Materiales de Construcción Tema 5

MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

TEMA 5: Yesos y escayolas.

DEFINICIÓN DE YESO.
Producto resultante de la deshidratación parcial o
total del aljez o piedra de yeso, que reducido a polvo y
amasado con agua, recupera el agua de cristalización,
endureciéndose.

BOSQUEJO HISTÓRICO.
- Aglomerante artificial más antiguo limitado en su
utilización por procesos de fabricación rudimentarios y
poco económicos.

MESOPOTAMIA (soporte de frescos) → FENICIA (aglomerante) →

EGIPTO (modelado en yeso) → GRECIA → ROMA → ARABE (gran
esplendor: estuco y decorados).

- Tras la primera guerra mundial: gran desarrollo (mejora

de métodos de fabricación y calidad y aumento del
número de productos).

NATURALEZA DEL YESO.

Muy abundante en terrenos sedimentarios. Se presenta:

1. Anhidrita: Cristalizado anhidro (SO4Ca), incolora o

blanca cuando es pura y coloreada cuando contiene
arcillas, óxidos de hierro, sílice, etc...

De estructura compacta y sacaroide, absorbe agua

rápidamente convirtiéndose en aljez, aumentando de un
30% a un 50% su volumen. No sirve para la
construcción.

2. Aljez o piedra de yeso: Rocas muy abundantes. Según su

estructura podemos encontrar las variedades:

• Yeso Fibroso: Cristalizado en fibras sedosas, abunda

mucho en España, obteniéndose un buen yeso para la
mezcla.

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• Yeso Espejuelo: En voluminosos cristales, que se

exfolian fácilmente en láminas delgadas y
brillantes. Buen yeso para estucos y modelados.

• Yeso en Flecha: En forma de punta de lanza. Se

obtiene un yeso excelente para el vaciado de objetos
delicados.

• Yeso Sacarino: De estructura compacta. Cuando es de

grano fino se llama alabastro, usándose en
decoración y escultura. Se confunde con el mármol.

• Yeso Calizo: Es la “piedra ordinaria de yeso”, da un

buen yeso, endureciéndose mucho después del
fraguado.

El aljez es incolora o blanca cuando es pura,

coloreándose con las impurezas de arcilla, óxido de hierro,
caliza, ...

Dureza 2 (menor que la anhidrita) y composición:

46’5% SO3 32’5% CaO 21% H2O

Algo soluble en agua que aumenta con la temperatura de

0º a 37º y disminuyendo hasta 100ºC, siendo mucho mas
soluble en disolución de ClNa.

El calor actúa sobre el aljez dando lugar a las

variedades obtenidas en construcción.

FABRICACIÓN DEL YESO.

Abarca varios procesos:

Extracción:

En galería o a cielo abierto (lo más corriente),

utilizando barrenos de pólvora negra que fragmenta la roca
y facilita la posterior trituración.

Las fábricas suelen estar cerca de la cantera para

economizar en el transporte que puede ser en cinta
transportadora cuando está muy cerca y en camiones volquete
si está muy alejada o no es posible utilizar la cinta.

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Trituración:

Se puede realizar con la Machacadora de Mandíbulas (la

mas eficaz y usada actualmente) y el Molino de Martillo.

Después de la trituración se lleva el producto por un

sistema de cintas hasta el horno de cocción correspondiente
al resultado que se quiere obtener, o se amontona o ensila
para de allí llevarlo al horno según se necesite, siendo
aconsejable realizarlo bajo cubierto en zonas lluviosas
para evitar la hidratación excesiva.

Cocción:

Antiguamente intermitente, pues se muele y pulveriza

mejor:

- Horno cilíndrico de piedra: Es el mas primitivo. Se

hace en laderas del monte con una abertura en el centro
y formando una bóveda en el interior con piedras
gruesas cubriendo la leña, colocándose encima los
trozos mas pequeños y luego el polvo.

Los humos pasan por toda la masa y se desprende

junto con el agua de cantera e hidratación del yeso,
conociéndose el final del proceso por el color del
humo.

Se obtiene yeso de mala calidad (cocción desigual),

siendo difícil conocer el final del proceso.

