UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRES

FACULTAD DE INGENIERIA
INGENIERIA INDUSTRIAL

PRÁCTICA N° 5
INFORME DE LABORATORIO:
“GRÁFICOS DE CONTROL POR ATRIBUTOS
CARTAS DE CONTROL P”

DOCENTE: ING. MILTON VERASTEGUI

ESTUDIANTES: BAUTISTA CONDE DAYNOR YAMIL

JARANDILLA NUÑEZ JUAN MAURICIO
LAVADENZ KAREN
MARCONI CHOQUE DANITZA ARACELY
RAMOS YUCRA PABLO
QUISBERT MENDOZA KATHERINE PAOLA

GRUPO:

FECHA: 10 JUNIO 2017

LA PAZ – BOLIVIA

~1~
 ÍNDICE

ÍNDICE ................................................................................................................................... 2
RESUMEN .............................................................................................................................. 3
I. Objetivos.......................................................................................................................... 4
1.1. Objetivo General....................................................................................................... 4
1.2. Objetivos Específicos ............................................................................................... 4
II. Fundamento Teórico ........................................................................................................ 4
III. Diagrama del Proceso .................................................................................................. 7
IV. Procedimiento .............................................................................................................. 8
4.1. Procedimiento Experimental ..................................................................................... 8
4.2. Esquema .................................................................................................................. 8
V. Materiales y Equipos ....................................................................................................... 9
5.1. Medidor espesores Micratech AT-140B ..................... Error! Bookmark not defined.
5.2. Vernier de Reloj ......................................................... Error! Bookmark not defined.
VI. Tratamiento de Datos ................................................................................................... 9
6.1. Hoja de Datos ......................................................................................................... 10
6.2. Cálculos .................................................................................................................. 10
6.3. Análisis de Resultados ........................................................................................... 13
VII. Herramientas de Calidad ............................................................................................ 14
7.1. Diagrama Causa – Efecto ....................................................................................... 15
7.2. Diagrama de Pareto................................................................................................ 15
VIII. Cuestionario ............................................................................................................... 16
IX. Conclusiones y Recomendaciones............................................................................. 17
9.1. Conclusiones .......................................................................................................... 17
9.2. Recomendaciones .................................................................................................. 17
X. Bibliografía..................................................................................................................... 18
XI. Anexos ....................................................................................................................... 18

~2~
 RESUMEN

En la presente práctica se estudió los gráficos de control por atributos

“Cartas de control P”. Se inspecciono un lote de tornillos para determinar
la fracción de unidades, con el criterio de pasa no pasa, funciona o no
funciona etc. Es por eso que en el laboratorio se realizaron las pruebas
físicas como las dimensionales. Con esta experiencia, se demostró que
el uso de gráficos es una estrategia que nos permite analizar el
comportamiento de la calidad.

~3~
I. Objetivos

1.1. Objetivo General

Comprobar si la evolución de las proporciones muéstrales observadas son compatibles con

un mismo valor poblacional p, evaluando de esta manera un lote de tornillos por medio de las
cartas de control por atributos p.

1.2. Objetivos Específicos

 Evaluar el proceso de un lote de productos mediante cartas de control por atributos p

(para fracción de unidades defectuosas).
 Conocer el proceso de elaboración de tornillos.
 Conocer los conceptos de Cartas de Control por Atributos P y su respectivo manejo.

II. Fundamento Teórico

2.1. Gráfica de Control

Una gráfica de control es un diagrama que sirve para examinar si un proceso se encuentra
en una condición estable, o para asegurar que se mantenga en esa condición.

En estadística, se dice que un proceso es estable (o está en control) cuando las únicas
causas de variación presentes son las de tipo aleatorio. En esta condición se pueden hacer
inferencias con respecto a la salida del proceso, esto es, la característica de calidad que se
esté midiendo. En cambio, la presencia de causas especiales o asignables hace que el
proceso se desestabilice, impidiendo la predicción de su comportamiento futuro.

