas en la línea de retorno de la d) Localizar y reparar.
producción.
e) Cambio en las condiciones del pozo
f) Taponamiento de la bomba o de la f) Extraer la bomba y verificar.
válvula de pie (standing valve). Recuperar la válvula de pie.
g) Bomba maneja gas libre. g) Probar para determinar la
mejor velocidad de
operación.
7. El aumento a) Desgaste del motor. a) Extraer la bomba y repararla.
gradual o b) Fugas en los tubos—tubería de b) Localizar y reparar.
repentino en fluido motriz, sellos del BHA, o línea
el petróleo de flujo del fluido motriz.
motriz que se
requiere para
mantener la
velocidad de
la bomba.
Baja
eficiencia del
motor.
8. Velocidades a) Causado por falla o taponamiento a) Extraer la bomba a superficie
de bombeo del motor.. y reparar el motor.
erráticas en
amplios
rangos
variables de
presión.

3 - 59
GUÍA DE SOLUCIÓN DE PROBLEMAS EN LA UNIDAD DE BOMBEO HIDRÁULICO TIPO PISTÓN DE FONDO
Indicación Causa Solución
9. Embolada a) Agotamiento de fluido en el pozo — a) Disminuir la velocidad de la
golpe abajo la bomba se aceleró. bomba. Considerar cambiar
en vez de la bomba a una más
golpe arriba. pequeña.
b) La succión de la bomba o el equipo b) Extraer la bomba a superficie
de fondo están obstruidos. y limpiarla. Si el problema se
encuentra en el equipo de
fondo del pozo, retirar la
válvula de pie y limpiar el
pozo.
c) Falla de la bomba (bolas y asientos) c) Extraer la bomba y repararla.
d) La bomba maneja gas libre.
10. Pérdida a) El sistema no estuvo lleno de a) Continuar bombeando hasta
aparente, o petróleo cuando se inició el bombeo llenar el sistema. Sacar del
incapacidad debido a la presencia de agua en el pozo la válvula de pie si la
de espacio anular del tubo en forma de bomba de superficie está
contabilizar "U" después de la circulación, por el lenta y las copas se ven bien.
los fluidos del pozo fluyendo o por fugas en la
sistema. válvula de pie.
b) Medidores descalibrados o b) Volver a verificar los
mediciones inexactas. medidores. Repararlos si
fuera necesario.
c) Fuga en la válvula, en la línea de c) Localizar y reparar.
producción, en la línea de fluido
motriz o en el packer.
d) Influencia del gas en la medición de d) Mejorar la separación de gas.
la producción.
e) La bomba no está asentada a e) Profundizar la bomba.
suficiente profundidad
11. El pozo no
produce –
a) La presión se a) Taponamiento del motor, línea de a) Extraer la bomba y repararla.
incrementa, flujo taponada, varilla del motor rota, Localizar restricciones en la
el pistón de la succión taponada. línea de flujo.
bomba se
mueve.
b) La presión b) Fuga en la válvula de pie. Fuga en b) Sacar la válvula de pie.
disminuye, el la tubería de producción. Verificar la tubería de
pistón de la producción.
bomba se
mueve.

3.9.7. Guía de problemas de las bombas de desplazamiento positivo para el fluido motriz
en superficie

La tabla 3.8 es una guía para analizar y detectar problemas en las bombas de desplazamiento
positivo para el fluido motriz en superficie.

3 - 60
TABLA 3.8. GUÍA DE PROBLEMAS DE LAS BOMBAS DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO
PARA FLUIDO MOTRIZ EN SUPERFICIE

1. GOLPES O GOLPETEO EN EL EXTREMO DE FLUIDO Y EN LA TUBERÍA


Causa posible Solución
Línea de succión restringida por:

a) Residuos, depositación de escala, etc. Localizar y remover.


b) Válvula parcialmente cerrada en la línea de Localizar y corregir.
succión.
c) Los medidores, filtros, válvulas de retención Reparar la línea de succión para eliminar.
no están completamente abiertos, válvulas
de cierre u otras restricciones.
d) Uniones agudas de 90° o tes ciegas de Reparar la línea de succión para eliminar.
90°.
Está ingresando aire a la línea de succión a Ajustar o volver a cambiar los empaques del
través del empaque del vástago de la válvula. vástago de la válvula.
Está ingresando aire a la línea de succión a Localizar y corregir.
través de una conexión suelta o tubería
defectuosa.
Aire o vapor atrapado en la succión. Localizar el origen o la trampa y corregir
mediante el enderezamiento de la línea,
proveyendo suficiente pendiente para permitir
el desfogue y evitar su acumulación
Bajo nivel de fluido. Incrementar el suministro e instalar un control
automático de nivel bajo de fluido.
No funciona el amortiguador de succión. Inspeccionar y reparar según los
requerimientos.
Las válvulas de la bomba de tornillo o el Inspeccionar y reparar según los
resorte roto. requerimientos.
Gas o aire arrastrado en el fluido. Instalar un separador o depurador de gas para
el fluido.
Diámetro inadecuado de la línea de succión. Reemplazar con una línea de succión
individual del siguiente diámetro más grande
que el actual de la succión de la bomba.
Tubería de derivación de retorno a la succión. Reparar de modo que el fluido retorne al
tanque de suministro de FM y no a la línea de
suministro de FM.
Pistón roto. Inspeccionar haciendo girar manualmente el
pistón y reemplazarlo si fuera necesario.
Pin de la cruceta desgastado o la varilla de la Localizar y reemplazar si fuese necesario.
biela.
2. GOLPETEO EN EL EXTREMO DE POTENCIA
Causa posible Solución
Pin de la cruceta desgastado o la varilla de laLocalizar y reemplazar si fuese necesario.
biela. Verificar la calidad y el nivel de aceite.
Cojinetes principales desgastados. Reemplazarlos si fuera necesario. Verificar la
calidad y el nivel de aceite.
Pistón aislado – Varilla intermedia – Conexión Inspeccionar por daño – reemplazar según se
de la cruceta. requiera y realizar los ajustes necesarios.
3. FALLA O DESGASTE RÁPIDO DE LA VÁLVULA
Causa posible Solución
Cavitación. Causa predominante de una vida corta de la
válvula y siempre es resultado de pobres
condiciones de succión. Esta situación puede
ser corregida mediante las recomendaciones
apropiadas de la sección: golpes o golpeteo en
el extremo de fluido y en la tubería.

3 - 61
Corrosión. Se debe tratar al fluido motriz en base a los
análisis correspondientes.
Sólidos abrasivos en el fluido motriz. Tratar el FM para remover los sólidos
abrasivos
4. DESGASTE DEL SELLO DEL PISTÓN PARA EL FM, FUGA O FALLA
Causa posible Solución
Sólidos en el fluido motriz Esto es lo que probablemente causa la mayor
cantidad de desgaste. El fluido motriz debería
ser analizado para cuantificar y determinar el
tipo de sólidos. Debería implementarse un
tratamiento adecuado para remover los sólidos.
Instalación inapropiada Seguir las instrucciones escritas y utilizar las
herramientas apropiadas. Hay que recordar
que el pistón y la camisa son un juego de
ajuste perfecto. Asegurarse al iniciar el
funcionamiento, que exista una adecuada
lubricación (asegurarse que el aire sea
venteado del fluido antes del inicio del
funcionamiento)
5. PRESIÓN O VOLUMEN REDUCIDOS
Causa posible Solución
Recirculación de fluido. Localizar y corregir.
Aire en el extremo de fluido de la tríplex. Desfogar o evacuar el aire.
Medidores o manómetros descalibrados. Verificar y corregir.
Cavitación en la succión de la bomba debido a Localizar y corregir.
una inapropiada conexión, restricción en la
succión o arrastre de gas.
Válvulas desgastadas o rotas. Reemplazar.
Pistones y camisas desgastados. Reemplazar.
Reducción de la velocidad del motor principal Determinar la causa y corregirla. (Podría ser
debido a un incremento de carga, combustible un incremento de la presión debido a la
u otras condiciones. presencia de parafinas, cambios de
temperatura, etc.)

3 - 62
NOMENCLATURA

SÍMBOLO DEFINICIÓN

AE Área del pistón motor, pg2


AP Área del pistón bomba, pg2
AR Área de la varilla que conecta los pistones, pg2
Bg Factor volumétrico del gas, pie3/PCS
Bo Factor volumétrico del petróleo, bl/BF
Bt Factor volumétrico total (petróleo y gas), bl/BF
D Profundidad vertical del pozo, pies
d Diámetro interno de la tubería de inyección, pg
d1 Diámetro interno de la tubería de producción o de la tubería de revestimiento, pg
d2 Diámetro externo de la tubería interior en flujo anular, pg
d3 distancia entre centro del tubing y el centro del casing, flujo anular laminar, pg
d3 Diámetro externo de las juntas del tubing, flujo anular turbulento, pg
e Excentricidad de las tuberías
EPM Emboladas por minuto, carrera ascendente y carrera descendente
FW , W C Fracción del agua de formación en el fluido producido
FWD, W CD Fracción del agua de formación en el fluido de la columna de retorno
FEE Fricción en el motor, lb/pg2
FPE Fricción en la bomba, lb/pg2
F Factor de corrección en la determinación analítica de FP
f Factor de fricción
G1 Gradiente del fluido motriz en la tubería de inyección, lb/pg2/pie
G1 Gradiente del fluido motriz en la tubería de retorno en un FMC, lb/pg2/pie
G3 Gradiente del fluido de retorno en un FMA, lb/pg2/pie
G4 Gradiente del fluido producido en un FMC, lb/pg2/pie
G5 Gradiente del petróleo producido, lb/pg2/pie
G6 Gradiente del agua producida, lb/pg2/pie
GW Gradiente del agua de formación, lb/pg2/pie
h1 Profundidad de asentamiento de la bomba, pies
h4 Sumergencia de la bomba, pies
HP Potencia, hp
L Longitud de T.P. hasta la bomba = profundidad de colocación de la bomba = h1, pies
N Velocidad de bombeo, EPM
Nmáx Máxima velocidad de bombeo de una bomba, dada por los fabricantes, EPM
NRe Número de Reynolds
P1 Presión de entrada del fluido motriz al motor, lb/pg2
P2 Presión de salida del fluido motriz del motor, lb/pg2
P3 Presión de salida del fluido producido de la bomba, lb/pg2
P4 Presión de entrada del fluido producido a la bomba – presión de succión, lb/pg2
PFN, ΔP, FP Pérdida de presión por fricción del fluido motriz en la tubería de inyección, lb/pg 2
PFD, ΔP, FP Pérdida de presión por fricción del fluido en el circuito de retorno, lb/pg 2
PS, PT Presión superficial de operación = Presión de descarga de la bomba tríplex, lb/pg2
Pwh, PFL Presión en la cabeza del pozo, presión en la línea de flujo, lb/pg2
q1 Desplazamiento del motor por EPM, bl/día/EPM
q4 Desplazamiento de la bomba por EPM, bl/día/EPM
qtm Tasa total de flujo a la máxima velocidad de bombeo para la bomba dada, bl/día
Q’1 Tasa teórica del fluido motriz, bl/día
Q1 Tasa real de fluido motriz, bl/día
Q’4 Tasa de producción teórica, bl/día
Q4 Tasa de producción real (Q5 + Q6), bl/día
Q5 Tasa de producción de petróleo, bl/día
Q6 Tasa de producción de agua, bl/día
GLR Relación gas-líquido, pie3/bl
GOR Relación gas-petróleo, pie3/bl

3 - 63
SÍMBOLO DEFINICIÓN

T.P. Tubería de producción


v Velocidad del fluido, pies/seg
 fm Gravedad específica del fluido motriz (agua=1.0)
E = Q’1/Q1 Eficiencia del extremo motor
P = Q4/Q’4 Eficiencia del extremo bomba
v Eficiencia volumétrica de la bomba por gas
N = E x P Eficiencia volumétrica total
 Densidad del fluido, g/cm3
 Viscosidad dinámica, cp
D Viscosidad dinámica del fluido de retorno, cp
O Viscosidad dinámica del petróleo, cp
W Viscosidad dinámica del agua, cp
 Viscosidad cinemática, cst
D Viscosidad cinemática del fluido de retorno, cst
fm Viscosidad cinemática del fluido motriz, cst
O Viscosidad cinemática del petróleo, cst
W  Viscosidad cinemática del agua, cst

3 - 64
REFERENCIAS CAPÍTULO 3

1. Brown Kermit. E. , “The Technology of Artificial Lift Methods”, Chapter 5, Hydraulic


Pumping – Piston Type, Volume 2b. Petroleum Publishing Co. 1980.

2. Bradley Howard, “Petroleum Engineering Handbook”, Chapter 6, Hydraulic Pumping, Third


Printing, Society of Petroleum Engineers, TX, USA, 1992.

3. Oilwell Hydraulics, Inc. , Hydraulic Pumping Systems, Mobile Test Unit, 2001.

3 - 65
CAPÍTULO 4

BOMBEO HIDRÁULICO TIPO JET (A CHORRO)

4.1. GENERALIDADES

El bombeo subsuperficial jet (a chorro) es un sistema especial de bombeo hidráulico, a


diferencia del tipo pistón, no ocupa partes móviles, y su acción de bombeo se realiza por medio
de transferencia de energía entre el fluido motriz y los fluidos producidos.

Un ejemplo típico de una bomba subsuperficial tipo chorro se muestra en la Fig. 4.1. El fluido
motriz entra por la parte superior de la bomba y pasa a través de la tobera, donde su presión
total es convertida a una carga por velocidad. La tobera descarga un chorro en la cámara de
entrada de los fluidos del pozo, la cual tiene comunicación con la formación. En la cámara de
mezclado cuyo diámetro es mayor al de la tobera, se mezclan los fluidos producidos y el fluido
motriz.

Al mismo tiempo que se efectúa la mezcla, el fluido motriz pierde energía que es ganada por
los fluidos del pozo. Después, la mezcla pasa al difusor, que es la última sección de trabajo,
en donde la energía que en su mayor parte es conservada en forma de carga por velocidad se
convierte en carga por presión estática; cuando esta presión es mayor que la ejercida por la
columna de fluidos en el espacio anular, se establece el flujo hacia la superficie.

Las ventajas de este sistema de bombeo son numerosas. Principalmente la carencia de partes
móviles que permite manejar fluidos de cualquier calidad, tanto motriz como producido. Otra
ventaja se tiene en lo compacto de la sección de trabajo compuesta por la tobera, la entrada a
la cámara de mezclado y el difusor, esto facilita su instalación, además permite al bombeo
hidráulico adaptarse casi a cualquier profundidad en el pozo. Frecuentemente se pueden
obtener tasas más grandes que con un bombeo hidráulico convencional con el mismo diámetro
de tubería.

Existen dos características que limitan a este tipo de bombeo, primeramente se necesita una
presión de succión relativamente alta para evitar la cavitación y como segunda desventaja la
eficiencia mecánica es baja; normalmente requiere de una potencia de entrada mayor que la
de una bomba hidráulica, tipo pistón. Sin embargo, se ha incrementado su empleo para pozos
de grandes tasas (10000 bl/día) y fluidos contaminados.

4.2. TIPOS DE BOMBAS JET

Las bombas subsuperficiales tipo chorro que se usan en el campo petrolero son generalmente
presentadas por Kobe, National, Guiberson y por Fluid Packed Pumps. El diseño básico de
estos fabricantes es muy similar, la principal diferencia es la forma en que los fluidos son
circulados dentro y fuera de la sección de trabajo.
La Fig. 4.1 ilustra una bomba “libre” marca Kobe, tipo A, con descarga en el espacio anular y
anclada en la tubería de revestimiento. El diseño A, se refiere a un concepto relacionado a la
trayectoria del fluido motriz y al de producción que se encuentran en la bomba. La Fig. 4.2
muestra una bomba “libre”, tipo B, colocada en el fondo del pozo y con descarga en el espacio
anular. La succión del fluido en esta bomba, se lleva a cabo a través de un mecanismo
colocado en la entrada de la cámara, permitiendo usar cámaras de mezclado y toberas
grandes, para obtener así una alta tasa de producción. La Fig. 4.3 muestra bombas de fluidos
colocadas en la TR con un tipo de ensamble semejante al usado para cuando la bomba se
encuentra en el fondo del pozo. Una característica del bombeo hidráulico tipo chorro, es que
por lo general el diseño de la tobera está dirigido hacia abajo y los conductos de succión tienen
dirección para un flujo inverso, es decir, el flujo no es solamente en un solo sentido.

4-1
4.3. TEORÍA DE LAS BOMBAS JET

4.3.1. Antecedentes.

El uso de agua por primera vez en el bombeo hidráulico a chorro se le acreditó a James
Thomson en el año 1852 en Inglaterra. J. M. Rankine desarrolló la teoría del bombeo jet en
1870. Posteriormente fueron elaborados trabajos teóricos por diferentes investigadores
incluyendo notablemente a Lorenz (1910). Gosline y O’Brien desarrollaron un trabajo en 1933,
con una discusión teórica basada en pruebas de laboratorio.

Fluido motriz

TP Tubería de producción
TR Tubería de revestimiento

Tobera o boquilla
Cámara de admisión de la producción

Garganta o cámara de mezclado


Difusor

Fluido combinado de retorno

Empacador

Producción del pozo

FIG. 4.1. BOMBA KOBE TIPO “A” DE CHORRO

Diversos autores han mejorado el trabajo original de Gosline – O’Brien proporcionando un


conjunto de ecuaciones que describen el comportamiento de bombas geométricamente
similares. Si estas ecuaciones se ponen en forma adimensional, se aplican a todas las
bombas mientras los números de Reynolds sean suficientemente altos de modo que los
efectos de viscosidad sean despreciables. Como las bombas jet para pozos de petróleo
necesariamente requieren de altas presiones y velocidades debido a los altos levantamientos
involucrados, usualmente esta última condición se cumple.

Los diferentes fabricantes de bombas jet para pozos de petróleo ofrecen un gran número de
combinaciones de toberas y gargantas para varias condiciones de bombeo. Para cada
diámetro de tobera, se pueden usar cinco o más gargantas proporcionando diferentes
características de presión y de flujo. No hay una estandarización de tamaños, sin embargo, no
dan un número muy grande de curvas de comportamiento. Debido a que cada curva es
realmente una familia de curvas que depende de la presión en la tobera, la selección de una
bomba apropiada para un pozo en particular es un poco confusa. Este problema puede ser
bastante simplificado con una fundamentación teórica unificada.

4-2
Tubería de Producción

Ensamble con el empacador

Jet y área de la garganta de la tobera

Tubería de Revestimiento

Válvula de pie

Empacador

Perforaciones en la TR

FIG. 4.2 BOMBA KOBE TIPO B DE T.R.

FIG. 4.3. TIPOS DE BOMBAS JET

4.3.2. Teoría General.

De la consideración efectuada por Gosline y O’Brien, refiriéndose a la Fig. 4.4, se definieron


los siguientes términos:

q3
*
M (4.1)
q1
q3
q1  (4.1a)
M

*
Nomenclatura al final del capítulo.

4-3
TOBERA GARGANTA DIFUSOR

FIG. 4.4. NOMENCLATURA DE LAS BOMBAS JET SEGÚN GOSLINE O’BRIEN

Aj
R (4.2)
At

Como una relación de continuidad se tiene:

q1 = Ajvj (4.3)

q3 = Asvs (4.4)

q1 + q3 = Atvt = q2 (4.5)

As + Aj = At (4.6)

Igualando las ecuaciones (4.5) y (4.6) y despejando vt, se tiene:

q1  q3 q  q3
vt   1 (4.7)
As  A j At

De las ecuaciones (4.2) y (4.6) se tiene:

As At  A j
1
At

At  A j 1 
Aj
At 1  R
   
Aj Aj Aj Aj R
At At

As 1R
 (4.8)
Aj R

Lorenz estableció que la pérdida de carga, al efectuarse la mezcla de los fluidos en la bomba,
es proporcional al cuadrado de la diferencia de las velocidades de los fluidos mezclados; por
tanto, la pérdida de energía por unidad de tiempo en la zona de la cámara de mezclado se
expresa como:

4-4
L = q1 ρ
v j  v t 2  q ρ v s  v t 2 (4.9)
3
2g 2g

La energía por unidad de tiempo proporcionada por la tobera es:

E j  q1 ρ(H1  H2 ) (4.10)

La energía por unidad de tiempo adicionada a los fluidos producidos es:

Es  q3 ρH2  H3  (4.11)

La pérdida de energía por unidad de tiempo debido a la resistencia por la fricción en la parte
interna de la cámara de mezclado es en forma aproximada:

v t2
Ft  ρKt (q1  q3 ) (4.12)
2g

Donde vt es la velocidad promedio de la ecuación (4.7) y Kt es el factor de resistencia calculado


de la misma manera que en flujo por tubería. Similarmente para el difusor, en la succión y en
la tobera respectivamente se tienen las siguientes pérdidas de energía:

v t2
Fd  ρKd (q1  q3 ) (4.13)
2g

v s2
Fs  ρKs(q3 ) (4.14)
2g

v 2j
Fj  ρK j (q1 ) (4.15)
2g

La pérdida total de energía por unidad de tiempo debida a la fricción es:

Ff  Ft  Fd  Fs  Fj

Sustituyendo las correspondientes ecuaciones:

v t2 v2 v2 v 2j
Ff  ρKt (q1  q3 )  ρKd (q1  q3 ) t  ρKs(q3 ) s  ρK j (q1 ) (4.16)
2g 2g 2g 2g

Simplificando la ecuación anterior se tiene:

v t2 v2 v 2j
Ff  ρK t  K d (q1  q3 )  ρKs(q3 ) s  ρK j (q1 ) (4.17)
2g 2g 2g

Utilizando las ecuaciones (4.9), (4.10), (4.11) y (4.17), la potencia proporcionada es igual al
trabajo efectuado por unidad de tiempo más las pérdidas por fricción en la mezcla.

q1 ρ(H1  H 2 )  q3 ρH 2  H 3   q1 ρ
v j  v t 2  q (v s  v t )2


2g 2g
(4.18)
v2 v2 v 2j
 ρK t  K d q1  q3  t  ρK s q3  s  ρK j q1 
2g 2g 2g

4-5
Sustituyendo la ecuación (4.1) en la ecuación anterior y simplificando:

ρH1  H2   M ρH2  H3   ρ


v j  v t 2  M ρ v s  v t 2 
2g 2g
(4.19)
v2 v2 v 2j
 ρK t  K d 1  M  t  ρK s M s  ρK j
2g 2g 2g

Si se desea expresar la vs y la vt en términos de la velocidad en la tobera; de las ecuaciones


(4.4) y (4.1), se tiene que:

q3 Mq1
vs   (4.20)
As As

A partir de las ecuaciones (4.3), (4.20) y (4.8) se obtiene:

Mv j A j R
vs   Mv j (4.21)
As 1R

De las ecuaciones (4.7) y (4.1) se tiene:

q 
q1  3  1 
vt   1
q   q1 1  M   v j A j 1  M   v R 1  M  (4.22)
j
At At At

Sustituyendo la ecuación (4.21) y la ecuación (4.22) en la ecuación (4.19) y eliminando


términos se obtiene:

2
 
Mv j 1  R  v j R 1  M 
R
H1  H2   M H2  H3  
v j  v j R1  M  2
M   
2g 2g
2
 R 
 K d  K t 1  M 
v j R1  M 2 Mv j 1  R 
 KsM   K vj
2

j
2g 2g 2g

2
 
M 1  R  R 1  M 
R
H1  H2   M H2  H3   v 2j 1  R 1  M 
2
v 2j
 M  
2g 2g 2g
2
 R 
R 1  M 2 M 1  R  2
 K d  K t 1  M v 2j  K s Mv 2j   K vj
j
2g 2g 2g

v 2j  3 R 
2
H1  H2   M H2  H3   K j  K s M    K t  K d 1  M  R 
3 2
2g  1  R 
(4.23)
 
2

 1  R 1  M 2  M M  R 1  M  
R
 1R  

Considerando la ecuación de Bernoulli para el fluido motriz en la tobera, para la succión y para
la descarga:

4-6
2
v 2j v 2j
Fluido motriz, H1 
Pa v j

ρ 2g
 Kj
2g
P
 a  1 Kj
ρ 2g
  (4.24)

Pa v s2 v2 P v2
Succión, H3    Ks s  a  1  K s  s (4.25)
ρ 2g 2g ρ 2g

Pb v t2 v2
Descarga,   H2  K d t (4.26)
ρ 2g 2g

Tomando la diferencia entre las ecuaciones (4.24) y (4.25) da:

2
  2g
vj 2
 1  K s  s
v
H1  H3  1  K j (4.27)
2g

De las ecuaciones (4.27) y (4.21) se tiene:

2 2 2
H1  H3  1  K j  2g
vj
 1  K s 
v j 2 R 
M 
1R
 (4.28)
2g  

v 2j
Resolviendo la ecuación anterior para ,
2g

v 2j

H1  H3  (4.29)
2
  2
R 
2g
1  K j  1  K s M  
1  R 

Sustituyendo la ecuación (4.29) en la ecuación (4.23):

(H1  H2 )  M H2  H3  
H1  H3  
 3 R 
2

K j K s M  
1  R 
2
 
1  K j  1  K s M 2 R  
 
1  R 
 
2

 K t  K d 1  M 3 R 2  1  R 1  M 2  M M  R 1  M  
R
 1R  

Simplificando:

(H1  H3 )  2
3 R 
H1  H2   M H2  H3   2  j
K  K s M   
  
  2 R  
1 R
1  K j  1  K s M   
 1  R 
2
 R 
 K t  K d 1  M 3 R 2  1  2R1  M   R 2(1  M)2  M 3   
1  R 
 R2  
 2M 2 1  M    M 1  M 2 R 2 
1  R  
 

4-7
H1  H2   M H2  H3   H1  H3  
      3 R 
2

2 
1 K j 1 K s M  
1  R 
  2 R  
1  K j  1  K s M   
1  R 
 R2  2
 K t  K d 1  M 3 R 2  2R  2RM  R 2  2R2 M  R 2 M 2  2  M 
1  R 
 
 R2  3 
 2 M  R 2 M  2R2 M 2  R 2 M 3 
1  R  
 

H1  H2   M H2  H3   H1  H3  1  K j   1  Ks M 3  1 RR 


2

2
 
 
1  K j  1  K s M  2
R 

1  R 

 K t  K d 1  M 3 R 2  R 2  3 R 2 M  3 R 2 M 2  R 2 M 3  2R  2 RM 
 R2  2  2  
 2 M  2  R M 3 
1  R  1  R  
    

H1  H2   M H2  H3   H1  H3  1  K j   1  Ks M 3  1 RR 


2

2
 
1  K j   1  Ks M 2  1 RR 
 
 R2  2 
 K t  K d 1  M 3 R 2  R 2 1  M 3  2R1  M   2  M (1  M)
1  R  
 

H1  H2   M H2  H3   H1  H3  


       3 R 
2

 1 K j 1 K s M  
2 R  
2
1  R 
1  K j   1  K s M   
1  R  (4.30)
 R2  2 
 1  K t  K d 1  M 3 R 2  2R1  M   2  M (1  M)

1  R  

La ecuación (4.30) es ahora de la forma:

H1  H2   MH2  H3   NH1  H3  (4.31)

Donde:

 2
   R 
N   1  K j  1  K s M 3 

  1  K t  K d 1  M  R  2R1  M  
3 2

  1 R 
(4.32)
   R  
2
2
R2
1  R 
 
M 2 (1  M) /  1  K j  1  K s M 2   
   1  R  

Reacomodando términos en la ecuación (4.31) da:

1
H2  H3  M  H1  H3  N (4.33)
H1  H2  H1  H2 

4-8
Nótese que,

H2  H3 H  H3 
1  1 (4.34)
H1  H2 H1  H2 

Sustituyendo la ecuación (4.34) en la ecuación (4.33) se tiene que:

H2  H3  H  H3 
1 M   2  1 N (4.35)
H1  H2  H1  H2 

Definiendo:

H2  H3
H
H1  H2

Entonces:

1  HM  H  1N  HM  HN  N

1N H  H3
H  2 (4.36)
M  N H1  H2

Donde M está definido por la ecuación (4.1) y N por la ecuación (4.32).

La ecuación (4.32) muestra que los parámetros Kj, Ks, Kt, Kd y R son características
geométricas de la bomba, donde M es función del flujo en la bomba, de esta forma, de la
ecuación (4.1):

q3
M
q1

Guiberson:

2R  1  2RM R / 1  R   1  K R 1  M  


2 2 2 2 2

1  K   2R  1  2RM R / 1  R    1  K R 1  M  


H 2 2 2
td
2 2
j td

Numerador
H
(1  K j )  Numerador

La ecuación (4.36) es función exclusivamente de M para un tipo de bomba. Además respecto


a la ecuación (4.36) la carga total puede aproximarse empleando una presión estática, de
manera que:

P2  P3 1N
H   f M  (4.37)
P1  P2 N  M

En lo sucesivo, la carga total Hi puede ser considerada como una presión estática, Pi, el
significado físico del parámetro H puede verse como la relación entre el incremento de carga o
incremento de presión proporcionado a los fluidos del pozo en la bomba y las pérdidas de
presión o carga que sufre el fluido motriz. Además para altas cargas de descarga, por ejemplo

4-9
en un pozo profundo, la geometría de la bomba (representada por R) y la relación de flujo
adimensional M, deben seleccionarse de manera que se obtenga un valor de H alto.

4.3.3. Eficiencia.

La eficiencia de una instalación de bombeo hidráulico tipo chorro está definida como la relación
de la potencia ganada por los fluidos del pozo a la pérdida de potencia del fluido motriz.

La potencia ganada por los fluidos del pozo es:

HP q 3
α q3 P2  P3  (4.38)

Y la pérdida de potencia del fluido motriz es:

HP q 1
α q1 P1  P2  (4.39)

De las ecuaciones (4.38) y (4.39) se tiene que la eficiencia es:

HP q q3 P2  P3 
E 3
 (4.40)
HP q 1
q1 P1  P2 

Se observa que el término del lado derecho de la ecuación (4.40) es:

q3 P2  P3 
M H  
q1 P1  P2 

Por lo tanto, la eficiencia E, es:

q3 P2  P3 
Eficiencia  E  MH  (4.41)
q1 P1  P2 

4.3.4. Curvas de Comportamiento Adimensionales.

El comportamiento de bombas a chorro geométricamente similares, que se encuentran


operando para el mismo número de Reynolds está descrito por las ecuaciones (4.32), (4.37) y
(4.41). En la Fig. 4.5 se muestra una gráfica de H contra M para diferentes valores de R. Las
eficiencias son también graficadas como una función de M respectivamente. Estas curvas
fueron elaboradas usando los coeficientes de pérdida establecidos por Gosline y O’Brien, es
decir:

Kj = 0.15, Ks = 0, Kt = 0.28, Kd = 0.10

Las relación de áreas seleccionadas cubren un rango amplio; desde una relación de carga alta
para tasas de producción bajas (relación A con R = 0.410) hasta una relación de carga baja
para tasas de producción altas (relación E con R= 0.168). En la tabla 4.1 se encuentran el
diámetro y área de tobera así como el área de la cámara de mezclado, de las bombas
disponibles.

Bomba A: R=0.410 Bomba B: R=0.328 Bomba C: R = 0.262 Bomba D: R=0.210 Bomba


E: R=0.168.

4 - 10
TABLA 4.1. DIÁMETROS Y ÁREAS DE TOBERAS Y GARGANTAS FLUID PACKED PUMP

Área de Área de
Nº Diámetro, pg Nº Diámetro, pg
tobera, pg2 garganta, pg2

1 0.00371 0.06869 1 0.00905 0.10733


2 0.00463 0.07680 2 0.01131 0.12000
3 0.00579 0.08587 3 0.01414 0.13416
4 0.00724 0.09600 4 0.01767 0.15000
5 0.00905 0.10733 5 0.02209 0.16771
6 0.01131 0.12000 6 0.02761 0.18750
7 0.01414 0.13416 7 0.03451 0.20963
8 0.01767 0.15000 8 0.04314 0.23438
9 0.02209 0.16771 9 0.05393 0.26204
10 0.02761 0.18750 10 0.06741 0.29297
11 0.03451 0.20933 11 0.08426 0.32755
12 0.04314 0.23438 12 0.10533 0.36621
13 0.05393 0.26204 13 0.13166 0.40944
14 0.06741 0.29297 14 0.16458 0.45776
15 0.08426 0.32755 15 0.20572 0.51180
16 0.10533 0.36621 16 0.25715 0.57220
17 0.13166 0.40944 17 0.32144 0.64974
18 0.16458 0.45776 18 0.40180 0.71526
19 0.20572 0.51180 19 0.50225 0.79968
20 0.25715 0.57220 20 0.62782 0.89407
21 0.78477 0.99960
22 0.98096 1.11759
23 1.22620 1.24950
24 1.53275 1.39698

Una bomba con alta carga se emplea en pozos profundos para altos levantamientos. Notar
que la máxima eficiencia de la relación A se tiene para M = 0.5. Esto significa que por cada
barril producido (q3) deben suministrarse dos barriles de fluido motriz (q1). Por otra parte, las
bombas para altas tasas de producción, relación E, se emplean en pozos someros y sólo
requieren de 0.69 barriles de fluido motriz para cada barril de fluido producido, para un valor de
M = 1.45 en el punto de máxima eficiencia.

Debe quedar claro que el comportamiento descrito por la Fig. 4.5 sólo muestra los puntos de
operación normal sin cavitación, considerando los coeficientes de pérdida y las relaciones de
áreas anteriormente descritos.

4 - 11
1,5

1,4 28
C D E
1,3 26
B
1,2 24
A
1,1 A 22
R = .410
1 20

0,9 18
H B
E%
0,8 R = .328 16

0,7 14
C
0,6 R = .262 12

0,5 D 10
R = .210
0,4
E
R = .168
0,3

0,2
E
0,1
A B C
D
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2

M
4 - 12

FIG. 4.5. GRÁFICA DE H CONTRA M PARA DIFERENTES VALORES DE R


Ejemplo 4.1

Dadas las siguientes presiones:

P1 = 6000 lb/pg2
P2 = 3000 lb/pg2
P3 = 1000 lb/pg2

Encontrar M y las eficiencias para las relaciones A, B, C, D y E.

De la Fig. 4.5, la relación de bombeo A con una presión de P1 = 6000 lb/pg2, P2 = 3000 lb/pg2 y
P3 = 1000 lb/pg2, se tiene un valor de H igual a:

P2  P3 3000  1000
H   0.667
P1  P2 6000  3000

q3
y operando con M  , con un valor de 0.285 se lee una eficiencia del 19%.
q1

Para una relación de bombeo B con las mismas presiones, H=0.667, pero el punto de
operación de M = 0.16 da una eficiencia del 10.7%.

Las relaciones de bombeo C, D y E no tienen suficiente capacidad de recuperar para las


características de bombeo en H = 0.667 y deberían realmente presentar flujo inverso fuera del
orificio de succión. En una instalación de bombeo hidráulico este flujo inverso, en la práctica
no tendría lugar, debido a que la válvula de pie (standing valve) podría estar cerrada.

4.3.5. Flujo en la Tobera.

La ecuación (4.29) puede ser arreglada de tal manera que se pueda determinar la velocidad en
la tobera:

2g(H1  H3 )
vj  2
(4.42)
2R 
(1  K j )  1  K s M  
1  R 

De la cual se tiene que:

2g H1  H3 
q1  v j A j  A j 2
(4.43)
  2
1  K j  1  K s M 
R 

1  R 

La ecuación (4.43) indica que el flujo a través de la tobera está en función de la diferencia de
carga (H1 – H3) y de la tasa de succión (q3), implícita en el término del denominador, el cual
contiene la relación de flujo adimensional, M.

Cunningham encontró que el flujo en la tobera se comporta como:

2gP1  P3 
q1  A j

ρ1  K j  (4.44)

donde el total de carga tiene que ser reemplazado por las presiones estáticas como se hizo
anteriormente. Se observa que la presión de descarga P2 no interviene en la ecuación (4.44).

4 - 13
4.3.6. Cavitación.

A partir de la ecuación (4.25) la presión a la entrada de la cámara de mezclado (Pa) siempre es


menor que la carga a la succión H3. Si Pa es menor a Pv (presión de vapor del fluido
bombeado) entonces se presenta la cavitación. Ya que Pv es la presión mínima permisible a la
entrada de la cámara, la tasa a la succión bajo estas condiciones, es la máxima para el valor
de H3 correspondiente.

Tratar de bajar Pa a que sea menor a Pv, incrementando la tasa en la tobera, provoca mayor
volumen de vapor en la succión. Por lo que el choque de las burbujas de vapor contra la
cámara provoca un daño severo debido a las ondas de choque y a las altas velocidades de los
microchorros como resultado del colapso asimétrico de las burbujas. Por tal motivo evitar la
cavitación es muy importante en las bombas jet.

Cunningham y Brown demostraron, por medio de la siguiente ecuación, que el límite del valor
de M en el punto de cavitación es:

1R P3  Pv
Mc  (4.45)
R Ic Hv

Donde Hv es la carga por velocidad jet obtenida de la ecuación (4.29), e Ic es el índice de


cavitación determinado experimentalmente, por tanto:

v 2j
Hv  , y
2g

v 2j

H1  H3  (4.29)
2
  R  2
2g
1  K j  1  K s M  
1  R 

De esta forma se tiene que:

P1  P3
Hv  2
(4.46)
 
1  K j  1  K s M 
R  2

1  R 

Sustituyendo la ecuación (4.46) en la ecuación (4.45) y simplificando:

Mc 
1R
1Kj
P3  Pv  / P1  P3  (4.47)
R Ic  P3  Pv  / P1  P3 

Si Pv = 0

1R P3
Mc  1Kj (4.48)
R Ic P1  P3   P3

Donde Ks =0; para los demás parámetros, diferentes investigadores determinaron


empíricamente que el valor de Ic está comprendido entre 0.8 y 1.67; y consideran 1.35 como un
valor de diseño. Para valores de operación de M menores a Mc no habrá cavitación. Cuando
se experimenta un incremento del valor de M superior a Mc se tendrá cavitación en la entrada
de la cámara de mezclado y el comportamiento de la bomba puede desviarse del esperado de
las curvas H – M.

4 - 14
Ejemplo 4.2

Dadas las siguientes presiones: P1 = 6000 lb/pg2, P2 = 3000 lb/pg2, y P3 = 1000 lb/pg2, verificar
si existe cavitación.

En el ejemplo 4.1, para estos datos solamente las relaciones A y B pueden manejar esta
relación de cargas. Comprobar la cavitación por cálculos de Mc a partir de la ecuación (4.48),
para cada una de las relaciones.

Considerando Pv = 0 lb/pg2

Para la relación A, R = 0.410 y para la B, R = 0.328. Usando Kj = 0.15 de acuerdo a como lo


determinaron Gosline y O’Brien y haciendo Ic = 1.35.

Utilizando la ecuación (4.48) se tiene que:

Relación A:

1  0.410 1000
Mc  1  0.15  0.554
0.410 1.356000  1000  1000

Relación B:

1  0.328 1000
Mc  1  0.15  0.789
0.328 1.356000  1000  1000

De los resultados del ejemplo 4.1:

M de la curva A = 0.285

M de la curva B = 0.160

Estos valores son menores que los respectivos de Mc; por lo tanto, el bombeo puede operar sin
cavitación.

Ahora bien si P1 se incrementa a 8000 lb/pg2,

P2  P3 3000  1000
H   0.4
P1  P2 8000  3000

Para este valor de H, solamente la relación E no es capaz de bombear.

Determinar M, eficiencia y los valores de Mc para las relaciones A, B, C y D para la nueva


presión del fluido motriz.

R = 0.410
Relación A: M = 0.555 (de la Fig. 4.5)
E = 22.2%

1  0.410 1000
Mc  1  0.15  0.477
0.410 1.358000  1000  1000

Como se observa el valor determinado de Mc es menor que M; por tanto, el bombeo presenta
cavitación.

4 - 15
R = 0.328
Relación B: M= 0.605
E = 24.2 %

1  0.328 1000
Mc  1  0.15  0.680
0.328 1.358000  1000  1000

Como en este caso M es menor que Mc, no existe cavitación y además la eficiencia es alta.

R = 0.262
M = 0.530
Relación C: E = 21.2%
Mc = 0.934

Nuevamente el valor de M es menor que el correspondiente de Mc y por tanto, el bombeo no


presenta cavitación, pero la eficiencia es baja y menor que en la relación B.

R = 0.210
M = 0.245
Relación D: E = 9.8%
Mc = 1.248

Esta relación es la que está más alejada del problema de presentar cavitación, pero la
eficiencia tiene una declinación significativa.

Del ejemplo anterior se pueden concluir algunos aspectos importantes:


(1) Incrementándose la presión del fluido motriz, se puede llegar a tener una relación de
bombeo cercana al punto de cavitación.
(2) Para un valor dado de H, hay por lo menos una relación que da el máximo de eficiencia,
ésta puede ser la relación que dé el óptimo valor de M.
(3) Para los valores de P1, P2 y P3, las relaciones pequeñas pueden dar mejor protección
contra la cavitación. Por ejemplo si H = 0.47, las relaciones A y B operarán con la misma
eficiencia y con igual valor de M, pero la relación B, puede tener un valor alto de Mc
debido al término (1 – R)/R de la ecuación (4.47), físicamente esto ocurre porque las
relaciones pequeñas tienen mayor área en la cámara de mezclado y por tanto, menor
velocidad en la succión.

4.3.7. Efecto de la Contrapresión de Descarga.

En la Fig. 4.5 se presenta el comportamiento de las curvas para diferentes valores de R. Por
ejemplo, para M = 0.7 y H = 0.265 el comportamiento de las relaciones A y E es idéntico; sin
embargo, se demostró anteriormente que para casos semejantes las características de
cavitación de las bombas no son las mismas. Sin embargo la respuesta a un cambio de
presión de descarga es diferente para las dos relaciones de bombeo. Considerando las
relaciones de bombeo A y E operando a las siguientes presiones:

P1 = 6000 lb/pg2
P2 = 3000 lb/pg2
P3 = 2205 lb/pg2

De la ecuación (4.37):

3000  2205
H  0.265
6000  3000

4 - 16
Debido a esto, M = 0.7 para ambas relaciones de bombeo.

Al incrementar en un 5% el valor de P2, se tiene que:

3150  2205
H  0.332
6000  3150

Para H = 0.332, la relación A puede operar con un valor de M = 0.64 mientras que la relación E
opera solamente a un valor de M = 0.16. En el caso de la relación A, un incremento de la
presión de descarga del 5% da un decremento de 9% en M y, por tanto, en la tasa de
producción, q3. Con la relación E, sin embargo, el decremento en la producción es del 77%
para el mismo incremento de presión de descarga del 5%.

Sin embargo en la práctica, el ingeniero incrementa P1 para recuperar la pérdida de


producción. Por esta razón, una forma apropiada para interpretar la sensibilidad de la
contrapresión de las distintas relaciones es preguntarse; ¿cuánta presión extra tendrá el fluido
motriz en la superficie para recuperar la producción después de incrementar la contrapresión?.
Matemáticamente esta es la relación de cambio de P1 con respecto a P2, permaneciendo
constantes P3 y q3, esto es:

 dP 
ad a la contrapresión  X   1
Sensibilid 
 dP2  P3 , q3  constante

En un reconocimiento de la Fig. 4.5, puede encontrarse que las curvas H – M se aproximan a


la forma de la línea recta:

H  I  mM (4.49)

Donde I es la intersección con el eje vertical y m es la pendiente de la línea, Fig. 4.6:

A partir de la ecuación (4.49), se tiene que:

H I I H
M  (4.50)
m m
H

I Intersección

I H
Pendiente  m 
M

FIG. 4.6. APROXIMACIÓN DE LAS CURVAS DE H – M

4 - 17
De las ecuaciones (4.1) y (4.50), se tiene:

q3 I  H
 (4.51)
q1 m

2gP1  P3 
Para una bomba dada, la ecuación (4.44), q1  A j

ρ1  K j  , puede escribirse como:

q1  K P1  P3 (4.52)

Combinando la ecuación anterior con la ecuación (4.51) se obtiene:

I H 
q3  K P1  P3   (4.53)
 m 

Substituyendo la definición de H, ecuación (4.37) en la ecuación (4.53):

K P1  P3  P2  P3 
q3  I  
 P1  P2 
m  

la cual puede reacomodarse de la siguiente manera:

m   P  P3 
q3    P1  P3 I   2 
 (4.54)
K    P1  P2 

En esta ecuación, q3 está en términos de las dos presiones de interés, P1 y P2. Siendo
constantes m, K, I y P3.

Tomando las derivadas parciales de cada lado de la ecuación anterior con respecto a P2 y
manteniendo constante q3:

 
0
1 P1
I   1 P1
H   P1  P3   I  P2  P3 

2 P1  P3 P2 2 P1  P3 P2 P2  P1  P2 

I P1 H P1   P2  P3 
0   P1  P3  I 



2 P2 2 P2 P2  P1  P2 

   P1  
  P1  P2   P2  P3   1   
 I H  P 
0     1  P1  P3 0    P2  
 2 2  P2  P1  P2 2 
  
   

  P1 
1  H   1  
 I H  P
0     1  P1  P3   P2 
 2 2  P2  P1  P2  
 
 

4 - 18
 I H  P
0    1  1
P  P3  1  H  P1  1 
 
 2 2  P2 P1  P2  
 P
 2 

P1  P3
pero se tiene que;  H  1 de la ecuación (4.34), por lo que se establece lo siguiente:
P1  P2

 I H  P   P   I H  P P
0     1  H  11  H  1  1      1  H  1  H H  1 1  H H  1 
 2 2 
 2P  
 2
P   2 2 
 2
P P2
I H  P
    H(H  1) 1  (H  1)  H(H  1)
 2 2  P2

I H  P  I  H  2HH  1  P1
0     H(H  1) 1  H  1  H 2  H    P  H  2H  1
2
 2 2 
 2P  2  2

 I  H  2HH  1  P1
0  P  H  1
2

 2  2

P1 2( H  1 )2
 X (4.55)
P2 I  H  2H H  1

La ecuación (4.55) tiene varios aspectos importantes. Primero, para cualquier valor de H,
pequeños valores de I dan grandes incrementos de P1 con respecto a los incrementos de P2.

P1
Esto es, para la relación E con I = 0.35 se tendrá  4.24 para H = 0.265, mientras que para
P2
P1
la relación A con I = 1 se tiene  2.28 .
P2

Por tanto, la relación E puede requerir un incremento en la presión de descarga de la bomba


tríplex de 150  4.24  636 lb/pg2, para el incremento de P2 de 150 lb/pg2 usado en el ejemplo
anterior. Por otro lado, la relación A debe requerir un incremento de 150  2.28  342 lb/pg2,
para mantener la misma producción.

Otra predicción que se hace por medio de la ecuación (4.55) es que la sensibilidad, X, es
función de donde está operando la bomba para las curvas H – M en particular. Tomando la
relación E y considerando H = 0.35, se tiene:
X = 3.86

Pero si H = 0

X = 5.71

La tabla 4.2 da los valores de X para distintas relaciones de R en su punto máximo de


eficiencia. I se determina por la intersección de la tangente a la curva (H – M), en su punto de
mayor eficiencia, con el eje vertical.

La tabla 4.2 ilustra la importancia de minimizar la presión de descarga de la bomba para


emplear baja potencia. Además, cualquier dato erróneo del pozo puede afectar la presión de
descarga de la bomba, así como el gradiente del fluido, la contrapresión en la línea de flujo del
pozo y la relación gas-petróleo, provocan mayores errores en la predicción del comportamiento
en relaciones pequeñas (E) que con relaciones grandes como (A).

4 - 19
TABLA 4.2. VALORES DE X EN EL PUNTO DE MÁXIMA EFICIENCIA
R I H X
A 0.94 0.47 2.33
B 0.73 0.37 2.73
C 0.57 0.28 3.26
D 0.45 0.22 3.88
E 0.35 0.18 4.68

4.4. DISEÑO DE INSTALACIONES DE BOMBEO HIDRÁULICO JET

4.4.1. Toberas y Cámaras de Mezclado para la aplicación en el campo.

Al dimensionar una bomba a chorro (jet) para un pozo específico, debe determinarse el
diámetro de la tobera y la relación R. Las tasas de producción pueden variar dependiendo del
pozo de 100 bl/día a más de15000 bl/día; para lo cual se dispone de un amplio rango de
diámetros de toberas.

