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Unidad II: Sensores, Transductores y Transmisores

Sensor:

 Se llama sensor al instrumento que produce una señal, usualmente eléctrica en la


actualidad, (antiguamente se utilizaban señales hidráulicas), que refleja el valor de
una propiedad, mediante alguna correlación definida.

 Se clasifican:

 Pueden ser de indicación directa o conectador a un indicador.


 Según su aporte de energía pueden ser modulares o generadores.
 Según su señal de salida pueden ser analógicos o digitales.
 Según su principio físico pueden ser termoeléctricos, capacitivos, resistivos,
inductivos, etc.

Transductor:

 Es el instrumento o dispositivo capaz de transformar la energía disponible en una


magnitud física dada en otra magnitud, física que el sistema pueda aprovechar para
realizar su objetivo de medición y control. Se usan por ejemplo para pasar de
magnitudes acondicionadas en presión a corriente o tensión y modernamente a
variables digitales para buses de campo. También se podría llamar Transductor al
conjunto Sensor Transmisor, pues toma la magnitud del proceso y la traduce a una
variable normalizada para el sistema de control

Transmisor:

 Los transmisores son instrumentos que convierten la salida del sensor en una señal
suficientemente fuerte como para transmitirla al controlador o a otro aparato
receptor.

 Las señales de salida del transmisor pueden ser neumáticas, eléctricas o digitales
2.1 Medición De Presión
La medición y el control de presión son las variables de proceso más usadas en los
más distintos sectores de la industria de control de procesos. Además, a través de la
presión se puede inferir fácilmente una serie de otras variables, tales como, nivel,
volumen, flujo y densidad.

𝑭𝒖𝒆𝒓𝒛𝒂
 Presión es aquella fuerza aplicada sobre un área definida. 𝑷𝒓𝒆𝒔𝒊ó𝒏 = Á𝒓𝒆𝒂

Sensores utilizados en la medición de presión

Por lo general los sensores se clasifican según la técnica utilizada en la conversión


mecánica de la presión en una señal electrónica proporcional. Todas las tecnologías tienen
un solo objetivo, que es transformar la presión aplicada en un sensor en señal electrónica
proporcional a la misma:

 Capacitancia Variable (Capacitivos)


 Piezo-resistivo (Strain Gauge)
 Potenciométrico
 Piezo-eléctrico
 Reluctancia Variable
 Resonante
 Óptico
 Otros

1) Piezo-resistivo o Strain Gage

La piezo-resistividad se refiere al cambio de la resistencia eléctrica con la


deformidad/contracción como resultado de la presión aplicada. En su gran mayoría son
formados por elementos cristalinos (strain gage) interconectados en puente (wheatstone)
con otros resistores que suministran el ajuste de cero, la sensibilidad y la compensación de
temperature. El material de construcción varía según el fabricante y actualmente son
comunes los sensores de estado sólido.

Desventajas: banda limitante de temperatura operativa, aplicable en bandas de presión


baja por generaren una señal muy baja de excitación, muy instable.
Actualmente existe el llamado “Film Transducer”, lo cual es construido con la deposición de
vapor o la inyección de elementos strain gage directamente en un diafragma, lo que
minimiza la instabilidad debida al uso de adhesivos en las ligas de los modelos “Bonded
Wire”. La gran ventaja es que produce una señal electrónica de nivel más alto, pero que en
altas temperaturas son totalmente vulnerables, pues la temperatura afecta el material
adhesivo utilizado al pegar el silicio al diafragma.

Diversas técnicas basadas en la fabricación de sensores de silicio piezo-resistivo (silicon


substrate) vienen surgiendo, pero sus señales son susceptibles a degradación debido a la
temperatura y exigen circuitos complicados para compensación, minimización del error y
sensibilidad del cero. Son totalmente inviables en aplicaciones sujetas a altas temperaturas
por largos períodos, pues la difusión degrada los substratos en temperaturas muy altas.

2) Piezo-eléctrico

El material piezo-eléctrico es un cristal que produce una tensión diferencial proporcional a


la presión aplicada a el en sus caras: quartzo, sal deRochelle, titanio de bario, turmalina
etc. Este material acumula cargas eléctricas en ciertas áreas de su estructura cristalina,
cuando sufren una deformidad física, por acción de una presión. La piezo-electricidad fue
descubierta por Pierre y Jacques Curie en 1880.

