MEDICION DE LA EFECTIVIDAD DE LOS EQUIPOS

CAPITULO 2
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OBJETIVOS

 Tomar conciencia de la importancia de contar con un sistema de control de las actividades

de mantenimiento.
 Adquirir habilidad para calcular los principales indicadores de efectividad del TPM.
 Tener idea de que lo se puede lograr con la implementación del TPM en comparación con el
sistema de control tradicional.

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2.1 MEDICION DE LA PRODUCTIVIDAD REAL DE LOS EQUIPOS

DESCUBRIENDO LA FABRICA ESCONDIDA

Entre muchas plantas alrededor del mundo, encontramos la Fábrica escondida. Ocasionalmente
damos un vistazo a ella, cuando la producción esta en marcha, todo esta bien y ningún equipo está
detenido. Sabemos que está allí todo el potencial que nuestra planta podría dar si todo trabajara
continuamente como debiera. Desearíamos que esto sea así todo el tiempo, pero algunos problemas
vienen y todo se desvanece, mostrándonos la realidad del trabajo diario.

El TPM es la clave que puede revelar aquella Fábrica escondida y brindarnos quizás un 25 a 30% de
capacidad adicional en nuestras áreas de producción. Aquí mostraremos como calcular la
productividad actual y determinar el potencial de mejoramiento.

2.2 LA PRODUCTIVIDAD DEL EQUIPO

La productividad real del equipo es medida por la Productividad efectiva total del equipo (TEEP1).

Esta es la fórmula total que incluye la Utilización del equipo (EU) y la efectividad total del equipo
(OEE). Mucha de la actual literatura sobre TPM discute sólo sobre la OEE y olvida el factor que se
quiere alcanzar, un alto nivel de utilización acompañado de un alto grado de productividad del equipo
y un buen retorno de la inversión del activo. Podemos mejorar la OEE a expensas de la utilización
del equipo haciendo que todas las paradas de prueba y el mantenimiento preventivo se realicen
durante las paradas planificadas. Si la gerencia de planta esta realmente interesada en lograr una
buena utilización y una buena capacidad del activo, la fórmula TEEP es de primera importancia.

La productividad efectiva total del equipo (TEEP), con énfasis sobre "la productividad efectiva",
incluye paradas planificadas y es una medida combinada de la utilización del equipo y la efectividad
global del equipo.

La efectividad global del equipo (OEE) es la medida tradicional y la más utilizada en el TPM. Refleja
como el equipo esta rindiendo mientras esta operando. Como se puede deducir, no es una medida
exacta de la efectividad del equipo, desde que las paradas de prueba, los cambios de producción y

1
TEEP = Total Effective Equipment Productivity
3
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los ajustes están incluidos. Esto no tiene mucho que ver en el rendimiento del equipo, pero refleja la
efectividad global cuando el equipo esta operando.

La Efectividad Neta de los Equipos (NEE) es una medida que expresa la real calidad y efectividad del
equipo mientras esta funcionando (Ver fig. 2.1).

1. TEEP: TOTAL EFFECTIVE EQUIPMENT PRODUCTIVITY.

(PRODUCTIVIDAD EFECTIVA TOTAL DE LOS EQUIPOS)

TEEP  EU  OEE

Considera la utilización planificada (Equipo no planificado para operar, mantenimiento

planificado y paradas planificadas) y la efectividad global de los equipos (OEE). Esta
relacionada directamente con la capacidad de planta. Esta medida es importante para dos o
tres turnos.

2. OEE: OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS,

(EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS EQUIPOS)

OEE  EA  PE  RQ

Esta es una medida tradicional de efectividad de equipos bajo el TPM. Excluye paradas
planeadas (incluso de Mantenimiento planificada), pero incluye tiempo de preparación. Es una
medida global de efectividad cuando el equipo tiene planificado funcionar. El TPM tiene el
impacto más directo sobre la OEE.