En la Tabla 4.1 se presenta un conjunto de toberas. Se observa que el incremento de área de


una tobera a otra es del 25%. El rango del tamaño de la tobera es tal que las más pequeñas
podrían manejar de 200 a 300 bl/día y la más grande de 16000 a 18000 bl/día en un pozo tipo.
Desde luego que el flujo a través de cada tobera es función de P1 y P3, de su área y de la
densidad del fluido motriz.

La ecuación (4.44) puede reacomodarse de la siguiente manera, para trabajar con unidades de
campo:

P1  P3
q1  1214.5 A j (4.56)

donde:

q1 bl/día
 
A j pg 2
P1 y P lb/pg 
3
2

 = gravedad específica del fluido motriz (agua=1.0)


Kj = 0.15

Despejando Aj de la ecuación (4.56):

q1
Aj  (4.57)
P1  P3
1214.5

Las cámaras de mezclado que se presentan en la tabla 4.1 están dispuestas en orden
creciente de su velocidad y están dimensionadas de la misma manera como en el campo.

Siendo Y una tobera dada Se obtiene:

Tobera No. Y y garganta No. Y --------- Relación A, R = 0.410


Tobera No. Y y garganta No. (Y+1) --------- Relación B, R = 0.328
Tobera No. Y y garganta No. (Y+2) --------- Relación C, R = 0.262
Tobera No. Y y garganta No. (Y+3) --------- Relación D, R = 0.210
Tobera No. Y y garganta No. (Y+4) --------- Relación E, R = 0.168

4 - 20
Estas relaciones son para cualquier valor de Y de 1 a 20.

TABLA 4.3. DIÁMETROS DE TOBERAS UTILIZADOS


Diámetro Kobe Fluid Packed Pumps
nominal de Cámara de Cámara de
tubería Tobera Tobera
mezclado mezclado
2” 1-9 1 - 12 (tipo A) 4-9 4 - 10
3 - 11 3 - 14 (tipo B) 4-7 4-8
4-9 4 -1 0 serie estándar
4 - 12 4 - 13 serie de alto volumen
2 ½” 3 - 11 1 -1 2 (tipo A) 4 - 12 4 - 13
5 - 13 5 - 17 (tipo B) 4-9 4 - 10
4 - 12 4 - 13 serie estándar
4 - 16 4 - 17 serie de alto volumen
3” 5 - 13 5 - 16 (tipo A) 4 - 18 4 - 19 serie de alto volumen
7 - 15 7 - 19 (tipo B)

No todas las toberas y cámaras de mezclado son útiles para una sarta de T.P., ya que
comúnmente se emplean bombas libres cuyo diámetro exterior está limitado por la restricción
de que tienen que pasar por el interior de la T.P. La tabla 4.3 contiene el tamaño de tobera
que ofrecen dos fabricantes.

Ejemplo 4.3

Si P1 = 5500 lb/pg2, P2 = 2500 lb/pg2 y P3 = 1250 lb/pg2, ¿qué producción puede obtenerse con
una tobera número 7 y una relación A de bombeo considerando una gravedad específica del
fluido = 0.8 (agua = 1.0)?.

(1) Calcular q1 con la ecuación (4.56):

P1  P3
q1  1214.5 A j

5500  1250
q1  1214.50.01414  1252 bl/día
0.8

(2) Calcular H con la ecuación (4.37):

2500  1250
H  0.417
5500  2500

(3) Obtener M a partir de la Fig. 4.5:

M = 0.54

(4) Calcular q3, la tasa de producción, usando la ecuación (4.1):

; q3  q1 M   1252 0.54  676 bl/día


q3
M
q1

4 - 21
Ejemplo 4.4

Se desean producir 1000 bl/día con una presión (P3) de 650 lb/pg2 y una presión de descarga
(P2) de 2000 lb/pg2, ¿cuál es la combinación de tobera y cámara de mezclado para obtener la
máxima eficiencia, sin producir cavitación, tal que P1 sea menor que 7000 lb/pg2? ¿Cuál es la
presión del fluido motriz (P1)? y ¿Cuál es la tasa del fluido motriz, q1?. Considerar la gravedad
específica del petróleo igual a 0.8 (agua = 1.0), Ic = 1.35, Kj = 0.15 y Pv = 0.

(1) Determinar H para la máxima eficiencia en cada relación de áreas. De la Fig. 4.5, se
puede construir la siguiente tabla:

TABLA 4.4. VALORES DE M, H Y EFICIENCIA PARA EL EJEMPLO 4.4

M H Eficiencia
Relación
máx. efic. máx. efic. (%)
A 0.475 0.475 22.6
B 0.675 0.365 24.6
C 0.900 0.282 25.4
D 1.150 0.223 25.6
E 1.425 0.180 25.6

(2) Utilizando la ecuación (4.37) y despejando P1:

P2  P3
H ,
P1  P2

P1 
1
P2 1  H   P3  (4.58)
H

(3) Usando la ecuación anterior, calcular los valores de P1 para cada H determinada en el
numeral (1).

 1 
Relación A: P1   20001  0.475  650  4842 lb/pg
2
 0.475 

 1 
Relación B: P1   2000(1  0.360) 650  5750 lb/pg
2
 0.360 

 1 
Relación C: P1   20001  0.282  650  6787 lb/pg
2
 0.282 

 1 
Relación D: P1   20001  0.225  650  8000 lb/pg
2
 0.225 

 1 
Relación E: P1   20001  0.180  650  9500 lb/pg
2
 0.180 

Las relaciones D y E se excluyen porque P1 es mayor que 7000 lb/pg2.

(4) Usando la ecuación (4.48), calcular los valores de Mc y compararlos con los valores de M
obtenidos en el paso (1) para las relaciones A, B y C.

4 - 22
 1  0.410  650
Relación A: Mc    1  0.15 
 0.410  1.354842  650  650
Mc = 0.495

 1  0.328  650
Relación B: Mc    1  0.15 
 0.328  1.355750  650  650
Mc = 0.645

 1  0.262  650
Relación C: Mc    1  0.15 
 0.262  1.356787  650  650
Mc = 0.881

Comparando los valores de Mc obtenidos anteriormente con los valores de M a una


máxima eficiencia, se observa que las relaciones B y C presentan cavitación mientras que
la relación A no tiene. Por lo tanto, la eficiencia de la relación B a M = Mc es 24.6% y la de
la relación C a M = Mc es de 25.4 %, mientras que la máxima eficiencia obtenida con la
relación A es de 22.6%.

(5) Calcular P1 para la relación C a M = 0.881, ya que en estas condiciones se tiene la máxima
eficiencia.

A partir de la Fig. 4.5, se obtiene H = 0.285

P1 
1
20001  0.285  650  6736.8 lb/pg2
0.285

q3
(6) Calcular q1 a partir de M  para la relación C:
q1

q3 1000
q1    1135 bl/día
M 0.881

(7) Calcular Aj con la ecuación (4.57):

q1
Aj  ; Aj = 0.01071 pg2
P1  P3
1214.5

Refiriéndose a la tabla 4.1, se observa que el diámetro de la tobera más próxima a la


calculada anteriormente es la No. 6.

4.4.2. Dimensionamiento de una Bomba Jet para un Pozo.

Hasta aquí solo se ha tratado a la bomba sin considerar los efectos que varían en el pozo,
tales como el gradiente de presión causado por la columna de fluidos, temperatura, relación
gas – petróleo, la presión proporcionada por el fluido motriz o limitaciones en el flujo.

La Fig. 4.7 muestra las presiones y pérdidas por fricción que afectan a la bomba jet instalada
en un pozo. La Fig. 4.7 es básicamente una combinación de las Figs. 4.4 y 3.24 del capítulo 3.
Una instalación de bombeo tipo chorro es, por supuesto, siempre un sistema abierto de fluido
motriz.

4 - 23
El procedimiento de dimensionamiento de una bomba para un pozo puede ser determinado por
varios caminos. Uno de ellos puede ser, experimentar con todas las combinaciones de tobera
y cámaras de mezclado, las cuales están enlistadas en la tabla 4.1, a diferentes presiones del
fluido motriz y ver qué combinación da la operación óptima para la producción deseada.

4.4.3. Cavitación y Porcentaje de Sumergencia en un Pozo.

Un procedimiento conveniente para estimar los límites en la cavitación para una bomba jet en
un pozo, involucra el concepto de “porcentaje de sumergencia”. Refiriéndose a la Fig. 4.7 se
observa que la carga total de bombeo es h1 y la sumergencia es h3.

Ps  Presión superficial de operación,lb/pg2


TUBERÍA DE INYECCIÓN DE FM

Pw h  Presión de cabeza del fluidode retorno, lb/pg2


TUBERÍA DE RETORNO

F1  Pérdidasde presión por fricción en la tubería de inyección,lb/pg2


F2  Pérdidasde presión por fricción en la tubería de retorno, lb/pg2
lb/pg2
G1  Gradientedel fluidomotriz,
pie
lb/pg2
G2  Gradientedel fluidode retorno,
pie
lb/pg2
G3  Gradientedel fluidode la formación,
pie
h1  Profundidad de asentamiento de la bomba, pies
h3  Sumergencia de la bomba (nivel de fluidosobre la bomba), pies
P1  h1G1 - F1  Ps
P2  h1G2  F2  Pw h
P3  h3 G3
h3
f h3 
h1

Fig. 4.7 PRESIONES Y PÉRDIDAS DE PRESIÓN POR FRICCIÓN QUE AFECTAN EL


BOMBEO HIDRÁULICO TIPO JET

Definiendo el porcentaje de sumergencia (fh3) como:

h3
fh3  (4.59)
h1

Adicionalmente se observa que si G2 = G3 :

h3 P3
  f h3 (4.60)
h1 P2

Suponiendo que la caída de presión por fricción en la tubería de retorno, F2, y la contrapresión
en la línea de flujo, Pwh, fueran omitidas.
4 - 24
De la ecuación (4.45) se tiene que:

1R P3  Pv 1  R 1 P3  Pv
Mc   (4.61)
R Ic Hv R Ic Hv

Y sabiendo que la ecuación (4.46) es:

P1  P3
Hv 
1  K j   1  Ks  Mc R 2
2 2

1  R 
Sustituyendo la ecuación (4.46) en la ecuación (4.61) se obtiene:

1R 1 P3  Pv
Mc  (4.61a)
R Ic P1  P3 
 2 2 
1  K j  1  K s  Mc R 
 (1  R)2 
 

De la ecuación (4.60) se tiene:

P3  fh3 P2 (4.62)

Sustituyendo la ecuación (4.62) en la ecuación (4.37), la expresión para H es:

P2  P3 P2  fh 3 P2
H  (4.63)
P1  P2 P1  P2

Despejando P1 de la ecuación (4.63):

HP1  HP2  P2  fh3 P2

P1 
1
P2  fh3 P2  HP2 
H

P1 
1
P2 1  fh3  H  (4.64)
H

Sustituyendo la ecuación (4.62) y la ecuación (4.64) en la ecuación (4.61) da Mc en términos de


fh3 y P2.

 2 2 
fh3P2  Pv 1  K j  1  K s  Mc R 2 
1R 1  1  R  
Mc 
R Ic 1
P2 1  fh3  H   fh3 P2
H

Si Pv = 0 y Ks = 0, entonces:

1R 1 fh3 P2  M R 
2
Mc  1  K j   c  
R Ic 1
P2  1  fh3

 H   fh3    1  R  
H 

4 - 25
2
1R 1 fh3 M R
Mc   1Kj  c  (4.65)
R Ic 1 fh3
  1  fh3 1  R 
H H

Resolviendo la ecuación (4.65) para fh3:

 
2   
 Mc R Ic    1  K   Mc R  
2
   f h3
 
 1R  1 1    j
 1  R  
    fh3   1   1  
 H  H  
2
M R
Ic  c 

fh3
 1  R  
fh3
1  1   2  
  1   fh3   1  1  K   Mc R     1 1  fh3 
1
H  H   j
 1  R    H 

2
M R
Ic  c 
Haciendo  R  1  R  (4.66)
2
 Mc R 
1Kj  
1  R 

fh3
Entonces  R
1 
  1 1  fh3 
H 

1  1   1   1 
fh3    1 R    1 fh3  R  fh3 1    1  R     1  R
H  H    H    H 

1 
  1 R
  
H
fh3 (4.67)
1 
1    1 R
H 

donde  R está definida por la ecuación (4.66).

Ahora, se tiene una expresión para el porcentaje de sumergencia, fh3, en función de R que es
una característica geométrica de la bomba; Kj e Ic, son coeficientes determinados
experimentalmente y Mc que es el valor de M con el cual inicia la cavitación.

Una tabla puede ser construida a partir de la ecuación (4.67), en la cual se ilustra el porcentaje
de sumergencia requerido para evitar la cavitación bajo diferentes condiciones de bombeo
(diferente valor de M). Esto puede observarse en el punto de máxima eficiencia para cada R, y
en el 20% de eficiencia a cado lado del punto de máxima eficiencia. Se tiene que Ic = 1.35 y Kj
= 0.15, como se estableció anteriormente.

La Tabla 4.5 ilustra una de las principales limitaciones del bombeo a chorro en un pozo. El
porcentaje de sumergencia (fh3) requerido para evitar la cavitación está en función del valor de
M de cada bomba. Con el valor de Ic = 1.35 que fue usado para calcular los valores de la tabla
4.5, se requiere entre el 30 y 40% de sumergencia para operar la bomba a su máxima
eficiencia. Esto es, en un pozo de 10000 pies de profundidad, se requiere de 3000 a 4000 pies
de fluido sobre la succión de la bomba para evitar la cavitación, cuando se opera a una
eficiencia máxima. Pueden tolerarse presiones de succión menores (menor por ciento de
sumergencia) sólo si la bomba es operada a un valor menor al de máxima eficiencia. Esto

4 - 26
puede lograrse si se instala una bomba de mayor tamaño, para un menor valor de M, con la
misma producción.

Una regla común, derivada a partir de las consideraciones anteriores es que en el bombeo
cerca de la eficiencia máxima, se necesita un mínimo de sumergencia del 20%.

La fricción en la columna del fluido de retorno y la contrapresión en la línea de flujo pueden


incrementar este requerimiento. La ecuación (4.48) debe ser usada, entonces, para verificar
que no exista la cavitación para un pozo específico.

1R P3
Si Pv = 0  Mc  1Kj (4.48)
R Ic P1  P3   P3

TABLA 4.5. (fh3) PORCENTAJE DE SUMERGENCIA PARA EVITAR LA CAVITACIÓN

Eficiencia A (R = 0.410) B (R = 0.328) C (R = 0.262) D (R = 0.210) E (R = 0.168)

M H fh3 M H fh3 M H fh3 M H fh3 M H fh3

0.20 0.320 0.628 13.6 0.375 0.530 10.5 0.475 0.419 10.4 0.605 0.329 11.1 0.780 0.256 12.7

Máxima 0.475 0.475 30.5 0.675 0.365 34.5 0.900 0.282 37.4 1.150 0.223 39.6 1.425 0.180 40.7

0.20 0.655 0.308 55.7 0.965 0.207 65.3 1.295 0.155 69.4 1.660 0.120 72.0 2.060 0.097 73.0

4.4.4. Cálculo de la Presión de Entrada (P3).

Considerando los daños que ocasiona la cavitación, es necesario tener una forma de controlar
la presión de entrada mientras la bomba está operando. Otros tipos de equipo de bombeo
artificial son de diseño tal que se puede estimar la presión de descarga después que la presión
de entrada ha sido calculada. De esta manera, la presión de descarga frecuentemente
depende de un gradiente de presión de flujo multifásico vertical. Los cálculos para determinar
la presión de fondo requieren de un proceso iterativo, mismo que se facilita si se dispone de
una computadora. El diseño de una instalación de bombeo hidráulico tipo chorro, sin embargo,
evita estos cálculos.

Como se anotó en la sección anterior, la tasa a través de la tobera no depende de la presión


de descarga de la bomba. Si la ecuación (4.56) se resuelve para P3, la presión de entrada, se
calcula con la siguiente expresión:

2
 q1 
P3  P1    f (4.67a)
 1214.5Aj 
 

Como se indicó en la Fig. 4.7, P1 es igual a la presión de operación en la superficie (Ps) más la
carga hidrostática (h1 G1) menos las pérdidas por fricción del fluido en la tubería de inyección
(F1).

2
 q1 
P3  Ps  h1G1  F1    f (4.67b)
 1214.5Aj 
 

Con la ecuación (4.67 b) se puede calcular la presión de entrada en la bomba, conocidos la


presión y la tasa del fluido motriz. Las caídas de presión por fricción en la tubería de inyección
y en la tubería de producción se pueden obtener con la ecuación (3.60) del Capítulo 3.

4 - 27
4.4.5. Procedimiento para dimensionar un pozo productor (sin gas).

4.4.5.a) Cálculo de los gradientes de la columna de los fluidos.

Debido a que el bombeo a chorro es esencialmente un sistema abierto de fluido motriz, el


gradiente del fluido de la columna de retorno debe ser determinado por la mezcla del fluido
motriz y el fluido producido. Si el fluido motriz es el petróleo producido y no se tiene agua, el
gradiente de la columna del fluido motriz y el gradiente de la columna de fluidos producidos es
el mismo. Sin embargo, si se tiene agua presente, tanto en el fluido motriz como en el fluido
producido, el gradiente de la columna de retorno depende del valor de M al cual está operando
la bomba.

 q   q f    q3 1  fw  o  
G2  0.4331  1 f  3 w w 2
 , lb/pg /pie
 q1  q3 q1  q3 

q3
donde: fw es el porcentaje de agua producida, y q1  de la ecuación (4.1), entonces:
M

  f  
 M  fw  w  1  fw  o  
G2  0.4331    (4.68)
 1 1
1 1 
 M M 

En un cálculo inicial, cuando M es desconocido, se puede hacer M = 1, entonces se tiene lo


siguiente:

G2  0.2166  f   fw  w  1  fw  o  (4.69)

Siendo:

 f  Gravedad específica del fluido motriz (agua = 1.0)

 w  Gravedad específica del agua producida (agua = 1.0)

 o  Gravedad específica del petróleo producido (agua = 1.0)

4.4.5.b) Rangos de diferentes relaciones.

La ecuación (4.37) puede ser modificada para incluir la columna del fluido motriz y los efectos
de la presión de operación en la superficie, (Fig. 4.7).

P1  Ps  h1G1  F1 (4.70)

P2  h1G2  F2  Pwh (4.71)

De las ecuaciones (4.37), (4.70) y (4.71), se tiene:

(h1G2  F2  Pw h )  P3
H (4.72)
Ps  h1G1  F1   h1G2  F2  Pw h 

Para un cálculo inicial, los términos de fricción F1 y F2, se pueden despreciar:

4 - 28
H
h1G2  Pw h   P3 (4.72a)
Ps  h1G1   h1G2  Pw h 

Como se observó anteriormente, P3 generalmente debe ser igual al 20% de P2, esto es:

0.8h1G2  F2  Pw h 
H (4.73)
Ps  h1 G1  G2   F1  F2  Pw h

Despreciando la fricción:

0.8h1G2  Pw h 
H (4.73a)
Ps  h1 G1  G2   Pw h

Normalmente la presión de operación en la superficie, Ps, se encuentra entre 1000 y 4000


lb/pg2. Insertando estos valores en la ecuación (4.73a) y con los datos del pozo h1, G1, G2 y
Pwh, se puede encontrar el rango de valores de H dentro del cual se puede operar.

La Fig. 4.5 muestra que relaciones son capaces de bombear dentro de ese rango de H. La
tabla 4.6 se incluye como un ejemplo para ver las áreas de aplicación de las diferentes
relaciones.

La contrapresión en la línea de flujo se ha considerado de 80 lb/pg2 y G1 se ha asumido igual a


G2, con un valor de 0.355 lb/pg2/pie. La ecuación (4.73a) se reduce entonces a:

0.8h1(0.355)  80 0.2840h1  64


H  (4.74)
Ps  80 Ps  80

La tabla 4.6 se construyó a partir de la ecuación (4.74) y se observa que el levantamiento


(bombeo) es el 80% de la profundidad a la que se encuentra la bomba. En cada caso, la
relación más eficiente está subrayada.

TABLA 4.6. RANGOS DE OPERACIÓN DE LOS VALORES DE “H”


Profundidad
1000 2000 5000 8000
de la bomba
pies pies pies pies
(pies)
Presión de
Operación, H R H R H R H R
Ps, lb/pg2

1000 0.45 ABC 0.82 A 1.95 ____ 3.08 _____

2500 0.17 ABCDE 0.31 ABCDE 0.74 AB 1.17 _____

4000 0.10 ABCDE 0.19 ABCDE 0.46 ABC 0.72 AB

4.4.5.c) Presión de operación.

Para una profundidad de colocación de la bomba de 2000 pies cualquiera de las relaciones
puede ser usada, dependiendo de la presión de operación escogida (Tabla 4.6). En tal caso, la
decisión de que relación se debe emplear dependerá de la naturaleza de la instalación
particular que se tenga. Para minimizar la tasa del fluido motriz q1, el ingeniero puede preferir
el empleo de altas presiones; y el operador manejará menor volumen de fluido motriz (relación
E); de esta manera se reduce la caída de presión por la fricción en la tubería y el volumen de
fluido que se trata en la superficie. Otros ingenieros pueden preferir manejar grandes

4 - 29
volúmenes de fluidos en la superficie y de este modo compensar la disminución del
mantenimiento de equipo superficial asociado con bajas presiones de operación (relación A).

Las pérdidas por fricción de los fluidos pueden ser menores manejando pequeños volúmenes
bombeados a alta presión. Así mismo el tratamiento y separación de la mezcla en la superficie
(fluido motriz y fluido producido) puede ser fácil. Para los ejemplos de este manual se han
empleado cámaras grandes (valores de R pequeños) y se han considerado como los más
convenientes. Sin embargo una aplicación exitosa de estas “sensibles” relaciones, depende de
tener datos confiables del comportamiento del pozo.

4.4.5.d) Selección de la relación de área y tobera a partir de un valor de H.

Para un valor de Ps = 4000 lb/pg2 y considerando un valor de M = 1, calcular el valor de H con


la ecuación (4.72a) despreciando la fricción F1 y F2. Con este resultado para H, obtener la
relación más eficiente R y M de la Fig. 4.5.

Este valor de M puede ser usado para corregir G2 de la ecuación (4.68) y determinar los
valores de F1 y F2.

La G2, F1 y F2 corregidas se incluyen en la ecuación (4.72) y se obtiene un nuevo valor de H y


M.

De la ecuación (4.1) se tiene:

q3
q1 
M

y de la ecuación (4.57), el área de flujo de la tobera es:

q1
Aj 
P1  P3
1214.5
f

A partir de la Tabla 4.1, seleccionar un diámetro de tobera ligeramente menor al calculado,


esta escogencia hará que se necesite una presión de operación mayor que el valor
considerado de 4000 lb/pg2. Si el área de la tobera considerada es la mayor más próxima, se
requerirá una presión de operación más baja que la presión inicial considerada Ps = 4000
lb/pg2.

4.4.5.e) Correlación de la diferencia entre el área calculada de la tobera y el tamaño disponible


de la tobera.

Las ecuaciones utilizadas son:

P1  P3
q1  1214.5 A j (4.56)
f

q3
M
q1

P1 
1
P2 1  H   P3 
H

Restando P3 en ambos lados de la ecuación anterior, se tiene:

4 - 30
P2 P 1  1 
P1  P3   P2  3  P3  P2   1   P3   1 
H H  H   H 

1 
P1  P3    1 P2  P3  (4.75)
H 

Sustituyendo la ecuación (4.75) en la ecuación (4.56) se tiene:

1 
  1 P2  P3 
q1  1214.5 A j H  (4.76)
f

De la ecuación (4.1):

q3  Mq1 (4.77)

De la ecuación (4.76) y de la ecuación (4.77) se tiene:

1 
  1 P2  P3 
q3  M(1214.5)Aj H  (4.78)
f

Agrupando términos conocidos:

q3 1 
 M   1 (4.79)
P2  P3  H 
1214.5Aj
f

Definiendo:

q3
R  (4.80)
P2  P3
1214.5A j
f

El problema se ha reducido a determinar los valores de H y M que satisfagan la ecuación


(4.79) y que estén contenidos en las curvas H – M para cada relación particular de R. En las
Figs. 4.8 a 4.12 se grafican valores de R y de M para varios valores de R.

Se calcula R para el tamaño de la tobera seleccionada y se determina M y H con las gráficas


mencionadas anteriormente.

P1 se determina con la ecuación (4.58) y Ps, la presión de operación en la superficie, es


establecida por la ecuación (4.70).

Ps  P1  h1G1  F1 (4.81)

La tasa del fluido motriz, q1, se obtiene de la ecuación (4.1a).

Las correcciones obtenidas por este procedimiento generalmente pueden no ser suficientes,
tanto que en algunos casos necesitan recalcularse las densidades de los fluidos de las
columnas y las pérdidas por fricción en las tuberías.

4 - 31
RELACIÓN A
R = 0.410

FIGURA 4.8. R Y H EN FUNCIÓN DE M, RELACIÓN A (R = 0.410)

4 - 32
RELACIÓN B
R = 0.328

FIGURA 4.9. R Y H EN FUNCIÓN DE M, RELACIÓN B (R = 0.328)

4 - 33
RELACIÓN C
R = 0.262

FIGURA 4.10. R Y H EN FUNCIÓN DE M, RELACIÓN C (R = 0.262)

4 - 34
RELACIÓN D
R = 0.210

FIGURA 4.11. R Y H EN FUNCIÓN DE M, RELACIÓN D (R = 0.210)

4 - 35
RELACIÓN E
R = 0.168

FIGURA 4.12. R Y H EN FUNCIÓN DE M, RELACIÓN E (R = 0.168)

4 - 36
Ejemplo 4.5

Dados los siguientes datos:

Diámetro de la tubería de producción = 2 ⅜pg


Diámetro de la tubería de revestimiento = 7 pg
Profundidad de la bomba = 7600 pies
Presión de separación = 80 lb/pg2
Presión en la línea de descarga = 80 lb/pg2
Presión de fondo estática (Pws) = 1500 lb/pg2
Índice de productividad (constante) = 0.2 (bl/día) (lb/pg2)
Densidad del petróleo = 41º API
Temperatura en la cabeza del pozo = 110º F
Temperatura de fondo = 167º F
Producción de agua = 0.0
Relación gas – petróleo (RGP) = 300 pies3/bl
Producción deseada = 200 bl/día

Seleccionar una bomba hidráulica jet apropiada, determinando el tamaño de la tobera, la


presión de operación en la superficie, la tasa del fluido motriz y la potencia hidráulica.

Primeramente considerar esta aplicación estableciendo que la relación gas – petróleo es igual
a cero. Para el diseño, considerar Kj = 0.15, Ic = 1.35.

La Fig. 3.21 del capítulo 3 indica una viscosidad para un petróleo de 41º API de
aproximadamente 2 cst (centistokes) a una temperatura promedio igual a 138º F en la tubería
de inyección.

Para bombear este pozo, no se dispone de más de 500 a 600 bl/día de fluido motriz. La
ecuación (3.60) del capítulo 3 muestra que la pérdida de presión por fricción en la tubería de 2
3/8 pg con una tasa de 500 bl/día y una viscosidad de 2 centistokes, es solamente de 2.95
lb/pg2/1000 pies. Para los cálculos iniciales los términos de fricción en la tubería de inyección
se pueden despreciar. También las pérdidas de presión por fricción en el espacio anular
pueden ser despreciadas.

(1) Determinar H considerando Ps = 4000 lb/pg2

El petróleo de 41º API tiene una gravedad específica de 0.8203 y un gradiente de 0.3553
lb/pg2/pie (de la tabla 3.6, capítulo 3). Como no se tiene agua, entonces:

G1 = G2 = G3 = 0.3553 lb/pg2/pie

De la Fig. 4.7 se tiene lo siguiente:

P1 = 7600 pies x 0.3553 lb/pg2/pie + Ps

P1 = 6698 lb/pg2

Con la presión de fondo estática (Pws) igual a 1500 lb/pg2, el índice de productividad (J)
igual a 0.2 (bl/día)/(lb/pg2) y la producción deseada de 200 bl/día.

200 bl/día
P3  1500 lb/pg2   500 lb/pg2
0.2 (bl/día)/(lb/pg2 )

De la Fig. 4.7:

4 - 37
P2 = 7600 pies x 0.3553 lb/pg2/pie + 80 = 2778 lb/pg2

P2  P3 2778  500
H   0.581
P1  P2 6698  2778

(2) Determinar la relación más eficiente para el valor de H calculado. De la Fig. 4.5 solamente
las relaciones A y B pueden bombear eficientemente para una H = 0.581 o mayor, y en
este rango la relación A es la más eficiente. Debido a que de esta forma la eficiencia
declina para una H = 0.581 o mayor, se tiene que usar el valor más alto (cercano) a la Ps =
4000 lb/pg2, el cual minimiza H y maximiza la eficiencia.

(3) Determinar M.

De la Fig. 4.5, para H=0.581 y una relación A (R = 0.410), M = 0.370.

q3 200
(4) Determinar q1  , q1   541 bl/día
M 0.370

y de la ecuación (4.57):

541
Aj  ; Aj = 0.00512 pg2
6698  500
1214.5
0.8203

De la Tabla 4.1, se observa que las áreas de tobera más cercanas al valor calculado
corresponden a las toberas No. 2 y No. 3. La No. 2 tiene menor área que la que se
necesita, por lo que se tendrá que operar a una presión mayor que Ps = 4000 lb/pg2. La
tobera No. 3 es la seleccionada.

Calculando R con la ecuación 4.80:

200
R   0.540
2778  500
1214.5 0.00579 
0.8203

De la Fig. 4.8, M = 0.335 para R  0.540


y H = 0.615 para M = 0.335

De la ecuación (4.58):

P1 
1
2778(1.615)  500  6482 lb/pg2
0.615

Ps = P1 – 7600 pies x 0.355 lb/pg2/pie = 6482 – 2698 = 3784 lb/pg2 (despreciando la


fricción).

q3 200
Y, de esta manera, q1  , q1   597 bl/día
M 0.335

Nota: Usando la ecuación (4.56) da q1= 600 bl/día

(5) La potencia requerida en la superficie es:

HP = 1.7  10-5 q1  Ps , ecuación (3.80)

4 - 38
HP  1.7 105 (597)(3784)  38.4 HP

(6) Comprobación del punto de cavitación, ecuación (4.48):

(1  0.410) 500
Mc  1.15  0.373
0.410 1.35(6482  500)  500

Como M = 0.335, en el diseño no se tiene cavitación.

Conclusión: Considerando petróleo (sin gas), el pozo puede bombearse con una bomba 3 –
A a una presión superficial de 3784 lb/pg2, usando 597 bl/día de fluido motriz. Esto
requiere de una potencia hidráulica de 38.4 hp en la superficie.

4.5. BOMBEO HIDRÁULICO JET EN UN POZO CUANDO LA RELACIÓN GAS-PETRÓLEO


ES MAYOR QUE CERO

Cuando se tiene gas en solución de los pozos, se modifican los cálculos para la aplicación del
bombeo hidráulico tipo chorro y es conveniente considerar los siguientes aspectos:

La primera consideración se refiere al tipo de ensamblaje usado en el fondo del pozo. Sin gas
el ensamblaje tipo T.R. fue elegido por su simplicidad y bajo costo. Con este tipo de
instalación, sin embargo, todo el gas, disuelto y libre debe conducirse a través de la bomba.
Una alternativa es colocar una tubería de retorno paralela para que el gas libre pueda
descargar por el espacio anular. En este arreglo la bomba maneja solamente el gas disuelto
remanente a la presión de bombeo en el fondo del pozo.

En la práctica, sin embargo, la eficiencia de separación del gas libre es difícil de predecir.
Además la tasa del fluido motriz puede incrementarse para ayudar a bombear el gas libre, sin
embargo esto no es recomendable en bombas reciprocantes debido a las altas velocidades de
bombeo, ya que tiende a disminuir la vida de la bomba. Como consecuencia la mayoría de las
instalaciones de bombeo jet emplean el ensamble de fondo de T.R. y éste será el tipo de
instalación que se considerará en adelante.

Una segunda consideración es el efecto del gas en el gradiente de los fluidos de retorno. Es
necesario emplear correlaciones de flujo multifásico, pero esto es complicado debido al hecho
de que M, no es constante para bombas jet.

Esto significa que la relación gas - líquido depende de M. Un problema similar se manifiesta
cuando existe la presencia de agua, ya sea de formación o del fluido motriz. En tal caso el
porcentaje de agua en la tubería de retorno es función de M, presentando de nuevo
complicaciones, en el cálculo del gradiente por flujo multifásico.

El concepto de la cavitación se vuelve muy difícil de tratar si hay gas. En pruebas de


laboratorio con agua la detección de la cavitación es más o menos predecible.

Aún en pruebas de laboratorio con petróleo es más o menos estable a presiones debajo del
punto de cavitación. Sin embargo, el petróleo crudo libera gas continuamente cuando la
presión es menor a la de burbuja. En términos de comportamiento de bomba, esto provoca un
efecto de estrangulamiento sobre la bomba a medida que la presión disminuye. Una cavitación
franca no se lleva a cabo, sin embargo, y aunque ésta existe, hay evidencia de que la
presencia de gas libre reduce el daño.

Surge una última cuestión respecto al gas; y se refiere a cómo afecta la presencia de las dos
fases durante el mezclado y recuperación de presión en la bomba jet. Ya que una cierta

4 - 39
cantidad de gas ocupa parte de la garganta se incrementa la velocidad de los fluidos. Esto
puede tener influencia considerable en el término de pérdida por mezclado, la longitud de la
garganta para lograr una buena mezcla y los términos por fricción. Además es difícil predecir
el comportamiento del difusor con flujo en dos fases, y con la incertidumbre de la tasa a la cual
el gas entra en solución. Todos estos efectos son diferentes y varían de uno a otro fabricante.

Sin embargo, pueden obtenerse soluciones aproximadas que ilustran la naturaleza de las
técnicas analíticas de predicción y dan resultados razonables para usar una bomba jet y sus
requerimientos de potencia.

Una consideración que da predicciones razonables en el comportamiento de la bomba jet


cuando hay gas, es que el pozo produce igual cantidad de gas y líquido respecto a un volumen
base.

Esta consideración es sólo una aproximación, pero esto da resultados razonables hasta para
10 partes de gas por una de líquido a condiciones de fondo. La Fig. 3.18 del capítulo 3 puede
emplearse tanto para bombas jet como tipo pistón, para el cálculo de la eficiencia.

En este procedimiento, se considera un valor para Ps, calculando H y haciendo una corrección
de M basada en la eficiencia volumétrica esperada, obtenida de la Fig. 3.18. El efecto del
levantamiento del gas en la columna de retorno, puede cambiar marcadamente el valor de la
presión de descarga de la bomba (P2). Esto hace que H cambie. El primer paso es calcular P2
usando una correlación apropiada de flujo multifásico o bien las curvas de gradiente. Un valor
arbitrario de M = 0.5 se sugiere cuando se tiene gas presente, ya que de esta manera la
eficiencia volumétrica disminuye.

La relación gas – líquido en la columna del fluido de retorno es función de M, ya que está dada
por:

gas total
GLR 
fluido motriz  fluido producido

(GOR)(Producción de petróleo)
GLR 
q1  q3

(GOR)(1  fw )q 3 GOR(1  fw )
GLR  
q3 1
 q3 1
M M

M(GOR)(1  fw )
GLR  (4.82)
1M

El porcentaje de agua en la columna de retorno está dado por:

agua total
fw 2 
suma de fluidos

Para el petróleo como fluido motriz:

fw 2 
fw q3  fw q3  M(fw ) (4.83)
q1  q3 q3
 q3 1  M
M

Para el agua como fluido motriz:

4 - 40
q3
 f (q )
q1  fw q3  M w 3 1  M(fw )
fw 3    (4.84)
q1  q3 q 3
 q3 1M
M

Con los valores obtenidos de las ecuaciones (4.82), (4.83) y (4.84), puede calcularse el valor
de H. Como en el caso sin gas presente, la Fig. 4.5 mostrará cuál relación proporciona la
mayor eficiencia para el valor calculado de H. Este resultado de M puede ser multiplicado por
el valor de la eficiencia obtenido de la Fig. 3.18 del capítulo 3, lo que da el valor real de M a la
cual la bomba está trabajando.

El valor de M obtenido, puede ser usado para recalcular los valores de los parámetros en las
ecuaciones (4.82), (4.83) y (4.84), con los gradientes de presión de flujo multifásico, para
mejorar la estimación de P2, H y M. Este es un proceso iterativo, que se repite hasta que el
grado de precisión deseado es obtenido. Generalmente, cuando se ajusta sucesivamente el
valor de M, con un 5% es suficiente.

El tamaño de la tobera se selecciona en base al valor de M “líquido”, usando las ecuaciones


(4.1a) y (4.50) como si no hubiera gas.

Son muchas las fuentes potenciales de error en la secuencia de cálculo descrita anteriormente,
incluyendo imprecisión en los cálculos de la presión de descarga de la bomba y las
aproximaciones involucradas en el caso de la Fig. 3.18 del capítulo 3. En suma, datos de
campo imprecisos, particularmente la relación gas – petróleo, pueden influenciar grandemente
el resultado de los cálculos.

Por tales razones, los cálculos arriba mencionados, deben emplearse como medios para lograr
una estimación razonable y no es necesario usar las curvas de R para afinar los valores.
Además, mediante pruebas de campo, variando el tamaño de bomba, es posible obtener la
combinación óptima. Este tipo de pruebas individuales para cada pozo, es más práctico en
bombas jet que con cualquier otro tipo de bombeo; ya que al ser bombas “libres” son llevadas
con facilidad a la superficie y, por tanto, las toberas y cámaras mezclado pueden cambiarse en
el mismo sitio del pozo.

Ejemplo 4.6

El diámetro de la tobera y de la cámara de mezclado es el mismo que el del ejemplo anterior,


pero con una relación gas – petróleo de 300 pie3/bl.

(1) Considerando M = 0.5, de la ecuación (4.82):

0.5(300)(1  0)
GLR   100 pie3 /bl
1.5

(2) Con M = 0.5, q1 = 400 bl/día y empleando la ecuación (3.60) del capítulo 3, F1 = 2.00
lb/pg2/1000 pies. De esta manera:

   
P1  7600 pies 0.355 lb/pg2 /pie  2 lb/pg2  7.6  4000 lb/pg2

P1= 6683 lb/pg2

Obsérvese que la fricción, F1, es solamente 15 lb/pg2 y la variación de F1 con respecto a M


puede despreciarse en este caso.

(3) q1 + q3 = 400+200 = 600 bl/día

4 - 41
A partir de una correlación apropiada de flujo multifásico:

P2 = 2760 lb/pg2

(4) Considerando una relación lineal del IPR (comportamiento de afluencia de la formación)
como en el ejemplo anterior:

200 bl/día
P3  1500 lb/pg2 
   500 lb/pg
2
0.2 bl/día/ lb/pg2

P2  P3 2760  500
(5) H    0.576
P1  P2 6683  2760

Obsérvese que este valor es más bajo que el de 0.581 que se calculó para el caso sin gas.

(6) A partir de la Fig. 4.5, (gas + líquido) para H = 0.576, es M = 0.38 (relación A).

(7) De la Fig. 3.18 del capítulo 3, usando la relación de solubilidad a condiciones del
yacimiento, la eficiencia volumétrica es 52%.

De esta forma, el valor de M (líquido) es:

M  0.52  0.38  0.198

Nótese que a pesar del resultado bajo del valor de H, debido al efecto de levantamiento del
gas en la columna de retorno, el valor de M es menor que en el caso sin gas.

(8) Recalculando la GLR para M = 0.198 con la ecuación (4.82):

0.198(300)(1  0)
GLR   50 pies3 /bl
1.198

(9) Recalculando P2:

Para M = 0.198, q1=1010 bl/día y q1 + q3 = 1210 bl/día

A partir de una correlación apropiada de flujo multifásico:

P2 = 2800 lb/pg2

2800  500
H  0.592
6683  2800

(10) M = 0.36, de la figura 4.5

M = 0.52 (0.36) = 0.187

Este valor de M es suficientemente cercano al valor previo de M (= 0.198), por lo que se


puede continuar los cálculos usando:

200
M  0.19, q1   1053
0.19

(11) A partir de la ecuación (4.57):

4 - 42
q1 1053
Aj    0.0100 pg 2
P1  P3 6683  500
1214.5 1214.5
f 0.8203

El diámetro de la tobera queda entre la número 5 y la 6, entonces debe ser seleccionada la


tobera de mayor diámetro. Esto conduce a una bomba jet 6 – A, con relación A y tobera
número 6. La tasa de fluido motriz puede ser aproximada por:

P1  P3
q1  1214.5 A j
f

6683  500
q1  1214.5 0.01131
0.8203

q1= 1193 bl/día

(12) Verificación de la cavitación:

1  0.410 500
Mc  1.15  0.3669
0.410 1.35(6683  500)  500

Mc = 0.3669, que es mayor que el valor calculado para M = 0.36, de acuerdo a esto, el
bombeo no presenta cavitación.

En realidad, los pozos que producen gas tienen menor tendencia a la cavitación que los
pozos que producen exclusivamente líquido. Evidentemente, hay una forma de amortiguar
el efecto que ocurre cuando el gas libre pasa a través de la bomba. Se requiere de
trabajos experimentales en esta área. La cavitación debe ser siempre verificada para
pozos que producen agua.

(13) Y de la ecuación HP  1.7  105 ΔP  q


HP  1.7 105 4000 lb/pg2 1193 bl/día 
HP = 81 hp

Obsérvese que esta potencia duplica a la potencia requerida, cuando el gas no está
presente. Las presiones de producción relativamente bajas en la entrada de la bomba, se
deben a la presencia de gas libre que hace que disminuya la eficiencia de bombeo de
líquido en la bomba. Al mismo tiempo hay un aligeramiento de la columna de retorno por la
producción de gas, reduciendo la presión de descarga de la bomba. Para ciertas
instalaciones en pozos, la magnitud relativa de los efectos de estrangulamiento y
levantamiento con gas puede invertirse, haciendo posible usar menores valores de R y de
tobera. En el siguiente ejemplo se ilustra esta situación.

Ejemplo 4.7

Dados los siguientes datos:

Diámetro de la tubería de producción = 2 ⅞ pg


Diámetro de la tubería de revestimiento = 7 pg
Porcentaje de agua = 50
Relación gas-petróleo = 300 pies3/bl

4 - 43
Presión de fondo estática = 1920 lb/pg2
Índice de productividad = 4 bl/día/lb/pg2
Presión en la cabeza del pozo = 120 lb/pg2
Profundidad de asentamiento = 8000 pies
Temperatura en la cabeza del pozo = 100º F
Temperatura en el fondo del pozo = 170º F
Producción deseada = 800 bl/día (petróleo + agua)
Densidad del petróleo = 41 ºAPI

Cuando el agua está presente, el uso del agua como fluido motriz es una opción razonable. En
la discusión de la sección sobre los efectos en la presión de descarga, puede deducirse que,
en general, el uso de agua como fluido motriz puede elevar las presiones de operación. No
obstante, la densidad de la columna del fluido motriz da un alto valor de P1, dada la operación
superficial la densidad del fluido de la columna de retorno puede incrementar la presión de
operación de 2 a 5 veces la presión en la descarga. Sin embargo, en el caso que no se tengan
pérdidas elevadas de fricción en la tubería, por razones de seguridad o cualquier otra
consideración, el petróleo producido es el sugerido como fluido motriz.

(1) Considerando M = 0.5, de la ecuación (4.82):

0.5(300)(1  0.5)
GLR   50 pie3 /bl
1.5

(2) Si M = 0.5, q1=1600 bl/día y TP = 2 7/8 pg, empleando la ecuación (3.60) del capítulo 3, F1
= 7.8 lb/pg2/1000 pie.

P1 = 8000 pie (0.355 lb/pg2/pie) - 7.8 lb/pg2/1000 pie x 8000 pie + 4000 lb/pg2

P1 = 6778 lb/pg2 para una presión superficial de operación de 4000 lb/pg2

(3) q1 + q3 = (1600 + 800)=2400 bl/día

0.5(0.5)
fw 2   0.167 , de la ecuación (4.83):
1.5

De correlaciones de flujo multifásico P2 = 2740 lb/pg2

(4) Considerando un comportamiento lineal del índice de productividad, como se hizo


anteriormente:

800 bl/día
P3  1920 lb/pg2 
   1720 lb/pg
2
4 bl/día/ lb/pg2

P2  P3 2740  1720
(5) H    0.253
P1  P2 6778  2740

(6) A partir de la Fig. 4.5, M (líquido + gas) para H = 0.253 es M=1.0 (relación C o D).

(7) De la Fig. 3.18 (capítulo 3), usando la relación de solubilidad del gas en el petróleo y el
agua producida, la eficiencia volumétrica es 100%. Esto significa que P3 = 1720 lb/pg2, el
bombeo puede ser operado arriba del punto de burbuja y sin gas no se producen efectos
de choque.

(8) Recalculando P1 a q1 = 800 bl/día:

F1 = 2.22 lb/pg2/1000 pie

4 - 44
P1  8000  0.355  (2.22  8)  4000  6822 lb/pg2

P1 = 6822 lb/pg2

(9) Recalculando GLR a M = 1.0 de la ecuación (4.82):

1.0 (300) (1  0.5)


GLR   75 pies3 /bl
1  1.0

(10) Recalculando P2:

Para M = 1.0, q1 = 800 bl/día y q1 + q3 = 1600 bl/día y de la ecuación (4.83).

1.0 (0.5)
fw 2   0.25
1 1

Empleando correlaciones de flujo multifásico P2 = 2669 lb/pg2 para un 25% de agua


producida.

(11) Recalculando H:

2669  1720
H  0.229
6822  2669

(12) De la Fig. 4.5, M (líquido + gas) para una H=0.229 es M = 1.1 (relación D).

A este punto en la iteración, es evidente que el cambio en M es suficientemente pequeño


que no requiere cálculos adicionales. Entonces, considerando M = 1.1:

800
q1   727 bl/día
1.1

(13) A partir de la ecuación (4.57):

727
Aj   0.00759 pg 2
6822  1720
1214.5
0.8203

Esta área queda comprendida entre la tobera No. 4 y la No. 5; seleccionando la tobera más
grande, la tasa del fluido motriz puede ser aproximada por:

6822  1720
q1  1214.5 (0.00905)  867 bl/día
0.8203

y la potencia está dada por:

HP  1.7 105 (867 bl/día)(4000 lb/pg 2 )

HP = 60 hp para una bomba jet con relación D y tobera No. 5

Como el agua está presente, verificar por cavitación, usando la ecuación (4.48).

4 - 45
1R P3
Mc  1  kj
R Ic(P1  P3 )  P3

1  0.210 1720
Mc  1.15
0.210 1.35(6822  1720)  1720

Mc = 1.80, el cual es mayor que el valor de operación de M = 1.1; por lo tanto, el bombeo
no presenta cavitación.

Los métodos ilustrados anteriormente son confiables para las ecuaciones básicas que
gobiernan el comportamiento del bombeo hidráulico a chorro pero son laboriosos. Los
fabricantes de bombas tipo chorro tienen que utilizar diferentes técnicas involucrando un
conjunto de gráficas, nomogramas y programas de cómputo para predecir el comportamiento
de cualquier bombeo bajo diferentes condiciones del pozo. Técnicas semejantes involucran
coeficientes exactos para las pérdidas, diámetros de toberas y cámaras de mezclado,
parámetros de la cavitación y correcciones en el comportamiento del flujo multifásico.
Frecuentemente en este tipo de bombas, especialmente cuando se incluyen correcciones en el
número de Reynolds, pueden obtenerse eficiencias tan altas como las que se establecieron en
la primera parte de este capítulo.

En general, los procedimientos empleados en esas secciones, conducen a predicciones


conservadoras del comportamiento de la bomba jet en un pozo dado, y son suficientemente
precisos para comparar este método de bombeo hidráulico con otros métodos de
levantamiento artificial.