La relación entre la carga eléctrica y la presión aplicada al cristal es prácticamente lineal:

q = Sq x Ap
p - presión aplicada, A - área del electrodo, Sq – sensibilidad,
q - carga eléctrica, C – capacidad del cristal, Vo - tensión de salida
3) Resonantes

Poseen en general el principio de la tecnología conocida como “vibrating wire”. Un resorte


de hilo magnético es anejada al diafragma que, al ser sometido a un campo magnético y
ser recorrido empieza a oscilar. La frecuencia de oscilación es proporcional al cuadrado de
la tensión (expansión/compresión) del hilo. En el sensor de Silicio Resonante no se usa hilo
pero el silicio para resonar con diferentes frecuencias que son funciones del tipo 1/f2 de la
expansión/compresión. El sensor es formado por una cápsula de silicio ubicada en un
diafragma que vibra al se aplicar un diferencial de presión y la frecuencia de vibración
depende de la presión aplicada. Algunos sensores resonantes necesitan técnicas de
compensación de temperatura vía hardware/software complicadas, aumentando el número
de componentes, lo que significa más placas electrónicas en algunos equipos..

4) Capacitivos

Estos son los sensores más confiables y que fueran usados en millones de aplicaciones.
Se basan en transductores donde la presión aplicada a diafragmas sensores produce una
variación de la capacitancia entre ellos y un diafragma central, por ejemplo. Esta variación
es usada principalmente para variar la frecuencia de un oscilador o usada como elemento
de un puente de capacitares. Esta variación de capacitancia es usada para variar la
frecuencia de un oscilador. La frecuencia puede medirse directamente por la CPU y
convertida en presión. En este caso no existe conversión A/D, lo que contribuye a la
exactitud y a la eliminación de drifts embutidos en las conversiones analógicas y digitales.
Téngase en cuenta que este principio de lectura totalmente digital es utilizado por Smar
desde la década de 80, como la única compañía brasileña y una de las pocas en el mundo
a fabricar este tipo de sensor. Poseen respuestas lineales prácticamente insensibles a
variaciones de temperatura, siendo los más indicados a instrumentación y control de
procesos por su excelente performance en estabilidad, temperatura y presión estática.
Algunas de sus ventajas son:

 Ideales para aplicaciones de baja y alta presión.


 Minimizan el Error Total Probable y consecuentemente la variabilidad del proceso.
 Ideales para aplicaciones de flujo.
 Por su respuesta lineal, permite alta flexibilidad y exactitud.
5) Ópticos

La sensibilidad de los sensores de fibra, o sea,


el disturbio menos intenso que se puede medir
puede depender de:

 Variaciones infinitesimales en algún


parámetro de caracterización de la fibra
óptica usada cuando la fibra es el propio
elemento sensor;
 Cambios en las propiedades de la luz
usada, cuando la fibra es el canal a
través del cual la luz va y vuelve desde
el sitio bajo prueba.

Los sensores a fibras ópticas son compactos y


presentan sensibilidad comparable a los
similares convencionales. Los sensores de presión son construidos con una membrana
móvil en una de las extremidades de la fibra. Algunas ventajas de estos sensores son: alta
sensibilidad, tamaño reducido, flexibilidad y resistencia, poco peso, larga vida útil, larga
distancia de transmisión, baja reactividad química del material, son ideales para funcionar
en ambientes de alta tensión, inmunidad electromagnética, señales multiplexados, o sea,
una única fibra puede producir docenas de instrumentos, y puede medir vibración, presión,
temperatura, flujo multifásico, deformación, etc.

Una técnica utilizada en la construcción de sensores ópticos es el Interferómetro Fabry-


Perot, un dispositivo usado por lo general en mediciones de larguras de ondas con alta
precisión, donde esencialmente dos espejos parcialmente reflectores de vidrio o cuarzo se
alinean y se obtiene el contraste máximo y mínimo de franjas entre ellos por variación
mecánica. Esta variación de distancia también podría generarse por presión y, con eso,
tendríamos un sensor de presión.

