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Filtracion
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Cuando los sólidos en suspensión de una solución son mayores al 2 % el proceso se denomina
filtración, si los sólidos en suspensión son 2-4 % el proceso se de precipitación. Es una
operación básica, muy utilizada la industria química, y tal como se muestra en la figura consiste
en la separación de partículas sólidas de una suspensión mediante un medio filtrante que deja
pasar el líquido y retiene el sólido. Las partículas sólidas retenidas sobre el medio filtrante van
formando un lecho poroso, a través del cual circula el fluido, denominado torta filtrante.
Principios de Filtración
En el proceso de filtración existen tres componentes:
En general, los poros del medio filtrante tendrán una forma tortuosa y serán mayores que las
partículas que deben separarse, operando el filtro de forma eficaz únicamente después de que
un depósito inicial haya sido retenido en el medio.
A medida que avanza el proceso de filtración aumenta el espesor de la torta por lo que la
resistencia al paso de fluido es cada vez mayor, pudiéndose llevar a cabo la operación de las
siguientes formas:
Los volúmenes de las suspensiones a tratar variarán desde grandes cantidades que aparecen
en la depuración del agua y en el tratamiento de minerales en la industria minera, hasta
cantidades relativamente pequeñas de la industria química, en la que la variedad de sólidos
será considerable. En la mayor parte de casos en la industria química lo que interesa son los
sólidos, siendo sus propiedades físicas y tamaño de gran importancia.
Los filtros también son muy variados: la elección del más adecuado así como de las
condiciones óptimas de operación, son función de diversos factores entre los que cabe
destacar los siguientes:
Las exigencias para el filtro son tan diferentes como lo son cada uno de los campos de
aplicación. Se tienen que tener en cuenta las características químicas y físicas de la muestra a
filtrar, así como el consiguiente análisis o manipulación del precipitado o del filtrado.
TEORÍA DE LA FILTRACIÓN
La teoría de la filtración se una de las aplicaciones para poder calcular la velocidad de filtración.
Cuando existe una caída de presión a través del filtro, la máxima velocidad de filtración se
produce al inicio del proceso, debido a que la resistencia a la filtración es mínima, ya que no
existen todavía sólidos depositados. La orientación inicial de las partículas en la torta es muy
importante y puede influir significativamente en la estructura y permeabilidad de todo el lecho
del filtro. Una caída de presión excesiva y elevadas velocidades iniciales de filtración pueden
producir un taponamiento de la tela filtrante y una elevada resistencia a la filtración
posterior.(Doran, 1998)
Los factores más importantes de los que depende la velocidad de filtración son, por lo tanto:
La caída de presión desde la alimentación hasta el lado más lejano del medio filtrante.
El área de la superficie filtrante.
La viscosidad del filtrado.
La resistencia de la torta filtrante.
La resistencia del medio filtrante y de las capas iniciales de torta.
La función del medio filtrante es, generalmente, la de actuar como soporte para la torta filtrante
mientras las capas iniciales de la misma proporcionan el verdadero filtro. El medio filtrante debe
ser mecánicamente fuerte, resistente a la acción corrosiva del fluido y debe ofrecer tan poca
resistencia como sea posible al flujo de filtrado. Normalmente se utilizan tejidos, aunque para la
filtración de líquidos corrosivos en unidades discontinuas los materiales granulares y sólidos
porosos resultan útiles. Una característica importante en la selección de un tejido es la facilidad
en la separación de la torta, factor clave en el funcionamiento de las unidades automáticas
existentes en la industria.
Hay que tener en cuenta las etapas iniciales de la formación de la torta que son de gran
importancia por las siguientes razones:
Para una presión cualquiera de filtración, la velocidad de flujo es mayor al comienzo del
proceso ya que la resistencia es entonces mínima.
Elevadas velocidades de filtración iniciales pueden provocar la obturación de los poros del
soporte, causando una resistencia muy alta al paso del flujo.
La orientación de las partículas en las capas iniciales puede influenciar de forma apreciable la
estructura de toda la torta filtrante.
En algunas ocasiones es el líquido (el filtrado) que constituye al producto deseado, y en otras
ocasiones la torta del filtro.