Con base en la información obtenida en intervalos determinados de tiempo, las gráficas de

control definen un intervalo de confianza: Si un proceso es estadísticamente estable, el
99.73% de las veces el resultado se mantendrá dentro de ese intervalo.

La estructura de las gráficas contiene una “línea central” (LC), una línea superior que marca
el “límite superior de control” (LSC), y una línea inferior que marca el “límite inferior de
control” (LIC). Los puntos contienen información sobre las lecturas hechas; pueden ser
promedios de grupos de lecturas, o sus rangos, o bien las lecturas individuales mismas. Los
límites de control marcan el intervalo de confianza en el cual se espera que caigan los
puntos.

2.2. Funciones de las Gráficas de Control

Las gráficas de control sirven para:

– Determinar el estado de control de un proceso.

– Diagnostica el comportamiento de un proceso en el tiempo.
– Indica si un proceso ha mejorado o ha empeorado.
– Permite identificar las dos fuentes de variación de un proceso.
– Sirve como una herramienta de detección de problemas.

~4~
2.3. Fuentes de Variación en un Proceso:

1. Causas Asignables o Especiales

Son los factores esporádicos que desestabilizan el sistema. Su identificación es inmediata y

fácil.

2. Causas Comunes o Naturales

 Son los factores que afectan en poco la variabilidad del sistema.

 Su presencia es aleatoria y no son de fácil detección.
 Generalmente están relacionadas con aspectos administrativos.

Consideraciones previas

Antes de establecer una gráfica de control, es necesario definir con claridad los siguientes
puntos: el propósito de la gráfica, el aspecto que se va a considerar, y la unidad de donde se
va a tomar la muestra.

2.4. Tipos de gráficas de control

1. Gráficas de Control de Variables

– Gráfica x – R Promedios y rangos

– Gráfica x – s Promedios y Desviación Estándar
– Gráfica x – R Medianas y Rangos
– Gráfica x – R Lecturas Individuales y Rangos

2. Gráficas de Control por Atributos

– Gráfica p Porcentaje de unidades o procesos defectuosos

– Gráfica np Número de unidades o procesos defectuosos
– Gráfica c Número de defectos por área de oportunidad
– Gráfica u Porcentaje de defectos por área de oportunidad

Las gráficas de control son comúnmente utilizadas para monitorear el control estadístico del
proceso o SPC por sus siglas en ingles. Esta última herramienta, así como el APQP, PPAP,
AMEF y MSA pertenecen al grupo de herramientas conocidas como Core Tools del sector
automotriz, que es un requerimiento del ISO/TS 16949.

2.5. Gráficos de Control por Atributos

Cualquier característica de calidad que pueda ser clasificada de forma binaria: “cumple o no
cumple”, “funciona o no funciona”, “pasa o no pasa”, etc., a los efectos de control del
proceso, será considerado como un atributo y para su control se utilizará un Gráfico de
Control por Atributos.

Los criterios de aceptación al utilizar gráficas de control por atributos deben estar claramente
definidos y el procedimiento para decidir si esos criterios se están alcanzando para producir

~5~
resultados consistentes a través del tiempo. Este procedimiento consiste en definir
operacionalmente lo que se desea medir. Una definición operacional consiste en:

1º Un criterio que se aplica a un objeto o a un grupo

2º. Una prueba del objeto o del grupo y
3º. Una decisión, sí o no: El objeto o el grupo alcanza o no el criterio.

2.6. Gráfica P para fracción de unidades defectuosas (atributos)

La gráfica p mide la fracción defectuosa o sea las piezas defectuosas en el proceso. Se

puede referir a muestras de 75 piezas, tomada dos veces por día; 100% de la producción
durante una hora, etc. Se basa en la evaluación de una característica (¿se instaló la pieza
requerida?) o de muchas características (¿se encontró algo mal al verificar la instalación
eléctrica?). Es importante que cada componente o producto verificado se registre como
aceptable o defectuoso (aunque una pieza tenga varios defectos específicos se registrará
sólo una vez como defectuosa).