Equipos Industriales para Medición de Presión

Entre los distintos equipos utilizados en la industria para medir presión se subrayan dos: el
manómetro y el transmisor de presión.

El manómetro es usado para lectura de presión y tienen normalmente una conexión al


proceso y un display (cuando electrónico) o puntero (cuando mecánico) para que se pueda
leer la presión localmente. Por lo general son dispositivos de bajo costo y se usan cuando
la presión no necesita transmitirse a un sistema de control y también no se necesita de
exactitud. Por ejemplo, presión estática, presión de bomba, etc. Existen también modelos
diferenciales, vacuómetros, sanitarios, etc.
Un transmisor de presión inteligente reúne la tecnología de sensor a su propia electrónica.

Típicamente debe proveer las siguientes características:

 Señal digital de salida;


 Interfaz de comunicación digital (HART/4-20mA, Foundation Fieldbus, Profibus-PA);
 Compensación de presión y temperatura;
 Estabilidad;
 Debe permitir calibración fácil;
 Re-rangecon y sin referencia;
 Autodiagnósticos;
 Fácil instalación y calibración;
 Alta confiabilidad;
 Bajos costos y tiempos cortos de instalación y mantenimiento;
 Reducción de intrusión/penetración (proceso);
 Ahorro de espacio en la instalación;
 Permitir actualización para la tecnología Foundation Fieldbus y Profibus PA;
 Recursos de interfaz EDDL y FDT/DTM;
 Protector de transientes, sin polaridad de alimentación;
 Traba física para transferencia de custodia, etc.

Algunos puntos que necesitan la atención de los usuarios para no pagar más por algo que
no van a usar o que su aplicación no necesita:

 Exactitud & Rangeabilidad: si hay necesidad de equipos con tales requisitos,


examinen las fórmulas de exactitud y vean que la exactitud no es divulgada en toda
la banda. Vean también otras características, tales como el tiempo de respuesta,
totalización, bloque de PID, etc, que pueden ser más útiles en sus aplicaciones.
 Protección a la inversión: verifiquen el precio de los repuestos, la intercambialidad
entre modelos, la simplicidad de especificación, actualización para otras tecnologías
(Fieldbus Foundation, Profibus PA), suministro de servicios, soporte técnico, plazo
de reposición, etc. Estos son factores que pueden perjudicar la disponibilidad de la
fábrica.

LD400 – Transmisor de Presión HART/4-20mA con sensor capacitivo, placa


electrónica única, alta performance (el transmisor con el mejor tiempo de respuesta
del mercado).
Los transmisores de presión microprocesados tienen la gran ventaja de posibilitar mejor
interacción con el usuario, con interfaces de fácil utilización. Además, sus características de
autodiagnosis facilitan la identificación de problemas. Con el advenimiento de las redes
fieldbus, es posible extraer los beneficios de la tecnología digital al máximo. Estos
transmisores tienen mejor exactitud, estabilidad electrónica superior a los modelos
analógicos, además de facilitar ajustes y calibraciones. La tecnología digital también
permite que se implementen poderosos algoritmos a favor de performance y exactitud de
medición y de monitoreo en línea de toda la vida del equipo.

Ejemplos de Aplicaciones Típicas con el Transmisor de Presión

En seguida vienen ejemplos típicos de aplicaciones con el transmisor de presión. Para


mas detalles sobre cada aplicación consulte las publicaciones disponibles en las
referencias del artículo. Téngase en cuenta que la instalación correcta garantiza el mejor
aprovechamiento y desempeño de los equipos.

Medición de niveles de líquidos

Medición de flujo

Medición de flujo usando el tubo de Pitot


Placa de Orificio

Como Especificar Transmisores de Presión

Especificaciones incompletas o aún con datos inconsistentes son muy comunes en la


documentación para compra de transmisores de presión. En la primera mirada parecen
artículos simples de un proyecto, pero los detalles son numerosos y, si especificados
incorrectamente, podrán generar perjuicio durante el montaje o la operación, que podrá ser
mayor que los valores de los equipos en cuestión.

Este tópico busca clarificar algunas cuestiones fundamentales del proceso de


especificación de transmisores de presión.