- También se puede hacer rústicamente en hornos similares

a los de campaña, en capas alternadas de yeso
fragmentado y combustible de llama corta. El yeso que
sale mezclado con la ceniza del combustible toma color
oscuro, denominándose yeso negro (en obras no aparentes
y como abono).

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- Procedimiento de calderas: Consiste en una caldera de

palastro (diámetro = 2 m.), con un agitador y unos
rascadores en la que se introduce el yeso crudo y
pulverizado, apoyándose en un hogar alimentado
generalmente por hulla.

El agua se evapora y la masa parece hervir, parando

el proceso cuando desaparecen las burbujas, vaciando el
yeso cocido por medio de los rascadores por una
portezuela situada junto al fondo y pasando a un silo
donde se enfría.

- Procedimiento de vapor de agua a presión: El material

fragmentado se coloca en unas bandejas, que se apilan
unas encima de otras en vagonetas que se introducen en
autoclaves donde se inyecta vapor de agua a presión.
Terminada la cocción, se arrastra el vapor de agua por
corriente de aire, sacándose las vagonetas.

No es económico, aunque si se parte de piedra

escogida da muy buen producto.

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- Procedimiento de horno giratorio: Desde el

amontonamiento se transporta el material hasta unos
depósitos, que lo dejan caer a unos cilindros de
palastro, análogos a los de cemento (algo inferiores:
10 m. de largo y diámetro = 1’5 m.), no necesitando
recubrirlos de refractario por la baja temperatura de
cocción, que es generada por un inyector de calor
alimentado con fuel por el extremo mas bajo del
cilindro (pendiente aproximada de 10º), ascendiendo a
lo largo de él y cociendo la piedra de yeso que va en
sentido contrario. El tamaño es de garbancillo y no
pulverizado para que no se deshidrate rápidamente.

Finalmente sale por el otro extremo ya cocido y

dispuesto para la molienda.

- Cocción del yeso hidráulico: Se hace mediante hornos

verticales continuos formados por un cilindro de
fábrica revestido de camisa refractaria, que se carga
por arriba en cargas alternadas de yeso crudo y carbón
COK.

Una vez puesto al rojo, se descarga por la parte

inferior, facilitada por un cono de mampostería situado
en el fondo que lo empuja hacia las puertas de salida.

El vapor de agua y los humos se desprenden por la

parte superior o tragante, cargándose por la misma, a
medida que se extrae por la parte inferior el yeso ya
cocido.

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Tiene el inconveniente de que el producto cocido

sala impurificado por las cenizas del combustible.

Para evitarlo se emplean hornos en forma de tronco

de pirámide cuadrangular invertida, con dos hogares
laterales en los que se quema combustible de llama
larga. El yeso crudo se introduce por la parte superior
y sale cocido por la inferior.

Molienda:

Es una operación costosa tanto para el yeso crudo como

para el cocido, debido a su elasticidad.

Una vez que ha sido reducido a pequeños fragmentos con

las machacadoras o los molinos, se pulveriza con los
desintegradores o los molinos giratorios, que están

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constituidos por dos muelas de piedra, dispuestas

horizontalmente, una encima de la otra, estando una de
ellas, generalmente la superior, fija. Son muy apropiados
para la pulverización hasta un grado extremo de finura de
materiales blandos.

Después de molido se hace pasar el yeso por un tamiz

de 144 mallas por cm²., llevando los residuos al molino y
envasándose lo que pasa.

En las instalaciones modernas se combinan los molinos

con separadores de aire, que están fundados en la fuerza
centrífuga, introduciéndose el producto pulverizado en un
aparato que lleva un disco giratorio que lanza el producto
a su alrededor, siendo arrastrado por una débil corriente
de aire el polvo, depositándose en la tolva exterior, y el
producto mas grueso cae a otra tolva cónica, concéntrica
con la anterior, y lo conduce a los molinos para su
pulverización.

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Ensilado o almacenado:

El yeso para que no absorba humedad y fragüe debe

usarse cuanto antes, almacenándose en silos o depósitos
elevados, protegidos de la humedad, desde donde se procede
a su empaquetado usándose normalmente sacos de yute o papel
kraft antihumedad.

SISTEMAS DE FABRICACIÓN INDUSTRIAL.

