ACTUADORES

Los actuadores son dispositivos capaces de generar una fuerza a partir de líquidos, de
energía eléctrica y gaseosa. El actuador recibe la orden de un regulador o controlador y
da una salida necesaria para activar a un elemento final de control como lo son las
válvulas. Pueden ser hidráulicos, neumáticos o eléctricos.
Los actuadores hidráulicos se emplean cuando lo que se necesita es potencia, y los
neumáticos son simples posicionamientos. Sin embargo, los hidráulicos requieren
demasiado equipo para suministro de energía, así como de mantenimiento periódico. Por
otro lado, las aplicaciones de los modelos neumáticos también son limitadas desde el
punto de vista de precisión y mantenimiento.
El trabajo realizado por un actuador neumático puede ser lineal o rotativo. El movimiento
lineal se obtiene por cilindros de émbolo (éstos también proporcionan movimiento rotativo
con variedad de ángulos por medio de actuadores del tipo piñón-cremallera). También
encontramos actuadores neumáticos de rotación continua (motores neumáticos),
movimientos combinados e incluso alguna transformación mecánica de movimiento que
lo hace parecer de un tipo especial.
Los actuadores eléctricos también son muy utilizados en los aparatos mecatrónicos,
como por ejemplo, en los robots. Los servomotores CA sin escobillas se utilizaran en el
futuro como actuadores de posicionamiento preciso debido a la demanda de
funcionamiento sin tantas horas de mantenimiento
Los actuadores se dividen en 2 grande grupos: cilindros y motores.
Clasificación
Aunque en esencia los actuadores neumáticos e hidráulicos son idénticos, los
neumáticos tienen un mayor rango de compresión y además existen diferencias en
cuanto al uso y estructura.
Se clasifican en actuadores lineales y giratorios.
ACTUADORES NEUMÁTICOS LINEALES
El cilindro neumático consiste en un cilindro cerrado con un pistón en su interior que
desliza y que transmite su movimiento al exterior mediante un vástago. Se compone de
las tapas trasera y delantera, de la camisa donde se mueve el pistón, del propio pistón,
de las juntas estáticas y dinámicas del pistón y del anillo rascador que limpia el vástago
de la suciedad.
Los cilindros neumáticos independientemente de su forma constructiva, representan los
actuadores más comunes que se utilizan en los circuitos neumáticos. Existen dos tipos
fundamentales de los cuales derivan construcciones especiales.
- Cilindros de simple efecto, con una entrada de aire para producir una carrera de trabajo
en un sentido.
- Cilindros de doble efecto, con dos entradas de aire para producir carreras de trabajo de
salida y retroceso.
Cilindros de simple efecto
Un cilindro de simple efecto desarrolla un trabajo sólo en un sentido. El émbolo se hace
retornar por medio de un resorte interno o por algún otro medio externo como cargas,
movimientos mecánicos, etc. Puede ser de tipo “normalmente dentro” o “normalmente
fuera”.
Los cilindros de simple efecto se utilizan para sujetar, marcar, expulsar, etc. Tienen un
consumo de aire algo más bajo que un cilindro de doble efecto de igual tamaño. Sin
embargo, hay una reducción de impulso debida a la fuerza contraria del resorte, así que
puede ser necesario un diámetro interno algo más grande para conseguir una misma
fuerza. También la adecuación del resorte tiene como consecuencia una longitud global
más larga y una longitud de carrera limitada, debido a un espacio muerto.
Tipos de cilindros de simple efecto:
Cilindros de émbolo, cilindros de membrana, cilindros de membrana enrollable.
Cilindros de émbolo:
 Cilindros de doble efecto
Los cilindros de doble efecto son aquellos que realizan tanto su carrera de avance como
la de retroceso por acción del aire comprimido. Su denominación se debe a que emplean
las dos caras del émbolo (aire en ambas cámaras), por lo que estos componentes sí
pueden realizar trabajo en ambos sentidos. Sus componentes internos son
prácticamente iguales a los de simple efecto, con pequeñas variaciones en su
construcción. Algunas de las más notables las encontramos en la culata anterior, que
ahora ha de tener un orificio roscado para poder realizar la inyección de aire comprimido
(en la disposición de simple efecto este orificio no suele prestarse a ser conexionado,
siendo su función la comunicación con la atmósfera con el fin de que no se produzcan
contrapresiones en el interior de la cámara).
El campo de aplicación de los cilindros de doble efecto es mucho más extenso que el de
los de simple, incluso cuando no es necesaria la realización de esfuerzo en ambos
sentidos. Esto es debido a que, por norma general (en función del tipo de válvula
empleada para el control), los cilindros de doble efecto siempre contienen aire en una de
sus dos cámaras, por lo que se asegura el posicionamiento.
Para poder realizar un determinado movimiento (avance o retroceso) en un actuador de
doble efecto, es preciso que entre las cámaras exista una diferencia de presión. Por
norma general, cuando una de las cámaras recibe aire a presión, la otra está comunicada
con la atmósfera, y viceversa. Este proceso de conmutación de aire entre cámaras nos
ha de preocupar poco, puesto que es realizado automáticamente por la válvula de control
asociada.
En definitiva, podemos afirmar que los actuadores lineales de doble efecto son los
componentes más habituales en el control neumático. Esto es debido a que:
- Se tiene la posibilidad de realizar trabajo en ambos sentidos (carreras de avance y
retroceso).
- No se pierde fuerza en el accionamiento debido a la inexistencia de muelle en oposición.
- Para una misma longitud de cilindro, la carrera en doble efecto es mayor que en
disposición de simple, al no existir volumen de alojamiento.
Otros tipos de cilindros:
Cilindro neumático de fuelle.
También conocido como motor neumático de fuelle, incorpora un cilindro de doble efecto,
un sistema de accionamiento de válvula de control direccional y dos tornillos de
regulación de velocidad de avance y retroceso.
Cilindro neumático de impacto
El vástago de este cilindro se mueve a una velocidad elevada del orden de los 10 m/s y
esta energía se emplea para realizar trabajos de marcado de bancadas del motor, de
perfiles de madera, de componentes electromecánicos y trabajos en presas de tiempo
embutición, estampado, remachado, doblado, etc.
Cilindro neumático sin vástago
Cuando el espacio disponible para el cilindro es limitado, el cilindro neumático sin
vástago es la elección. Puede tener una carrera relativamente larga de unos 800 mm y
mayor.
Cilindro neumático guiado
Uno de los problemas que presentan los cilindros convencionales es el movimiento de
giro que puede sufrir el vástago, ya que el pistón, el vástago y la camisa del cilindro son
de sección circular, por lo que ninguno de ellos evita la rotación. En algunas aplicaciones
la rotación libre no es tolerable por lo que es necesario algún sistema anti giro.
Uno de los sistemas que aparte de la función anti giro tiene otras ventajas es el cilindro
neumático guiado que contiene dos o más pistones con sus vástagos, lo que da lugar a
una fuerza doble de la de los cilindros convencionales.
Cilindros de doble efecto multiposición.
Consisten en dos o más cilindros de doble efecto acoplados en serie. Dos cilindros con
carreras diferentes permiten obtener cuatro posiciones diferentes del vástago.
Cilindros tándem
Está constituido por dos cilindros de doble efecto que forman una unidad. Gracias a esta
disposición, al aplicar simultáneamente presión sobre los dos émbolos se obtiene en el
vástago una fuerza de casi el doble de la de un cilindro normal para el mismo diámetro.
ACTUADORES NEUMÁTICOS GIRATORIOS.
Los actuadores rotativos o giratorios son los encargados de transformar la energía
neumática en energía mecánica de rotación. Dependiendo de si el móvil de giro tiene un
ángulo limitado o no, se forman los dos grandes grupos a analizar:
 Actuadores de giro limitado
Son aquellos que proporcionan movimiento de giro pero no llegan a producir una
revolución (exceptuando alguna mecánica particular como por ejemplo piñón –
cremallera). Existen disposiciones de simple y doble efecto para ángulos de giro de 90º,
180º..., hasta un valor máximo de unos 300º (aproximadamente).
Motores neumáticos
Proporcionan un movimiento rotatorio constante. Se caracterizan por proporcionar un
elevado número de revoluciones por minuto.
ACTUADORES DE GIRO LIMITADO
Actuador de paleta:
El actuador de giro de tipo paleta quizá sea el más representativo dentro del grupo que
forman los actuadores de giro limitado. Estos actuadores realizan un movimiento de giro
que rara vez supera los 270º, incorporando unos topes mecánicos que permiten la
regulación de este giro. Están compuestos por una carcasa, en cuyo interior se encuentra
una paleta que delimita las dos cámaras. Solidario a esta paleta, se encuentra el eje, que
atraviesa la carcasa exterior. Es precisamente en este eje donde obtenemos el trabajo,
en este caso en forma de movimiento angular limitado. Tal y como podemos apreciar en
la figura, el funcionamiento es similar al de los actuadores lineales de doble efecto. Al
aplicar aire comprimido a una de sus cámaras, la paleta tiende a girar sobre el eje,
siempre y cuando exista diferencia de presión con respecto a la cámara contraria
(generalmente comunicada con la atmósfera). Si la posición es inversa, se consigue un
movimiento de giro en sentido contrario.
Estos componentes presentan ventajas propias de los componentes de última
generación, tal y como amortiguación en final de recorrido, posibilidad de detección
magnética de la posición (mecánica o magnética), etc. La detección mecánica se ejecuta
mediante elementos móviles exteriores ajustables en grado mediante nonio graduado.
Los cilindros que funcionan como actuadores giratorios, de giro limitado, son el cilindro
giratorio de pistón-cremallera-piñón en el que el movimiento lineal des pistón es
transformado en un movimiento giratorio mediante un conjunto de piñón y cremallera y
el Cilindro de aletas giratorias de doble efecto para ángulos entre 0° y 270°. En la
siguiente figura el cilindro pistón-cremallera-piñón:
 Motores de aire comprimido
Su ángulo de giro no está limitado, hoy es uno de los elementos de trabajo más
empleados que trabajan con aire comprimido.
Tipos de motores
-embolo
-aletas
-engranajes
Motores de émbolo
Su accionamiento se realiza por medio de cilindros de movimiento alternativo, el aire
comprimido acciona a través de una biela el cigüeñal del motor.
La potencia de estos motores depende:
a.- de la presión de entrada
b.- del número de émbolos
c.- de la superficie y velocidad de los émbolos.
Existen dos tipos de motores de émbolos
a.- Motor de émbolo axial
b.- Motor de émbolo radial
El funcionamiento de ambos es idéntico.
Constan de cinco cilindros dispuestos axialmente, la fuerza se transforma por medio de
un plato oscilante en un movimiento rotativo. El aire lo reciben dos cilindros
simultáneamente al objeto de equilibrar el par y obtener un funcionamiento normal. Estos
motores se ofrecen para giro a derechas y a izquierdas.

