Phenol-Kellogg Brown & Root LLC

1. Introducción

La tecnología de fenol de KBR, reúne más de 50 años de mejoras continuas en los procesos
innovadores. La tecnología de fenol KBR es el proceso líder de fenol, con licencia para
producir más de la mitad de la capacidad fenólica del mundo.

Las ventajas del proceso son: Alto rendimiento, productos de alta pureza, baja inversión de
capital, baja energía de requerimiento, el control ambiental eficiente y la operación segura.

2. Historia del surgimiento de esta tecnología

Hercules, Inc. y BP Chemicals, Ltd. (Distillers Co.), comenzaron el desarrollo del proceso
para producir fenol a través de la oxidación del cumeno a finales de los años cuarenta, KBR
fue contratado para ampliar la planta piloto. KBR junto con Hércules y Distillers diseño
una planta comercial. El resultado de este esfuerzo fue la primera planta de cumeno a fenol
del mundo para la empresa B. A. Shawinigan ubicada en Montreal, Canadá, en 1952.

Desde su primera comercialización en 1952, el proceso Hercules / BP se ha convertido en

la tecnología dominante en el mundo para la producción de fenol y acetona. La tecnología
fue mejorada continuamente por Hercules, BP / Distillers, y KBR. Esta tecnología ha
licenciado a más de la mitad de empresas productoras de fenol del mundo, incluidas las
plantas más grandes y eficientes. En 1991, KBR se convirtió en el único licenciador de esta
tecnología y ahora posee y ofrece exclusivamente el KBR-Proceso de fenol, para la
concesión de licencias en todo el mundo junto con una gama completa de ingeniería,
construcción y servicios. A lo largo de esta larga y continua participación en la tecnología
de fenol, KBR ha jugado un papel clave en el desarrollo de muchas mejoras de la planta de
fenol relacionadas con la reducción de costos de capital y operaciones, mayor seguridad y
operatividad de la planta, mejores rendimientos y reducción de emisiones al medio
ambiente.
3. Diagrama de flujo

Fuente: Petrochemical Processes Handbook

4. Descripción del proceso

Oxidación: El calor se genera en los reactores oxidantes debido a la naturaleza exotérmica

de la reacción de oxidación.

La porción de este calor se elimina por evaporación de agua y líquido orgánico

(principalmente cumeno) durante la saturación del aire a medida que se eleva a través del
líquido. El balance del calor se elimina por circulación del contenido del reactor a través de
enfriadores externos.

La corriente de aire gastado de los oxidantes contiene cumeno que debe eliminarse por
razones económicas y motivos ambientales. En la sección de tratamiento de aire gastado, el
cumeno se recupera por condensación, y los restantes compuestos orgánicos volátiles
(COV) en el aire gastado se incineran con el fin de cumplir con estrictas normas
ambientales.
El rendimiento en oxidación es principalmente una función de la temperatura, la
concentración de CHP y el número de etapas de oxidación. En el proceso KBR, las
temperaturas de oxidación están entre 90 y 98 ° C, la concentración máxima de CHP
normalmente se mantiene a menos del 25 por ciento, y el número de oxidación las etapas
son tres o cuatro dependiendo de la capacidad de la planta. Esto proporciona una
optimización económica.

Diseño, con rendimientos de oxidación de entre el 95 y el 96 por ciento de los teóricos. Los
rendimientos más altos pueden ser pero no se consideran económicamente óptimos.

Concentración de cumeno: El efluente del oxidante típicamente contiene alrededor de 22

a 28% en peso de CHP, y el resto no reacciona con cumeno y una pequeña porción de
subproductos de oxidación. Se quita el cumeno del efluente del oxidante por destilación al
vacío debido a la inestabilidad de CHP a altas temperaturas. Cumeno recuperado es
reciclado al área de oxidación. El oxidado concentrado, que contiene 80 a 85 por ciento de
CHP, se alimenta a escote.

Reacción de escisión: El fenol y la acetona se forman por la descomposición de CHP

catalizada por ácido. Este paso se lleva a cabo en un sistema de escisión de dos etapas
donde las condiciones de operación se establecen para maximizar los rendimientos de
fenol, acetona y AMS y minimizar la formación de subproductos. Una selectividad de fenol
de la CHP superior al 99 por ciento se logra en el sistema de escisión avanzada KBR.

Reacción de escisión y neutralización: La solución de CHP concentrada de la sección de

separación de cumeno se alimenta al primer corte del reactor. El reciclaje de acetona se
utiliza para controlar la temperatura de reacción, así como para minimizar la formación de
subproductos indeseables. Además, el alcohol dimetilbencílico (DMBA), un subproducto
de la oxidación, se deshidrata a AMS.