Cabe recalcar, que cuando los sólidos están dentro del 2-4% el proceso se llamaprecipitación,
mientras que cuando son mayores al 4% es el proceso de filtración, así las diferencias entre:
Filtración Sedimentación
CONSIDERACIONES
Materia a separar
Fuerza impulsora
Flujo
Mecanismo retención
Material a Separar
Fuerza Impulsora
Hidrostática
Presión
Vacío
Centrifugación
Flujo
Constante
Variable
Mecanismo de retención
- Estructura Tridimiensional
- Gran tortuosidad
- Adsorción+ Cribado
- Límite de separación nominal
- Cesión fragmentos y/o impurezas
- No se colmatan rapidamente
- Gran capacidad de retención
- Mayor Absorción de líquido.
Formación de torta
PRESIÓN
La compresibilidad de la torta se encuentra por lo general entre 0,1 y 0,8 y a medida que va
avanzando el proceso de filtración va aumentando el espesor de la torta por lo que la
resistencia del fluido va a ser cada vez mayor, pudiéndose considerar:
En otros casos la torta se caracteriza por una presión crítica por encima del caudal y la
velocidad de filtración incluso disminuye.
TORTA DE FILTRACIÓN
La torta de filtración puede ser de dos tipos:
Tortas compresibles: un aumento de la diferencia de presión o de la velocidad de flujo
provoca la formación de una torta más densa con una resistencia más elevada.
Tortas incompresibles: la resistencia al flujo de un volumen dado de torta no se ve afectada
de forma apreciable por la diferencia de presión a través de la torta o por la velocidad de
deposición del material.
Casi todas las tortas filtrantes son compresibles en cierto grado pero en muchos casos ese
grado de compresibilidad es tan pequeño que la torta puede considerarse, a efectos prácticos,
incompresible. Si la resistencia específica de la torta es función de la diferencia de presión a
través de la torta, ésta será compresible. Esta compresibilidad puede ser un proceso reversible
o irreversible: la mayoría de las tortas filtrantes no son elásticas y la mayor resistencia ofrecida
al flujo cuando la diferencia de presión es elevada, se debe al empaquetamiento más compacto
de las partículas que forman la torta filtrante. La resistencia específica de la torta, por lo tanto,
corresponde a la resistencia que experimenta la misma cuando la diferencia de presiones a la
que se somete es la más elevada, incluso aunque esta diferencia máxima de presión solo se
mantenga un corto periodo de tiempo.
VISCOSIDAD Y TEMPERATURA
La velocidad del flujo en cualquier instante es inversamente proporcional a la viscosidad del
filtrado. El efecto de la temperatura afecta la velocidad de filtración debido a que ejerce efecto
en la viscocidad de un fluido.
TAMAÑO DE PARTÍCULA Y CONCENTRACIÓN
Estas son unas variables de mucha importancia ya que afectan al coeficiente para la
resistencia de la torta y si hay cambios mayores, estos afectan a la compresibilidad.
MEDIO FILTRANTE
La función del medio filtrante es la de actuar como soporte para la torta filtrante mientras las
capas iniciales de la misma proporcionan el verdadero filtro. Este medio filtrante debe ser fuerte
y tener resistencia a la acción corrosiva del fluido y debe ofrecer tan poca resistencia como sea
posible al flujo filtrado. Normalmente se utilizan tejidos, material granular y sólidos porosos.
MECANISMOS FILTRANTES
Materiales Filtrantes
Materiales filtrantes sueltos
Algodón, lana de vidrio, pasta de celulosa, cílice, carbón vegetal.
Materiales porosos
Vidrio fritado: inercia química, carga negativa.
Materiales sinterizados: filtración de gases.
Porcelana porosa y sílice.
Tejidos y Membranas
Fibras de celulosa:
Ésteteres de celulosa
Fibra de Vidrio
Fibras sintéticas
COADYUVANTES
Son polímeros sólidos no compresibles que forman una malla, mejorando la porosidad. Al ser
sólidos incompresibles se los coloca junto a los compresibles para:
Productos:
- Extracelular: Recomendados cuando se permite el filtrado y no recomendado cuando hay
fenómenos de absorción o adsorción del producto.