Motores de aletas
Son de construcción sencilla y por tanto de reducido peso, constan de un rotor excéntrico
dotado de ranuras, el cual gira en una cámara cilíndrica.
En las ranuras se deslizan unas aletas, que son empujadas contra la pared interior del
cilindro por el efecto de la fuerza centrífuga, y en otros casos por medio de resortes o
muelles, garantizándose así la estanqueidad de las diversas cámaras.
Es suficiente una pequeña cantidad de aire para empujar las aletas, y se va dilatando a
medida que el volumen de la cámara aumenta
 Motor de engranajes
En estos motores, el par de rotación es generado por la presión que ejerce el aire sobre
los flancos de los dientes de los piñones engranados, uno de los piñones es solidario con
el eje del motor.
Estos motores se utilizan generalmente en máquinas propulsores de gran potencia, su
sentido de rotación es reversible.
ACTUADORES HIDRÁULICOS LINEALES
Los cilindros hidráulicos de movimiento lineal son utilizados comúnmente en aplicaciones
donde la fuerza de empuje del pistón y su desplazamiento son elevados.
Los cilindros hidráulicos pueden ser de simple efecto, de doble efecto y telescópicos.
- En el primer tipo, el fluido hidráulico empuja en un sentido el pistón del cilindro y una
fuerza externa (resorte o gravedad) lo retrae en sentido contrario.
El cuerpo del cilindro es la caja externa tubular y contiene el pistón, el sello del pistón y
el vástago. “Calibre” es el término usado para indicar el diámetro del pistón. El extremo
del pistón del cilindro (algunas veces llamado “extremo ciego”) se conoce como el
extremo de la cabeza. El extremo desde el cual el vástago se extiende y se retrae se
conoce como el extremo del vástago.
- El cilindro de acción doble utiliza la fuerza generada por el fluido hidráulico para mover
el pistón en los dos sentidos, mediante una válvula de solenoide.
El cilindro de acción doble es el accionador hidráulico más común utilizado actualmente
y se usa en los sistemas del implemento, la dirección y otros sistemas donde se requiera
que el cilindro funcione en ambas direcciones.
Puesto que los cilindros con vástago de acoplamiento son los cilindros de acción doble
más comunes, se tiene en cuenta las pautas de la National Fluid Power Association
(NFPA) para fijar las normas de calibre, tipo de montaje y dimensiones generales del
cilindro. Esto permite usar los cilindros con vástago de acoplamiento de diferentes
fabricantes, si tienen la misma descripción de diseño. Sin embargo, recuerde que aunque
los cilindros pueden tener el mismo calibre, su calidad puede ser diferente.
El calibre del cilindro es el término que indica el diámetro interno del cilindro. Un cilindro
de calibre grande produce un mayor volumen por unidad de longitud que un cilindro de
calibre pequeño. Para mover un pistón la misma distancia, un cilindro de calibre grande
necesita más aceite que un cilindro de calibre menor. Por tanto, para un régimen de flujo
dado, un cilindro de calibre grande se mueve más lentamente que un cilindro de calibre
pequeño.
El área efectiva de un cilindro es el área del pistón y de sello de pistón sobre la cual actúa
el aceite. Debido a que uno de los extremos del vástago está unido al pistón y el extremo
opuesto se extiende fuera del cilindro, el área efectiva del extremo del vástago es menor
que el área efectiva del extremo de la cabeza. El aceite no actúa contra el área del pistón
cubierta por la unión del vástago.
El volumen de aceite necesario para llenar el extremo del vástago del cilindro es menor
que el volumen de aceite necesario para cubrir el extremo de la cabeza del cilindro. Por
tanto, para un régimen de flujo dado, el vástago del cilindro se retrae más rápido que el
tiempo que tarda en extenderse.