~6~
III. Diagrama del Proceso

~7~
IV. Procedimiento

4.1. Procedimiento Experimental

Sesión 1

1. Se desea medir la calidad del proceso de elaboración de una fábrica de pernos, tuercas y
tornillos, la fábrica proporciona varios lotes en diferentes medidas para verificar si éstos
pasan o no pasan. La empresa ha pedido la colaboración del Laboratorio de Control de
Calidad de la Facultad de Ingeniería Industrial para inspeccionar el lote y que éste salga
certificado en Calidad.

2. Los estudiantes del laboratorio deberán inspeccionar el lote mediante inspección por
atributos al lote de tornillos para mostrar la calidad del mismo.

3. Las especificaciones del tamaño de las diferentes muestras serán dadas por el Docente
de Laboratorio en cada horario de los 2 grupos de trabajo, así como también la
clasificación de los diferentes tornillos para la inspección respectiva.

Sesión 2

1. Para la inspección por atributos se deberá inspeccionar de acuerdo a las características

en cada unidad del producto, así como también con el calibrador correspondiente, de
acuerdo a las tablas del libro en Excel “LAB_5_HOJA DE DATOS.xls”.
2. Con base en las lecturas, el estudiante deberá realizar y entregar un esquema de la
pieza con todas sus medidas, así como la hoja de todos los datos de las muestras dentro
del lote, concluyendo si el lote está dentro de los límites de control.

4.2. Esquema

El esquema representa gráficamente las mediciones que se realizaran para poder medir los
parámetros del producto, de una muestra de productos. A continuación, se presenta el
esquema de la práctica de laboratorio sobre plan de muestreo único por atributos en tornillos.

El proceso de laboratorio consistía en medir los tornillos en muestras de 25 con el calibrador

que determina si el tornillo fue fabricado de la manera correcta, también se inspeccionó
visualmente los defectos de rosca, asperezas y desportillado.

Los tornillos a inspeccionar

~8~
Se separaron en muestras de 25 para la inspección, para proceder con la inspección:

V. Materiales y Equipos

La inspección se realizará con el instrumento de medición del laboratorio para poder ver el
comportamiento dentro de la muestra. Instrumentos como: Calibradores pasa no pasa.

CALIBRADORES PASA – NO PASA

Dispositivos diseñados para verificar las dimensiones de una parte en sus límites de tamaño
superior e inferior, de acuerdo con las tolerancias especificadas por las normas.

Este es uno de los métodos más rápidos para medir roscas externas y consiste en un par de
anillos roscados pasa-no pasa.

Estos calibres se fijan a los límites de la tolerancia de la parte. Su aplicación simplemente es

atornillarlos sobre la parte. El de pasa debe entrar sin fuerza sobre la longitud de la rosca y el
de no pasa no debe introducirse más de dos hilos antes de que se atore.

Estos calibres sólo indican si la parte inspeccionada está dentro de tolerancia a no

(atributos). Ellos no especifican cual es el tamaño real de la parte roscada.

VI. Tratamiento de Datos

~9~
6.1. Hoja de Datos

Subgrupo Muestra Producto Fracción Defectuosa

Defectuoso (Pi)
1 25 10 0,40
2 25 14 0,56
3 25 15 0,60
4 25 14 0,56
5 25 9 0,36
6 25 15 0,60
7 25 16 0,64
8 25 20 0,80
9 25 12 0,48
10 25 13 0,52
11 25 14 0,56
12 25 12 0,48
13 25 13 0,52
14 25 15 0,60
15 25 10 0,40
16 25 9 0,36
17 25 17 0,68
18 25 9 0,36
19 25 10 0,40
20 25 7 0,28
Producción Total de Suma de Fracción
Total Producto Defectuosa
Defectuoso
500 243 10,16

6.2. Cálculos

Pasos para la elaboración de la carta de control p:

Paso 1.- Calcular la proporción Pi:

𝒅𝒊
𝒑𝒊 =
𝒏𝒊

ni = tamaño de la muestra.
di = número de artículos defectuosos en la muestra.