Aunque en este capítulo se presentan suficientes gráficas y el procedimiento para el diseño del
sistema de bombeo hidráulico tipo jet, es recomendable obtener las soluciones por
computadora. Los pozos deben ser seleccionados cuidadosamente; y en el caso que no se
tenga suficiente sumergencia, otros métodos de levantamiento artificial deben ser usados. No
obstante, el grado de aplicabilidad parece ser bueno. Sin embargo, a pesar que fue
originalmente considerado solamente para pozos con altas tasas, este sistema también puede
ser considerado en ciertos casos para pozos con bajos volúmenes de producción.

Además para este sistema, la experiencia teórica y práctica que se tenga en el bombeo
hidráulico, incrementa el conocimiento para mejorar el diseño de la instalación y seleccionar
correctamente el pozo.

4.6. SELECCIÓN DE LA GEOMETRÍA DE LA BOMBA JET

El método que se presenta en esta sección es el propuesto por Eddie E. Smart, de la división
Guiberson. Dicho método pretende calcular directamente la geometría óptima de una bomba
tipo Jet, para un conjunto de condiciones dadas.

El bombeo tipo jet es una variante del bombeo hidráulico, el cual ha incrementado su
aplicación debido a su flexibilidad y durabilidad. El principio básico de este sistema de
levantamiento artificial, es inyectar un fluido a alta presión hacia el fondo del pozo (fluido
motriz), para transferir energía a la bomba de fondo y de esta manera poder operarla. El
bombeo hidráulico tipo jet tiene la ventaja de que se puede aplicar en pozos profundos y
desviados.

En las bombas de desplazamiento positivo, como en el caso del bombeo hidráulico tipo pistón
y del bombeo mecánico, se reduce su vida útil cuando se tienen sólidos presentes, este efecto
también se produce en el bombeo electrosumergible. Sin embargo, esto no sucede cuando se

4 - 46
utiliza el bombeo hidráulico tipo jet, ya que no tiene partes en movimiento. Además es posible
operarlo durante más tiempo en medios corrosivos y fluidos que contienen arena.

En los artículos publicados por Petrie y otros, se propone un método para calcular la potencia,
HP, requerida por una bomba previamente seleccionada, o mediante el funcionamiento de
ésta, determinar el comportamiento de afluencia del pozo, IPR. En ambos casos es necesario
especificar la geometría de la bomba para efectuar los cálculos.

La solución se obtiene mediante el método de ensaye y error, para seleccionar una bomba en
la cual no se tenga cavitación, sin embargo, no enfoca el problema a la selección de la bomba
óptima (diámetro de tobera y cámara de mezclado más adecuados), para la operación del
sistema.

4.6.1. Aspectos Teóricos del Bombeo Hidráulico Tipo Jet.

El principio de operación del bombeo hidráulico tipo jet, se basa en la inyección de un fluido,
denominado fluido motriz, hasta la profundidad de la bomba de fondo. Dicho fluido, llega a la
tobera a una alta presión definida como PN, (Fig. 4.13). En este punto el fluido motriz a alta
presión es dirigido a través de la tobera, la cual transforma la energía potencial (presión) en
energía cinética (fluido a alta velocidad), disminuyendo considerablemente la presión del fluido
motriz.

La baja presión del fluido motriz permite que los fluidos del yacimiento entren al pozo y
posteriormente a la bomba de fondo, a la presión PS y a la tasa de producción QS. La alta
velocidad (momentum) del fluido motriz se mezcla con la baja velocidad (momentum) de los
fluidos producidos, en una sección de área constante denominada cámara de mezclado o
garganta (throat). A la mezcla de fluidos se le llama fluido de retorno.

AN AS AT

SUCCIÓN
PS, QS

TOBERA DIFUSOR
PN, QN GARGANTA
PD, QD

FIG. 4.13. NOMENCLATURA DE LA BOMBA JET SEGÚN PETRIE, SMART Y WILSON

Cuando el fluido de retorno, alcanza la parte final de la cámara de mezclado, tiene baja presión
y alta velocidad. El fluido entonces sale de la bomba a través del difusor, para transformar la
energía cinética en presión, estableciéndose de esta manera nuevamente un estado de alta
presión y baja velocidad. Esta alta presión de descarga PD, debe ser suficiente para llevar la
tasa del fluido de retorno QD, hasta la superficie.

Al diseñar el sistema de bombeo hidráulico tipo jet, se deben satisfacer dos condiciones. La
primera se refiere a la tasa de fluido que puede bombearse a través de una tobera de diámetro

4 - 47
dado, para una determinada caída de presión. Esta condición se expresa mediante la
siguiente ecuación:

PN  PS
QN 832AN (4.85)
GN

La segunda condición se describe mediante las curvas de comportamiento adimensional que


relacionan la presión de entrada a la tobera PN, la presión de succión de los fluidos del pozo PS
y la presión de descarga de la bomba PD, con la tasa que pasa a través de la tobera QN y la
tasa de fluido producido que ingresa a la bomba QS (Fig. 4.13). Dichas curvas se muestran en
la Fig. 4.14 y se definen mediante la ecuación (4.86):

NUM
H (4.86)
(1  K N )  NUM

donde:

2
M  R 
NUM  2R  (1  2R)    (1  KTD ) R (1  M)
2 2

 1  R 

AN
R (4.87)
AT

QS GS
M (4.88)
QN G N

PD  PS
H (4.89)
PN  PD

4.6.2. Factores involucrados en la selección de la geometría de la bomba jet.

Las ecuaciones (4.85) y (4.86) involucran dos áreas, las cuales determinan el comportamiento
de la bomba. En la ecuación (4.85), el área de la tobera AN se relaciona con la tasa de fluido
motriz requerido QN. En la ecuación (4.86), el valor de R determina el perfil de las curvas de
comportamiento adimensional. La ecuación (4.87), expresa la relación de áreas R, entre el
área de la tobera y el área de la cámara de mezclado. Por lo que, dichas áreas son los
parámetros a modificar, con la finalidad de encontrar la bomba óptima para las condiciones de
producción del pozo.

Si se mantiene constante la relación de áreas R, se puede graficar en una curva la relación de


presiones H vs la relación de flujo adimensional M. Al cambiar el valor de R se puede generar
otra curva como se ilustra en la figura 4.14. Analizando esta gráfica, se observa que para R =
0.6 el valor de H es el más grande, si los valores de M son menores que 0.18, ya que en este
punto se cruzan las curvas de R = 0.6 y R = 0.5. A partir de este valor la curva de R = 0.5
proporciona los valores de H más grandes, hasta intersecarse con la de R = 0.4, que ocurre
para el valor de M = 0.33. Este comportamiento continúa a medida que el valor de R
disminuye.

La ecuación (4.89) representa la relación de presiones, H, la cual se puede resolver para PN de


la siguiente manera:

PD  PS
PN   PD (4.90)
H

4 - 48
2,8

2,4

R = 0.6

1,6
H

R = 0.4

1,2

R = 0.5
R = 0.3

0,8
R = 0.25 R = 0.4

R = 0.2 R = 0.3
0,4 R = 0.15 R = 0.25
R = 0.2
R = 0.15

0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2
M

FIG. 4.14. CURVAS H – M DE LAS BOMBAS JET

El término PN es una combinación de la presión de operación superficial, la presión hidrostática


del fluido motriz y cualquier pérdida de presión del fluido motriz en la tubería.

En la ecuación (4.90) se puede observar que si permanecen constantes las presiones PS y PD,
a medida que el valor de H aumenta, se reduce la presión PN. Esto repercutiría en bajos
valores de la presión de operación superficial y bajos requerimientos de potencia.

2,8

2,4

R = 0.6

1,6
H

1,2

R = 0.5

0,8
R = 0.4

R = 0.3
0,4 R = 0.25
R = 0.2
R = 0.15

0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2
M

FIG. 4.15. CURVA DE COMPORTAMIENTO DE DISEÑO DE LAS BOMBAS JET

4 - 49
Si se relaciona esta observación con la Fig. 4.14, esto significa que para un valor dado de M, la
curva que proporcionará la menor presión de operación será aquella que tenga el más alto
valor de H. Con base en esto, se podría usar una Curva de Comportamiento de Diseño,
compuesta por los segmentos de línea que representan los máximos valores de H, en las
curvas de la Fig. 4.14. Es decir, que la Curva de Comportamiento de Diseño es la envolvente
superior de las curvas de la Fig. 4.14.

La Curva de Comportamiento de Diseño de la Fig. 4.15 se puede utilizar como si fuera la curva
de comportamiento de una solo bomba, para calcular la relación de presiones H y la relación
de flujo adimensional M, que sea consistente con la descripción del pozo y la curva de IPR.
Para calcular la geometría óptima de la bomba se debe especificar la presión de operación
superficial deseada. Como regla general, la mayor eficiencia se obtiene con la mayor presión
de operación superficial, debido a que se requiere una menor tasa de fluido motriz y como
consecuencia se tiene menos pérdidas de presión por fricción en la tubería.

TABLA 4.7. RELACIONES DE ÁREAS ÓPTIMAS

RELACIÓN DE ÁREAS, R RANGO DE RELACIÓN DE PRESIONES, H


0.60 2.930 – 1.300
0.50 1.300 – 0.839
0.40 0.839 – 0.538
0.30 0.538 – 0.380
0.25 0.380 – 0.286
0.20 0.286 – 0.160
0.15 0.160 -

Los valores mostrados en la tabla 4.7 son para los puntos de intersección de las curvas
indicadas en la figura 4.14. Una tabla similar puede ser construida para otras curvas
determinando los puntos donde se intersecan las Curvas de Comportamiento.

Para los valores de M y H obtenidos habrá una relación de áreas, R, de la Curva de


Comportamiento de Diseño correspondiente a esos valores. Debido a que ésta es la solución
para una tasa de producción y una presión de fondo fluyente dadas, entonces el valor de M
junto con el de la producción deseada, se pueden utilizar para calcular la tasa de fluido motriz,
así como la presión de fondo de éste a la entrada de la tobera, PN. Con esta información se
podrá utilizar la ecuación (4.85) para calcular el área exacta de la tobera, para que la tasa
obtenida del fluido motriz pase a través de ella.

El objetivo al seleccionar la geometría óptima de la bomba tipo jet es: primero, escoger la
bomba que levante el fluido con los menores requerimientos de potencia y, segundo, que no
exista cavitación en la bomba. La cavitación ocurriría en la bomba cuando la presión estática
del fluido producido dentro de la cámara de mezclado sea menor que la presión de saturación
del fluido producido. Al ocurrir la cavitación la cámara de mezclado puede resultar dañada, por
lo que es necesario seleccionar otra bomba, la cual aunque requiera mayor potencia HP,
evitaría dichos daños.

Los límites para la cavitación en la bomba se pueden predecir mediante modelos matemáticos
teóricos o utilizando pruebas de laboratorio para establecer la constante de dichas ecuaciones
teóricas. La ecuación (4.91) representa la relación de flujo adimensional en el límite de la
cavitación. Cuando la relación de flujo adimensional es mayor que la relación de flujo
adimensional en el límite de cavitación, esta puede provocar daño a la bomba.

4 - 50
Ecuación de la relación de flujo adimensional en el límite de cavitación:

(1  R) PS
ML  (4.91)
R 1.3 (PN  PS )

4.6.3. Secuencia de Cálculo.

A continuación se presenta la secuencia de cálculo propuesta por Smart para determinar la


geometría óptima de la bomba jet.

1. Fijar la presión de operación superficial deseada, PT.

2. Como valor inicial suponer una relación de flujo adimensional igual a 1. Este es utilizado
únicamente para calcular las pérdidas de presión por fricción iniciales.

3. Calcular el gradiente de presión del petróleo producido a partir de su gravedad API.

0.433  141.5
GO  (4.92)
131.5  oAPI

4. Calcular el gradiente de presión del fluido producido, basado en los gradientes de petróleo
y agua.

GS  FW  GW  FO  GO (4.93)

donde: FO 1  FW

5. Estimar el factor de volumen de formación para el petróleo y el agua.

  GOR  
1.2
 
BT  1  2.8  FO  FW (4.94)
  PS  
 

6. Calcular la tasa del fluido motriz, con base en la producción deseada y la relación de flujo
adimensional, M.

GS  QS  BT
QN  (4.95)
GN  M

GN = Gradiente de fluido motriz que pasa a través de la tobera.

7. Utilizando la ecuación:

 2.02 10 6  L  (D1  D2 )  μ 0.21 


PF   G Q
1.79
(4.96)
 C  G 0.21


donde:

C  (D1 D2 )(D12 D2 2 )2 (D1 /(D1 D2 ))0.1

Flujo anular Flujo por T.P.


D1 DiTR DiTP
D2 DoTP 0

4 - 51
calcular las pérdidas de presión por fricción en la tubería por la que fluye el fluido motriz, ya
sea a través de una sección anular o circular2, y considerar que:

PFN = pérdida de presión por fricción del fluido motriz.


PFD = pérdida de presión por fricción del fluido de retorno.

8. Calcular la presión del fluido motriz en la tobera PN, como la suma de la presión de
operación más la presión hidrostática del fluido motriz, menos la pérdida de presión por
fricción de éste, en la tubería.

PN  PT  GN  D  PFN (4.97)

9. Calcular la tasa del fluido de retorno QD, como la suma de la tasa de producción y la tasa
del fluido motriz.

QD  QN  QS (4.98)

10. Calcular el gradiente del fluido de retorno GD, como un promedio ponderado del gradiente
del fluido motriz y el gradiente del fluido producido.

GS  QS  GN QN
GD  (4.99)
QD

11. Calcular la fracción de agua del fluido de retorno FWD, dependiendo si el fluido motriz es
petróleo o agua, con las siguientes ecuaciones:

 Si el fluido motriz es petróleo:

QS  FW
FWD  (4.100.a)
QD

 Si el fluido motriz es agua:

QN  QS  FW
FWD  (4.100.b)
QD

12. Determinar la relación gas – líquido del fluido de retorno GLR.

QS  FO  GOR
GLR  (4.101)
QD

13. Determinar la viscosidad del fluido de retorno D, como un promedio ponderado de las
viscosidades del agua y del petróleo.

D  FWD  W  (1  FWD )  O (4.102)

14. Determinar la presión de descarga de la bomba PD, como la suma de la presión hidrostática
del fluido de retorno, la caída de presión por fricción en el conducto de retorno y la
contrapresión en la cabeza del pozo. Si la GLR es menor que 10 pie3/bl, determinar PFD
con la ecuación (4.96).

PD  PWH  GD  D  PFD (4.103)

2
Coberly, C. J., “Theory and Application of Hydraulic Oil Well Pumps”, Kobe Inc., Huntington Park,
California, 1961.

4 - 52
Si la GLR es mayor o igual que 10 pie3/bl, se debe utilizar una correlación adecuada para
flujo multifásico.

15. Calcular un nuevo valor de la relación de presiones H, mediante la ecuación (4.89).

PD  PS
H (4.89)
PN  PD

16. Basado en este valor de H y la Fig. 4.15 o tabla 4.7, se determina la relación de áreas
óptima, R.

17. Utilizando la Curva de Comportamiento de Diseño Fig. 4.15, se encuentra un nuevo valor
para M correspondiente al valor de H del paso 15. También se puede utilizar la siguiente
ecuación para calcular M, usando el valor de R obtenido en el paso anterior.

C4 (C2  C3 ) H
C3  C2  C3  C3  C1  C2  C1 
H 1
M (4.104)
C2  C3
donde:

C1  2 R KTD  0.20
(1  2R) R 2
C2  K N  0.03
(1  R)2
C3  (1  KTD ) R 2
C4 1  K N

Si en el paso No. 20 se determina la existencia de cavitación, se recomienda usar las


Curvas de Comportamiento de la Fig. 4.14, para encontrar un nuevo valor de M en lugar de
la Fig. 4.15. Usar el valor de R determinado en el paso 16. En vez de usar la Fig. 4.14 se
puede utilizar la ecuación (4.104) anterior.

18. Comparar el nuevo valor de M con el anterior, si la variación de M es menor del 1%, se
considera que se ha obtenido la convergencia y se continúa en el paso 19. Caso contrario
regresar al paso 6 usando el nuevo valor de M.

19. Calcular la relación de flujo adimensional en el límite de cavitación, ML, con la ecuación
(4.91).

(1  R) PS
ML  (4.85)
R 1.3 (PN  PS )

20. Si M < ML, no existe problema de cavitación, en tal caso continuar en el paso 24. Si M > ML,
entonces se tendrán problemas de cavitación, por lo que se requiere un ajuste y continuar
en el paso siguiente.

21. Fijar M = ML y utilizar el valor de la relación de áreas seleccionada para calcular un nuevo
valor de la relación de presiones H. La curva de comportamiento de la Fig. 4.14 también se
puede usar para encontrar el valor de H correspondiente a ML. El valor de R se debe
mantener constante en los cálculos para evitar cavitación.

22. Se calcula la presión de operación superficial requerida para evitar la cavitación:

4 - 53
PD  PS
PT   PD  GN  D  PFN (4.105)
H

23. Repetir los cálculos para evitar cavitación, regresando al paso 5.

24. Determinar el área de la tobera requerida para manejar la tasa de fluido motriz calculada en
el paso 6, despejando AN de la ecuación (4.85).

QN
AN 
PN  PS
832
GN

La relación de áreas encontrada en el paso 16 junto con el área de la tobera del paso 24
definen la geometría óptima de la bomba tipo jet, para la presión de operación superficial dada.
Esta área de la tobera es la medida ideal requerida para que la tasa calculada del fluido motriz
pase a través de ella. Generalmente el diámetro exacto de la tobera no es comercial y no se
encuentra disponible, por lo que se selecciona el diámetro disponible más cercano, así como la
cámara de mezclado que combina con esta tobera comercialmente disponible, para obtener la
relación de áreas óptima.

Ejemplo 4.8

Con el fin de ilustrar el procedimiento de cálculo anterior se presentan los siguientes datos de
un pozo:

Profundidad D = 5000 pies


Longitud de la T.P. L = 6000 pies
Diámetro exterior de la T.P. DoTP = 2.375 pg
Diámetro interior de la T.P. DiTP = 1.995 pg
Diámetro interior de la tubería de retorno DiTR = 4.892 pg
Presión en la cabeza del pozo PWH = 100 lb/pg2
Fluido motriz Petróleo
Densidad del petróleo 30 ºAPI
Gradiente del agua GW = 0.45 lb/pg2/pie
Viscosidad del petróleo μO = 2.5 cp
Viscosidad del agua μW = 0.55 cp
Relación gas en solución – petróleo GOR = 0 pie3/bl
Fracción de agua FW = 0.3
Tasa de producción QS = 500 bl/día
Presión de fondo PS = 1000 lb/pg2

Solución:

1. Fijar la presión de operación superficial deseada, PT.

PT =3000 lb/pg2

2. Como valor inicial suponer una relación de flujo adimensional igual a 1. Este es utilizado
únicamente para calcular las pérdidas de presión por fricción iniciales.

M=1

3. Calcular el gradiente de presión del petróleo producido a partir de su gravedad API.

4 - 54
0.433  141.5
GO 
131.5  oAPI

0.433  141.5
GO   0.3794 lb/pg2 /pie
131.5  30

4. Calcular el gradiente de presión del fluido producido, basado en los gradientes de petróleo
y agua.

GS  FW  GW  FO  GO

FO 1  0.3  0.7

GS  0.3  0.45  0.7  0.3794


GS  0.4006 lb/pg2 /pie

5. Estimar el factor de volumen de formación, para el petróleo y el agua.

  GOR  
1.2

BT  1  2.8   FO  FW
  PS  
 

  0  
1.2
BT  1  2.8   (0.7)  0.3
  1000  
BT 1.0

6. Calcular la tasa del fluido motriz, con base en la producción deseada y la relación de flujo
adimensional, M.

GS  QS  BT
QN 
GN  M
0.4006  500  1
QN   527.9229 bl / día
0.3794  1

GN = 0.3794 lb/pg2/pie ya que el fluido motriz es petróleo

7. Utilizando la ecuación (4.96) calcular las caídas de presión del fluido motriz en la tubería.

 2.02  10 6  L  (D1  D2 )  μ 0.21 


PF    G Q
1.79

 C  G0.21 
C  (D1 D2 )(D12 D2 2 )2 (D1 /(D1 D2 ))0.1

D1 = 1.995 pg, D2 = 0, L = 6000 pies, μO = 2.5 cp


GN = 0.3794 lb/pg2/pie, QN = 527.9229 bl/día PFN = 18.6729 lb/pg2

8. Calcular la presión del fluido motriz en la tobera PN, como la suma de la presión de
operación más la presión hidrostática del fluido motriz, menos la pérdida de presión por
fricción de éste, en la tubería.

PN PT  GN  D  PFN

4 - 55
PN  30000.3794  5000 18.6729
PN  4878.2157 lb/pg2

9. Calcular la tasa del fluido de retorno QD, como la suma de la tasa producida y la tasa del
fluido motriz.

QD  QN  QS

QD  527.9229 500 1027.9229bl/día

10. Calcular el gradiente del fluido de retorno GD, como un promedio ponderado del gradiente
del fluido motriz y el gradiente del fluido producido.

GS  QS  GN QN
GD 
QD

0.4006  500  0.3794  527.9229


GD 
1027.9229
GD  0.3897 lb / pg 2 / pie

11. Calcular la fracción de agua del fluido de retorno FWD, considerando que el fluido motriz es
petróleo.

QS  FW
FWD 
QD

500  0.3
FWD   0.1459
1027.9229

12. Determinar la relación gas líquido del fluido de retorno GLR.

QS  FO  GOR
GLR 
QD

500  0.7  0
GLR   0 pie3 / bl
1027.9229

13. Determinar la viscosidad del fluido de retorno D, como un promedio ponderado de las
viscosidades del agua y del petróleo.

μD  FWD  μW  (1  FWD )  μO

μD  0.1459 0.55  (1  0.1459) 2.5


μD  2.2154 cp

14. Determinar la presión de descarga de la bomba PD, como la suma de la presión hidrostática
del fluido de retorno, la caída de presión por fricción en el conducto de retorno y la
contrapresión en la cabeza del pozo. Si GLR es menor que 10 pie3/bl, determinar PFD con la
ecuación (4.96).

PD  PWH  GD  D  PFD

4 - 56
 2.02  10 6  L  (D1  D2 )  μ 0.21 
PF    G Q
1.79

 C  G0.21 

C  (D1 D2 )(D12 D2 2 )2 (D1 /(D1 D2 ))0.1

D1 = 4.892 pg, D2 = 2.375 pg,L = 6000 pies, μD = 2.2154 cp


GD = 0.3897 lb/pg2/pie, QD = 1027.9229 bl/día PFD = 2.8235 lb/pg2

PD 100  0.3897  5000  2.8235


PD  2051.2399 lb/pg2

15. Calcular un nuevo valor de la relación de presiones H, mediante la ecuación (4.89).

PD  PS
H
PN  PD

2051.23991000
H  0.3719
4878.2157 2051.2399

16. Basado en este valor de H y la Fig. 4.15 o tabla 4.7, se determina la relación de áreas
óptima R.

De la tabla 4.7, R = 0.25

17. Utilizando la Curva de Comportamiento de Diseño Fig. 4.15, se encuentra un nuevo valor
para M correspondiente al valor de H del paso 15. También se puede utilizar la siguiente
ecuación para calcular M, usando el valor de R obtenido en el paso anterior.

C4 (C2  C3 ) H
C3  C2  C3  C3  C1  C2  C1 
H 1
M
C2  C3

donde:

KTD = 0.2, KN = 0.03, H = 0.3719


C1 = 0.5, C2 = 0.0556, C3 = 0.075, C4 = 1.03

M = 0.8732

18. Comparar el nuevo valor de M con el anterior, si la variación de M es menor del 1% , se


considera que se ha obtenido la convergencia y se continua en el paso 19. En caso
contrario regresar al paso 6 usando el nuevo valor de M.

M = 0.8732, M anterior = 1

No hay convergencia aún, ir al paso 6.

Segunda iteración:

6. Calcular la tasa del fluido motriz, con base en la producción deseada y la relación de flujo
adimensional, M.

4 - 57
GS  QS  BT
QN 
GN  M

0.4006 500  1
QN   604.5866 bl/día
0.3794 0.8732

GN = 0.3794 lb/pg2/pie ya que el fluido motriz es petróleo

7. Utilizando la ecuación (4.96) calcular las caídas de presión del fluido motriz en la tubería.

 2.02  10 6  L  (D1  D2 )  μ 0.21 


PF    G Q
1.79

 C  G 0.21


C  (D1 D2 )(D12 D2 2 )2 (D1 /(D1 D2 ))0.1

D1 = 1.995 pg, D2 = 0, L = 6000 pies, μO = 2.5 cp


GN = 0.3794 lb/pg2/pie, QN = 604.5866 bl/día PFN = 23.8024 lb/pg2

8. Calcular la presión del fluido motriz en la tobera PN, como la suma de la presión de
operación más la presión hidrostática del fluido motriz, menos las pérdidas de presión por
fricción de éste, en la tubería.

PN PT GN  D PFN

PN 3000  0.3794  5000 23.8024


PN  4873.0861 lb/pg2

9. Calcular la tasa del fluido de retorno QD, como la suma de la tasa producida y la tasa del
fluido motriz

QD  QN  QS

QD  604.5866 500 1104.5866 bl/día

10. Calcular el gradiente del fluido de retorno GD, como un promedio ponderado del gradiente
del fluido motriz y el gradiente del fluido producido.

GS  QS  GN QN
GD 
QD

0.4006 500  0.3794  604.5866


GD 
1104.5866
GD  0.3890 lb/pg2 /pie

11. Calcular la fracción de agua del fluido de retorno FWD, considerando que el fluido motriz es
petróleo.

QS  FW
FWD 
QD

500  0.3
FWD   0.1358
1104.5866

4 - 58
12. Determinar la relación gas líquido del fluido de retorno GLR.

QS  FO  GOR
GLR 
QD

500  0.7  0
GLR   0 pie3 /bl
1104.5866

13. Determinar la viscosidad del fluido de retorno D, como un promedio ponderado de las
viscosidades del agua y del petróleo.

μD  FWD  μW  (1  FWD )  μO

μD  0.1358 0.55  (1  0.1358) 2.5


μD  2.2352 cp

14. Determinar la presión de descarga de la bomba PD, como la suma de la presión hidrostática
del fluido de retorno, la caída de presión por fricción en el conducto de retorno y la
contrapresión en la cabeza del pozo. Si GLR es menor que 10 pie3/bl, determinar PFD con la
ecuación (4.96).

PD  PWH  GD  D  PFD

 2.02  10 6  L  (D1  D2 )  μ 0.21 


PF    G Q
1.79

 C  G 0.21


C  (D1 D2 )(D12 D2 2 )2 (D1 /(D1 D2 ))0.1

D1 = 4.892 pg, D2 = 2.375 pg,L = 6000 pies, μD = 2.2352 cp


GD = 0.3890 lb/pg2/pie, QD = 1104.5866 bl/día PFD = 3.2128 lb/pg2

PD 100  0.3890  5000  3.2128


PD  2048.0530 lb/pg2

15. Calcular un nuevo valor de la relación de presiones H, mediante la ecuación (4.89).

PD  PS
H
PN  PD

2048.05301000
H  0.3710
4873.0861 2048.0530

16. Basado en este valor de H y la Fig. 4.15 o tabla 4.7, se determina la relación de áreas
óptima R.

De la tabla 4.7, R = 0.25

17. Utilizando la Curva de Comportamiento de Diseño Fig. 4.15, se encuentra un nuevo valor
para M correspondiente al valor de H del paso 15. También se puede utilizar la siguiente
ecuación para calcular M, usando el valor de R obtenido en el paso anterior.

4 - 59
C4 (C2  C3 ) H
C3  C2  C3  C3  C1  C2  C1 
H 1
M
C2  C3

donde:

KTD = 0.2, KN = 0.03, H = 0.3710


C1 = 0.5, C2 = 0.0556, C3 = 0.075, C4 = 1.03

M = 0.8758

18. Comparar el nuevo valor de M con el anterior, si la variación de M es menor del 1% , se


considera que se ha obtenido la convergencia y se continua en el paso 19. En caso
contrario regresar al paso 6 usando en nuevo valor de M.

M = 0.8758, M anterior = 0.8732

0.8758 0.8732
% error   100  0.2970%  1%
0.8732

Por lo tanto se obtuvo la convergencia

19. Calcular la relación de flujo adimensional en el límite de cavitación, ML, con la ecuación
(4.91).

(1  R) PS
ML 
R 1.3 (PN  PS )

(1  0.25) 1000
ML 
0.25 1.3 (4873.08611000)
M L 1.3370

20. Si M < ML, no existe problema de cavitación, en tal caso continuar en el paso 24. Si M > ML,
entonces se tendrán problemas de cavitación, por lo que se requiere un ajuste y se debe
continuar en el paso 21.

M = 0.8758 ML = 1.3370

Por lo tanto, no existen problemas de cavitación. Ir al paso 24.

24. Determinar el área de la tobera requerida, para manejar la tasa del fluido motriz calculada
en el paso 6. Utilizando la ecuación (4.85).

QN
AN 
PN  PS
832
GN

604.5866
AN   0.0072 pg 2
4873.08611000
832
0.3794

AN
R
AT

4 - 60
AT = 0.0288 pg2 Cámara de mezclado.

La bomba tipo jet que requiere este pozo para producir una tasa de petróleo de 500 bl/día con
una presión de operación superficial de 3000 lb/pg2, debe tener un área de tobera de 0.0072
pg2, e inyectar una tasa de fluido motriz de 604 bl/día. La curva de comportamiento que tendrá
el valor más alto de la relación de presiones H, para estas condiciones se corresponde con una
relación de áreas R = 0.25. Esto significa que el área de la cámara de mezclado necesita ser
cuatro veces más grande que el área de la tobera, o sea 0.0288 pg2.

De la tabla de especificaciones de Guiberson se puede observar que no existe una tobera con
área de 0.0072 pg2. La más cercanas son una tobera A de 0.0055 pg2 y una tobera B con área
de 0.0095 pg2.

Con la tobera A, la cámara de mezclado número 2 proporcionará una relación de áreas de 0.29
y la cámara de mezclado número 3 una relación de áreas de 0.23. Con la tobera B, la cámara
de mezclado número 5 dará una relación de áreas de 0.25.

Si se fija una presión de operación superficial diferente a la usada en este ejemplo (3000
lb/pg2), la geometría de la bomba tipo jet se modificará. Para una presión de operación menor
se obtendrá un mayor diámetro de tobera, mientras que para una presión de operación mayor,
el diámetro de la tobera será más pequeño.

Si en el ejemplo anterior se fija una presión de operación de 2500 lb/pg2, el área de la tobera
será de 0.0093 pg2, con una relación de áreas R = 0.3. En este caso la bomba B con cámara
de mezclado 4 será la más adecuada (bomba Guiberson B – 4).

Si se hubiera fijado una presión de operación, PT, mayor a 3000 lb/pg2, habría resultado más
adecuado utilizar una tobera A.

La potencia proporcionada por una bomba hidráulica está en función de la presión y de la tasa
de fluido motriz suministrada a la bomba. Cuando se diseña una bomba para un pozo
específico, se hace un intercambio entre la presión y la tasa. En el caso de la bomba jet este
intercambio se cumple moviéndose a lo largo de las curvas de comportamiento de la figura
4.14 o en la Curva de Comportamiento de Diseño de la figura 4.15. Cuando se incrementa la
tasa de fluido motriz, la presión de operación tiende a disminuir de acuerdo a las
características de la bomba. Sin embargo, como un resultado de las pérdidas de presión en
las tuberías, este incremento en la tasa de fluido motriz tenderá a incrementar la presión de
operación. En la mayoría de instalaciones, ya sean las características de la bomba o las
pérdidas de presión serán significativamente dominantes las unas sobre las otras.

Si las pérdidas de presión dominan la relación entre presión y tasa, este método usualmente
no convergerá para valores razonables de presión de operación. Entonces se requiere un
método de ensaye y error para obtener una geometría de bomba adecuada. En algunos
casos, el cálculo directo converge para presiones de operación altas y los resultados se usan
como valores iniciales para el proceso de ensaye y error. Cuando el comportamiento de la
bomba está dominado por las pérdidas de presión por fricción, este método para seleccionar la
geometría de la bomba jet es efectivo.

4.7. ESPECIFICACIONES DE TOBERAS Y CÁMARAS DE MEZCLADO DE LOS


DIFERENTES FABRICANTES

Kobe, National y Guiberson tienen diferentes dimensiones y combinaciones de toberas y


cámaras de mezclado. Kobe y National incrementan las áreas de toberas y cámaras de
mezclado en una progresión geométrica. El factor que usa Kobe es 101/9 = 1.29155 y el factor

4 - 61
que usa National es 4/= 1.27324. El sistema de dimensiones ofrecido por Guiberson emplea
un concepto similar de progresión geométrica, pero no usa el mismo factor sobre el rango total.
En dimensiones más pequeñas donde el cambio en la potencia por el diámetro es pequeño, la
tasa de incremento en el área es más rápida que en los sistemas de Kobe y National. En
dimensiones más grandes, donde el cambio en la potencia por el diámetro es más grande, el
porcentaje de incremento en el área es menos rápido que en los sistemas de National y Kobe
para limitar el incremento ascendente en potencia. Las dimensiones ofrecidas por Guiberson
cubren un rango ligeramente más amplio que los rangos ofrecidos por Kobe y National. Las
dimensiones de cada fabricante están indicadas en la tabla 4.8.

TABLA 4.8. DIMENSIONES DE TOBERAS Y CÁMARAS DE MEZCLADO DE BOMBAS JET


National Kobe Guiberson
Tobera Garganta Tobera Garganta Tobera Garganta
Número Área Número Área Número Área Número Área Número Área Número Área
1 0.0024 1 0.0064 1 0.0024 1 0.0060 DD 0.0016 000 0.0044

2 0.0031 2 0.0081 2 0.0031 2 0.0077 CC 0.0028 00 0.0071

3 0.0039 3 0.0104 3 0.0040 3 0.0100 BB 0.0038 0 0.0104

4 0.0050 4 0.0131 4 0.0052 4 0.0129 A 0.0055 1 0.0143

5 0.0064 5 0.0167 5 0.0067 5 0.0167 B 0.0095 2 0.0189

6 0.0081 6 0.0212 6 0.0086 6 0.0215 C 0.0123 3 0.0241

7 0.0103 7 0.0271 7 0.0111 7 0.0278 D 0.0177 4 0.0314

8 0.0131 8 0.0346 8 0.0144 8 0.0359 E 0.0241 5 0.0380

9 0.0167 9 0.0441 9 0.0186 9 0.0464 F 0.0314 6 0.0452

10 0.0212 10 0.0562 10 0.0240 10 0.0599 G 0.0452 7 0.0531

11 0.0271 11 0.0715 11 0.0310 11 0.0774 H 0.0661 8 0.0661

12 0.0346 12 0.0910 12 0.0400 12 0.1000 I 0.0855 9 0.0804

13 0.0441 13 0.1159 13 0.0517 13 0.1292 J 0.1257 10 0.0962

14 0.0562 14 0.1476 14 0.0668 14 0.1668 K 0.1590 11 0.1195

15 0.0715 15 0.1879 15 0.0863 15 0.2154 L 0.1963 12 0.1452

16 0.0910 16 0.2392 16 0.1114 16 0.2783 M 0.2463 13 0.1772

17 0.1159 17 0.3046 17 0.1439 17 0.3594 N 0.3117 14 0.2165

18 0.1476 18 0.3878 18 0.1858 18 0.4642 P 0.3848 15 0.2606

19 0.1879 19 0.4938 19 0.2400 19 0.5995 16 0.3127

20 0.2392 20 0.6287 20 0.3100 20 0.7743 17 0.3750

21 1.0000 18 0.4513

22 1.2916 19 0.5424

23 1.6681 20 0.6518

24 2.1544
Relación Relación Las relaciones de Guiberson
Tobera Garganta R Tobera Garganta R están indicadas en la tabla 4.9
N N-1 0.483 X N N-1 0.517 A-
N N 0.380 A N N 0.400 A

N N+1 0.299 B N N+1 0.310 B

N N+2 0.235 C N N+2 0.240 C

N N+3 0.184 D N N+3 0.186 D

N N+4 0.145 E N N+4 0.144 E

4 - 62
TABLA 4.9. RELACIONES DE ÁREAS Y ÁREAS ANULARES DE GARGANTA (pg2) PARA BOMBAS GUIBERSON
Tobera
DD Gargantas 000 00
R 0.36 0.22
AS 0.0028 0.0056
CC Gargantas 000 00 0 1
R 0.64 0.40 0.27 0.20
AS 0.0016 0.0043 0.0076 0.0115
BB Gargantas 00 0 1 2
R 0.54 0.37 0.27 0.20
AS 0.0032 0.0065 0.0105 0.0150
A Gargantas 0 1 2 3
R 0.53 0.39 0.29 0.23
AS 0.0048 0.0088 0.0133 0.0185
B Gargantas 0 1 2 3 4 5 6
R 0.92 0.66 0.50 0.40 0.30 0.25 0.21
AS 0.0009 0.0048 0.0094 0.0145 0.0219 0.0285 0.0357
C Gargantas 1 2 3 4 5 6 7
R 0.86 0.65 0.51 0.39 0.32 0.27 0.23
AS 0.0020 0.0066 0.0118 0.0191 0.0257 0.0330 0.0408
D Gargantas 3 4 5 6 7 8 9
R 0.74 0.56 0.46 0.39 0.33 0.27 0.22
AS 0.0064 0.0137 0.0203 0.0276 0.0354 0.0484 0.0628
E Gargantas 4 5 6 7 8 9 10 11
R 0.77 0.63 0.53 0.45 0.36 0.30 0.25 0.20
AS 0.0074 0.0140 0.0212 0.0290 0.0420 0.0564 0.0722 0.0954
F Gargantas 6 7 8 9 10 11 12
R 0.69 0.59 0.48 0.39 0.33 0.26 0.22
AS 0.0138 0.0217 0.0346 0.0490 0.0648 0.0880 0.1138
G Gargantas 8 9 10 11 12 13 14
R 0.68 0.56 0.47 0.38 0.31 0.26 0.21
AS 0.0208 0.0352 0.0510 0.0742 0.1000 0.1320 0.1712
H Gargantas 10 11 12 13 14 15 16
R 0.69 0.55 0.45 0.37 0.30 0.25 0.21
AS 0.0302 0.0534 0.0792 0.1112 0.1504 0.1945 0.2467
| Gargantas 11 12 13 14 15 16 17
R 0.72 0.59 0.48 0.40 0.33 0.27 0.23
AS 0.0339 0.0597 0.0917 0.1309 0.1750 0.2272 0.2895
J Gargantas 13 14 15 16 17 18 19
R 0.71 0.58 0.48 0.40 0.34 0.28 0.23
AS 0.0515 0.0908 0.1349 0.1871 0.2493 0.3256 0.4167
K Gargantas 15 16 17 18 19 20
R 0.61 0.51 0.42 0.35 0.29 0.24
AS 0.1015 0.1537 0.2160 0.2922 0.3833 0.4928
L Gargantas 16 17 18 19 20
R 0.63 0.52 0.44 0.36 0.30
AS 0.1164 0.1787 0.2549 0.3460 0.4555
M Gargantas 17 18 19 20
R 0.66 0.55 0.45 0.38
AS 0.1287 0.2050 0.2961 0.4055
N Gargantas 18 19 20
R 0.69 0.57 0.48
AS 0.1395 0.2306 0.3401
P Gargantas 19 20
R 0.71 0.59
AS 0.1575 0.2670

R = relación área tobera/área garganta.


AS = área anular de la garganta

4 - 63
Las estrictas progresiones empleadas por National y Kobe establecen relaciones de área fijas
entre las toberas y las gargantas. Una tobera dada que se utilice con el mismo número de
garganta siempre dará la misma relación de área (0.380 para el sistema National y 0.400 para
el sistema Kobe). Esta relación se conoce como la relación A. Gargantas sucesivamente más
grandes usadas con una tobera dada dan las relaciones B, C, D y E. Para ambos sistemas la
dimensión de la bomba está designada por el número de la tobera y la letra de la relación de
áreas. Por ejemplo 11 – B, 6 – A, etc.

Ya que la progresión de dimensiones para toberas y cámaras de mezclado en el sistema


Guiberson no es constante sobre el rango total, las combinaciones tobera – garganta no dan
relaciones de área fijas. Sin embargo, las relaciones que resultan cubren el mismo rango
básico de los otros dos sistemas. Las relaciones de área de Guiberson están listadas en la
tabla 4.9. En el sistema Guiberson, la letra o letras de la tobera y el número de la cámara de
mezclado (garganta) designan la dimensión de la bomba; por ejemplo, C – 5. Las áreas
anulares de las bombas Guiberson usadas en los cálculos de cavitación también se incluyen
en la tabla 4.9. Las áreas anulares para las bombas Kobe y National están listadas en las
tablas 4.10 y 4.11.

TABLA 4.10 ÁREAS ANULARES GARGANTA – TOBERA DE KOBE (pg2)

Área anular Garganta - Tobera, AS


-
Tobera A A B C D E
1 0.0036 0.0053 0.0076 0.0105 0.0143
2 0.0029 0.0046 0.0069 0.0098 0.0136 0.0184
3 0.0037 0.0060 0.0089 0.0127 0.0175 0.0231
4 0.0048 0.0077 0.0115 0.0164 0.0227 0.0308
5 0.0062 0.0100 0.0149 0.0211 0.0293 0.0397
6 0.0080 0.0129 0.0192 0.0273 0.0378 0.0513
7 0.0104 0.0167 0.0248 0.0353 0.0488 0.0663
8 0.0134 0.0216 0.0320 0.0456 0.0631 0.0856
9 0.0174 0.0278 0.0414 0.0589 0.0814 0.1106
10 0.0224 0.0360 0.0534 0.0760 0.1051 0.1428
11 0.0289 0.0464 0.0690 0.0981 0.1358 0.1840
12 0.0374 0.0599 0.0891 0.1268 0.1749 0.2382
13 0.0483 0.0774 0.1151 0.1633 0.2265 0.3076
14 0.0624 0.1001 0.1482 0.2115 0.2926 0.3974
15 0.0806 0.1287 0.1920 0.2731 0.3780 0.5133
16 0.1036 0.1668 0.2479 0.3528 0.4881 0.6629
17 0.1344 0.2155 0.3203 0.4557 0.6304 0.8562
18 0.1735 0.2784 0.4137 0.5885 0.8142 1.1058
19 0.2242 0.3595 0.5343 0.7600 1.0516 1.4282
20 0.2896 0.4643 0.6901 0.9817 1.3583 1.8444

4 - 64
TABLA 4.11 ÁREAS ANULARES GARGANTA – TOBERA DE NATIONAL (pg2)

Área anular Garganta - Tobera, AS


Tobera X A B C D E
1 0.0040 0.0057 0.0080 0.0108 0.0144
2 0.0033 0.0050 0.0073 0.0101 0.0137 0.0183
3 0.0042 0.0065 0.0093 0.0129 0.0175 0.0233
4 0.0054 0.0082 0.0118 0.0164 0.0222 0.0296
5 0.0068 0.0104 0.0150 0.0208 0.0282 0.0377
6 0.0087 0.0133 0.0191 0.0265 0.0360 0.0481
7 0.0111 0.0169 0.0243 0.0338 0.0459 0.0612
8 0.0141 0.0215 0.0310 0.0431 0.0584 0.0779
9 0.0179 0.0274 0.0395 0.0548 0.0743 0.0992
10 0.0229 0.0350 0.0503 0.0698 0.0947 0.1264
11 0.0291 0.0444 0.0639 0.0888 0.1205 0.1608
12 0.0369 0.0564 0.0813 0.1130 0.1533 0.2046
13 0.0469 0.0718 0.1035 0.1438 0.1951 0.2605
14 0.0597 0.0914 0.1317 0.1830 0.2484 0.3316
15 0.0761 0.1164 0.1677 0.2331 0.3163 0.4223
16 0.0969 0.1482 0.2136 0.2968 0.4028 0.5377
17 0.1234 0.1888 0.2720 0.3779 0.5128
18 0.1571 0.2403 0.3463 0.4812
19 0.2000 0.3060 0.4409
20 0.2546 0.3896

Las relaciones de área más comúnmente usadas están entre 0.400 y 0.235. Las relaciones de
áreas mayores a 0.400 a veces son usadas en pozos muy profundos donde se necesitan altas
capacidades de levantamiento, o cuando solamente las presiones de fondo requieren un paso
de flujo anular grande para evitar la cavitación. En la figura 4.5, puede verse que las curvas de
comportamiento para las relaciones de área más altas muestran valores más altos del
parámetro adimensional H dentro de sus regiones de máxima eficiencia. Puesto que H es una
medida del incremento de presión en el fluido producido, las relaciones de área más altas son
adecuadas para altos levantamientos netos, pero esto se alcanza únicamente con tasas de
producción sustancialmente menores que la tasa de fluido motriz (M < 1.0). Las relaciones de
área más pequeñas desarrollan menos carga, pero podrían producir más fluido que es usado
para fluido motriz (M > 1.0).

4.8. DETERMINACIÓN DE LAS MEJORES CONDICIONES DE OPERACIÓN DE UNA


BOMBA TIPO JET EN POZOS DE PETRÓLEO UTILIZANDO EL MÉTODO DE HAL PETRIE

Las bombas jet son un tipo de bombas de fondo de pozo que pueden usarse en sistemas de
bombeo hidráulico como alternativa de las bombas hidráulicas tipo pistón. Pueden ser
adaptadas para acoplarse en la misma completación de fondo de una bomba hidráulica tipo
pistón. Adicionalmente, se han diseñado completaciones especiales de fondo de pozo para
bombas jet considerando las ventajas de su corta longitud y de la característica de manejar
altos volúmenes. Debido a sus características únicas bajo diferentes condiciones de bombeo,
las bombas jet deben ser consideradas como una opción mejorada de un sistema de
levantamiento artificial con bombeo hidráulico.

4 - 65
La característica más significativa de este dispositivo es que no tiene partes móviles y la acción
de bombeo se da por transferencia de energía entre el flujo de fluido producido y el flujo de
fluido motriz. El fluido motriz a alta presión inyectado desde la superficie pasa a través de la
tobera donde su energía potencial (presión) se convierte a energía cinética en la forma de un
chorro de fluido de muy alta velocidad. Los fluidos del pozo rodean al chorro de fluido motriz
en la punta de la tobera que está espaciada hacia atrás de la entrada de la cámara de
mezclado. La cámara de mezclado, usualmente llamada garganta, es una sección recta
cilíndrica hueca de una longitud aproximadamente igual a siete veces el diámetro del orificio
con un radio alisado a la entrada. El diámetro de la garganta es siempre mayor que el
diámetro de la salida de la tobera, permitiendo que los fluidos del pozo fluyan alrededor del
chorro de fluido motriz y sean acarreados por éste hacia el interior de la cámara de mezclado.
Dentro de la garganta, el fluido motriz y el fluido producido se mezclan, y se transfiere cantidad
de movimiento o momentum del fluido motriz al fluido producido, incrementando la energía de
este último. Al final de la cámara de mezclado, los dos fluidos están completamente
mezclados, pero todavía tienen una alta velocidad por lo que la mezcla tiene una significativa
energía cinética. La mezcla fluida ingresa al difusor donde el área de flujo gradualmente se
incrementa convirtiendo la energía cinética remanente a presión, disminuyendo la velocidad del
fluido. La presión en este instante es lo suficientemente alta para desplazar el fluido desde la
bomba de fondo hasta la superficie.

Con los diferentes diámetros de toberas y gargantas, las bombas jet pueden manejar tasas de
producción entre 50 bl/día y 10000 bl/día. Como en todos los sistemas de bombeo hidráulico,
es posible producir dentro de un rango muy amplio con una determinada bomba de fondo de
pozo, controlando la tasa del fluido motriz que se inyecta en superficie. Considerando una
misma sarta de tubería de producción la máxima tasa de producción que se alcanza con una
bomba jet es usualmente mucho más alta que la tasa de producción que se alcanzaría con una
bomba hidráulica tipo pistón. Las bombas tipo jet pueden manejar volúmenes significativos de
gas libre sin problemas de golpeteo o excesivo desgaste asociados con las bombas de
desplazamiento positivo, o problemas de flujo estrangulado que se dan en la succión de las
bombas centrífugas. La ausencia de vibraciones y la característica de bomba libre hacen de
estas bombas ideales para trabajar con sensores de presión acoplados a las bombas para
medir las presiones de fondo a diferentes tasas de flujo.