¿Qué se pretende medir?

Presión manométrica, presión absoluta, presión diferencial; otras grandezas inferidas a


partir de mediciones de presión (flujo, nivel, volumen, fuerza, densidad, etc.).

Vale subrayar que las mediciones de presión abajo de la atmosférica no necesitan


forzosamente transmisores de presión absoluta. Los transmisores de presión absoluta son
recomendados solamente para evitar las influencias de la presión atmosférica. Esa
influencia solo será crítica cuando se medir presiones muy cercanas (arriba o abajo) de la
presión atmosférica. En los demás casos pueden emplease sin problemas los transmisores
de presión manométrica.

¿Para qué medir la presión?

Por lo general se mide la presión para control o monitoreo de procesos, por protección
(seguridad), control de calidad, transacciones comerciales de fluidos (transferencias de
custodia, medición fiscal, estudio e investigación, balances de masa y energía.

Esos objetivos deben ser tenidos en cuenta en la elección de los equipos. Quesitos más
rigurosos de desempeño tales como exactitud, límites de sobrepresión y presión estática,
estabilidad y otros, pueden cargar sin necesidad el proyecto. Todos los fabricantes
suministran al mercado más de una versión de transmisores con características técnicas
distintas y, obviamente, precios también distintos.

¿Cual es el fluido del proceso?

El proveedor deberá ser informado de las características del fluido. Por lo general el
fabricante podrá recomendar materiales o conexiones especiales. Téngase en cuenta que
la decisión final tocará al usuario o a la compañía de ingeniería encargada. Algunos datos
del fluido del proceso son fundamentales al elegirse el transmisor:

 Estado (líquido, gas, vapor): define la posición de la válvula de escape;


 Presión máxima del proceso: es importante para evaluación de los límites de
sobrepresión y presión estática del transmisor;
 Temperatura máxima del proceso: se podrá determinar para uso de sellos remotos o
solo para mantener una distancia mínima en la línea de impulse (tubing).

Protocolos de comunicación

Los más comunes son4-20 mA + HART, Foundation Fieldbus y Profibus PA.

Algunos fabricantes proveen transmisores que cambia su versión de protocolo a través de


la simple sustitución de la placa de circuito electrónico o solo del firmware y se pueden usar
en distintos sistemas.

2.2 Medición De Nivel Y Densidad

Los dos parámetros que tienen mayor influencia en la selección de la tecnología para la
medición de nivel son la presión y temperatura, pero existen otros factores a tener en
cuenta:

•Variable requerida (masa, densidad,…)


•Precisión en la medida
•Características del tanque
•Condiciones ambientales
•Características del producto
•Requerimientos en instrumentación, incluyendo precisión, certificaciones, alimentación,
etc...

Selección de Medidores de Nivel

Los dos parámetros que tienen mayor influencia en la selección de la tecnología para la
medición de nivel son la presión y temperatura, pero existen otros factores a tener en
cuenta:
•Variable requerida (masa, densidad,…)
•Precisión en la medida
•Características del tanque
•Condiciones ambientales
•Características del producto
•Requerimientos en instrumentación, incluyendo precisión, certificaciones, alimentación,
etc...

Clasificación de Medidores de Nivel

Los medidores de Nivel Pueden clasificarse como:

1. Medidores de Nivel de Líquidos


2. Medidores de Nivel de Sólidos

Adicionalmente también se puede clasificar por el tipo de medición

1. Medición de Nivel Continua


2. Medición de Nivel por Detección Límite o de Punto Fijo

MEDICIÓN DE NIVEL DE LÍQUIDOS

1.- Medición Directa

 Medidor de Sonda
 Medidor de Cinta y Plomada
 Medidor de Nivel de Cristal
 Medidor de Flotador

2.- Medición de Presión Hidrostática o Fuerza

 Medidor Manométrico
 Medidor de Membrana
 Medidor de Tipo burbujeo
 Medidor de Presión diferencial de diafragma
 Medidor por Desplazamiento

3.- Medición de Características eléctricas del líquido

 Medidor Conductivo
 Medidor Capacitivo
 Medidor Ultrasónico
 Medidor por Radiación
Varilla o sonda:

Varilla o regla graduada, de longitud conveniente para introducirla dentro


del depósito.
El nivel se determina por la lectura directa de la longitud mojada por el
líquido.
En el momento de la lectura el tanque debe estar abierto a presión
atmosférica.