3. NEE: NET EQUIPMENT EFFECTIVENESS,

(EFECTIVIDAD NETA DE LOS EQUIPOS)

NEE  UT  PE  RQ

Esta medida expresa la real calidad y efectividad de los equipos mientras están funcionando.
Excluye paradas planeadas (como lo hace la OEE) y también excluye paradas requeridas para
cambios de preparación y ajustes. Es un reflejo real de la condición mecánica de sus equipos.

EU  Utilización
OEE  Efectividad global
EA  Disponibilidad
PE  Efectividad en el desempeño
RQ  Grado de Calidad
UT  Tiempo de funcionamiento

Fig. 2.1 Medida de la efectividad y productividad de los equipos

2.3 LAS PERDIDAS EN LOS EQUIPOS QUE PUEDE Y DEBE MEDIR

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El TPM enfoca las perdidas de los equipos que influyen en su efectividad. Para calcular estos tres
indicadores TEEP, OEE, y NEE necesitamos conocer que perdidas tienen los equipos. Existen las
siguientes categorías:

1. Preparación y ajustes
2. Fallas de equipos (descomposición)
3. períodos de inactividad y paradas menores
4. Velocidad reducida (en %)
5. Defectos de proceso (en %)
6. Otros (por definir, ver fig. 2.2)

INFLUENCIA DE LAS 6 PERDIDAS EN EL

TIEMPO DE TRABAJO DE LAS MAQUINAS

1. Paradas de Maquina
TIEMPO DISPONIBLE
2. Tiempos de preparación
Perdidas y ajuste.
Tiempo de trabajo por
parada 3. Paradas pequeñas y
marcha en vacío.

Tiempo de trabajo Perdidas 4. Velocidad reducida.

neto de
Velocidad 5. Defectos del Proceso

Tiempo Perdidas 6. Rendimiento reducido

de trabajo por en el arranque.
disponible fallas

DEFINICIONES PARA EL CALCULO DE PERDIDAS:

• T. Funcionamiento = T.disponible - T. Parada Planificada

• T. Operación = T. funcionamiento - T. de Preparación
• T. Neto Operación = T. Operación - T. Parada - T. Perdido
• T. Operación Utilizable = T. Neto Operación - T. Perdido por defectos

T. Disponible T. Parada T. Preparación T. Parada T. Perdido T. Perdido

(TD) Planificada (TPR) (TP) (TPE) por defectos
(TPP) (TPD)

Se programa Preparación, Averías, Paradas meno- Tiempo per-

8 horas/turno
no producción, recambios, Cualquier res, faltan dido debido a
x 3 turnos x
descansos, Calibraciones otra falla del piezas o el la necesidad
7 días =
almuerzos, Pruebas. equipo no operador, de rehacer
Mantenimiento planificada. perdidas de el trabajo.
1440 min/día.
Planificado. velocidad.

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 Puesta a punto y ajustes:

 Incluye cambios de producción.

 Programación
 Corridas de prueba.
Disponibilidad  Fallas en los equipos:
de los equipos
 Paradas esporádicas.
 Paradas crónicas.

 Periodos de inactividad y paradas menores:

 Atascamientos y otras paradas cortas.

Eficiencia del equipo  No hay repuestos, tampoco operador.
 Bloqueos.
 Muchas otras razones.

 Defectos del proceso:

 Mermas.
 Reprocesos

 Otros (por definir):

Calidad  Calentamiento del equipo.

 Etc.

Fig. 2.2 Las perdidas de los equipos

En muchas empresas, existen otras, tales como perdidas por temperaturas elevadas, producción de
prueba, etc. Estas perdidas deben ser identificadas antes de incluirlas en la fórmula adecuada.