- Intracelular: No recomendado. Su separación es difícil (sólidos, arena o tierra de diatomeas)
- Fase líquida: absorción del líquido
AYUDAS
Sirven para desnaturalizar proteínas (con calor), el sólido cambia, puede abrirse o perder
estructura, por lo tanto hay más espacio.
Se pueden usar electrolitos que ayudan a la coagulación, a formar el lecho y así es más fácil
retener sólidos, pero puede darse una mezcla con el fluido.
Los coadyuvantes se emplean en dos formas: o bien se añaden al líquiedo turbio que contiene
el precipitado difícil de filtrar, dispersándolo en el seno de este para filtrarlo conjuntamente con
el precipitado, o se disponen previamente sobre el material filtrante (filtrando primero una
dispersión del coadyuvante en agua pura) y luego se filtra a través del líqudo turbio. Este último
proceso es el que se emplea cuando se precisa que el precipitado recogido en la torta no
resulte contaminado por las partículas del coadyuvante. Sin embargo, el otro procedimiento es
más efectivo cuando la cantidad de precipitado es de alguna importancia.
Se puede dar pretratamiento a los caldos de fermentación con el fin de mejorar las
características de la filtración. El calentamiento para desnaturalizar proteínas favorece de cierta
manera la capacidad del filtración de caldos miceliales como ocurre en la producción de
penicilina. También pueden añadirse electrolitos para promover la coagulación de los coloides
y así formar partículas mayores y más densas que resulten más fáciles de filtrar.
DISPOSITIVOS DE FILTRACIÓN
CRITERIOS DE SELECCIÓN
Habitualmente, las características del fluido a tratar tales como caudal y presión, contenido de
sólidos y naturaleza, en especial granulométrica, propiedades químicas y temperatura son
determinantes en la selección de un filtro de torta o un filtro de clarificación, frecuentemente de
cartuchos.
La complejidad de factores a considerar y la contradicción que pueden causar algunos de ellos,
han llevado a autores como Tiller o Purchas a proponer tablas de ayuda a la decisión en base
al parámetro fundamental de la velocidad de formación de la torta y el resultado de pruebas de
campo adicionales sencillas.
En cuanto al régimen de funcionamiento, en general, los filtros continuos son recomendados en
aplicaciones de procesos en régimen permanente, aunque pueden resultar más convenientes
los intermitentes en aquellos casos que requieran flexibilidad o una presión más elevada. El
material a utilizar en el diseño de un filtro puede varias desde un simple recipiente de plástico
hasta lo más tecnológico, lo importante es poder apreciar la manera en que se da este
fenómeno sorprendente.
FILTROS DE PAPEL
Los papeles de filtro y los cartuchos de papel retienen las impurezas en la superficie y en la
matriz del filtro. Frecuentemente se denominan como filtros de profundidad y tienen una
elevada capacidad de retener partículas y permiten procesar grandes cantidades de muestra.
Las impurezas se van acumulando a medida que avanza la filtración dentro del filtro,
modificando las propiedades de filtración. Entre las fibras dispuestas anárquicamente del filtro
de profundidad se forma un lecho filtrante secundario. Esta es la razón por la que no se puede
determinar una porosidad nominal para los filtros de profundidad.
FILTROS DE TORTA
Separan grandes cantidades de sólidos en forma de una torta de cristales o de un lodo. Estos
son utilizados en las aguas residuales.
Algunas partículas sólidas entran en los poros del medio filtrante quedando inmovilizados,
luego la torta de sólidos retenidos es la que
FILTROS PRENSA
En estos se coloca una malla o tela sobre placas verticales (Fig. 2.) de manera que los bordes
soporten la tela y al mismo tiempo dejen debajo de ella un área libre lo más grande posible
para que pase el filtrado. En esta clase de filtros las placas se alternan acanaladas cubiertas en
ambos lados por medio filtrante, con marcos, en conjunto se encuentran apretadas por tornillos
o un aprensa hidráulica que la cierra herméticamente.