- El Americano: Se muele el yeso antes de cocer,
obteniéndose yeso de fábrica y el de estuco.

- El Francés: Se fragmenta la piedra a un cierto tamaño,

cociendo y moliendo luego, se usa para modelar.

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PRODUCTOS DE DESHIDRATACIÓN DEL YESO.

Se obtiene según las temperaturas crecientes de
deshidratación:

Temperatura ambiente: SO4Ca·2H2O → Bihidrato o Aljez.

Entre 120º y 170º: Dos moléculas de yeso pierden tres

moléculas de agua: 2(SO4Ca2H2O)←calor→3H2O+2SO4Ca½H2O →
Semihidrato o sulfato cálcico semihidratado con dos
variedades alotrópicas α y β.

α → Se obtiene por deshidratación en ambiente saturado de

vapor de agua. Tiene estructura cristalina, aspecto sedoso-
brillante, es más compacto y resistente, teniendo el
inconveniente de su elevada solubilidad al agua.

β → No tiene apenas caracteres cristalinos, tiene aspecto

terroso y mate, es esponjoso, de menor densidad y una
resistencia mecánica diez veces inferior al α.

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Suelen producirse mezclas según el grado de humedad de

la atmósfera, predominando la variedad β en el yeso de
construcción y la α en las escayolas.

Entre 170º y 250º: Se obtiene Anhidrita soluble (SO4Ca).

Es muy difícil de obtener ya que siempre queda algo de

agua. Hay dos variedades α y β, aunque no tienen aplicación
constructiva por ser inestables con la humedad ambiente.
Para su empleo se usa queratina, denominándose: A-III.

Entre 300º y 600º: Se obtiene Anhidrita insoluble (SO4Ca).

Es relativamente estable, fraguando muy lentamente. Se

le denomina A-II, también yeso pasado, pudiendo utilizarse
con un acelerador de fraguado.

A mas de 900º: Aparece el yeso hidráulico. Se denomina A-I.

Se obtiene por descomposición de la anhidrita AII y tiene
fraguado hidráulico bajo el agua en 24-48 horas,
necesitando un acelerador de fraguado como el alumbre.

A más de 1450º: Se produce la fusión del yeso.

YESOS OBTENIDOS COMO SUBPRODUCTOS DE

PROCESOS INDUSTRIALES.
Yeso de desulfuración:

Obtenido por la desulfuración de los gases de

combustión de suelos fósiles (combustibles de origen
orgánico): antracita, carbón bituminoso y aceite, en
grandes plantas de combustión, especialmente en centrales
eléctricas y térmicas. Es, pues, un subproducto de
eliminación de SO2 y SO3, responsables de la lluvia ácida
al combinarse con el agua.

Se interpone en la salida de gases un reactor de

CO3Ca, CaO o Ca(OH)2, donde reaccionan los óxidos de azufre
formando sulfatos cálcicos.

El proceso, en general, se realiza por lavado a

contracorriente, obteniéndose un producto en forma de polvo
húmedo, fino y extremadamente puro, según la reacción:

SO2 + CaCO3 + ½O2 + 2H2O → CaSO42H2O + CO2

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Las medidas de protección medioambiental y la

recuperación y reciclaje del azufre como sulfato de calcio,
han propiciado su uso como materia prima en la industria
yesera, obteniéndose un producto: el “desulfoyeso”, de
extraordinaria finura, alto porcentaje de sulfato de calcio
y un color blanco casi puro.

Tiene el inconveniente de que sale muy húmedo (W =

10%) por lo que cuesta mucha energía secarlo.

Se usa en naciones que no disponen de yeso natural,

aunque por razones medioambientales, posiblemente será
obligatorio en el futuro.

Fosfoyeso:

Procede, fundamentalmente, de la industria del ácido

fosfórico, mediante el tratamiento por vía húmeda de la
fosforita o fluorapatita con ácido sulfúrico:

Ca5(PO4)3F + 5H2SO4 + 10H2O → 5CaSO42H2O + 3H3PO4 + HF

La producción de “fosfoyeso” es cada vez mayor debido

al aumento de producción de fertilizantes a base de
fosfatos, aunque su uso es muy reducido por su alto
porcentaje en agua e impurezas (es mas barato usar el aljez
natural que purificar y procesar el fosfoyeso). Es por lo
que sólo se utiliza en construcción una pequeña parte del
fosfoyeso que se produce (4%), a pesar de que la producción
mundial sería suficiente para abastecer todas las demandas
de yeso.