La primera perdida del equipo es la preparación y los ajustes. Cuando hacemos la preparación, el
equipo esta detenido, aunque no esta malogrado. Por supuesto, esto es necesario como parte de la
producción, pero desde que es una variable y puede reducirse, es calificada como una perdida.
Frecuentemente, la preparación y los cambios de producción son grandes perdidas del equipo,
indicando la necesidad de medirlas cuidadosamente para desarrollar mejoras.

El Mantenimiento no planificado (fallas de los equipos) es la siguiente perdida. Hay dos tipos de fallas
en los equipos: Esporádicas y Crónicas. Las fallas esporádicas suceden repentinamente. Algo falla
en el equipo, pero normalmente podemos identificarla fácilmente y cambiarla. No ocurre
frecuentemente. Las fallas crónicas son más difíciles de tratar. Cada cierto tiempo el equipo se para
y no sabemos porque. Sospechamos la causa pero, pero no podemos precisarla. Eventualmente la
planta aprende a vivir con el defecto. Este compromiso no es la solución correcta y no se permite que
suceda bajo el TPM.

Ambas perdidas figuran en la medida de la disponibilidad del equipo. En cada caso, el equipo esta
parado y por lo tanto no esta disponible para la producción.

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Las siguiente dos perdidas son la llamada "perdidas escondidas". Normalmente no son medidas ni
registradas como paradas porque mantenimiento no es llamado y el equipo no esta detenido.
Funciona menos eficientemente.

Los períodos de inactividad y paradas menores caen dentro de esta categoría. El motor del equipo
sigue funcionando, pero ningún producto sé esta procesando. Quizás hay un atascamiento y ningún
producto esta llegando a el equipo o el siguiente equipo de la línea esta detenido y toda la línea esta
"bloqueada", o el operador no esta disponible en ese instante. De repente no dispone
momentáneamente de repuestos, o el equipo esta fuera de ajuste y necesita ser reajustado. Hay
muchas razones para estos períodos de inactividad y paradas menores.

Estos pequeños problemas pueden causar las perdidas más grandes de la planta. En Asia, en una
planta de productos Electrónicos, una operadora estaba probando los elementos electrónicos que
caían en el equipo a través de un panel. Frecuentemente, el equipo estaba detenido (por
atascamiento) y la operadora usaba una herramienta pequeña como un palito de dientes para hacer
funcionar el equipo nuevamente. Esto le tomaba solo 4 segundos para solucionar el problema, lo cual
sucedía en promedio tres veces por minuto. Esto es 12 segundos, y si nos detenemos a observar, es
el 20% de la producción en cada minuto. Si multiplicamos esos 12 seg/min por 8 horas tenemos una
considerable perdida de producción. Los atascamientos figuran normalmente en todas las cartas de
períodos de inactividad y paradas menores. Las causas de muchos atascamientos son relativamente
fáciles de corregir.

Velocidad reducida es la cuarta mayor perdida. Esto parece provenir principalmente de un

mantenimiento defectuoso, desgaste o suciedad. Algunas otras causas de perdidas de velocidad
son: equipos insuficientemente preparados durante la fase de puesta a punto, mecanismos
defectuosos, diseños débiles e insuficiente precisión del equipo.

Estas dos perdidas figuran en el cálculo de la eficiencia del rendimiento. En cada caso, el equipo no
esta detenido, pero existe un bajo nivel de eficiencia del desempeño.

La quinta perdida del equipo son los productos defectuosos. Si una parte es rechazada o
reprocesada, se pierde el tiempo de producción del equipo. Esta perdida es relativamente más
pequeña cuando la comparamos con las otras perdidas. Sin embargo, en el ambiente de Calidad
total actual, no se toleran rechazos, especialmente los causados por el equipo. Típicamente, como los
equipos y el mantenimiento son mejorados bajo el TPM, las perdidas de calidad son también
reducidas. Sin embargo, la razón de cada perdida de calidad debe ser investigada y se deben
eliminar los problemas del equipo que la causen. Esta perdida se emplea para calcular la razón de
calidad.