Las placas y los, arcos contienen abertura en un ángulo, las cuales forman un canal al cerrar el
filtro y por donde se introduce la papilla de alimentación. Al circular la suspención, la torta se
forma en el aldo más alejado de la placa, entrando por el marco, pasando el filtrado a través del
medio y por la superficie acanalada de las placas del filtro y saliendo por un canal de salida en
la placa.
La filtración es continua hasta que el flujo de filtrado es menor que cierto límite práctico.
Después de la filtración se puede realizar el lavado de la torta.
Los filtros prensa, en general, se construyen en materiales muy variados: madera, metales y
aleaciones, e incluso de porcelana o de gres. En ocasiones, las placas y marcos se recubren
de materiales inatacables frente a ciertos reactivos, como el caucho. El material filtrante en
estos aparatos es siempre un tejido, el cual puede ser de naturaleza muy variada como lana,
seda, algodón, nylon, nitrocelulosa, cloruro de polivinilo, etc.
El filtro prensa es más barato en cuanto se refiere a coste de instalación por unidad de
superficie de filtración, el límite de presión a que pueden trabajar estos aparatos suele ser
bastante elevado, y por ello pueden filtrar con relativa rapidez, lo que es sinónimo de un
elevado rendimiento de la superficie filtrante. El inconveniente que presenta este tipo de
filtración es que resulta caro los coste de mano de obra, debido a la necesidad de efectuar
manualmente la descarga de las cámaras y los marcos .
Los campos de aplicación para esta clase de filtros son: Cuando el líquido turbio contiene una
gran cantidad de precipitado, cuando el precipitado es de filtración difícil, cuando el precipitado
hay que lavarlo hasta el agotamiento o casi haste este límite (tipo de placas y marcos con
placas lavadoras) cuando el volumen de producción no es exclusivamente grande.
FILTROS ESPESADORES DE PRESIÓN
El objeto de un filtro espesador es separar parte del líquido contenido en una suspensión
diluida para obtener otra concentrada. Tiene la apariencia de un filtro de prensa, sin embargo,
no contiene marco y las placas están modificadas. Las placas sucesivas llevan canales
apareados que forman, cuando se monta la prensa, una conducción larga en espiral para la
suspensión. Los lados de los canales están recubiertas con un medio filtrante mantenido entre
las placas. Mientras la suspensión pasa por el canal a presión, una parte del fluido sigue
fluyendo por el canal hacia al distribuidor múltiple de descarga de líquido claro. La suspensión
espesada se mantiene en movimiento rápido para no obstruir el canal. El número de placas
escogido es tal de modo que la diferencia de presión en todo el aparato no exceda de 6 kgf
/cm2. En estas condiciones es posible duplicar la concentración de la suspensión de entrada.
Si se requiere una concentración mayor, la suspensión espesada en un filtro se introduce
nuevamente en un segundo filtro.
FILTROS ROTATORIOS
1. Posición 1: el vacío aspira el líquido turbio, se forma la torta sobre la superficie filtrante de este
sector, y el líquido filtrado va al depósito correspondiente.
2. Posición 2: al seguir el giro, esta sección permite que la torta se escurra.
3. Posición 3: recibe el agua de riego u otro líquido de lavado, procedente de unas boquillas
pulverizadoras, recogiéndose este líquido aparte, si se desea, en un segundo depósito.
4. Posición 4: una corriente de aire, que penetra por acción del vacío a través del precipitado, lo
seca.
5. Posición 5: hace que sobre el precipitado actúe desde el interior hacia afuera una pequeña
presión de aire o vapor de agua, que desprende en parte el precipitado, el cual es rascado por
una cuchilla y va a caer, lavado y prácticamente seco, a un depósito colector.
Es económico, en ocasiones, pasar los líquidos turbios, antes de llevarlos al filtro rotatorio, por
un espesador, para aliviar en parte su trabajo.
Los filtros de tambor rotatorio de vacío, son los más utilizados en la industria de la
fermentación, en estos dispositivos se cubre un tambor horizontal de 0.5 a 3m de diámetro con
una tela filtrante y se le hace girar lentamente a 0.1 - 2 RPM.