~ 10 ~
 Nº Pi Nº Pi
1 0,40 11 0,56
2 0,56 12 0,48
3 0,60 13 0,52
4 0,56 14 0,60
5 0,36 15 0,40
6 0,60 16 0,36
7 0,64 17 0,68
8 0,80 18 0,36
9 0,48 19 0,40
10 0,52 20 0,28

Paso 2.- Calculo de la media de Pi:

𝑝1 + 𝑝2 + 𝑝3 + ⋯ + 𝑝𝑘
𝑝̅ =
𝑘

k= número de muestras tomadas.

10,16
𝑝̅ = ̅ = 𝟎, 𝟓𝟎𝟖
𝒑
20

Paso 3.- Calculo de porcentaje defectuoso promedio (media de las muestras)

𝑛1 + 𝑛2 + 𝑛3 + ⋯ + 𝑛𝑘
𝑛̅ =
𝑘
500
𝑛̅ = ̅ = 𝟐𝟓
𝒏
20

Paso 4.- Calcule los límites de control

El porcentaje defectuoso promedio para los k subgrupos se calcula con la siguiente fórmula:

𝑝̅ (1 − 𝑝̅ )
𝐿𝐶𝑆 = 𝑝̅ + 3√
𝑛̅

0,508 ∗ (1 − 0,508)
𝐿𝐶𝑆 = 0,508 + 3√ 𝑳𝑪𝑺 = 𝟎, 𝟖𝟎𝟕𝟗
25

𝐿𝐶 = 𝑝̅

𝑝̅ (1 − 𝑝̅ )
𝐿𝐶𝐼 = 𝑝̅ − 3√
𝑛̅

~ 11 ~
 0,508 ∗ (1 − 0,508)
𝐿𝐶𝐼 = 0,508 − 3√ 𝑳𝑪𝑺 = 𝟎, 𝟐𝟎𝟖𝟎
25

NOTA: Cuando p es pequeño, el límite de control inferior puede resultar negativo, en estos
casos el valor del límite será = 0.

Paso 4- Trace la gráfica: Graficas Pi ∟ k.

Muestra Producción Producto Defectuoso Número de Defectos Fracción Defectuosa (p)

1 25 10 12 0,400
2 25 14 14 0,560
3 25 15 21 0,600
4 25 14 21 0,560
5 25 9 15 0,360
6 25 15 18 0,600
7 25 16 22 0,640
8 25 20 20 0,800
9 25 12 19 0,480
10 25 13 20 0,520
11 25 14 19 0,560
12 25 12 17 0,480
13 25 13 20 0,520
14 25 15 9 0,600
15 25 10 13 0,400
16 25 9 32 0,360
17 25 17 21 0,680
18 25 9 19 0,360
19 25 10 12 0,400
20 25 7 12 0,280
500 254 356 10,16
Producción Total de Total de Suma de
Total Producto Defectos Fracción
Defectuoso Defectuosa

(p) Fracción Defectuosa LCI LC LCS

0,400 0,208038 0,508 0,807962

0,560 0,208038 0,508 0,807962
0,600 0,208038 0,508 0,807962
0,560 0,208038 0,508 0,807962
0,360 0,208038 0,508 0,807962
0,600 0,208038 0,508 0,807962
0,640 0,208038 0,508 0,807962
0,800 0,208038 0,508 0,807962

~ 12 ~
 0,480 0,208038 0,508 0,807962
0,520 0,208038 0,508 0,807962
0,560 0,208038 0,508 0,807962
0,480 0,208038 0,508 0,807962
0,520 0,208038 0,508 0,807962
0,600 0,208038 0,508 0,807962
0,400 0,208038 0,508 0,807962
0,360 0,208038 0,508 0,807962
0,680 0,208038 0,508 0,807962
0,360 0,208038 0,508 0,807962
0,400 0,208038 0,508 0,807962
0,280 0,208038 0,508 0,807962

6.3. Análisis de Resultados

Se puede observar en la gráfica que casi ninguno de los valores sobrepasa los
límites, tanto inferiores como superiores, solo un valor alcanza su punto máximo es
decir queda justo en el límite superior.