Debido a que son dispositivos de mezcla a altas velocidades, hay significativa turbulencia y
fricción dentro de la bomba, lo que produce muy bajas eficiencias de potencia respecto a las
que pueden ser alcanzadas con las bombas tipo pistón, aunque algunos pozos de petróleo con
producción de gas podrían realmente requerir menores potencias. Las bombas tipo jet son
propensas a cavitación en la entrada de la garganta a bajas presiones de succión, y esta
realidad debe ser considerada en los procedimientos de diseño. Asimismo, debido a la
naturaleza de las curvas de comportamiento, los cálculos realizados para el diseño de
instalaciones son complejos y de naturaleza iterativa y por lo tanto, son más adecuados
realizarlos de manera general utilizando Excel o cualquier otra hoja electrónica, sin hacer uso
de programas de diseño que poseen cada una de las empresas proveedoras de bombas
hidráulicas y que sirven específicamente sólo para analizar o implementar los productos de
esas empresas en particular. A pesar de estas limitaciones, su confiabilidad y su capacidad de
manejar grandes volúmenes, hacen de estas bombas muy atractivas en muchos pozos, y su
uso ha llegado a ser muy amplio desde su introducción comercial.

4.8.1. Características de comportamiento de las bombas jet

Las toberas y las gargantas de diámetros mayores tienen más altas capacidades de flujo. Una
variable importante usada para describir el comportamiento es la relación adimensional del
área de la tobera para el área de la garganta, ya que determina la relación adimensional de
presión y la tasa de flujo en una cierta condición de producción. La figura 4.13 muestra un
esquema de la sección de trabajo de una bomba jet. Si para una tobera dada se selecciona

4 - 66
una garganta, tal que el área de la tobera, AN, sea el 60% del área de la garganta, AT, resultará
en una bomba de relativamente alta presión de descarga y bajas tasas de producción. Hay un
área anular, AS, comparativamente pequeña alrededor del chorro de fluido motriz para que
ingresen los fluidos producidos. Esto conduce a tener bajas tasas de producción comparadas
con la tasa de fluido motriz, y debido a que la energía de la tobera se transfiere a un volumen
pequeño de producción, se desarrollan altas presiones de descarga. Estas bombas son
recomendadas para pozos profundos con requerimientos de alta capacidad de levantamiento
(niveles dinámicos de fluido elevados, o lo que es lo mismo sumergencias de la bomba bajas).
Se pueden obtener tasas de producción importantes si la bomba es físicamente grande, pero
la tasa de producción siempre será menor que la tasa de fluido motriz.

Si se selecciona una garganta tal que el área de la tobera sea solamente el 20% del área de la
garganta, estará disponible para la producción un área de flujo mucho mayor alrededor del
chorro del fluido motriz. Sin embargo, debido a que la energía de la tobera se transfiere a una
mayor cantidad de fluido de producción comparada con la tasa de fluido motriz, se
desarrollarán bajas presiones de descarga. Los pozos someros con bajos levantamientos
netos (niveles dinámicos de fluido bajos, o lo que es lo mismo altas sumergencias de la
bomba) son candidatos para tales bombas.

Al diseñar un sistema de bombeo hidráulico tipo jet, se deben satisfacer dos condiciones. La
primera se refiere a la tasa de fluido que puede bombearse a través de una tobera de diámetro
dado, para una determinada caída de presión. La segunda condición se describe mediante las
curvas de comportamiento adimensional que relacionan la presión de entrada a la tobera PN, la
presión de succión de los fluidos del pozo PS y la presión de descarga de la bomba PD, con la
tasa que pasa a través de la tobera QN y la tasa de fluido producido que ingresa a la bomba
Q S.

Sólo un cierto número de tales combinaciones de áreas son posibles para ajustarse de mejor
forma a los diferentes requerimientos de tasas de producción y de levantamiento de fluidos. Si
se considera obtener tasas de producción pequeñas comparadas con la tasa de fluido motriz
con una bomba jet con una relación de áreas tobera / garganta, del 20%, esta combinación
será ineficiente como resultado de las altas pérdidas por el flujo turbulento de la mezcla entre
el chorro de fluido motriz a alta velocidad y el flujo lento de producción. Recíprocamente, si se
considera producir altas tasas de producción comparadas con la tasa de fluido motriz con una
bomba jet con una relación de áreas tobera / garganta del 60%, será ineficiente debido a las
altas pérdidas por fricción ya que el fluido producido se mueve rápidamente a través de una
relativamente pequeña área anular entre el chorro y la superficie interna de la garganta. Por lo
tanto, la selección óptima de una relación de áreas tobera / garganta involucra un balance
entre las pérdidas por la mezcla y las pérdidas por fricción.

Como un tipo de bomba dinámica, las curvas características de comportamiento de las bombas
jet son similares a las de las bombas electrosumergibles. Un ejemplo se muestra en la figura
4.16.

Dependiendo de la presión en la tobera suministrada a la bomba desde la superficie son


posibles sólo ciertas curvas de comportamiento para unas determinadas relaciones de áreas
tobera / garganta (R). Diferentes tamaños de gargantas usados con una determinada tobera
dan diferentes R y, por lo tanto, diferentes curvas de comportamiento. Las curvas de
comportamiento son generalmente bastante planas, especialmente con las gargantas más
grandes, es decir con las R pequeñas; esto hace que la bomba jet sea sensible a los cambios
en la presión de succión o en la presión de descarga.

La densidad variable de la mezcla de fluidos, las variaciones de la relación gas – líquido y de


las viscosidades afectan los cálculos de presiones de las bombas, hacen que los cálculos para
simular su comportamiento sean complejos e iterativos, haciendo aconsejable utilizar
algoritmos secuenciales de cálculo en computadora.

4 - 67
FIG. 4.16. CURVAS DE COMPORTAMIENTO DE LAS BOMBAS JET

4.8.2. Cavitación en las bombas jet

Debido a que la producción debe ser acelerada hasta una velocidad bastante alta (200 a 300
pie/s) para ingresar a la garganta, la cavitación resulta en un potencial problema. Las áreas de
flujo de la tobera y de la garganta definen un área de flujo anular a la entrada de la garganta.
Mientras más pequeña sea esta área, más alta será la velocidad de una determinada cantidad
de fluido producido pasando a través de ella. La presión del fluido disminuye con el incremento
del cuadrado de su velocidad y disminuirá hasta la presión de saturación del fluido a altas
velocidades. Esta disminución de presión provocará que se formen burbujas o cavidades de
vapor, proceso llamado cavitación. Esto resulta en flujo estrangulado dentro de la garganta y
ya no son posibles incrementos de producción a esa presión de succión de la bomba, aun sí se
incrementan la tasa y la presión del fluido motriz. El posterior colapso de las cavidades de
vapor según se incrementa la presión puede causar erosión que se conoce como daño por
cavitación. Por lo tanto, para una tasa de flujo de producción y para una presión de succión de
la bomba, habrá una mínima área anular de flujo requerida para mantener la velocidad lo
suficientemente baja para evitar la cavitación. Los límites para la cavitación en la bomba se
pueden predecir mediante modelos matemáticos teóricos o utilizando pruebas de laboratorio
para establecer las constantes de las ecuaciones teóricas.

4.8.3. Fundamentos teóricos

Considerando las ecuaciones de energía y de cantidad de movimiento o momentum para la


tobera, para el área anular, para la garganta y para el difusor, Hal Petrie propone las siguientes
ecuaciones para una bomba jet de acuerdo con la nomenclatura de la figura 4.13.

Tasa de flujo por la tobera, bl/día

PN  PS
QN 832 AN (4.85)
GN

Relación adimensional de áreas

AN (4.87)
R
AT

4 - 68
Relación adimensional de flujo másico

QS GS (4.88)
M
QN G N

Relación adimensional de presión

PD  PS
H (4.89)
PN  PD

2R  1  2RM R / 1  R   1  K R 1  M  


2 2 2 2 2
(4.106)
1  K   2R  1  2RM R / 1  R    1  K R 1  M  
H 2 2 2
TD
2 2
N TD

NUM
H (4.86)
(1  K N )  NUM

donde:
2
M  R 
NUM  2R  (1  2R)    (1  KTD ) R (1  M)
2 2

 1  R 

Eficiencia

PD  PS  QS  GS 
E  M H   (4.107)
PN  PD  QN  GN 

Área de cavitación

QS
ACM  (4.108)
P
691 S
GS

La ecuación (4.85) para determinar la tasa de fluido motriz, QN, a través de la tobera es la
expresión para determinar el flujo a través de un orificio con un fluido de gradiente, GN, en
lb/pg2/pie.

La ecuación (4.87), expresa la relación de áreas R, entre el área de la tobera y el área de la


cámara de mezclado.

La ecuación (4.88) define la relación adimensional de flujo másico, M, como la relación por
cociente entre el producto de la tasa de producción (succión), QS, por el gradiente del fluido de
producción, GS, y el producto de la tasa de fluido motriz, QN, por el gradiente del fluido motriz,
G N.

La ecuación (4.89) define a la relación adimensional de presión como la presión ganada por el
fluido producido (presión de descarga de la bomba PD - presión de succión de los fluidos del
pozo PS) para la presión perdida por el fluido motriz (presión de entrada a la tobera PN - presión
de descarga de la bomba PD).

La ecuación (4.106) es la expresión de la relación adimensional de presión, H, en función de R,


M y de los coeficientes de pérdidas de presión por fricción en la tobera, KN, y en la garganta –
difusor, KTD. Estos coeficientes de pérdidas de presión por fricción son determinados

4 - 69
experimentalmente por los fabricantes de bombas jet y tienen un significado similar a los
coeficientes de pérdidas de presión por fricción en tuberías y orificios.

La combinación de las ecuaciones (4.88) y (4.89) permite obtener la ecuación (4.107) que
define la eficiencia de la bomba jet. Debido a que la potencia hidráulica es el producto de un
diferencial de presión por una tasa de flujo, la ecuación (4.107) se interpreta como la relación
adimensional de la potencia añadida al fluido producido para la potencia perdida por el fluido
motriz.

La ecuación (4.108) se deriva de la expresión para determinar el flujo a través de un orificio


considerando el área anular AS, a la entrada de la garganta, para el fluido de producción y
define el área mínima de flujo requerida para evitar la cavitación si la tasa del fluido de succión
es QS a una presión de succión PS. Esta ecuación asume que la presión en la entrada de la
garganta es cero cuando se da la cavitación.

En la figura 4.16 se muestra un conjunto representativo de las curvas de comportamiento


adicionales generado mediante la ecuación (4.106) para las relaciones adimensionales de
áreas, R, de 0.15, 0.20, 0.25, 0.30, 0.40 y 0.50. Se consideró que el fluido producido y el fluido
motriz tenían la misma densidad. Se usó un coeficiente de pérdida de fricción en la tobera KN
de 0.03, que es un valor típico para los diseños de las toberas de la bomba jet. Para el
conjunto garganta – difusor se consideró un coeficiente de pérdidas de presión, KTD, de 0.2.
En las pruebas de laboratorio de los diferentes fabricantes se obtienen valores más bajos, pero
estos valores conservadores compensan las pérdidas por fricción promedias que se tienen en
la circulación de los fluidos a través del resto de la bomba y del ensamblaje de fondo. Las
eficiencias máximas están alrededor del 33% como se indica en la figura 4.16, y pueden ser
obtenidas con las bombas disponibles comercialmente cuando producen tasas de fluido de
aproximadamente 700 bl/día.

Muchas bombas más grandes o más pequeñas que producen fluidos de muy baja o de muy
alta viscosidad pueden resultar en bombas con eficiencias algo más altas o algo más bajas
respectivamente. Hay que mencionar que cada curva H – M de una determinada R, tiene
asociada una curva de eficiencia, y que hay una relación R, que es la más eficiente para un
valor dado de la relación de flujo másico adimensional M. Estas curvas representan el tipo de
comportamiento sin cavitación que se puede obtener con las bombas jet disponibles para
pozos productores de petróleo. La figura 4.16 muestra que las bombas jet con relaciones de
áreas R de 0.30 y 0.25 tienen las eficiencias máximas más altas. Las bombas con los valores
de R mayores a 0.50 o menores a 0.10 tendrán eficiencias máximas marcadamente reducidas.
Este efecto se puede predecir mediante la ecuación (4.106). Si una bomba jet opera bajo
condiciones de cavitación su comportamiento se desvía del dado por estas curvas
adimensionales de comportamiento.

Mediante la representación gráfica del comportamiento adimensional de la bomba jet de la


figura 4.16, se alcanza una simplificación significativa. Cualquier bomba jet, sin importar su
tamaño, tendrá una curva de comportamiento adimensional que se corresponde a la relación
particular de áreas M de la bomba. Si el ambiente de presiones en el que se encuentra la
bomba determina un valor de H de 0.50, la relación adimensional de flujo másico M puede ser
leída de la figura 4.16. Si las densidades o gradientes de los fluidos producido y motriz son
iguales, entonces la relación de flujo másico adimensional es igual a la relación de las tasas de
fluido producido y de fluido motriz. Si R = 0.5, entonces M = 0.48. Esto significa que si el
diámetro de tobera usado suministra 100 bl/día, se obtendrán 48 bl/día de producción. Si R =
0.4, entonces M = 0.59, y se pueden obtener 59 bl/día de producción con una tasa de fluido
motriz de 100 bl/día. Si R = 0.3, entonces M = 0.62, y se pueden bombear 62 bl/día de
producción. Si R = 0.25, entonces M disminuye a 0.51, y la producción sería únicamente de 51
bl/día. Estos valores indican que la bomba con una relación de áreas de 0.3 es la más
eficiente para este valor de H = 0.5 y que puede producir la mayor cantidad de fluido. Si se
usara una tobera mucho más grande y que pueda suministrar 1000 bl/día de fluido motriz, una
bomba jet con una relación de áreas R = 0.3 bombearía 620 bl/día de fluido producido, si las

4 - 70
presiones del sistema son tales que H = 0.50. Las diferentes relaciones disponibles de los
fabricantes no siempre son las mismas que las mostradas en la figura 4.16. Por lo tanto, una
secuencia de cálculo que considere todas las posibles relaciones disponibles debe
necesariamente basarse en las ecuaciones básicas. Esto llega a ser más evidente cuando se
consideran los efectos del gas.

4.8.4. Efecto del gas en el comportamiento de la bomba jet

Las ecuaciones presentadas anteriormente son para líquidos. El gas libre presente en muchos
pozos de petróleo afecta el comportamiento de la bomba. Un tratamiento riguroso del bombeo
de fluidos multifásicos y compresibles es posible, y existe información al respecto; pero dado el
alcance de este trabajo, no se lo detallará. Sin embargo, se ha encontrado que pueden
hacerse aproximaciones simples pero útiles en las aplicaciones de este tipo de levantamiento
artificial en pozos de petróleo. Cunningham encontró que si se añadía el volumen de gas libre
al volumen de líquido como si fuese líquido, el comportamiento de la bomba sigue
razonablemente bien el comportamiento de las curvas adimensionales típicas de la figura 4.16.
Con esta consideración la ecuación (4.88) toma la forma:

QS  QG  GS 
M   (4.109)
QN  GN 

Considerando la correlación de Standing y una serie de condiciones de fondo de pozo F. C.


Christ obtuvo una correlación empírica para determinar el factor volumétrico para el petróleo, el
gas y el agua mediante la siguiente ecuación:

  GOR  
1.2

    (4.94)
BT  1  2.8   FO  FW
  
 S  
P

Si la ecuación (4.94) se sustituye en (4.109) se tiene:

  GOR  
1.2   
  FO  FW   
GS
M  QS  1  2.8    (4.110)
   PS     QN  GN 

Es aconsejable utilizar esta expresión simplificada en los cálculos de bombas jet, sin embargo,
debido a su simplicidad es útil si las relaciones se las trabaja en una hoja electrónica como
Excel. En un estudio realizado por Hal Petrie durante 8 años, se determinó que la relación
(4.110) conjuntamente con las otras ecuaciones de las bombas jet, daban resultados
razonables del comportamiento de las bombas jet al compararlos con los resultados reales de
campo.

También se requiere una corrección de los parámetros de cavitación por gas. Si se asume
flujo estrangulado en el área anular de la garganta alrededor del chorro de fluido motriz y que
las propiedades de los fluidos en el fondo son típicas, entonces el área adicional requerida
para el paso de gas es:

QS 1  FW  GOR
AG  (4.111)
24650PS

Si se considera gas la ecuación (4.108) se convierte en:

4 - 71
 1 GS 1  FW  GOR 
ACM  QS    (4.112)
 691 PS 24650 PS 

Si el gas libre es venteado en el pozo, el GOR a las condiciones de succión de la bomba debe
ser usado en las ecuaciones (4.94), (4.110), (4.111) y (4.112) y no el GOR total.

4.8.5. Dimensionamiento de una aplicación con bomba jet

El uso actual de las bombas jet se debe en gran parte al uso de computadoras y de programas
asociados capaces de realizar cálculos iterativos necesarios al momento de dimensionar una
determinada aplicación. El comportamiento de una bomba jet depende en gran medida de la
presión de descarga de la bomba, la misma que a su vez está fuertemente influenciada por la
relación gas – líquido, GLR, en la columna de retorno de fluido hacia la superficie. Y dada la
capacidad del gas en solución de disminuir la densidad del líquido, se deduce que altos valores
de GLR reducirán la presión de descarga, PD, y recíprocamente bajos valores de GLR
incrementarán la presión de descarga. Debido a que la bomba jet siempre funciona dentro de
un sistema abierto de bombeo hidráulico, el GLR de descarga depende del GOR de la
formación y de la cantidad de fluido motriz que se mezcla con la producción. La cantidad de
fluido motriz depende del área de la tobera y de la presión de operación. Según se incrementa
la presión de fluido motriz, la capacidad de levantamiento de la bomba se incrementa, pero
también tasas adicionales de fluido motriz disminuyen el GLR, incrementando por lo tanto el
levantamiento efectivo.

Por lo tanto, encontrar un balance adecuado entre la tasa de fluido motriz (ecuación 4.85), la
curva de comportamiento de la bomba (ecuación 4.106) y la presión de descarga de la bomba
PD, es un proceso iterativo que involucra resolver sucesivas iteraciones de cálculos.

El siguiente procedimiento de cálculo dado por Hal Petrie es una variación del procedimiento
dado por Petrie y otros.

4.8.6. Secuencia de Cálculo

A continuación se presenta la secuencia de cálculo propuesta por Petrie para determinar las
mejores condiciones de operación de la bomba jet.

Parte A. Escoger una tobera e iterar con la tasa de fluido motriz

1. Determinar el gradiente del fluido producido en la succión de la bomba con la ecuación


(4.113)

GS GO 1  FW  GW FW (4.113)

2. Determinar el área anular mínima de la succión para evitar la cavitación (ecuación 4.112)

 1 GS 1  FW  GOR 
ACM  QS    (4.112)
 691 PS 24650 PS 

3. Seleccionar la tobera con una R aproximada de 0.4 tal que el área anular de la garganta
(tablas 4.8, 4.9, 4.10 y 4.11) sea mayor al ACM del paso 2.

4. Escoger la presión de operación, PT.

4 - 72
5. Determinar la presión del fluido motriz en la tobera (ecuación 4.114), despreciando las
pérdidas de presión por fricción en la primera iteración.

PN  PT  GN  D  PFN (4.114)

6. Determinar la tasa de flujo en la tobera (ecuación 4.85).

PN  PS
QN 832 AN (4.85)
GN

7. Determinar las pérdidas de presión por fricción en la tubería de inyección del fluido motriz
mediante las siguientes ecuaciones

Q
v  0.01191 N2 (4.115)
d
 osc
o  (4.116)
T  68
1
1885
 o [ cp ]   o [ cst ]   o [ g / cm 3 ] (4.117)
dv
N Re  7.742  10 3 (4.118)
/

Si NRe ≤ 1200 se tiene flujo laminar y las pérdidas de presión por fricción, PFN, se calculan
mediante:
 L QN
Flujo laminar PFN  7.95 10 6 4
(4.119)
d

Si NRe > 1200 se tiene flujo de transición y turbulento y las pérdidas de presión por fricción,
PFN, se calculan mediante:
f  0.0361
 /  0.21 (4.120)
dv 
0.21

QN 2
Flujo turbulento PFN  11.46  10 6  f L (4.121)
d5

8. Regresar al paso 5 hasta que los valores sucesivos de QN estén con una diferencia dentro
del 15%. Luego continuar con la parte B.

Parte B. Iterar con la tasa de producción

1. Determinar las propiedades del fluido de retorno

a) Tasa del fluido de retorno

QD  QN  QS (4.122)

b) Gradiente del fluido de retorno

GN QN  GS  QS
GD  (4.123)
QD

c) Corte de agua del fluido de retorno en el caso de agua como fluido motriz

4 - 73
QN  QS  FW
FWD  (4.124)
QD

d) Corte de agua del fluido de retorno en el caso de petróleo como fluido motriz

QS  FW
FWD  (4.125)
QD

e) Relación gas-líquido del fluido de retorno

QS  1  FW   GOR
GLR  (4.126)
QD

f) Viscosidad del fluido de retorno

 D  (1  FWD )  O  FWD  W (4.127)

2. Determinar la presión de descarga PD si el GLR del fluido de retorno es menor o igual a 10.

PFD con las siguientes ecuaciones

QD
v  0.01191 (4.128)
d1  d 2 2
2

donde: QD = Tasa del fluido de retorno por el anular (bl/día)


d1 = ID del casing
d2 = OD del tubing

dv
N Re  7.742  10 3 (4.118)
/

Dependiendo del tipo de flujo, laminar (NRe ≤ 1200) o turbulento (NRe > 1200), se calcula
PFD

0.1
 d1 
7.95  10 6  L QD  
 d1  d 2 
Flujo laminar  (4.129)
 
PFD
d1  d2 2 d12  d2 2 1  1.5 e2 
2d3
e (4.130)
d1  d 2
donde: e = excentricidad del tubing respecto al casing
d1 = ID del casing
d2 = OD del tubing
d3 = distancia entre centro del tubing y el centro del casing

11.46  10 6  f QD 2 L
Flujo turbulento PFD  (4.131)
d1  d2 d12  d2  1  1.5e 
0.1
2 2  d1  2 0.25
 
 d1  d 2 

f  0.0361
 /  0.21 (4.120)
dv 0.21

4 - 74
d1  d 3
e (4.132)
d1  d 2
donde: e = excentricidad del tubing respecto al casing
d1 = ID del casing
d2 = OD del tubing
d3 = OD de las juntas del tubing

PD  PWH  GD  D  PFD (4.133)

3. Si el GLR del fluido de retorno es mayor a 10 determinar la presión de descarga, PD, con la
correlación de flujo multifásico de Hagedorn y Brown o una equivalente de acuerdo a las
decisiones de las áreas de producción de las compañías operadoras.

4. Calcular la relación adimensional de presión, H con la ecuación (4.89):

PD  PS
H (4.89)
PN  PD

5. Calcular la relación adimensional de flujo másico, M:

  GOR  
1.2   
     GS
GOR ≠ 0 M  QS  1  2.8  FO  FW     (4.110)
   PS     QN  GN 
Q GS
GOR = 0 M S (4.88)
QN G N

6. Usar el valor de H en la figura 4.15 para encontrar M en la curva envolvente de los


comportamientos de mejor eficiencia. Registrar el valor leído de R.

Para determinar con mayor facilidad la R sin utilizar la gráfica se puede usar la tabla 4.7.

Usando el valor de H del paso 4, y el valor de R obtenido con la figura 4.15 o con la tabla
4.7, también se puede calcular M, usando la ecuación (4.104).

C4 (C2  C3 ) H
C3  C2  C3  C3  C1  C2  C1 
H 1 (4.104)
M
C2  C3

Donde:

C1  2 R K TD  0.20
(1  2R)R 2

C2  K N  0.03
(1  R)2
C3  (1  K TD ) R 2
C4 1  K N

7. Comparar el valor de M del paso 5 con el valor de M del paso 6. Si la diferencia es menor
o igual al 5%, ir al paso 1 de la parte C, si no corregir QS con la ecuación (4.134), y
después retornar al paso B.1.a.

4 - 75
M 
QS nuevo  QS anterior 6 
 (4.134)
 M5 

Parte C. Cálculos finales

1. Escoger el tamaño de la garganta inmediatamente superior al valor obtenido con la


ecuación (4.135):

AN
AT  (4.135)
R

2. Calcular la tasa de flujo en la succión de la bomba a partir de la cual inicia la cavitación,


mediante la ecuación (4.136):

AT AN 
QSC  QSI (4.136)
ACM

3. Calcular la potencia hidráulica de la bomba de superficie:

HP  0.000017QN PSO (4.137)

4. Calcular la potencia de la bomba tríplex considerando una eficiencia del 90%

0.000017QN PSO
HP  (4.138)
0.9

Sumario

Presentar los valores obtenidos en una tabla como la mostrada a continuación, de acuerdo
con lo sugerido por Petrie:

AN = PSO = QS =
AT = QN = PS =
R= HP =

Ejemplo 4.9

Con el fin de ilustrar el procedimiento de cálculo anterior se presentan los siguientes datos del
pozo Aguarico - 08:

Profundidad D = 9112.5 pies


Longitud de la T.P. L = 9112.5 pies
Diámetro exterior de la T.P. DoTP = 2.875 pg
Diámetro interior de la T.P. DiTP = 2.441 pg
Diámetro interior de la tubería de retorno DiTR = 4.892 pg
Presión en la cabeza del pozo PWH = 96 lb/pg2
Fluido motriz Petróleo
Densidad del petróleo 34 ºAPI
Gravedad específica del agua  = 1.039
W
Gradiente del fluido motriz GO = 0.370 lb/pg2/pie
Viscosidad del petróleo O = 1.4359 cst

4 - 76
Viscosidad del agua W = 0.4523 cst
Relación gas en solución – petróleo GOR = 233 pie3/bl
Fracción de agua FW = 71.1%
Tasa de producción QS = 600 bl/día
Presión de succión a la tasa deseada PS = 691 lb/pg2
Temperatura en superficie 100 ⁰F
Temperatura en el fondo 180 ⁰F

Solución:

Parte A. Escoger una tobera e iterar con la tasa de fluido motriz

Paso 1 GS = 0.4269 lb/pg2/pie

Paso 2 ASM = 0.0240 pg2

Paso 3 Tobera = 9 Fabricante = National


AN = 0.0167 pg2 R= 0.380

Primera Iteración Segunda Iteración


Paso 4 PT = 3600 lb/pg2 3600 lb/pg2
Paso 5 PN = 6974 lb/pg2 6893 lb/pg2
Paso 6 QN = 1810 bl/día 1798 bl/día
∆QN % = 0.64
Paso 7 v= 3.618 pie/seg 3.595 pie/seg
NRe = 47616.41 47311.73
Flujo Turbulento Turbulento

ρo= 0.8235 g/cm3 0.8235


O = 1.1825 cp 1.1825
f= 0.02465 0.02468
PF= 80 lb/pg2 79 lb/pg2

Parte B. Iterar con la tasa de producción

Primera Iteración Segunda Iteración

Paso 1 Q D= 2398 bl/día 2218 bl/día


GD = 0.3844 lb/pg2/pie 0.3809 lb/pg2/pie
Fluido Motriz: Petróleo Petróleo
FWD = 0.1779 0.1344
GLR = 17 pie3/bl 13 pie3/bl
D = 1.3 cst 1.3 cst

Paso 2 v= 1.8234 pie/seg 1.6859 pie/seg


NRe = 22580.94 20193.66
Flujo Turbulento Turbulento
ρo= 0.8235 g/cm3 0.8235 g/cm3
m = 1.0868 cp 1.1114 cp
f= 0.02883 0.02952

4 - 77
Primera Iteración Segunda Iteración
PFD = 24.7255 lb/pg2 21.4043 lb/pg2
PD = No Aplica No Aplica

Paso 3 PD = 3528 lb/pg2 3497 lb/pg2

Paso 4 H= 0.8430 0.8262

Paso 5 M5 = 0.4691 0.3277

Paso 6 H= 0.8430 0.8262


R= 0.50 0.40
C1 = 1.0 0.8
C2 = 0.0000 0.0889
C3 = 0.3000 0.1920
C4 = 1.0300 1.0300
KTD = 0.2 0.2
KN = 0.03 0.03
M6 = 0.3277 0.3390
5% de M5 = 0.0235 0.0164
Máximo valor = 0.4926 0.3440
Mínimo valor = 0.4457 0.3112

Paso 7

Resultado convergencia = No converge Si converge


QS nuevo = 419 bl/día 434 bl/día

Parte C. Cálculos finales

AT = 0.0418 pg2 Área real de garganta = 0.0441 pg2 N° 9


Bomba National 9 – A
QSC = 686 bl/día
HP = 110 HP
HP90 = 122 HP

Sumario

AN = 0.0167 pg2 PT = 3600 lb/pg2 QS = 434 bl/día


AT = 0.0441 pg2 QN = 1798 bl/día PS = 691 lb/pg2
R= 0.380 HP (a 90%) = 122 HP

El pozo Aguarico – 08 para producir una tasa de fluido de 434 bl/día con una presión de
operación superficial de 3600 lb/pg2 inyectando una tasa de fluido motriz de 1798 bl/día
requiere una bomba tipo jet National 9 – A. Puesto que se procedió a seleccionar la tobera del
fabricante National con un AN de 0.0167 pg2, es decir la tobera No. 9. Realizando las

4 - 78
iteraciones necesarias se concluye que la garganta necesaria es la que tiene un AT de 0.0441
pg2, que corresponde a la garganta número 9. Por estos motivos se procedió a seleccionar la
bomba 9 – A. La tasa de producción a partir de la cual inicia la cavitación es de 686 bl/día. La
potencia hidráulica de la bomba de superficie es de 110 hp y la potencia hidráulica de la bomba
tríplex considerando una eficiencia de 90% es de 122 hp.

Se logró desarrollar el cálculo secuencial utilizando el método de Hal Petrie de manera que sin
importar el fabricante permite realizar un análisis para determinar la mejor condición de
operación en un pozo de petróleo. El procedimiento determinó que si se instala en el pozo
Aguarico – 08 una bomba tipo jet National 9 – A, la tasa de fluido producido sería de 434 bl/día
a una presión de succión de la bomba de 691 lb/pg2, considerando la información disponible
del pozo. Al existir una GLR mayor a 10 PCS/BL, para la determinación de la presión de
descarga de la bomba, PD, se utilizó la correlación de flujo multifásico de Hagedorn y Brown, la
cual es una de las que mejor se ajusta al predecir presiones dinámicas en los pozos del distrito
oriente.

4.9. DETERMINACIÓN DE LAS MEJORES CONDICIONES DE OPERACIÓN DE UNA


BOMBA TIPO JET EN POZOS DE PETRÓLEO UTILIZANDO EL MÉTODO DE PETRIE,
SMART Y WILSON

Hal Petrie, Eddie Smart y Phil Wilson presentaron el modelo descrito a continuación así como
una secuencia de cálculo requerida para diseñar una instalación de bombeo hidráulico tipo jet.
Este modelo puede ser usado de manera razonable para describir el comportamiento de las
bombas jet de cualquier fabricante, proporcionando las áreas reales de la tobera y de la
cámara de mezclado de una bomba determinada.

4.9.1. Representación matemática del modelo

Cada fabricante de bombas jet ofrece un gran número de diámetros de toberas y cinco o más
cámaras de mezclado para cada tobera, y ya que no hay una estandarización de estos
diámetros entre los diferentes fabricantes, el número de posibles curvas de comportamiento es
muy grande. Esto se complica adicionalmente por la variabilidad en las posibles curvas de
comportamiento con las diferentes presiones en la tobera. Para simplificar esta situación, se
hace necesaria una representación matemática unificada.

De acuerdo con el primer trabajo desarrollado por Gosline y O’Brien y el posterior desarrollo de
Cunningham, es posible escribir un conjunto de ecuaciones que describen el comportamiento
de bombas geométricamente similares. Si éstas se escriben en forma adimensional, se
aplicarán a todas las dimensiones de las bombas siempre y cuando el número de Reynolds en
condiciones de operación sea lo suficientemente alto de modo que los efectos de la viscosidad
sean despreciables.

Considerando las ecuaciones de conservación de la energía y de la cantidad de movimiento


para la tobera, la succión de fluido de la formación, la garganta (cámara de mezclado) y el
difusor, las siguientes ecuaciones pueden ser derivadas (referirse a la Fig. 4.13 y al glosario
para la nomenclatura).

Tasa de flujo en la tobera, bl/día

PN  PS
QN  832 AN (4.85)
GN

Relación adimensional de áreas

4 - 79
AN
R (4.87)
AT

Relación adimensional de flujo másico

QS x GS
M (4.88)
QN x GN

Relación adimensional de presiones

PD  PS
H (4.89)
PN  PD


 M 2R 2 2

2R  1 2R   1 K TD  R 2 1 M  
 1 R  2

H  (4.86)
1 K N   Numerador

Eficiencia

E M x H 
QS GS

PD  PS  (4.107)
QN GN PN  PD 
Área mínima de flujo anular de la cámara de mezclado para evitar la cavitación:

QS
ASM   AT  AN   (4.108)
PS
691
GS

La tasa de flujo de la tobera dada en la ecuación (4.85) puede ser identificada con la expresión
del flujo a través de un orificio. La ecuación (4.87) define a R como la relación del área de la
tobera para el área de la cámara de mezclado. La ecuación (4.88) define la relación
adimensional de flujo másico como el cociente de la tasa de producción o tasa de flujo en la
succión para la tasa de flujo en la tobera multiplicado por el cociente del gradiente del fluido en
la succión para el gradiente del fluido en la tobera. La ecuación (4.89) define una relación
adimensional de presiones. Físicamente, es la relación del incremento de presión
proporcionado al fluido producido para la pérdida de presión del fluido motriz en la bomba. La
ecuación (4.86) definida por Cunningham, es una formulación para la relación adimensional de
presiones de la ecuación (4.89) en términos de la relación de áreas, R, la relación
adimensional de flujo másico, M, y de dos coeficientes de pérdidas de presión por fricción, KN y
KTD. Estos coeficientes de pérdidas son determinados experimentalmente y son similares a los
coeficientes de pérdidas por fricción en tuberías y orificios. Las ecuaciones (4.88) y (4.89)
pueden ser combinadas para obtener la eficiencia, expresada en la ecuación (4.107). Puesto
que la potencia hidráulica es el producto de un diferencial de presión por la tasa de flujo, la
ecuación (4.107) se interpreta como la relación de la potencia añadida al fluido producido para
la pérdida de potencia del fluido motriz. La ecuación (4.108), derivada de la ecuación de flujo a
través de un orificio para el área anular del flujo de la producción de la formación, a la entrada
de la cámara de mezclado, define el área mínima de flujo requerida para evitar la cavitación si
la tasa de flujo en la succión es QS y la presión es PS. Esta ecuación asume que la presión a la
entrada de la cámara de mezclado es cero en condiciones de cavitación.

Un conjunto representativo de curvas de comportamiento adimensionales se muestra en la


figura 4.16 para relaciones típicas de áreas de tobera para áreas de cámara de mezclado de

4 - 80
0.50, 0.40, 0.30, 0.25, 0.20 y 0.15. Se consideró que el fluido motriz y el fluido producido son
de igual densidad. Se usó un coeficiente de pérdidas en la tobera de 0.03, valor típico de una
tobera bien formada y lisa y un coeficiente combinado de pérdidas cámara de mezclado –
difusor de 0.20. Pueden ser obtenidos valores más bajos de 0.20 en pruebas de laboratorio,
pero este valor conservador compensa las pérdidas promedio en el circuito de los fluidos a
través del resto de la bomba y de la completación de fondo.

Eficiencias máximas de cerca de 33% se muestran en la figura 4.16 que pueden ser
alcanzadas por bombas disponibles comercialmente y que se encuentran produciendo tasas
de producción de fluidos de pozo típicas de alrededor de 700 bl/día. Bombas mucho más
grandes o mucho más pequeñas, o fluidos de muy baja o muy alta viscosidad pueden resultar
en bombas que tienen eficiencias un poco más altas o un poco más bajas, respectivamente.
Hay que observar que cada curva de una determinada relación de áreas tiene asociada una
curva de eficiencia, y que hay una relación más eficiente para un valor dado de la relación
adimensional de flujo másico, M. Estas curvas representan el comportamiento sin cavitación
de las bombas jet comúnmente disponibles de National, Kobe y Guiberson. Operando bajo
condiciones de cavitación se tendrán resultados que se desvían de estas curvas.

4.9.2. Aproximaciones para el manejo de gas

Las ecuaciones presentadas anteriormente son para líquidos, pero el gas está presente en
muchos pozos y afecta el comportamiento de la bomba. Sin embargo se ha encontrado que
pueden hacerse aproximaciones simples pero útiles. Cunningham encontró que si el volumen
de gas libre se añade al volumen del líquido como si fuera líquido, el comportamiento de la
bomba se ajusta a las curvas estándar razonablemente bien. La ecuación (4.88) se convierte
entonces en:

 QS  QG    GS 
M      (4.109)
 QN   GN 

Un revisión del trabajo de Standing para una variedad de condiciones de fondo de pozo resulta
en una correlación empírica para el factor volumétrico de formación de gas más líquido, el cual,
cuando es sustituido en la ecuación (4.109) da:


  GOR  
1.2

  GS 
M  QS 1  2.8     1  WC   WC   
Q GN 
(4.110)

  PS     N

También se requiere una corrección para la cavitación por la presencia del gas. Si se asume
flujo estrangulado en el espacio anular de la cámara de mezclado alrededor del chorro del
fluido motriz, el área adicional requerida para que pase el gas es:

GOR
AG  QS 1 WC   (4.111)
24650 PS

La ecuación 4.108 considerando el gas entonces se convierte en:

 1 GS 1 WC GOR 
ASM  QS    (4.112)
 691 PS 24650 PS 

Si se hicieron previsiones para el venteo de gas, el GOR en solución a las condiciones de la


succión de la bomba, debe ser usado en vez del GOR total en las ecuaciones (4.110), (4.111)
y (4.112). Se debe utilizar una correlación apropiada para determinar el GOR o gas en

4 - 81
solución en el petróleo para diferentes valores de PS y diferentes gravedades API del petróleo
en sistemas venteados. Si el GOR total es menor que el valor obtenido por la correlación, usar
el valor del GOR total.

Las relaciones de áreas más comúnmente usadas están entre 0.400 y 0.235. Las relaciones
de áreas mayores a 0.400 a veces son usadas en pozos muy profundos donde se necesitan
altas capacidades de levantamiento, o cuando solamente las presiones de fondo requieren un
paso de flujo anular grande para evitar la cavitación. En la figura 4.16, puede verse que las
curvas de comportamiento para las relaciones de áreas más altas muestran valores más altos
del parámetro adimensional H dentro de sus regiones de máxima eficiencia. Puesto que H es
una medida del incremento de presión en el fluido producido, las relaciones de áreas más altas
son adecuadas para altos levantamientos netos, pero esto se alcanza únicamente con tasas de
producción sustancialmente menores que la tasa de fluido motriz (M < 1.0). Las relaciones de
áreas más pequeñas desarrollan menos carga, pero podrían producir más fluido que es usado
para fluido motriz (M > 1.0).

Usando la teoría descrita de la bomba jet, es posible describir el procedimiento y las


ecuaciones específicas que deben usarse para hacer los cálculos de diseño.

4.9.3. Secuencia de cálculo y ecuaciones adicionales

En una instalación típica de un pozo de petróleo, la bomba jet es circulada hasta el fondo del
pozo a través de la tubería de inyección de fluido motriz, donde ingresan a un ensamblaje de
fondo (cavidad) de diámetro adecuado y con conductos para el paso de fluidos. Si se asienta
un packer, los fluidos de retorno regresarán a la superficie a través del anular entre la tubería
de producción utilizada para la inyección de fluido motriz y la tubería de revestimiento del pozo.
Si no se usa un packer, una segunda sarta de tubería retorna el fluido motriz y la producción
del pozo a la superficie. Este tipo de completación se llama una instalación en paralelo y se
ilustra en la figura 4.17. Los procedimientos que se describen están basados en las
definiciones de la figura 4.17 y usan el siguiente algoritmo, el cual modela tanto las
instalaciones tipo casing como las instalaciones en paralelo.
PWH = Presión en la cabeza del pozo
PT = Presión de Inyección
QD = Tasa de flujo de la descarga de la bomba

PN = Presión a la entrada de la tobera


GN = Gradiente del fluido motriz
D = PAB QN = Tasa de flujo a través de la tobera
AN = Área de la tobera

AT = Área de la garganta
PD = Presión de descarga de la bomba
garganta
PS = Presión de succión de la bomba
GS = Gradiente del fluido producido
QS = Tasa de flujo en la succión de la bomba

PR

FIG. 4.17. ESQUEMA DE UNA INSTALACIÓN EN PARALELO QUE ILUSTRA LA


NOMENCLATURA UTILIZADA EN LAS ECUACIONES PARA REALIZAR LOS CÁLCULOS DE
DISEÑO

4 - 82
1. De la información del pozo correspondiente a tasa de producción (QS), presión de succión
de la bomba (PS) y la relación gas en solución – petróleo, se calcula el área anular mínima
necesaria para evitar la cavitación (ASM), usando la ecuación (4.112).

2. De las tablas dadas para áreas anulares, tablas 4.9, 4.10 y 4.11, seleccionar una
combinación de tobera y garganta que tenga un área anular mayor que la ASM calculada en
el paso 1.

3. Si se desea, mediante el cálculo de las presiones superficiales de operación, evaluar


diferentes geometrías para seleccionar una óptima, seguir el procedimiento 1. Si se desea
graficar las curvas intake a una presión superficial de operación constante para una
geometría específica de bomba, seguir el procedimiento 2.

4. Escoger una presión superficial de operación (PT), usualmente entre 2000 y 4000 lb/pg2
con el criterio que presiones más altas se requieren para pozos profundos con menores
valores de R. El conocimiento de las limitaciones de la bomba superficial disponible podría
afectar esta escogencia.

5. Calcular la presión en la tobera. PN es la suma de la presión superficial de operación más


la presión hidrostática en el tubing menos las pérdidas de presión por fricción en el tubing:

PN  PT  GN  D  PFN (4.114)

La fricción en el anular o secciones circulares (tubing) puede ser determinada mediante la


ecuación de Coberly:

 
 0.21 
 202 10 8 L  D12  D22      0.21  1.79
PF        G  Q (4.96)
1  
  D1   D1  D2    G  
 D1  D2  D12  D22   
2
 
  D1  D2   

Flujo anular Flujo por el tubing


D1 DI Casing DI Tubing
D2 DE Tubing 0

La expresión dentro del primer juego de corchetes es una constante para una sarta dada
de tubing o conducto anular de flujo. La expresión en el segundo juego de corchetes es
una constante para las pérdidas de fluido motriz, pero no para el conducto de retorno de la
producción puesto que contendrá una mezcla variable de fluido motriz y fluido de
producción.

6. Determinar la tasa de fluido motriz (QN) de la ecuación (4.85) y con el área de la tobera
seleccionada.

7. Determinar la tasa de flujo de retorno:

QD  QN  QS (4.98)

8. Determinar el gradiente del fluido producido (succión de la bomba):

GS  GW WC   1 WC GO (4.93)

4 - 83
9. Determinar el gradiente del fluido de retorno:

GS QS   GN QN 


GD  (4.99)
QD

10. Calcular el corte de agua del fluido de retorno:

QS WC
WCD  Fluido motriz petróleo (4.100.a)
QD

QN  QS WC 
WCD  Fluido motriz agua (4.100.b)
QD

11. Calcular la relación gas líquido en el fluido de retorno:

QS 1 WC GOR
GLR  (4.101)
QD

12. Si el GLR es mayor que 10, es recomendado utilizar una correlación de gradiente de
presión de flujo multifásico vertical para determinar la presión de descarga de la bomba
usando los valores obtenidos en los pasos 7 a 11. También pueden usarse curvas de
gradiente. Luego ir al paso 15.

13. Si el GLR es menor a 10, determinar la viscosidad del líquido de retorno para calcular las
pérdidas de presión por fricción:

 D  WCD  W  1WCD  O (4.102)

Esta ecuación que utiliza un promedio aritmético ponderado asume que si el petróleo es
usado como fluido motriz, este tiene la misma viscosidad que el petróleo producido y que
no se forman emulsiones.

14. Determinar la presión de descarga. PD es la suma de la presión hidrostática en el conducto


de retorno, las pérdidas de presión por fricción y de la presión de cabeza del pozo:

PD  GD  D  PFD  PWH (4.103)

15. Calcular M de la ecuación (4.110).

16. Calcular H de la ecuación (4.86) para el valor seleccionado de R, usando el valor de M del
paso 15.

17. Este es un paso clave para el proceso de iteración. El valor de H será usado en la
ecuación (4.89) para recalcular ya sea la presión en la tobera, PN, o la presión de succión
de la bomba, PS, dependiendo de si se sigue el procedimiento 1 o el procedimiento 2. Ver
los pasos 18 y 19. Esto conducirá a un nuevo valor de H en el paso 16 en la siguiente
iteración. El último valor de H será comparado con el valor previo. Si la diferencia entre
los dos es menor al 1%, la iteración se completa y la ejecución se transfiere al paso 20
(procedimiento 1) o al paso 21 (procedimiento 2). Pueden encontrarse problemas de
convergencia cuando está presente gas y la presión de succión de la bomba es baja. Esto
sucede cuando la presión de succión de la bomba, PS, es la que varía para encontrar una
solución (procedimiento 2). Se necesita de un algoritmo que promedie los valores
sucesivos de H para amortiguar las oscilaciones inestables en los valores calculados de

4 - 84
PS. La mejor solución entre mejorar la convergencia y minimizar el número de iteraciones
se ha encontrado que es una media ponderada que da doble peso al valor previo de H y un
peso unitario al último valor. El valor promedio ponderado de H entonces reemplaza al
valor antiguo de H en la memoria de la computadora. En la siguiente iteración, el criterio
de convergencia del 1% será aplicado al último valor de H comparado al promedio
ponderado de las dos iteraciones previas. Normalmente se requieren de tres a diez
iteraciones. El criterio de convergencia del 1% junto con el promedio ponderado de H lleva
a respuestas que son reproducibles dentro de un rango de alrededor de ± 15 lb/pg2.

18. Si se sigue el procedimiento 1, calcular una nueva presión de tobera, PN, mediante la
ecuación (4.89) arreglada en la siguiente forma:

PD  PS
PN   PD (4.139)
H

Luego ir al paso 6.

19. Si se sigue el procedimiento 2, calcular una nueva presión de admisión de la bomba de la


ecuación (4.89) arreglada de la siguiente forma:

PS  PD  H PN  PD  (4.140)

Luego ir al paso 5.

Procedimiento 1

20. Determinar la nueva presión superficial de operación (de la bomba tríplex):

PT  PN  GN  D  PFN (4.141)

Procedimiento 2

21. Calcular la tasa de flujo máxima para que la bomba no cavite:

 A  AN 
QSC  QSI  T  (4.136)
 ASM 

22. Calcular la potencia de la bomba tríplex, asumiendo que tiene un 90% de eficiencia:

QN  PT
HP  (4.138)
52910

23. Presentar los resultados finales:

Presión superficial de operación, PT


Tasa de fluido motriz, QN
Potencia de la bomba tríplex, HP
Tasa de flujo de cavitación, QSC
Tasa de producción, QS
Presión de succión de la bomba, PS

24. Para una nueva de bomba, ir al paso 1, ingresando las nuevas dimensiones en el paso 2 y
seleccionar el procedimiento 1 en el paso 3. Para obtener una gráfica del sistema para
una bomba escogida, ir al paso 1, ingresar una nueva tasa de producción y seleccionar el

4 - 85
procedimiento 2 en el paso 3. Con esta procedimiento 2, pueden determinarse varios
puntos para una presión dada de la bomba tríplex.