El producto neto del reactor se bombea al reactor de la segunda etapa para completar la
reacción de CHP y peróxido de dicumil (DCP). El producto de escisión se enfría antes de
entrar en la sección de neutralización.
Neutralización: El efluente de escisión contiene el ácido sulfúrico utilizado como
catalizador para la reacción de escisión más ácido fórmico y ácidos acéticos formados por
reacciones de escisión secundarias. Para evitar problemas de corrosión en el equipo de
aguas abajo, los ácidos deben ser extraídos y neutralizados. Esto se hace en dos vasos los
ácidos se extraen de la fase orgánica en una fase acuosa y luego se neutralizan con sodio.

Fraccionamiento de acetona: Después de la escisión y la neutralización, los compuestos

orgánicos mixtos se fraccionan y se purifican. La acetona sistema de fraccionamiento sirve
para el propósito de (1) separación bruta de acetona e hidrocarburos de fenol y compuestos
pesados en el producto neutralizador y (2) purificación del producto de acetona.

El tren de fraccionamiento de acetona consta de dos columnas: la columna de acetona bruta

y la Columna de producto de acetona.

En la columna de acetona cruda, la neutralización, el producto se fracciona en una corriente

superior que consta de acetona, agua, cumeno, AMS y otros materiales ligeros y un flujo de
fondos que consiste en fenol y componentes más pesados. El vapor destilado se envía a la
columna de productos de acetona para la purificación de la acetona.
Fraccionamiento de acetona y AMS fraccionación/hidrogeno: La columna de producto
de acetona funciona al vacío y produce acetona de especificación por eliminando los
extremos ligeros y separando el agua y los hidrocarburos.

Fraccionamiento de fenol y eliminación de residuos pesados: La sección de

fraccionamiento de fenol se alimenta con los fondos de la columna de acetona en bruto.
Esta corriente se compone principalmente de fenol, acetofenona y compuestos orgánicos
pesados como cumil fenol, dímeros AMS, y alquitranes. El propósito de la sección de
fraccionamiento de fenol es aislar y purificar el producto de fenol y recuperar orgánicos
útiles para reciclar. Esto se logra en un tren de fraccionamiento de tres columnas que
incluye la columna de fenol en bruto, la columna de eliminación de hidrocarburos y la
columna de acabado de fenol.
Fraccionamiento del fenol.: En la columna de fenol crudo, la mayor parte del fenol se
recupera por encima de la cabeza junto con prácticamente todos los orgánicos más ligeros.
La corriente de fondo de la columna de fenol en bruto se alimenta a la eliminación de los
pesados.

Columna, donde el fenol se recupera en la corriente de cabeza y se recicla. La corriente de

extremos pesados es apto para quemar en la caldera de vapor. El destilado líquido de la
columna de fenol crudo se alimenta a la columna de eliminación de hidrocarburos (HRC).
Esta columna separa hidrocarburos del fenol usando agua como agente azeotrópico en la
sección superior. El fenol se deshidrata en la sección inferior de la columna del lecho de
resina de purificación de fenol mejora la pureza de fenol al convertir las impurezas
carbonílicas contenido en el fenol en bruto a materiales pesados que pueden eliminarse
fácilmente por destilación en el fenol.

La purga del destilado (que contiene cualquier agua residual) se devuelve al HRC. El flujo
de fondos es reciclado a la columna de fenol crudo. El producto fenol final contiene menos
de 30 ppm de orgánico impurezas columna de acabado. La purificación final del producto
de fenol tiene lugar en la columna de acabado de fenol.

Fraccionamiento, hidrogenación y purificación AMS: Uno de los principales

subproductos del proceso de fenol / acetona es el α-metilestireno (AMS), que es formado
por la deshidratación del alcohol dimetilbencílico (DMBA), un subproducto de oxidación
en la escisión. En esta sección, se eliminan trazas de fenol de la AMS bruta, que luego se
fracciona e hidrogenado a cumeno para reciclar a oxidación. La hidrogenación puede ser
realizada sobre catalizadores de metales nobles, níquel o cobre, generalmente en un sistema
de reactor de lecho fijo.