Paso 5.- Analice los resultados.

Qué resultados se están obteniendo.

En qué extensión se cumplen los resultados deseados.
El proceso de fabricación del lote se encuentra dentro de los límites de control
Verifique si en su grafica se encuentran los siguientes patrones.

PATRONES FUERA DE CONTROL

~ 13 ~
VII. Herramientas de Calidad

~ 14 ~
7.1. Diagrama Causa – Efecto

Materiales Mano de Obra Maquinaria

Calidad
Mecánico Fallas del equipo
Insumos
Consecutivo Mantenimiento
Cantidad

Orden de Pasos Velocidad de la máquina Ruido

Mala calibración Desconcentración

Observación constante

Métodos Medición Medio Ambiente

7.2. Diagrama de Pareto

Pareto Chart with Cumulative Frequencies

Class Weighted Cum. Cum.
Label Rank Count Weight Score Score Percent Percent
Asperezas 1 9 1 9 9 45,00 45,00
Desportillado 2 8 1 8 17 40,00 85,00
Deterioro Rosca 3 2 1 2 19 10,00 95,00
Defecto Apriete 4 1 1 1 20 5,00 100,00
Total 20 20

~ 15 ~
Esta tabla muestra los 4 conteos ingresados en Frecuencia. Las clases se clasifican de
acuerdo con los recuentos, con la clase más frecuente primero. La clase más alta es
Asperezas con un recuento de 9, lo que representa el 45,0% del total.

VIII. Cuestionario

1) ¿Las gráficas de control permiten determinar las causas especiales de variabilidad

de un proceso?

R.- No, las gráficas de control permiten detectar causas asignables, para la determinación de
las mismas se deben utilizar las técnicas estadísticas aplicadas a los sistemas de gestión de
la calidad que permiten hacer análisis de causa raíz.

2) Si cuenta con datos de una gráfica de control y los mismos siempre indican que
los puntos se encuentran dentro de los límites de control, y usted verifica que los
mismos están bien calculados y que no se está cometiendo ningún error en la
inspección, medición y ensayo, ¿tomaría alguna acción en el ciclo de Deming?

R.- El ciclo de Deming consiste en Planear-Hacer-Verificar-Actuar, donde la fase de actuar

consiste en tomar acciones correctivas, acciones preventivas y acciones de mejora.

El que uno o más puntos se salgan de los límites de control, indican que hay causas
asignables por lo que se deben tomar acciones correctivas para eliminar la causa raíz del
problema y prevenir que vuelva a ocurrir la no conformidad (ISO 9001).

Si los puntos siempre se encuentran dentro de los límites de control, quiere decir que no
existen causas asignables, sin embargo hay comportamientos de la gráfica como tendencia,
sesgo, fluctuaciones, puntos recurrentes en una zona A, B o C de las gráficas que permite
detectar que hay una no conformidad potencial, por lo cual se pueden definir acciones
preventivas para suprimir la causa de la potencial no conformidad.

Finalmente si no se tiene ningún comportamiento de la gráfica de los ya mencionados (entre

otros) sino que se tiene un comportamiento normal de la misma, aun se cuenta con el
elemento de la variabilidad, que según las metodologías especializadas como 6σ indican que
se aceptaría máximo una proporción de 0,00034% de unidades defectuosas en un proceso
bajo control. Se manera que el potencial de mejora que tienen los procesos con los datos
analizados es muy amplio y para lograr esto deben conocerse y aplicarse adecuadamente
las técnica estadísticas y hacerlo bajo la metodología propuesta.