Cinta y plomada:

Consta de una cinta graduada y un plomo en la punta.


Se emplea cuando es difícil que la varilla tenga acceso al fondo del
tanque.
También se usa midiendo la distancia desde la superficie del líquido
hasta la parte superior del tanque.

Visor de Vidrio:

Tubo de vidrio con su extremo inferior conectado al tanque generalmente


mediante tres válvulas (dos de cierre de seguridad en los extremos del
tubo, para impedir el escape del líquido en caso de rotura del cristal y una
de purga).
Funciona por el principio de vasos comunicantes.
El nivel de vidrio va acompañado de una regla graduada.
Se emplea para presiones hasta 7 bar. A presiones más elevadas el vidrio
es grueso, de sección rectangular y está protegido por una armadura
metálica.

Flotador, Escala y Contrapeso:

Consiste en un flotador ubicado en el seno del líquido y


conectado al exterior del tanque, indicando directamente el
nivel sobre una escala graduada. Es usado en tanques de
capacidad grande. El flotador debe mantenerse limpio. El
flotador, sigue el movimiento del nivel de líquido.
Tienen una precisión de 0,5 %. Son adecuados en la
medida de niveles en tanques abiertos y cerrados a presión
o a vacío.
El flotador puede trabarse en el tubo guía por los sólidos o
cristales que el líquido pueda contener
Los tubos guía muy largos pueden dañarse ante olas
bruscas en la superficie del líquido o ante la caída violenta
del líquido en el tanque.
MEDICIÓN POR PRESIÓN HIDROSTÁTICA

Manométrico:

Es un manómetro conectado en la parte inferior del tanque y que mide


la presión debida a la altura de líquido entre el nivel del tanque y el eje
del instrumento. Sólo sirve para fluidos limpios, ya que los líquidos
sucios pueden hacer perder la elasticidad del fuelle. La medición está
limitada a tanques abiertos y el nivel viene influido por las variaciones
de densidad del líquido.
Membrana:
Usa una membrana conectada al instrumento receptor por un tubo
estanco.
El peso de la columna de líquido sobre el área de la membrana
comprime el aire interno a una presión igual a la ejercida por la
columna de líquido.

Burbujeo:

Mediante un regulador de caudal se hace pasar por un tubo


(sumergido en el depósito hasta el nivel mínimo), un pequeño
caudal de aire o gas inerte hasta producir una corriente continúa
de burbujas.
La presión requerida para producir el flujo continuo de burbujas
es una medida de la columna de líquido. Este sistema es muy
ventajoso en aplicaciones con líquidos corrosivos o con
materiales en suspensión, ya que el fluido no penetra en el
medidor ni en la línea de conexión.

MEDICIÓN POR PRESIÓN DIFERENCIAL

El Medidor de Presión Diferencial


Consiste en un diafragma en contacto con el líquido del tanque, que permite medir la
presión hidrostática en un punto del fondo.
En un tanque abierto, esta presión es proporcional a la altura del líquido en ese punto y a
su peso específico. El diafragma forma parte de un transmisor neumático o electrónico de
presión diferencial.
La precisión de los instrumentos de presión diferencial es bastante buena.
El material del diafragma debe ser compatible con el fluido que se encuentra en el tanque.
MEDICIÓN POR DESPLAZAMIENTO

Está basado en el Principio de Arquímedes.


Consiste en un flotador parcialmente sumergido
en el líquido y conectado mediante un brazo a
un tubo de torsión, unido al tanque. Dentro del
tubo y unido a su extremo libre hay una varilla
que transmite el movimiento de giro a un
transmisor exterior al tanque. El ángulo de
rotación del extremo libre del tubo de torsión es
función directa de la fuerza aplicada. Al subir el
nivel, el líquido ejerce un empuje sobre el
flotador igual al volumen de la parte sumergida
multiplicada por la densidad del líquido,
tendiendo a neutralizar su peso propio, así que
el esfuerzo medido por el tubo de torsión será
muy pequeño.
Puede usarse en tanques abiertos y cerrados, a presión o a vacío, con una buena
sensibilidad, pero presenta el inconveniente del riesgo de depósitos de sólidos o de
crecimiento de cristales en el flotador que afectan a la precisión de la medida).