Como discutimos anteriormente, hay otras perdidas en su planta. Deben identificarse éstas durante
el estudio de Factibilidad e incluirlas en los cálculos.

2.4 CÁLCULO DE LA EFECTIVIDAD DEL EQUIPO

Una vez que se conocen todas estas pérdidas, podemos calcular la efectividad del equipo. Las
figuras 2.3 y 2.4 muestran el procedimiento y un ejemplo típico.

El equipo de planta está funcionando las 24 horas del día. Por lo tanto, comenzamos contando los
minutos disponibles totales (1440) en un día de 24 hora. La compañía utilizada como ejemplo típico
aquí, trabaja con dos turnos, por lo que le restamos 480 minutos (8 horas por turno). Restamos la
parada planificada, que incluye descansos y almuerzos para los dos turnos, más el tiempo para el
mantenimiento planificado y cualquier otra parada planificada, tal como reuniones y ninguna
producción programada. El cálculo establecerá el porcentaje de uso del equipo (60.4 %).

El tiempo restante después de la deducción del tiempo inutilizado se llama tiempo de producción (870
minutos). En este punto comienza el cálculo del OEE, desde ahora las pérdidas reales del equipo
entran en juego. Primero, deducimos el tiempo gastado para puestas a punto, cambios de

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producción y ajustes (70 minutos). El siguiente cálculo dará la disponibilidad planificada (92.0%), que
es una parte de la disponibilidad de equipo (EA).

El tiempo dejado después de la deducción anterior es el tiempo operativo. En este punto, comienza el
cálculo de la Efectividad Neta del Equipo (NEE). El tiempo que el equipo estuvo descompuesto por
fallas (paradas no planificadas) es ahora deducido y se puede calcular el porcentaje de tiempo de
funcionamiento (93,7%). Lamentablemente este es el único valor informado por el gerente de planta,
creando una impresión totalmente equivocada de la situación real del equipo, ya que esta cubre
únicamente una pérdida. Por esta razón, los gerentes de planta y producción se muestran
confundidos cuando se les menciona el valor de la efectividad real del equipo (OEE) después del
estudio de Factibilidad. El tiempo de funcionamiento es la otra parte que presenta la disponibilidad
del equipo. La disponibilidad está determinada multiplicando la disponibilidad planificada (92.0%) por
el tiempo de funcionamiento (93.7 %) = 86.2%. O puede dividir el tiempo operativo neto restante (750
minutos) entre el tiempo corriente (870 minutos) y llegar el mismo resultado.

El Índice para eficiencia de desempeño se calcula después. El punto de partida es el tiempo

operativo neto, del que se deducen primero el tiempo de atascamientos e interrupciones menores
(240 minutos), luego la perdida de velocidad (75 minutos). Estas "pérdidas ocultadas" generalmente
nunca se miden ni se informan, ya que el equipo no está malogrado. Generalmente, los operadores
toman acción para lograr hacer funcionar al equipo, o éste se activa automáticamente. Para hacer
peor este asunto, frecuentemente encontramos que los atascamientos e interrupciones menores son,
por mucho, ¡las perdidas mayores del equipo!.

Una situación similar existe con las perdidas de velocidad. Frecuentemente, la velocidad de un
equipo desgastado se reduce en función de las tolerancias que tiene, y por ello el equipo no volverá a
alcanzar la máxima velocidad de trabajo. Normalmente, estas perdidas de velocidad crecen
gradualmente y nadie esta al tanto de esto (otros que no sean los operadores), de aquí que tengamos
la segunda "perdida escondida". Además, las perdidas de velocidad son raramente medidas y
frecuentemente, el ciclo de tiempo teórico o la velocidad de diseño no se conoce.

Para calcular la eficiencia de desempeño, se deduce el tiempo perdido por atascamientos y paradas
menores y perdidas de velocidad (un porcentaje de perdidas de velocidad es convertida a minutos)
del tiempo neto de operación y luego comparar el resultado, el tiempo de operación útil, con el tiempo
de operación (58.0%).