A continuación se presenta el diseño de algunos ejemplos de instalaciones usando la


metodología anterior junto con las características de las bombas de tres fabricantes de bombas
tipo jet. Finalmente, los parámetros de diseño calculados se comparan con el comportamiento
del campo.

4.9.4. Gráficas de comportamiento del sistema de bombeo hidráulico tipo jet

Kobe y Guiberson crearon gráficas para analizar el comportamiento del sistema de bombeo
hidráulico tipo jet que involucran la tasa de fluido motriz, la tasa de producción, la presión del
fluido motriz, la presión de succión y que presentan la zona de cavitación. La curva IPR puede
ser sobre impuesta en estas gráficas.

National presenta los datos de comportamiento de la bomba en un formato similar en el que se


construye la curva IPR y las curvas de comportamiento de la bomba. Puesto que este formato
es el más simple para elaborarlo manualmente y que hay una tendencia para presentar las
curvas de levantamiento artificial de esta manera, se recomienda que este formato sea usado
con el algoritmo de PSW, presentado aquí.

4.9.5. Uso del procedimiento de cálculo

Ejemplo 4.10

Considerar la siguiente información de un pozo; las tuberías son tubing de 2 3/8” dentro de un
casing de 5 ½”:

Profundidad: 5000 pies Gradiente del petróleo producido: 0.353 lb/pg2/pie


Longitud del tubing: 6000 pies Gradiente del agua: 0.446 lb/pg2/pie
DE tubing: 2.375 pg Viscosidad del petróleo: 2.5 cp
DI tubing: 1.995 pg GOR: 0 pie3/bl
DI casing (retorno anular): 4.892 pg Corte de agua: 0.30
Presión de cabeza del pozo: 100 lb/pg2 Tasa de producción: 500 bl/día
Gradiente del fluido motriz: 0.353 lb/pg2/pie Presión de fondo fluyente: 1000 lb/pg2

Al utilizar el algoritmo se encuentra un área mínima de succión para evitar la cavitación (área
anular de la garganta) de 0.0141 pg2. Refiriéndose a las tablas 4.9, 4.10 y 4.11, se observa
que sobre una cierta dimensión de tobera, todas las combinaciones tienen un área adecuada.
Debajo de esta dimensión, sólo ciertas relaciones tienen un área adecuada. Generalmente, las
bombas más pequeñas que cumplan el requerimiento de área anular de la garganta son
candidatas a ser consideradas. Usualmente, el considerar tres relaciones diferentes clarificará
los intercambios entre tasa de fluido motriz, presión de operación y potencia requerida y
permitirá la selección de una dimensión óptima.

Las probables bombas de las opciones dadas por Guiberson (tabla 4.9) son A-3, B-3 y B-4.
Las posibilidades de Kobe incluyen las bombas 4-C, 5-B y 6-B (tabla 4.10) y las mismas
designaciones de bombas para National (tabla 4.11). Para este ejemplo, se evaluaron las
bombas de Guiberson. El algoritmo considerando el procedimiento 1 se realizó y se obtuvieron
los siguientes resultados:

4 - 86
Bomba R PT QN HP QSC QS PS
A-3 0.23 3324 491 31 658 500 1000
B-3 0.40 2566 764 37 517 500 1000
B-4 0.30 2311 734 32 775 500 1000

En este caso, la combinación A-3 produciría los 500 bl/día deseados con la menor potencia,
pero con la más alta presión de operación. Entonces el algoritmo considerando el
procedimiento 2 se realizó nuevamente para la bomba A-3 y se obtuvieron los siguiente
resultados:

Bomba R PT QN HP QSC QS PS
A-3 0.23 3000 475 27 642 400 949
3000 463 26 701 500 1132
3000 450 26 761 600 1336
3500 520 34 545 400 695
3500 506 34 630 500 916
3500 495 33 696 600 1119

Si estos datos y una línea que indica un PI de 1.0 fueran graficados en una figura a través del
punto que representa la producción deseada. Entonces las curvas de presión de operación
podrían ser graficadas sobre un rango de presión de succión que incluya la presión de fondo
dada. Esto permitiría considerar varias opciones en el ingreso de los datos y se presentaría el
comportamiento de la bomba sobre un rango dado de condiciones. Hay que observar que la
máxima producción obtenible con esta bomba sería aproximadamente 620 bl/día en la
intersección de la línea del PI con la línea de cavitación. Una extrapolación indicaría que esto
podría ocurrir en una presión de operación de aproximadamente 4100 lb/pg2. Las tasas de
fluido motriz se pueden indicar en varios puntos cerca de la tasa de producción deseada.

El desarrollo de los cálculos en el algoritmo y la forma de la salida de los resultados son


diferentes si está presente gas de modo que la relación gas – líquido (GLR) en el conducto de
retorno a la superficie sea mayor que 10 pie3/bl. Si el GLR es menor que 10 pie3/bl, la presión
de descarga de la bomba (PD) se calcula mediante la ecuación (4.103) como si no hubiera gas
presente.

Ejemplo 4.11

Para ilustrar un caso en el cual el GLR es mayor que 10, considérese los mismos datos del
ejemplo 4.10, pero con el GOR igual a 150 pie3/bl en la información del pozo. La adición de
gas provoca que el área anular de garganta requerida (ASM) se incremente de 0.0141 pg2 a
0.0163 pg2. Los resultados para este caso con el algoritmo correspondiente se muestran en la
siguiente tabla. En este ejemplo, se evaluaron bombas National. Se debe observar que en
dimensiones pequeñas, los sistemas de Kobe y de National tienen dimensiones de toberas y
gargantas muy similares. Las posibles dimensiones incluyen las combinaciones 7-A, 6-B, 5-C
y 4-D. El algoritmo fue ejecutado con el procedimiento 1 para obtener los siguientes
resultados. Se usaron correlaciones de flujo multifásico vertical anular para determinar la
presión de descarga de la bomba basándose en los resultados del programa en lo referente a
los parámetros de descarga de GLR, corte de agua, gradiente y tasa de flujo. Los valores que
se muestran a continuación son de la última iteración:

Bomba R PT QN HP QSC QS PS PD
7-A 0.380 2337 798 35 517 500 1000 1740
6-B 0.299 2254 621 26 584 500 1000 1670
5-C 0.235 2498 511 24 637 500 1000 1655
4-D 0.184 2849 420 23 680 500 1000 1640

4 - 87
Se puede ver que la presión de descarga de la bomba (PD) disminuye con las toberas más
pequeñas. Esto es porque menos fluido motriz se mezcla con la producción y el GLR es más
alto. En el ejemplo previo sin gas, el valor calculado de PD fue de 1938 lb/pg2. Como puede
verse, de acuerdo con la metodología, cuando el GLR es mayor que 10, un valor de PD debe
ser ingresado en cada iteración. Usualmente después del primer par de iteraciones, los
valores de GLR, W C, GD y QD se han estabilizado lo suficiente, de modo que el mismo valor de
PD podría ser ingresado cada vez.

Ya que la combinación 4-D requiere la menor potencia, el procedimiento 2 se utilizó y se


obtuvieron los siguientes resultados:

Bomba R PT QN HP QSC QS PS PD
4-D 0.184 2500 397 19 693 400 1036 1680
2500 394 19 715 500 1094 1630
2500 386 18 758 600 1212 1620
3000 436 25 630 400 875 1680
3000 431 24 662 500 955 1640
3000 425 24 707 600 1071 1620

4.10. GUÍA DE PROBLEMAS EN EL FONDO DEL SISTEMA DE BOMBEO HIDRÁULICO


TIPO JET

La tabla 4.12 es una guía para analizar y detectar problemas en la unidad de bombeo
hidráulico al fondo del pozo.

TABLA 4.12. GUÍA DE SOLUCIÓN DE PROBLEMAS EN LA UNIDAD DE BOMBEO


HIDRÁULICO TIPO JET AL FONDO DEL POZO

GUÍA DE SOLUCIÓN DE PROBLEMAS EN LA UNIDAD DE BOMBEO HIDRÁULICO TIPO JET DE FONDO


Indicación Causa Solución
a. Acumulación de a. Circular una píldora soluble o
parafinas u obstrucción petróleo caliente, o remover la
1) Aumento repentino en la
en la línea de fluido obstrucción. Desasentar y
presión de operación – en la
motriz, línea de flujo o reasentar la bomba.
succión de fluido motriz de
en la válvula.
la bomba.
b. Taponamiento parcial b. Sacar la bomba a superficie y
en la tobera. limpiar la tobera.
2) Aumento lento en la presión a. Lenta acumulación de a. Circular una píldora soluble o
de operación – taza parafinas. petróleo caliente.
constante de fluido motriz o b. Desgaste del difusor o b. Recuperar la bomba y
disminución lenta de la taza de la garganta (cámara repararla.
de fluido motriz, presión de de mezclado).
operación constante.
3) Aumento repentino en la a. Tobera completamente a. Recuperar la bomba y limpiar
presión de operación – la taponada. la tobera.
bomba no succiona fluido
motriz.
4) Disminución repentina de la a. Falla en las tuberías. a. Chequear tubing y sacarlo y
presión de operación - taza repararlo si hay fugas.
constante de fluido motriz o b. El sello de la bomba b. Recuperar la bomba y
incremento repentino de la está dañado o la tobera repararla.
taza de fluido motriz, está rota.
presión de operación
constante.

4 - 88
GUÍA DE SOLUCIÓN DE PROBLEMAS EN LA UNIDAD DE BOMBEO HIDRÁULICO TIPO JET DE FONDO
a. Difusor o garganta a. Aumentar presión operativa.
desgastados. Reemplazar garganta y
difusor.
b. Taponamiento de la b. Sacar la bomba y chequear.
5) Caída de la producción – válvula de pie o de la Recuperar la válvula de pie.
condiciones de superficie bomba.
normales c. Fuga o taponamiento en c. Chequear el sistema de
el venteo de gas. venteo de gas.
d. Cambio en las d. Correr registrador de
condiciones del pozo. presiones y redimensionar la
bomba.
a. Cavitación en la bomba a. Bajar la presión de operación
6) No hay incremento de la o alta producción de o instalar una garganta más
producción cuando se gas. grande.
incrementa la presión de b. Taponamiento de la b. Sacar bomba y chequear.
operación. válvula de pie o de la Recuperar la válvula de pie.
bomba.
a. Daño de cavitación. a. Chequear si la bomba y la
válvula de pie están
7) Garganta desgastada – una
taponadas u obstruidas.
o más zonas obscuras,
Instalar una garganta más
picadas.
grande. Reducir la presión de
operación.
a. Desgaste por erosión. a. Reemplazar la garganta.
8) Garganta desgastada –
Instalar gargantas de material
desgaste de la forma
Premium. Instalar toberas y
cilíndrica a una forma de
gargantas más grandes para
barril, de textura lisa.
reducir la velocidad.
a. Datos incorrectos del a. Tomar una prueba de presión
pozo. y redimensionar la bomba.
b. Taponamiento de la b. Chequear la bomba y la
válvula de pie o de la válvula de pie.
9) La nueva instalación no se bomba.
ajusta a la predicción de c. Fuga en la tubería. c. Chequear el tubing y sacarlo y
producción.
repararlo si hay fugas.
d. La sarta lateral de la d. Chequear la sarta lateral y
instalación en paralelo asegurar su anclaje si es
no está firme. necesario.

4 - 89
NOMENCLATURA

SÍMBOLO DEFINICIÓN

ACM Área anular mínima en la succión para evitar la cavitación, pg2


AG Área anular adicional para el paso de gas en la succión de la bomba, pg2
Aj, AN Área de flujo de la tobera, pg2
As, AS Área anular de la cámara de mezclado para el flujo de la producción, pg2
At, AT Área de flujo total de la cámara de mezclado, pg2
BT Factor volumétrico para el petróleo, el gas y el agua, bl/BF
d Diámetro interno de la tubería de inyección, pg
d1 Diámetro interno de la tubería de producción o de la tubería de revestimiento, pg
d2 Diámetro externo de la tubería interior en flujo anular, pg
d3 Diámetro externo de la tubería interior en flujo anular, pg
d3 Distancia entre centro del tubing y el centro del casing, flujo anular laminar, pg
D Profundidad vertical del pozo, pies
D1 Diámetro interno de la tubería de producción o de la tubería de revestimiento, pg
D2 Diámetro externo de la tubería interior en flujo anular, pg
e Excentricidad de las tuberías
E Eficiencia de la bomba jet, E = M x H
Ej Energía proporcionada por la tobera por unidad de tiempo
Es Energía adicionada al flujo de producción por unidad de tiempo
f Factor de fricción
fh3=h3/h1 Fracción de sumergencia de la bomba
f w, F W Fracción del agua de formación en el fluido producido
fw2, FWD Fracción del agua de formación en el fluido de la columna de retorno
Ff Pérdida de energía por fricción total por unidad de tiempo
Fd Pérdida de energía por fricción en el difusor por unidad de tiempo
Fj Pérdida de energía por fricción en la tobera por unidad de tiempo
Fs Pérdida de energía por fricción en el circuito de succión por unidad de tiempo
Ft Pérdida de energía por fricción en la cámara de mezclado por unidad de tiempo
F1, PFN Pérdida de presión por fricción del fluido motriz en la tubería de inyección, lb/pg2
F2, PFD Pérdida de presión por fricción del fluido en el circuito de retorno, lb/pg2
g Aceleración de la gravedad, 32.174 pie/s2
gc Factor de conversión, 32.174 (lbm x pie)/(lbf x s2)
G1, GN Gradiente del fluido motriz en la tubería de inyección, lb/pg2/pie
G2, GD Gradiente del fluido de la columna de retorno, lb/pg2/pie
G3, GS Gradiente del fluido de formación, lb/pg2/pie
GO Gradiente del petróleo producido, lb/pg2/pie
GW Gradiente del agua de formación, lb/pg2/pie
GLR, RGL Relación gas-líquido, pies3/bl
GOR, RGP Relación gas-petróleo, pies3/bl
h1 Profundidad de colocación de la bomba, pies
h3 Nivel del fluido sobre la succión bomba, pies
H Relación adimensional de recuperación de presión
H1 Carga total del fluido motriz
H2 Carga total del fluido de descarga
H3 Carga total del fluido de succión
HP Potencia, hp
HPq1 Potencia perdida por el fluido motriz, hp
HPq3 Potencia ganada por el fluido producido, hp
Hv Carga por velocidad del fluido motriz en la tobera
I Punto de intersección del eje vertical con la curva de aproximación H - M en forma de línea recta
Ic Índice de cavitación
K Constante
Kj, KN Coeficiente de pérdida en la tobera
Kd Coeficiente de pérdida en el difusor
Ks Coeficiente de pérdida en la succión
Kt Coeficiente de pérdida en la cámara de mezclado
KTD Coeficiente de pérdida combinado cámara de mezclado - difusor
L Pérdida de energía de la mezcla en la garganta por unidad de tiempo (Lorenz)
L Longitud de T.P. hasta la bomba = profundidad de colocación de la bomba = h1, pies
M Relación adimensional de flujo másico, (QS x GS)/(QN x GN), q3/q1

4 - 90
SÍMBOLO DEFINICIÓN

Mc, ML Relación de flujo adimensional en el límite de cavitación


m Pendiente de la línea recta de aproximación de la curva H - M
N Variable usada para definir H
NRe Número de Reynolds
NUM Variable usada para definir H
P1, PN Presión a la entrada de la tobera, lb/pg2
P2, PD Presión de descarga, lb/pg2
P3, PS Presión de succión, lb/pg2
Ps, PT, PSO Presión superficial de operación = Presión de descarga de la bomba tríplex, lb/pg2
Pa Presión a la entrada de la cámara de mezclado, lb/pg2
Pb Presión en la salida de la cámara de mezclado, lb/pg2
PF Pérdidas de presión por fricción, lb/pg2
Pwh, PWH Contra presión en la línea de flujo, lb/pg2
Pv Presión de vapor, lb/pg2
q1, QN Tasa del fluido motriz, bl/día
q2, QD Tasa del fluido producido más fluido motriz (tasa de descarga), bl/día
q3, QS Tasa del fluido producido, bl/día
QG Tasa de gas libre que ingresa a la bomba, bl/día
QSC Tasa de fluido producido a partir de la cual inicia la cavitación, bl/día
R Relación de áreas, Aj/At, AN/AT
T.P. Tubería de producción
v Velocidad del fluido, pies/seg
vj Velocidad del fluido en la tobera, pie/seg
vs Velocidad del fluido en la succión de la parte posterior del área de la tobera, pie/seg
vt Velocidad del fluido en la cámara de mezclado, pie/seg
X Sensibilidad a la contrapresión
Y Número de tobera
f Gravedad específica del fluido (agua = 1.0)
R Variable adimensional para determinar M y H
R Variable algebraica para calcular fh3
 Densidad del fluido, lb/pie3
 Viscosidad, cp
D Viscosidad del fluido de retorno, cp
O Viscosidad del petróleo, cp
W Viscosidad del agua, cp
 Viscosidad cinemática, cst
D Viscosidad cinemática del fluido de retorno, cst
O Viscosidad cinemática del petróleo, cst
W  Viscosidad cinemática del agua, cst

4 - 91
REFERENCIAS CAPÍTULO 4

1. Brown Kermit. E.: “The Technology of Artificial Lift Methods”. Volume 2b. Petroleum Publishing Co.
1980.
2. Brown, F. B. and Coberly, C. J., “Friction Losses in Vertical Tubing as Related to Hydraulic Pumps”,
paper SPE 1555-G, October 1960
3. Smart, E.: “Jet Pump Geometry Selection”, Southwestern Petroleum Short Course, April 23 – 25,
1985, Texas Tech University.
4. Benavides Andrea, Vergara Enrique, “Estudio del Sistema de Bombeo Hidráulico en el Campo
Shushufindi”, Escuela Politécnica Nacional, Quito, 2011

4 - 92
CAPÍTULO 5

BOMBEO ELECTROSUMERGIBLE

5.1. CONFIGURACIÓN BÁSICA DEL SISTEMA

Un sistema de bombeo electrosumergible es una bomba centrífuga instalada en el pozo a


una determinada profundidad que funciona mediante el trabajo en el eje de un motor eléctrico
trifásico. La figura 5.1 muestra la configuración del sistema.

FIG. 5.1. COMPONENTES DEL SISTEMA DE BOMBEO ELECTROSUMERGIBLE

5-1
El motor eléctrico se instala en el fondo; un protector, un separador de gas (si es que es
necesario) y una bomba, se colocan en secuencia sobre el motor. Un cable eléctrico trifásico
que se encuentra sujeto a la parte externa del tubing mediante flejes o bandas proporciona la
energía al motor.

El protector es un dispositivo para igualar la presión dentro y fuera de la carcasa, y que no


permite que los fluidos de la formación contaminen el aceite lubricante del motor.

El motor y el eje de la bomba atraviesan el centro de la unidad, la bomba consiste de varios


impulsores rotatorios. En la bomba se genera el incremento de presión de los fluidos
producidos, cada impulsor genera una pequeña cantidad de presión, y si el requerimiento de
presión es grande, se requerirá de un gran número de impulsores – difusores o etapas.

El motor eléctrico genera grandes cantidades de calor, y su enfriamiento depende del flujo de
fluidos que pasan por él. Por esta razón el motor se coloca arriba de las perforaciones. Si
existe gas en cantidades significantes, existe el problema de su separación. Si el diámetro
interno del casing es suficientemente grande, es posible instalar una camisa de enfriamiento
alrededor del motor y sobre la succión de la bomba. Esta camisa de circulación permite que
los fluidos producidos pasen alrededor del motor y lo enfríen; con la camisa y la bomba
asentadas debajo de los disparos para la separación del gas (configuración similar al de un
sistema de bombeo mecánico con el extremo del tubing debajo de las perforaciones).

La causa más común de falla del motor es el sobrecalentamiento debido a un insuficiente flujo
de fluidos a su alrededor que proporcione un adecuado enfriamiento.

El motor normalmente opera a una velocidad de 3450 RPM con una corriente alterna de 60 Hz
(o 2875 RPM con una corriente alterna de 50Hz). Los dispositivos de velocidad variable los
cuales varían la frecuencia de la corriente alterna, proporcionan alguna flexibilidad adicional
permitiendo la variación de las RPM del motor.

La mayoría de los fabricantes pueden suministrar un dispositivo de separación de gas para


una bomba electrosumergible que hace girar la mezcla gas – líquido, forzando al líquido más
denso hacia la parte exterior y forzando a la fase menos densa hacia la parte interior.
Entonces con un crossover el gas se ventea a través del anular y al líquido se lo dirige hacia la
succión de la primera etapa de la bomba.

A menudo se instala una válvula de retención (válvula check) en el tubing, arriba de la


bomba, para evitar que la bomba se enrosque y desenrosque según el fluido dentro del tubing
regrese a través de la bomba cuando se apaga el motor. Cuando se usa una válvula de
retención, ésta debe ser recuperable con cable o instalada junto con un drenaje de tubería
para permitir que el fluido salga del tubing cuando se saca del pozo la tubería de producción
con un taladro de reacondicionamiento.

Está llegando a ser más común el eliminar la válvula de retención e instalar un relé eléctrico
de contra giro en el panel de control, que no evita el giro inverso, pero detecta el contra giro y
evita el encendido de la bomba si el giro está en dirección contraria.

5.1.1. Configuración con Camisa de Circulación

Esta configuración es esencialmente la misma que la estándar o la convencional descrita


anteriormente. La diferencia principal radica en que el equipo electrosumergible se asienta en,
o por debajo, de los intervalos cañoneados (disparos). El enfriamiento del motor se logra
rodeando la carcasa del motor con una camisa hasta un punto por encima de la succión de la
bomba (figura 5.2).

La camisa del motor puede ser de extremo abierto o cerrado, usando un obturador (stinger).
La longitud de la camisa es tal que cubre totalmente la succión de la bomba, la sección sello y

5-2
el motor. El fluido producido es conducido en este caso desde los disparos hacia abajo y a lo
largo del diámetro exterior del stinger de la camisa y luego dirigida a la entrada de la bomba a
través del espacio anular entre el diámetro exterior del motor y el diámetro interior de la
camisa.

Entre los elementos complementarios del sistema están el separador de gas, manejador
avanzado de gas AGH y la unidad sensora de presión y temperatura, Surveyor/Pumpwatcher.
Algunos de los accesorios comúnmente usados son la válvula check (o de retención) y la
válvula bleeder (o de drenaje), centralizadores, protectores de cable, “Y” tool, empacaduras,
conectores eléctricos y sistemas de inyección de químicos.

FIG. 5.2. CONFIGURACIÓN CON CAMISA DE CIRCULACIÓN

Se opta frecuentemente por utilizar una camisa ya sea para aumentar la velocidad del fluido
que pasa alrededor del motor y mejorar el enfriamiento del mismo o un separador de gas
cuando se coloca por debajo del intervalo cañoneado (camisa con extremo abierto). El
proceso de separación de gas utiliza la diferencia de densidades de los fluidos para la

5-3
separación. También es posible invertir la camisa e instalar la unidad por encima de los
disparos, utilizándola como un separador de gas.

La causa más común de falla en el motor es el sobrecalentamiento debido al insuficiente flujo


de fluidos a su alrededor para su enfriamiento.

El motor opera normalmente a una velocidad nominal de 3600 RPM con una corriente alterna
de una frecuencia de 60 Hz (o 2875 RPM con una corriente alterna de 50 Hz de frecuencia).
Los variadores de frecuencia pueden modificar la frecuencia de la corriente alterna C.A.
proporcionando la flexibilidad de variar las RPM del motor.

La mayoría de los fabricantes pueden proporcionar un dispositivo de separación de gas para


una bomba electrosumergible, el cual hace girar la mezcla gas-líquido, forzando a salir al
líquido más denso y a quedarse al menos denso. Luego, con la ayuda de un cross - over, el
gas es venteado nuevamente al anular, y el líquido se dirige hacia la succión de la primera
etapa de la bomba.

A menudo se instala una válvula check en el tubing sobre la bomba, para prevenir que el fluido
bombeado regrese a la bomba cuando el motor esté apagado. Si se usa una válvula check,
esta deberá ser recuperada por wireline, o instalada en conjunto con un drenaje de tubing que
permite drenar el fluido del tubing cuando el tubing está siendo sacado del pozo con un taladro
de reacondicionamiento.

Está convirtiéndose en algo común, el eliminar la válvula check y en su lugar instalar en el


panel de control un relé que controla la rotación incorrecta, el cual no previene el giro inverso,
pero lo detecta y evita el arrancar la bomba si es que está girando en la dirección inversa.

5.2. PRINCIPIO DE LA BOMBA

Cada impulsor rotatorio (etapa) de la bomba succiona el fluido cerca de su parte central, y
según gira desplaza al fluido hacia la parte externa del impulsor. Entonces, el difusor
estacionario vuelve a dirigir al fluido nuevamente hacia el centro de la bomba para que ingrese
a la siguiente etapa. Según el impulsor hace girar al fluido, se transmite energía cinética al
fluido bombeado. El difusor, además de dirigir el flujo a la entrada del nuevo impulsor,
convierte la energía cinética del fluido con movimiento giratorio, a energía potencial
incrementando su presión y reduciendo su velocidad. En una aplicación típica, cada impulsor
es capaz de producir sólo una pequeña parte de la presión requerida, de modo que se colocan
en serie muchos impulsores en un eje común, como se muestra en la figura 5.3.

Tres tipos básicos de diseño de bombas son comúnmente usados. En el diseño llamado
"impulsor flotante o bomba de flotación", los impulsores están unidos al eje con una
chaveta, la cual le permite al eje transmitir torque a los impulsores, pero no les permite a los
impulsores transmitir empuje axial al eje. En otras palabras, los impulsores "flotan" en el eje.
Si la bomba está operando dentro de su rango operativo de diseño, cada impulsor transmitirá
una pequeña cantidad de empuje axial descendente hacia la arandela de cerámica y a través
del difusor hacia la carcasa de la bomba. En una bomba flotante, el único empuje que existe
en el eje se debe a la presión de descarga de la bomba que actúa en el extremo del eje. Un
cojinete de empuje dentro del protector soporta este empuje del eje. Todos los fabricantes de
bombas electrosumergibles, especifican el rango de operación recomendado (ROR) para cada
diseño de impulsor, mediante una tasa de producción máxima y una tasa de producción
mínima. Si la bomba opera bajo la tasa mínima, la parte inferior del impulsor está presionando
excesivamente al difusor, provocando un excesivo desgaste de las arandelas de empuje
descendente. Si la bomba opera sobre la máxima tasa de su rango operativo recomendado, la
parte superior del impulsor presionará en exceso al difusor, proporcionando un empuje
ascendente sobre la arandela de cerámica y provocando una falla prematura de la bomba.

5-4
FIG. 5.3. (a) FOTOGRAFÍA QUE MUESTRA UNA SECCIÓN DEL CONJUNTO DE
IMPULSORES Y DIFUSORES EN LA CARCASA DE LA BOMBA ELECTROSUMERGIBLE

FIG. 5.3. (b) FOTOGRAFÍA QUE MUESTRA UNA SECCIÓN DE UN IMPULSOR DE LA


BOMBA ELECTROSUMERGIBLE

FIG. 5.3. (c) FOTOGRAFÍA QUE MUESTRA UNA SECCIÓN DE UN DIFUSOR DE LA


BOMBA ELECTROSUMERGIBLE

5-5
FIG. 5.3. (d) REPRESENTACIÓN QUE MUESTRA UNA SECCIÓN DEL CONJUNTO DE
IMPULSORES Y DIFUSORES ACOPLADOS AL EJE DENTRO DE LA CARCASA DE LA
BOMBA ELECTROSUMERGIBLE

FIG. 5.3. (e) REPRESENTACIÓN QUE MUESTRA COMO SE COLOCAN EL IMPULSOR,


LAS ARANDELAS DE DESGASTE Y EL DIFUSOR EN UNA ETAPA DE LA BOMBA
ELECTROSUMERGIBLE

5-6
FIG. 5.3. (f) ESQUEMA DE UNA SECCIÓN DE LA BOMBA ELECTROSUMERGIBLE

El tipo "BFL" es la construcción con los impulsores inferiores tipo flotante. Los
impulsores superiores son del tipo compresión mientras los inferiores son del tipo flotante.
Este es un diseño especial para eliminar todo el empuje descendente transmitido al protector.

El otro tipo básico de bomba es la bomba de impulsor fijo o bomba tipo compresión o
bomba no flotante, donde cada impulsor está fijo al eje de forma rígida de modo que no puede
moverse sin movimiento del eje, de este modo cualquier empuje axial que ocurre en los
impulsores es transmitido al eje y subsecuentemente al cojinete de empuje del protector.
Todos los impulsores son comprimidos en conjunto conformando un solo cuerpo rígido, de
manera que si un impulsor trata de moverse hacia arriba o hacia abajo, éste tratará de mover
también al eje y al conjunto de todos los impulsores con él. En teoría, esta bomba no es
susceptible al desgaste producido por la operación fuera del rango operativo recomendado, ya
que el empuje del impulsor es soportado por un cojinete extra resistente que está operando en
un ambiente aislado con aceite limpio para lubricación. Sin embargo, particularmente en
bombas muy grandes, es difícil mantener la alineación axial correcta de los impulsores y
difusores en una bomba multietapa de impulsor fijo, y frecuentemente se observa el desgaste
de la parte inferior de los impulsores y de la parte correspondiente en contacto de los difusores
(referirse a la figura 5.3.f, que es un esquema de una sección impulsor/difusor).

La figura 5.4 muestra los impulsores para "flujo radial" y para "flujo mixto". Con los impulsores
de flujo radial, el camino del flujo a través del impulsor está principalmente en una dirección
radial (normalmente usados en aplicaciones para cargas relativamente altas, y bajas tasas).
En una bomba diseñada para flujo mixto, el camino del fluido es una combinación de las
direcciones axial y radial (normalmente usada en aplicaciones de cargas bajas y altas tasas).

5-7
FIG. 5.4. ESQUEMA DE IMPULSORES PARA FLUJO RADIAL Y PARA FLUJO MIXTO

La figura 5.5 a continuación, muestra una curva de comportamiento típica de una bomba
electrosumergible.

FIG. 5.5. CURVA DE COMPORTAMIENTO DE LA BOMBA DC2500 DE CENTRILIFT

Debido a la naturaleza centrífuga del flujo a través de los impulsores de la bomba, la presión
generada es mayor cuando la bomba trabaja con fluidos más densos. Aunque una bomba que
maneja fluidos más densos producirá una presión más alta, también encontrará más presión
hidrostática al bombear estos fluidos hacia la superficie. Por esta razón, las curvas de
comportamiento de presión de las bombas están expresada en pies de altura dinámica (carga)
en lugar de presión. En el supuesto que la bomba no maneje grandes cantidades de gas, la
presión de descarga de la bomba expresada en pies de altura dinámica es la misma,

5-8
independientemente de la densidad del fluido. Sin embargo, esta no es la situación con el
requerimiento de potencia. Para hacer girar un fluido más denso hasta una velocidad de
rotación dada se requiere más energía, es decir que el fluido con mayor densidad requerirá
más potencia para ser bombeado a una tasa dada, en comparación a un fluido de baja
densidad. Las curvas de potencia de las bombas electrosumergibles normalmente se
construyen utilizando el agua dulce como fluido de referencia en un banco de prueba, es decir
un fluido de densidad igual a 1.000 g/cm3 (w = 1.000). Para corregir el requerimiento de
potencia por la densidad real del fluido bombeado, se debe multiplicar la potencia obtenida de
la curva de potencia de la bomba electrosumergible por la gravedad específica del fluido
bombeado (f). (La gravedad específica del fluido bombeado, es la relación de la densidad del
fluido bombeado para la del agua dulce). El siguiente ejemplo ilustra este principio, así como
también algunas características de las curvas de la bomba.

5.3. EJEMPLO DE CÁLCULO DE CARGA/POTENCIA

Refiriéndose a las curvas de la figura 5.5, a una tasa de producción de 2500 barriles por día, la
altura dinámica por etapa es 9.86 pies, y la potencia al freno del motor es 0.291 HP. Como se
especifica en la figura, estas curvas son para 1 etapa.

5.3.1. Bombeo de agua dulce.

Si la bomba está bombeando 2500 barriles de agua dulce, con un gradiente de 0.433 psi por
pie, la altura dinámica producida por cada etapa será 9.86 pies, lo cual es equivalente a 9.86
pies x 0.433 psi/pie = 4.2694 psi. La potencia requerida por cada etapa será 0.291 HP. Si la
presión requerida para llevar el fluido a la superficie es 1500 psi, el número de etapas
requeridas es 1500 psi / (4.269 psi/etapa) = 351 etapas. La potencia requerida es 351 etapas
x 0.291 hp/etapa = 102.14 HP.

5.3.2. Bombeo de petróleo.

Si la misma bomba estuviera bombeando 2500 barriles de petróleo con una gravedad
específica de 0.8, la altura dinámica por etapa sigue siendo de 9.86 pies. Sin embargo, debido
a la menor densidad del fluido (y por ende un menor gradiente), ésta representa una presión
más pequeña comparada con el caso anterior de bombeo de agua dulce. El gradiente de
presión del petróleo (si no tiene gas libre) será 0.8 veces el valor del gradiente de presión del
agua dulce, es decir 0.8 x 0.433 = 0.3464 psi/pie. (Notar que la presión es menor que en el
caso del agua, debido a la reducción de la densidad del fluido, pero la altura dinámica en pies
por etapa de la curva de comportamiento de la bomba sigue siendo la misma). Por lo tanto, la
altura dinámica en pies por etapa de 9.86 pies representa una presión hidrostática en el
petróleo de 9.86 pies/etapa x 0.3464 psi/pie = 3.4155 psi/etapa. Si la presión requerida para
llevar el petróleo a la superficie es de 1200 psi, el número de etapas requeridas es 1200 psi /
(3.4155 psi/etapa) = 351 etapas. Debido a que la densidad del petróleo bombeado (de
gravedad específica igual a 0.8) es menor que la densidad del agua dulce, la potencia por
etapa será 0.291 hp/etapa x 0.8 = 0.2328 hp/etapa. La potencia requerida en este caso es de
351 etapas x 0.2328 hp/etapa = 81.71 caballos de potencia (HP).

En la curva de comportamiento de la bomba también se muestra la curva de eficiencia de la


bomba. Ésta representa sólo la eficiencia mecánica de la bomba (no incluye la eficiencia
eléctrica del motor), y se define como la relación por cociente entre la potencia hidráulica
adquirida por el fluido en la descarga de la bomba y la potencia proporcionada por el motor al
eje. El diseño del impulsor es tal que la máxima eficiencia de bombeo ocurre cerca de la mitad
del rango operativo recomendado por el fabricante (ROR).

Se puede observar que la bomba electrosumergible no es una bomba de desplazamiento


positivo. Para el personal que está más familiarizado con las bombas de desplazamiento
positivo, las características de las bombas centrífugas a veces son confusas. Si se observa
5-9
detenidamente, la curva de altura dinámica en la figura 5.5 se puede ver que la tasa
volumétrica del fluido producido a través de la bomba, es altamente dependiente de la altura
dinámica (o presión) de la bomba. En otras palabras, una baja presión resultará en una tasa
volumétrica alta, y una presión alta resultará en una tasa volumétrica mucho más baja. De
hecho, si la tasa volumétrica se iguala a cero (cerrando la válvula de descarga, por ejemplo), la
bomba sólo produce una cierta cantidad limitada de presión. Para la bomba de la figura 5.5, a
una tasa de flujo igual a cero, la altura dinámica producida es de 17.64 pies. Si se cierra la
descarga de la bomba, cada etapa de la bomba producirá sólo 17.64 pies de altura dinámica, a
diferencia de una bomba de desplazamiento positivo, que produciría una cantidad ilimitada de
presión si no fuese restringida por la potencia del motor o por una válvula de alivio o por alguna
otra limitación mecánica. Se nota también que la potencia requerida cambia con la variación
de la tasa de flujo, y que la potencia mínima se alcanza cuando la tasa de flujo es cero. Estas
características de la bomba son importantes para entender exactamente cómo funciona el
sistema de control eléctrico que usa sensores de alta y baja corriente para producir apagados
automáticos con la finalidad de proteger a la bomba y al motor de daño físico en el caso de que
se presenten condiciones de sobrecarga o bajacarga. Esto se verá más extensamente en la
sección de controles eléctricos para la bomba sumergible así como en el uso de las cartas
amperimétricas para monitorear la operación de la bomba.

De acuerdo con la nomenclatura de la compañía REDA, las etapas se designan de acuerdo al


punto de máxima eficiencia (BEP) en barriles por día a 60 Hz. Por ejemplo, la etapa DN1750
está diseñada para producir 1750 bpd en su punto de máxima eficiencia. La letra "N" en el
nombre de la bomba (DN1750) indica que el material de las etapas es Ni-Resist, el cual es el
material estándar del que se construyen los impulsores y difusores. Para aplicaciones
especiales tales como: ambientes extremadamente corrosivos, producción de fluidos con
abrasivos o con problemas de asfaltenos o escala, REDA provee aleaciones y revestimientos
especiales. Cuando se requiere producir fluido con muy baja lubricidad se utilizan sistemas de
cojinetes autolubricantes de graphalloy.

La ausencia de la letra "N" en la denominación de la etapa indica que el material del impulsor
es plástico.

Los números de carcasas tales como "40", "110", etc., se refieren a una longitud de carcasa
predeterminada y esta longitud es común para todos los tipos de bombas desde la “A” hasta la
“J”. Puesto que no todas las etapas tienen la misma altura, el número de etapas alojadas en
una carcasa determinada no será necesariamente el mismo para los diferentes tipos de
etapas. Aún más, incluso con el mismo tipo de etapa el número de etapas alojadas en un
mismo housing puede variar con los diferentes tipos de construcción como FL (flotante), BFL
(flotante en el fondo), CR (Compression Ring), FL - ARZ (flotante con sistema de cojinetes
resistentes a la abrasión), FL - ES (flotante con estabilización mejorada - cojinetes resistentes
a la abrasión en la base y la cabeza), etc.

El uso de carcasas de longitudes fijas permite el uso de partes comunes (carcasas, ejes) en
diferentes tipos de bombas.

Por ejemplo, una bomba A1200 tiene impulsores de plástico (Ryton) y están diseñados para
operar a máxima eficiencia aproximadamente cuando manejan un caudal de 1200 BPD a 60
Hz. La bomba AN1200 tiene la misma geometría y tendrá casi exactamente el mismo
comportamiento, pero sus impulsores metálicos son de Ni-Resist. Los difusores son metálicos
de Ni-Resist en los dos casos.

Esta nomenclatura es válida para las series: 338 (A), 400 (D), 540 (G), 538 (S), 562 (H) y 675
(J) pero no se aplica en las bombas más grandes.

Las bombas M520, M675, N1050, N1500 y P2000 tienen etapas de Ni-Resist, aunque la letra
"N" no aparece en el nombre. Adicionalmente, estas bombas no están clasificadas en "bpd"

5 - 10
sino en "gpm". Esto se debe a que estas bombas se usan más comúnmente para bombear
agua que para petróleo.

Por ejemplo, una bomba M675 está diseñada para ser más eficiente alrededor de los 675 gpm
(a 60 Hz).

La designación de los tamaños de carcasas para las bombas tipo “M” y más grandes se basa
estrictamente en el número de etapas, 2, 5, 9, etc.

En la tabla 5.1 se muestran características de las bombas REDA tales como la serie, el
diámetro externo, el tipo de bomba, la máxima potencia en HP que puede soportar el eje de la
bomba, el diámetro del eje en pulgadas y el rango operativo recomendado tanto en bl/día como
en m3/día.

TABLA 5.1. ESPECIFICACIONES BOMBAS REDA – 60 Hz - 3500 RPM


Pump Monel Shaft Shaft Recommended Capacity @ 60 Hz
Series - O.D.
Type Max BHP Size (bl/día) (m3/día)
A400 94 0.625 200 - 500 32 - 80
AN550 94 0.625 400 - 700 64 - 111
AN900 94 0.625 550 - 1100 87 - 175
338 Series - O.D. 3.38 A1200 94 0.625 800 - 1650 127 - 262
AN1200 94 0.625 600 - 1400 95 - 223
A1500 125 0.687 1000 - 2000 159 - 318
AN1500 125 0.687 1000 - 2000 159 - 318

DN280 44 0.50 100 - 450 16 - 72


D400 94 0.625 200 - 550 32 - 87
DN440 94 0.625 100 - 550 16 - 87
DN525 94 0.625 300 - 625 48 - 99
DN675 94 0.625 325 - 850 52 - 135
D950 125 0.687 600 - 1150 95 - 183
400 Series - O.D. 4.00 DN1000 125 0.687 700 - 1250 111 - 199
DN1100 125 0.687 600 - 1350 95 - 215
DN1300 125 0.687 800 - 1600 127 - 254
D1400 125 0.687 900 - 1850 143 - 294
DN1750 125 0.687 1200 - 2050 191 - 326
DN1800 125 0.687 1200 - 2400 191 - 382
DN2150 125 0.687 1400 - 2600 223 - 413
DN3000 256 0.875 2000 - 3700 318 - 588
DN3100 256 0.875 2400 - 4000 382 - 636
DN4000 256 0.875 3400 - 5200 541 - 827

GN1600 256 0.875 1200 - 2000 191 - 318


GN2100 256 0.875 1650 - 2500 262 - 398
GN2500 256 0.875 1800 - 3100 286 - 493
G2700 256 0.875 2000 - 3400 318 - 541
513 Series O.D. 5.13 GN3200 256 0.875 2200 - 4150 350 - 660
GN4000 375 0.995 2500 - 5000 398 - 795
GN5200 375 1.00 3900 - 6600 620 - 1049
GN5600 375 1.00 4000 - 7500 636 - 1193
GN7000 375 1.00 5000 - 9000 795 - 1431
GN10000 637 1.187 7000 - 12000 1113 - 1908

SN2600 256 0.875 1600 - 3250 254 - 517


538 Series O.D. 5.38 SN3600 256 0.875 2400 - 4700 382 - 747
SN8500 256 1.00 6000 - 11000 954 - 1749

HN13000 375 1.00 9200 - 16400 1463 - 2608


562 Series O.D. 5.62 HN15000 375 1.00 12000 - 18000 1908 - 2862
HN21000 637 1.19 17000 - 24500 2703 - 3896

JN7500 637 1.187 6500 - 9000 1034 - 1431


675 Series O.D. 6.75 JN10000 637 1.187 8250 - 14500 1312 - 2306
JN16000 637 1.187 12800 - 19500 2035 - 3101
JN21000 637 1.187 16000 - 25000 2544 - 3975

862 Series O.D. 8.62 M520 637 1.187 12000 - 24000 1908 - 3816
M675 637 1.187 19000 - 32500 3021 - 5168
950 Series O.D. 9.50 N1050 1000 1.50 24000 - 43000 3816 - 6837
1000 Series O.D. 10.00 N1500 1000 1.50 35000 - 59000 5565 - 9381
1125 Series O.D. 11.25 P2000 1125 1.68 53600 - 95800 8523 - 15233

5 - 11
En la tabla 5.2 se puede ver la bomba, el motor y el protector Centrilift de diámetros más
grandes que entran en una determinada tubería de revestimiento. Las unidades de mayor
diámetro son generalmente la primera opción, si la tasa de producción está dentro del ROR de
la bomba.

TABLA 5.2. CARACTERÍSTICAS DE LOS EQUIPOS Y CABLES ELECTROSUMERGIBLES


CENTRILIFT

*TAMAÑO MÁXIMO RECOMENDADO PARA


CABLE REDONDO CON VARIOS TAMAÑOS DE
T.P.
T.R. PESO SERIE DE EQUIPO QUE ADAPTA
API API EXTERNAL API
DIÁM.
LB/PIE KG/M MOTOR SECCIÓN BOMBA UPSET NON-UPSET
EXT.
SELLO 2 / 2 / 3 / 2 / 2 / 3 / 4 / 5 / 7
4 1/2" 9.5 14.1 † †
(114.3MM) 10.5 15.6 375 338 338 † †
11.6 17.3 † †
5 1/2" ** 20.0 29.9 1 - - 1 ***6 - - - -
(139.7MM) 17.0 25.3 375,450 338,400 338,400 1 6 - 1 ***4 - - - -
15.5 23.0 1 6 - 1 ***4 - - - -
14.0 20.7 1 6 - 1 ***2 - - - -
6 5/8" 28.0 41.7 375,450 338,400 338,400 1 1 6 1 1 ***4 - - -
(168.3MM) 26.0 38.7 400,513 1 1 ***4 - 1 - - - -
24.0 35.8 450,544 400,513 1 1 ***4 1 1 1 - - -
20.0 29.9 400,516,562 1 1 1 1 1 1 - - -
7" 32.0 47.6 1 1 2 1 1 1 - - -
(177.8MM) 29.0 43.3 400,513 1 1 1 1 1 1 - - -
26.0 38.7 450,544,562 400,513 1 1 1 1 1 1 - - -
23.0 34.1 1 1 1 1 1 1 - - -
20.0 29.9 400,513,562 1 1 1 1 1 1 - - -
17.0 25.3 1 1 1 1 1 1 - - -
7 5/8" 39.0 58.1 1 1 1 1 1 1 ***4 - -
(193.7MM) 33.7 50.2 1 1 1 1 1 1 ***2 - -
29.7 44.3 450,544,562 400,513 450,544,562 1 1 1 1 1 1 1 - -
26.4 34.4 1 1 1 1 1 1 1 - -
24.0 35.8 1 1 1 1 1 1 1 - -
20.0 29.9 1 1 1 1 1 1 - - -
8 5/8" 49.0 72.8 1 1 1 1 1 1 1 4 -
(219.1MM) 44.0 65.6 450,544,562 400,513 450,544,562 1 1 1 1 1 1 1 2 -
40.0 59.4 y y y 1 1 1 1 1 1 1 1 -
36.0 53.5 725 675 675 1 1 1 1 1 1 1 1 1
32.0 47.6 1 1 1 1 1 1 1 1 1
10 3/4" 55.5 82.7 400,513,562 1 1 1 1 1 1 1 1 1
(273.0MM) 675 y
32.7 48.5 450,544,562 400,513,675 875 1 1 1 1 1 1 1 1 1
13 3/8" 83.0 123.4 y y 400,513,562 1 1 1 1 1 1 1 1 1
(339.8MM) 725 825 675,875
48.0 71.5 1,025 1 1 1 1 1 1 1 1 1

* PUEDE INSTALARSE CABLE PLANO TAMAÑO #1, #2 Y #4 CON T.P. DE TAMAÑO MAYOR EN T.R. DE 5-1/2”, 6-5/8” Y 7” PARA REDUCIR TANTO LAS PÉRDIDAS DE
POTENCIA ELÉCTRICA COMO LAS PÉRDIDAS POR FRICCIÓN.

** INSTALAR MOTOR SERIE 450 Y BOMBA SERIE 400 EN T.R. DE 5-1/2” SOLAMENTE CON CABLE DE EXTENSIÓN ESPECIAL, CONSULTAR REPRESENTANTE DE
LA COMPAÑÍA CENTRILIFT.

*** SE RECOMIENDA INSTALAR ESTE TAMAÑO DE CABLE REDONDO CON 4 TUBOS DE MENOR DIÁMETRO SOBRE LA BOMBA.

† SOLAMENTE CON CABLE PLANO SALVO QUE SE UTILICE T.P. DE 2” CON CUERDA INTEGRAL.

5 - 12
El hecho de seleccionar las unidades de diámetro más grande tiene las siguientes ventajas:

 Con un diámetro mayor del equipo aumenta la eficiencia.


 Las unidades más grandes normalmente son más baratas.
 El fluido recorre el motor a más velocidad y la unidad trabaja mejor enfriada.

La tabla 5.3 muestra la serie, el tipo, la tasa de flujo en el punto de mejor eficiencia y el rango
operativo recomendado en bl/día y en m3/día a 60 Hz y a 50 Hz respectivamente.