Fluoranhidrita:

Se obtiene a partir de la fluorita como subproducto de

la industria del ácido fluorhídrico:

CaF2 + SO4H2 → SO4Ca + 2HF

LA HIDRATACIÓN. FRAGUADO Y ENDURECIMIENTO.

La hidratación: Se produce, una vez amasado, por la
progresiva reacción del hemidrato con el agua.

2SO4Ca·½H2O + 3H2O √ 2(SO4Ca·2H2O) + calor

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El proceso se caracteriza por una rápida

solidificación de la pasta “Fraguado” y una mas lenta
adquisición de resistencias mecánicas y carácter pétreo
“Endurecimiento”.

El fraguado: Proceso de solidificación de la pasta, dejando

de ser trabajable por la trabazón de sus cristales. El
final del fraguado coincide con el final del período
trabajable.

- Concepto clásico de la teoría cristaloide:

Se verifica porque el “Hemidrato” es mas soluble que

el “Dihidrato” y al amasarle con el agua se forma una
disolución sobresaturada de dihidrato, (por ser más
estable y de menor solubilidad) que precipita,
cristalizando y quedando el agua en condiciones de
disolver más hemidrato, volviéndose a saturar y
cristalizar, y así sucesivamente hasta que se ha
transformado toda la masa.

El proceso comienza a partir de núcleos de dihidrato

existente en el yeso por falta de cocción y continúa
hasta la hidratación y cristalización total de la masa.
Los cristales se desarrollan en agrupaciones radiales
entremezcladas entre sí, lo que produce un aumento de
resistencia.

La solidez de la masa endurecida depende de la

cantidad de agua de amasado, ya que la que no se
combina se evapora, dejando espacios vacíos o poros que
disminuyen su solidez.

El hemidrato empieza a fraguar al cabo de 2 o 3

minutos y termina a 15 o 20 minutos, desprendiéndose
calor, elevándose la temperatura unos 20ºC.

- Transformación interna o topo-química:

Según la teoría actual, la cristalización se produce

por transformación directa de los cristales en su
cristalización, sin pasar por la solución previa.

Se ha comprobado por microscopía electrónica, viendo

la velocidad de “Transformación interna” con que avanza
la hidratación hacia el interior del núcleo granulado.
Esta velocidad es lineal y no depende del grosor del
grano, aunque la hidratación finaliza antes y es mas
completa en los granos finos, quedando núcleos sin
hidratación en los gruesos, que, sin embargo, dan
estructuras mas duras, pudiendo atribuirse en mayor

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grado a la transformación interna que a la

cristalización a través de la solución; aunque los
procesos son independientes y no contradictorios.

El endurecimiento: Se debe a la progresiva hidratación

hacia el interior del grano que ocasiona un aumento
progresivo de resistencias mecánicas, proceso que finaliza
a los 7 días, cuando el yeso alcanza las resistencias
mínimas exigibles.

A continuación se expone un diagrama de los tiempos de

hidratación hasta su solidificación (tiempo de
trabajabilidad) y hasta su endurecimiento:

TRABAJABILIDAD ENDURECIMIENTO
AMASADO
Yeso H + agua

Duración Duración Estado Final

Pasta estado estado sólido Hidrata-
líquido plástico ción

Principio Final sólido

Fraguado Fraguado pétreo
Dihidratado

7 días.

- El proceso químico-físico de la hidratación:

Teóricamente, el agua necesaria para que se produzca

la hidratación es el 18’6% del contenido de yeso (no
se hace así al no mezclarse bien la pasta y fraguar
inmediatamente). En la práctica varía de un 50% en
aplicaciones corrientes a un 60% en estuco y un 70% en
moldeo; retardándose el fraguado al aumentar el agua,
pero rebajando, con ello la resistencia mecánica.