MEDICIÓN POR CARACTERISTICAS ELECTRICAS DEL LÍQUIDO

El Medidor de Nivel Conductivo


Consiste en uno o varios electrodos y un relé eléctrico o electrónico que es
excitado cuando el líquido moja a dichos electrodos.
El relé electrónico dispone de un temporizador de retardo que impide su
enclavamiento ante una ola del nivel del líquido o ante cualquier
perturbación momentánea o bien en su lugar se disponen dos electrodos
poco separados enclavados eléctricamente en el circuito.
Se usa como alarma o control de nivel alto y bajo, utiliza relés eléctricos o
electrónicos, en función de la conductividad del líquido.
Es versátil, sin partes móviles, su campo de medida es grande, con la
limitación física de la longitud de los electrodos. El líquido contenido en el
tanque debe tener un mínimo de conductividad

Medidor Capacitivo
Mide la capacidad del condensador formado por el electrodo sumergido en el
líquido y las paredes del tanque.
La capacidad del conjunto depende linealmente del nivel del líquido.
En fluidos no conductores se emplea un electrodo normal y la capacidad total
del sistema se compone de la del líquido, la del gas superior y la de las
conexiones superiores. En fluidos conductores el electrodo está aislado
usualmente con teflón interviniendo las capacidades adicionales entre el
material aislante y el electrodo en la zona del líquido y del gas.
También se usan como interruptores de nivel.
Medidor Ultrasónico

Se basa en la emisión de un impulso ultrasónico a una superficie reflectante y la recepción


del eco del mismo en un receptor. El retardo en la captación del eco depende del nivel del
estanque.
El tiempo entre emisión y recepción es inversamente proporcional al nivel

El tiempo depende de la Tº ==> compensar medidas

Evitar obstáculos en el recorrido de las ondas


Sensibles al estado de la superficie del líquido (espumas)
Medidores de Nivel por Radiación

•Consiste en un emisor de rayos gamma montado


verticalmente en un lado del estanque y con un contador que
transforma la radiación gamma recibida en una señal
eléctrica de corriente continua.
•Como la transmisión de los rayos es inversamente
proporcional a la masa del líquido en el estanque, la
radiación captada por el receptor es inversamente
proporcional al nivel del líquido ya que el material absorbe
parte de la energía emitida.

MEDIDOR DE NIVEL DEL TIPO RADAR

•Los sensores de radar miden distancias de forma


continua y sin contacto.
•Requieren de poco mantenimiento. Asimismo son
prácticamente insensibles a la atmósfera del proceso
controlado (vapor, presión, polvo o temperaturas
extremas).
•Los instrumentos de radar miden el tiempo de recorrido
de un impulso de radar desde su emisión hasta su
recepción. Este tiempo de recorrido es proporcional a la
distancia y por tanto al nivel del producto.
•Al contrario de la medida por ultrasonidos, las señales de
radar no están ligadas por un medio que las transmita, y
se propagan a la velocidad de la luz (300 000 000 m/s).
Los sensores de radar emiten generalmente señales de 6 a 26 GHz

•El transmisor emite señales de radar en forma de impulsos de microondas reflectados por
dos materiales con constantes dieléctricas diferentes (el entorno del sensor y el producto).
Los impulsos se emiten con una frecuencia de repetición fija. Un receptor interno recoge los
impulsos de radar reflectados (eco) y utiliza el tiempo de recorrido del impulso (emisión /
recepción) para calcular la distancia y por tanto el nivel. Los impulsos de radar reflejados se
convierten en un cuadro del eco. Con el análisis del cuadro el instrumento determina la
distancia entre el producto y el punto de referencia en el instrumento
2.3 Medición De Flujo

Fluido: Sustancia que se deforma continuamente al ser sometida a una fuerza tangencial,
de tal manera que adopta espontáneamente la forma del recipiente que lo contiene.