La tele es sumergida en el tanque de mezcla de manera parcial. A medida que que la sección
del tambor entra en el líquido se aplica vacío desde del interior del tambor para que forme una
torta en la superficie de la tela mientras el liquido es recogido por tuberías internas del tambor y
se coloca en otro tanque. El vació deja de aplicarse una vez que el tambor alcanza una zona
de descarga donde se desprende la torta.
FILTRO DE CAJA
Llamado también de hoja y de bolsa porque sus elementos filtrantes tienen más o menos estas
formas. Consta de una caja o carcasa en cuyo interior se alojan unas hojas o bolsas planas
cuya parte inferior de todas ellas comunicacon una misma tuberia encargada de recoger el
líquido filtrante
Pertenecen a este tipo de filtros los de Valdez, de Kelly y de Sweetland, entre otros.Aunque no
varían en esencia unos de otros, son muy distintos en cuanto a detalles de construcción
FILTRO DE NUTCHA
El material filtrante se deposita sobre la placa filtrante, a través de la cual pasa el líquido turbio.
FILTRACIÓN POR GRAVEDAD
El filtro por gravedad consiste en un depósito de doble fondo sobre el primero de los cuales,
que es perforado, se sitúa la materia filtrante, generalmente arena. El líquido a filtrar se
introduce por la parte superior, desde donde cae a un plato que lo distribuye regularmente por
toda la superficie del material filtrante, y la que atraviesa por su propio peso (por gravedad)
saliendo por la parte inferior.
Para que el fondo del filtro no se obstruya con la arena, se coloca sobre un lecho de grava, se
complementa la instalación con los agujeros de bombe, por lo que se practica la limpieza y
reposición de la carga. Estos filtros también pueden trabajar con ligeras presiones y de esta
manera la filtración sea más rapida.
En lugar de arena se suele emplear también carbón activo o no, tierras adsorbentes u otros
materiales de grano más o menos gruesos como carbonato cálcico, amianto, etc.
Estos filtros de gravedad se emplean cuando la cantidad de sólidos que contiene el líquido
tubio es muy pequeña.
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FILTRACIÓN CENTRIFUGA
Se separa el sólido de liquido a través de la fuerza centrifuga obtenida de una cesta rotatoria
con un medio filtrante en su pared que retiene los sólidos de la filtración por la presión que se
ejerce.
RÉGIMENES DE FILTRACIÓN
Afecta a los valores que puede tener la presión a lo largo del proceso de filtración, esta puede
efectuarse de tres maneras distintas:
1. Presión Constante
2. Velocidad Constante
3. Régimenes Mixtos
Filtración a Presión Constante: se realiza cuando se filtra un líquido turbio que forma una
torta apenas sensible a la presión. El líquido turbio llega al filtro desde el primer momento con
una presión que se ha de mantener durante toda la operación, lo cual implica que la velocidad
de filtración ha de ir disminuyendo paulatinamente, pues a medida que crece el espesor de
torta la resistencia a la filtración es mayor, evidentemente, en el caso opuesto si se trata de un
precipitado compresible, la primera fracción depositada resulta poco permeable por actuar
sobre ella una presión muy fuerte, y esto alarga, el periodo de filtración.
Filtración a Velocidad Constante: se emplea cuando el precipitado está formado total o
parcialmente por sustancias sensibles a la presión como pueden se de carácter albuminoideas,
hidróxido de carácter gelatinoso, etc., si no se emplea una cantidad suficiente de coadyuvante.
Trabajando en régimen de velocidad constante se comienza a filtrar a pequeña presión y a
medida que va aumentando el espesor de la torta y con ello la resistencia del filtro, se va
elevando la presión para mantener constante el volumen de filtrado obtenido en iguales
intervalos de tiempo. Este procedimiento tiene la desventaja de que precisamente en los
primeros momentos, en que por ser pequeña la resistencia se podrán obtener grandes
volúmenes de filtrado.