• El fraguado se retrasa al aumentar el agua:

Yeso/agua Tiempo Tiempo

amasado fraguado
100:80 1 minuto 10’5 minutos
100:60 1 minuto 7’25 minutos
100:45 1 minuto 3’25 minutos

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• A una misma proporción yeso/agua, si aumentamos el

tiempo de amasado, se acelera el tiempo de fraguado:

Yeso/agua Tiempo Tiempo

amasado fraguado
100:80 1 minuto 10’5 minutos
100:80 2 minutos 7’75 minutos
100:80 3 minutos 5’75 minutos

• En el endurecimiento se pierde resistencia al

aumentar el agua (aumenta la porosidad):

% Agua Resistencia a
compresión
45 170 Kg/cm²
50 150 Kg/cm²
60 120 Kg/cm²
80 86 Kg/cm²
100 57 Kg/cm²

• El agua de absorción disminuye la resistencia:

Agua absorbida en % Pérdida de

resistencia en%
0’04% 33%
1% 52%
5% 56%
25% 56% (no pierde más).

• Variación del tiempo de fraguado al retardar con

queratina:

% Queratina Principio Final

fraguado fraguado
0’00 11 minutos 13 minutos
0’10 55 minutos 1h. 20 min.
0’25 1 h. 45 min. 5 horas

FACTORES QUE INFLUYEN EN LA VELOCIDAD DE

HIDRATACIÓN.
- La velocidad del fraguado se modifica agregando
substancias que disminuyen o aumentan la solubilidad

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del hemidrato, con lo que se retarda o acelera su

fraguado:

• Retarda: Cloruro cálcico, queratina, agua caliente

(60ºC.), azúcar, ...
• Acelera: Cloruro sódico y magnésico, sulfato
potásico, ...

- El yeso recién cocido fragua mas rápidamente por su

contenido en dihidrato (del 15% al 40% según el esmero
de fabricación) que actúa como germen, por lo que no
admite apenas arena, usándose como “mortero simple”. En
reposo en los silos se neutraliza en parte el dihidrato
por la acción de la anhidrita de sobrecocción,
mejorando la calidad del yeso.

- Si se aumenta el tiempo de amasado y batido de la

pasta, la solidificación es muy rápida, al precipitar
inmediatamente los cristales, perjudicando su
trabajabilidad.

- “No se debe nunca rebatir la pasta para retardar la

solidificación cuando ha empezado a fraguar, ya que se
rompe su trama cristalina, perjudicando su poder
aglomerante”.

- El fraguado se retrasa al aumentar el agua de amasado.

Dando lugar a más porosidad, forma cristalina menos
compacta y menos resistencia mecánica

ADITIVOS.
Modifican las cualidades de los yesos, añadiéndose
para poder controlarlas de acuerdo a las necesidades de
cada aplicación.

Los principales se usan para retardar o acelerar el

fraguado, modificando el tiempo de trabajabilidad de la
pasta.

En general, las sustancias que disminuyen la

solubilidad del hemidrato son retardadoras y las que la
aumentan, acelerantes.

Retardadores: Los mas utilizados, por ser el tiempo de

trabajabilidad de los yesos muy reducido. Es mas
aconsejable añadirlos industrialmente (mejor calidad de la
dosis y calidad) que en obra. Pueden ser:

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- Sustancias que disminuyen la solubilidad del yeso:

Igualan la solubilidad de hemidrato con la del
dihidrato presente al “aumentar” la de este, retardando
su precipitación. Los mas usados: alcohol, glicerina,
azúcar, “ácido bórico”, ...

- Compuestos orgánicos de elevado peso molecular:

Sustancias que actúan como coloides protectores,
recubriendo los granos de yeso, precipitando sobre los
cristales y reduciendo su velocidad de crecimiento,
aumentando la viscosidad y retardando la hidratación.
El mas usado es la queratina y también la caseína,
albúmina, ...

- Sustancias que influyen sobre la estructura

cristalográfica del yeso: Su precipitación envuelve a
los gérmenes cristalinos retrasando su crecimiento y
dificultando la disolución del dihidrato. Tienen
peligro de formar eflorescencias. Los más usados son
los fosfatos y después carbonatos cálcico y magnésico
(presentes como impurezas en la piedra de aljez).