- El cilindro telescópico contiene otros de menos diámetro en su interior y se expanden

en etapas, son muy utilizados en grúas. Está constituido por los tubos cilíndricos y
vástago de émbolo. En el avance sale primero el émbolo interior, siguiendo desde dentro
hacia fuera los siguientes vástagos o tubos. La reposición de las barras telescópicas se
realiza por fuerzas externas. La fuerza de aplicación está determinada por la superficie
del émbolo menor.
 - Otros elementos en los cilindros son:
Sellos
Los sellos se usan en diferentes partes del cilindro, como se muestra en la figura. El sello
del pistón se usa entre el pistón y la pared del cilindro.

Su diseño permite que la presión de aceite extienda el sello contra la pared del cilindro,
de manera que, a mayor presión, mayor fuerza sellante.
El sello del extremo de la cabeza (sello anular) evita que el aceite escape por entre el
cuello del vástago y la pared del cilindro.
El sello de vástago es un sello en forma de “U” que limpia el aceite del vástago a medida
que el vástago se extiende por el cilindro.
El sello de labio se ajusta al cilindro e impide que la suciedad o el polvo entren al cilindro
cuando se retrae el vástago del cilindro.
Los sellos se fabrican en poliuretano, nitrilo o vitón. El material debe ser compatible con
los fluidos usados y las condiciones de operación.
Amortiguadores
La figura muestra un cilindro con amortiguadores.

Cuando un cilindro en movimiento llega a un extremo muerto (como sucede al final de la