Flujo: Fluido en movimiento, debido a una diferencia de presiones.

Tipos De Flujo

 Flujos Abiertos: canales abiertos, ríos


 Flujos Cerrados: tuberías
 Flujos Laminares
 Flujos Turbulentos
 Flujos Cavitantes

FACTORES PARA LA ELECCIÓN DEL TIPO DE MEDIDOR DE FLUIDO

 Intervalo de medición
 Exactitud y precisión requerida
 Pérdida de presión
 Tipo de fluido
 Tipo de medición
 Calibración y configuración
 Medio ambiente
 Lugar de ubicación

VARIABLES FISICAS APLICABLES

En función del fluido y el tipo de caudal (volumétrico o másico) que se desea medir, se
pueden agrupar los sensores por la variable física a transformar para la medición:

Mediciones volumétricas:

 Presión diferencial
 Área Variable (Rotámetro)
 Velocidad (Turbinas)
 Tensión Inducida (Medidor Magnético)
 Ultrasonido
 Vórtex

Mediciones másicas:

 Compensación de presión y temperatura.


 Fuerza de Coriolis
TIPOS DE MEDIDORES DE FLUJO VOLUMETRICO

MEDIDORES DE PRESIÓN DIFERENCIAL


*Placa de Orificio, Tobera o Boquilla de Flujo, Tubo de Venturi, Tubo de Pitot, Tubo
Anubbar

MEDIDORES DE ÁREA VARIABLE


*Rotámetro

MEDIDORES DE VELOCIDAD
*Turbina, Transductores ultrasónicos

MEDIDORES DE FUERZA
* Medidor de Placa

MEDIDORES DE TENSIÓN INDUCIDA


*Medidor magnético de caudal

MEDIDORES DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO


*Disco y Pistón oscilante, Pistón alternativo, rotativos, etc.

MEDIDORES DE TORBELLINO Y VÓRTEX

MEDIDOR OSCILANTE

PLACAS DE ORIFICIO
Cuando una placa de orificio se coloca en forma concéntrica dentro de una tubería, ésta
provoca que el flujo se contraiga de repente conforme se aproxima al orificio y después se
expande de repente al diámetro total de la tubería. La corriente que fluye a través del
orificio forma una vena contracta y la rápida velocidad del flujo resulta en una disminución
de presión hacia abajo desde el orificio.

ALGUNOS TIPOS DE PLACAS DE ORIFICIO

1. La concéntrica: sirve para líquidos


2. La excéntrica: para los gases
3. La segmentada cuando los fluidos contienen un pequeño porcentaje de sólidos y
gases disueltos.
BOQUILLA O TOBERA DE FLUJO

Es una contracción gradual de la corriente


de flujo seguida de una sección cilíndrica
recta y corta.

La tobera permite caudales 60% superiores


a los de placa-orificio en las mismas
condiciones de servicio.
Su pérdida de carga es de 30 a 80% de la
presión diferencial.
Puede emplearse para fluidos que arrastren
sólidos en pequeña cantidad.
La precisión es del orden de +/-0.95 a +/-
1.5%.

TUBO DE VENTURI

Es una tubería corta recta, o garganta, entre


dos tramos cónicos. La presión varía en la
proximidad de la sección estrecha; así, al
colocar un manómetro o instrumento
registrador en la garganta se puede medir la
caída de presión y calcular el caudal
instantáneo.
Permite la medición de caudales 60%
superiores a los de la placa orificio en las mismas condiciones de servicio y con una
pérdida de carga de solo 10 a 20% de la presión diferencial.

Posee una gran precisión y permite el paso de fluidos con un porcentaje relativamente
grande de sólidos, si bien los sólidos abrasivos influyen en su forma afectando la exactitud
de la medida.
El coste del tubo de Venturi es elevado, su precisión es del orden de +/-0.75%.
TUBO PITOT.
Tubo hueco colocado de tal forma que los extremos abiertos apuntan directamente a la
corriente del fluido. La presión en la punta provoca que se soporte una columna del fluido.
El fluido dentro de la punta es estacionario o estancado llamado punto de estancamiento.