Alternativamente, el AMS se puede recuperar como un subproducto de la planta de fenol,

en cuyo caso la destilación está diseñada para producir AMS de alta pureza, generalmente
del 99.5 por ciento.
Desfenolación: La sección de desfenolación prepara el agua del efluente para el
tratamiento biológico y recupera el fenol de corrientes de agua por razones económicas de
proceso. El fenol se elimina de las aguas residuales mediante una columna de extracción
solvente multietapa. El fenol se extrae primero de la fase acuosa en la orgánica solvente. La
fase acuosa se envía fuera del sitio para el tratamiento biológico. El solvente rico en fenol
se regenera con cáustico.

Sistema de ventilación y depurador de alivio de emergencia: El sistema de ventilación

está diseñado para recoger corrientes de vapor para la recuperación de fenol, acetona e
hidrocarburos y garantizar que la planta cumple con las normativas medioambientales
mediante la primera condensación de estos materiales del vapor. A continuación, se dirigen
los vapores no condensables que quedan en el sistema de ventilación al incinerador de aire
gastado. El sistema de fregado de ventilación tiene la capacidad de enfriamiento y frenado.

Alivio de vapores de las zonas de fraccionamiento.

5. Materia prima

Cumeno es el nombre utilizado comúnmente para el isopropilbenceno, un compuesto

químico clasificado entre los hidrocarburos aromáticos. Se encuentra en el petróleo y en
algunos de sus productos derivados, como algunos combustibles. Se utiliza en la síntesis de
algunos detergentes y, principalmente, en la fabricación de fenol y acetona mediante la
obtención previa de hidroperóxido de cumeno.

Propiedades físicas y químicas:

El cumeno es un líquido, aromático penetrante, incoloro e inflamable. Su temperatura de

inflamación es de 44 °C en copa cerrada y 25 °C en copa abierta; su temperatura de
autoignición es de 424 °C; y cuando su concentración en presencia de oxígeno está entre
0,88% y 6,5%.

Presión de vapor: 8 mmHg (a 20 °C)

Densidad relativa: 0,86 g/cm³ (a 15 °C)

Densidad relativa de los vapores: 4,1 (aire=1)

Es soluble en alcohol, éter, benceno y acetona. Es insoluble en agua.

En la siguiente tabla se puede observar las especificaciones que tiene el cumeno como
materia prima de nuestro proceso:

6. Química del proceso

De manera general, el cumeno se convierte en fenol y acetona mediante oxidación con el

aire. La química general para la unidad es:

Y el mecanismo de la reacción seria:

El cumeno y el aire se mezclan en el reactor de oxidación. La reacción principal en el
reactor de oxidación es la formación de hidroperóxido de cumeno (CHP) por la reacción de
cumeno y oxígeno.

Se producen reacciones adicionales de competencia, formando alcohol dimetil bencílico

(DMBA) y una pequeña cantidad de acetofenona (AP).
La función de la reacción principal es descomponer el hidroperóxido de cumeno (CHP) en
productos como son el fenol y acetona. Esta es una reacción exotérmica extremadamente
rápida.

Mientras que el producto no deseado DMBA vuelve al cumeno mediante hidrogenación de

α-metilestireno, esta reacción se lleva a cabo en el mismo reactor de la reacción principal.

En esta reacción, AMS se combina directamente con la cantidad estequiométrica de

hidrógeno molecular para formar cumeno, que se recicla a la oxidación.

Al haber pequeñas cantidades de acetofenona, no se lleva un proceso de transformación

para recuperar cumeno de este subproducto.
7. Aspectos técnicos

-Temperatura y presión: La temperatura de reacción es una temperatura moderada que

trabaja en la sección de oxidación a temperaturas de 90-98 °C y presiones de 1-2 atm, y en
la sección de descomposición a temperaturas más bajas alrededor de 75-85°C y presiones
ligeramente menores a las atmosféricas, esto debido a la naturaleza de reacción que se
presentan en las distintas secciones, tipo de catalizador y diferente tipo de reactores.

Las reacciones son altamente exotérmicas y se debe tener un control de la temperatura para
evitar reacciones secundarias y de descomposición, mucho más en la sección de oxidación
donde se trabaja con aire y pueden ocurrir reacciones de combustión.

-Pureza del producto: Los productos obtenidos son el fenol y acetona, en donde
obtenemos una pureza de fenol de 99.99% y una pureza de acetona de 99.75%, como se
puede observar en las siguientes tablas además de otras especificación de los productos.