TABLA 5.3. ESPECIFICACIONES BOMBAS CENTRILIFT – 60 Hz - 3500 RPM

TASA DE FLUJO A RANGO OPERATIVO RECOMENDADO


SERIE TIPO MÁXIMA EFICIENCIA
60HZ 50HZ 60HZ 50HZ
(bl/día) (m³ /día) (bl/día) (m³ /día)
DC800 750 99 550 950 73 126
DC1000 950 126 700 1300 93 172
338 DC1250 1250 165 950 1700 126 225
DC2200 2270 300 1250 2750 166 364
DC2500 2400 318 1500 3100 199 411
FS400 400 53 180 530 24 70
FS650 625 83 450 850 60 113
FS925 925 122 700 1200 93 159
FS1200 1160 154 800 1520 106 201
FS1650 1550 205 1200 2100 159 278
FC450 450 59 200 650 27 83
400 FC650 650 86 450 850 60 113
FC925 925 122 700 1150 93 153
FC1200 1140 151 950 1550 126 205
FC1600 1550 205 1200 2100 159 278
FC2200 2250 297 1500 2800 199 371
FC2700 2650 350 1800 3500 238 464
FC4300 4300 568 3000 5200 397 689
FC6000 5600 740 3600 6800 477 901
GS2300 2400 317 1500 3000 199 398
GC1150 1180 156 750 1500 99 199
GC1700 1750 231 1300 2200 72 292
GC2200 2200 291 1500 3000 199 397
GC2900 2850 377 1800 3500 239 464
513 GC3000 2900 383 2200 3600 291 477
GC3500 3600 476 2200 4700 291 623
GC4100 4000 529 2500 5600 331 742
GC6100 6100 808 3650 8100 484 1073
GC8200 8100 1070 4400 10300 583 1365
GC10000 9000 1193 4400 12000 583 1590
KC12000 12000 1590 9500 14500 1259 1921
562 KC15000 14500 1916 11250 18750 1490 2500
KC16000 16000 2133 11250 20000 1490 2649
KC20000 19000 2518 17500 24000 2319 3180
HC7000 6750 892 4500 9000 596 1192
HC9000 8750 1159 6000 11500 800 1533
675 HC12000 11500 1520 7500 15000 1000 1987
HC19000 19400 2571 12000 24500 1590 3246
HC27000 28000 3710 23500 33000 3114 4373
HC35000 35500 4705 31000 46000 4108 6096
875 IA600 21000 2783 10300 27500 1365 3643
IB700 24500 3246 12700 32200 1693 4266
1025 JA1100 36500 4836 19200 45900 2544 6081
JB1300 43000 5698 19900 58900 2653 7853

5.4. EL MOTOR ELÉCTRICO

Los motores eléctricos utilizados para impulsar a las bombas electrosumergibles son
normalmente de dos polos, trifásicos, de inducción, tipo jaula de ardilla. Estos motores giran a
algo menos que 3600 RPM en sistemas de 60 Hertz. El voltaje de diseño y operación de estos

5 - 13
motores puede ser tan bajo como 230 voltios o tan alto como 5000 voltios. El requerimiento de
amperaje puede ser de 12 a 200 amperios.

Los motores trifásicos tienen tres devanados separados, uno por cada fase, distribuidos
uniformemente alrededor de la circunferencia interna de un tubo cilíndrico con laminaciones de
acero. Los devanados y las laminaciones se conocen conjuntamente como el ESTATOR.

Dentro de la circunferencia interna del estator se encuentra localizado lo que se llama el


ROTOR. El rotor también está hecho de un tubo cilíndrico de laminaciones de acero con un
espacio mínimo entre el diámetro exterior del rotor y el diámetro interior del estator. Este
espacio se conoce como el ENTREHIERRO. El entrehierro se requiere para prevenir el
frotamiento entre los dos miembros y, debido a que está lleno de aceite, lubrica los cojinetes y
conduce el calor que se genera. El entrehierro se utiliza para asegurar una compensación
equilibrada entre la fricción y la pérdida de fluido en el espacio del entrehierro y la potencia
requerida para transmitir la potencia magnética a través de este espacio hacia el rotor.

Alojados en las regiones externas del rotor se encuentran los conductores eléctricos, o barras,
que corren en forma paralela a los devanados del estator y que están unidas, o corto-
circuitadas, en cada extremo por anillos de cobre que se conocen como ANILLOS
TERMINALES o ANILLOS DE RESISTENCIA.

Los devanados del estator están conectados a una fuente de voltaje trifásica alterna que
induce una corriente trifásica en el estator produciendo un campo magnético sinusoidal en el
entrehierro. El campo magnético rotatorio en el entrehierro induce una corriente que fluye en
las barras del rotor que, a su vez, resulta en la fuerza rotatoria entregada por el rotor y, por lo
tanto, genera rotación.

Para que se induzca la corriente en el rotor, es necesario tener movimiento relativo entre el
campo magnético sincrónico en el entrehierro y el rotor. La velocidad sincrónica del campo
magnético en el entrehierro está dada por:

120 x f
N= (5.1)
P

Donde: N = velocidad sincrónica, revoluciones por minuto (RPM)


f = frecuencia eléctrica, (Hz)
P = número de polos en el motor

Para una frecuencia fija de 60 Hz y un número fijo de polos, generalmente dos, la velocidad
sincrónica del campo magnético en el entrehierro es de 3600 RPM. Es evidente entonces que,
para obtener una diferencia relativa en velocidad, el rotor gira a una velocidad menor que la
sincrónica. Cuanto mayor sea la carga de un motor particular, mayor la diferencia. Esto se
conoce como DESLIZAMIENTO y varía generalmente entre 80 y 150 RPM para las
condiciones de diseño.

El motor de inducción tipo jaula de ardilla es uno de los más simples en cuanto a su
construcción y es el más confiable, principalmente porque no hay conexiones eléctricas en el
rotor. Al tiempo que es uno de los más confiables, es también uno de los motores más
eficientes. Todos los motores de inducción del tipo jaula de ardilla tienen placas que indican,
por lo menos, su potencia, voltaje y corriente de operación.

La Potencia de placa del motor es la potencia recomendada por el fabricante para las
condiciones de funcionamiento asignadas a ese motor. El mismo tamaño de motor y el mismo
devanado pueden tener diferentes especificaciones de potencia (HP). El factor principal para
determinar el rango de potencia del motor es su temperatura de funcionamiento. La
temperatura de funcionamiento a su vez se determina por las pérdidas del motor y qué tan

5 - 14
efectivo es el fluido que circula sobre la superficie exterior del motor para remover el calor, y
también depende de la temperatura de fondo del pozo.

El Voltaje de placa es el voltaje que debe aparecer en las terminales del motor para generar
la potencia (HP) especificada. Se debe tener en consideración la caída de voltaje en el cable
para determinar los voltajes necesarios en superficie. Un motor que funciona con su voltaje de
placa a la carga máxima de diseño funcionará a una corriente mínima para esa carga, lo cual
corresponde a la eficiencia máxima del motor lo mismo que una pérdida mínima de potencia en
el cable. En otras palabras se maximiza la eficiencia del sistema.

La Corriente de placa es la corriente que el motor requerirá cuando funcione a la potencia y


voltaje de placa. Si la corriente es menor que la corriente de placa, quiere decir que el motor
no está totalmente cargado. De la misma manera, si la corriente es superior a la de placa, el
motor podrá estar sobrecargado o el voltaje en las terminales podrá ser insuficiente, o las dos
cosas. Sin embargo, cuando el sistema es energizado por primera vez, no es raro observar
que el motor consuma corriente superior a la de placa, particularmente en los casos en que la
bomba esté produciendo arena. En estos casos, se recomienda que el sistema se deje
operando durante dos o tres horas, y si las condiciones de sobre corriente continúan,
comunicarse con el fabricante del equipo para determinar la conveniencia de continuar la
operación.

El Torque del Motor es la fuerza rotatoria que el motor producirá cuando esté totalmente
cargado a su velocidad de diseño. La relación del torque con las otras variables es como
sigue:
HP x 5,252
T= (5.2)
N

donde: T = Fuerza rotatoria o torque del motor en lb-pg


HP = potencia (caballos de potencia) en HP
N = velocidad de diseño del motor en RPM

La eficiencia de un motor es la relación entre la potencia obtenida y la potencia consumida y


se expresa generalmente como un porcentaje. La única diferencia en la definición de la
eficiencia de un motor a diferencia de, por ejemplo, la eficiencia de un transformador, es que la
potencia obtenida del motor es mecánica mientras que la de entrada es eléctrica.
Afortunadamente es una relación simple:
N T
Potencia obtenida = HP = (5.3)
5,252

1.732  V  I  Cos 
Potencia consumida= (5.4)
746

donde: T = fuerza rotatoria o torque del motor, en lb-pg


N = velocidad de diseño, rpm
V = voltaje en los bornes del motor
I = corriente de línea
Cos  = Factor de potencia del motor

La eficiencia de los motores electrosumergibles tiene una variación que va desde el 80% hasta
más del 90% en la corriente y voltaje de diseño. La eficiencia de un motor variará con la carga.

La figura 5.6 muestra el ensamble del estator y de los rotores de un motor electrosumergible.
Un estator está hecho de laminaciones de hierro con tres vueltas grandes de conductores (una

5 - 15
para cada fase). Cuando la corriente está fluyendo a través de una fase, se induce un campo
magnético.

FIG. 5.6. CONJUNTO ESTATOR - ROTORES

El rendimiento de un motor electrosumergible se puede describir por medio de las curvas


características del motor. El comportamiento de los motores cambia de acuerdo a la carga a
que están sometidos. Cada tipo de motor tiene sus curvas de rendimiento de velocidad, factor
de potencia, eficiencia y amperaje en función del porcentaje de carga. La figura 5.7 muestra el
juego de curvas características de un motor en función del porcentaje de la potencia respecto
al valor de placa, para un motor electrosumergible típico. Estas curvas generalizadas se basan
en medidas tomadas con el motor funcionando con un amplio número de valores de carga
usando un dinamómetro. Los datos registrados en cada punto de carga incluyen: voltaje,
amperaje, kilovatios, RPM, torque (fuerza rotatoria), aumento de temperatura en el motor,
velocidad del fluido alrededor del motor y temperatura del fluido alrededor del motor. A medida
que se aumenta la potencia (HP) de operación en un motor electrosumergible, los parámetro
de desempeño cambian tal como se indica en la tabla 5.4.

FIG. 5.7. CURVAS CARACTERÍSTICAS DE UN MOTOR EN FUNCIÓN DEL % DE CARGA

5 - 16
TABLA 5.4. VARIACIÓN DEL COMPORTAMIENTO DEL MOTOR CON EL AUMENTO DE
CARGA

Velocidad (RPM) Disminuye

Kilovatios (KW) Aumenta

Amperios Aumenta

Factor de Potencia (PF) Aumenta

Eficiencia Alcanza el máximo

Temperatura Aumenta

La figura 5.8 representa un juego de curvas características de motor que muestra la variación
de la velocidad, la eficiencia, el factor de potencia, el amperaje y los kilovatios consumidos
para un motor acoplado a una bomba y trabajando con voltaje variable. Se puede observar
que la operación a voltajes inferiores al valor de placa da como resultado una velocidad más
baja y una corriente más alta. La velocidad más baja significa menor descarga de la bomba,
ya que el volumen producido varía directamente con la velocidad y la altura dinámica generada
por la bomba varía con el cuadrado de la velocidad.

FIG. 5.8. CURVAS CARACTERÍSTICAS DE UN MOTOR CARGADO CON UNA BOMBA Y


CON UN VOLTAJE VARIABLE RESPECTO AL VOLTAJE DE PLACA DEL MOTOR

También se puede observar que la operación a mayor voltaje del que se especifica en la placa
afecta la corriente y los KW con una reducción en el factor de potencia. Esta es una
consideración especialmente importante si existen tarifas de pago asociadas al factor de
potencia en el costo del suministro eléctrico. La práctica ideal es tratar de llegar al 100% del
voltaje de superficie requerido más o menos un 2%.

Puesto que el motor de la BES debe ser instalado en el interior del casing, este debe tener una
geometría adecuada. Debido al ambiente en el cual opera el motor también existen otras
diferencias en el diseño y construcción del motor de la BES. Los motores se llenan
completamente con un aceite mineral altamente refinado o con aceite sintético el cual lubrica

5 - 17
los cojinetes y provee resistencia dieléctrica y conductividad térmica para disipar el calor
generado hacia el housing del motor. El calor es luego transferido al fluido que pasa por la
superficie externa del motor. El cojinete (thrust bearing) del motor soporta la carga de los
rotores y eje.

El motor puede ser utilizado con corriente alterna de 60 Hz ó 50 Hz. Físicamente no hay
diferencia entre un motor para operación a 50 Hz y uno de 60 Hz, con excepción de la placa de
datos del motor.

La figura 5.9 es una curva generalizada que muestra como la temperatura del motor aumenta
en función de la velocidad de flujo por el motor. Están trazadas dos curvas para un motor
cargado 100%, una usando agua (calor específico 1.0 BTU/lbm R) y la otra con un tipo común
de aceite (calor específico 0.4 BTU/lbm R). De esta curva, es obvio que la velocidad del fluido
es tan importante como la temperatura ambiente del fluido, si no lo es más.

FIG. 5.9. INCREMENTO DE TEMPERATURA CON LA DISMINUCIÓN DE LA VELOCIDAD


DEL FLUIDO. CURVA GENERALIZADA AL 100% DE CARGA.

En la figura 5.10 mostrada a continuación se presenta un corte esquemático de un motor


simple y de una sección de un motor en tándem.

FIG. 5.10. CORTE DE UN MOTOR DE BES

5 - 18
Reda dispone de diferentes tipos de motores para cubrir la demanda en diferentes tipos de
aplicaciones y condiciones de operación. El rango de potencia de los motores cubre
aplicaciones desde 7.5 HP hasta 1170 HP a 60 Hz y desde 6.3 HP hasta 975 HP a 50 Hz en
casing de 7 pulgadas. En la tabla 5.5 se muestra el rango de los motores Reda a 60 Hz.

Los motores REDA están disponibles en cinco series diferentes: 375, 456, 540, 562 y 738 para
aplicaciones en pozos con casing de diámetro externo de 4.50", 5.50", 6.625", 7.00", 8.625” y
mayores, respectivamente.

Cuando se calcula la potencia requerida del motor para la aplicación hay algunas
consideraciones operativas que se deben tomar en cuenta, como si el sistema operará con
tablero de control a frecuencia fija de 50 ó 60 Hz o a frecuencia variable y si el programa de
workover incluye el control (matado) del pozo con fluido de alta gravedad específica. Si el
diseño del equipo se hace solamente considerando la potencia requerida para manejar el fluido
de producción, que en muchos casos puede tener una gravedad específica mucho menor que
el fluido de control, la potencia calculada para el motor puede ser mucho menor a la potencia
requerida para descargar el fluido de control. Si se tiene previsto operar el equipo con un
tablero de control es necesario sobredimensionar el motor.

TABLA 5.5. EL RANGO DE LOS MOTORES REDA A 60 HZ

Rango(HP) Rango (HP) Máx (HP) Máx, Secc.


Serie Diámetro Tipo
Sección Simple TANDEM TANDEM TANDEM
375 3.75" SK 7.5 - 25.5 30 - 127 127 5
SX 7.5 - 25.5 30 - 127 127 5
456 4.56" SK 12.5 - 150 175 - 300 300 2
SX 12.5 - 150 175 - 300 300 2
MK 10 - 120 140 - 240 240 2
MX 10 - 120 140 - 240 240 2
PK 10 - 120 140 - 240 240 2
PX 10 - 120 140 - 240 240 2
540 5.40” SK 25 - 250 300 - 750 750 3
SX 25 - 250 300 - 750 750 3
MK 20 - 200 240 - 600 600 3
MX 20 - 225 240 - 600 600 3
PK 20 - 200 240 - 600 600 3
PX 20 - 225 240 - 600 600 3
562 5.62” Dominator 30 - 450 300 - 750 750 3
738 7.38” SX 200 - 340 400 - 750 750 3
NOTAS:
 La potencia de los motores está dada en HP, basándose en operación a 60 Hz y en
motores refrigerados por agua con velocidad de flujo mínima de 1 ft/s. Velocidades
menores de flujo y características del fluido pueden disminuir la potencia efectiva del motor.

Aunque en algunas ocasiones los equipos deben ser instalados de inmediato y por tanto el
proceso de selección del motor se limita a verificar si en la bodega existe disponible un motor
de la potencia requerida, este no es el caso general.

Los factores que se consideran en el proceso de selección del motor incluyen:

 Serie del motor,


 Tipo de motor,
 Configuración del motor, voltaje, amperaje, sección simple o tándem y características
especiales de operación.
 Características de operación a las condiciones de diseño y la máxima temperatura de
operación del motor.
5 - 19
Serie del motor

En general, al igual que con las bombas, el principio básico es seleccionar el motor de mayor
diámetro que pueda ser instalado libremente dentro del casing.

Los motores de mayor diámetro normalmente son menos costosos.

Mientras mayor es el diámetro del motor, mayor es la potencia que puede entregar por unidad
de longitud.

Los motores de mayor diámetro pueden entregar más potencia sin la necesidad de utilizar
motores en "tándem". “Mientras más simple el Sistema, mejor”.

Tipo de motor

Junto con el desarrollo e introducción de nuevos tipos de motores, REDA ha cambiado la


designación clásica de sus motores y se ha introducido una nueva nomenclatura que provee
importante información para la aplicación del motor.

El tipo de motor se designa con dos letras:

La primera letra es un código que da información acerca del Rating del motor:

S = Standard 250°F BHT - Potencia fija


P = High Performance 250°F BHT - Potencia fija, rating conservativo
M = Intermediate 300°F BHT - Potencia fija, rating conservativo
R = Optimum 400°F Temperatura Interna del motor.
Potencia variable, rating óptimo
H = Hotline 500°F Temperatura Interna del motor.
Potencia fija.

En la figura 5.11 se muestran los límites de temperatura de fondo para motores REDA.

FIG. 5.11. LÍMITES DE TEMPERATURA DE FONDO PARA MOTORES REDA

NOTAS:

 Los motores de serie 375 y 738 normalmente no están disponibles en versión


intermedia.

 La serie 540 Estándar, 562 Dominator y 738 Estándar son todos "cold well modified"
para usar en pozos de agua de 50°F.

 La temperatura de fondo BHT debe usarse solamente como una primera referencia
para la selección del motor. En algunas aplicaciones en pozos relativamente fríos la
5 - 20
temperatura interna del motor puede ser muy alta debido a que está sometido a alta
carga y/o bajo caudal. Cuando el fluido se mueve a velocidades muy bajas se remueve
muy poco o ningún calor de la carcasa del motor.

 Se debe usar siempre la temperatura interna del motor calculada para las condiciones
de operación para verificar si el motor es apropiado para la aplicación. Programas de
computación como Heatrise o SubPUMP se usan para modelar las condiciones de
operación y estimar la temperatura interna del motor.

La segunda letra es un código que provee información referente a las características internas
del tipo de aislamiento:

K = Devanado convencional y barniz.


X = Nuevo material de devanado patentado, no usa barniz.

Las nuevas denominaciones correspondientes a los “tipos” anteriores de motores REDA son:

Anterior Actual
90-O SK
90-O Int. MK
91 PK
92 RK
HOTLINE HX

5.4.1. Configuración del motor, voltaje, amperaje y características especiales del motor.

Después de seleccionar la serie y tipo de motor, de acuerdo a la potencia requerida ya se


puede determinar si será necesario un solo motor o un tándem de motores.

Ahora se debe seleccionar el voltaje del motor. En principio podría parecer confuso ver que
para el mismo tipo de motor se tienen varios motores de la misma potencia pero de diferente
voltaje y amperaje, como se muestra en la tabla 5.6.

TABLA 5.6. ESPECIFICACIONES DE MOTORES REDA A 50 Y 60 HZ

60HZ 50HZ Ratings Carbon Steel Redalloy


L Wt MK MK
HP Volt Amps Type (ft) (lb) Part Number Part Number

100 83 1305 1088 51.5 S 15.7 1007 1089846 1090943


UT 15.8 1090216 1091313
2313 1928 27 S 15.7 1007 1089853 1090950
UT 15.8 1090224 1091321
120 100 1105 921 69.5 S 18.5 1194 1089861 1090968
UT 18.5 1090232 1091339
CT 18.8 1090372 1091479
2270 1892 32.5 S 18.5 1194 1089879 1090976
UT 18.5 1090240 1091347
140 117 1022 852 85 S 21.2 1380 1089887 1090984
UT 21.2 1090257 1091354
CT 21.5 1090380 1091487
1299 1083 69.5 S 21.2 1380 1089895 1090992
UT 21.2 1090265 1091362
CT 21.5 1090398 1091495
2101 1751 40.5 S 21.2 1380 1089903 1091008
UT 21.2 1090273 1091370

5 - 21
Al ser los motores de la misma potencia, el producto de los Voltios y los Amperios debe ser
esencialmente constante. Por ejemplo, para un HP determinado, si tenemos un motor de 1000
V y 50 Amps, un motor de 2000 V debe ser de 25 Amps y uno de 500 V debe ser de 100
Amps.

En otras palabras, los KVA son constantes. Los motores de alto voltaje no son ni más ni
menos eficientes que los de bajo voltaje.

La razón por la cual se tienen varios voltajes en motores de la misma potencia está en el
balanceo de pérdidas en el cable de potencia. Bajo voltaje implica alto amperaje resultando en
una mayor caída de voltaje en el cable de potencia. Aunque la eficiencia del motor no cambia,
la eficiencia global del sistema disminuye con mayor amperaje. Si el amperaje es demasiado
alto, es posible que el motor no se encienda debido a la caída de voltaje transitoria que ocurre
al arrancar el motor al inicio. Si el motor no recibe en los terminales más del 50% del voltaje
nominal, es posible que no arranque.

Esto explica porque existen varios voltajes, pero ¿Por qué tantos voltajes extraños?

Los motores normales de superficie, generadores, transformadores, arrancadores, etc. vienen


en voltajes estandarizados tales como 460V, 4160V, 2300V, etc. y 60 Hz. ¿Por qué los
motores de las BES tienen voltajes diferentes a los estándar?

Otra vez, la respuesta es la caída de voltaje en el cable de potencia. Los motores BES están
conectados a cables de longitud mucho mayor que los motores de superficie. Si los motores
de las BES tuvieran los mismos voltajes que los motores estándar de superficie se tendría una
gran limitación en los equipos de superficie (arrancadores, transformadores, etc.).

Los arrancadores vienen en ciertos rangos como: 600V, 1000V, 1500V, 2400V, etc. El voltaje
del motor a usarse se selecciona asumiendo una longitud de cable tal que el voltaje total
(motor más pérdidas en el cable) sea ligeramente menor que uno de los niveles de voltaje de
superficie estándar.

Los motores de alto voltaje requieren cables de calibre más pequeño y los motores de muy
bajos HP no podrían ser excitados con voltajes altos debido a que el devanado sería muy
pequeño para aceptarlos.

En síntesis, en general es preferible seleccionar el motor de mayor voltaje, siempre y cuando


sea posible, pero considerando las pérdidas en el cable y en los equipos de superficie.

Cuando se requiere más potencia de la que se puede conseguir con una sola sección de motor
se acoplan en tándem dos o más motores. Es preferible usar dos motores del mismo voltaje,
amperaje y HP, es decir, si la potencia requerida es 300 HP, la combinación preferible sería
dos motores de 150 HP en lugar de combinar un motor de 200 HP con uno de 100 HP. Es
posible realizar combinaciones de este tipo, pero el calibre de devanado de cada uno de ellos
debe ser el mismo, para hacerlo se debe consultar con el departamento técnico de la
compañía encargada de proveer los equipos BES.

En pocas palabras, con dos motores en tándem tenemos el doble de la potencia y el doble del
voltaje de cada uno, pero el amperaje se mantiene. Con tres motores, se tiene triple cantidad
de HP y voltaje pero el amperaje tampoco cambiará.

Por ejemplo, al acoplar un motor de 140 HP, 1299V, 69.5A UT con un motor de 140 HP,
1299V, 69.5 CT se tendrán 280 HP, 2598V, 69.5A.

A parte de esto, hay otros factores que afectan la vida del motor como transientes eléctricos,
selección apropiada del protector, vibraciones del sistema, etc.

5 - 22
5.4.2. Características de operación a las condiciones de diseño y temperatura de
operación del motor.

Con la ayuda de programas de computación como por ejemplo SubPUMP se pueden


modelar las condiciones de operación del sistema y determinar los parámetros de operación
del motor como porcentaje de carga, velocidad, eficiencia, amperaje, y especialmente uno de
los factores más críticos en la operación del motor de la BES, la temperatura de operación del
motor para las condiciones específicas de operación. Si se utiliza una camisa de circulación de
fluido, ésta también se debe incluir en el modelo.

Al igual que en la selección de las bombas, se deben considerar las condiciones de operación
esperadas, corrosión, escala, tratamientos con ácido, y de acuerdo a estas definir la metalurgia
requerida, el revestimiento del motor, los materiales de los o-rings.

Los motores Dominator de la serie 562 son motores de potencia variable e incluyen un nuevo
diseño de rotor y estator. Estos motores tienen un amplio rango de operación que permite al
usuario decidir cuánto cargar al motor. Independientemente del porcentaje de carga sobre el
motor los cambios en el rendimiento del motor serán muy pequeños.

Al operar el motor con cargas ligeras el calor generado será muy bajo, lo cual al final se
reflejará en una mayor vida útil. La operación con cargas muy altas sacrifica cierta vida útil,
pero puede ser más económico para el usuario final, dependiendo del objetivo principal de la
operación. Al operar el motor con cargas intermedias se tiene un equilibrio. Esto permite que
el ingeniero de aplicaciones pueda determinar el rango óptimo del motor 562, para cualquier
aplicación, basándose en un análisis caso por caso.

5.4.3. El comportamiento (rating) del motor de las BES

Como se puede ver en las curvas de comportamiento de los motores en la figura 5.12, el
comportamiento del motor cambia a medida que cambia el porcentaje de carga aplicado con
respecto a carga plena.

Si se mira en el catálogo de REDA, se encuentran varias páginas de motores clasificados de


acuerdo a su potencia y subdivididos en los diferentes rangos de voltajes y amperajes.

En esta industria los sistemas para determinar el rating o potencia nominal de los motores se
basan en un proceso en el cual se asumen varias condiciones normales para las aplicaciones
de las BES entre las cuales están la temperatura de fondo y la velocidad del fluido que pasa
por el exterior del motor.

En las aplicaciones en las que no se dispone de información suficiente, el rating del motor se
debe seleccionar asumiendo las condiciones más severas para darse un margen de seguridad.

En realidad, el motor normalmente no entregará la potencia indicada en la placa, ya sea


porque la potencia requerida por la bomba no es exactamente igual a la potencia de placa del
motor o porque las condiciones en la superficie no permiten suministrar exactamente el voltaje
nominal al motor.

El motor entregará exactamente la potencia requerida por la bomba, ni más ni menos.

¿Ahora, qué pasa con el motor si la carga a la que está sometido no es exactamente igual a la
potencia de placa?

Puede no pasar nada o puede pasar mucho, dependiendo de qué tan lejos de la potencia de
placa esté operando el motor.

5 - 23
La mayoría de los motores están diseñados para tener su "máxima eficiencia" con una
velocidad y factor de potencia aceptables en el "punto de diseño". Este es punto al cual
típicamente se determina el comportamiento del motor.

FIG. 5.12. RENDIMIENTO TÍPICO PARA UN MOTOR DE SERIE 562 (60 HZ)

Cuando el motor está sometido a una carga diferente a la potencia de placa se afectará la
eficiencia y/o la velocidad del motor. Mientras no se excedan las capacidades físicas del
motor no habrá problema. De hecho, es una práctica común en la industria en algunos casos
sobrecargar un motor o decir que estos tienen un 10% de potencia adicional disponible si
opera en pozos a temperaturas relativamente bajas.

En la práctica, no se utiliza un rating convencional como valor fijo. En ciertas ocasiones, es


necesario subcargar al motor si el pozo es muy caliente (DE-RATING). En otras, si la
temperatura del pozo es muy baja, podemos utilizar más potencia que la establecida en la
placa (RE-RATING).

¿Qué pasa cuando se somete al motor a una carga mayor a la nominal?

Por una parte, para generar los HP adicionales el motor girará más lento. Esta reducción en la
velocidad se llama deslizamiento, y ésta aumenta para generar más potencia.

Por otra parte, generará más calor interno y operará más caliente. Debido a que el motor no
es 100% eficiente, una parte de esta potencia se pierde como calor.

En la figura 5.13 se tiene la velocidad del motor serie 540 tipo MK & MX en función del
porcentaje de carga nominal.

5 - 24
3
6
0
0

3
5
5
0
S
p
e
e
d
R
P
M
3
5
00

3
4
5
0

3
4
0
0
1
02
03
04
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06
07
08
09
01
0
0
P
e
r
c
e
n
to
f
N
am
e
p
la
t
e
L
oa
d
FIG. 5.13. CURVA DE VELOCIDAD DEL MOTOR SERIE 540 TIPO MK & MX EN FUNCIÓN
DEL PORCENTAJE DE CARGA NOMINAL

Por ejemplo, si un motor de 100 HP tiene una eficiencia de 87% y está trabajando exactamente
a 100 HP, la energía entregada al motor sería:

HPSALIDA 100
HPENTRADA = = = 115HP
Eficiencia 0.87

Entonces el fluido del pozo deberá remover 15 HP (115 - 100) de energía en forma de calor,
para enfriar al motor.

Si el mismo motor estuviera trabajando a 125 HP (asumiendo que la eficiencia no cambia), la


energía entregada al motor sería:

HPSALIDA 125
HPENTRADA = = = 144HP
Eficiencia 0.87

Entonces el fluido del pozo necesitará remover 19 HP (144 - 125) de energía en forma de calor
para enfriar el motor.

Debido a que el área superficial del motor no puede cambiar, es necesario que el motor opere
más caliente para eliminar la energía adicional en forma de calor.

En una aplicación típica, el voltaje es fijo en la superficie y el amperaje de operación cambia de


acuerdo a los cambios de carga. De hecho, en el campo se usa la información de la carta de
amperaje (carta amperimétrica) para ver qué está pasando con el motor en el fondo. Se puede
predecir esta relación fácilmente con la ecuación para calcular los HP del motor:

Volts * Amps * 1732


. * Eff.*P.F.
HPMOTOR = (5.5)
746

Obsérvese que, asumiendo que todo lo demás se mantiene fijo en la ecuación, si la potencia
aumenta, el amperaje aumenta y este incremento debe ser directamente proporcional. En
realidad, esta relación no es lineal debido a que el factor de potencia y la eficiencia no son
constantes pero la tendencia es similar.

Un problema con incrementar demasiado el amperaje del motor es que a mayor amperaje se
tienen mayores pérdidas en el devanado de cobre del motor, lo que no es bueno para la
eficiencia.

5 - 25
La tendencia a controlar es pensar que "incrementando el voltaje de acuerdo al incremento de
carga se puede tener el amperaje bajo control". Pero hay un límite práctico para la cantidad de
amperaje que puede pasar por el motor.

Es decir, se llegará al límite de carga cuando se alcance el amperaje máximo y se debe


permanecer debajo de este punto.

La figura 5.14 muestra cómo se verían las líneas de flujo en el devanado en un motor con
carga moderada. Si se pone más carga al mismo motor, se necesitarían más líneas de flujo
para generar la potencia necesaria, es decir, se incrementa la densidad de flujo inducido en las
laminaciones.

FIG. 5.14. LÍNEAS DE FLUJO EN EL DEVANADO DE UN MOTOR CON CARGA


MODERADA Y CON CARGA PESADA

Si se sigue aumentando el voltaje y el amperaje, eventualmente se llega a un punto en el que


se tiene todas las líneas de flujo que se pueden manejar. Esto se conoce como
SATURACIÓN. Cualquier incremento de potencia por encima de este punto, sobrecalentará
severamente al motor.

Otra consideración importante en el comportamiento del motor es la velocidad.

Se sabe que la velocidad del motor disminuirá con el incremento de la carga. Si la velocidad
es muy baja, el rendimiento de la bomba se verá afectado, por lo que se debe limitar la carga a
un punto donde la velocidad sea aceptable. La figura 5.15 presentada a continuación, muestra
una curva típica velocidad – torque de un motor BES.

5 - 26
FIG. 5.15. CURVA TÍPICA DE VELOCIDAD - TORQUE DE UN MOTOR BES

Otro de los factores más importantes para determinar el comportamiento de un motor es la


temperatura.

Durante la operación del motor se genera calor en el devanado, este calor debe ser disipado
por el fluido del pozo que pasa bañando la superficie externa del motor. La máxima
temperatura interna del motor está determinada parcialmente por los componentes individuales
tales como el aislamiento, soldaduras, aceite, etc. Por tanto, resulta muy importante
considerar la temperatura en el interior del motor. La máxima temperatura para los motores
estándar es de 400°F.

En condiciones normales de operación existen algunos factores que pueden causar que la
temperatura interna del motor exceda el límite de temperatura del motor y por tanto deben ser
evitados. Estos factores incluyen: operación de la bomba hasta que produce todo el aporte del
pozo y se queda sin nivel de fluido, atascamiento de la bomba por excesiva cantidad de gas
libre, bombas atascadas, pérdida de la capacidad de transferencia de calor por depósitos de
escala en la pared externa del motor, fugas de fluido por la tubería de producción (recirculación
de fluido), pérdida de flujo por operación contra una válvula de superficie cerrada, y en general
sobrecargas del motor.

Otro factor limitante es el diferencial térmico. Cuando el motor se calienta, sus componentes
se dilatan en diferentes proporciones de acuerdo al material del que están hechos. Aún si se
fabricara un motor con todos los componentes del mismo material, la dilatación sería diferente
de acuerdo a la posición geométrica del componente y a las diferentes temperaturas que se
tienen en el interior del motor mismo, como se puede ver en la Fig. 5.16.

El motor se diseña con ciertas tolerancias que permiten la dilatación de sus componentes. Si
la dilatación es excesiva, como ocurre cuando se sobrecalienta el motor, la dilatación puede
exceder las tolerancias lo cual puede terminar en la falla de los cojinetes u otro daño del motor.

5 - 27
FIG. 5.16. PERFIL TÍPICO DE TEMPERATURA EN UN MOTOR DE BES

Todos los factores analizados determinan el rating de potencia de un motor. Los motores
REDA de la Serie 540, tipo SK (antes 90 - O), tipo MK (antes 90 - O Int) y los motores tipo PK
(antes tipo 91) parecen físicamente idénticos. La diferencia está en el rating de potencia por
rotor. Es decir, el motor tipo SK está basado en un rating de 12.5HP por rotor, mientras que el
motor tipo PK está basado en un rating de 10HP por rotor.

Como se puede ver en las curvas de los motores, el motor tipo PK es más eficiente y opera a
menor temperatura que el motor SK, puesto que éste usa más potencia para hacer el mismo
trabajo.

A fin de mantener el aislamiento eléctrico y las propiedades lubricantes del aceite del motor, es
muy importante que el aceite del motor sea aislado de los fluidos del pozo, los cuales pueden
contener abrasivos, agua, etc. El motor está sometido a variaciones de presión y temperatura
entre la inicial cuando se lo ensambló en la superficie, la condición de no operación en el pozo
y las condiciones de operación en el pozo. A fin de permitir el balance de la presión y la
expansión térmica del aceite del motor sin permitir la contaminación producida por los fluidos
del pozo, la parte superior del motor está fija a la sección de sello o "protector". El protector
permite balancear la presión con la de los fluidos del pozo mientras intenta prevenir la entrada
de los fluidos al motor.

Una serie de cojinetes radiales espaciados a lo largo del eje del motor dan soporte radial al eje
y evitan la vibración lateral.

5 - 28
El eje del motor está acoplado al eje del protector mediante un acople ranurado que puede
deslizarse axialmente en el eje y evita que el empuje del eje del protector se transmita al
cojinete de empuje del motor de modo que el cojinete de empuje del motor soporte únicamente
los empujes del rotor y del eje del motor.

Cuando la corriente eléctrica circula por el devanado del motor se genera una cantidad
considerable de calor. El aceite del motor ayuda a que se disipe este calor del devanado del
motor para evitar un excesivo incremento de calor, pero para evitar un incremento excesivo de
la temperatura, los fluidos del pozo deben fluir por la superficie externa del motor a una
velocidad suficiente (velocidad mínima de aproximadamente 1 pie por segundo) para eliminar
el calor excesivo. Si la velocidad del fluido del pozo que pasa el motor no es la suficiente, la
temperatura se elevará a un punto donde el aislamiento del motor falle, causando la falla del
motor. Por esta razón, el ensamblaje completo, con el motor en el fondo, se coloca a una
profundidad que está sobre el intervalo productor. Esto permite que el fluido producido pase
por la parte exterior del motor, enfriándolo, antes de entrar a la succión de la bomba.

En casos donde no es posible o deseable asentar la bomba sobre el intervalo de producción,


es posible instalar una camisa de enfriamiento en el ensamblaje de la bomba, para inicialmente
forzar al fluido a circular hacia abajo de la camisa y después hacia arriba, por su interior,
haciéndolo pasar finalmente por el motor antes de ingresar a la bomba.

5.5. EL PROTECTOR (SECCIÓN DE SELLO)

El protector o sección de sello está localizado entre el motor y la bomba. Permite la expansión
del aceite del motor así como los cambios en la presión interna y la temperatura del motor y
también iguala la presión interna dentro del motor y la presión externa fuera del motor. Esto
ayuda a prevenir fugas a través de los sellos del eje y de las conexiones del motor, y asegura
que la carcasa del motor no contenga excesiva presión debido a cambios en la presión externa
y a la expansión y contracción térmica del aceite del motor. El protector también aísla el aceite
del motor de la contaminación producida por los fluidos del pozo, los cuales podrían causar
fallas de aislamiento prematuras si se les permite entrar al motor.

El protector también proporciona un cojinete de empuje que opera en un ambiente limpio y


lubricado, para soportar cualquier empuje axial requerido por los impulsores de la bomba y/o el
eje de la bomba.

La figura 5.17 muestra un diagrama esquemático de un protector típico. Son comunes otras
configuraciones, las cuales tienen combinaciones diferentes de bolsas elastoméricas y
secciones tipo laberinto.

Las cámaras elastoméricas proporcionan una barrera flexible entre los fluidos del pozo y del
motor pudiendo expandirse o contraerse según se presenten cambios en la presión y
temperatura del motor.

La sección de laberinto proporciona una barrera secundaria entre los fluidos del pozo y el
aceite del motor. Su funcionamiento depende de la diferencia de densidad entre los fluidos
contaminados del pozo y el aceite del motor. Cualquiera de los fluidos del pozo que entran en
la sección de laberinto debe depositarse en el fondo y llenar completamente la sección de
laberinto antes de que puedan entrar al tubo de balance en la parte superior.

La cámara de empuje está conformada por cuatro partes fundamentales: el soporte de la


zapata, la zapata, el rodete de empuje y el anillo de empuje ascendente. La zapata está
compuesta de seis a nueve secciones individuales (cojinetes de empuje) montadas en
pedestales ubicados en el centro de dichas secciones. Esta configuración varía según el
diseño. La zapata descansa sobre un soporte, quedando fija por medio de unos pines guía.

5 - 29
Ensamblado al eje se encuentra el rodete de empuje, el cual gira permanentemente sobre la
zapata, disipando el calor generado por el contacto entre estas superficies por medio de la
circulación del aceite dieléctrico en un movimiento centrífugo. Sosteniendo éste conjunto, se
encuentra el anillo de empuje ascendente, el cual va roscado a la carcasa de la cámara de
empuje. Este anillo permite un leve juego axial del rodete de empuje para que se forme una
película de lubricación a través de toda el área entre las superficies de contacto. La película se
podrá mantener solamente en una distancia limitada debido a los efectos de la viscosidad, la
carga, la temperatura, etc.

FIG. 5.17. EL PROTECTOR

Los cuatro principales enemigos de los cojinetes de empuje son:

(1) Reducción en la viscosidad ocasionada por el incremento de temperatura


(2) Falta de alineación
(3) Partículas extrañas
(4) Vibración

Los sellos vienen en varios tamaños para unir los motores y las bombas de diámetros
diferentes. El eje del motor es conectado al eje de la bomba por medio del eje del sello, el cual
tiene una terminación con estrías en cada extremo. El extremo superior del eje del sello se
une al eje de la bomba de tal manera que el peso del eje de la bomba, la carga hidráulica
longitudinal en el eje de la bomba, y cualquier carga longitudinal de los impulsores fijos es
transmitida de la bomba al eje del ensamble del sello. Estas cargas son transferidas a su vez
al cojinete de empuje, aislándolas del eje del motor.

5.6. SEPARADOR DE GAS GIRATORIO

El comportamiento de una bomba sumergible comienza a deteriorarse significativamente si la


cantidad de gas libre en el fluido excede del 8 al 10% en volumen. Esto en gran parte se debe
al resbalamiento entre las fases líquida y gaseosa, lo que significa que el líquido y el gas fluyen
a través de la bomba a diferentes velocidades. Los baches de gas alternándose con el líquido

5 - 30
se mueven a través de los impulsores resultando en cargas y tasas de bombeo erráticas.
Además de reducir la eficiencia volumétrica, éstas causan erosión de los impulsores y
difusores creando vibraciones dañinas que destruyen rápidamente los cojinetes del eje. La
reducción de la eficiencia volumétrica también significa que menos volumen de fluido pasa a
través del motor, lo cual podría resultar en un enfriamiento insuficiente y la consecuente falla
del motor.

La capacidad de la bomba centrífuga para el manejo eficiente del gas, es limitada. Por esta
razón en las instalaciones de bombeo electrosumergible, para pozos con elevada relación gas
- petróleo (alto GOR de producción), es necesario emplear separadores de gas. La eficiencia
de la bomba es afectada notablemente con la presencia de gas libre. Si el gas presente en la
bomba está en solución, es decir que la presión existente se encuentra por encima del punto
de burbuja del gas, la bomba operará normalmente como si estuviese bombeando un líquido
de baja densidad.

El diseño de la bomba electrosumergible le permite operar normalmente con un porcentaje de


gas libre de hasta el 10% por volumen. Si el gas libre presente en la entrada de la bomba es
de más del 10% , afectará su funcionamiento e incrementará la posibilidad de cavitación o
bloqueo por gas en la bomba. Cuando el gas libre presente en la entrada de la bomba se
aproxima a este rango es recomendable el uso del separador de gas o etapas especialmente
diseñadas para el manejo de gas libre.

La figura 5.18 muestra el diseño de un separador de gas giratorio típico. El fluido entra en el
separador y es guiado hacia una cámara centrífuga rotativa por la acción de un inductor. Una
vez en la cámara de separación rotativa, el fluido con la mayor gravedad específica es llevado
hacia la pared externa de la cámara rotativa por la fuerza centrífuga, dejando que el gas libre
migre hacia al centro de la cámara. El gas es separado del fluido por medio de un divisor al
final del separador y es expulsado nuevamente al espacio anular del pozo. El fluido más
pesado se dirige hacia la entrada de la bomba en donde es bombeada hacia la superficie. La
corriente rica en gas libre es venteada a la superficie por el espacio anular.

Cámara de separación rotativa

Guias de orientación

Buje central

FIG. 5.18. SEPARADOR DE GAS GIRATORIO

5 - 31
El separador de gas típico tiene un rango de eficiencia de 80% a 95%. La eficiencia del
sistema se ve afectada por los volúmenes, la composición y las propiedades del fluido. Los
dispositivos de separación de gas se conectan frecuentemente en tándem para mejorar la
eficiencia total en aplicaciones con elevada cantidad de gas libre.

Una pequeña cantidad de potencia adicional se requiere para que trabaje el separador de gas
(típicamente entre 3 y 10 HP, dependiendo del diámetro del separador). Deben consultarse las
especificaciones del fabricante, para calcular la potencia adicional, e incluirse en los cálculos
de diseño cuando se van a determinar las especificaciones del motor.

5.7. EL CABLE SUMERGIBLE DE POTENCIA

La potencia eléctrica trifásica es transmitida al motor de la bomba electrosumergible por medio


de un cable de tres conductores. Los cables para los sistemas BES se pueden construir tanto
en configuraciones redondas como planas (Fig. 5.19).

FIG. 5.19. CONFIGURACIONES DEL CABLE DE POTENCIA

El material conductor usado es normalmente cobre recocido, pero también se utiliza el aluminio
para algunas aplicaciones especiales. La resistencia del conductor es directamente
proporcional a la longitud del mismo. El incremento del área de la sección de un conductor,
por otra parte, tiene un efecto inverso sobre la resistencia (la resistencia es inversamente
proporcional al área de la sección transversal del conductor).

Cuando se dimensiona el cable de la bomba sumergible, la caída de voltaje y las capacidades


de transporte de corriente (tabla 5.7) pueden ser usadas como se indica. Sin embargo, las
curvas de pérdida de voltaje (Fig.5.20) se encuentran disponibles por todos los proveedores de
bombas electrosumergibles.

TABLA 5.7. CAPACIDAD DE TRANSPORTE DE CORRIENTE DEL CABLE

Caída de voltaje @ 149ºF. Capacidad Ohm/1000 pie

Tamaño Cable volt/amp/1000 pie de corriente @ 149 °F

#6 Cu. o #4 AL 0.988 55 Amperios 0.474

#4 Cu. o #2 AL 0.624 70 Amperios 0.298

#2 Cu. o #1/0 AL 0.390 95 Amperios 0.188

#1 Cu. o #2/0 AL 0.307 110 Amperios 0.149

5 - 32
Temperatura Factor Temperatura Factor Temperatura Factor
ºF (ºC) Multiplicador ºF (ºC) Multiplicador ºF (ºC) Multiplicador
100 (38) 1.070 170 (77) 1.223 240 (116) 1.376
110 (43) 1.092 180 (82) 1.245 250 (121) 1.398
120 (49) 1.114 190 (88) 1.267 260 (127) 1.420
130 (54) 1.136 200 (93) 1.288 270 (132) 1.441
140 (60) 1.157 210 (99) 1.310 280 (138) 1.463
150 (66) 1.179 220 (104) 1.332 290 (143) 1.485
160 (71) 1.201 230 (110) 1.354 300 (159) 1.507

FIG. 5.20. CAÍDA DE VOLTAJE POR CADA 1000 PIES DE CABLE EN FUNCIÓN DEL
AMPERAJE

El material típicamente utilizado para la armadura del cable en instalaciones de bombeo


electrosumergible es acero galvanizado entrelazado. Se utilizan también otros materiales
como el acero inoxidable, el monel y el bronce. La función de la armadura es la de proteger
tanto la chaqueta como el material de aislamiento del daño mecánico.

El aislamiento usado para estos cables debe ser capaz de resistir las temperaturas y la presión
del hueco del pozo y resistir el contacto de los fluidos contenidos en el mismo. Se utilizan
materiales termoplásticos y varios materiales elastoméricos tanto para el aislamiento como
para las chaquetas. Sin embargo, existen limitaciones para estos materiales utilizados en la
construcción de los cables. Los cables más comunes se diseñan generalmente para una vida
útil de 10 años a su temperatura máxima de funcionamiento, basándose en los límites de
temperatura de los materiales del aislamiento. La vida útil se debe dividir para dos por cada
18°F de temperatura sobre el máximo aceptado para los materiales.

La energía eléctrica trifásica es transmitida al motor a través de tres cables conductores de


energía conectados y soportados por el tubing. Como se muestra en la Figura 5.19, la
configuración del cable puede ser redonda o plana. El cable redondo es más barato, y es la
opción preferida siempre que haya suficiente espacio libre entre el tubing y el casing. Cuando
el espacio libre es restringido, se utiliza el cable más caro o de configuración plana.

5 - 33
Los conductores son normalmente de cobre, y pueden ser sólidos o trenzados. A pesar de
que el aluminio algunas veces es utilizado para reducir costos, el cobre es mejor conductor que
el aluminio, y el aluminio es menos flexible y más susceptible a romperse o fracturarse. La
resistencia eléctrica del metal conductor es directamente proporcional a su largo, e
inversamente proporcional a su área transversal. En otras palabras, un cable más largo tiene
una mayor resistencia, y un conductor de mayor diámetro tiene menor resistencia. Además, la
temperatura de un conductor eléctrico afecta su resistencia, ya que la resistencia se
incrementa cuando la temperatura se eleva.