carrera del cilindro), la acción que experimenta se conoce como “carga de choque”.
Cuando un cilindro está sujeto a una carga de choque, se usan amortiguadores para
minimizar el efecto.
Cuando el pistón se aproxima al final de la carrera, el amortiguador se mueve dentro del
conducto de aceite de retorno y restringe el flujo de aceite de retorno del cilindro. La
restricción produce un aumento de la presión de aceite de retorno entre el conducto del
aceite de retorno y el pistón. El aumento de la presión de aceite produce un “efecto de
amortiguación” que reduce el movimiento del pistón y minimiza el choque que ocurre al
final de la carrera.
Algunos cilindros pueden requerir un amortiguador en el extremo de la cabeza, mientras
otros pueden requerir amortiguadores tanto en el extremo de la cabeza como en el
extremo del vástago.
 ACTUADORES HIDRÁULICOS ROTATIVOS
Motor hidráulico
El motor hidráulico convierte la energía hidráulica en energía mecánica. El motor
hidráulico usa el flujo de aceite enviado por la bomba y lo convierte en un movimiento
rotatorio para impulsar otro dispositivo (por ejemplo, mandos finales, diferencial,
transmisión, rueda, ventilador, otra bomba, etc.).
Varios tipos de motores hidráulicos se usan en la industria. Proporcionan una velocidad
determinada relativamente constante a través de su variada gama de presiones. Cuando
alcanzan su máximo par, su velocidad cae rápidamente debido a que el fluido hidráulico
se escapa a través de una válvula de alivio dejando el motor sin alimentar. Entre los tipos
de motores hidráulicos se encuentran: los motores de paletas, de pistón axial o radial, de
engranajes y gerotor.
Partes principales
El cilindro actuador se compone de las tapas trasera y delantera, de la camisa donde se
mueve el pistón, del propio pistón, de las juntas estáticas y dinámicas del pistón y del
anillo rascador que limpia el vástago de la suciedad.
Materiales de construcción.
Cilindros:
1.- Tubo: se fabrica de tubo de acero embutido sin costuras.
2 y 3.- Tapa anterior y/o posterior: en ambas para su fabricación se emplea
preferentemente material de fundición o maleables, como por ejemplo el aluminio.
4.- Vástago: se fabrica preferentemente de acero bonificado, conteniendo un
determinado porcentaje de cromo, para protegerlo de la corrosión.
5.- Collarín obturador: se emplea para hermetizar el vástago
6.- Casquillo de cojinete: puede ser de bronce o metálico revestido. Su misión es servir
de guía al vástago de plástico.
7.- Anillo rascador: impide que entren partículas de polvo y suciedad en el interior del
cilindro se encuentra situado delante del casquillo (6).
8.- Mango doble de copa: su misión es hermetizar la cámara del cilindro, se fabrican de
diferentes materiales dependiendo de la temperatura. (Vitón para temperaturas de -20 c
y +80 c, teflón para temperaturas de -80 c y +200c)
 Cálculo de las dimensiones principales del cilindro.
Las principales dimensiones de un cilindro son:
- El diámetro
- La carrera
Cálculo del diámetro del cilindro y su carrera.
Diámetro interno
La selección del área interior o diámetro interno del cilindro depende de:
a) La fuerza requerida del cilindro
b) La presión suministrada al cilindro
Sabemos que:
[𝑏𝑎𝑟] ∙𝐴[𝑚𝑚]2= 𝐹𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒[𝑁]
De donde: [𝑚𝑚]2= 𝐹𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒[𝑁]𝑝[𝑏𝑎𝑟]
Además: [𝑚𝑚]2= 𝜋4𝐷2
Por lo tanto: [𝑚𝑚]= 4𝜋 ∙ 𝐹𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒[𝑁]𝑝[𝑏𝑎𝑟]2
El diámetro del cilindro hidráulico se calcula con la siguiente fórmula:
𝐷 [𝑚𝑚]= 4 ∙ 𝐹𝑒𝑥𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 [𝑁]0,9 ∙ 𝜋 ∙𝑃 [𝑀𝑃𝑎]2
Donde:
P = presión de operación.
Carrera
Existen algunas desventajas en el uso del muelle interno:
a) En la posición comprimida, el muelle ocupa una parte de la longitud del cilindro por lo
que este ha de construirse más largo de lo que sería necesario por su carrera real.
b) Cuanto más larga es la carrera, más largo debe de ser el muelle, con lo que se
aumenta la probabilidad de que este se hunda enganchándose alrededor del vástago.
Mientras que la longitud de otras partes (cilindro, vástago y tirantes) puede adecuarse
fácilmente a la longitud deseada, la desventaja del muelle mencionada en b limita
grandemente la carrera. En términos generales, puede decirse que lo que fija el límite de
la longitud del muelle es la proporción entre su longitud y el diámetro de sus espiras.
La carrera máxima de los cilindros con muelle interior varia de 60 [mm] para cilindros con
un diámetro de hasta 20 [mm], a 300 [mm] para cilindros con un diámetro de hasta unos
300 [mm].
Si la acción del muelle interior puede sustituirse por ejemplo:
a) muelles externo, o
b) una carga externa sobre el vástago,
La máxima longitud del cilindro viene determinada por factores similares a aquellos que
se aplicaran a los cilindros de doble efecto.
Cálculo del diámetro del vástago
El diámetro del vástago hidráulico se puede calcular de la siguiente manera:
𝑑 [𝑚𝑚]= 𝐷2 −4 ∙ 𝐹𝑟𝑒𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 [𝑁]0,9 ∙ 𝜋 ∙𝑃 [𝑀𝑃𝑎]2
Donde:
D = diámetro del cilindro.
Determinación de la potencia y rendimiento en motores hidráulicos y neumáticos.
SELECCIÓN DEL MOTOR NEUMÁTICO
Para calcular un motor de aire se precisan dos datos de los tres siguientes:
1- Potencia requerida
2- Velocidad en RPM necesaria para arrastrar la carga determinada
3- Par de trabajo expresado en Newton metro [Nm]
Asimismo, deben considerarse los siguientes factores:
1- Presión del aire en bar (o psig). Como la presión del sistema de alimentación de aire
puede variar durante el día debido a consumos intermitentes de otros puntos, los cálculos
deben hacerse con la presión más baja prevista y asegurar la alimentación del motor con
un regulador de presión, cuya presión de salida es la presión que se tomara.
2- Alimentación de aire suficiente para el motor, es decir, mínima pérdida de carga en la
tubería de alimentación.
La potencia requerida viene determinada por la fórmula:
𝑃 𝐾𝑤 = 𝜋∙𝑃𝑎𝑟 𝑁∙𝑚 ∙𝑅𝑃𝑀30= 0,1046∙𝑃𝑎𝑟 𝑁∙𝑚 ∙𝑅𝑃𝑀1.000
Una vez calculada la potencia, se consultan las curvas de rendimiento de cada motor y
se selecciona el motor cuya potencia de salida esta próxima al punto de trabajo.
CALCULO DE LA POTENCIA DE LOS MOTORES HIDRÁULICOS
Las variables que permiten calcular cuales han de ser las características del motor son:
- Par. Par de rotación generado por el motor para convertir la potencia del motor en fuerza
mecánica por medio de la rotación del eje.
- Desplazamiento. Caudal del fluido necesario para alcanzar una determinada velocidad
de rotación.
- Presión de operación. Presión a la que trabaja el motor.
- Velocidad de operación. Velocidad a la que giran los componentes del motor.
- Temperatura de operación. Temperatura a la cual el motor trabaja en forma segura y
eficiente.
- Viscosidad del fluido. Viscosidad del fluido de trabajo utilizado en el motor.
El volumen del fluido que es bombeado en cada revolución viene calculado por la
geometría de las cámaras que transportan el aceite. Una bomba nunca desarrolla el
volumen calculado o teórico del fluido. De modo que se usa un factor llamado rendimiento
volumétrico que es la relación entre el caudal calculado con relación al real. Este
rendimiento varía con la velocidad, la presión y la forma de construcción de la bomba.
Asimismo, el rendimiento mecánico tampoco es del 100% debido básicamente a la
energía gastada en los rozamientos. De modo que se considera que el rendimiento global
de una bomba hidráulica es el producto de su rendimiento volumétrico y el rendimiento
mecánico.
Formulas:
𝑃 𝐻𝑃 = 𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑔𝑝𝑚 ∙ 𝐴𝑙𝑡𝑎 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛−𝐵𝑎𝑗𝑎 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑏𝑎𝑟 ∙𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑔𝑙𝑜𝑏𝑎𝑙1.714
𝑃 𝑘𝑊 = 𝑄 𝑙/𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝐴𝑙𝑡𝑎 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛−𝐵𝑎𝑗𝑎 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑏𝑎𝑟 ∙𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑔𝑙𝑜𝑏𝑎𝑙600