Régimen Mixto: pretende armonizar las ventajas de los dos anteriores para dar solución a la
filtración de los precipitados sensibles a la presión. Se comienza a velocidad constante, a poca
presión, hasta que se ha formado un lecho suficiente sobre el material filtrante, después se
eleva la presión hasta el límite oportuno y se procede a presión constante (velocidad
decreciente)
En realidad, en la práctica es muy difícil mantener rigurosamente las condiciones de filtración
dentro de límites relativamente estrechos, lo cual dificulta las previsiones que pudieran hacerse
por la vía teórica. (A. Vian)
donde:
Por consiguiente la variación de la presión se puede sustituir por P, siendo equivalente al vacío
aplicado.
Podemos encontrar un sin número de aplicaciones para esta operación unitaria como:
La ultrafiltración consiste en la separación por una membrana en donde se aplica una alta
presión.
Microfiltro Hidrofílico
Microfiltro Hidrofóbico
Ultrafiltro
MICROFILTRACIÓN GRUPO 6 !!!! from monikelvi
BIOFILTROS
También denominados filtros biológicos son dispositivos que eliminan una amplia gama de
compuestos contaminantes desde una corriente de fluido (aire o agua) mediante un proceso
biológico.
Funcionamiento general:
El aire es aspirado cerca del foco de emanación y habitualmente guiado a una cámara de
acondicionamiento. Aquí es saturado de humedad y luego guiado a un lecho de biomasa fijada.
Las sustancias contaminantes se absorben a la biopelícula de biomasa formada sobre el
relleno y aquí posteriormente son digeridos por microorganismos. En el proceso de digestión y
metabolización son transformados en compuestos que ya no huelen:
Así la superficie del relleno es siempre regenerada y no se satura. En principio se trata de una
oxidación de los contaminates a baja temperatura y los microorganismos pueden entenderse
como catalizadores de esta reacción.
Los compuestos no volátiles (como los ácidos formados) son arrastradas por el agua de lluvia o
el agua de regadío aplidado sobre la biomasa.
En algunos casos, debido a la presencia de ácidos el pH de los lixiviados puede bajar a 1 o 2.
Aun así, lo normal es que el relleno orgánico tenga una alcalinidad suficiente como para
neutralizar el pH de los lixiviados.
IMPORTANCIA:
PARÁMETROS PARA LA SELECCIÓN DE UN FILTRO:
TIPOS DE FILTROS
Escala
Volatilidad
% de Sólidos Suspendidos
Resistencia
Lavado y secado del filtro, dentro de lo cual se toma en cuenta el tiempo y cantidad de agua.
Caudal
Presión
Tamaño del Poro
Partícula de Filtrado
APLICACIONES
FILTRACION EN LA INDUSTRIA
Química: filtración de azufre fundido, silicato sódico, ácido cítrico, resinas y fibras sintéticas,
plásticos.
Farmacéutica: producción de vitaminas y antibióticos
Filtros de arena:
Verticales
Horizontales:
Filtros normales.
Galerías filtrantes.
Filtración mecánica.
Tratamiento terciario:
ANEXOS
http://www.revista.unal.edu.co/index.php/dyna/article/view/13589/14381
Referencias:
http://es.wikipedia.org/wiki/Filtraci%C3%B3n
Sette, R. (1996), Tratamiento de aguas residuales, Reverte pag. 554.
http://operacionesunitariaspcga.blogspot.com/2010/08/filtracion.html
Operaciones Unitarias
http://es.wikipedia.org/wiki/Filtraci%C3%B3n
Vernon, J. Laboratorio de Operaciones Unitarias. 2012. En
línea: http://cbi.izt.uam.mx/iq/Laboratorio%20de%20Operaciones%20Unitarias/Practicas%20La
boratorios/PRACTICA4.pdf
La filtración es, esencialmente, una operación mecánica, que no requiere una gran cantidad de
energía. En la operación típica mostrada en la Figura 1, se establece gradualmente una torta
sobre el medio filtrante, incrementándose progresivamente la resistencia al flujo. En los
instantes iniciales de la operación se depositan partículas en las capas superficiales del
soporte, formándose el medio filtrante. Los factores más importantes de los que depende la
velocidad de filtración son, por lo tanto:
- La caída de presión desde la alimentación hasta el lado más lejano del medio filtrante.