Otra fórmula (utilizada por Nakajima2)es el tiempo del ciclo teórico multiplicado por el número de
partes producidas sobre el tiempo neto de operación. Sin embargo, esta fórmula es un poco difícil de
utilizar. Algunas veces el tiempo del ciclo teórico es desconocido, o cada producto diferente tiene
tiempo de ciclo diferente, procesados por la misma equipo, haciendo difícil el uso de la formula.
Empleando minutos, es mucho más simple tomar datos durante el período de observación y para el
cálculo.

El último cálculo determina la tasa de calidad. La perdida de tiempo por defectos (número de
productos defectuosos o reprocesados por el tiempo por producto) se deduce del tiempo de
operación útil, resultado el tiempo de operación neto. Este número es luego comparado con el
tiempo de operación útil para establecer la tasa de calidad (97.9%). La ventaja de este procedimiento
es que solo se utiliza una unidad simple de medida (minutos) en todo el proceso de cálculo, haciendo
de esto un simple trabajo de computadora. La otra fórmula utiliza el número de productos
rechazados del que resulta la cantidad de productos buenos, y luego esto es comparado con el
número total de productos dando el mismo resultado.

2
S. Nakajima, Introdujo el TPM en el Japón en 1951 y ha continuado como líder
y educador del mismo durante los pasados treinta años. Actualmente es el
Vicepresidente del Instituto Japonés de Mantenimiento de Plantas, y
Vicepresidente Ejecutivo de la Japan Management Association.

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¿De dónde vienen todos estos números?. Un grupo de observadores debe tomarlos como parte del
estudio de Factibilidad, el primer paso antes de instalar el TPM en su planta. Un formato que puede
ayudar a recopilar los datos necesarios es el que se muestra en la fig. 2.4. Para llenar este formato,
una persona debe acercarse al equipo y con un cronómetro tomar los tiempos que trabaja o no
trabaja el equipo, y puede anotarlos en la columna que corresponde al tipo de falla que se presentó.
No utilice instrumentos mecánicos o computarizados para realizar este estudio, ya que es muy difícil
distinguir las perdidas exactamente. Los observadores necesitan concentrarse en tales puntos como
puestas a punto y ajustes, fallas del equipo, atascamientos y paradas menores. La tasa de calidad es
normalmente calculada comparando el número de rechazos con el número total de piezas
producidas. Las perdidas de velocidad se expresan frecuentemente como un porcentaje de la
velocidad óptima.
SIMBOLO FORMULA Minutos

TIEMPO TOTAL DISPONIBLE: TD 1440

Planificado para no funcionar TPNF 480
Paradas Planificadas (con descansos) TPP 90
Tiempo de Funcionamiento: TF TF=TD-(TPNF+TPP) 870