APLICACIONES
Aplicaciones neumáticas
Un número creciente de empresas industriales están aplicando la automatización de su
maquinaria mediante equipos neumáticos, lo que, en muchos casos, implica una
inversión de capital relativamente baja.
Los elementos neumáticos pueden aplicarse de manera racional para la manipulación
de piezas, incluso puede decirse que este es el campo de mayor aplicación.
Tomando como base la función de movimiento, hay que resaltar la extensa gama de
elementos sencillos para la obtención de movimientos lineales y rotativos.
Aplicaciones de la neumática en distintos procesos industriales.
Para dar una idea general de las posibilidades de aplicación de la neumática se puede
hablar de varios procesos industriales. La cantidad de aplicaciones se ve aumentada
constantemente debido a la investigación y desarrollo de nuevas tecnologías. La
constante evolución de la electrónica e informática favorece la ampliación de las
posibilidades de aplicación de la neumática.
Un criterio muy importante es la existencia de compresor, si este existe la elección del
sistema neumático tiene muchas más posibilidades. Esto es especialmente importante
para procesos de especialización no técnicos tales como la agricultura, jardinería, etc.
A continuación una lista de algunos sectores industriales donde se aplica la neumática:
- Agricultura y explotación forestal
- Producción de energía
- Química y petrolífera
- Plástico
- Metalúrgica
- Madera
- Aviación