Cuando la corriente eléctrica fluye a través del conductor, la resistencia eléctrica del conductor
causa una pérdida en el voltaje a lo largo del conductor. El flujo de la corriente eléctrica a
través de una carga resistente también crea pérdidas de energía que son disipadas como
calor. La figura 5.20 muestra la pérdida de voltaje (por 1000 pies de longitud) para cables de
tamaño común en función de la corriente eléctrica, a una temperatura de 68ºF. También se
proporcionan los factores de corrección para temperaturas diferentes a 68º F, en la parte
inferior, y se puede observar que los factores de corrección se incrementan con el incremento
de la temperatura. A fin de minimizar las pérdidas de energía y la temperatura del cable, una
práctica común de diseño es limitar las pérdidas de voltaje a través del cable a no más de 30
voltios por 1000 pies. Aunque algunas veces se usan valores altos, a temperaturas más altas
en el cable se tienen mayores pérdidas de potencia y el resultado será la reducción de la vida
útil del cable.

La superficie externa del cable se envuelve con un blindaje de acero galvanizado para
protegerlo del daño y de la corrosión en el pozo. En algunos pozos superficiales, se puede
usar cable sin blindaje, pero se daña fácilmente cuando se baja o se saca la tubería de
producción. En ambientes fuertemente corrosivos, el blindaje del cable se fabrica de acero
inoxidable, monel o bronce.

Varios materiales especiales son usados para aislamientos y cubiertas del cable, dependiendo
de la temperatura de operación utilizada, resistencia requerida para los fluidos del pozo, etc.
En pozos gaseosos, particularmente donde hay H2S y CO2, el gas puede penetrar el material
aislante, y causar daño y ampollas en el cable. Si no se protege el material aislante de la
invasión de gas, a menudo ocurre daño severo en el material aislante cuando se saca el cable
porque el CO2 entra al material aislante a alta presión cuando el cable está en el pozo, y luego
cuando el cable está fuera del pozo se reduce la presión, el gas se expande y rompe el
material aislante. Esto se puede evitar utilizando materiales aislantes resistentes al gas,
envolviendo el aislante con material trenzado para obligarlo a deformarse cuando se expanda
el gas que invade al conductor, o encapsulando cada conductor aislado con una funda aislante
para evitar que el gas entre directamente al aislante del conductor.

Constantemente se desarrollan nuevos materiales para ser usados como aislantes del cable,
incrementando su resistencia química y térmica. Para ambientes de trabajo particularmente
duros, se debe contactar al fabricante para obtener información de los materiales disponibles
más actuales.

Una característica relativamente reciente en los cables sumergibles, es la instalación de tubos


de acero galvanizado de pequeño diámetro dentro de la armadura del cable. Este tubo puede
ser usado para inyectar químicos (inhibidores de escala o parafinas, demulsificadores,
inhibidores de corrosión, etc.). El tubo puede también ser usado para controlar una válvula de
seguridad subsuperficial, o para medir la presión de fondo. El tubo puede ser instalado hasta
cualquier profundidad (no necesariamente hasta terminar en el motor de la bomba).

En ausencia de ataques de corrosión o químicos severos, los cables estándar generalmente


tienen una vida útil de 10 años.

Puesto que el motor está localizado en la parte inferior de la completación de fondo, el cable
de energía eléctrica deberá pasar por la bomba y el protector para alcanzar la parte superior

5 - 34
del motor. Debido al espacio limitado entre la bomba / protector y el casing, se usa un cable
plano especial o cable de extensión del motor entre el motor y la parte superior de la bomba
(el cable del motor normalmente termina 6 pies arriba de la parte superior de la bomba). Este
cable es de diseño especial para mantener la integridad del material aislante con un espesor
de cable limitado y debe empalmarse al cable remanente arriba de éste, cuando se instala la
bomba. Si se dispone de espacio suficiente, el cable estándar redondo puede usarse hasta el
motor.

5.8. PRINCIPIOS DE ENERGÍA ELÉCTRICA

En esta parte del capítulo se revisarán los conceptos de la distribución de corriente alterna y de
los términos eléctricos y de las fórmulas básicas asociadas con la operación de los sistemas de
bombeo electrosumergible.

5.8.1. Distribución de la Energía Eléctrica

La mayoría de las estaciones de generación utilizan ya sea la energía hidráulica producida por
la altura de una columna de agua o por la energía calorífica producida por el uso de
combustibles fósiles como el carbón, el petróleo o el gas natural, para producir vapor e
impulsar una turbina conectada a un generador.

El generador de corriente alterna es el medio más importante para la producción de la energía


eléctrica. Todos los generadores eléctricos dependen de la acción de una bobina que corta un
campo magnético o de un campo magnético que corta una bobina para su funcionamiento.
Mientras haya movimiento relativo entre un conductor y un campo magnético, se generará un
voltaje. Por lo tanto, el generador convierte la energía mecánica en energía eléctrica que luego
es dirigida al cliente por el sistema de transmisión y distribución.

La corriente alterna (C.A.) se adapta mejor a la transmisión de larga distancia porque puede
ser más fácilmente generada desde voltajes bajos hasta moderadamente altos. El voltaje
puede luego ser elevado a valores muy altos que son adecuados para una transmisión
eficiente, y puede ser nuevamente reducido a un valor que se ajuste a un uso general por
medio de un dispositivo estático conocido como transformador. Cuanto más alto sea el voltaje,
menor será el tamaño del conductor requerido para transportar una cantidad dada de potencia,
de aquí la ventaja de transmisión de alto voltaje. Para entender mejor los principios del
sistema de generación y distribución de energía eléctrica, a continuación se revisan algunos
conceptos básicos de la electricidad.

5.8.2. Voltaje (V)

Debido a que los electrones están distribuidos normalmente en forma igual a través de una
sustancia, se requiere de una fuerza o presión llamada fuerza electromotriz (f.e.m.) para
separarlos de los átomos y hacerlos fluir en una dirección determinada. Esta fuerza es
también frecuentemente llamada potencial o voltaje. La unidad para medir esta fuerza
electromotriz es el voltio.

5.8.3. Corriente (I)

Cuando un potencial o voltaje de magnitud suficiente se aplica a una sustancia, causa el flujo
de electrones. Este flujo de electrones se llama corriente eléctrica. La cantidad de flujo de
corriente se mide en amperios. Un amperio es la tasa de flujo de una corriente eléctrica
representada por el movimiento de una cantidad unitaria de electrones por segundo.

5 - 35
5.8.4. Resistencia (R)

La resistencia se puede comparar con la fricción encontrada por un flujo de agua a través de
una tubería. Una tubería recta, con el interior liso, conduce el agua con poca pérdida de
presión. Si la tubería es rugosa por dentro y tiene muchos codos, la pérdida de presión se
incrementa y el caudal del flujo se reducirá. En forma similar, un material que tenga baja
resistencia permite que la electricidad fluya con una pérdida pequeña de voltaje; un material de
alta resistencia causa una caída también alta en el voltaje. La energía usada en superar la
resistencia se convierte en calor.

5.8.5. Ley de Ohm

El voltaje requerido para hacer que una corriente fluya depende de la resistencia del circuito.
Un voltaje de un voltio hará que un amperio fluya a través de una resistencia de un ohmio.
Esta relación se conoce como “Ley de Ohm”.

V
I= (5.6)
R

Donde: I = Corriente en Amperios


V = Voltaje en Voltios
R = Resistencia en Ohmios

5.8.6. Onda Sinusoidal de la Corriente Alterna

En un sistema de corriente alterna monofásica, el voltaje y la corriente siguen una forma de


onda aproximadamente sinusoidal. Aumentan desde el cero hasta un máximo en una
dirección y luego decrecen a cero, decrecen nuevamente a un mínimo y nuevamente crecen a
cero, completando así un ciclo o dos alteraciones y 360 grados eléctricos (Fig. 5.21).

FIG. 5.21. ESQUEMA DE LA CORRIENTE Y EL VOLTAJE ALTERNOS

5.8.7. Potencia (P)

La potencia se define como la tasa de trabajo efectivo. En términos eléctricos, representa la


energía necesaria para mantener el flujo de corriente. La potencia eléctrica se mide en vatios.
Una potencia eléctrica de 746 vatios es equivalente a un caballo de potencia. Un vatio es una
unidad bastante pequeña de potencia; en consecuencia, cuando se habla de la potencia
requerida por los motores, se utiliza el término kilovatio (KW), un kilovatio son mil vatios. La
Potencia Real es la cantidad de potencia efectivamente consumida en un circuito. En un
circuito resistivo, cuando el voltaje y la corriente están en fase, la potencia se puede definir
como:

5 - 36
P=VxI (5.7)

Donde: P = Potencia en vatios


V = Voltaje en Voltios
I = Corriente en Amperios

Un sistema de distribución de energía de corriente alterna trifásica, como su nombre lo indica,


tiene tres sistemas de corriente alterna monofásica. Estos sistemas monofásicos están
espaciados de manera que el voltaje generado en cualquier fase está desplazado a 120
grados de los otros dos (Fig. 5.22). La potencia total entregada por un sistema trifásico
balanceado es igual a tres veces la potencia entregada por cada fase.

FIG. 5.22. ESQUEMA DE LA CORRIENTE Y EL VOLTAJE ALTERNOS

Para obtener la potencia entregada a un motor de corriente alterna, no se puede simplemente


multiplicar los amperios efectivos por los voltios efectivos. Si el circuito contiene inductancia
y/o capacitancia, los circuitos con motores siempre los contienen, el producto de la corriente
efectiva y del voltaje efectivo será mayor que la Potencial Real. Esta Potencia Aparente se
mide en voltios - amperios o más frecuentemente en una unidad 1000 veces más grande, el
kilovoltio-amperio, generalmente abreviada como KVA.

5.8.8. Frecuencia (f)

Cuando un generador gira 360 grados, una revolución completa, el voltaje generado completa
un ciclo. Si el generador gira a una velocidad de 60 revoluciones por segundo, el voltaje
generado completará 60 ciclos en 1 segundo. Entonces se podrá decir que el voltaje generado
tiene una frecuencia de 60 ciclos, o 60 Hertz.

La relación entre la frecuencia generada (f) expresada en Hertz (ciclos por segundo), la
velocidad del rotor (N), expresada en rpm, y el número de polos (P) en el motor, está dada en
la fórmula:

NP
f (Hertz) = (5.8)
120

donde: f = Frecuencia generada (Hertz)


N = Velocidad del rotor (rpm)
P = Número de polos en el motor

5 - 37
5.8.9. Inductancia (L)

Muchos de los circuitos de corriente alterna contienen bobinas, transformadores y otros


dispositivos eléctricos que producen efectos magnéticos. Cuando la corriente aumenta, el
circuito almacena energía en un campo magnético. Cuando la corriente desciende, el circuito
libera esta energía del campo magnético. Por lo tanto, estos efectos magnéticos reaccionan
sobre la corriente, la demoran y hacen que se retarde con respecto al voltaje como se ilustra
en el diagrama de la figura 5.23. En este se puede ver que el voltaje ha alcanzado su máximo
y ha comenzado a decrecer antes de que la corriente alcance su máximo valor. Algo de
corriente estará fluyendo dentro del circuito en el instante en que el voltaje es cero. Esta
reacción de tipo magnético se llama inductancia y se mide en Henrys.

La reactancia inductiva es la acción de la inductancia al oponerse al flujo de corriente alterna y


que causa que la corriente se retrase respecto del voltaje; medida en ohms y simbolizada por
XL. En un circuito puramente inductivo la potencia real es cero. La fórmula usada para
calcular la reactancia inductiva es:

XL = 2 fL (5.9)

donde: XL = Reactancia inductiva (Ohms)


f = Frecuencia (Hertz)
L = Inductancia (Henrys)

FIG. 5.23. ESQUEMA DE LA CORRIENTE Y EL VOLTAJE ALTERNOS

5.8.10. Capacitancia (C)

Otra clase de influencia en una corriente alterna es causada por la presencia en el circuito de
láminas alternadas de material conductor separadas por un aislamiento. Este dispositivo se
conoce comúnmente como un condensador o capacitor. Un condensador toma energía del
circuito para cargar sus láminas y luego devuelve esta energía al circuito cuando la carga es
retirada. Esta propiedad de acumular una carga proveniente del circuito y devolverla al mismo
se llama capacitancia. La capacitancia se opone a cualquier cambio en el voltaje y su efecto
en la corriente es que hace que esta se adelante al voltaje. Esta reacción se llama
capacitancia y se mide en Faradios. La capacitancia tiende a actuar en sentido contrario a la
inductancia en un circuito y es útil para contrarrestar el retraso inductivo en la corriente que es
propio de la mayoría de los motores de corriente alterna.

La reactancia capacitiva es la acción de la capacitancia que se opone a la corriente alterna y


que hace que la corriente se adelante al voltaje; se mide en ohmios y está simbolizada por
(XC). En un circuito capacitivo puro la potencia real es cero. La fórmula utilizada para calcular
la reactancia capacitiva es:

5 - 38
1
XC = (5.10)
2 fC

donde: XC = Reactancia capacitiva (Ohms)


f = Frecuencia (Hertz)
C = Capacitancia (Faradios)

5.8.11. Impedancia (Z)

En un circuito de C.A. la corriente es afectada por la resistencia, la inductancia, y la


capacitancia. La combinación de un par cualquiera de estos tres efectos se conoce como la
impedancia del circuito. La impedancia de un circuito es la oposición total que se le presenta al
flujo de corriente. La unidad de medida de esta impedancia es el ohmio. Para impedancias
bajas se utiliza el micro-ohmio que es igual a una millonésima de un ohm. La unidad de
medida para impedancias muy altas es un megaohmio y es igual a un millón de ohmios.

Todas las unidades eléctricas, electrónicas, y muchas otras de tipo científico utilizan prefijos
normalizados que se anteponen a la palabra que es utilizada como unidad estándar de medida.
Los prefijos indican el multiplicador o la fracción exacta de la unidad estándar. El significado
de los prefijos de uso común se da a continuación en la tabla 5.8.

TABLA 5.8. PREFIJOS DE UNIDADES DE MEDIDA DE USO COMÚN

Equivalente
Prefijo Abrev. Significado Matemático
pico (micromicro) p () millonésima de millonésima 10E-12
nano (milimicro) n (m) milésima de millonésima 10E-9
micro  millonésima 10E-6
mili m milésima 10E-3
centi c centésima 10E-2
- unidad unidad estándar de medida 10E0
kilo k mil veces 10E3
mega M millón de veces 10E6
giga G mil millones de veces 10E9

5.8.12. Conductores

Un conductor es una sustancia que permite a los electrones fluir libremente a través de ella.
Cada sustancia es un conductor de electricidad, pero los electrones fluyen más fácilmente a
través de algunos materiales tales como el oro, plata, cobre, hierro, y otros metales. Los
alambres y los cables son las formas más comunes de conductores.

5.8.13. Aislantes

Un aislante es una sustancia a través de la cual los electrones tienen gran dificultad en
desplazarse. Este tipo de materiales, como el caucho, vidrio, algunos plásticos, fibra, y papel
seco prácticamente no permiten que ningún electrón fluya a través de ellos. Este tipo de
materiales se llaman aislantes, materiales no conductores, o dieléctricos. Cuando un aislante
es continuo, como por ejemplo alrededor de un alambre, se llama aislamiento.

5.8.14. Factor de Potencia

El factor de potencia es la relación entre la potencia real (KW) y la potencia aparente (KVA),
medida la primera por medio de un vatímetro y la segunda por medio de un voltímetro y un
amperímetro; por lo tanto el factor de potencia (PF) se define como sigue:

5 - 39
Potencia Real Vatios KW
Factor de Potencia (PF) = = = (5.11)
Potencia Aparente VA KVA

Los kilovatios de entrada a cualquier máquina pueden ser encontrados al multiplicar los KVA
por el factor de potencia:

KW = KVA x Factor de Potencia (5.12)

Se dice que el factor de potencia es unitario si el voltaje y la corriente alcanzan sus respectivos
valores máximos de manera simultánea. Sin embargo, como se mencionó previamente, en la
mayoría de los sistemas de corriente alterna, el voltaje alcanza su máximo valor en una
dirección dada antes de que la corriente alcance su máximo valor, por lo que se dice que la
corriente tiene un desfase respecto del voltaje. Este desfase puede ser medido en grados. El
desfase de la corriente es causado por aparatos tales como transformadores, motores de
inducción, etc.

Se considera que el retraso efectivo de la corriente causado por aparatos de este tipo tiene dos
componentes. Un componente se conoce como la corriente magnetizadora, que es la
corriente que debe vencer el efecto de choque producido por las características del aparato y
que tiene un retardo de 90 grados eléctricos después del voltaje. El valor de esta corriente de
retraso es cero cuando el voltaje ha alcanzado su valor máximo. Esta corriente magnetizante
es conocida comúnmente con el nombre de corriente reactiva. El otro componente es
conocido como la corriente real, y se encuentra en fase con el voltaje. La corriente real y el
voltaje alcanzan su valor máximo simultáneamente.

La corriente efectiva en la línea es la suma vectorial de la corriente reactiva y la real; más aún,
es la corriente que sería registrada si se conectara un amperímetro al circuito. Dado que
existe un componente que se encuentra retrasado 90 grados eléctricos o en ángulo recto al
voltaje, la corriente resultante de la línea de la cual forma parte esta componente, estará por lo
tanto fuera de fase con el voltaje y retrasada respecto al mismo. El grado, o cantidad de
retraso, depende de la magnitud del componente de corriente reactiva y es una medida del
factor de potencia.

5.8.15. Transformadores

Un transformador es un dispositivo en el cual el voltaje de un sistema de corriente alterna


puede cambiarse. Consiste en un núcleo de acero rodeado por devanados de alambre
aislado. Generalmente, tanto el núcleo como los devanados están inmersos en aceite que
sirve de aislador y ayuda a enfriar el transformador.

Un transformador simple (Fig. 5.24 izquierda) consta de dos devanados fuertemente enrollados
alrededor de un núcleo de acero, pero eléctricamente aislados el uno del otro. Los devanados
que se conectan a una fuente de voltaje alterno se llaman primarios. El devanado genera un
campo magnético que pasa a través de las espirales del otro devanado, llamado secundario, y
genera un voltaje en ella. Los devanados no están físicamente conectados el uno con el otro,
están sin embargo magnéticamente acoplados uno con otro. Por lo tanto, un transformador
transfiere potencia eléctrica de una espiral a la otra por medio de un campo magnético alterno.

Asumiendo que todas las líneas magnéticas de fuerza del primario corten todas las vueltas del
secundario, el voltaje inducido en el secundario (VS) dependerá de la relación del número de
vueltas en el secundario (NS) para el número de vueltas en el primario (NP). Esto se expresa
matemáticamente como:

N 
VS =  S  VP (5.13)
 NP 
5 - 40
donde: VS = Voltaje inducido en el secundario (Voltios)
NP = Número de vueltas en el primario
NS = Número de vueltas en el secundario

El voltaje es cambiado en proporción exacta al número de vueltas en cada devanado. Por


ejemplo, si un devanado de alto voltaje tiene 1000 vueltas y está conectado a un voltaje de
4160 voltios, un devanado de bajo voltaje de 100 vueltas proporcionará 416 voltios.

En un auto-transformador hay solo un devanado, parte de él es para el bajo voltaje y está


conectado en sus extremos a un circuito de alto voltaje como lo muestra la figura 5.24 a la
derecha. En este transformador el circuito de alto voltaje no está aislado del circuito de bajo
voltaje.

FIG. 5.24. ESQUEMA DE LA CORRIENTE Y EL VOLTAJE ALTERNOS

Un transformador no genera potencia eléctrica. Simplemente transfiere la potencia eléctrica de


un devanado a otro por inducción magnética. Aun cuando no es 100% eficiente, está muy
cercano a serlo.

Ya que la potencia es igual al voltaje por la corriente (VI), si VPIP representa la potencia
primaria y VSIS representa la potencia secundaria, la potencia primaria es igual a la potencia
secundaria. Expresando estos enunciados en forma de ecuación para el transformador 100%
eficiente, se tiene:

VPIP = VSIS (5.14)

Conexiones Estrella y Triángulo

Los dos métodos importantes de conectar los dispositivos de corriente alterna trifásicos,
particularmente los generadores y los transformadores, es por medio de conexiones estrella o
triángulo. La Figura 5.25 ilustra los devanados en conexiones estrella y triángulo.

FIG. 5.25. ESQUEMA DE LAS CONEXIONES ESTRELLA Y TRIÁNGULO

5 - 41
La corriente alterna trifásica se produce por generadores que tienen tres devanados. Como se
mencionó anteriormente, estos devanados ocupan posiciones tales que el voltaje producido en
cada uno de ellos está desplazado 120 grados eléctricos de los voltajes producidos en los
otros dos devanados. Los grados eléctricos son diferentes del concepto común de grados. Un
generador de cuatro polos, por ejemplo, producirá dos ciclos, o 720 grados eléctricos, por una
revolución mecánica sencilla (360 grados) de su rotor.

Para la conexión triángulo, el voltaje de línea es igual al voltaje producido en cualquiera de los
tres devanados, asumiendo que el sistema está sin cargas o que la carga está igualmente
distribuida entre las tres fases. Para una conexión en estrella, el voltaje de línea es mayor que
el voltaje producido en un devanado por un factor de 1.732 (la raíz cuadrada de 3). Este factor
se deriva de la sumatoria vectorial de los voltajes instantáneos producidos en los tres
devanados. En un sistema balanceado, la corriente en un sistema de estrella es igual a la
corriente en cada devanado. En el sistema triángulo, sin embargo, la corriente de línea es
1.732 por la corriente en cada devanado.

Tres transformadores monofásicos pueden ser conectados ya sea en configuración de estrella


o en configuración triángulo. La conexión estrella entrega más voltaje y menos corriente. Una
conexión triángulo para transformadores tiene la ventaja importante de que la potencia trifásica
puede entregarse usando solo dos transformadores, a costa de un sacrificio de una capacidad
considerable. Los transformadores conectados en lo que se llama un triángulo abierto pueden
entregar solo 57.7 por ciento de la potencia de tres transformadores conectados en un
triángulo cerrado.

La conexión estrella produce un voltaje más alto que la conexión triángulo, lo que algunas
veces es una ventaja considerable. La conexión estrella, sin embargo, no tiene un circuito
abierto que la conexión triángulo tiene. Por lo tanto, si un transformador en un banco de tres
unidades conectado como una estrella se remueve o falla por alguna razón, el resultado tiene
consecuencias graves para el sistema.

La mayoría de los sistemas de energía eléctrica utilizan corriente alterna de tres fases
generada por un generador giratorio accionado por turbinas de vapor o por energía hidráulica.
La electricidad es generada por la acción de un magneto giratorio que se mueve a través de un
cable bobinado. Cualquier cable conductor o bobina en movimiento a través de un campo
magnético creará una fuerza electromotriz, o voltaje. El generador convierte la energía
mecánica a energía eléctrica. La corriente alterna de la energía eléctrica es usada porque es
fácil generarla y distribuirla. La generación inicial de energía podrá dar lugar a un voltaje
relativamente bajo, y luego el voltaje puede ser eficiente y fácilmente convertido a un voltaje
mucho mayor para ser distribuido a largas distancias usando un transformador.

Los voltajes sumamente elevados usados para líneas de transmisión a larga distancia resultan
en una corriente mucho más baja y en cables de diámetro pequeño, y consecuentemente será
consumida menos energía por pérdidas de calor en las líneas de transmisión.

5.8.16. Potencia y Funcionamiento del Motor

Las placas de datos de un motor electrosumergible incluyen los valores de potencia, corriente y
voltaje. El factor límite para la potencia y la corriente, será determinado por la temperatura
interna del motor. Un motor que se halla en un pozo de baja temperatura y que es enfriado
por una cantidad de fluido, requerirá una potencia que podría ser significativamente más alta
que la potencia de placas. Para períodos cortos de tiempo, tales como el arranque y las dos o
tres horas siguientes a éste, el motor podrá ser activado a valores de intensidad más altos que
el valor dado por placas, debido a que el motor requiere algún tiempo para acumular el calor.

Para una frecuencia de 50 o 60 Hz, el voltaje suministrado al motor deberá tener un valor muy
cercano al especificado por placas. Si el voltaje suministrado al motor es menor que el óptimo,
se requerirá más corriente para desarrollar la misma potencia, resultando en temperaturas más

5 - 42
altas y mayor energía disipada como calor. Sin embargo, si el voltaje suministrado al motor es
mayor al voltaje óptimo, el campo magnético en el estator se "saturará" o alcanzará un
esfuerzo máximo, resultando en una eficiencia baja y una corriente mayor que la normal. El
voltaje apropiado puede ser suministrado por un transformador elevador adecuado. Debido a
la longitud del cable sumergible y la cantidad de corriente que pasa a través de él, existe una
pérdida de voltaje significante. Consecuentemente el voltaje en superficie deberá ser más alto
que el voltaje de placas en una cantidad igual a las pérdidas de voltaje a través del cable a la
corriente requerida.

Para una velocidad angular determinada, una potencia dada produce una cantidad de torque
en el eje, como lo muestra la siguiente ecuación:

5252 Po
T (5.15)
N

Donde: T= torque del motor (libras - pg)


Po= Potencia de salida del motor (HP)
N= velocidad de rotación (rpm)

A fin de calcular la eficiencia, la potencia de entrada eléctrica deberá ser calculada de la


siguiente manera:

1.732 V I PF
Pi  (5.16)
746

donde: Pi = potencia eléctrica de entrada al motor en caballos de potencia (HP)


V = voltaje suministrado a los terminales del motor (voltios)
I = corriente eléctrica hacia el motor (amperios)
PF = factor de potencia del motor

La eficiencia de un motor eléctrico variará con la carga, pero un motor trabajando con la
potencia de placa tendrá una eficiencia del 80 al 90%. Como se definió anteriormente, la
eficiencia del motor es la potencia de salida en el eje determinada como un porcentaje de la
potencia eléctrica que ingresa, y sin tomar en cuenta la eficiencia de la bomba.

La curva generalizada de funcionamiento del motor para una bomba sumergible muestra la
corriente, la potencia, la eficiencia, el factor de potencia, y la velocidad angular como función
de la potencia (la escala horizontal es la potencia expresada como porcentaje de la potencia de
placa).

Las curvas de comportamiento del motor variarían levemente entre los diferentes modelos de
motor, y también entre los diferentes fabricantes. Estas curvas son determinadas por el
fabricante al probar el motor en superficie con un dinamómetro y usando varios valores de
carga en el eje.

5.8.17. Controladores del Motor

Hay tres tipos básicos de controladores de motor usados para bombas electrosumergibles.
Estos son la línea en paralelo del tablero de control, el arranque suave, y el control de
velocidad variable (VSC). Cada tipo de controlador o regulador está disponible en una extensa
variedad de modelos para acomodarse a varios tipos de motores de bombas.

 El tablero de control provee un medio para conectar el cable de energía del motor
directamente (o a través de un transformador) al suministro de energía entrante. Este
consiste de un motor de arranque, un circuito disyuntor manual, fusibles de sobrecarga, y

5 - 43
un circuito controlador para corriente alta, corriente baja, fase no balanceada, tiempo lógico
de retraso, etc. Muchos tableros de control también contienen un amperímetro registrador
para registrar el suministro de corriente del motor por un intervalo de 24 horas o 7 días. El
tablero de control proporciona el mismo voltaje, corriente, y frecuencia para los terminales
de potencia de acuerdo a como son suministrados para el consumo desde el suministro de
energía. Este voltaje de entrada entonces puede ser cambiado si necesariamente se
conecta un transformador antes del cable sumergible. En funcionamiento, el voltaje
completo de entrada y la frecuencia son suministrados al motor, y el motor intenta llegar a
la velocidad máxima casi inmediatamente.

 Probablemente la característica más importante de control para una bomba


electrosumergible es la corriente de control de apagado debido a bajacarga. Esta
normalmente se fija alrededor del 80 al 90% de la corriente de carga máxima del motor. Si
la corriente del motor cae bajo el punto de ajuste por más de unos pocos segundo, el
regulador apagará la energía del motor. Si el regulador se apaga en baja corriente, el
regulador sería automáticamente reencendido después del tiempo de retardo programado.
Si el voltaje máximo está siendo suministrado al motor, un decremento en la corriente del
motor significaría que la bomba está reduciendo su eficiencia hidráulica. Debido al carácter
del comportamiento de la bomba centrífuga, esto significaría que un volumen reducido de
fluido está comenzando a producirse a través de la bomba. Por esto, habría una cantidad
reducida de fluido fluyendo hacia el motor para refrigerarlo, y el motor estaría en peligro de
quemarse. El apagado por corriente baja intenta prevenir que esto ocurra. La corriente
baja podría ser el resultado de gas en la bomba, o simplemente de un desplazamiento
inicial de la bomba mayor que la entrada de la succión de la bomba. Si este es el caso,
cuando la bomba está apagada, el fluido fluiría dentro del pozo desde el reservorio, y
después de un tiempo de cierre razonable, suficiente líquido sería obtenible en la succión
de la bomba para evitar la condición de bajacarga (al menos temporalmente).

 El regulador sería también equipado con un apagado por corriente alta, puesto que también
si la corriente del motor es mayor que 110 a 120% del rango máximo de carga por más de
unos pocos segundos, se suspendería la energía. Una corriente anormalmente alta en una
instalación de tamaño adecuado es probablemente el resultado de cualquier problema
mecánico tal como fricción en la bomba debido a arena o emulsión en la bomba, o un
problema eléctrico tal como bajo voltaje o un corte en una o más fases. Si la bomba se
apagó por alta corriente, esta no debería ser reencendida automáticamente. La instalación
tendría que ser inspeccionada por un operador o un técnico de la compañía proveedora del
equipo de bombeo electrosumergible antes de ser reencendida.

 El arranque suave es similar a una línea en paralelo del tablero de control, excepto que el
voltaje es reducido en el arranque para limitar la cantidad de energía suministrada al motor
hasta aumentar la velocidad de operación. Particularmente en pozos poco profundos, esto
reduciría la potencia y el esfuerzo mecánico que ocurre en una secuencia de encendido
rápido. El tiempo de reducción del voltaje para iniciar el funcionamiento es ajustable, pero
se lo mantiene relativamente pequeño para prevenir vibraciones torsionales, que pueden
resultar en fallas en el equipo debido a roturas en los ejes.

 El control de velocidad variable (VSC) es una aplicación relativamente reciente para


bombas electrosumergibles. Desde que el motor de la bomba electrosumergible es un
motor de inducción, el único camino para variar significativamente la velocidad de la bomba
es variar la frecuencia eléctrica de la energía que consume. Es difícil diseñar una nueva
instalación de bombeo electrosumergible y que la bomba y el motor sean del tamaño
adecuado. Si la bomba está sobre o subdimensionada significativamente, resultaría en un
severo desgaste de la bomba y en la reducción de su vida útil, y si el motor está
sobrecargado sobre el punto donde se sobrecalienta, podría resultar en una falla inmediata
del motor. Con una frecuencia eléctrica fija, dos opciones están disponibles para reducir la
puesta fuera de la bomba para pozos que están fuera de la capacidad de bombeo, debido
a bombas sobredimensionadas. La primera opción es incrementar la presión de cabeza del
5 - 44
pozo, lo cual incrementaría el nivel de fluido sobre la bomba (sumergencia) y reduciría la
tasa de producción. Sin embargo, esto podría resultar en una severa condición de
golpeteo hacia abajo en la bomba, causando un desgaste acelerado. La otra opción es
apagar la bomba algunas veces por día, controlando la baja de corriente, y realizando un
control de la presión de ingreso a la bomba, o utilizando un contador para medir la
producción. Esto también es indeseable debido al esfuerzo extra en el sistema cada vez
que la bomba es encendida.

Encendidos múltiples resultan también eventualmente en contaminación del combustible del


motor por los fluidos del pozo, cada vez que el motor es parado y reencendido, muchos fluidos
del pozo podrían entrar en el protector. El control de velocidad variable provee ayuda para
solucionar estos problemas ya que permite variar la velocidad de la bomba para conseguir el
apagado adecuado de la bomba.

El regulador de velocidad variable inicialmente rectifica el ingreso de energía AC de 3 fases a


una fuente de energía DC. Entonces usando dispositivos de control electrónico en estado
sólido, la energía DC es invertida para conseguir la frecuencia deseada de la energía de 3
fases AC. Ambos, la frecuencia y el voltaje de ingreso al variador, pueden ser cambiados por
un programa de control. En adición para proveer la flexibilidad de controlar la frecuencia y el
voltaje, el variador también aísla al equipo subsuperficial de la energía transitoria (iluminación,
etc.), compensando para fases de energía no balanceada y frecuencia inestable de la energía
suministrada, y minimizando el esfuerzo inicial para proveer un arranque suave.
Características adicionales pueden incluir detección de giro en reversa e inyección de un
voltaje DC para parar suavemente el giro en reversa antes del encendido, así como también la
habilidad de controlar automáticamente la frecuencia para mantener un pre-valor de la presión
de ingreso a la bomba. El regulador de velocidad variable funcionando a frecuencias altas
resulta en tasas de producción altas para un tamaño de bomba dada, o una bomba pequeña
(menos costosa) para producir el mismo volumen que una bomba trabajando a una frecuencia
de línea de 60 Hz. Para aplicaciones con condiciones abrasivas severas, la vida del equipo
puede ser extendida al instalar un equipo que trabaje a una baja velocidad de rotación.

El posible rango de frecuencias de funcionamiento está entre 30 y 100 Hz aunque la mayoría


de instalaciones operan entre 50 y 80 Hz. Las siguientes relaciones (referidas como “leyes de
afinidad”) describen los cambios en las características de la bomba con cambios en la
frecuencia, y pueden ser usadas para convertir una curva conocida del comportamiento de una
bomba a alguna frecuencia fija a una curva de comportamiento de la bomba para una nueva
frecuencia:

Las leyes de afinidad indican que el cambio en la tasa y en las rpm del eje del motor es
proporcional a la relación de frecuencias, que el cambio en la altura dinámica es proporcional a
la relación de frecuencias al cuadrado y que el cambio en la potencia es proporcional a la
relación de frecuencias a la tercera potencia.

 Hz 
TasaHz  Tasa60 x  
 60 
2
 Hz 
Altura Hz  Altura 60 x  
 60 
3
 Hz 
BHPHz  BHP60 x  
 60 
Aunque el regulador de frecuencia variable típicamente puede funcionar entre 30 y 100 Hz,
limitaciones prácticas de límites de los caballos de potencia del motor a frecuencias altas y

5 - 45
problemas con condiciones de apagado de baja corriente a frecuencias bajas usualmente
limitan este rango.

La Figura 5.26 muestra un grupo de curvas de carga que incluyen el rango operacional
recomendado para una bomba operando sobre un rango de frecuencia desde 30 a 90Hz. La
curva central muestra los caballos de potencia por etapa en el punto de máxima eficiencia.

FIG. 5.26. CURVAS DE COMPORTAMIENTO DE LA BOMBA GC4100 A DIFERENTES


VELOCIDADES

5.9. EJEMPLO DE CÁLCULO DE LA CURVA VFC

Usando la curva original de la bomba GC4100 para una frecuencia de 60Hz, calcular la nueva
curva de la bomba para un frecuencia de 75Hz:

1.De la curva para 60 Hz, leer la altura dinámica en pies para un rango de tasas de producción:

TASA (barriles por día) ALTURA DINÁMICA (pies)


0 59.4
1000 58.6
2000 56.8
2463*1 54.0
3000 50.8
4000 43.9
4135*2 42.6
5000 34.2
5541*3 27.0
6000 17.1
6600 0.0
*1, *2 y *3 son el rango operativo mínimo, el punto de
máxima eficiencia y el rango operativo máximo,
respectivamente.

5 - 46
De las leyes de afinidad para cada punto, calcular la nueva tasa y la nueva carga a la nueva
frecuencia de 75 Hz:

Altura dinámica a Altura dinámica a


Tasa a 60 Hz Tasa a 75 Hz
60 Hz 75 Hz
0 0 59.4 92.8
1000 1250 58.6 91.6
2000 2500 56.8 88.8
2463 3079 54.0 84.4
3000 3750 50.8 79.4
4000 5000 43.9 68.6
4135 5169 42.6 66.6
5000 6250 34.2 53.4
5541 6926 27.0 42.2
6000 7500 17.1 26.7
6600 8250 0.0 0.0

Para el ejemplo, el punto de máxima eficiencia puede ser calculado como sigue (los subíndices
n y o se refieren a las frecuencias nueva y original respectivamente):

Tasa:

Qn = Qo x (Fn/Fo) = 4135 x (75/60) = 5169 BPD

Carga:

Hn = Ho x (Fn/Fo)2= 42.6 x (75/60)2 = 66.6 pies

Potencia:

Pn = Po x (Fn/Fo)3 = 1.91 x (75/60)3 = 3.73 hp por etapa

Hay que notar que el incremento rápido de altura con un incremento en la frecuencia se debe a
la relación cuadrática. La potencia se incrementa más rápidamente debido a la relación cúbica
entre la frecuencia y la potencia. Un 25% de incremento en la frecuencia tiene que resultar en
un incremento cercano al 100% en la potencia requerida para hacer funcionar la bomba.
(Notar que esto se refiere a la potencia requerida por la bomba, y no a la potencia desarrollada
por el motor). Debido a este rápido incremento en el requerimiento de potencia con un
incremento de la frecuencia, la potencia del motor llega a ser el límite crítico a frecuencias
altas. Si el voltaje suministrado al motor permanece constante, no habría incremento en la
habilidad del motor para desarrollar potencia a frecuencias altas. Sin embargo, con la
finalidad de mantener una constante magnética de densidad de flujo, el control del variador de
frecuencia incrementaría el voltaje en proporción con el incremento de frecuencia (para
mantener la misma relación de voltios a Hertzios). Esto también significa que el torque externo
del motor permanece constante con el incremento de la frecuencia, pero, debido a la gran
velocidad de rotación, la potencia (a un torque constante pero velocidad creciente) se
incrementa. En otras palabras, si la frecuencia de la potencia suministrada al motor se
incrementa en un 25%, la relación de la potencia del motor también se incrementa en un 25%,
como se expresa en la siguiente ecuación:

Potencia calculada nueva = Potencia de placa a 60Hz x (Fn/60)3

Un motor con una potencia de placa de 200 hp a 60 Hz puede ser llevado a una potencia
nominal de (75/60)(200)=250 HP a 75 Hz. Esto permite incrementar la potencia proporcionada

5 - 47
desde un motor de un diámetro dado e instalado en un pozo con una determinada tubería de
revestimiento, permitiendo una mayor tasa de producción a esta nueva potencia.

Hay que observar que el rango de corriente nominal se mantiene constante con un cambio de
la frecuencia. Sin embargo, bajo estas condiciones, el motor está generando mayor potencia,
y consecuentemente creará mayor calor, y una suficiente cantidad de este calor tiene que ser
disipado por el fluido que se mueve en el motor con la finalidad de prevenir
sobrecalentamiento. Siempre que se diseñe una bomba electrosumergible considerando un
controlador de frecuencia variable, el sistema es diseñado para un amplio rango de tasas de
producción posibles, porque no se conoce el IPR del pozo, o considerando la posibilidad de
incrementar la capacidad la producción de fluido cuando se incremente el corte de agua.
Como muestra la Figura 5.27, la capacidad del motor para producir incrementos de potencia
con la frecuencia es lineal, mientras que el incremento de la potencia, demandado por la
bomba, varía con el cubo de la frecuencia.

FIG. 5.27. POTENCIA GENERADA POR EL MOTOR Y POTENCIA REQUERIDA POR LA


BOMBA EN FUNCIÓN DE LA FRECUENCIA

Los siguientes puntos adicionales deben ser considerados cuando se contemple el uso de un
variador de frecuencia y se haya determinado su frecuencia de operación:

 Operando una bomba a frecuencias altas se maximiza la capacidad del eje para entregar
potencia. Esto puede ser útil en aplicaciones donde la capacidad de torque del eje podría
limitar la potencia entregada con seguridad a la bomba. Sin embargo, si la bomba es
operada a una velocidad mayor que la de diseño, esto puede causar rápidamente que el
eje tenga un sobreesfuerzo en el torque (debido a la relación cúbica entre la frecuencia y la
potencia).

 A altas frecuencias, el límite de presión de la carcasa de la bomba o incluso el del tubing


puede ser fácilmente excedido, particularmente en condiciones de no flujo. El uso de un
control alta presión en la cabeza del pozo puede ayudar a evitar problemas debido a
sobrepresión, pero no se eliminaría completamente el problema. (No se protegería contra
la sobrepresión con el cierre de la válvula master, por ejemplo, puesto que el control de
presión está después de la válvula master).

5 - 48
 Los niveles de vibración generalmente serán mayores a la velocidad de rotación más alta.

 Cuando se opera en condiciones abrasivas, se reduce la vida útil de la bomba a


velocidades más altas. Inversamente, esto puede ser usado como ventaja bajo
condiciones abrasivas en un bomba más grande, si se la hace trabajar a una menor
velocidad, ya que la vida útil de esta bomba se aumentará.

 Trabajando a altas frecuencias se obtienen tasas de producción más grandes para un


diámetro de casing dado, o alternativamente resulta en una bomba más pequeña (menos
costosa) para conseguir la misma tasa de producción. Debido a las inestabilidades del flujo
del pozo, es siempre mejor diseñar para una frecuencia intermedia con una bomba y
capacidad de motor más grandes, que diseñar con una bomba pequeña y un motor que
trabaje a máxima frecuencia. Esto permitirá que la velocidad (y el fluido de descarga de la
bomba) se ajuste para arriba o para abajo, en la eventualidad que la tasa de flujo sea
mayor o menor que la considerada en el diseño.

 El variador de frecuencia aísla y protege al motor de un voltaje transitorio indeseable


(tormentas eléctricas por ejemplo) que pueda existir en el suministro de la potencia de
entrada. Sin embargo, el control de alta velocidad del variador crea un voltaje transitorio
que regresa a la red de voltaje. Las compañías suministradoras de energía deberían
considerar el consecuente incremento de esta potencia transitoria y tomar en cuenta que
probablemente cause problemas a otros consumidores de la misma línea de potencia, y se
instalen las debidas formas de protección, como por ejemplo, los filtradores de línea.

Los siguientes accesorios adicionales se requieren o se necesitan en ciertas situaciones:

5.10. SENSOR DE PRESIÓN DE FONDO / TEMPERATURA

Sensores especiales pueden ser colocados en el fondo del pozo para proveer una señal a
superficie que muestre la temperatura del motor, presión de succión, presión de descarga, etc.
La señal puede ser transmitida a superficie con exactitud razonable al usar un voltaje de
compensación en el cable de potencia, sin requerirse algún instrumento de cable adicional. Al
momento, la rehabilitación de estos mecanismos ha demostrado ser muy limitada. Para una
exactitud mayor, puede instalarse un transductor de presión de alta resolución, ya que requiere
de un cable separado que lleva la señal de la presión a superficie.

5.11. CAJA DE UNIÓN

El cable de poder sumergible no debería unirse directamente al regulador del motor. Una caja
de unión tiene siempre que ser usada para hacer la conexión entre el cable sumergible y el
cable del regulador del motor. El propósito principal de la caja de unión es el de proveer un
venteo a la atmósfera de algunos gases combustibles que pueden subir desde el pozo a través
del cable sumergible. La caja de unión también provee un punto de acceso para verificar la
integridad del cable y aislamiento del motor.

5 - 49
5.12. SALIDA DEL CABLE DE LA CABEZA DEL POZO

Algunos tipos de salida deben ser proporcionados para el cable sumergible en la cabeza del
pozo. La salida del cable de la cabeza del pozo tiene que proveer un aislamiento eléctrico
desde la cabeza del pozo, así como también un aislamiento de la presión en el casing.
Algunos tipos están disponibles, siendo el tipo más confiable el de “salida a través del mandril”
que provee una gran protección de fugas.

5.13. VÁLVULA CHECK

Una válvula check a menudo es instalada en la tubería de producción (tubing) a pocas uniones
de tubería sobre la bomba. Esto se hace para prevenir que el fluido en el tubing regrese a
través de la bomba cuando se la apaga. Este flujo inverso de fluido a través de la bomba
causaría en la bomba un giro en la dirección que es contraria a la operación normal. Si la
bomba se enciende cuando hay flujo inverso, puede resultar en un eje roto o en un motor
quemado. No se puede confiar en que las válvulas check puedan proporcionar una segura
protección contra las fallas, y que no hayan otras razones de fallas, tales como la depositación
de escala, por las que una válvula check no trabaja adecuadamente. Ha llegado a ser más
común el usar un relé eléctrico, conocido como un relé de “giro inverso” que detecta el giro
inverso y evita el encendido antes de que finalice este giro inverso. Muchos reguladores de
velocidad variable pueden también detectar el giro inverso e inyectan lentamente un voltaje DC
en el sistema para retardar el giro inverso y entonces proporcionar un encendido suave.

5.14. VÁLVULA DE DRENAJE

Para pozos con válvula check, es recomendable instalar una válvula de drenaje, o “válvula de
alivio” en el tubing, sobre la válvula check. El propósito de esta válvula es permitir que el fluido
del tubing drene hacia el casing cuando el tubing se saca del pozo. Esta puede ser del tipo
que se activa por presión, accionando un pin, o mediante una barra que se baja por el tubing.
Teóricamente, puede ser eliminada la necesidad de una válvula de drenaje, al usar una válvula
check que pueda ser recuperada mediante wireline, pero una válvula de drenaje debería ser
instalada con una válvula check recuperable con wireline, debido a la posibilidad de que la
válvula check pueda atascarse en su ensamblaje de asentamiento. La válvula de drenaje
debería ser instalada a una corta distancia sobre la válvula check. Si no se usa una válvula
check, no habría la necesidad de instalar una válvula de drenaje porque el fluido del tubing
drenaría a través de la bomba.

5.15. “HERRAMIENTA-Y”(HERRAMIENTA BYPASS)

Para instalaciones con un diámetro de casing suficiente, la “herramienta - Y” puede permitir


una gran cantidad de flexibilidad para operaciones de workover y de medición, que pueden
llevarse a cabo sin sacar la bomba. La Figura 5.28 muestra una “herramienta - Y” instalada
con una bomba electrosumergible. La “herramienta - Y” provee un tubo de derivación
alrededor de la bomba que es concéntrico con el tubing por encima, de modo que, las
herramientas de wireline o tubería flexible, puedan ser corridas pasando la bomba y por debajo
de la bomba. Bajo las condiciones normales de operación un tapón se coloca en la tubería de
bypass para evitar que la descarga de la bomba circule a través de la tubería de bypass. Para
ambas operaciones de wireline o de tubería flexible, el tapón de cierre se reemplaza con un
empaque que se asienta en el perfil del asiento del tapón, pero provee un aislamiento para el
cable de acero o para la tubería flexible. Esto permite que se realicen operaciones de wireline
tal como registrar la producción para determinar el ingreso del fluido al pozo mientras la bomba
está operando y el pozo produce normalmente. Las operaciones de tubería flexible tales como
cementación o acidificación, pueden también ser ejecutadas sin extraer la bomba. Si la tubería

5 - 50
de bypass es de diámetro suficiente, se pueden realizar operaciones de cañoneo a zonas de
interés, a través del tubing y sin sacar la bomba del pozo.

FIG. 5.28. “HERRAMIENTA Y” O BYPASS

5.16. DETECCIÓN DE PROBLEMAS USANDO LAS CARTAS AMPERIMÉTRICAS

Uno de los mejores indicadores de diagnóstico y más fácilmente disponible para una bomba
electrosumergible es la carta amperimétrica registrador. La carta amperimétrica mide la
cantidad de corriente que es suministrada al motor. Asumiendo que el voltaje de línea
permanece constante, los cambios en la corriente del motor reflejan los cambios en la potencia
consumida por el motor. Desafortunadamente, en la actualidad, muchos de los variadores de
frecuencia están siendo instalados sin un amperímetro registrador integral.

Los siguientes ejemplos suministrados cortésmente por la compañía de bombas Reda,


muestran muchos de los problemas operacionales comunes que pueden ser identificados con
un análisis cuidadoso de las cartas amperimétricas:

5.16.a. Operación Normal - Figura 5.29.