3) ¿Por qué causas se pueden rastrear las variaciones de un proceso?

R.- Las variaciones del proceso se pueden rastrear por dos tipos de cusas:

i. Común o (aleatoria), que es inherente al proceso

ii. Especial (o atribuible), que causa una variación excesiva.

4) ¿Cuál es el objetivo de una gráfica control?

R.- El objetivo de los Gráficos de Control, cuando las características de control son
características de calidad, es detectar la presencia de anormalidades en el proceso, para
descubrir y eliminar las causas asignables de variación, así como adoptar medidas

~ 16 ~
preventivas que eviten la repetición de estas causas en el futuro. Estas medidas preventivas
deben estar orientadas a:

 Mejorar la capacidad de las máquinas y de todo el proceso (análisis y diseño de

proceso)
 Realizar cambios en las normas de trabajo y de calidad.
 Emplear materiales de mejor calidad.
 Educar y adiestrar a la fuerza de trabajo.
 Emplear medios de medición adecuados.
 Observar que los Gráficos de Control indican la posible existencia de una
anormalidad, pero no indican sus causas. Estas deben ser investigadas y eliminadas.
El control de proceso se debe realizar a través de los resultados del proceso (Gráficos de
Control. o puntos de control). Para esclarecer los datos y la historia de la calidad de los lotes
de producción. Los datos deben ser estratificados por tipo de material, máquina, operario,
fecha y cuantos datos permitan descubrir las causas de las anormalidades. Es por esto, que
los datos convencionales de la inspección no deben ser utilizados para el control porque su
historia se desconocida. Caracterizados o identificados por causas del proceso.

5) ¿Qué procedimiento se debe seguir para establecer una gráfica de control?

R.- Establecer una gráfica de control requiere los siguientes pasos:

a. Elegir la característica que debe graficarse.

b. Elegir el tipo de gráfica de control
c. Decidir la línea central que deben usarse y la base para calcular los límites. La línea
central puede ser el promedio de los datos históricos o puede ser el promedio deseado.
d. Seleccionar el subgrupo racional. Cada punto en una gráfica de control representa un
subgrupo que consiste en varias unidades de producto.
e. Proporcionar un sistema de recolección de datos si la gráfica de control ha de servir
como una herramienta cotidiana en la planta.
f. Calcular los límites de control y proporcionar instrucciones específicas sobre la
interpretación de los resultados y las acciones que debe tomar cada persona en
producción.
g. Graficar los datos e interpretar los resultados.

IX. Conclusiones y Recomendaciones

9.1. Conclusiones

Después de haber realizado el presente laboratorio podemos concluir que:

 El lote no será aceptado debido a que tiene una fracción defectuosa muy grande, y
solo con la inspección visual se pudo haber determinado el rechazo del lote.
 Sin embargo el lote de tornillos se encuentra en los límites de la gráfica, esto puede
deberse a que en la inspección visual si bien presento defectos tanto para
desportillados no era tal que por esa razón se rechazaría ese lote.

9.2. Recomendaciones

~ 17 ~
  Par el uso de este calibrador se debe tomar en cuenta que no se debe enroscar
hasta el final si se tranca, a más de dos intentos de enroscar se debe parar y sacar
asumiendo que el tornillo tiene defectos en la rosca.


X. Bibliografía

 http://spcgroup.com.mx/grafica-de-control/
 http://support.minitab.com/es-mx/minitab/17/topic-library/quality-tools/acceptance-
sampling/basics/what-is-acceptance-sampling/
 http://navarrof.orgfree.com/Docencia/Calidad/UT3/muestreo_por_atributos.htm
 http://controlestadisticocarloscastillo.weebly.com/421-plan-de-muestreo-de-
aceptacion-por-atributos.html
 http://graficascontrol.blogspot.com/2015/06/ventajas-de-las-graficas-de-control.html

XI. Anexos

~ 18 ~