Aplicaciones en manipulación
Al hablar de manipulación, se hace referencia a las diferentes acciones a que está
sometido un elemento para que adopte unas determinadas posiciones dentro de un
proceso de producción. La palabra manipulación proviene de “accionar con la mano”,
pero en los procesos de producción se sigue utilizando aunque la acción se produzca
mecánicamente.
La mano humana es un elemento muy complejo que puede realizar funciones diversas.
Un elemento mecánico de trabajo solo puede realizar algunas funciones que realiza la
mano, esto da como consecuencia de que, para obtener un proceso de trabajo
automático, son necesarios varios elementos mecánicos de manipulación.
En un dispositivo cualquiera deben montarse tantos elementos de trabajo como
operaciones individuales deba realizar dicho dispositivo. Esta es una de las razones por
la cual se utilizan mucho los sistemas neumáticos para la
manipulación. Un cilindro neumático, y con él el elemento de trabajo, pueden montarse
directamente donde se precise la fuerza y el movimiento. El cilindro neumático se
transforma así en un musculo de la mano mecánica.
Con tres cilindros de dimensiones adecuadas puede llegarse, teóricamente, hasta
cualquier punto del espacio. Si añadimos un accionamiento giratorio, funcionalmente el
conjunto se acerca más al ideal de la mano humana.
Gracias a su sistema modular los manipuladores aportan una solución muy flexible para
la solución de problemas. Ya que permiten:
- Elegir los módulos únicamente necesarios a las carreras y los grados de libertad
requeridos.
- Una fácil adaptación de la capacidad de la unidad a las necesidades reales.
Estos manipuladores pueden ser asociados a controles electrónicos y a autómatas
programables.
Procedimientos de fabricación
La clásica máquina-herramienta y de conformación está diseñada para una amplia
variedad de posibilidades dentro de las funciones de producción. Su potencia, capacidad,
dimensionado y realización técnica no se ajustan a una determinada pieza. La
construcción de una pieza sencilla mediante una maquina universal puede producir un
costo muy elevado ya que solo se utilizan algunas partes de la misma. Por esta razón, la
producción en serie tiende al estudio de maquinas especiales, según cada caso, para
obtener resultados óptimos y económicos. Esto conduce a la construcción de maquinas
especiales adaptadas a una pieza determinada respecto a su forma, tamaño, material y
proceso de trabajo, permitiendo una producción racional.
La neumática simplifica en muchos casos el esfuerzo técnico que implica la realización
de maquinas especiales y sistemas auxiliares. Los costes de inversión, relativamente
reducidos, son los motivos principales para construir una maquina especial, un
dispositivo auxiliar, etc. La mecanización y manipulación de las piezas, así como la
automatización en relación con las funciones de un mando común, producen un gran
número de estaciones de trabajo completa o parcialmente automáticas, pudiéndose
llegar a sistemas de producción completamente neumáticos. También se pueden utilizar
otros tipos de energía, ya que las señales de mando pueden ser tratadas por
convertidores.
El accionamiento neumático es aplicable a todas las partes de la producción que se
caracterizan por sus movimientos lineales. Estos movimientos lineales, sobre todo
movimientos de alimentación, avances de piezas o d herramientas, los pue3de realizar
un cilindro neumático, solo o en unión de un circuito cerrado hidráulico, o una unidad de
avance hidroneumática, mediante una aplicación sencilla.
La fuerza necesaria, la velocidad de avance y la exactitud de un movimiento son
decisivos para elegir entre la aplicación de un cilindro neumático o de una unidad de
avance hidroneumática bajo una forma de ejecución determinada.
En la aplicación de sistemas neumáticos para el trabajo de madera, del plástico y en la
técnica de conformación en general, se utiliza predominantemente el cilindro neumático
como el elemento de accionamiento.
Las unidades de trabajo con elementos de accionamiento neumáticos pueden integrarse
fácilmente en un proceso de trabajo mediante mando neumático. También los
accionamientos rotativos eléctricos pueden incluirse en un proceso automático con
mando neumático. Esto ha conducido a la utilización de maquinas de producción
automáticas, pudiendo realizarse varias funciones de montaje y diferentes funciones de
mecanizado.
También se pueden construir elementos de trabajo neumáticos especiales para un uso
especifico, incluyéndolos en maquinas automáticas. Quitando a añadiendo diferentes
unidades de mecanizado o mediante una modificación en la sucesión de las operaciones
de trabajo, se obtiene cierta flexibilidad en el sistema de producción.
Estas posibilidades son validas sobre todo para el diseño de nuevos sistemas de
producción. Sin embargo, los mismos principios pueden aplicarse al automatizar
unidades de trabajo y maquinas ya existentes. El grado de automatización dependerá en
muchos casos del presupuesto previsto para la adquisición de material para
automatización.
Diseño automatizado de circuitos
El diseño de circuitos complejos requiere de métodos que faciliten su implementación.
Generalmente los pasos necesarios son:
Paso 1: funciones necesarias y requisitos a cumplir.
Paso 2: componentes requeridos para realizar las funciones.
Paso 3: sistema de control de los actuadores.
Paso 4: forma de conexión entre los cilindros y las válvulas.
Paso 5: generación del aire comprimido / presión hidráulica y las unidades de
mantenimiento, filtros, secadores, lubricadores, reguladores de presión, etc.
Paso 6: secuencias de los movimientos y transmisión de las señales.
Los actuadores neumáticos cubren una gama muy amplia de aplicaciones mientras que
los hidráulicos son los de elección sí se precisa de grandes esfuerzos para ejecutar las
maniobras. Y los actuadores eléctricos son más económicos pero presentan
movimientos lentos debido a su pequeño par.
El planteamiento del grado de automatización de las instalaciones en neumáticas,
hidráulicas, electro neumáticas y electro hidráulicas tiene que ser formulado con el
objetivo de conseguir el máximo grado de automatización a un precio razonable. No
obstante, los productos son cada vez más complejos, y su ciclo de vida disminuye
constantemente. Además, resulta imperativo reducir constantemente los costos de
fabricación, lo que implica reducir el trabajo manual relacionado directamente con el
producto. De aquí que se utilizan varias herramientas de diseño de los circuitos.
Diagrama de movimientos
Los movimientos de los actuadores se representan con más detalle en estos diagramas.
Estos movimientos pueden reflejarse en función de la fase de trabajo para los circuitos
secuenciales y en función del tiempo para los circuitos programables. Esto se reduce en
dos tipos de diagramas espacio-fase y espacio-tiempo.
Diagrama espacio – fase
El diagrama espacio-fase es adecuado para representar ciclos secuenciales en los que
el tiempo no interviene o no tiene prácticamente importancia.
Se trata de la representación gráfica del ciclo mediante un sistema de ejes cartesianos
debidamente acotado para las necesidades del técnico en auto-matismos.
En esta representación, el funcionamiento de cada elemento de automatismos queda
representado por una banda horizontal. El borde inferior corresponde a la posición que
en el ejemplo anterior hemos llamado (-) (vástago de cilindro retraído) y el borde superior
corresponde a la posición que hemos llamado (+). En ordenadas se representan las
posiciones del cilindro y en abscisas las diferentes fases en que se descompone el ciclo.

Diagrama espacio – tiempo

El diagrama espacio-tiempo aplica el tiempo a escala, representando las uniones entre
las distintas actividades de la secuencia. Es de utilidad cuando la secuencia de varios
cilindros o actuadores es en general mas aleatoria o bien se fijan los tiempos de
actuación de cada elemento.
En el diagrama espacio-tiempo el espacio que recorre el elemento de trabajo es
representado en función del tiempo que se indica en el eje de abscisas, por lo que de
hecho el diagrama está facilitando la velocidad del elemento de trabajo.
El trazado es muy similar al del diagrama espacio-fase. Únicamente las líneas verticales
ya no serán equidistantes entre sí al tener que considerar ahora el tiempo que tarda por
ejemplo el cilindro en hacer su recorrido de avance o de retroceso.
Además de todo lo expuesto para el diagrama espacio-fase, en la parte inferior del
diagrama espacio-tiempo debe figurar la escala del tiempo. Con ello se podrán
considerar las distintas velocidades de actuación que tendrán los elementos de trabajo
en el ciclo.