Especificación del producto fenol:

Especificaciones del producto acetona:

-Rendimiento: El proceso de fenol KBR es altamente eficiente: 1.308 kg de cumeno
consumido por kilogramo de fenol producido, con hidrogenación total del subproducto
AMS. La tabla de rendimiento resume la unidad

Consumos de materias primas y los productos correspondientes de la planta de fenol:

-Consumo energético: Las utilidades típicas requeridas para una planta de fenol KBR se
resumen en la tabla siguiente:
-Plantas de producción: La tecnología de fenol KBR ha sido autorizada a 26 productores,
y la tecnología está bien probada comercialmente, en más de 300.000 toneladas métricas
para operaciones de un solo tren. En los últimos cinco años, KBR recibió cuatro plantas de
fenol de base incluyendo dos en China, una en Corea, y una en Arabia Saudita. Más del
50% de la capacidad de fenol con licencia del mundo se produce a través del proceso KBR.

-Características ambientales: KBR ha desarrollado tecnologías de control de última

generación para minimizar o eliminar lanzamientos y emisiones al medio ambiente.

Descripción de las fuentes de residuos y los sistemas de control utilizados.

Emisiones gaseosas: KBR emplea un sistema de gestión de ventilación centralizada que

incluye encabezados de recolección y segregación, Enfriadores, una fregadora, y otros
equipos. Este sistema alcanza eficiencias de recuperación muy altas mientras minimizando
la inversión de capital. El sistema recopila y trata la corriente de aire gastada del cumeno
oxidante, así como flujos de ventilación de proceso en las áreas de oxidación y
concentración de cumeno. Los respiraderos de proceso se enfrían y se refrigeran para
eliminar y recuperar hidrocarburos valiosos de manera efectiva Antes de dirigir al
incinerador de aire gastado. Para cumplir con las regulaciones ambientales actuales de EE.
UU. Para nuevas plantas, se emplea un incinerador de aire gastado destruir las trazas de
compuestos orgánicos volátiles (COV) que permanecen en el aire gastado y Otros procesos
de ventilación tras el enfriamiento por sobrecarga y separación de condensados.

Residuos líquidos orgánicos: Se produce una pequeña cantidad de residuos orgánicos en

las áreas de fraccionamiento de AMS y fraccionamiento de fenol del proceso. Estas
corrientes están compuestas de aceites ligeros y pesados separados del proceso y
Normalmente se mezclan y se usan como combustible para la generación de vapor.

Efluente de aguas residuales: las corrientes de efluentes acuosos de la planta de fenol se

dividen en dos categorías: proceso Efluentes y escorrentía de aguas pluviales acolchadas.

Estos efluentes se pueden descargar al tratamiento externo de las instalaciones. Las

corrientes de aguas residuales de proceso que contienen fenol se recolectan y se dirigen a la
desfenolación en las instalaciones, donde el pH se ajusta y el contenido de fenol se reduce
sustancialmente antes de la descarga a las instalaciones de biotratamiento.
El sistema para la eliminación de fenol de las corrientes de residuos del proceso acuoso se
utiliza un método de extracción por solvente conocido como desfenolación que reduce el
fenol contenido de estas aguas residuales sustancialmente para permitir un tratamiento
biológico eficiente de los residuos cáusticos solía.

-Catalizadores: En la sección de oxidación usamos un catalizador zeolitico y en la sección

de descomposición un catalizador acido como el ácido sulfúrico, la composición detallada
de estos catalizadores no es conocimiento general, debido a los derechos de la licencia.
Pero estos catalizadores son los más eficientes ya que nos otorgan mayor rendimiento,
selectividad y producen el fenol con menor grado de impurezas en el mundo.

-Economía operativa

Los avances en la tecnología de fenol de KBR han mejorado la economía operativa general
para la producción de fenol / acetona significativamente. Una perspectiva histórica sobre
estas mejoras tecnológicas se muestra en la Figura, que muestra el cambio en los
parámetros seleccionados de la primera Planta de fenol diseñada por KBR desde principios
de la década de 1950 hasta nuestros días. El rendimiento global del proceso y se ha
mejorado la pureza del producto al tiempo que se reducen los requisitos de energía y las
emisiones de la planta mientras que es difícil comparar directamente los costos de 1952 con
los costos de 2004, la reducción en el número de equipos los artículos en un 40 por ciento
implican también una reducción en el costo de capital.
Los desafíos para el diseñador de plantas de fenol han sido reducir el costo total de
producción de fenol (tanto costos variables como costos fijos) al tiempo que mejora la
seguridad, operatividad y producto (fenol y acetona) pureza y reducción de emisiones al
medio ambiente. Programa en curso de KBR para

La mejora de la tecnología ha reducido, por ejemplo, el costo de producción de fenol en

casi un 15 por ciento, (Equivalente a $ 85 / tonelada métrica) en los últimos 10 años, como
se muestra en la siguiente figura: