DESCRIPCIÓN DE LAS ETAPAS DEL DIAGRAMA

La elaboración de conserva de espárrago se basa principalmente en la preparación de la

materia prima (espárragos) de acuerdo a las especificaciones de diámetro y longitud para
el formato a envasar, después proceder a una pre-cocción y enfriamiento, llenado en los
envases, cerrado del envase lleno, tratamiento térmico, acondicionamiento de los
productos, el embalaje, para finalmente despacharlos en un embarque.

RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA

A. Pesado, lavado y desinfección
Esta etapa se inicia con la llegada a la zona de recepción de planta, de los vehículos que
transportan la materia prima en jabas desde las diferentes zonas de acopio. Antes de que
los vehículos ingresen al área de recepción estos son desinfectados mediante una mochila
aspersora con una solución clorada a 100 ppm. Aquí se inspecciona las condiciones de
transporte y la calidad del espárrago para su aceptación o rechazo (evaluación físico-
organoléptica, muestreo del espárrago para determinar el porcentaje de descarte: fofos,
ranuras, deformes, curvos, oxidados, rameados o floridos, picados, tallos, promedio de
diámetro y longitud), luego se procede a pesar en la balanza de un rango de 100 kg a 600
kg; en muñecos conformados por 21 jabas como máximo. Terminado el pesaje, la materia
prima se traslada a la zona de lavado para eliminar la arenilla que pueda traer utilizando
agua a presión, se trasiega a jabas de proceso y finalmente se desinfecta en la tina de
burbuja con agua clorada (residual de cloro de 20 a 50 ppm cuando procede de fundo,
100 – 150 de campiña), cuyo reciclamiento de agua se hará de acuerdo a la procedencia
del espárrago:
 Si proviene de plantas procesadoras, recambio cada 4 Bach.

 Si proviene de fundo, recambio cada 3 Bach.

 Si proviene de campiña, recambio cada 2 Bach.

Cada Bach equivale a 35 jabas.

ALMACENAMIENTO EN CÁMARA DE MATERIA PRIMA

El espárrago una vez desinfectado es almacenado, se controla que la temperatura y la
humedad relativa sean las adecuadas, siendo estas de 4 ºC – 8 ºC y 85 % - 90 % de
humedad relativa (Sánchez, 2003).
El tiempo que permanece el espárrago en cámara depende del volumen que se vaya a
procesar, por lo general no excede de 48 horas.
El almacenamiento de la materia prima es temporal y depende de la hora de ingreso de la
misma y del volumen acopiado.
En esta etapa es responsabilidad del camarero llevar el control de la temperatura de
cámara y registrar los datos.

SELECCIÓN Y CLASIFICACIÓN
En esta etapa se requiera inspeccionar en su totalidad la materia prima de los proveedores
para determinar la cantidad de descarte y picnic, para el espárrago blanco, y la pitilla y
descarte para el espárrago verde; y facilitar el trabajo de la etapa de pelado.
Para la selección se trabaja con 5 operarías en la faja, 1 lanzador de materia prima y 1
abastecedor. Este personal es el mismo que realiza las tareas de clasificación.

PELADO
El espárrago blanco es la única materia prima que pasa por esta etapa para eliminar la
cáscara, este procedimiento es manual para lo cual se utilizan cuchillos especiales de
acero inoxidable de penetración regulada (0.5 a 1.0 mm). En esta etapa se tiene que
controlar la calidad y limpieza del pelado (manchas, oxido, labrado, picados) ya que de
ello depende la calidad de los productos terminados y el rendimiento de la materia prima.
La cáscara eliminada se conoce como peladilla, la cual es trasladada a la zona de descarte
para su evacuación de la planta.

CORTE Y DESINFECCIÓN
El espárrago que se trabaja en esta etapa procede de pelado (para el caso de esparrago
blanco) o de clasificación (para el caso de espárrago verde), aquí se utilizan cuchillos,
cajones de corte y mesas. El corte se realiza según las especificaciones de los clientes.
En el caso espárrago blanco pelado se coloca en jabas y es llevado al área de corte, los
tallos y recortes que se recogen al final de la faja son trasladados a la zona de
recuperación. Para el caso del espárrago verde los recortes son llevados a la zona de
descarte. En el área de corte los espárragos se trabajan de acuerdo a la longitud del
formato de envase (de acuerdo al programa de producción de la semana), para ello se
cuenta con cajas de corte, que permiten cortar el espárrago a la longitud requerida y a la
vez recuperar el tallo, una vez habilitado el espárrago, el producto cortado es llevado
hacia la tina de desinfección y por inmersión en tina una solución de hipoclorito de sodio
de 10 a 20 ppm y por un tiempo de 3 a 5 minutos. El recambio de agua de las tinas de
desinfección se realizará cada 5 Bach queda listo para llevar a la zona de proceso.

BLANQUEO Y ENFRIAMIENTO
El blanqueado tiene como finalidad básica la inactivación térmica de las enzimas
autolíticas de naturales del espárrago (peroxidasas), para que no intervengan en el
deterioro del mismo y así evitar complicaciones en etapas posteriores en la línea de
producción (Sánchez, 2003).
Para esta operación la temperatura del agua debe estar entre 85ºC y 95ºC y los tiempos
de inmersión dependen del tipo de espárrago (blanco o verde) y del diámetro del turión
(Sánchez, 2003).
En EXPORT VALLE VERDE S.A.C. se cuenta con dos tinas de blanqueo con capacidad
de 4 y 3 jabas para blanquear.
Después que se cumple con el tiempo de blanqueo, el espárrago es trasladado hacia las
tinas de enfriamiento las cuales son tres, se enfría con agua a temperatura ambiente entre
25 °C y 30 °C , no se debe exceder en este rango de temperatura para evitar un posible
desarrollo de bacterias termófilas y contaminación con esporas. El enfriamiento debe
realizarse con un ingreso y salida continua del flujo de agua con un residual de cloro de
0.5 a 2.5 ppm, evitando el almacenamiento prolongado del producto en agua estacionada
ya que esta se vuelve turbia y se convierte en un foco de contaminación.
Este producto es llevado hacia la tina de desinfección y por inmersión en tina, una
solución de hipoclorito de sodio de 10 a 20 ppm, por un tiempo de 3 a 5 minutos, el
recambio de agua de las tinas de desinfección se realizará cada 5 Bach quedando listo
para llevar a la zona de proceso.
Si en alguna de las tinas no se tuviera flujo continuo de agua, esta debe cambiarse en su
totalidad de acuerdo al número de jabas enfriadas, lo normal que se hace es cada 35 jabas,
además se le adicionará cloro al agua para obtener un residual de 5 a 10 ppm.
ENVASADO Y PESADO
En esta etapa la finalidad es colocar los espárragos blanqueados y fríos dentro de los
envases colocando las puntas hacia arriba, llenándolos en cantidades suficientes para
conseguir el peso escurrido deseado y que queden lo suficientemente compactos para
evitar roturas en los procesos posteriores, pero a la vez lo suficientemente sueltos para
facilitar la penetración de calor.
Esta operación se realiza de forma manual, y se cuenta con dos líneas de envasado, donde
las envasadoras trabajan en forma grupal (cuando el pesado de producto es al inicio) o en
parejas (cuando el pesado se realiza al final de las líneas). El espárrago es arreglado y
lavado antes de ingresarlo al envase, en todo momento el espárrago debe permanecer
hidratados por lo cual se cuenta con caños en toda la línea y el agua que se utiliza tiene
un residual de cloro de 0.5 a 2.5 ppm. La operación de pesado se realiza en balanzas de 5
kg de capacidad en dos modalidades, una donde se pesa el espárrago al inicio de las líneas
y es lanzado hacia la faja central para su llenado (normalmente para los formatos de
frasco) y la otra que es el pesado del espárrago contenido en el envase, al final de la línea.
En ambos casos la verificación de los pesos es frecuente, así como la inspección de la
calibración de las balanzas.

ADICIÓN DE LÍQUIDO GOBIERNO Y EXHAUSTING

Los envases conteniendo el producto son lanzados hacia la cadena que los transportará
hacia la máquina de llenado, antes de ingresar en él, los envases se llenan con liquido
gobierno, que es una solución preparada con agua y sal, para el espárrago verde y para el
espárrago blanco se le adiciona además ácido cítrico, las proporciones varían de acuerdo
a las especificaciones de los clientes. Este líquido es preparado en las marmitas (en planta
se cuenta con cinco marmitas de acero inoxidable; cuatro de 300 Lt. de capacidad y una
de 250 Lt. de capacidad), el líquido es calentado con vapor a una temperatura de 85°C a
95 °C antes de ser lanzado a través de tuberías.
Fuente: EXPORT VALLE VERDE S.A.C

Los envases llenos con el líquido gobierno al ras son guiados por la cadena transportadora
hacia el túnel con vapor, donde la temperatura debe estar entre 85 °C y 95 °C. En este
paso se logra extraer todo el aire que se encuentra en la superficie del líquido lográndose
un vacío que permite posteriormente la conservación del producto y evita también las
deformaciones de los envases durante el proceso de esterilización por dilatación de la
masa de aire encerrada en el envase. En esta etapa se controla la temperatura de ingreso
y salida del espárrago en el interior del envase.
 Temperatura de ingreso: 85 °C – 95 °C.

 Temperatura de salida: 65 °C – 75 °C.

CERRADO
El cerrado hermético de los envases es una de las operaciones más importantes dentro del
proceso, ya que de esto depende la duración prolongada de la conserva y evita posibles
alteraciones post-esterilizaciones por recontaminación. Por este motivo se debe realizar
un control efectivo de los cierres.
Los envases son cerrados manualmente para el caso de envases de vidrio mecánicamente
en el caso de los envases de hojalata.
El cerrado de los envases de hojalata se realiza en dos etapas:
 Primera Operación; La doblez de la tapa se presenta contra el interior del doblez
del cuerpo del envase, y este queda en contacto con la curva formada por la
pestaña de la lata, el cierre se presenta redondeado en el fondo y en contacto con
el cuerpo del envase.

 Segunda Operación; En ella se aprietan las hojas de metal y permite que el

compuesto sellador llene todas las irregularidades del metal.
Antes de iniciar las jornadas de trabajo las máquinas cerradoras son calibradas y se realiza
una inspección de cierres (destructivo del envase), registrándose estas evaluaciones cada
hora en el formato HACCP- E02 Cerrado, las inspecciones visuales son realizadas cada
15 minutos y si se registrara alguna observación en el HACCP – E02.

ESTERILIZADO Y ENFRIADO
Los envases adecuadamente cerrados, son colocados en coches metálicos acomodados de
manera vertical, el cual asegura que no se produzcan daños o golpes en los envases. Se
coloca a éste una cinta térmica que permita diferenciar mediante el cambio de color
(viraje) de un color beige a marrón oscuro si ya fue sometido a la esterilización. El
producto se somete a un proceso de esterilización por un tiempo que varía entre 15 y 25
minutos, de acuerdo al tipo de envase y tipo de esparrago, a una temperatura entre 116 °C
y 118 ºC y a una presión entre 0.9 bar y 1 bar. La fábrica cuenta con 3 autoclaves: una de
ellas con 150 kg/Batch, otra con una capacidad de 450 kg/Bach y la última con una
capacidad de 750 kg/Bach.
El tratamiento térmico se inicia con un tiempo máximo de espera de 45 minutos.

Cumplido el tiempo estipulado se procede a enfriar con agua manteniendo la presión hasta
que se asegure que la temperatura de la autoclave sea de 70 °C a 80 °C de tal forma que
la temperatura interna del envase sea de 80 °C a 90 °C para que así no haya fuga de líquido
en frascos o espigamiento en latas. Este enfriamiento a sobre presión dura
aproximadamente 8 a 10 minutos, luego se podrá eliminar la presión y darle más caudal
de agua para enfriarlo hasta 30 °C o 35 °C para proceder a retirarlos del autoclave.
Es necesario controlar el contenido de cloro del agua de enfriamiento, el cual deberá ser
de 0.5 ppm a 1.0 ppm de cloro libre residual con el fin de garantizar un agua desinfectada.
En nuestro caso el agua es eliminada. Para la parte operativa se controla que los carritos
que ingresan a la autoclave lleven una cinta térmica indicando No de coche, No de
bachada, No de autoclave y los formatos a esterilizar, para efectos de trazabilidad del
producto.

ACONDICIONAMIENTO DE PRODUCTO TERMINADO

Los coches que contienen el producto, sale de la autoclave y son llevados al área de
lanzamiento de producto terminado (cadena transportadora) para su limpieza respectiva.
  En el caso de hojalata: secado, envaselinado y paletizado.

 En el caso de frasco: secado y paletizado.

En esta etapa se separan los productos no conformes.

Para el paletizado del producto se tiene en cuenta el formato de envase, número de niveles
por paleta, la codificación de producción (hojalata), número de piezas (frascos) y
finalmente se forra con strech film.

ALMACENAMIENTO TEMPORAL
Las paletas formadas son almacenadas temporalmente por un tiempo prudencial de 15
días (periodo de cuarentena o "almacén Técnico") asegurándose de esta forma que si el
producto presenta alguna falla pueda ser detectada y separada en la etapa siguiente.

CODIFICADO; ETIQUETADO Y EMPAQUE

Los productos completamente limpios procedentes de la cuarentena son etiquetados,
codificados y empacados de acuerdo a las características solicitadas por el cliente y
mucho depende del país de destino.
El empaque del producto se realiza llenando los productos en cajas de cartón corrugado
o armando paletas.

DESPACHO
El producto empacado, ya sea en cajas o en paletas, es transportado hacia el contenedor
para su carguío, la plataforma del contenedor es inspeccionada previamente para su
limpieza respectiva; el despacho de los contenedores se realiza en planta y el transporte
hacia el país de destino se realiza por vía marítima.