Solución de problemas
Método intuitivo.
En los circuitos de mando, las válvulas distribuidoras de dos posiciones reciben señales
de pilotaje que las sitúan en una posición o la otra para así accionar los cilindros con el
vástago saliendo o bien retrayéndose. El diagrama de mando de la figura representa el
estado de conmutación de las válvulas distribuidoras visualizando los instantes en que
llega la señal de pilotaje a cada lado de la válvula.
De este modo, se evita el error de la presencia de señal neumática en un lado de la
válvula cuando se quiere pilotar la por el otro lado y se comprueba que no hay señales
permanentes. Es decir, el diagrama ayuda al diseñador a trabajar de forma intuitiva en el
desarrollo del circuito con la precaución de asegurarse de que no existen señales
permanentes que entren en conflicto con las señales de mando. En otras que en un
momento determinado del ciclo no existan señales neumáticas de la misma presión a
ambos lados del pistón del cilindro, con lo cual éste quedaría inmovilizador y la secuencia
de trabajo se interrumpiría.
Para evitarlo, se aplica la regla “la señal procedente del final de cada movimiento se
aplica al siguiente movimiento”.
El circuito de la figuran en funcionan correctamente en ya que las válvulas al final de
carrera se des-excitan en el mismo orden que se excitan.
 Método de cascada.
Como se ha visto el método intuitivo puede dar lugar a señales opuestas en la misma
válvula distribuidora, para evitar esto en el método de cascada se usan dos conjuntos de
válvulas direccionales, uno trabajando sobre los actuadores, formado por tantas válvulas
como cilindros y el otro sobre un banco de memoria formado por un grupo de válvulas
cascada que suministran aire a presión a las líneas de los grupos que pueden estar con
presión o sin ella. El papel que juegan las válvulas cascada es eliminar presión en una
línea y dar presión a otra línea al pasar de un grupo de secuencia de movimientos a otro
y como en cada grupo no hay ninguna letra repetida es imposible que se presenten
interferencias en las señales que van a las válvulas de accionamiento de los cilindros.
Aplicaciones electro neumático.
El circuito electro neumático consta de un circuito neumático más un circuito eléctrico.
La parte de fuerza del circuito sigue siendo neumática y la única diferencia con los
circuitos neumáticos son los pilotajes eléctricos de las electro válvulas que son
biestables, y los detectores finales de carrera que son detectores magnéticos o de
palanca y rodillo.
Solución de problemas.
Método intuitivo.
Los métodos de diseño que se les pueden aplicar en su construcción son los ya vistos
de intuitivo y cascada.
Ejemplo del método intuitivo
Una estación de taladrar dispone de un sensor o fotoeléctrico que es activado por la
llegada de una pieza a la estación. Se inicia así la extensión del vástago de un cilindro
que sujeta la pieza. Un segundo cilindro extiende el vástago y práctica uno orificio en la
pieza y se retrae, seguido por la retracción del primer cilindro. La velocidad de extensión
de ambos cilindros debe controlarse pero la retracción debe ser lo más rápida posible.
El primer cilindro dispone de interruptores de proximidad y el segundo de interruptores
de fin de carrera de palanca que sirven para confirmar las maniobras de retracción. Se
usan relés con contactos normalmente abiertos y normalmente cerrados para transmitir
las señales en la secuencia correcta y evitar así el solape de las mismas.
El circuito electromecánico sea de poseído por el método intuitivo y su funcionamiento
es el siguiente:
Inicialmente los cilindros A y B están retraídos con el interruptor de proximidad a0 y el de
palanca b0 cerrados.
En el circuito 1, el a0 cerrado excita el relé R1, con lo que se cierra el contacto CR1 del
circuito 3 y al estar cerrado el interruptor de palanca b1, el circuito 3 está preparado para
que al pulsar el botón PB de puesta en marcha se excite el relé R3 y el contacto CR3 de
auto retención cierre, manteniendo el relé excitado.
En el circuito 5, al estar cerrado CR3 se excita la bobina A+ de la válvula AV (5/2) y el
cilindro A se extiende. Cuando llega al final de su extensión el interruptor de proximidad
a1 se cierra, con lo que se excita el relé R2 y se cierra el contacto CR2 del circuito 6,
excitándose la bobina B+ de la válvula BV (5/2), extendiéndose el cilindro B.
Al llegar al cilindro B al final de su extensión, se abre el interruptor de palanca b1, con lo
que se des excita el relé R3 y el contacto CR3 queda abierto, des excitándose la bonina
A+ de la válvula AV (5/2). En el circuito 7 al estar cerrado el contacto CR3 se escita la
bobina B- de la válvula BV (5/2), y se retrae el cilindro B cerrándose el interruptor de
palanca b0, con lo que se escita la bobina A- y se retrae el cilindro A. En la fase 6 los
cilindros están retraídos en A- y B-.
 Método de cascada.
Ejemplo del método de cascada
Sean los cilindros A y B. se considera un relé único K con dos grupos I y II que se
excitaran, el I cuando el relé esta activo y el II cuando está inactivo.
Los dos grupos son: I (A+ B+) y II (B- A-)
Al inicio de la secuencia el cilindro B esta en retracción (b0 cerrado) que es el final de la
secuencia anterior y que, como el contacto k1 está cerrado (ya que el relé K1 está
desexcitado inicialmente) excita los pilotos A- y B- de las válvulas de accionamiento de
los cilindros A y B (circuitos 4 y 5). Por lo tanto, los pistones de los dos cilindros están
inicialmente en la posición de retracción.
Activación Relé K1
Al pulsar PB (puesta en marcha) se escita el relé K y queda alimentado por el contacto
de retención K1 (circuito 2). El contacto K1 del circuito 3 cierra y excita el piloto A+ de la
válvula A, lo que extiende el pistón del cilindro A, abriendo a0 y cerrando a1.
Se excita el piloto B+ de la válvula B y se extiende el pistón del cilindro B. abriendo b0 y
cerrando b1.
Desactivación Relé K1
El final de carrera b1 abre el contacto b1 del circuito 1 y el relé K1 se des excita. Los
circuitos 3 y 4 se abren y en el circuito 4 se excita el piloto B-, retrayéndose el cilindro B.
El interruptor b0 se cierra con lo que vuelve a excitarse el piloto A- y el pistón del cilindro
A se retrae.