Acelerantes: El mas usado es el alumbre, los sulfatos con

excepción del de hierro y, además, el propio dihidrato, los
ácidos en general y los cloruros. “Disminuyen la
resistencia mecánica y la dureza en mayor medida que los
retardantes”.

Colorantes: Aunque lo normal es acabar la superficie de

yeso con la aplicación de pinturas, este se puede dejar
visto en su color blanco natural o colorear en masa a base
de pigmentos evitando los problemas de adherencia al
soporte por humedad del mismo cuando no podemos esperar su
secado. Es una técnica que se emplea en los estucos.

Los pigmentos a utilizar deben tener alto poder

colorante, no ser atacados por los álcalis, ser insolubles
en agua, estables a la luz, y no afectar a la hidratación
del yeso.

- Procedimientos de coloración del yeso:

• Mezcla íntima del yeso en seco con los pigmentos.

• Amasado del yeso con soluciones alcalinas y sales
metálicas susceptibles de ser reducidas por las
primeras.
• Empleo de áridos coloreados naturales o
artificiales.

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CARACTERÍSTICAS TECNOLÓGICAS.
Dentro de las propiedades que presenta el yeso en su
utilización podemos distinguir las relativas a la
trabajabilidad y puesta en obra.

a.- Por su composición:

- El yeso ordinario contiene ciertas cantidades de

dihidrato (del 15 al 40%) por falta de cocción del
aljez y de anhidrita por sobrecocción, neutralizándose
esta en parte por el ensilado.

- El dihidrato actúa como germen de la hidratación,

acelerándola, presentando el inconveniente de una
excesiva velocidad en fraguar y de pérdida de
resistencia mecánica al ser inactivo por lo que impide
la realización de morteros.

- La anhidrita III (de sobrecocción) es perjudicial, al

ser todavía más rápida en su hidratación.

- La anhidrita II, añadida al yeso de construcción

retarda la hidratación permitiendo mayor trabajabilidad
y mejorando sus cualidades técnicas al ser activa.

b.- Por su porosidad:

- El yeso una vez endurecido tiene una gran cantidad de

poros, al amasarse con mucha mas cantidad de agua de la
necesaria para su hidratación, evaporándose la
sobrante; influyendo en su capacidad de absorción y
permeabilidad, dejando pasar la humedad lo que le
reblandece y degrada, aumentando su solubilidad, no
pudiendo usarse a la intemperie, especialmente en
ambientes marinos (el ClNa aumenta su solubilidad).

- Debido a la porosidad es un buen aislante térmico al

ser poco conductor del calor, siendo su comportamiento
acústico bastante aceptable en relación con los
materiales pétreos y otros aglomerantes.

- Protege a las maderas y el hierro contra el fuego,

porque su deshidratación lenta absorbe calor en grandes
cantidades (protegiendo la capa deshidratada largo
tiempo a las de debajo, además tiene un alto punto de
fusión 1450ºC.)

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c.- Por su adherencia:

- Es muy buena con materiales porosos y rugosos

(cerámicos y pétreos tipo arenisca) siendo favorecida
por la expansión en la hidratación, perjudicándole el
exceso de agua de amasado (menos dilatación y
estructuras poco tramadas).

No se adhiere a pétreos pulidos y a las maderas (no

en elementos permanentes). Con los aceros es muy buena
por su enlace químico aunque provoca su corrosión.

d.- Por su aspecto:

- El yeso bien cocido da pastas blancas y untuosas. El

poco cocido es árido y no forma pasta trabada y el
excesivamente cocido no forma pasta untuosa.

- Los de baja calidad y pasados por exceso de tiempo de

almacenaje son amarillentos, tardan en fraguar y se
agrietan en los enlucidos.

e.- Comportamiento con otros materiales

No es conveniente el contacto del yeso con el cemento

portland ya que los iones sulfatos (SO4) reaccionan con los
aluminatos cálcicos (C3A) del cemento formando la Sal de
Candlot que se hidrata con marcado carácter expansivo (con
un incremento de volumen final del 230% que produce la
figuración interna del cemento), disgregando el mortero o
el hormigón.
Este proceso es especialmente peligroso en hormigones
de cimentación, cuando en el subsuelo existan
concentraciones de sulfatos solubles o haya presencia de
aguas selenitosas en contacto con la cimentación.

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