UTILIZACION EU EU=TF/TD 60,4%

Preparciones y ajustes TPA 70

Tiempo de Operaciòn: TO TO = TF-TPA 800

DISPONIBILIDAD PLANIFICADA: DP DP=TO/TF 92,0%

Parada no planificada TPNP 50

Tiempo de Operaciòn Neto TON TON=TO-TPNP 750

GRADO DE FUNCIONAMIENTO: UT UT=TON/TO 93,8%

DISPONIBILIDAD: EA EA=TON/TF 86,2%

Funcionamiento sin produccion y paradas menores TFSP 240

Menor velocidad TMV 75
Tiempo de Operaciòn Utilizable TOU TOU=TON-(TFSP-TMV) 435

EFICIENCIA EN EL DESEMPEÑO PE PE=TOU/TNO 58,0%

Defectos del Proceso TDP 9

Tiempo Productivo Neto: TPN TPN=TOU-TDP 426

GRADO DE CALIDAD: RQ RQ=TPN/TOU 97,9%

PRODUCTIVIDAD EFECTIVA TOTAL TEEP TEEP= EU*EA*PE*RQ 29,6%

EFECTIVIDAD TOTAL OEE OEE = EA*PE*RQ 49,0%

EFECTIVIDAD NETA TOTAL NEE NEE = UT*PE*RQ 53,3%

Fig. 2.3 Cálculo de productividad y rendimiento de los equipos

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De este monitoreo, se logra conocer la efectividad actual del equipo y otros datos, lo que se toman
como referencia para poder medir el potencial de mejoras. Este análisis lo orientará hacia las áreas
donde están los mayores problemas. Esto nos permite concentrar nuestro esfuerzo en mejorar las
actividades que nos darán los más grandes beneficios de operación.
CODIGO: NOMBRE: FECHA:
FUNCION: OBSERVADOR:
HORA HORA TIEM PO TIEM PO DE FA LLA TIEM PO TIEM PO TIEM PO TIEM PO

DE INICIO FINAL MOTIVO DE FALLA FALLA FA LLA FALLA DE PR EP. Y PERD. EQUIV.

(DESDE) (HASTA) FUNC . M EC . ELEC T. ELEC TR . SISTEM PAR ALIZ. AJ USTE VELOC . R EC HA ZOS

TOTAL:
Cálculo de la OEE:
OEE = Tiempo de Funcionamiento =
Tiempo Total = %

Fig. 2.4 Hoja de toma de tiempos para el cálculo de la OEE de los equipos

¿QUE DEBE ESPERAR DE SUS EQUIPOS?

Muchas compañías de "clase Mundial" alcanzan un OEE del 85% o más después de una exitosa
instalación del TPM.

LOGROS:

DISPONIBILIDAD: más de 90%

EFICIENCIA EN EL DESEMPEÑO: más de 95%
TASA DE CALIDAD: más de 99%

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OEE = 90% x 95% x 99% x 100 = 85%

OEE ACTUAL OEE FINAL

49.0% >85%
% DE % DE
DISPONIBILIDAD DISPONIBILIDAD

OEE DESPUÉS

OEE
+ = DE LA
INSTALACION
ACTUAL DEL TPM
% DE CALIDAD % DE CALIDAD

% DE EFICIENCIA % DE EFICIENCIA

Fig. 2.5 Logros del TPM

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AUTOCOMPROBACION
1. Suponga que en una fabrica de juguetes existe una inyectora, y el tiempo de carga es 460 minutos, el
tiempo total de parada es 100 minutos, el rendimiento es 50 % y se han fabricado 390 juguetes
buenos de 400 que se han fabricado en el día. Determine la OEE de la inyectora.

2. Una empresa de inyección de plástico labora 8 horas por turno, en dos turnos. El tiempo estimado de
descansos programados es de 2 horas y el de paradas de MP planificado de 4 horas en los dos
turnos. También se ha logrado medir un tiempo de 75 minutos para preparación y ajustes a la
inyectora. Estadísticamente se sabe que el tiempo que toman las fallas que se presentan es de 80
minutos. La inyectora no trabaja por fallas menores o por falta de producción aproximadamente 1
hora.

Esta equipo produce aproximadamente 800 piezas de las cuales 40 son defectuosas. Se pide
determinar:

a. La utilización del equipo. (%)

b. La disponibilidad planificada (%)
c. El porcentaje de tiempo de funcionamiento (%)
d. La perdida de velocidad (minutos)
e. La eficiencia del desempeño (%)
f. La tasa de calidad (%)
g. EL TEEP
h. EL OEE
i. EL NEE

3. Un equipo trabaja 2 turnos de 8 horas en un día, y se ha calculado que su OEE es 65%. Considerando
que el tiempo de descanso total en ambos turnos es 1,5 horas, determinar la productividad efectiva
total del equipo.
4. ¿Qué aspectos considera se deben tomar en cuenta para mejorar la OEE de los equipos?.

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