Aplicaciones hidráulicas.
Circuito de la unidad de potencia.
El corazón de la unidad de potencia es la bomba hidráulica, de la que existen muchos
tipos normalizados que, en líneas generales, pueden clasificarse en los tres siguientes:
la de engranajes, la de paletas y la de embolo o pistón.
El principio de funcionamiento de estas bombas es el de formación de un vacio parcial a
medida que las piezas internas efectúan su parte del ciclo; el aceite se introduce en la
bomba debido a presión atmosférica ejercida sobre él y a continuación la bomba lo
elimina a presión a medida que el ciclo prosigue.
Cuando se va a proceder a la selección de una bomba hidráulica hay que estudiar con
cuidado la aplicación a la que se va a destinar. Otro factor que debe tenerse en cuenta
es la frecuencia de funcionamiento. Una aplicación en la que la bomba solo funciona un
número reducido de minutos no precisa el mismo tipo de bomba que otra en la que ésta
ha de estar sometido casi constantemente a plena carga.
Otras condiciones de funcionamiento, tales como la temperatura, la condición del aceite
y las cargas instantáneas son también factores que han de considerarse en la selección
de la bomba.

Circuito de prensa.
La prensa hidráulica sirve para multiplicar fuerzas. Nos permite que al aplicar fuerzas
pequeñas, obtengamos fuerzas grandes; Se utiliza tanto para prensar como para
levantar objetos pesados la cual cumple con el principio de pascal que nos plantea que
´´la presión depende únicamente de la profundidad y nos afirma que cualquier aumento
de presión en la superficie de un fluido se transmite a cualquier punto del fluido´´
En los sistemas hidráulicos y en particular en las prensas hidráulicas debe tenerse en
cuenta la compresibilidad del fluido hidráulico, aunque este será idealmente
incompresible.
En las prensas hidráulicas pueden presentarse golpes de ariete dependiendo de la
relación entre el volumen y la presión del circuito hidráulico. Si hay posibilidad de que se
presente este tipo de golpe, la solución es aumentar el tiempo de descompresión
mediante una válvula de aguja lo que aumenta la resistencia del circuito y por lo tanto el
tiempo el tiempo de descompresión, o bien a una válvula de alivio proporcionar.

Circuito acumulador.
En algunos casos, un circuito acumulador puede ser usado para acelerar la extensión
y/o la retracción del cilindro sin tener que sobrepasar la presión de trabajo. Normalmente
en este tipo de circuitos la válvula de alivio es configurada para trabajar con la mayor
presión que pueda. Cuando comienza el ciclo, el aceite del acumulador y bomba mueven
el actuador rápidamente, pero la presión del circuito cae poco a poco. Si la presión cae
por debajo de la que necesita el actuador, la bomba debe volver a llenar el acumulador
antes de que el ciclo termine. Para evitar este problema se necesitan una bomba más
grande y un mayor número de acumuladores.

Circuito regenerativo.
Este circuito se usa cuando se desea simplificar el uso de válvulas para retraer o extender
el cilindro. El circuito regenerativo puede ser usado para operar cualquier número de
cilindros en el mismo circuito. Este circuito le permite al sistema ser operado con una
simple presión de entrada empleando solo dos válvulas solenoides y una válvula
antirretorno. El circuito regenerativo solo es una forma diferente de operar un cilindro de
doble acción.
En un circuito regenerativo, cuando se extiende el cilindro, hay una presión en ambos
lados del cilindro. El fluido fluye desde la bomba hasta el cap end del cilindro. El pistón
empuja el fluido fuera del rod end del cilindro el cual luego se combina con el fluido de la
bomba yendo al cap end del cilindro, regenerando así el movimiento.
 Aplicaciones electro hidráulicas
El circuito electro hidráulico consta de un circuito hidráulico más un circuito eléctrico. La
parte de la fuerza del circuito es hidráulica y la única diferencia con los circuitos
hidráulicos son los pilotajes eléctricos de las electro válvulas. Éstas suelen ser 5/2 que
son di biestables, y los detectores finales de carrera que son detectores magnéticos o de
palanca o rodillo.
Los métodos de diseño que se les pueden aplicar en su construcción son semejantes a
los examinados para las válvulas electroneumáticas intuitivo y cascada.
Mando de servoválvulas.
Las servoválvulas se aplican en el control de la posición, la velocidad o la fuerza de un
actuador hidráulico. Su principio de funcionamiento es parecido en los tres casos. El
punto de consigna de posición, velocidad o fuerza actuar sobre el controlador quien envía
una señal a la servoválvula para posicionar el actuador. El actuador envía una señal de
realimentación al controlador que la compara con del punto de consigna. Y la señal de
error correspondiente provoca que el controlador vuelva a emitir una señal de corrección
al actuador hasta que la señal de error es nula.

REFERENCIAS
http://cursos.aiu.edu/sistemas%20hidraulicas%20y%20neumaticos/pdf/tema%204.pdf

https://cursos.aiu.edu/Sistemas%20Hidraulicas%20y%20Neumaticos/PDF/Tema%205.pdf