1. Bajo condiciones normales de operación, la carta amperimétrica muestra una curva


simétrica uniforme con un valor de amperaje igual o cercano al amperaje nominal del motor.
Esta figura ilustra esta condición “ideal”.

FIG. 5.29. OPERACIÓN NORMAL

5 - 51
2. Las operaciones normales de la bomba en el campo pueden producir una curva ligeramente
similar sobre o bajo el amperaje nominal del motor; pero, mientras la curva sea simétrica y
consistente en la operación diaria, el sistema estará operando apropiadamente.

3. Cualquier desviación de esta carta amperimétrica normal, es el indicador de posibles


problemas en el sistema o de que las condiciones del pozo están cambiando.

5.16.b. Fluctuaciones de Potencia Primaria - Figura 5.30.

1. En la operación de bombeo electrosumergible, el amperaje del sistema varía inversamente


con el voltaje del sistema. Entonces, si el voltaje suministrado por la energía primaria fluctúa,
el amperaje del sistema también fluctuaría en un intento por mantener la potencia constante.
Estas fluctuaciones del amperaje aparecerán como se muestra en la Figura 5.30.

FIG. 5.30. FLUCTUACIONES DE POTENCIA PRIMARIA (PICOS)

2. La causa más común de una fluctuación de potencia primaria es la carga pesada de drenaje
periódica del sistema de potencia primaria. Por ejemplo, este drenaje o baja, podría ser
causado por el encendido de una bomba de inyección de agua de alta potencia o el encendido
simultáneo de otros equipos eléctricos de baja potencia. Como la potencia primaria drenada
puede ser cronometrada, se puede evitar el encendido simultáneo y de esta manera minimizar
sus efectos.

3. Los “picos” en la carta amperimétrica siempre se observarán durante una perturbación


eléctrica, tal como una tormenta eléctrica.

5.16.c. Bloqueo por Gas en la Bomba - Figura 5.31.

1. La Figura 5.31 muestra la carta amperimétrica de una bomba que tiene una traba por gas y
continua operando con un amperaje ligeramente más bajo. Si la caída del amperaje es mayor
que la mostrada en la Figura 5.31, es posible que la bomba se apague en bajacarga.

5 - 52
FIG. 5.31. BLOQUEO POR GAS EN LA BOMBA

(a) La Sección A muestra la bomba arrancando. En este momento, el nivel del fluido en el
espacio anular es alto; así, la tasa de producción y el amperaje se incrementan ligeramente
debido a que la altura dinámica del líquido empieza a reducirse.

(b) La Sección B muestra una curva de operación normal según el nivel de fluido se acerca a
los valores de diseño.

(c) La Sección C muestra una disminución en el amperaje según el nivel del fluido cae debajo
del de diseño y comienza una fluctuación del amperaje a medida que el gas comienza a
escapar cerca de la succión de la bomba.

(d) La Sección D muestra un amperaje errático debido a la interferencia de gas según el nivel
de fluido se acerca a la succión de la bomba. El “bloqueo por gas” en este momento resulta en
una ligera disminución en el amperaje como se muestra en la Sección E. La bomba ahora no
está produciendo ningún fluido.

2. Para remediar estas situaciones es recomendable:

(a) Apagar la unidad para permitir que se elimine el “bloqueo por gas”.

(b) Si continúa el bloqueo por gas, es posible corregir esto bajando la bomba a un punto donde
la zona de liberación de gas quede lo suficientemente aislada de la succión de la bomba para
permitir una operación continua, pero tiene que instalarse una camisa de circulación para el
motor si es que la bomba queda debajo del punto donde el fluido entra al pozo. Se debe tener
cuidado y asegurarse que la unidad no baje la potencia debido a la reducción del nivel de
fluido, que resultaría en un incremento de la altura dinámica total.

(c) Si no es factible bajar la bomba, puede ser posible (dependiendo de la configuración de la


unidad) disminuir la producción hasta que se establezca un nivel de fluido conveniente. Se
debe tener cuidado que las tasas de producción no se reduzcan al punto que resultaría en un
daño en la bomba o en el motor.

(d) Si la bomba continua apagada, debe ser extraída y redimensionada. Si la decisión es hacer
que continúe el ciclo de operación, se debe diseñar un sistema cíclico de apagado programado

5 - 53
para obtener la máxima tasa de fluido, usando el menor número de ciclos. En el siguiente
cambio de bomba, ésta debe ser redimensionada.

5.16.d. “Agotamiento de Líquido” Condición con Interferencia de Gas - Figura 5.32.

1. La Figura 5.32 muestra una carta amperimétrica de una bomba que ha bajado su nivel de
fluido a un punto que provoca una interferencia de gas.

FIG. 5.32. “AGOTAMIENTO DE LÍQUIDO” CONDICIÓN CON INTERFERENCIA DE GAS

(a) La Sección A muestra el arranque de la bomba. En este momento, el nivel del fluido en el
espacio anular del pozo es alto; por lo que la tasa de producción y el amperaje se incrementan
ligeramente debido a una reducción en el requerimiento de la altura dinámica.

(b) La Sección B muestra una curva de operación normal según el nivel del fluido se acerca al
valor de diseño.

(c) La Sección C muestra un decremento en el amperaje según el nivel del fluido cae debajo
del valor de diseño.

(d) La Sección D muestra un amperaje errático debido a la interferencia de gas según el nivel
de fluido se acerca a la succión de la bomba. La bomba se “bloquea por gas” en este
momento provocando un apagado por bajacorriente como se muestra en la Sección E. La
bomba deja de producir.

El problema está en el hecho de que la unidad es demasiado grande para la aplicación. La


solución es la misma que para el bloqueo por gas, pero considerando también la realización de
un tratamiento de estimulación que pueda aumentar la producción del pozo, para conseguir
que la unidad instalada se equipare con esta nueva tasa de producción.

Si hay que bajar la unidad, se deberá tener cuidado para asegurarse de que no quede con
poca potencia debido a la disminución del nivel de fluido sobre la bomba y al consecuente
aumento de la altura dinámica total resultante.

5 - 54
5.16.e. “Agotamiento de Líquido” Condición Sin Interferencia de Gas - Figura 5.33.

1. La Figura 5.33 muestra la carta amperimétrica de una unidad de bombeo electrosumergible


que se ha quedado sin fluido para bombear del pozo y que se apagó por bajacorriente, para
luego reencenderse automáticamente y volver a apagarse por la misma razón.

FIG. 5.33. “AGOTAMIENTO DE LÍQUIDO” CONDICIÓN SIN INTERFERENCIA DE GAS

2. Analizando las Secciones A, B y C se ve que son idénticas a las de agotamiento de líquido


con interferencia de gas (Figura 5.32), excepto que no existen fluctuaciones por la liberación
de gas libre debido evidentemente a la consideración que no hay gas presente.

3. En la Sección D, el nivel de fluido se aproxima a la succión de la bomba, y la tasa y el


amperaje declinan. Finalmente, se alcanza el nivel de bajacorriente y se apaga la unidad.

4. Cuando la unidad queda fuera de servicio debido a bajacorriente, se activa la secuencia de


reencendido automático. Como se muestra en la carta amperimétrica, la unidad se reenciende
automáticamente después del tiempo de retardo establecido en el relé correspondiente.
Durante el apagado, el nivel del fluido ligeramente se eleva. Cuando la unidad se reenciende,
el nivel del fluido todavía se mueve. Así, el ciclo del agotamiento de líquido de la bomba
comienza en algún punto de la Sección C.

5. Esta condición existe porque la unidad ha sido indebidamente dimensionadas para la


aplicación y las acciones remediales son las mismas que para el bloqueo por gas. Un
tratamiento de estimulación de la formación podría incrementar la productividad del pozo para
mejorar la adaptabilidad de la unidad.

5.16.f. “Agotamiento de Líquido” Condición con Falla en el Reencendido - Figura 5.34.

1. La Figura 5.34 muestra una carta amperimétrica de una unidad que se ha apagado en
bajacarga, falla en el primer intento para reencender automáticamente después del tiempo
programado para el reencendido, después de transcurrir otro intervalo de tiempo similar, se
reenciende iniciando el ciclo de nuevo.

5 - 55
FIG. 5.34. “AGOTAMIENTO DE LÍQUIDO” CONDICIÓN CON FALLA EN EL REENCENDIDO

2. El análisis de esta carta amperimétrica es similar a la carta amperimétrica de agotamiento


de líquido, excepto que el tiempo para el reencendido automático, no es lo suficientemente
grande para permitir que el fluido en el espacio anular, se acumule suficientemente para
alimentar a la bomba en los intentos intermedios de reencendido.

3. Esta unidad es de una capacidad demasiado grande; es decir, no tiene las especificaciones
adecuadas. Si se utiliza un proceso cíclico de funcionamiento de la bomba, el tiempo de cierre
probablemente sea el máximo disponible en un relé temporizador de cinco horas. Es
necesario volver a dimensionar la bomba en el siguiente cambio, o hacer un trabajo de
reacondicionamiento en el pozo para que proporcione fluido adicional para ser bombeado.

5.16.g. Ciclo de Duración Corta - Figura 5.35.

1. La Figura 5.35 muestra una carta amperimétrica similar a la de condiciones de agotamiento


de fluido en la bomba excepto que los tiempos de funcionamiento son de corta duración y los
ciclos son más frecuentes. Este tipo de operación es extremadamente dañina para los
motores sumergibles y debe ser corregida inmediatamente.

2. Esta carta amperimétrica puede aplicarse a una unidad que es demasiado grande para la
aplicación, o tiene insuficiente capacidad de altura dinámica. Cerrar la válvula de descarga de
la cabeza del pozo y observar la presión de cierre. Esto confirmará que condición existe.
Precaución: Asegúrese que los accesorios del cabezal del pozo tengan los límites de presión
apropiados.

3. Una acción correctiva adicional puede consistir en chequear si la línea de descarga está
taponada o hay alguna válvula cerrada en el sistema. Si no se encuentra nada, una
determinación del nivel de fluido debería ser realizada inmediatamente después de que la
unidad se ha apagado.

5 - 56
FIG. 5.35. CICLO DE DURACIÓN CORTA

5.16.h. “Gaseoso” Condición del Pozo - Figura 5.36.

1. La Figura 5.36 muestra la carta amperimétrica de una unidad que está operando cerca de
los niveles de diseño, pero que está manejando fluido gaseoso liviano.

FIG. 5.36. “GASEOSO” CONDICIÓN DEL POZO

2. La fluctuación del amperímetro es causada por el manejo intermitente del fluido más pesado
en la succión de la bomba junto a la producción del gas libre. Esta condición está usualmente
acompañada por una reducción de la producción de fluido total (barriles en el tanque de
almacenamiento). Esto posibilita que el problema pueda ser reducido o eliminado si se
realizan ajustes adecuados de presión en el tubing y/o en el casing.

5 - 57
3. Este tipo de carta también puede ser el resultado de bombear un fluido emulsificado donde
la succión de la bomba es momentáneamente taponada por la emulsión. En el bloqueo por
emulsión, los picos usualmente caerán por debajo de la línea de amperaje normal. Es posible
corregir este problema inyectando químicos que rompan la emulsión.

5.16.i. Apagado Inmediato por Bajacorriente - Figura 5.37.

1. La Figura 5.37 muestra la carta amperimétrica de una unidad que se enciende, funciona un
corto tiempo , y entonces se apaga debido a bajacorriente. Este ciclo se repite por la
secuencia de reencendido automático.

FIG. 5.37. APAGADO INMEDIATO POR BAJACORRIENTE

2. Generalmente, este tipo de curva es causada por el manejo de un fluido en la bomba que no
tiene la suficiente densidad o el suficiente volumen para cargar el motor a un amperaje sobre el
de la regulación de la bajacorriente que se tiene para el equipo.

3. Si una prueba de productividad muestra que hay suficiente fluido disponible en la succión de
la bomba, es posible rectificar este problema disminuyendo el amperaje de apagado por
bajacorriente del equipo. Esto debe hacerse solamente con personal calificado. No se
recomienda que el personal de campo ajuste el relé de hipocorriente.

4. Otra causa de este tipo de curva es la falla del tiempo de retardo del relé temporizador
usado para bloquear el relé de hipocorriente (bajacorriente) del circuito de control durante la
secuencia de reencendido automático. Este problema se lo rectifica mejor con el personal
calificado de la empresa proveedora del equipo BES, pues es necesario comprobar varias
zonas en el controlador del motor para detectar y resolver el problema.

5. Una unidad con eje roto podría también causar la misma carta amperimétrica.

5.16.j. Apagado por Sobrecarga - Figura 5.38.

1. La Figura 5.38 muestra un encendido normal de la bomba seguido por un incremento en el


amperaje para luego apagarse por condiciones de sobrecarga (alta corriente).

5 - 58
FIG. 5.38. APAGADO POR SOBRECARGA

2. La sección A de la curva muestra el encendido a un amperaje un poco inferior al amperaje


de placa (normal para algunas configuraciones de la unidad), y el incremento gradual hasta el
amperaje de normal de operación

3. La sección B muestra la unidad funcionando normalmente.

4. La sección C muestra un aumento gradual del amperaje hasta que la unidad finalmente se
debía fuera de la curva de operación normal debido a sobrecarga. No se debe intentar
encender la unidad, sino sólo después que se haya corregido la sobrecarga.

5. No se encuentra implementada la secuencia de reencendido automático debido a que los


relés de sobrecarga necesitan de reconexión manual.

6. Toda la instalación debería revisarse y comprobarse muy bien, antes de intentar reencender
la unidad.

7. Las causas comunes de este tipo de apagado son:

a) El incremento de la gravedad específica o la viscosidad del fluido producido y


manejado por la bomba (tal como aguas de formación o fluidos de perforación
densos).
b) Producción de arena.
c) La presencia de emulsiones.
d) Problemas eléctricos o mecánicos tales como tormentas eléctricas,
sobrecalentamiento del motor o desgaste del equipo.
e) Problemas con la potencia eléctrica.

8. Esta curva es típica de una unidad que no tiene el tamaño adecuado para la aplicación y
también tiene un relé de protección de sobrecarga no adecuado.

9. Con un retardo en la producción del fluido, el motor funciona con una corriente que se
incrementa produciendo un incremento de calor en el sistema, causando que la unidad entre
en sobrecarga y se apague. ESTO SE NOTARÁ CUANDO EL FLUIDO QUE PASA SOBRE

5 - 59
EL MOTOR NO LE PROPORCIONA EL ENFRIAMIENTO ADECUADO PARA SU
OPERACION.

5.16.k. Control de Bomba por Nivel de Tanque - Figura 5.39.

1. La Figura 5.39 muestra una carta amperimétrica para una unidad que está inicialmente
controlada por el nivel del tanque. El control hace que la unidad se desconecte y comience la
secuencia de reencendido.

2. Este tipo de operación es normal, pero se debe prestar atención al tiempo necesario para el
reencendido y a la mínima cantidad de tiempo para el ciclaje. En este caso, este tiempo es
muy corto.

3. En la mayoría de casos, cuando una unidad se apaga, el fluido tiende a regresar hacia abajo
de la bomba, lo que provoca un giro en reversa. Si se intenta reencender una bomba
electrosumergible en un modo de giro inverso se puede dañar al eje del equipo ya sea
retorciéndolo o rompiéndolo.

4. Una válvula check de tubing no podría a veces prevenir este problema de giro inverso,
debido a posibles fugas en este tipo de válvula.

FIG. 5. 39. CONTROL DE BOMBA POR NIVEL DEL TANQUE

5. Se requiere un mínimo de 30 minutos para asegurarse contra la rotación inversa y para


permitir que se estabilicen los niveles de fluido.

6. El mínimo tiempo de apagado requerido podría obtenerse al chequear el voltaje generado


por el giro inverso y de este modo determinar cuánto tiempo le tomaría al pozo estabilizarse.

7. Una manera conveniente de asegurarse contra el giro en reversa es poner un tiempo de


retardo del reencendido automático cerca de 30 minutos, con el interruptor H-O-A (manual-off-
automático) del tablero conmutador para un reencendido automático.

5 - 60
5.16.l. Sólidos Manejados por la Bomba - Figura 5.40.

1. La Figura 5.40 muestra una unidad que arranca, bombea erráticamente por un período
corto, y después trabaja bajo condiciones normales.

FIG. 5.40. SÓLIDOS MANEJADOS POR LA BOMBA

2. Este tipo de operación puede esperarse cuando se limpia un pozo que tiene residuos tales
como escala, arena y salmuera o lodos pesados.

3. Este tipo de operación no es inusual, pero siempre que sea posible se recomienda evitarla.

4. Teniendo en cuenta que la potencia real requerida por la bomba es función de la gravedad
específica del fluido, para controlar un pozo es necesario usar el fluido de control más limpio y
liviano posible.

5. Se debe consultar al fabricante de la bomba electrosumergible el valor de los HP de


arranque que es necesario para manejar el fluido de matado. El fabricante puede determinar si
el motor es el de tamaño adecuado para que la bomba desplace al fluido de matado.

6. Bajo ciertas circunstancias, podría ser necesario tener una presión en la cabeza del pozo
para evitar excesos de amperaje.

7. Si un pozo produce arena inicialmente, la tasa de producción debería ser reducida para
proporcionar un diferencial de presión más pequeño en la formación. Esta reducción de la tasa
podría ser determinada por el operador, mediante el análisis de algún método del
comportamiento de afluencia del yacimiento.

5.16.m. Excesivos Intentos Manuales de Reencendido - Figura 5.41

1. La Figura 5.41 muestra una carta relativamente normal hasta que son visibles fluctuaciones
de energía. Finalmente, la unidad queda fuera de servicio por sobrecarga. Esto también es
evidente por las varias veces que se intentó algunos reencendidos manuales. ESTOS
INTENTOS DE REENCENDIDO MANUAL DAÑARÁN AL EQUIPO.

2. No se deben intentar reencendidos manuales hasta que el sistema sea chequeado por
personal calificado de la empresa proveedora del equipo BES.

5 - 61
FIG. 5.41. EXCESIVOS INTENTOS MANUALES DE REENCEDIDO

5.16.n. Condiciones de Carga Errática - Figura 5.42

1. La Figura 5.42 exhibe una carta con variaciones imprevisibles. Este tipo de carta es
producida usualmente por fluctuaciones en la gravedad específica del fluido, o grandes
cambios en la presión de superficie. La unidad finalmente se apagará debido a sobrecarga y
no se reencenderá automáticamente.

FIG. 5.42. CONDICIONES DE CARGA ERRÁTICA

2. El reencendido manual no debe intentarse hasta que la unidad sea chequeada por personal
calificado, y la causa del problema sea resuelta.

3. Algunos resultados típicos o causas simultáneas para esta falla por sobrecarga de esta
clase son: una bomba fría, el motor quemado, cables circuitados, daños en los fusibles
(primarios y/o secundarios).

5 - 62
5.17. SELECCIÓN DEL EQUIPO Y DISEÑO DEL SISTEMA

-El procedimiento para dimensionar un sistema sumergible para líquido (sin producción de gas
apreciable a través de la bomba) se ilustra en el siguiente ejemplo.

Ejemplo 5.1

-Diámetro del casing 5.5 pulgadas OD


-Profundidad de la perforación 7500 pies.
-Gravedad específica del fluido producido 0.9
-Tamaño del tubing 2 7/8 pulgadas OD (nueva) - (2.5 pulgadas nominal)
-Profundidad de asentamiento de la bomba 7000 pies.
-Nivel de fluido operacional 6900 pies.
-Rata de producción anticipada 1900 BPD
-Presión de cabeza de tubing 150 psi
-Presión de cabeza de casing 150 psi.
-Frecuencia de energía AC 60 Hz
-Temperatura de fondo 182 °F

-Asumir que la gravedad específica del fluido en el anular es la misma que la del fluido
producido, (alto corte de agua, baja relación gas-petróleo) el levantamiento neto es 6900 pies.

-Usar la siguiente figura (Figura 5.43) suministrada por Reda para determinar las
pérdidas por fricción para un flujo de 1900 BPD a través del tubing. Entrar en la gráfica con
una tasa de 1900 BPD y leer las pérdidas de presión por fricción de 26 pies por 1000 pies de
tubería. Para una tubería de 7000 pies la pérdida de fricción total es de 7 x 26 = 182 pies.

FIG. 5.43. PÉRDIDAS DE PRESIÓN POR FRICCIÓN

5 - 63
-Esta es la carga generada por ficción considerando como fluido agua dulce. La
presión correspondiente (el gradiente del agua dulce es 0.433 psi/pie) es 0.433 x 182 = 78.8
psi. Como el fluido bombeado tiene una gravedad específica de 0.9, esto representa una
carga de 78.8/(0.433 x 0.9) = 202 pies, por fricción del fluido producido.

-La carga dinámica total es 202 + 6900 = 7102 pies. Nótese que no se adiciona la
presión de cabeza de 150 psi para obtener la carga dinámica total, puesto que la presión de
casing es equilibrada con la presión de tubing, y también que se adiciona a la presión de
succión de la bomba.

-Seleccionar un tipo de bomba con una eficiencia máxima en o cerca de la tasa


deseada de 1900 BPD. Asegurarse de que la bomba no sea más grande que el diámetro
interno del casing de 5.5 pulgadas. Para este ejemplo se escoge una bomba DN 2150, Serie
400 (con una eficiencia máxima a 2150 BPD y un OD de 4 pulgadas).

-Usar la curva de comportamiento de la bomba Figura 5.44 para determinar el número


de etapas requeridas. A una tasa de 1900 BPD, se lee una carga de 24.8 pies por etapa para
esta bomba.

-Calcular el número de etapas requeridas = carga total / carga por etapa


= 7102/24.8 = 286 etapas

-286 etapas están disponibles para esta bomba con la carcasa 210 de acuerdo con el
catálogo de Reda.

FIG. 5.44. CURVA DE COMPORTAMIENTO DE LA BOMBA REDA DN2150 PARA UNA


ETAPA

-Seleccionar el protector HL400 como se muestra en el catálogo de Reda.

-Chequear la carga en el eje de la bomba. De la curva de la bomba (Figura 5.44), HP


de la bomba = 0.625 hp por etapa de la bomba (considerando agua dulce con una gravedad
específica de 1.0). Entonces si se bombea una mezcla de petróleo - agua con una gravedad
específica de 0.9, los hp por etapa serían 0.9 x 0.625 = 0.5625.

5 - 64
-Caballos de potencia totales = 0.5625 hp/etapa x 286 etapas = 161 hp. En la parte
superior de la figura 5.44 se puede ver, que de acuerdo con esta especificación de Reda, el
máximo hp para un eje estándar es de 125 hp. Entonces, se debe usar el eje de alta potencia,
de 200 hp.

-Seleccionar el motor basándose en los 161 hp requeridos. Escoger un motor


Dominator serie 456, 1086 voltios, 99 amperios del motor como muestra se muestra en el
catálogo de Reda.

-Calcular la carga de la presión de apagado. De la curva de la bomba (Figura 5.44), la


carga de apagado (sin flujo) es 30.50 pies por etapa.

-La carga total de la presión de apagado es = 30.50 pies/etapa x 286 etapas = 8723
pies. Presión de apagado = 8723 pies x 0.433 psi/pie x 0.9 = 3399 psi (la presión de la carcasa
debe ser de 5000 psi).

-Calcular la carga sobre el cojinete de empuje del protector. Área del eje = 0.3710
pulgadas2 (encabezado de la figura 5.44). Carga sobre el cojinete (para bomba del tipo
flotante) = 0.3710 pulgadas2 x 3399 psi = 1261 libras. La máxima carga que soporta un
protector estándar serie 400 es solamente 1190 libras, como se muestra en el catálogo de
Reda. Entonces usar un cojinete de alta carga serie 400 que soporta hasta 2375 libras.

-Seleccionar el tamaño del cable. La corriente del motor es (161 hp/168 hp) x 73
amperios = 70 amperios. Seleccionar el tamaño del cable para tener pérdidas menores a 30
voltios por cada 1000 pies (Ver el catálogo de Reda). El factor de corrección por la
temperatura para 185 °F es 1.23. La caída de voltaje del gráfico tiene que ser menor que
30/1.23 = 24.4 voltios por 1000 pies. Entrar al gráfico con una corriente de 70 amperios, el
cable #2 puede dar 20.3 x 1.23 = 25 voltios por 1000 pies.

-Calcular el voltaje superficial y los KVA para seleccionar el tablero de control y los
transformadores. Pérdidas de voltaje = 7000 pies x 25 voltios por 1000 pies = 175 voltios.
Voltaje de superficie requerido = voltaje nominal del motor + pérdidas en el cable = 1086 + 175
= 1261 voltios. Usar un tablero de control con un transformador trifásico de 1500 voltios. Los
KVA en superficie = (Voltios x Amperios x 1.732)/1000 = (1261 x 70 x 1.732)/1000 = 153 KVA.

-Usar un transformador trifásico de 200 KVA.

5.18. MÉTODO DE LA UNIVERSIDAD DE TULSA PARA EL DIMENSIONAMIENTO DE LOS


SISTEMAS BES

Standard: API Recommended Practice 11U (RP 11U) “Recommended Practice for Sizing
and Selection of Electric Submersible Pump Installations”

Variables: La viscosidad y los efectos de degradación por gas.

Puesto que la aplicación de las BES en la industria petrolera es relativamente reciente, no hay
modelos generales para considerar los efectos de la viscosidad y del gas, de modo que cada
fabricante emplea un método diferente para manejar estos problemas.

Información requerida:

Datos del Pozo y Yacimiento

• Especificaciones del Casing

5 - 65
• Especificaciones del Tubing

• Profundidad del pozo

• Comportamiento del yacimiento (IPR)

• Temperatura del fondo (BHT)

• Gradiente Geotérmico

Datos de Producción

• Presiones del Separador/Cabeza

• Especificaciones de la línea de flujo

• Tasa de producción deseada

Características de los Fluidos y Propiedades PVT

• Gravedad específica del Petróleo, Gas y Agua

• Factores Volumétricos para cada fase, presión de burbuja, viscosidad del petróleo,
GOR. (Pueden ser determinados usando correlaciones)

• WOR de producción (Corte de agua)

• GOR de producción

Datos de Energía Eléctrica

• Voltaje primario disponible

Ejemplo 5.2

Datos del Pozo y Yacimiento

• Casing -> 7”, 35 lb/ft

• Tubing -> 2 7/8”, 6.5 lb/ft, 8EU, 90°

• Profundidad del pozo -> 5350 ft

• Comportamiento del yacimiento

J = 1.5 bpd/psi, Pr = 1700 psi

• BHT -> 180 °F

• Gradiente geotérmico -> 0.018 °F/ft

Datos de Producción

• Presión del Separador -> 100 psi

• Línea de flujo -> 2000 ft, 4”, sch 40, 0°

5 - 66
• Tasa de producción deseada -> 2000 bpd

Características de los Fluidos y Propiedades PVT

• Gravedad API del petróleo -> 30 ºAPI

• Gravedad específica del agua de formación-> 1.02

• Gravedad específica del gas -> 0.80

• Viscosidad del petróleo -> 0.70 cp

• Presión de burbuja -> 1500 psi

• WLR de producción -> 90%

• GOR de producción -> 30 scf/bl

Datos de Energía Eléctrica

• Voltaje primario disponible -> 12500 V

Procedimiento

1. Analizar los datos e identificar el tipo de problema.

La viscosidad del petróleo es baja (0.7 cp) y el corte de agua es alto (90%) , de modo que no
se debería tener problemas de emulsiones. Basándose en las dos razones, no se necesita
realizar correcciones de viscosidad.

Por otra parte, la relación gas – petróleo es baja y con un corte de agua del 90% el GLR es
aún más bajo.

GLR = GOR * (1 - fw) = 30 * (1 - 0.90) = 3 scf/bl

Conclusión: Se puede diseñar el sistema despreciando los efectos por viscosidad y los
efectos por presencia de gas libre.

2. Determinar la gravedad específica y el gradiente de presión del fluido

SG  f o SGo  f w SGw  (1  f w ) SGo  f w SGw

141.5 141.5
SGo    0.876
131.5  API 131.5  30

SG  (1  0.90) (0.876)  (0.90) (1.02)  1.006

P  0.433 SG  0.433 psi / ft (1.006)  0.4356 psi / ft

3. Determinar la presión de succión de la bomba o la profundidad de asentamiento de la


bomba.

En este caso, como el corte de agua es alto y el GOR es muy bajo, puede ser usado el
comportamiento de lineal entre la tasa de flujo y la presión de fondo fluyente:

5 - 67
q q 2000 bpd
J  Pwf  Pr   1700 psi   367 psi
Pr  Pwf J 1.5 bpd / psi

PIP  Pwf  P ( profundidad del pozo  profundidad de asentamiento de la bomba)  100 psi

Pwf  100
Mínima profundidad de asentamien to de la bomba  profundidad del pozo 
P

367  100
Mínima profundidad de asentamien to de la bomba  5350 ft   4737 ft
0.4356

4. Determinar la temperatura en la succión de la bomba.

Usando la correlación de Shiu y tomando en consideración el efecto del motor:

PIT  BHT  T [Z  A (1  e Z / A )]  Tmotor

Donde:

BHT = Temperatura de fondo del pozo, °F


 T = Gradiente de temperatura, °F/ft
Z = (profundidad del pozo – profundidad de asentamiento de la bomba), ft
A = Distancia de relajación, ft

A  Wtot
0.5253
 L 2.9303 d 0.2904 SGo 0.2608 SGw 4.4146 e4.2051

Donde:

Wtot = flujo másico total, lbm/s


d = diámetro interno de la tubería de revestimiento (casing) , pg
L = densidad del líquido a condiciones de tanque de almacenamiento, lbm/ft3
SGx = Gravedad específica (petróleo y agua)

h (1  Em )
Tmotor 
778 C E p Em

Donde:

5 - 68
Em = Eficiencia del motor, fracción
h = Altura dinámica total de la bomba, ft
C = calor específico del fluido, BTU/(lbm °F)
C  (1  f w ) Co  f w Cw
Ep = Eficiencia de la bomba, fracción

• Este paso involucra un proceso iterativo.


• Por lo general es despreciable para pozos con altos cortes de agua, someros o de crudo
liviano.
En este caso se asume:

h = 6000 ft, Em = 0.85, Ep = 0.65, Co = 0.5 BTU/(lbm °F), Cw = 1.0 BTU/(lbm °F)

6000 (1  0.85)
Tmotor   2.2 F
778 (0.1(0.5)  0.9 (1.0)) (0.65) (0.85)

A  Wtot
0.5253
 L 2.9303 d 0.2904 SGo 0.2608 SGw 4.4146 e4.2051

Wtot  QL  L  GOR (1  f w ) QL SGg 0.0764

 L  (1  f w ) o  f w  w  62.4 (1  f w ) SGo  f w SGw   62.4 SG

 L  62.4 (1.006)  62.77 lbm / ft 3

bbl D  lbm ft 3 ft 3 lbm 


Wtot  2000  62.77 3 5.615  30 (1  0.9) (0.8) 0.0764 3  
D 86400 sec  ft bbl bbl ft 
lbm
Wtot  8.16
sec

A  8.160.5253 62.772.9303 6.0040.2904 0.8760.2608 1.024.4146 e4.2051  5218.24

Finalmente:

PIT  BHT  T [Z  A (1  e Z / A )]  Tmotor

PIT  180  0.018 [(5350  4737)  5218.24 (1  e(5350 4737) / 5218.24 )]  2.2  181.6F

Conclusión: En muchos casos se puede asumir que

PIT  BHT

5. Determinar las propiedades PVT y las condiciones del fluido en la succión de la


bomba
1
1.2048
 P 100.0125API   100 100.0125(30)  0.83 scf
Rs  SGg   0.00091T ( F )   0.8   0.00091(181.6)   11.29
 18 10   18 10  stb

5 - 69
1.175
  SG 
0.5

 o  0.972  0.000147  Rs  g   1.25 T  
  SGo  
1.175
  0.8 
0.5
 bl
 o  0.972  0.000147 11.29    1.25 (181.6)  1.063
  0.876   stb

Z T (R) 0.98 (181.6  460) ft 3


 g  0.02827  0.02827  0.156
P (100  14.7) scf

 w  1  1.2 x104 (T  60)  1 x106 (T  60)2  3.33 x106 P (no hay gas en solución )

bbl
 w  1  1.2 x104 (181.6  60)  1 x106 (181.6  60) 2  3.33 x106 (114.7)  1.03
stb

6. Determinar la tasa de flujo total a las condiciones de la succión de la bomba

Qtot  QL  f w  w  (1  f w ) o  (1  f w ) (GOR  Rs )  f w Rsw   g 

Assumiendo
Asumiendo que
que el node
agua existe gas en
formación solución
no tiene gas enen el agua
solución (R(R
sw = se
sw0) 0)tiene:
:
stb   ft 3 1 bl   stb
Qtot  2000  0.9 (1.03)  0.11.063  (30  11.29 ) 0.156    2171
día   scf 5.615 ft  
3
 día

7. ¿Se necesita un separador de gas?

Calcular la fracción de gas en la succión de la bomba)

(1  f w ) (GOR  Rs )  f w Rsw  g


fg 
f w  w  (1  f w )  o  (1  f w ) (GOR  Rs )  f w Rsw  g

Asumiendo que el agua de formación no tiene gas en solución (Rsw = 0) se calcula fg:
Asumiendoque no existe gas en soluciónen el agua :
0.1(30  11.29) 0.156 / 5.615
fg   4.8%
0.9 (1.03)  0.11.06  (30  11.29) 0.156 / 5.615

8. Fracción de gas que ingresa a la bomba

 (1  Esep ) f g
entraa la bomba
fg

5 - 70
Qgventeado
Esep  libre
total
 Esep
natural
 Esep
mecánica

Q g libre
• Puesto que la fracción total de gas en la admisión de la bomba es 4.8%, valor que es
menor que el 10% (regla práctica), no es necesario utilizar un separador de gas.
• Para propósitos de diseño se asume que la eficiencia de separación natural es cero (el
peor caso).
• Puesto que la fracción total de gas es baja, como una primera aproximación (propósitos
didácticos) asimismo asumamos que no ocurre degradación debido al gas en el
comportamiento de la bomba.
 (1  0) 4.8%  4.8%  f g
entraa la bomba
fg

9. Tasa de flujo volumétrico total ingresando a la bomba

Qtot  QL  f w  w  (1  f w ) o  (1  Esep ) (1  f w ) (GOR  Rs )  f w Rsw   g 


stb
Qtot  2171
D

10. Determinar la Altura Dinámica Total (Total Dynamic Head)

TDH  C arg a del separador  Pérdidas de presión por fricción en la línea de flujo 
 Levantamiento neto en la línea de flujo  Pérdidas de presión por fricción en el tubing 
 Levantamiento neto vertical
Psep
100 psi
SH (C arg a en el separador)  
 230 ft
P 0.4356 psi / ft
PIP
VNL  Pr ofundidad de asentamien to de la bomba 
0.433 SGo
100 psi
VNL  4737 ft   4473 ft
0.433 psi / ft (0.876)

5 - 71
FNL   (longitud del segmento) sen 
segmentos
0 (horizontal )

Puesto que la gravedad específica del fluido es cercana a la gravedad específica del agua y la
fracción de gas es muy baja, pueden utilizarse las gráficas para las pérdidas de presión por
fricción para el agua sin corrección:

 pérdidas  Longitud de la línea de flujo


FFL   
 1000 ft  1000

2000
FFL  1.8 ft  3.6 ft
1000

5 - 72
 pérdidas  Pr ofundidad de asentamien to de la bomba
TFL   
 1000 ft  1000

4737
TFL  28 ft  133 ft
1000

Finalmente:

TDH  (230  4  0  133  4473)  4840 ft

En flujo multifásico donde el uso de las gráficas para las pérdidas de presión por fricción ya no
es válido, la presión de descarga puede ser evaluada empezando con la presión de cabeza o
con la presión de separador y utilizando cualquier correlación de flujo multifásico o modelo
mecanístico.

Entonces:

Pdescarg a PIP  Pbomba


TDH  
P P

11. Seleccionar una bomba y determinar el número de etapas

De los catálogos de los fabricantes seleccionamos una bomba:

 Que sea compatible con el diámetro interno del casing.


 Que tenga el máximo diámetro posible porque:
 Según el diámetro se incrementa la eficiencia se incrementa

 Las unidades de mayor diámetro son usualmente más baratas

 La bomba opera más fría debido a la alta velocidad del fluido en el anular

 La tasa total de flujo deseada debe estar dentro del Rango Operativo Recomendado:
 Como una regla práctica, es mejor que esta tasa deseada esté lo más cercana al
punto de máxima eficiencia, para tomar en cuenta la declinación del pozo.

Se selecciona la bomba Centrilift modelo GC2200, serie 513

5 - 73
stages 8 17 27 36 45 55 65 74 84 93 103 112 122 131 141 150 160 170 178 187
197 206 215 225 235 244 254 263 273 282 292 301 311 320 330 340 348 357 367

TDH 4840 ft
# etapas    103 etapas
head / etapa 47 ft / etapa

Chequear el catálogo del fabricante para ver si es posible

12. Determinar el requerimiento de potencia para el motor

HP  HPbomba  HPseparador  HPprotecto r


 HP 
HPbomba  # etapas   SG
 etapa 

 HP 
HPbomba  103 1.11  1.006  115 HP
 etapa 

5 - 74
HP vs Total Dynamic Head - 513 Series Seal Section

4.0

3.0
Power (HP)

2.0

1.0

0.0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000
Total Dynamic Head (ft)

El diámetro (“serie”) del separador y sello usualmente es el mismo que el de la bomba

HP  (115  6  3.2) HP  124.2 HP

13. Seleccionar un motor del catálogo

 Que sea compatible con el diámetro interno del casing y con la temperatura del pozo.
 Si no existe un modelo para la potencia requerida, seleccionar el siguiente motor con HP
más alto.
 Es preferible escoger una combinación estándar serie del motor – serie de la bomba.
 Los motores de altos voltajes (baja corriente) requieren diámetros de conductores más
pequeños.
 Los motores de altos voltajes, implican equipo VSD o tablero de control más caros.
 Posiblemente se necesitará realizar un análisis económico.
Los motores serie 562 son estándares para las bombas serie 513, entonces del catálogo:

Se selecciona el motor: 130 HP, 2145 V, 35 A

HPrequerido 124.2 HP
C arg a durante una operación normal  100   95.5%
HPmotor 130 HP

14. Seleccionar el cable de potencia para esta aplicación

 Seleccionar un cable redondo o un cable plano de acuerdo con el espacio libre del anular.
 Seleccionar un cable que proporcione una caída de voltaje de menos de 30 voltios/1000 ft.
 Determinar la temperatura de operación del cable y realizar las correcciones del caso.
Chequear.

M S 
Espacio li bre  CD     C  B  G ó CD  M (menor a uno)
2 2 

5 - 75
Donde:

CD = Diámetro drift (de calibre) del casing


S = Diámetro del sello
C = Espesor del cable/diámetro (catálogo)
M = Diámetro del motor
B = Espesor de la banda (0.03 in)
G = Espesor del protector de cable (0.16 in)

 Caída de voltaje 
Pérdidas de voltaje / 1000 ft    T factor
 1000' 

Seleccionar el cable # 4. Entonces de las especificaciones del catálogo, la temperatura del


cable es ~ 200 °F:

 16 V  20.6 V
Pérdidas de voltaje / 1000 ft    1.288 
 1000'  1000'

 5.62 5.13 
Clearance  5.98     0.39  0.03  0.16   0.025 in
 2 2 
CD  M  5.98  5.62  0.36 in

Longitud requerida de cable  Pr ofundidad de asentamiento de la bomba  200 ft

Longitud requerida de cable  4737 ft  200 ft  4940 ft

Cable seleccionado: #4 Cu, plano, 3KV, 4940 ft

5 - 76
35

15. Determinar el voltaje superficial requerido

Voltaje sup erficial requerido  Voltaje no min al del motor  Caída de voltaje en el cable

Pr ofundidad de asentamien to de la bomba  Caída de voltaje 


Caída de voltaje en el cable    T factor
1000 ft  1000' 
Caída de voltaje en el cable #4 
4737
16 V 1.288  98 V
1000

Voltaje sup erficial requerido  2145 V  98 V  2243 V

16. Seleccionar el transformador

 Calcular los KVA.

 Si no existe ningún modelo para loa potencia requerida, elegir el transformador más
cercano con mayor KVA.

5 - 77
 Decidir entre un transformador trifásico o tres transformadores monofásicos (de una sola
fase).

3 x Voltaje sup erficial requerido x Amperaje del motor


KVA 
1000

3 x 2243V x 35 A
KVA   136 KVA
1000

Transformador Seleccionado: Transformador Trifásico de 150 KVA


Voltaje Primario 12500 V
Voltaje Secundario 2250 V (~ 2243 V)

17. Otros equipos y consideraciones generales

 Es recomendable una fuerte sinergia entre el ingeniero de campo y el representante del


fabricante de los equipos de Bombeo Electrosumergible BES.

 Seleccionar un tablero de control del catálogo de acuerdo con el voltaje superficial requerido.

 Seleccionar un separador rotario, como una regla práctica, si la fracción de gas en la admisión
de la bomba es mayor que el 10% para bombas radiales o que el 15% para bombas de flujo
mixto.

 Seleccionar una sección sello del tipo laberinto, cámara o laberinto/cámara. Altos empujes,
altas temperaturas, inclinación del pozo podrían requerir instalar equipos en serie.

 Chequear la compatibilidad de la rosca del tubing con la sección de descarga de la bomba.

 Si se va a usar un variador de velocidad, se deben tomar en cuenta consideraciones


especiales acerca de la potencia del motor y de la bomba.

3
 Hz 
BHP bomba
Hz  BHP60  
 60 

 Hz 
MHPHzmotor  MHP60  
 60 

 Chequear la producción de fluidos corrosivos o de producción de arena.

5 - 78
 Chequear las limitaciones de potencia máxima en el eje de la bomba, sello y separador; de
explosión y de colapso de las carcasas de los equipos.
 Chequear la velocidad del fluido alrededor del motor (debe ser > 1 ft/s para una mezcla
agua/crudo liviano).

5.19. PROFUNDIDAD DE ASENTAMIENTO DE LA BOMBA

Cuando se diseña una instalación de bombeo electrosumergible, y si se desea la máxima


producción, la bomba debe ser asentada en el fondo para obtener la caída máxima de presión
que es posible. Sin embargo, si el pozo está produciendo a una tasa baja (debido a
consideraciones de caída de la presión del yacimiento o a limitaciones del equipo, etc.), será
beneficioso asentar la bomba a menor profundidad en el pozo. Esto reducirá los
requerimientos del equipo (consumo de potencia, tamaño físico del equipo, etc.) al hacer uso
de una presión de fondo fluyente disponible y permitir de esta manera que el pozo fluya desde
la profundidad donde la bomba está asentada. El asentamiento de la bomba más cerca del
nivel dinámico de fluido (donde la presión es más baja) resultará también en una mejor
eficiencia de separación de gas comparada con la del asentamiento más profundo de la bomba
con una presión de succión de la bomba más alta.

Para determinar la profundidad óptima de asentamiento de la bomba y la mejor tasa de


producción, hay dos formas posibles, (1) Escoger una profundidad de bomba y determinar la
ganancia de presión requerida para lograr una tasa de producción determinada, o (2)
Seleccionar una tasa de producción, y determinar la profundidad requerida de la bomba para
alcanzar los gradientes de presión resultantes en el pozo. Estos dos métodos se describen a
continuación.

Ambos métodos requieren de una relación precisa para el comportamiento de afluencia de la


formación; así como también, de una buena determinación de los gradientes dinámicos de
presión fluyente tanto arriba como abajo de la bomba (correlaciones adecuadas de flujo
multifásico).

5.19.1. Profundidad de Bomba Fija

Si se fija una profundidad de la bomba, se puede construir una curva de afluencia para el pozo
a la profundidad escogida de la bomba. Esto requiere el uso de una curva IPR apropiada y de
los cálculos correctos para el flujo vertical, para de este modo determinar las pérdidas de
presión en el pozo que se encuentra produciendo por el tubing (o por el casing) desde la
profundidad de la formación a la profundidad seleccionada de la bomba.

Si se conoce la presión superficial de producción, se puede también construir una curva de


descarga (outflow) para el tubing en el punto de descarga de la bomba (es decir para flujo por
la tubería de producción hacia arriba, desde la descarga de la bomba a la superficie).

La figura 5.45 es un diagrama esquemático que muestra las curvas de succión y de descarga
de flujo para una profundidad de asentamiento escogida. Si se define el punto de
convergencia como un punto del sistema donde las dos curvas están presentes, no se limita la
construcción de curvas de afluencia o de descarga de flujo a la cara de arena.

La curva de afluencia representa la suma de todas las pérdidas de presión en el sistema aguas
arriba del punto de convergencia, y la curva de descarga de fluido representan la suma de
todas las pérdidas de presión en el sistema aguas abajo del punto de convergencia.

En este caso, el punto de convergencia está escogido en la profundidad de asentamiento de la


bomba.

5 - 79
Presión de descarga
de la bomba PD

Curva Intake a la
profundidad de la
bomba

Presión

Incremento requerido
de la presión de la
bomba Pbomba
IPR a la profundidad
de la bomba

Presión de succión
de la bomba PIP

Tasa de flujo deseada

Tasa de flujo

FIG. 5.45. CURVAS DE FLUJO DE SUCCIÓN Y DE DESCARGA PARA UNA PROFUNDIDAD


DE ASENTAMIENTO ESCOGIDA

A cualquier tasa en la escala horizontal del gráfico, la amplitud del rango vertical entre las
curvas de flujo representa la diferencia de presión entre la presión disponible para la afluencia
en la succión de la bomba y la presión requerida para la descarga de flujo en la descarga de la
bomba.

Si la bomba puede proveer esta diferencia requerida de presión, las condiciones para la
afluencia y la descarga a esta tasa serán satisfechas, y el pozo producirá a la tasa de diseño.

5.19.2. Tasa de Producción fija

Si la tasa de producción es escogida en primer lugar, se puede determinar la presión de


producción resultante en la cara de la arena de la curva IPR. Entonces el cálculo de una curva
de gradiente “fondo - cabeza” puede realizarse para determinar el gradiente de presión del
pozo a la tasa de producción escogida debajo de la succión de la bomba.

Como muestra la Figura 5.46, estos gradientes de presión son graficados como presión vs.
profundidad arriba o abajo de la bomba. El espaciamiento horizontal entre las dos curvas de
gradiente representa el incremento de presión requerido de la bomba. La profundidad de la
bomba puede entonces ser escogida basándose en la capacidad disponible de la bomba,
haciendo que haya suficiente presión de succión para llenar la bomba con fluido.

5 - 80
Pwh Presión PR
0
R
Gradiente de presión
sobre la bomba
Profundidad

Incremento requerido
de la presión de la Presión de descarga
Presión de succión bomba de la bomba PD
de la bomba PIP Profundidad de
asentamiento de
la bomba
P
Gradiente de presión
debajo de la bomba

Profundidad de la
formación
Pwf productora

FIG. 5.46. CURVAS DE GRADIENTE DE PRESIÓN ARRIBA Y DEBAJO DE LA BOMBA

5 - 81
REFERENCIAS CAPÍTULO 5

1. Submersible Pumps for the Petroleum Industry, Reda , una Compañía Camco, Inc., 1988,
Bartlesville

2. Submersible Pump Handbook, Centrilift, Una Compañía Baker Hughes, 1994, Claremore,
Oklahoma

3. Nolen, K.B., y Gibbs, S.G.: “Analysis of Electric-Submersible-Pumping System”, SPEPE


(Mayo 1989) 121 - 124

4. Recommended Practice for the Operation, Maintenance, and Troubleshooting of Electric


Submersible Pump Installations, API 11S (Primera Edición, Mayo 1986), American Petroleum
Institute, Dallas.

5. Lea, J.F., y Bearden, J.L.: “Gas Separation Performance for Submersible Pump Operation”,
SPE Escrito 9219 presentado a la SPPE 55th Conferencia Técnica Anual y Exhibición, Dallas,
Septiembre 21-24, 1980.

5 - 82