EL TUBO ANNUBAR
Es una variante del tubo de Pitot que dispone de varias tomas, a lo largo de la sección
transversal, con lo que se mide la presión total en varios puntos, obteniendo la media de
estos valores y evitando el error que produce el tubo de Pitot.

ROTÁMETRO (AREA VARIABLE)

La aplicación del teorema de Bernoulli y del principio de conservación del caudal, puede
hacerse igualmente de manera recíproca a la vista anteriormente.
Es decir, se puede hacer variable la sección del paso del fluido y mantener constante la
diferencia de presión entre ambos lados de una obturación.

El tubo utilizado tiene una conicidad uniforme y un obturador ranurado, dispuesto en el


interior, que es arrastrado por el fluido al que se opone con su peso. El fluido circula de
abajo para arriba.
En el paso de un flujo laminar a uno turbulento, la
resistencia que ofrece el cuerpo crece abruptamente,
pasando su proporcionalidad de v a v2.
Esta condición establece el límite de linealidad del
rotámetro, por lo que en su selección debe quedar
claramente definido el rango de trabajo posible.
El cuerpo flotante generalmente tiene perforaciones para
generar la rotación del cuerpo, para que le otorgue mayor
estabilidad (efecto giroscópico) y no se desestabilice
variando el área de paso hacia un lado del flujo.

2.4 Medición De Temperatura

La temperatura es una de las principales variables que afectan el curso de los procesos
químicos, por tal razón esta variable debe ser medida con la mayor exactitud posible para
poder controlarla adecuadamente.

Dentro de los principales instrumentos que se utilizan para la medición de temperatura se


tiene:

Termocuplas. Se basan en el hecho de que una corriente del orden de milivoltios fluye en
un circuito continuo de dos alambres metálicos diferentes. La señal varía con
la temperatura de la “juntura caliente”. Las termocuplas de hierro-constantan
son comúnmente usadas en el rango de temperatura de 0 a 1300 oF.

Termómetros de resistencia. Se basan en el hecho de que los metales cambian


su resistencia eléctrica cuando se someten a un cambio de temperaturas.

Termómetros llenos. Los Termómetros de sistema lleno se diseñan para proporcionar una
indicación de la temperatura a cierta distancia del punto de medición. El Elemento sensible
o medición (bulbo o ampolla) tiene un gas o un liquido que cambia de volumen, presión o
presión de vapor con la temperatura. Este cambio se comunica por medio de un tubo
capilar al Tubo de Bourdon u otro dispositivo sensible a la presión y el volumen.

Estos dispositivos debido a su simplicidad se utilizan con frecuencia en los procesos


industriales.

Termómetros bimetálicos. El Bimetal termostático se define como un material compuesto


que consta de tiras de dos ó más metales unidos entre sí. Debido a los diferentes índices
de expansión de sus componentes, Esta composición tiende a cambiar de curvatura
cuando se somete a una variación de temperatura.

Los Termostatos Bimetálicos se destinan a utilizarse a temperaturas que oscilan entre


1000º F hasta –300º F e incluso a niveles inferiores.
Termómetros de liquido en capilares de vidrio. Las tres formas de Termómetros
de liquido en capilares de vidrio son:

1. Los Totalmente hechos de vidrio (de cuello grabado o de escala cerrada).

2. De Tubo y Escala.

3. Industriales.

Estos termómetros no se utilizan en sistemas de control automático pero si se utilizan


profundamente como dispositivo de medición para el control manual y en laboratorios de
control.

Pirómetros. “Pirometría de Radiación”, es la determinación de la temperatura de un objeto


por medio de la cantidad y la naturaleza de la energía que irradia.

Estos dispositivos se clasifican en:

1. Pirómetros ópticos; basados en la brillantez de un objeto caliente.

2. Pirómetros de Radiación; miden el índice de emisión de energía por unidad de área

La respuesta dinámica de la mayoría de sensores es usualmente mucho más rápida que la


dinámica del proceso mismo. Los sensores de temperatura son una notable y a veces
problemática excepción. La constante de tiempo de una termocupla y un termómetro lleno
pueden ser 30 segundos o más. Si el termómetro esta revestido con polimero u otro
material, el tiempo de respuesta puede ser varios minutos. Esto puede significar
degradación en la operación de control.